Parte VIII

Tecnología azucarera
Conocimientos y práctica productiva

Eduardo Casanova Cabeza

Oscar Almazán del Olmo
Marianela Cordovés Herrera
Jorge Lodos Fernández
Índice

Capítulo 1. Una introducción merecida

Capítulo 2. Calidad industrial de la caña
Introducción
Investigaciones agroindustriales
Polisacáridos y oligosacáridos: su influencia en la calidad industrial de la caña
Control de la calidad de la caña de azúcar
Sistemas de pago de la caña por su calidad
Bibliografía
Capítulo 3. Extracción
Del área de manipulación y preparación
El tándem
De la imbibición
De la limpieza y desinfección del área de extracción
De la evaluación de la eficiencia de la planta de extracción
Bibliografía
Capítulo 4. Purificación
Introducción
Para la producción de azúcar crudo
Estudios para la caracterización del producto
Propiedades ácido-base de los productos intermedios
Estudio del tamaño de partículas en suspensión en el jugo mezclado
Diseño de equipos
Formulación y empleo de productos químicos
Cal
Floculantes
Otras posibilidades en el proceso de purificación de jugos
Tratamiento de los residuales del proceso
 Para la producción de azúcares blancos
Tendencias en la purificación de licores de caña en la industria de
refinación
Clarificación con cal y anhídrido carbónico (método de carbonatación)
Clarificación con dióxido de azufre y cal (sulfitación)
Decoloración
Azúcar amorfo instantáneo
Azúcares blancos
Por carbonatación
Decoloración con resinas de intercambio iónico
Decoloración mediante el empleo de ozono
Empleo de aminas cuaternarias
Bibliografía
Capítulo 5. La cocción
Introducción
La acción de los polisacáridos sobre la viscosidad y el hábito del cristal
Bibliografía
La quimización del proceso
Bibliografía
La acción de los agentes tensoactivos sobre las soluciones de azúcar
Propiedades de soluciones de azúcar con un agente tensoactivo
El mecanismo de acción de los agentes tensoactivos
El uso de agentes tensoactivos en la cocción final
Bibliografía
Experimentos en el Cosmos
Experimento “Azúcar”
Experimento “Zona”
Bibliografía
La tecnología de cocción
La cristalización “al vacío” en masas cocidas comerciales
Bibliografía
 Medición de la granulometría de los cristales en las masas cocidas
Bibliografía
Capítulo 6. La cristalización de agotamiento
Introducción
El tamaño de los cristales de azúcar
Los medios de semillamiento
Bibliografía
Los cristalizadores de agotamiento
El flujo de masa cocida en los cristalizadores de agotamiento
Bibliografía
El cristalizador “Cassette”
Bibliografía
La cristalización “al vacío” para masas de agotamiento
Bibliografía
Capítulo 7. La centrifugación
Introducción
Las centrífugas continuas y las masas de agotamiento
El uso de agentes tensoactivos en la centrifugación
Las centrífugas continuas y las masas comerciales
Bibliografía
Capítulo 8. Caracterización de la calidad de los azúcares y confiabilidad analítica
de los laboratorios azucareros, control, organización y elaboración de normas
Introducción
Caracterización de los azúcares
Calidad de los azúcares producidos
Conservación del azúcar crudo durante su almacenamiento a granel
Confiabilidad analítica de los laboratorios azucareros, control, organización
y elaboración de normas
Confiabilidad analítica de los laboratorios
Trabajos relacionados con el control y la organización
Elaboración de normas
 ANEXO 1- Manual de organización para la industria azucarera
ANEXO 2- Instrucciones
ANEXO 3- Normas de requisitos y de métodos de ensayos de miel final,
azúcares crudo y blancos elaboradas por el ICINAZ aprobadas por el CTN
049
Bibliografía
Capítulo 9. Desarrollo de métodos de ensayo y eliminación de contaminantes en
el laboratorio azucarero
Desarrollo de métodos de ensayo
Eliminación de contaminantes del laboratorio azucarero
Bibliografía
Capítulo 10. Respuestas brindadas a inquietudes energéticas
Introducción
Premisas
Experiencias alcanzadas en el incremento de eficiencia en el uso del vapor
Generación de vapor más eficiente
Generación eléctrica en los ingenios azucareros
Bibliografía
Capítulo 11. Economía y mercado
Introducción
Industria azucarera cubana. Breve recuento histórico
Mercado mundial del azúcar
Estudios técnico económicos y de mercado
Bibliografía
Capítulo 12. Proyecciones
Estrategias para elevar la cantidad y la calidad de la caña
Estrategia para elevar la eficiencia industria
Bibliografía
Una introducción merecida

Dr. Oscar Almazán del Olmo

El azúcar está en la raíz de la nacionalidad cubana, en una profundidad que

el paso de los años confirma y reitera.
Es en este 2015 que se cumplen 420 años de que, por primera vez en Cuba,
se procesó caña de azúcar para obtener azúcar cristalina, si bien de una
paupérrima calidad y con una tecnología primitiva, dependiente de artilugios
pretendidamente mágicos y “secretos” personales, es decir huérfana de asiento
científico.
Hasta 200 años después, impelida por el desbocado crecimiento cuantitativo,
al pasar Cuba a reinar en el mercado mundial, como consecuencia del colapso de
la industria haitiana, es que la industria azucarera cubana, apenas sobreviviendo,
aprecia la necesidad de un real despegue tecnológico, algo que logra por tres
factores: el primero, la evolución del pensamiento económico y político de la
generación de jóvenes cubanos de talento criollo especial, surgida en el período
del Despotismo Ilustrado del rey Carlos III de España, el segundo por el
pragmatismo de los hacendados criollos ansiosos de medrar, asimilando los logros
de la Revolución Industrial europea y el tercero (no menos decisivo) por una
metrópolis colonial mediocre y de cortas luces, sin mercado y sin flota; todo
propiciando un desarrollo significativo y autóctono en su carácter.
La autoctonía, especial rasgo, de ese desarrollo, se evidencia en que Cuba
fue la única colonia europea en América que producía y exportaba azúcar refino,
todas las restantes enviaban sus crudos y mascabados para ser refinados en
Europa, además aventajaba a la metrópolis en desarrollos, que como el ferrocarril
corría aquí primero que en España y que en el resto de los virreinatos de Centro y
Sur América.
Pero no es el historiar la evolución tecno-productiva de la industria azucarera
cubana el objetivo de estas Memorias, el propósito es, específicamente, rescatar,
ordenar, conservar, contextualizar, editar y hacer disponible a usted, el patrimonio
científico creado por 52 años de labor seria y sistemática.
Cuando se me asignó la misión de escribir esta Introducción, tuve el privilegio del
azar de topar, al hurgar en mis papeles, con un artículo que he conservado por
más de 30 años, escrito por la Licenciada Migdalia Argudín y el Doctor Eduardo
Casanova, para la Revista CubaAzúcar(1) en abril de 1983, que con el modesto

(1) Argudín, M., Casanova E. , (1983) CubaAzúcar, Pag. 3 – 9.

título “Estudio preliminar sobre 22 años de revolución en las investigaciones
azucareras” (1), me aportó una visión cronológica coherente y crítica de la génesis
de ese quehacer y su marcha inicial, pero más que todo, la inspiración para
romper la inercia que siempre me genera el reto de una página en blanco, por eso
¡Muchas gracias¡
La simple inspección de los hechos y los textos, evidencian que cuando la
Revolución cubana, rescata para Cuba la industria azucarera, esta era un
complejo de instalaciones fabriles descapitalizadas y una agricultura extensiva
(algo que siempre han pretendido negar los permanentemente ridículos cuenteros
de ocasión), con un marcado atraso tecnológico, agravado por la ausencia de una
labor científica seria y sistemática y la inexistencia de instituciones de I+D+I,
capaces de aportar el imprescindible soporte institucional, que permitieran superar
aquel atraso, consecuencia de la subordinación neocolonial.
Sería injusto, a más de desleal, omitir en este examen de los antecedentes y
la génesis, la mención a la obra de personalidades, que con entereza y valentía
admirable, enfrentando la desidia gubernamental y la ignorante valoración
empresarial, como quijotes solitarios pero indiscutidos sabios, fueron capaces de
enriquecer, con su aporte técnico sistemático, el desarrollo agroindustrial
azucarero cubano, de tanta valía que preservó el reconocimiento internacional.
Esos aportes usted puede apreciarlos y disfrutarlos en la Revista ATAC,
vocera de la Asociación de Técnicos Azucareros de Cuba, integrante destacada y
orgullosa de la Sociedad Civil cubana, que fundada en 1927, resulta hoy la
organización profesional cubana de más larga y útil existencia; su revista, con 72
años de vida, es lugar especial para beber ese conocimiento generado por ellos,
en años en que fueron la única voz de novedad y excelencia y que cuando
despuntó la aurora del hacer la Patria realmente soberana, resultaron invalorable
apoyo para el establecimiento de una actividad científica sólida y trascendente.
Aventurar nombres implica el riesgo, que no deseo correr, de imperdonables
omisiones, por eso la reiterada indicación de que examine la Revista ATAC, que
en sus números publicados en siete décadas, encontrará, tanto los nombres como
los aportes de esos pioneros inolvidables.
Después del triunfo del 1ro. de Enero de 1959, el primer paso del proceso de
establecimiento de la estructura investigativa en el campo de la tecnología
industrial azucarera, fue que al crearse el Ministerio de la Industria Azucarera fija
en su estructura la Dirección de Investigaciones Tecnológicas Azucareras (DITA),
con diez ingenieros y cuatro tecnólogos, que inicia su andar, buscando la eficacia
y la renovación de las obsoletas fábricas, con el diseño de calentadores, la
evaluación técnica de los viejos evaporadores de calandria, de los tachos al vacío,
enfrenta la primera tipificación de los equipos industriales e incursiona – con visión
– en la actividad agroindustrial en el transporte de caña.
 Este paso primero, crea las bases de saber y hacer y permite que en 1967
las actividades de I+D+I y el capital humano de la DITA se incorporen al recién
fundado (en 1963) Instituto Cubano de Investigaciones de los Derivados de la
Caña de Azúcar (ICIDCA), creándose la Rama del Azúcar, donde, hasta 1969, se
enfocan cuatro líneas de trabajo:
 Las tecnologías de purificación industrial del jugo de caña, donde se
materializa la feliz iniciativa de experimentar, entre 1866 y 1969, a ciclo
completo, con el empleo del óxido de magnesio en la clarificación, como
sustituto del sistema tradicional de cal y calor; insisto en calificarla de “feliz”,
porque aunque sus resultados nunca alcanzaron las metas ambicionadas,
resultó proceso formador de científicos, confirmó la voluntad de investigar
a ciclo completo y contribuyó a fijar una filosofía de trabajo, nueva y certera
de integración del hombre – el laboratorio – la industria.
 El desarrollo de una tecnología cubana de producción de carbones
purificadores, los de origen animal que alcanza a cerrar su ciclo y ser
utilizados en la refinería del central “Camilo Cienfuegos” y los de origen
vegetal (de bagazo, de cachaza, de maderas) cuya fortuna fue mucho más
precaria.
 La tecnología de extracción de jugo por difusión, nunca antes siquiera
considerada en Cuba; se instaló un difusor industrial en el central “Amistad”,
de la firma francesa De Smet, con una capacidad media de procesamiento
de 4000 t/día de caña. La compleja y sin dudas insuficientemente
desarrollada tecnología del difusor, junto a la aún pobre experiencia del
grupo de trabajo, impidieron alcanzar una estabilidad operacional del
difusor, a lo que se sumó, en los años siguientes, el limitado suministro de
piezas de repuesto, llevó a la decisión de desechar el costoso equipo y
marcar el olvido de la difusión como alternativa viable en Cuba.
 La tercera línea, abordada sistemáticamente desde 1968 hasta la
actualidad, es el desarrollo de las técnicas y equipos para el análisis
azucarero, que por 47 años ha aportado un sólido fundamento integral a la
valoración y validación de la calidad de los productos, la operación fabril,
las materias primas y el propio trabajo de I+D+I.

En esta etapa la Rama del Azúcar realiza un exitoso trabajo de promoción,

complementación y útil interrelación con las universidades existentes en Cuba,
especialmente la Universidad de Oriente en Santiago de Cuba y la Universidad
Central de las Villas en Santa Clara; la primera, con la presencia del profesor
Joaquín Marinello, destacada personalidad de la ciencia azucarera cubana, incluía
desde su fundación, en su currículum docente de pregrado, la asignatura de
Tecnología Azucarera y a mediados de los años ’60, convertía al central azucarero
“Dos Ríos” en Unidad Docente, trabajando en la modelación matemática de
procesos, la automatización de la fábrica de azúcar, etc. La UCLV, con el apoyo
del Ministerio de la Industria Azucarera, construye en su Facultad de Tecnología
una planta piloto, donde estudia opciones tecnológicas en la fabricación de azúcar
y realiza un amplio trabajo sobre la microbiología del proceso y el desarrollo del
almacenamiento de azúcar a granel, alternativa necesaria al enfoque exportador
de los crudos cubanos.
Esta eficaz interrelación permitió materializar la formación de una vigorosa
generación de especialistas de sólida formación, en momentos de especial
necesidad de una fuerza técnica, capaz de enfrentar, con éxito, el espectacular
crecimiento cuantitativo azucarero de la década de los años ’70.
En 1969, todo este trabajo creativo y la madurez de la filosofía de hacer
ciencia a ciclo completo, propició la creación de la denominada Unidad
Experimental “Pablo Noriega”, convirtiendo al pequeño central “Pablo Noriega” de
Quivicán (1200 t de caña/ día) en la valiosa herramienta que posibilitó, por primera
vez en Cuba, la comprobación fluida y validadora a escala comercial de los
resultados de las investigaciones.
Fue también la UEPN la integradora efectiva de la relación de los
trabajadores científicos, los técnicos industriales y los obreros fabriles; así como
factor en la elevación del acierto en los enfoques y la programación de los
proyectos científicos; así como, el aporte de una estructura eficaz, coherente y
pragmática, que resulta de la mayor utilidad cuando, en 1973, el Ministro de la
Industria Azucarera, emite la Resolución creando el Instituto Cubano de
Investigaciones Azucareras (ICINAZ); institución que puede mostrar un valioso
aval.de resultados científicos, del más alto nivel, junto a un apreciable trabajo de
elevación del nivel de su capital humano, con larga lista de doctorados y maestrías
y más que todo la demostración de un saber hacer de excelencia, que acumula un
patrimonio científico del primer nivel.
Así, a lo largo de casi tres décadas, esa sabia y práctica unión de
Investigación-Producción adecua su estructura en, al menos, tres oportunidades,
buscando una real y viable correlación, hasta que la existencia del ICINAZ, como
unidad de ciencia y técnica presupuestada y el central “Pablo Noriega”, dentro de
la estructura productiva de la Delegación del MINAZ en la antigua provincia
Habana, excepto para su actividad de I+D+I, evidencia un pragmático desempeño.
Así las cosas, en el año 2011, como consecuencia del razonado y razonable
proceso de integración de las instituciones de ciencia y técnica del Grupo
Empresarial AZCUBA, se produce el retorno del ICINAZ a la estructura del
ICIDCA, (casi un símil del carpenteriano “Viaje a la Semilla”), que en los inicios del
2015, asume un perfil empresarial.
La experiencia muestra que esa integración, si bien acusa la inevitable
tensión del cambio y la reubicación, a más de los inevitables inconvenientes
materiales y emocionales, en la actualidad posee un vigor cierto en las tareas de
I+D+I, junto a un activo hacer, vinculado al servicio de la producción agroindustrial.
De tal modo, estas Memorias Compendiadas, ponen en sus manos, el
patrimonio resultante de la labor de cuatro generaciones de científicos cubanos,
que con pasión, comprometimiento, exhaustividad, elevada seriedad profesional y
un aderezo de romanticismo práctico, se consagraron al propósito de aportar
saber a esa industria de inobjetable cubanía. Riqueza que nos llena a todos de
justificado orgullo.
Calidad industrial de la caña
Dr. Eduardo Casanova Cabezas

Introducción

Iniciar el desarrollo de cualquier texto científico exige por parte de su autor comenzar
por la definición de los conceptos que vaya a emplear en su exposición (ya sea oral
o escrita), y en esta ocasión no se hará un excepción.
La calidad es un concepto sumamente subjetivo, pues depende el empleo que se la
vaya a dar al producto en cuestión y de los requisitos que exija el proceso o el uso
final a que esté destinado. Es por todo esto que al hablar de calidad de la caña se
ha entendido conveniente precisar su uso posterior, en este caso su
industrialización, y si se quisiera ser más preciso; se debía aclarar que el proceso
industrial del que se trata es de la producción de azúcar destinado a la alimentación
humana.
Toda obra de tecnología azucarera comienza con una caracterización de las cañas
y de los jugos que la industria en cuestión procesa. Así, es posible encontrar obras
desde el siglo XIX que dedican al menos un capítulo a la composición de la caña y
sus jugos. Tal es el caso del libro Fabricación de azúcar de caña de Tatjer (1887),
publicado en Cuba. Lo mismo ocurre en los clásicos del siglo XX: Noel Deerr (1911)
en su obra Caña de azúcar dedica el segundo capítulo a esta temática, Honig (1966)
incluye en el primer tomo de su obra Principios de tecnología azucarera seis
capítulos a la composición química de la caña; a finales de siglo XX Chen (1993)
dedica los tres primeros capítulos de Cane Sugar Handbook a la caña; ya en el siglo
XXI Rein (2012) en su libro Cane Sugar Engineering; le dedica los tres primeros
capítulos a la caña, aunque ya en esta ocasión se van a tratar aspectos no solo
relacionados con la composición de la caña y sus jugos, sino también detalles de la
cosecha, el deterioro de la caña y las formas de pago de la caña según su calidad.
Como se puede apreciar en el párrafo anterior, es imposible trabajar seriamente en
tecnología azucarera y no interesarse por su materia prima, la caña. El Instituto
Cubano de Investigaciones Azucareras (ICINAZ), comprendiendo la influencia que
tiene la calidad de la materia prima caña en la propia calidad del producto final y en
la tecnología que se aplique en la producción de azúcar, incluyó dentro de sus
objetivos de trabajo, desde sus inicios, proyectos de investigación que abordasen la
temática de la calidad de la caña en sus diferentes variantes.
Aunque los requisitos de la calidad industrial de la caña debían cumplimentarse
durante el proceso agrícola de la producción cañera y preservarse durante su
cosecha y transportación; no siempre todos estos requisitos se tienen en cuenta a
la hora de decidir si una variedad es apropiada o no para su explotación industrial.
Desde antes de la fundación, en el año 1969, de la Unidad Experimental Pablo
Noriega (Argudín, 1983), núcleo a partir del cual se crearía el ICINAZ, la cosecha
cañera estuvo sometida a un acelerado cambio de tecnología. Se diseñaron e
introdujeron en la producción las estaciones de limpieza en seco, conocidas como
centros de acopio, las alzadoras mecánicas de caña y la cosecha mecanizada, todo
ello matizado por la introducción de la quema de la caña.
La necesidad de asegurar el abastecimiento de caña a los ingenios con menos
mano de obra fue sin dudas el motor impulsor de estas medidas; el centro de
limpieza en seco y las alzadoras mecánicas elevaban la productividad del
machetero (que ya no debía limpiar, trocear y alzar la caña), y las cosechadoras
mecanizadas sustituían al cortador.
La calidad de la caña sufrió el impacto de todas estas medidas en dos direcciones
fundamentales: el incremento de las llamadas materias extrañas que entraban en
fábrica y el efecto sobre la frescura de la caña, es decir, el tiempo que media entre
la quema y la molida de la caña por la fábrica.
Debían ser definidos los requisitos que midieran la eficacia y eficiencia de todas
estas medidas y las afectaciones que traían al proceso industrial las materias
extrañas (hoja verde, hoja seca, cogollo, renuevos y tierra) que entraban con la caña
a la fábrica y los cambios químicos que se producían al perder frescura la caña,
pero por no constituir un problema el cumplimiento de estos requisitos por las
tecnologías tradicionales empleadas por entonces, no había sido necesaria su
cuantificación así como tampoco someterlos a un control más severo. La situación
cambiaba y estos aspectos se convertían en decisivos en la calidad de la caña.
Un segundo momento en el desarrollo de las problemáticas relacionadas con la
calidad de la caña llevaría a los investigadores a comprender la necesidad de una
búsqueda más profunda. Nuevas incógnitas se abrirían al enfrentar nuevos
desafíos: el efecto de los microorganismos y la presencia de carbohidratos hasta
ahora no tenidos en cuenta, eran elementos que demandarían abrir nuevas líneas
de investigación alrededor de la calidad de la caña. La creación de sistemas de pago
por calidad con el fin de estimular a los cañicultores, medida tomada mucho antes
por los principales productores de azúcar, exigiría abordar nuevas temática de
investigación.
Los resultados de las nuevas investigaciones comenzaron a dar luz sobre aspectos
hasta ahora desconocidos, o peor aún, explicados de forma errada. Pero este no
será el punto final de las incógnitas, siempre aparecen y aparecerán nuevas
fronteras hacia dónde dirigir los pasos de las investigaciones, el desarrollo continúa.

Investigaciones agroindustriales

Esta clasificación de las investigaciones no había sido empleada, al menos en

nuestro país, hasta que se iniciaron los trabajos relacionados con el nexo que une
la caña lista para ser cortada y su entrada a la fábrica. El contenido de estas
investigaciones se movería desde la definición de la estructura vegetativa de la caña
que debía ser cortada (o lo que es lo mismo, que debía ser producida), hasta la
eficiencia de los medios de limpieza de los diferentes tipos de cosecha y el tiempo
óptimo que debía mediar entre la quema o el corte de la caña (según el esquema
de cosecha analizado), hasta su molida por la fábrica.
La estructura vegetativa de la caña fue uno de los temas con que comienza esta
etapa del desarrollo de las investigaciones agroindustriales. Se estudiarían las
principales variedades existentes durante la década del ’70, se tomarían en cuenta
las cepas, así como las condiciones edafoclimáticas; por lo que a cada variedad se
le dedicaban no menos de 5 años de estudio, todos en explotación industrial
(Rodríguez, R 1977). La importancia de la estructura vegetativa a la hora de evaluar
un medio de limpieza de cualquier tipo de cosecha es mayúscula; por tanto, era
necesario evaluar la eficacia del medio de que se tratara en la eliminación de todo
lo que no fuera tallo aprovechable y solo sabiendo la cantidad de material con que
entraba al proceso se podía determinar cuánta no caña entraría finalmente a la
fábrica. (Dpto. Inv. Agroindustriales, 1972), (Casanova, 1977), (Lodos, 1974)
Una de las conclusiones más importante a las que arribó el equipo de trabajo que
laboraba en esta temática, fue que la estructura vegetativa de la caña era definida
en primera instancia por el rendimiento agrícola. Es decir, las variables cepa y
variedad no determinaban, en primera instancia, la estructura vegetativa de un
campo de caña. Además, los porcientos de cada componente de la materia extraña
se incrementaban a medida que disminuía el rendimiento agrícola y, por tanto, el
porciento del tallo aprovechable se incrementaba en la misma proporción en que los
otros componentes de la estructura vegetativa disminuían. (Casanova, 1982 a),
(Casanova, 1982 b), (Casanova, 1989).
El rendimiento agrícola de las cañas y la eficiencia de los medios de limpieza
determinarían los componentes de la materia extraña que llegarían a la fábrica. Para
la determinación del impacto de las materias extrañas en la eficiencia de la fábrica
se determinó el contenido de fibra de las mismas (hoja seca, hoja verde, cogollo) y
la calidad de los jugos del cogollo, único componente que aportaba jugo al sistema,
y su posible influencia en el jugo mezclado. Con todos estos elementos se podía
predecir, en una primera aproximación, las consecuencias en fábrica
En el escenario actual, donde la agroindustria azucarera cubana procesa cañas de
un bajo rendimiento, su estructura vegetativa es muy desfavorable, y los órganos
de limpieza de la combinada y de los centros de limpieza y acopio deben enfrentarse
con grandes volúmenes de materia extraña. Lograr eficiencias de limpieza de los
ventiladores de combinadas y centros de limpieza por encima de 60 % es tarea
difícil, lo que explica el alto contenido de materias extrañas que entra a las fábricas.
(Casanova, 1995)
Además, los índices de pérdida de caña, tanto por los ventiladores de las máquinas
combinadas como de los centros de limpieza, son altos. Los ventiladores botan caña
junto con la paja por la baja densidad de las primeras dado su bajo rendimiento,
elevando, en ocasiones, las pérdidas a valores por encima de lo permisible.
Entre los años 1989 y 1994 se realizaron pruebas por largos períodos en el central
“Pablo Noriega”, también se realizaron molidas de la llamada “caña integral”, sin
carácter evaluativo en otros centrales del país. En todos los casos se apreció un
incremento de la fibra en caña y por tanto en bagazo, lo que necesariamente implica
una mayor pérdida de azúcar, (así como menor recobrado y rendimiento), pero
también una reducción considerable de consumo eléctrico de los centros de acopio.
El incremento de fibra implica una merma en la capacidad de transporte y una
disminución en la capacidad de molida. (Casanova, 1996), (Casanova, 1979)
Entre las ventajas posibles de procesar caña integral están el ahorro de electricidad
por parada de los ventiladores de los centros de limpieza y el incremento de bagazo
para la generación de energía u otros usos.
Y entre las desventajas más evidentes están la disminución de la capacidad de
transporte, elevación de las pérdidas por fibra y no azúcares aportados por el
cogollo y prolongación de la zafra para lograr el cumplimiento del plan de azúcar
asignado a la fábrica.
Otro indicador agroindustrial que se tuvo en cuenta fue el desfase. Se entiende por
caña desfasada aquella cosechada fuera de su momento óptimo, es decir, sin un
índice de madurez apropiado y, por tanto, sin alcanzar su contenido potencial de
pol. Los tipos de desfases podían ser por edad, cepa o por variedad y en ocasiones
una combinación de los mismos. Las causas podrían ir desde una indisciplina
tecnológica hasta una mala programación de la cosecha, pasando por factores
incontrolables como quema accidental de la caña o lluvias que hiciesen necesario
incumplir con la programación de corte (Casanova, 1984). Se determinó el porciento
de caña desfasada que podía ser aceptado y se obtuvo una ecuación que
correlacionaba el porciento de desfase con la caída de pol en caña.
Al considerar el efecto de la frescura de la caña expresada como el tiempo entre
quema o corte (para el caso de la cosecha en verde) y molida, era necesaria la
valoración del grado de descomposición química y microbiológica que sufre la caña
de azúcar por el atraso de la misma. Se comprobó la posibilidad de valorar la falta
de madurez a través de la acidez o pH del jugo, la determinación de polisacáridos
o gomas y, de ser posible, del contenido de oligosacáridos. (Casanova, 2013),
(Rodríguez Mambuca, 1996)

Polisacáridos y oligosacáridos: su influencia en la calidad industrial de la caña

Al valorar el grado de descomposición química que sufre la caña de azúcar como

consecuencia de la falta de frescura, la afectación causada por el mal troceado y/o
quemado (en cualquier tipo de cosecha) o una combinación de ambos factores, el
análisis no debe basarse solo por la medición de la acidez o del pH, sino también
por la determinación de oligosacáridos, polisacáridos o gomas, por ser estos
algunos de los productos resultantes de los procesos de deterioro que con mayor
incidencia incrementan las pérdidas de azúcar en el proceso fabril.
Las gomas de bajo peso molecular son polisacáridos solubles, que en el jugo de la
caña fresca presentan valores razonablemente bajos, propios de un constituyente
normal, pero que aumentan en cañas deterioradas. Cuando se presentan atrasos
en las cañas, se crean en el vegetal las condiciones óptimas para que el
Leuconostoc mesenteroides y, en menor medida, otros microorganismos crezcan
rápidamente, contribuyendo a destruir la sacarosa y formar productos de su
metabolismo altamente perjudiciales a la industria.
En el deterioro de las cañas influyen dos factores fundamentales: la superficie
expuesta al deterioro y el tiempo que media entre quema-cosecha-molida. Como
resultado del estudio del primero de estos factores, se determinó que el área
expuesta a la contaminación aumentaba cuando se presentaban las siguientes
deficiencias en el proceso de corte: corte por magulladura y desgarramiento, corte
por astilladura y corte escalonado.
En otras palabras, la calidad del corte jugaba un importante papel en el deterioro de
la caña. El área expuesta al deterioro en la caña troceada aumentaba de 3 a 4
veces, comparada con la que poseía la caña entera, con un largo promedio de trozo
de 30 a 40 cm. Ahora bien, en caso de producirse los cortes por desgarradura
motivados por desajustes o mal diseño del aparato de corte, las áreas expuestas a
la contaminación podían aumentar mucho más si se les compara con el tradicional
corte manual. Esto dio como resultado la apertura de una nueva línea de trabajo
relacionada con la mejora de los órganos de corte y la evaluación del
comportamiento de las combinadas cañeras. (Varona, 1982), (Varona, 1988), (De
Armas, 1983)
Generalmente, el control de calidad de la caña para la fabricación de azúcar se basa
en parámetros asociados a su riqueza de sacarosa (pol, pureza), nivel de azúcares
reductores, fibra y, en cierta medida, en la medición de parámetros asociados a su
frescura, como la acidez de sus jugos y el contenido de polisacáridos (dextranas),
alcohol, etc. (Ravelo, 1991)
Como consecuencia de estudios realizados en el ICINAZ (Ramos, 2007) se
determinó que en los jugos de cañas frescas pueden aparecer, además de la
glucosa y la fructosa, monosacáridos, disacáridos y al menos tres oligosacáridos
(Ramos, 1997), (Ravelo, 1992), (Ravelo, 1995). Al analizar la estructura química de
estos últimos se determinó que resultaban ser la rafinosa, la 1-kestosa (Ravelo
2010) y la lactosacarosa. Las investigaciones sobre el efecto de estos azúcares
sobre la morfología del cristal de sacarosa mostraron que la D-xilosa y la
lactosacrosa producían un efecto determinante en la forma de los cristales de los
azúcares comerciales cubanos, así como que influían significativamente en el
aumento de la pureza de las mieles, al incrementarse la salida de microcristales
alargados a través de las telas de las centrífugas. (Ramos, 2002), (Ramos, 2002),
(Ravelo, 2003)
Como siempre ocurre, cada resultado en la ciencia abre nuevas incógnitas y nuevas
temáticas de trabajo, y así ocurriría en esta ocasión. El estudio del deterioro de las
cañas y su efecto en la fábrica provocaron la necesidad de buscar soluciones a esta
situación. Así, se comenzó a trabajar en la búsqueda de posibles inhibidores del
deterioro.
La búsqueda dio como resultado obtener el IFOPOL (Ramos, 1999), Ramos, 2000).
Éste es un producto que permite reducir pérdidas de la sacarosa presente en la
caña a través de la simple asperjación con sus soluciones en dosis tan bajas como
2 ppm en caña. No obstante, la tecnología de fabricación del IFOPOL resultaba
poco productiva e insegura, dado la variabilidad en la calidad de las materias primas
y los largos tiempos de reacción. Lograr otro producto con la estabilidad y eficiencia
del IFOPOL en la inhibición de las enzimas presentes en la caña era un reto para
cualquier nueva variante.
Como resultado de un detallado estudio de las condiciones de preparación del
IFOPOL, en el ICINAZ se desarrolló, partiendo de una tecnología más reproducible
y segura, un nuevo producto nombrado IF0POL48 (Ramos, 2000), que es posible
preparar en unas horas, con pocos cambios en los reactores originales y usando
materias primas estables. Ambos inhibidores, IFOPOL IFOPOL48, poseen
propiedades inhibidoras semejantes a las enzimas involucradas en la hidrólisis de
la sacarosa presente en la caña, pero el segundo se obtiene con tiempos de
reacción menores y su estabilidad permite su almacenamiento por un año.
Un estudio más detallado dio como resultado la obtención de inhibidores específicos
(Ramos, 2008) para las transferasas de la caña de azúcar. Estos podían ser
empleados para inhibir selectivamente cada una de las diferentes enzimas
presentes en la caña involucradas en la transformación de la sacarosa en
oligosacáridos, como son las kestosas, la rafinosa, la lactosacarosa, etcétera.
Se caracterizaron los inhibidores, todos derivados de los carbohidratos obtenidos a
través de la reacción aminocarbonílica, conocida como reacción Maillard (Ramos,
2006),(Ramos, 2007), en condiciones tales que se optimizaban sus propiedades
como inhibidores específicos para cada una de las diferentes transferasas de la
caña de azúcar. Estos nuevos inhibidores específicos permitían manipular la acción
de extractos de las enzimas de la caña, donde estuviera presente la mezcla de todas
las transferasas, para obtener a partir de la sacarosa aquellas mezclas de
oligosacáridos que resultaran de interés para la industria alimenticia y farmacéutica.
Se había dado un nuevo paso y se ponía a disposición de otras industrias los
resultados alcanzados.
Los productos inhibidores de las transferasas [IFOPOL(E)] resultaron altamente
específicos y efectivos en la inhibición de las diferentes transferasas presentes en
la caña de azúcar. Estos son estables, y mantienen su poder inhibidor de las
enzimas presentes en la caña y sus jugos.
Pero no fue este el final de la serie de inhidores IFOPOL. En un desarrollo (Ramos,
2006) posterior, a través de la Reacción Maillard, se lograrían tecnologías de
producción de inhibidores de alta eficiencia (IFOPOLS) para las enzimas del tipo
hidrolasas, transferasas y polimerasas presentes en la caña y(o) producidas por
diversos microorganismos de la flora microbiana presente en ésta. Además, se
lograba desarrollar un producto nombrado IFOPOLIP, que resultaba específico para
las hidrolasas y polimerasas; ya que no inhibía las transferasas presentes en la
caña ni las formadas por los microorganismos de la flora microbiana que la
acompaña.

Control de la calidad de la caña de azúcar

No menos importante que todos los aspectos tratados hasta el momento, es el

control (Rodríguez, Magali, 1997), (Rodríguez, Magali, 2006) de la calidad de la
caña de azúcar. Este fue abordado de forma integral en un amplio proyecto de
investigaciones que culminó en el año 2006.
El sistema propuesto abarca desde los procesos de introducción de nuevas
variedades en la producción hasta su arribo al central azucarero. Sobre esta base
se seleccionaron los principales indicadores de calidad que inciden en la eficiencia
agroindustrial y los métodos de ensayo aplicables en nuestras condiciones, así
como la ficha de costo de cada uno de ellos. Estas técnicas se estudiaron en
diferentes muestras de jugo provenientes de centrales o de molinos de laboratorios,
con el fin de adaptarlas al jugo y sentar las bases para su posterior validación.
También se confeccionó un manual analítico con el procedimiento de cada técnica
y se detalló el muestreo, ya sea en campo o en fábrica, y su frecuencia. Se propuso
la impartición de cursos de posgrado para los ingenios, así como el programa de
cada uno.
El Sistema de Control de la Calidad elaborado por el proyecto antes citado, incluía
una fórmula que permitía calcular un índice de calidad (IC) mediante el cual se
obtenía un rendimiento calculado (RC) base 96. El cálculo del llamado IC toma en
cuenta el Brix, pol y fibra en el jugo de primera extracción, como son la calidad de
la cosecha expresada como el contenido de materias extrañas y de la frescura y
madurez de la misma mediante los azúcares reductores. Por lo que se consideraba
que tanto el agrónomo como el tecnólogo contaban con un estimador fácil y rápido
de calidad para el control y la toma de decisiones.
Las formulas a emplear serían:

(1.15 𝑥 𝐵𝑟𝑖𝑥) + (1.17𝑝𝑜𝑙) − (16 𝑥 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎) − (1.12 𝑥 𝐴𝑧. 𝑅𝑒𝑑. ) − (0.29 𝑥 𝑀𝑎𝑡. 𝐸𝑥𝑡. )
𝐼𝐶 = 𝑥100
53.79
𝑅𝐶 = (𝐼𝐶 𝑥 0,1) + 4.11

En los últimos años del ICINAZ se trabajó de forma sistemática en el diseño e

implantación de sistemas de gestión de la calidad acorde con la familia de normas
ISO, tanto en la actividad fabril como en el laboratorio azucarero. La gestión cañera
no se quedó fuera de este esfuerzo y de forma experimental se trabajó en el diseño
e implantación de un sistema de gestión de calidad enfocada a la producción cañera
(Casanova, 2013).
El trabajo fue desarrollado tratando de dar solución a los problemas prácticos e
institucionales que dificultaban el diseño e implantación en la mediana y pequeña
explotación agrícola de un sistema de calidad basado en una norma internacional,
en este caso la ISO 9001, vigente. Desafortunadamente, esta experiencia se ejecutó
un una empresa azucarera en la República de Uruguay.
Sistemas de pago de la caña por su calidad

Desde finales de la década del 70 (Lodos, 1979) del pasado siglo se comenzó a
considerar la necesidad del pago de la caña por su calidad, aunque pasarían 15
años para que esta concepción se convirtiera en una prioridad dentro del sector.
A finales de la década de los años 90 del pasado siglo en el mundo azucarero era
práctica habitual el pago de la caña teniendo en cuenta su contenido de sacarosa,
y en los países más avanzados del sector, las propiedades de la caña que
facilitaban la extracción del azúcar. En Cuba, en años anteriores, solo se había
tenido en cuenta el rendimiento agrícola para establecer el precio de la caña y ya
en el período revolucionario, el contenido de materias extrañas como criterio
evaluativo. El pago de la caña como forma de estimular la producción cañera e
incrementar su calidad se constituiría en propósito del MINAZ y por tanto del
ICINAZ.
La introducción de un sistema de pago de la caña por su calidad significaba para la
industria azucarera la oportunidad de lograr un incremento significativo de la
eficiencia agroindustrial a través de la estimulación material. Por una parte, el
productor cañero podría elevar el potencial azucarero de su producción, y por otra,
el industrial elevaría su índice de recobrado de azúcar. Todas las empresas y países
que habían dado este importante paso reportaban en su eficiencia incrementos de
alta significación económica.
Cualquier sistema que se introdujera, debía estar sustentado en la solución de tres
aspectos que resumen las dificultades más significativas para su introducción:
• Muestreo confiable
• Pesaje confiable
• Automatización del control de la cosecha
• Fórmula de pago estimulante para ambas partes
Más de las tres cuartas partes del dinero invertido en la implantación de estos
sistemas se dedican a hacer confiable el muestreo y el pesaje, forma de enfrentar
los combates legales que inevitablemente comienzan a producirse (Casanova,
1999).
El equipo técnico al que se encomendó presentar la propuesta de organización de
tal sistema, buscó las referencias nacionales e internacionales disponibles a fin de
no inventar lo que ya estaba inventado. El primer gran obstáculo encontrado fue la
presencia en la cosecha cubana del centro de recepción, y la imposibilidad de
identificar al 100 % la procedencia de la caña a cada uno de los productores
cañeros.
Si bien en el ICINAZ se llevó a cabo un prolongado trabajo que incluía desde
métodos de muestreo de la caña hasta métodos analíticos para la determinación de
la pol en caña y formulaciones para proceder al pago de la caña (Casanova, 2000),
las decisiones sobre las diferentes formas que debía asumir el sistema de pago y
las formas de implementarlo eran tomadas por los órganos de dirección del MINAZ
(Caballero, 2000).
Varias han sido las dificultades que enfrentó y enfrenta el sistema de pago de las
cañas por su calidad implantado en Cuba. Todas, de una forma u otra, fueron motivo
de discusión y desarrollo de trabajos para la búsqueda de soluciones por parte del
ICINAZ. El RPC (rendimiento potencial de las cañas) fue y sigue siendo, sin dudas,
uno de los más discutidos.
El RPC, como su nombre indica, designa el rendimiento potencial que tiene la caña, o
sea, el máximo rendimiento a obtener con una operación óptima en una fábrica de
azúcar. La importancia del RPC (Casanova, 2004) está dada por:
 El pago de la caña a los productores es por el RPC.
 La eficiencia industrial se mide por el porciento de aprovechamiento del RPC.
 El pago por resultados se realiza a partir del porciento de aprovechamiento del
RPC.
Cuando el RPC es superior a la pol en caña, pueden estar presentes dos problemas:
 Falta pol en caña por un control deficiente de las pérdidas.
 El RPC reportado es más alto que el real.
Por tanto, no es posible que el RPC sea superior a la pol en caña, como puede
observarse en algunos reportes de laboratorio.
El análisis de los aspectos relacionados con el RPC han dado lugar a diversos
informes elevados oportunamente por la Dirección de Calidad del ICINAZ, como fue
el caso del análisis realizado por Rojas, 2012.
El capítulo sobre el sistema más justo para el pago de la caña por su calidad no
está cerrado y hoy en día se sigue trabajando en esta línea en la dirección de
Tecnología Azucarera del ICIDCA, heredera de la tradición del ICINAZ, en temáticas
que van desde los métodos de muestreo, técnicas analíticas para la determinación
de pol y fibra en caña, hasta formulaciones que relacionen la calidad de la caña con
la eficiencia de la fábrica de azúcar. El perfeccionamiento por medio de la
investigación continúa su acelerado curso.

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Extracción

Dr. Oscar Almazán del Olmo

Es una sección compleja en el Central azucarero, en la que pueden

identificarse áreas bien definidas, cuya operación demanda precisión y
conocimientos; es donde se localizan los equipos de mayor dimensión y con las
más altas demandas de energía mecánica.
Su operación acertada o desacertada impacta decisivamente en el
desempeño total del Central, ya que aporta en cantidad y calidad el Jugo
Mezclado, que constituye, en realidad, la materia prima del proceso de
recuperación industrial del azúcar y también quien garantiza la autosuficiencia
energética de la fábrica, aportando el combustible para satisfacer íntegramente la
demanda energética, tanto el vapor para el proceso, como la electricidad para el
Central y hasta un significativo excedente de energía eléctrica para uso social.
De aquí que la primera exigencia que debe satisfacer la Unidad de
Extracción de un Central es operar establemente a su capacidad de diseño; pero
propongo ir en un proceso de identificación y análisis, donde de los cientos de
factores presentes en la operación de extracción, ninguno de los cuales carece de
importancia, los límites que nos impone la extensión del Capítulo obliga a una
rigurosa selección. (1)
Es inevitable recordar que para la extracción en la industria cañera existen
dos grandes opciones: la molida y la difusión; ambas con semejante capacidad de
excelencia; sin embargo, la práctica productiva y una larga experiencia, muestran
que la selección, dependerá de las condiciones específicas que imponen la
localización, el deseado diseño fabril, así como factores económicos específicos.
Resulta evidente, en el análisis de la situación internacional, que la
extracción con molinos tiene la preferencia en la industria cañera, resultando los
difusores selección específica en algunos países y etapas, como sucedió en África
del Sur, en los procesos inversionista de las décadas del 70-80.
 En Cuba en la década del ´60 se realizó una experiencia, a escala industrial,
en un Central de la Provincia La Habana (hoy desactivado), con la instalación y
operación de un difusor, de la marca De Smet, experiencia que la insuficiente
calificación del personal, la ausencia de un soporte de mantenimiento calificado y
la imprevisión, hicieron fracasar, para que la opción de la difusión en la industria
azucarera cubana nunca fuera seriamente considerada. (2) (3)

Del área de manipulación y preparación

A ella llega la caña procedente de los cortes, actualmente cosechada en un
80 % mecanizadamente, empleando básicamente tres modos de transporte:
carros de ferrocarril, con una capacidad media de 30 toneladas, camiones
capaces de transportar 8-10 toneladas, con remolques de igual capacidad y
carretas de diferentes diseños, con tiro por tractores.
Es conveniente señalar que hay un trecho importante, que la caña recorre,
desde las áreas de corte hasta el “patio” del Central, que en esta obra tiene un
Capítulo donde esto se aborda y que denominamos Área Agroindustrial,
significando el apreciable impacto, en cuanto el elemento esencial de esa
imprescindible operación estable del área de extracción, descansa y se decide
inobjetablemente en la garantía del cumplimiento estricto del peso máximo de
caña en cada uno de los medios de transporte.
Como los medios de transporte tributan su carga en el denominado
“Basculador”, que posee instalaciones para descargar cada tipo de transporte
inclinándola, (basculando) en un secuencia fija; operación que debe realizarse con
una sólida sincronización, asegurando fluidez y seguridad, a una razón establecida
de diseño, para asegurar la entrada de un peso determinado de caña suficiente
cada hora.
Un simple análisis de tiempo y movimiento, evidencia que es aquí donde
decide, en la molida estable y suficiente, el que cada carro de ferrocarril, cada
camión y remolque, cada carreta llegue con peso de caña máximo. (1)
Esta área, a más de recibir y trasladar la caña, tiene que prepararla para que
pueda ser molida con eficiencia y eficacia.
 Una precisa, moderna y bien descriptivo definición de la “preparación de
caña” es: “La desintegración completa y la profunda ruptura de la estructura
fibrosa de la caña, de modo que exponga cada celda a la acción de extracción por
compresión-lixiviación del máximo de jugo que contienen”.
Esta preparación la inician, convencionalmente, las cuchillas giratorias,
frecuentemente movidas por turbinas de vapor; un sistema de dos juegos de
cuchillas logra, en la práctica actual, un índice de preparación de hasta el 60 %,
como promedio.
En las décadas recientes se ha convertido en algo generalizado, en los
países cañeros, el empleo de las Desfibradoras Pesadas (4), como equipo
indispensable para lograr, además de un índice de preparación de hasta 95 %, un
incremento de la capacidad de molida del tándem del 30 %, asistido por la
alimentación forzada con tolvas, específicamente en el Primer y Último Molino (5).
Es frecuente encontrar como tema recurrente los criterios que favorecen la
preparación con cuchillas solamente y aquellos que insisten en el uso de las
desfibradoras pesadas con factor imprescindible.
En mi criterio, la asociación de un solo juego de cuchillas y desfibradora
pesada resulta la solución más racional, ya que rinde un % de preparación ms alto
por kW empleado´. Este criterio es hoy el de más amplia aplicación en cualquier
nueva instalación de Tándem o una remodelación capital del central .
Es evidente que la desfibradora pesada realiza siempre el mismo trabajo,
con independencia de las características del colchón de caña que la alimenta,
siempre con un desempeño homogéneo e índices de preparación superiores al 92
% (5).

El Tándem
Por regla general, está compuesto por un set de un molino de dos mazas,
denominado “Desmenuzadora”, cinco-seis sets de molinos de tres-cuatro mazas,
con un sistema motriz que varía en motores eléctricos, turbinas de vapor e
imponiéndose en los últimos años los motores hidráulicos, por su amplísimo rango
de velocidad, que posibilita una muy alta flexibilidad de operación del Tándem.
(6), complementado por sistemas de transmisión, conductores intermedios (7),
sistemas de presiones hidráulicas, a más de equipos auxiliares como bombas, etc.
En las esteras intermedias, por su estructura y rigor de las condiciones de
operación, se localizan frecuentes roturas, lo que unido a su elevado consumo
energético, han sido objeto de trabajos dirigidos a lograr un desempeño seguro y
de baja demanda de energía mecánica; en esto se detalla la selección de las
cadenas motrices de rodillo, como opción de preferencia, junto al diseño de
sistemas de tablillas con elementos de mayor seguridad de operación (8).
El tamaño de las mazas de los molinos varía en un rango bastante amplio de
acuerdo con el fabricante y los destinos, diámetros de 100 a 110 cm son
frecuentes; algo similar ocurre con el diseño del denominado “Rayado” o “Dibujo”,
que le confiere a las mazas la capacidad de asir el colchón de bagazo y drenar el
jugo extraído.
Las presiones hidráulicas, aplicadas a cada molino, que aseguran la potencia
extractiva del sistema de mazas, varían en un entorno en el que no se reconoce
un máximo, sino el permitido por las condiciones de los materiales.

De la imbibición
La extracción del azúcar de la caña en el Tándem de molinos, precisa tanto
de un acertado diseño de las presiones en cada molino, como de una aplicación
inteligente del agua para la imbibición.(9).
Es bien aceptado que l cantidad de agua de imbibición aplicada, de modo
uniforme al colchón de bagazo a la salida del penúltimo molino, será siempre entre
el 180 y el 200 % de la fibra en caña y su temperatura entre 60 y 80 0 C.
Existen varios modos de aplicar la imbibición, sin embargo, hay amplia
coincidencia en favorecer la aplicación de la llamad “Imbibición Compuesta”, en la
que toda el agua de imbibición se aplica al colchón a la salida del penúltimo molino
del Tándem, el jugo del último molino aplicado al bagazo que entra al penúltimo
molino, el jugo de éste al colchón del anterior y así sucesivamente, hasta el
bagazo a la salida del primer molino.
 Si bien la imbibición sin dudas permite una mayor extracción, tiene el límite
establecido de que su volumen no afecte el Briz de la meladura saliendo del
evaporador, algo que compromete el balance de vapor del central.

De la limpieza y desinfección del área de extracción

A nadie escapa que cada equipo, cada sección, cada área del Central, en
cuanto industria productora de alimentos, posee exigencias muy específicas para
mantener condiciones sanitarias de idoneidad productiva.
El área de extracción, sin dudas la más expuesta a la presencia de
componentes contaminantes de origen externo con el arribo de la caña cortada,
contaminada química, física y biológicamente, donde además se manipula el jugo
de caña, rico en nutrientes, a más de materia prima valiosa en contenido de
sacarosa, resulta precisamente el lugar ideal para el ataque de microorganismos,
cuyo metabolismo necesitado de la energía de los azúcares, genera productos
que afectan sensiblemente el proceso azucarero posterior.
Por eso debemos fijar términos, se denomina Limpieza a la eliminación física
de residuos, adherencias y materiales incluidos en las corrientes azucaradas y los
equipos y Desinfección a la destrucción de los microorganismos y la inhibición de
su desarrollo.
Por eso Limpiamos la planta de extracción eliminando los residuos de
bagazo y otras materias extrañas, empleando agua a 800 C y presión de 2.0 atm.
La desinfección puede ser de varios tipos; La Desinfección con vapor se
realiza generalmente como una operación automática, con aplicación, durante no
menos de 5 minutos cada 4 horas, secuencialmente en cada punto identificado por
un análisis cuidadoso de las llamadas “zonas muertas”, de resquicios, así como
zonas expuestas. Detallar esto sería no solo tedioso sino también impráctico,
porque cada planta de extracción tiene sus peculiaridades, que cada Jefe y
Operador conoce bien.(10)
Es conveniente conciliar, de modo inteligente, la limpieza con agua caliente y
la desinfección con vapor (11).
 La desinfección con agentes químicos en Cuba incluye el Hipoclorito de
calcio y de sodio y el producto conocido como “Ifopol”, desarrollado por el ICINAZ;
ese Instituto desarrolló trabajos de alto interés y éxito en la aplicación del
ultrasonido, como factor de disrupción celular, para la eliminación de la microflora
indeseable .(12) (13).
El diagnóstico del novel de limpieza y desinfección de una planta de
extracción de jugo de caña o dicho de otro modo la evidencia de su asepsia se
puede evidenciar por:
a) La diferencia (o la caída) de la Pureza entre el Primer Jugo extraído y el
Jugo Mezclado, valor que no debe exceder de 1.0.
b) Con la determinación de la fermentación espontánea, medida por la caída
del pH, en 4 horas, en una muestra de jugo, a la que se le ajustó el pH a 5.5
y mantenida a 370 C, diferencia que debe ser 0 ó menos de 0.1.
c) Diferencia del contenido de reductores % Brix, entre el 1er. Jugo extraído y
el mezclado; diferencia que debe ser menos de 5.0.
d) Puede emplearse también el índice de Dextrana % Brix o los Polisacáridos
% Brix, estos valores deben ser iguales en ambos jugos.

En cualquier caso, es ciencia establecida, a no olvidar, es que una

interrupción de las operaciones mayor de 2 horas exige moler la caña de las
esteras, enviar los jugos al tanque de jugo mezclado como vía al proceso, vacío el
tanque limpiarlo con agua a 80 0C y vapor, igual que el resto de los equipos de
extracción.

De la evaluación de la eficiencia de la planta de extracción

La operación de extracción es un proceso sobre el que actúan un apreciable
conjunto de variables básicas, relacionadas entre sí (14); si bien no hay dudas de
que todos llegamos siempre a la conclusión de que un molino es un equipo
ineficiente, porque la energía que necesita para realizar su trabajo – extraer el jugo
– es muy elevada si la comparamos con el resultado neto, por lo que los
operadores tienen un grave problema que resolver, valiéndose de Información y
Medición (control); siempre teniendo presente que el Pol en Bagazo % de Pol en
Caña , representa del 30 al 40 % de la Pérdida Total del Pol en el Central.
Así, in pretender ser exhaustivo (algo que señalamos al inicio del Capítulo)
en este aspecto, podemos apreciar que la información básica necesaria para
evaluar el desempeño sería:
Índice de preparación de caña, % de caña preparada, extracción de jugo en
cada molino, granulometría del bagazo y análisis del Brix por cad amza y por cada
molino.
Y la información del Laboratorio: Pol % de bagazo, humedad % en bagazo,
pérdida de Pol % de Pol en caña, pérdida de molida, extracción de Pol, Brix y
Pureza del último jugo extraído, caída de Pureza entre el 1er. Jugo extraído y el
jugo mezclado.
Es tal vez reiteración innecesaria, pero preferible para evitar confusiones,
que lo aquí presentado, en este Capítulo de Extracción, de las Memorias de
Tecnología Azucarera, no tiene, de modo alguno, pretensión de abarcar todos y
cada uno de los innumerables aspectos, de un campo, tan amplio y diverso, que la
extensión de la Obra no permitiría tratar un justeza
Nos limitamos a extender una intencionada visión de lo que apreciamos
resultarían solo algunos aspectos relevantes del hacer del ICINAZ en esta área.

Bibliografía
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Informe interno. 1986.
2- Cardet, E. CubaAzúcar Oct/Dic , 1965.
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12- Acosta S. et. Al. ATAC 43, No. 3, 1984. Acción controlada de irradiación
con formol y calor para la reducción del L. mesenteriodes.
13- Lodos, J. et. al. ATAC, No. 3 May/Jun 1980. “Desinfección con ultrasonido”.
14- Hernández, L. et. al. ATAC Abr/Jun. 1975. “Balance de materiales en el
Tándem de un Central azucarero.
Purificación

Dr. Eduardo Casanova Cabezas

Introducción

En la producción azucarera, tanto de azúcares crudos como de blancos, la

purificación es uno de los subprocesos más importantes y que más influencia
tienen en la calidad del producto final. En este capítulo se presentarán algunos de
los resultados más importantes en la temática de purificación logrados por el
ICINAZ durante su existencia, tanto para la producción de azúcares crudos como
de azúcares blancos.
La función principal del proceso de purificación es la eliminación de impurezas,
tanto de naturaleza física como química. En esta última tiene prioridad la
eliminación de los no azúcares presentes en el guarapo, para el caso de los
crudos, y en los licores, para los blancos. Los objetivos planteados para este
proceso son lograr la mayor pureza del producto obtenido y satisfacer dos
condiciones primordiales: un menor costo y un mínimo de pérdidas en azúcar.
Tanto en la fabricación de crudos como en la de blancos, el área de purificación
recibe el jugo o licor crudo, lo somete a procesos de alcalización y calentamiento
con el objetivo de eliminar componentes físicos y químicos indeseables, como el
bagacillo, la tierra y un conjunto de no azúcares. Toda impureza extraída del
proceso lo será en forma de cachaza, de manera de entregar un jugo o un licor
clarificado listo para el siguiente proceso. La calidad del producto clarificado
dependerá de la calidad del producto inicial y de la tecnología empleada, es decir,
del equipamiento y de los productos químicos empleados.
Para lograr estos propósitos es necesario que en el área de purificación se
cumplan los objetivos siguientes:
  Que las capacidades de los diferentes equipos del área estén balanceadas
y ajustadas al régimen de procesamiento de cada producto por hora de
operación, es decir.
 Que los flujos de entrada de jugo y licor al proceso estén debidamente
regulados.
 Que la temperatura del producto que entre a la estación esté bajo estricto
control.
 Que el pH del producto en cuestión esté en el rango establecido para la
tecnología empleada.
 Que la extracción de la cachaza de los clarificadores garantice que se
opere con los niveles establecidos por la tecnología empleada.
 Que el mantenimiento y la limpieza de los equipos aseguren un estado
técnico satisfactorio para una operación eficiente.
Después de esta descripción general del proceso, así como del cumplimiento de
las condiciones mínimas imprescindibles para una purificación eficiente, se
exponen las líneas principales de trabajo desarrolladas por la institución.

1. Para la producción de azúcar crudo

Los trabajos de investigación realizados en el área de purificación de los jugos de
caña han sido agrupados en tres categorías: diseño de equipos para el área,
formulación y empleo de productos químicos y tratamiento de los residuales del
proceso.

1.1 Estudios para la caracterización del producto

Propiedades ácido-base de los productos intermedios
Para evitar la destrucción de sacarosa es necesario conocer las propiedades
ácido-base de los productos del proceso de fabricación de azúcar crudo (Cuervo,
1985)i. Este autor estudió parámetros tales como: la capacidad buffer, el gradiente
de temperatura del pH y su variación según la dilución, todos los cuales
caracterizan desde el punto de vista ácido-base a un fluido dado. El autor antes
mencionado concluye que: a) existe una tendencia generalizada a la disminución
el pH con el aumento de la temperatura, además esta variación es menos
marcada a medida que disminuye la pureza del producto; b) el pH aumenta al
diluir los productos; c) el pH varía cercano a la linealidad, tanto con la dilución
como con la temperatura, pero con pendientes opuestas; d) el proceso de
evaporación provoca cambios químicos en los jugos clarificados, aumentando la
capacidad buffer a medida que se incrementa la concentración; e) la capacidad
buffer se incrementa con la disminución de la pureza.

Estudio del tamaño de partículas en suspensión en el jugo mezclado

Las partículas en suspensión presentes en el jugo mezclado constituyen el
componente clave a eliminar en el proceso de purificación de jugos. Por tanto, su
estudio es de interés para el logro de una purificación eficiente. En esta dirección
de trabajo (Fabré, 1989)ii y con el objetivo del diseño de hidrociclones para el
tratamiento de jugos, se dirigieron los esfuerzos de un grupo de investigadores.
La pregunta a la que dieron respuesta era cómo determinar y en qué rango de
tamaño se encuentran las partículas en suspensión en el jugo mezclado. Para la
determinación del tamaño se empleó el método de tamizado. También se
determinó el porcentaje de sustancias insolubles en jugo mezclado y se incluyó la
determinación de sustancias insolubles en el jugo clarificado. De manera que se
pudiera orientar a los diseñadores en torno a cuál es el tamaño de partícula que
debe ser separado por los hidrociclones.
El valor hallado del tamaño de partícula que se debía considerar para el diseño de
una batería de hidrociclones era del 80 µm. En las mallas entre 250 y hasta 100
µm se observó un predominio de bagacillo. En el resto de las mallas la
composición de lo retenido la constituyeron bagacillo finísimo, tierra y arenilla. La
presencia de las partículas en suspensión se incrementó durante la época de
lluvias en función de su intensidad, pudiendo llegar dicho incremento hasta un 50
%, mientras que el incremento de materias extrañas entrando en fábrica incidía
tanto en el tamaño de las partículas como en su contenido. Según los autores era
recomendable el empleo de los hidrociclones en función de dos factores: la lluvia y
la presencia de materas extrañas.

1.2 Diseño de equipos

El diseño de clarificadores ha sido una de las tareas más complejas de esta área.
Se ha contado con personal con experiencia de más de treinta años en el diseño
de tecnologías y equipos en el bloque de purificación, incluso en el desarrollo e
implementación de tres modelos de clarificadores cubanos originales –Clarificador
Oriente DTC, Doble Celda y Guardián 90, uno de ellos tipificado durante 20 años
en el país. Este experimentado personal logró un nuevo diseño de clarificador de
bajo tiempo de residencia y de una sola cámara, cuyas múltiples novedades
fueron objeto de patente industrial (Díaz, 2005)iii. Sus principales parámetros de
diseño se basaron en la solución de deficiencias de los diseños anteriores. A
continuación se detallan sus aspectos más novedosos:
 Alimentación central. La forma en que se diseñó implica uniformidad de flujo
de entrada. En los diseños anteriores el anillo periférico necesitaba de una
alimentación muy cuidadosa, para no perturbar la floculación del equipo.
 Cámara de floculación. Mejora la acción de formación de flóculos y la
coagulación; además, elimina productos de baja densidad y aire.
 Plato espesador. Alimenta en un punto de igual densidad, sobre área de
raspillas, sin perturbar el manto inferior de cachaza, separando la
alimentación de jugo y el nivel de cachaza, problema común en los
anteriores.
 Formación de una capa de cachaza alrededor del cono de alimentación que
obliga a pre-colar el jugo que pasa a través de la capa de cachaza.
 Aumento de la compactación de cachaza, por el efecto mecánico adicional
del rastrillo en el plato espesador.
 Trampa de bagacillo superior, con múltiples tomas alternas de ventanas
rectangulares de entrada y salidas circulares inferiores.
Este equipo fue evaluado satisfactoriamente en paralelo con otro diseño a nivel
industrial en una fábrica de la provincia de Ciego de Ávila (Díaz, 2003)iv. Las
ventajas del nuevo diseño de clarificador se evidenciaron, entre otros aspectos, en
una mayor eficiencia en la separación de insolubles, menores pérdidas de Pol en
el jugo clarificado, una mayor compactación de la cachaza, una mayor remoción
de P2O5, y mayor caída de color entre el jugo mezclado y el clarificado.

1.3 Formulación y empleo de productos químicos

Cal
La formulación y empleo de productos químicos en el proceso de purificación de
jugos de caña es una línea de trabajo muy importante en la tecnología azucarera.
La gama de productos estudiados van desde la cal, el producto químico más
común empleado en la tecnología de purificación, pasando por distintas formas de
carbonatación, y por una amplia variedad de floculantes hasta resinas de
intercambio iónico.
La cal es un producto que no ha podido ser sustituido, por lo que muchos
investigadores han estudiado el proceso de su obtención y determinación analítica
(Alegret, 1988)v. Una cal de mala calidad trae dificultades en el proceso de
producción, lo que gravita negativamente durante todo el proceso. Las
consecuencias repercuten en la propia purificación al no lograrse una adecuada
separación de los no azúcares presente en el jugo mezclado, en el área de
calentamiento y concentración al incrementarse las incrustaciones en las
superficie de intercambio térmico y en el proceso de cristalización incrementarse la
pureza de las mieles finales por un alto contenido de ceniza.
Ensayos realizados a piedras calizas (Rodríguez, 1988) vi demostraron que a
temperaturas entre 800 y 900 °C comienza a observarse una descomposición
apreciable, mientras que a temperaturas menores la superficie de la cal es muy
poco afectada. La literatura recoge diversos criterios sobre la temperatura más
adecuada de calcinación, así Honig (3) plantea que debe ser desde 1200 hasta 1
300 °C, mientras otros autores opinan que si se varía la proporción o tamaño de la
piedra se puede conseguir calcinaciones a 900 °C, cosa que fue ratificada en el
trabajo de referencia.
Los problemas que se presentan cuando la cal no ha sido calcinada
adecuadamente pueden ser de dos tipos: que al no lograr una adecuada
calcinación, el contenido de carbonato de calcio mezclado con óxido de calcio sea
alto, lo que disminuye la calidad del producto obtenido; y, en segundo lugar, que
las temperaturas demasiado altas o tiempos muy prolongados de retención, den
como resultado las llamadas cales muertas. Acerca de estas últimas Honig plantea
que no se apagan fácilmente a causa de que no permiten la entrada del agua en el
espacio interatómico de las moléculas porque se produce una reagrupación de los
átomos.
Otro problema que afecta la calidad de la cal es el deterioro que sufren las cales
viva e hidratada expuestas a la intemperie, o cuando su envase, almacenamiento
y transportación no aseguran un aislamiento suficiente.
Rodríguez en su trabajo recomienda métodos adecuados de calcinación, mediante
el análisis de los parámetros fundamentales del proceso y las incidencias de estos
problemas en los medios de conservación, almacenamiento y, por último, el
control técnico adecuado para la solución de estos.

Floculantes
La industria azucarera ha empleado desde hace tiempo polielectrolitos con el fin
de perfeccionar los procesos de purificación (Morales, 1973vii, 1987viii). Esto ha
dado lugar a la evaluación de estos productos en diferentes ocasiones (Morales,
1999ix, 2003x), (ICINAZ, 2003)xi. De este modo se emplean en la sedimentación de
jugos con el objetivo de incrementar la velocidad de sedimentación y la
compactación de la cachaza, en concentraciones entre 2 y 10 ppm.
La generalización de la tecnología de clarificación rápida, con clarificadores
unicelulares, hace imprescindible esta práctica, lo que condiciona la importancia
de poder contar con vías alternativas de producción ante un mercado muy
controlado por pocas firmas (Bango, 1999)xii. Una posible producción en Cuba de
floculantes, por otra parte, podría tener acceso a un mercado nacional amplio, por
cuanto se conoce del empleo de este tipo de productos en las industrias
metalúrgica, de tratamiento de aguas residuales, de cosméticos, de papel, textil,
etc.
En 2003 culminaron los trabajos dirigidos a la obtención y evaluación de agentes
floculantes cubanos (Monduí, 2003)xiii que se describen a continuación.
Las poliacrilamidas aniónicas han resultado los polímeros más ampliamente
utilizados en la sedimentación de jugos. Se ha determinado un mejor
comportamiento en la medida en que se incrementa el peso molecular y se
recomienda en la literatura la alternativa de contar con una variedad de floculantes
para enfrentar jugos refractarios en diferentes momentos de la zafra; pero esto ha
sido poco atendido en la práctica productiva. El empleo de mezclas de floculantes
no ha demostrado ser una solución en estas situaciones.
Los floculantes aniónicos se producen a partir de la polimerización de radicales
libres entre el ión acrilato y la acrilamida, un proceso exotérmico con un calor de
reacción cercano a las 20 kcal/mol. En la síntesis se emplean iniciadores del
proceso de polimerización que pueden ser inorgánicos (pares, redox, etc.) u
orgánicos (azocompuestos, entre otros), así como otros aditivos como el cloruro
de amonio (anticongelante), el alcohol isopropílico (para evitar excesivo peso
molecular), EDTA (secuestrante de calcio), etc.; pero en todos los casos en
cantidades pequeñas y sin mucha importancia en los costos totales. Por otra parte
los floculantes catiónicos se producen mediante la polimerización de compuestos
derivados de la acrilamida que aportan radicales con carga positiva a la molécula
del polímero.
La síntesis de estos productos requiere un control estricto de la ausencia de
oxígeno, de la temperatura y en general de la marcha del proceso, para garantizar
pesos moleculares finales apropiados y homogéneos, bajos niveles de
monómeros residuales y rendimientos razonables.
En la actualidad se comercializan de tres formas diferentes:
 En emulsión
 En solución acuosa
 Sólidos
Con el conocimiento hasta el presente y teniendo en cuenta las condiciones de
nuestro país, los precios de las materias primas y de los floculantes sólidos y su
accesibilidad en el mercado, la variante de polimerización en emulsión invertida es
la más factible, aun cuando sea necesario enfrentar dificultades entre las que se
destaca el elevado contenido en su formulación de surfactantes con un precio
relativamente elevado en el mercado. La alternativa de síntesis en fase acuosa no
puede descartarse, a pesar de los inconvenientes que presenta, por lo barata que
resulta.

 Floculantes aniónicos para la producción de azúcar crudo

Se realizaron diversas síntesis variando los iniciadores (cualitativa y
cuantitativamente), la temperatura, el gas para eliminar el oxígeno y otras
condiciones. Se arribó a una variante que resultó la más apropiada teniendo en
cuenta:
 Las condiciones climáticas de Cuba (que garanticen la estabilidad de los
iniciadores y el intercambio calórico para extraer el calor desprendido por la
reacción de polimerización)
 La calidad del nitrógeno y el argón comercializados en Cuba
 La infraestructura de análisis químico disponible para seguir la síntesis
Se realizaron pruebas industriales por más de 15 días de operación en una fábrica
de azúcar crudo. Durante el período de prueba todo el jugo producido fue tratado
con este floculante a una concentración entre 2 y 10 ppm, con resultados
satisfactorios que permiten avalar el comportamiento del floculante producido a
escala industrial al mantenerse valores de la velocidad de sedimentación por
encima de 3 cm/min y los del volumen de sedimento a los 30 minutosV 30 por
debajo del 30%.
En la Figura 3 se muestra la cinética de la sedimentación de jugo de caña de la
industria donde se realizaron las evaluaciones con la adición de floculantes y se
demuestra que estos floculantes satisfacen las necesidades del proceso
tecnológico en la purificación del jugo de la caña.
  Floculantes para la producción de refino
Igualmente, los floculantes son productos químicos que se emplean ampliamente
en la producción de azúcar refino en los procesos de purificación mediante el
empleo de la defeco-flotación de los licores tratados con ácido fosfórico y lechada
de cal.
Durante el proceso de purificación de los licores de refinería se emplean
igualmente floculantes aniónicos y catiónicos en los procesos de defeco-
fosflotación. El tratamiento consiste en la adición de ácido fosfórico y lechada de
cal a los licores y, posteriormente, la aplicación del floculantes que separan por
flotación muchas de las impurezas presentes en el licor que son retirados
posteriormente. Con este tratamiento se deben obtener licores claros y brillantes,
una disminución importante en el color y cachazas compactas con buena
formación de flóculos.
Los polímeros catiónicos se obtuvieron a través de un protocolo de síntesis similar
al de los aniónicos, pero sustituyendo el ácido acrílico por una fuente de
monómeros catiónicos, particularmente Dimetilaminacetilacrilato cuaternario con
metilcloruro (DMAEA) en diferentes proporciones, para lograr diferente carga en el
polímero con un 25, 50 y 72% de la suma de la acrilamida y DMAEA para esta
última en los casos de baja, media y alta carga respectivamente. Se adiciona
ácido atípico (para reducir la hidrólisis) y ácido láctico, que constituye un agente de
transferencia de carga, y se ajusta el pH a 3,5 con ácido sulfúrico concentrado.
Igualmente se emplean diferentes iniciadores, especialmente el meta bisulfito de
sodio. En estos casos pueden alcanzarse contenidos de principio activo de hasta
40% en el producto final.
En la tabla 1 se muestran los resultados obtenidos con el tratamiento de un licor
de crudo con varios floculantes: tres aniónicos, de ellos dos sintetizados en el
laboratorio y el floculante industrial LT-30, utilizado industrialmente para estos
fines, y tres floculantes catiónicos preparados con baja, media y alta carga.

Tabla 1. Resultados de la evaluación de los floculantes en la producción de

refino

Los resultados indican que los floculantes aniónicos sintetizados, tanto en solución
como en emulsión invertida, tienen un comportamiento satisfactorio y del mismo
orden que el producto comercial.
En el caso de los catiónicos, los resultados indican que su acción individual no es
inferior a la de los aniónicos y sólo cabría esperar un comportamiento satisfactorio
si se realizara un tratamiento adicional, después de que el licor haya sido
purificado con los floculantes aniónicos, lo cual habría que investigar
comparativamente con otros tratamientos a los que se somete el licor en la
refinación de azúcar.
 A modo de conclusión sobre la síntesis de floculantes
El ICINAZ logró la tecnología para la obtención de floculantes aniónicos y
catiónicos para la industria azucarera y otros sectores con una variante más
factible bajo las condiciones cubanas.
 Estos floculantes son similares a los comercializados y empleados en la
industria azucarera cubana, específicamente los aniónicos, tanto en la
producción de crudo como de refino.
 La producción de floculantes aniónicos en emulsión invertida resulta factible
desde el punto de vista técnico-económico para las capacidades indicadas
por la demanda de la industria azucarera.
 El empleo de floculantes catiónicos en la fabricación de refino debe
continuar estudiándose, especialmente en mezclas con floculantes
aniónicos, ya sea en acción simultánea o en operaciones separadas.
 La identificación de una demanda superior para floculantes catiónicos, tanto
en la industria azucarera como en otros sectores, haría atractiva una
inversión para su producción.

1.4 Otras posibilidades en el proceso de purificación de jugos
En el ICINAZ se realizaron estudios sobre purificación con óxido de magnesio
(Cardet, 1968)xiv, (Potrojov, 1968)xv. El jugo purificado con este método tiene un
pH de 9.5-9.7, lo que hace necesaria su neutralización. Con este fin se probaron
dos agentes: ácido fosfórico y resinas de intercambio iónico. Los trabajos
realizados (Galbán, 1970)xvi dieron como resultado la recomendación de emplear
resinas catiónicas débilmente ácidas en ciclo H+, proponiéndose su empleo en
cama estática.
Urrutia, (1990)xvii realizó una evaluación del método de purificación empleando el
balanceo de la relación molar calcio/fosfato a 1,67. Este método permite eliminar
entre el 10 y 25 % más de impurezas (tales como polisacáridos, proteínas,
turbidez y color) por sedimentación, que con el procedimiento normal,
independientemente de la concentración de fosfato. La sedimentación de los jugos
balanceados es más lenta y produce mayor volumen de sedimento que el método
tradicional, pero esta dificultad se puede evitar empleando polielectrolitos en las
dosis habituales.
En la purificación de los jugos también se han empleado métodos basados en la
corriente eléctrica empleando diversas variantes con electrólisis, electro-filtración y
electrodiálisis. En la mayoría de los estudios relacionados con la electro-
purificación de los jugos de caña se ha utilizado la corriente directa. En los
estudios realizados por Castro (1987)xviii fueron analizadas las condiciones
óptimas empleando corriente alterna. Las variables analizadas que influían en este
proceso fueron la temperatura, el pH, la densidad de la corriente y el tiempo de
electrólisis.
Los electrodos escogidos fueron el par aluminio-aluminio, por el buen grado de
purificación que produce y la ausencia de coloración residual. La electrólisis de los
jugos mezclados produjo un alto grado de purificación. Durante el proceso se
oxidó el aluminio que pasaba a la fase líquida en forma de iones Al3+ y se
desprendía hidrógeno y oxígeno en menor grado.
Las condiciones óptimas de purificación se lograron a una densidad de corriente
de 94 A/m2 y tiempos de electrólisis de 27 minutos. El alto grado de clarificación y
la remoción de sustancias indeseables (atenuancia a 420 nm entre 0,10 y 0,30
unidades/cm) observadas en las experiencias realizadas indicaron a los autores
recomendar este método para la fabricación de azúcar blanco directo.

1.5 Tratamiento de los residuales del proceso

El residuo del proceso de purificación es la cachaza. En ocasiones esta se utiliza
directamente como abono orgánico en los campos cañeros, pero constituye un
serio problema cuando no se aprovecha adecuadamente. La cachaza ha sido
estudiada desde distintos ángulos que reflejan diferentes posibilidades de su
utilización.
En el ICINAZ se estudió la cachaza como fuente de energía renovable y su
potencialidad en cuanto a la producción de biogás, tanto para la cachaza fresca y
almacenada como para mezclas con otras materias residuales de la propia
industria (Guillermo, 1984)xix.
La composición de la cachaza está en función de la variedad de la caña, los
suelos, las condiciones de cultivo y la tecnología de purificación. En la siguiente
tabla se muestra su composición en diferentes momentos y lugares.

Tabla 1 Composición de la cachaza

Cuba años USA México Cuba años
´50 ´80
Nutriente % % % %
Nitrógeno 3.27 2.12 3.39 3.7
P2O5 1.35 2.79 3.38 4.8
H2O - 0.44 0.425 0.45
CaO - 3.34 - 0.45
Azúcares 3.3 3.0 - 2.1

La cachaza presenta características muy favorables para el tratamiento

anaeróbico con producción de biogás. Los residuos obtenidos demuestran que la
cachaza presenta un comportamiento muy similar a los estiércoles en la
producción de este.
El contenido de azúcares en la cachaza oscila entre el 5 y el 10 %. Eso hace que
durante la fermentación el comportamiento del pH no sea similar al de los
estiércoles y por tanto las variaciones de la concentración de sólido afecten de
forma notable la producción de biogás.
La regulación del pH y la concentración de sólidos totales son parámetros
importantes para el logro de altos rendimientos de biogás (Leal, 1985)xx. Se
estableció la relación existente entre la concentración de sólidos y el pH durante el
proceso de degradación anaeróbica de la cachaza, y se estudió su autorregulación
(de pH) a diferentes concentraciones de sólidos totales.
Se comprobó que los rendimientos obtenidos por la fermentación anaeróbica de la
cachaza son mayores a 6 % de sólidos totales en cachaza que a 8, 10 y 12 %
cuando no se regula el pH del medio. La alta concentración de azúcares presente
en la cachaza afecta sensiblemente su degradación anaeróbica cuando la
cachaza presenta altas concentraciones de sólidos, ya que la acumulación de
ácidos orgánicos volátiles provoca una rápida disminución del pH.
También se concluyó que la autorregulación del pH ocurre más fácilmente a
concentraciones de sólidos totales menores, ya que en estos casos la
acumulación de los ácidos orgánicos volátiles disminuye y el efecto sobre el pH es
mucho menor.
Los estudios realizados en el ICINAZ (Orue, 1985)xxi concibieron el diseño de un
digestor secuencial por templas (DST), cuya eficiencia se basa en altos tiempos
de retención de sólidos y bajos tiempos de residencia hidráulica; así como en el
contacto íntimo entre los microorganismos y el sustrato por medio de sistemas de
mezclado por toberas (jets). El DST también hace la función de sedimentador, lo
que garantiza altos tiempos de retención de sólidos y bajos tiempos de residencia
hidráulica.
El digestor está concebido para el tratamiento de los efluentes líquidos del proceso
de fabricación de azúcar crudo y la cachaza. La instalación es rentable, pues es
capaz de producir tanto biogás como biofertilizante. Está diseñado para lograr una
alta depuración de los efluentes.
El diseño obtenido permite solucionar los problemas de contaminación ambiental
que existen en las zonas aledañas a los ingenios azucareros y puede ser aplicado
para el tratamiento de efluentes de otras industrias.

2. Para la producción de azúcares blancos

La temática de purificación de jugos y licores destinados a la producción de
azúcares blancos fue motivo de investigación dentro del ICINAZ. Se ha estimado
conveniente agrupar dichos trabajos en función de los productos químicos y
tecnologías empleadas para la obtención de los diferentes tipos de azúcares
blancos.
2.1 Tendencias en la purificación de licores de caña en la industria de
refinaciónxxii
El azúcar crudo de caña no es diferente al de remolacha por su aspecto exterior,
pero sí lo es en su composición. Además, la mayoría de los no-azúcares en el
crudo de remolacha se encuentran en la capa superficial de miel, mientras que en
los de caña una parte importante de los no-azúcares se encuentran ocluidos
dentro del cristal, por lo que la afinación no logra su eliminación total.
En el procesamiento de crudos de caña se presentan dos problemas básicos:
primero se trabaja con soluciones con un alto contenido de reductores y de las
llamadas gomas; y en segundo lugar, las soluciones tienen un alto contenido de
insolubles y partículas de bagazo.

Clarificación con cal y anhídrido carbónico (método de carbonatación)

El principio de este método consiste en la formación de CaCO 3, a 80 oC, y la
precipitación de algunas sustancias coloidales por el cambio de pH y la adsorción
de colorantes y no-azúcares en los flóculos de CaCO3. Con esto se eliminan los
azúcares reductores y se descomponen compuestos de alto peso molecular. El
método más conveniente es el de la carbonatación simultánea, continua o no
continua, en la que los reductores no se descomponen notablemente, aún a los 80
oC. De esta manera se logra una buena filtrabilidad de la cachaza. Durante la
carbonatación el pH no debe pasar de 8,5; la cantidad óptima de la cal es de 1 %
sobre la base de la Pol de azúcar. Según la calidad de los crudos se establecerá
el porciento de cal, que nunca deberá ser inferior al 0,5 %. El Baumé de la lechada
de cal se moverá en el rango entre 14 y 16 grados.
Al comparar la fosfatación con la carbonatación se evidencia que esta última es
más ventajosa. Los productos resultantes son de más calidad, sobre todo el brillo
del azúcar. La filtración de los licores carbonatados logra una mayor velocidad, se
elimina el consumo de ácido fosfórico, disminuye el consumo de tierra de infusorio
hasta un 25 % y el de carbón activado hasta un 28 %. La carbonatación disminuye
los gastos totales de refinación entre un 5 % y un 8 %.
Clarificación con dióxido de azufre y cal (sulfitación)
La calidad de los azúcares obtenida con esta tecnología es de:

azúcares 0,10 % Ceniza 0,03

reductores sulfatada
Contenido de cal 50 mg Color 30
CaO/kg ICUMSA
Contenido de SO2 25 mg/kg

En comparación con la fosfatación, la sulfitación logra menores contenidos de

ceniza. En los experimentos realizados con licores de azúcar crudo afinado y no
afinado, se ha demostrado que por defecosulfitación se puede lograr la
disminución del consumo de cal, mayor decoloración, aumento de pureza, no se
observa destrucción de azúcares reductores y el licor clarificado presenta buena
filtrabilidad. La mayor deficiencia de la sulfitación es la inestabilidad del color, que
aumenta con el tiempo de almacenamiento. La calidad del azúcar obtenido por
sulfitación es inferior a la obtenida mediante la carbonatación.

Decoloración
Las formas tradicionales de decoloración de los licores clarificados se realizan
mediante el empleo de carbón animal, carbón vegetal o con intercambiadores de
iones. Junto con ellos se emplea la bauxita y la bentonita. La bauxita ha sido
recomendada como un sustituto del carbón animal. En la mayoría de los procesos
tecnológicos se utiliza la decoloración combinada con carbones e
intercambiadores de iones en diferentes ciclos.
Como dato curioso se han comprobado los resultados obtenidos con una patente
checa (Zavodsky)xxiii. Consiste en el empleo de peróxido de calcio preparado, ya
sea por electrólisis en los ánodos y cátodos de grafito o por la reacción química
entre H2O2 y lechada de cal de 15 oBaumé. Después de la defecación, la
decoloración y la filtración, es conveniente estabilizar el color mediante la
sulfitación del licor o del jugo. Con el empleo de esta tecnología se logra una mejor
capacidad de cristalización.
El efecto de todas las tecnologías de decoloración es mayor en la medida en que
las purezas respectivas de licores y jugos sea superior: para licores con purezas
iguales o superiores al 98 % el valor de la decoloración se acerca al 100 %; para
jugos con purezas del 94 % y con tratamiento similar al producto anterior, la
remoción del color se mueve entre el 40 y el 60 %.
Como resultado de años de investigación sobre la naturaleza de los procesos de
carbonatación y el empleo de carbón animal, se comprobó que ambos se
caracterizan por la separación específica de las impurezas iónicas, que incluye a
los colorantes. En un intento por encontrar medios químicos alternativos para
remover dichas impurezas, se ha comprobado que los agentes tensoactivos
catiónicos precipitan una gran parte de los colorantes y otras impurezas de alto
peso molecular presentes en los licores.

2.2 Azúcar amorfo instantáneoxxiv

El azúcar blanco instantáneo es un producto similar, desde el punto de vista del
proceso de producción, al azúcar amorfo obtenido en Brasil (Leao, 1974)xxv, pero
difiere en relación a la calidad de la materia prima y del producto final, según las
normas establecidas.
El azúcar amorfo se considera un producto micro-cristalino, formado por granos de
tamaño variado, que se produce mediante un proceso de cristalización de una
solución azucarada previamente concentrada a presión atmosférica y a alta
temperatura.
La producción de azúcar amorfo no necesita de la utilización de tachos,
cristalizadores y centrífugas, lo que implica que todas las impurezas contenidas en
la solución concentrada formarán parte del cristal. Es por ello imprescindible partir
de licores concentrados de refinería de muy alta calidad, para evitar un mayor
deterioro en el producto final que, unido a su alta higroscopicidad, no permite un
prolongado almacenamiento.
El azúcar amorfo es una alternativa tanto para consumo directo como para uso
industrial por su solubilidad y alta calidad. Desde 1983, en el ICINAZ, (Casanova,
1983xxvi, Díaz, 1984xxvii) se comenzaron los trabajos relacionados con este tipo de
azúcar, llegando hasta su producción en planta piloto, (Alonso, 1985xxviii; Fabré y
Delgado, 1985xxix).
El proceso consta de dos grandes etapas: la etapa líquida y la etapa sólida. La
fase líquida garantiza la calidad de la materia prima, licor concentrado, mediante
clarificaciones y decoloraciones eficientes que implican altas remociones de color
y de cenizas. La clarificación se puede realizar por el sistema clásico de
fosflotación con la aplicación de polímeros catiónicos, pero en la decoloración se
deben combinar el carbón y las resinas de intercambio iónico, con un
ablandamiento final también por resinas.
La etapa de decoloración garantiza la calidad del producto final, ya que al no
existir la etapa de centrifugación todas las impurezas que acompañen al licor
estarán presentes en el azúcar, lo que influye en el deterioro del producto.
La fase sólida consta de las siguientes etapas:
 Concentración: Esta operación se realiza en batch y utiliza concentradores
abiertos a la atmósfera. Se emplea vapor saturado a una presión de 8 -10
kg/cm2; se logran concentraciones de sólidos solubles de 93–94 % a una
temperatura entre 120–124 °C en tiempos entre 6 y 12 min., en
dependencia de la concentración inicial, del tipo y de la capacidad del
concentrador.
 Cristalización: El licor altamente concentrado se descarga en un
cristalizador que posee un agitador mecánico y se mueve a una velocidad
entre 35 y 40 r.p.m. Producto del enfriamiento, la cristalización ocurre en un
tiempo de 6 a 10 min. y la temperatura desciende alrededor de los 100 °C.
El azúcar sale de esta etapa con una humedad de 2 % y una concentración
de sólidos solubles de 98 %.
 Secado: El azúcar pasa a un secador rotatorio donde la temperatura y la
humedad descienden hasta alcanzar 78 °C y 0,3 %, respectivamente. El
azúcar seco se pasa por un tamiz para separar los terrones formados.
  Enfriamiento: El azúcar seco pasa a un enfriador rotatorio donde la
temperatura alcanza valores entre 50 – 55 °C y la humedad baja hasta 0,2
%. Se realiza una nueva operación de tamizado. El azúcar en estas
condiciones pasa al pesaje y envase.

De los resultados obtenidos en la evaluación técnica se puede concluir que:

 Está definida la tecnología para la producción de azúcar blanco
instantáneo.
  El control de los parámetros de operación permite obtener un azúcar blanco
instantáneo con la calidad requerida, siempre que la materia prima cumpla
con las normas establecidas.
 La alta hidroscopicidad del producto no permite un almacenamiento
prolongado; incide además el alto contenido de humedad y azúcares
reductores.
 El azúcar blanco instantáneo es un producto de alta solubilidad que puede
alcanzar una calidad similar al azúcar refino, lo que permitirá que sea
aceptado fácilmente por la población.

2.3 Azúcares blancos
Por carbonataciónxxx
El proceso de defecosaturación de los jugos de caña comparado con la simple
defecación empleada tradicionalmente en las fábricas cubanas, es más eficiente
para la obtención de azúcar blanco directo, aunque la introducción de la
defecosulfitación permitió obtener azúcares con la calidad requerida (Galbán,
1967)xxxi, (Ortega, 1975)xxxii, (Díaz, 1984)xxxiii.
La defecosaturación consiste en la eliminación del exceso de cal añadida,
mediante CO2, aplicando altas temperaturas y alcalinidades, teniendo en cuenta la
posible destrucción de los azúcares reductores bajo estas condiciones.
Delgado (1985) realizó estudios para producir azúcar blanco directo empleando el
método de defecosaturación a escala de laboratorio. Fueron comparados varios
esquemas de los más difundidos en países cañeros:
 Doble carbonatación con simple sulfitación
 Doble carbonatación con doble sulfitación (meladura sulfitada)
 Simple carbonatación con doble sulfitación (meladura sulfitada)
En la tabla que a continuación se muestra, aparecen los resultados obtenidos en
la evaluación de cada esquema.
Tabla
De los resultados obtenidos se concluyó lo siguiente:
 El esquema de doble carbonatación con simple sulfitación no presenta una
alta eficiencia, lo que indica que la defecación en frío no contribuye
significativamente al proceso de defecosaturación.
 Con la simple carbonatación y la doble sulfitación no se logran jugos
clarificados con alta calidad, ya que la introducción del logo, si bien ayuda
en la filtración, entorpece la absorción del CO2. Solo se alcanzan valores
de 13,7 % de remoción de las sales de calcio. La meladura presenta
buenas características, aún cuando la calidad de los jugos no sea buena,
lo que demuestra que la introducción de la última etapa de sulfitación
favorece el proceso.
 Los jugos calientes tratados con más de una adición de CO 2, producen
jugos clarificados brillantes, con un bajo contenido de color y de sales de
calcio, las que son eliminadas hasta en un 56 %. La meladura obtenida es
de alta calidad.
 El esquema que emplea la doble carbonatación con doble sulfitación
presentó los mejores resultados. Comparado con los otros esquemas, logró
 un jugo clarificado y una meladura de alta calidad, que permite obtener
azúcar blanco directo según las normas.

Decoloración con resinas de intercambio iónicoxxxiv

La defecosulfitación y la defecosaturación son los métodos de purificación más
difundidos, con los cuales se pueden obtener azúcares blancos que tienen colores
Home entre 1,5-2,0 y 0,5-0,8, respectivamente (Galbán, 1975)xxxv. Ambas
tecnologías son capaces de remover un alto porciento del color de los licores
tratados, parámetro que puede ser mejorado con la introducción de
intercambiadores iónicos en la etapa de decoloración. En el ICINAZ se realizaron
trabajos relacionados con la obtención de azúcar blanco empleando la sulfitación,
la carbonatación, así como una combinación de ambas tecnologías, y con una
posterior decoloración empleando resinas (Delgado, 1981)xxxvi.
Delgado (1986) realizó una evaluación comparativa con los esquemas arriba
mencionados, y tomó en consideración los siguientes parámetros analíticos:
sólidos solubles, sacarosa aparente, azúcares reductores, cenizas y color; se
calculó el tanto por ciento de decoloración mediante el empleo de resinas. En la
tabla que se muestra a continuación se detallan los valores alcanzados.
Se observa que los licores obtenidos poseen altas purezas y la decoloración
alcanza valores superiores al 90 % en todos los casos. En los casos de los
esquemas tradicionales, en que no se empleó el tratamiento con resinas de
intercambio iónico, la decoloración solo alcanzó el 82 %. Se debe destacar que no
se observó remoción de cenizas, pues las resinas empleadas fueron específicas
para la remoción de color.
La utilización de métodos de purificación más efectivos permite emplear resinas de
intercambio iónico en la etapa de decoloración, en sustitución del carbón vegetal
activo.

Decoloración mediante el empleo de ozono

A continuación se hace una breve descripción del proceso de aplicación del ozono
en la producción de azúcares blancos. La operación se inicia con la aplicación al
licor clarificado del tratamiento con ozono. Cumplido el tiempo de reacción, el licor
fluye hacia el reactor de estabilización, cuyo diseño permite obtener un máximo de
rendimiento de la reacción y el mismo es utilizado como recipiente de pre-capa
para la filtración del licor.
Este licor, completamente ozonizado, es sometido a filtración en un filtro
apropiado, donde se remueve la suspensión con sustancias colorantes y material
inorgánico presente en el licor. El licor ya filtrado se envía al depósito de licor
filtrado y ozonizado, listo para la cocción. En su momento es suministrado al
tacho, para después descargar la masa a los cristalizadores por medio de porta-
templas, para proceder a su centrifugación, de donde se obtiene el azúcar refino
deseado y sus correspondientes siropes.

Las primeras experiencias del empleo de ozono en la decoloración de licores se

remonta a 1980 (Gómez, 1980)xxxvii, de donde quedaron algunas cuestiones
pendientes de precisar, como determinar la relación de la concentración de ozono
y el grado de decoloración obtenido, a lo que Hernández (1984)xxxviii daría
respuesta. Esta autora halló la dependencia que existe entre el color de licores
clarificados de refinerías y la dosis de ozono utilizada para la decoloración de los
mismos. Esto se realizó mediante métodos cinéticos; a partir de éstos se calculó la
correlación entre estos parámetros y la ecuación que la relaciona.
Se determinó experimentalmente que todo el ozono suministrado al reactor es
consumido por el licor sometido a tratamiento. Esto ocurre antes de alcanzar una
decoloración efectiva, por lo tanto, conocida la densidad óptica del ozono, 256 nm
a la entrada del reactor (A256), el coeficiente que relaciona dicha magnitud con la
concentración de ozono en el gas (en moles/litros) está dado por:
𝑂3
(3.7 ×10−3 ) = g
𝐴256

El flujo de la mezcla oxígeno-ozono con que se realiza el tratamiento F en

litros/hora, así como el tiempo de decoloración (tD) en minutos y el volumen de
licor tratado (V) en litros; hace posible determinar la cantidad de ozono necesaria
para decolorar 1 litro de licor (D), mediante la siguiente fórmula:
0.003 × 𝐹 × 𝑡𝐷 × 𝐴256
𝐷=
𝑉
En esta, D viene expresado en gramos de ozono/litro de licor, después de ser
multiplicado por el factor de conversión. En la siguiente tabla se muestran los
resultados del cálculo de las dosis de ozono necesarias para lograr la decoloración
efectiva de los licores sometidos a tratamiento, donde se relaciona la dosis de
ozono y el color inicial del licor.

Se observa una correlación lineal entre ambas magnitudes. El coeficiente de

correlación resultó altamente significativo, lo cual corrobora el carácter lineal de la
correlación. Es posible, a partir de estos resultados, plantear la siguiente ecuación
empírica:
𝐶 = 0.20 + 0.94 𝐷
donde:
 C, color de partida del licor (A420)
 D, dosis de ozono (gramos de ozono/litro de licor)
A partir de esta ecuación es posible saber la dosis de ozono conociendo el color
de partida del licor.
Fue realizada una evaluación económica a la aplicación de ozono a los licores de
refinería (Pérez, 1986)xxxix. Es esta evaluación se muestran las posibilidades
derivadas de contar con tecnologías de ozonizadores para ser empleados en
explotación industrial, que facilitaría la aplicación de esta tecnología a la
decoloración de licores de refino, cuyos resultados principales resultados se
muestran a continuación:
El ICINAZ realizó corridas a nivel de planta piloto con el objetivo de realizar una
evaluación comparativa, tomando como base los estudios de laboratorios
realizados por el CNIC y el ICINAZ, entre dos tecnologías que ofrecen una
solución a la decoloración (Castañeda, 1988)xl. Las tecnologías evaluadas fueron:
la obtención de azúcar refino por medio de la ozonólisis (Ramos, 1974 xli, 1975xlii),
(Gómez, 1985)xliiide los licores azucarados y la tecnología a partir de los meollos
del bagazo, conocido como “colactivita” (Melville, 1976)xliv. Con ambas tecnologías
se produjo un azúcar que cumplió con los requisitos del CODEX ALIMENTARIO y
las normas vigentes.
Los datos obtenidos con la aplicación de los medios evaluados se recogen en la
siguiente tabla.

La caracterización de los licores tratados se recoge a continuación:

Se comprobó que acorde con las purezas, el color, el contenido de ceniza y el

calcio libre presente en los licores, que con el procedimiento de purificación
aplicado se obtienen buenos resultados, lo mismo con la adsorción por el ozono,
como con los absorbentes “colactivita” y carbón vegetal activado. Es significativo
que aunque existe una remoción del calcio libre, sobre todo en la filtración, se
hace imprescindible mantenerlo contenido durante el proceso y es muy importante
la calidad del Ca(OH)2 empleada en el proceso de decoloración.
El análisis de los componentes de los costos arrojó que la ozonólisis, al permitir
eliminar del proceso a los carbones adsorbentes, reduce en un 75 % los costos de
operación y en un 30 % los gastos de importación. En el caso de la “colactivita” los
ahorros se comportaron de la siguiente manera: disminución de un 64 % por la
eliminación del empleo del carbón y 36 % en los costos de operación.
Las tablas correspondientes a la evaluación económica de la aplicación de ozono
en el proceso de refinación fueron obtenidas por Pérez (1986).

Se ha estimado el costo de inversión de la estación de decoloración con ozono

para plantas de dos capacidades, 100 y 500 t por día de azúcar refino, que se
muestran en la tabla siguiente.
En la próxima tabla se comparan los costos de operación de la estación de
decoloración con ozono y con carbón vegetal.

Resumiendo las ventajas obtenidas como resultado de la evaluación de referencia

puede afirmarse que:
  La remoción de color alcanza los siguientes valores: 85 % en los licores
ozonizados, 83 % en los licores tratados con la “colactivita” y 85 % en los
licores tratados con los carbones adsorbentes.
 El proceso de ozonólisis permite procesar licores hasta de 65 0Brix y la
“colectivita” hasta 60 0Brix, lo que implica una estabilidad termo-técnica
para las refinerías y un ahorro sustancial de combustible.
 Una refinería de 500 t/d y de 150 días en operación obtendría un ahorro de
300000 dólares.
 Los licores decolorados, así como los azúcares obtenidos a nivel de planta
piloto, se ajustaron a las normas de calidad vigentes.
 La ozonólisis es un proceso limpio, que no contamina ni produce efluentes
corrosivos.

Empleo de aminas cuaternarias

Los polisacáridos no son removidos completamente durante el procesamiento del
azúcar y pueden ser encontrados en todos los productos de la industria, incluso en
el azúcar refino, lo que ocasiona trastornos a las industrias consumidoras de
refino.
La introducción en el proceso tradicional de fosfatación para la producción de
azúcar refino de aminas cuaternarias y floculantes de poliacrilamida, no solamente
garantiza una decoloración sustancial de los licores en esta etapa de refinación,
sino que también permite incrementar la eficiencia en la remoción de
polisacáridos, ya que se ha observado una mejora notable en la filtrabilidad de los
licores en la industria. (Chopic, 1986)xlv.
En los ensayos realizados por Chopic el licor fue tratado con ácido fosfórico en el
intervalo correspondiente a 0-600 ppm de P2O5 sólidos solubles. Después de
neutralizar el producto y airear al mismo, los precipitados formados se separaron
por flotación. La separación de los flóculos formados se mejoró mediante la
aplicación de floculante aniónico de poliacrilamida en dosis de 10 ppm.
Como amina cuaternaria fue aplicada una solución al 1 % de cloruro de
dimetildialquilamonio. La amina fue añadida al licor en el intervalo de 0-1200
ppm/ss, sola y combinada, con la posterior fosflotación correspondiente a 300 ppm
de P2O5 y 10 ppm de poliacrilamida.
Los resultados obtenidos, tanto en ensayos realizados a nivel de laboratorio, como
a nivel de planta industrial, se resumen a continuación:
 La combinación de la aplicación de una amina cuaternaria con adición
posterior de ácido fosfórico que se neutraliza con cal, permitió alcanzar
hasta 75 % de decoloración de los licores en el primer tratamiento.
 La separación del precipitado formado se mejora a causa de la presencia
de agentes tensoactivos.
 La separación por flotación del precipitado se mejora aún más con la
introducción de una pequeña cantidad de floculante aniónico de
poliacrilamida, el que produce un aumento del tamaño de las partículas del
precipitado.
 La alta filtrabilidad del licor clarificado eliminó la necesidad de diluirlo para
su filtración, reduciendo el consumo de vapor para su posterior
concentración.
 Se mejoró, sustancialmente, la decoloración en el primer tratamiento, lo que
permitió disminuir el consumo de carbón el 60 %.
 Lo anterior, además de ahorrar materiales filtrantes, aceleró el proceso
tecnológico y disminuyó las pérdidas de azúcar.

Cordovés (1989)xlvi realizó una evaluación económica del empleo de agentes

tensoactivos en la refinación de crudos tomando como referencia los métodos
empleados en ese momento en Cuba. En las tablas siguientes se muestran:
algunos de los indicadores tecnológicos empleados en un grupo de refinerías
cubanas en el momento de realizarse la evaluación, los indicadores tecnológicos
seleccionados por los autores y los costos de aplicación de los diferentes
procesos.
Cordovés concluye su valoración con las siguientes aseveraciones:
 La utilización de las sales de aminas cuaternarias y agentes floculantes de
poliacrilamida de alto peso molecular (proceso ICINAZ) en el proceso de
refinación de azúcar crudo por fosfatación, reportó un alto efecto económico
por concepto de ahorro de vapor, carbón activado y tierra filtrante, además
de reducir las pérdidas de sacarosa y casi duplicar la capacidad de
producción de refino.
 La comparación del proceso ICINAZ con las variantes tecnológicas vigentes
en ese momento en las refinerías cubanas, evidencia ahorros materiales
cuantificados en 2.9 kg de carbón activado, 2.3 kg de tierra filtrante y 0,29 t
de vapor por tonelada de refino producido.
 Los ahorros por reducción de los insumos arriba mencionados, además de
compensar los gastos por la compra de amina cuaternaria y floculante de
poliacrilamida, permitía ahorrar 7 millones de dólares por zafra en el país a
los niveles de producción que se alcanzaba en el momento de realizar la
evaluación.
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sucrocarbonatos de calcio. Efectos secundarios. Revista ATAC. No. 2, 1998
3. Castañeda, J.; Dorta, I. Consideraciones técnico-económicas para la
decoloración de licores. Revista ATAC. No. 5, 1988.
4. León, M.; Álvarez, N.; Anzardo, P.; Buriánek, J. Método de cálculo para el
diseño de una planta piloto para la purificación de jugos con sucrocarbonato
de calcio.
5. Valdés, A.; Ortega, S.; Galbán, I.; Castañeda, J. Evaluación de esquemas
tecnológicos para producir azúcar blanco directo. Revista ATAC. No. 1,
1984
6. Hernández, M. et al. Algunos factores en Ia estabilidad térmica de licores de
azúcar. Revista ATAC. No. 1, 1983
7. Informe de la Evaluación de la extracción de jugo de los filtros y
secundarios en el comportamiento de la fábrica de azúcar Heriberto
Duquesne
8. Janigova, O.; Alonso, J. M. Condiciones óptimas de Ia fosfatación. Revista
ATAC. No. 4, 5 y 6, 1983
9. Navarro, H.; Rostgaard, L. Impacto de la materia extraña en la calidad de
los jugos de caña y en los indicadores de eficiencia de un central azucarero.
10. Janigova, O.; Castro, S.; Delgado, M. Pérdidas de sacarosa en el proceso
de refinación. Parte I. Determinación del contenido de cloruros en productos
azucareros. Revista ATAC. No. 5, 1989
11. Castro, S.; Delgado, M.; Janigova, O. Pérdidas de sacarosa en el proceso
de refinación. Parte II. Determinación de las pérdidas químicas de sacarosa
en la etapa de purificación. Revista ATAC. No. 1, 1990

12. Fariras, A.; Álvarez, E. El punto isoeléctrico de sustancias coloidales.

Revista ATAC. No. 4, 1982
13. Chopik, V.; González, E. Nuevo método de decoloración y purificación
simultáneas de los licores de azúcar con anionitos hidrosolubles, sobre la
base de aminoésteres del ácido metacrílico. Revista ATAC. No. 1, 1991
14. Rodríguez, R. Refinería experimental: una necesidad para el desarrollo de
nuestra industria azucarera nacional. Revista ATAC. No. 3, 1988
 1

La centrifugación
Dr. Jorge Lodos Fernández

Introducción

La obtención del azúcar cristalizada "en el saco", que se definió en la cocción y

en la cristalización, se materializa en la centrifugación de las masas cocidas. De
cierta manera, el trabajo en el área de centrifugación se vincula también al ahorro
de electricidad, no solo por su magnitud sino también y sobre todo por sus “picos”
en el tiempo.

Los cristales de las masas cocidas comerciales, llamadas A y B, se separan de la

miel que les rodea en centrífugas discontinuas, que es donde se manifiestan los
picos de consumo eléctrico, cuya posibilidad de mejorar el tamaño del cristal y la
presencia de impurezas en los mismos es muy reducida, y se vincula al resultado
de un lavado limitado.

La separación del azúcar “semilla” y de la miel final de las masas C o finales, se

produce también en centrífugas, donde se define la pérdida de azúcar en la miel
final, el mayor problema de eficiencia que tiene la industria, ya que, por esa vía,
se pierde más del 10 % del azúcar que entra a la fábrica con la caña.

En este Capítulo se describen los trabajos realizados en el ICINAZ-ICIDCA en los

últimos 50 años sobre el proceso de centrifugación, particularmente de las masas
cocidas finales. Las referencias que acompañan los textos se refieren en todos
los casos a trabajos realizados o dirigidos por sus investigadores. El Capítulo está
dedicado, fundamentalmente, a incrementar el conocimiento sobre esta etapa y
sobre la pérdida en la miel final. Los interesados en ampliar su nivel de
información en esta temática pueden consultar la literatura citada en las
referencias de dichos trabajos.
 2

Los resultados se presentan agrupados por las temáticas más desarrolladas,

independientemente del momento en que fueron obtenidos, aunque se discute su
actualidad. Debido a esto, no todos tienen el mismo grado de acabado ni la
misma aceptación. En muchas ocasiones se hacen comparaciones con los
resultados que se obtenían en los años sesenta, que se tomaron como referencia
de un trabajo industrial positivo con zafras cortas, en plena madurez de la caña,
sin ser quemada, con corte manual y bajo contenido de materias extrañas, y un
alto aprovechamiento de la capacidad industrial instalada.

Las centrífugas continuas y las masas de agotamiento

Las masas cocidas de “agotamiento”, C o de tercera se centrifugan en centrífugas

continuas en las que el cristal de azúcar sube por un canasto cónico, auxiliado
por la fuerza centrífuga y, al llegar al borde superior, “se queda sin canasto”, sale
disparado con una velocidad tangencial que puede llegar a 300 km/h, impactando
sobre la envolvente del canasto o cuerpo de la centrífuga y fragmentándose en
pedazos irregulares pequeños que caen en un conductor sinfín donde se mezclan
con agua y, después de un tiempo de estabilización en los llamados “graneros” y
“semilleros”, alimentarán a los tachos A y B.

La alta fuerza centrífuga de separación (con la velocidad de “lanzado”

correspondiente) es necesaria, sobre todo cuando la viscosidad de la masa
cocida es muy alta, para evitar una baja separación de la miel que puede
producir su recirculación con el azúcar semilla, lo que eleva las pérdidas del
proceso. La fragmentación, en el caso de la masa cocida final, no es tan
importante porque, como se señaló, el azúcar C se utiliza como “semilla” en las
masas cocidas A y B, y no tiene esos altos requerimientos de tamaño y
uniformidad del cristal ya que durante el crecimiento del cristal en el tacho, las
posibles irregularidades tienden a autocorregirse (excepto que existan impurezas
 3

que afecten su hábito, como se discutió en La acción de los polisacáridos sobre la

viscosidad y el hábito del cristal, Cap. La coción).

Las centrífugas continuas tienen muchas ventajas sobre las discontinuas. Entre
ellas se encuentran que son mucho menos costosas, más fáciles de mantener y
reparar, no tienen pico de consumo eléctrico ni de alimentación ni de descarga,
por lo que se facilita regular y automatizar esta etapa y las anteriores o
posteriores del proceso.

El uso de agentes tensoactivos en la centrifugación

En la centrifugación de las masas cocidas finales aparece también la posibilidad

de usar agentes tensoactivos utilizando la propiedad de los mismos de elevar la
fluidez de las masas, sobre todo en las de mayor viscosidad (Ver El mecanismo
de acción de los agentes tensoactivos, Cap. La cocción). Ese incremento en la
fluidez de la masa debe traducirse en un aumento en la capacidad de la
centrífuga. En este caso no existe el riesgo de limitación de la cristalización que
produce la adsorción del agente tensoactivo sobre los cristales, pues este
proceso no ocurre durante la centrifugación. Por el contrario, la acción del vapor y
del agua de lavado puede disolver parte de los cristales, y la presencia del agente
tensoactivo dificulta esa acción. Los recursos alternativos que posee el tecnólogo
azucarero, como lubricar o calentar la masa, conllevan el riesgo de disolución del
azúcar, incrementando las pérdidas en mieles.

Con el objetivo de evaluar la capacidad de las centrífugas utilizadas en la

industria se montaron experiencias centrifugando la misma masa cocida en
paralelo en una centrífuga Konti-8 inglesa y en una CWC-600 polaca,
supuestamente de similares características. Se llevó a cabo un número tal de
experiencias que permitió seleccionar masas de diferentes viscosidades.
Posteriormente, se añadieron distintas dosis de agentes tensoactivos y se repitió
 4

la evaluación. En todos los casos se medía la viscosidad de las masas y la

calidad del azúcar de semilla obtenida, ajustando esta última con la válvula que
regula la capacidad de la centrífuga hasta que se obtuviera un valor lo más
cercano posible a 86.5% que se seleccionó como adecuado. Realmente los
valores obtenidos estuvieron entre 85.7 y 87.2 %

Figura.1: Capacidad (C) de centrífugas continuas según viscosidad.

3.0

CWC-600

2.5 CCWC = 18.96-3.588Lg viscosidad(cp)

R2 = 0.8181

2.0
C (t/h)

1.5 + KONTI-8
CK8 = 8.01-1.381Lg viscosidad(cp)
R2 = 0.8575

1.0

0.5

0.0
10000 100000 1000000
viscosidad (cp)

La centrífuga CWC-600 es superior a la Konti-8 a viscosidades de la masa

inferiores a 1 000 p, que no es lo predominante actualmente La capacidad es
más dependiente de la viscosidad que de la abertura de la tela a través de la cual
pasa la miel y, en ambos casos, disminuye exponencialmente con la viscosidad.
 5

La adición de los agentes tensoactivos eleva significativamente la productividad

en casi un 50% de la Konti-8 y 100% en la CWC-600, permitiendo centrifugar
masas que de otra manera darían semillas de muy baja pureza. Esto permite
también elevar el rendimiento de cristales de las masas en un 5%, manteniendo
la misma pureza de la semilla y sin afectar la capacidad de las centrífugas, lo que
puede ser atractivo para elevar el agotamiento en determinadas circunstancias.

Tabla 1: Acción de agentes tensoactivos sobre centrifuga CWC-600.

Crystal-Aid Hodag CB-6
Dosis, ppm
Viscosidad, p t/h Viscosidad, p t/h
0 5 035 0.30 5 070 0.30
15 4 655 0.33 4 525 0.33
30 4 445 0.37 3 625 0.48
50 4 070 0.43 3 355 0.53
80 3 480 0.50 2 965 0.60

En cualquier caso la posibilidad de actuar sobre las masas cocidas añadiendo

agentes tensoactivos es un recurso más que tiene el tecnólogo cuando las
mismas tienen excesiva viscosidad y no centrifugan bien, o cuando aún teniendo
una viscosidad razonable desea elevar el rendimiento de cristales sin afectarla.
En ambos casos, su acción tiene una influencia directa sobre las pérdidas en
mieles que puede lograr.

Las centrífugas continuas y las masas comerciales

Generalmente, las masas “comerciales” se centrifugan en centrífugas

discontinuas donde el cristal inmerso en la miel se mantiene fijo en el canasto
durante todo el tiempo que dura la centrifugación. Su separación se produce con
 6

el canasto prácticamente inmóvil, por lo que el azúcar “cae” en la estera que la

llevará al almacenamiento o al envase sin fragmentarse.

Como se mencionó, en las masas cocidas finales se utilizan centrífugas continuas

por sus ventajas de precio, mantenimiento, ausencia de pico eléctrico y
automatización, entre otras, pero en las que el cristal de azúcar sale disparado
con una velocidad tal que, al impactar con el cuerpo de la centrífuga, se
fragmenta en pedazos irregulares pequeños, lo que es inadmisible para el azúcar
comercial por la afectación que ello produciría en la etapa de afinación durante su
refinación, donde los cristales pequeños se disolverían elevando las pérdidas y
reduciendo su eficiencia.

Por esto, es un reto para los diseñadores y tecnólogos crear condiciones en las
que se puedan utilizar centrífugas continuas en masas cocidas comerciales sin
que se produzca la ruptura de los cristales, más allá de lo permitido por las
normas existentes.

La calidad del azúcar comercial centrifugado se expresa también en su pureza,

humedad que se obtienen como consecuencia del trabajo de la centrífuga. En el
caso de la granulometría (tamaño) lo que se desea es mantener la original que
poseen los cristales en la masa. Las centrífugas discontinuas obtienen estos
resultados a costa del doble de precio y de consumo energético que las
equivalentes continuas, con picos eléctricos del triple de consumo y con un costo
de mantenimiento varias veces superior. Una vieja aspiración de la tecnología
azucarera es utilizar centrífugas continuas en la centrifugación de masas cocidas
comerciales manteniendo las ventajas de ambos modelos.

El conocimiento adquirido sobre la fluidez de las masas cocidas y la influencia

sobre la misma de la lubricación, los agentes tensoactivos y la temperatura
permitió explorar la posibilidad señalada. La pureza y la humedad del azúcar
comercial centrifugada están muy vinculadas a las condiciones de separación de
 7

la miel del cristal, que es la fuente de impurezas y de humedad. La granulometría

final del producto, en el caso de utilizar centrífugas continuas, está vinculada al
fraccionamiento del cristal al impactar sobre la cubierta de la centrífuga cuando
sale disparado tangencialmente al canasto a alta velocidad.

Se estudió la influencia de la temperatura sobre la calidad del azúcar y su vínculo

con la reducción de la viscosidad, que pudiera lograrse también a través del uso
de agentes tensoactivos. En los primeros trabajos se logró caracterizar el
problema estableciendo que la película de miel es el 10-15% del peso total,
cuando la temperatura de centrifugación es de 40-50°C. Elevando la temperatura
en 10-12°C se lograba acercarse a las condiciones de pureza y humedad, sin
poder evitar la ruptura de los cristales por el impacto.

En trabajos ulteriores en masas cocidas B, con diferentes sistemas de

calentamiento antes, durante la centrifugación y mixtos, así como variando la
velocidad de alimentación, se logró acercarse a una masa de la calidad requerida,
pero sin la granulometría necesaria. La mejor opción era el calentamiento directo
con vapor en el canasto a una presión entre 0.4 y 0.5 atm. La fase siguiente del
trabajo exigía reducir la ruptura de los cristales con modificaciones a la
construcción mecánica de la centrífuga.

Los fabricantes de centrífugas al enfrentar el problema del impacto han escogido

disminuir el ángulo del canasto, para reducir la velocidad de escape del cristal con
el mismo tiempo de centrifugado; también alejar la envolvente de la centrífuga de
0.5 hasta 3 y 4 m, para producir un autofrenado aerodinámico, o poner un
recubrimiento flexible. Estas soluciones prácticamente no han tenido extensión
industrial por el costo, peso y espacio adicional vacío, en el primer caso, con
pocos resultados; y por la poca duración de la superficie limpia y flexible, en el
segundo caso.
 8

Figura 2: Efecto de la presión de vapor sobre la humedad H y la longitud l de

los cristales de azúcar comercial obtenidos en centrífugas continuas

3 0.8
humedad

2 0.7
H, % l, mm
longitud
1 0.6

0 0.5
0 2 4 6 8
Presión de vapor, Kgr/cm²

Más recientemente, algunos fabricantes de centrífugas desarrollaron equipos

continuos para masas cocidas comerciales, cuyo azúcar se destina a la
producción directa, en la misma fábrica, de azúcar refino. En este caso, la
humedad no constituye una limitación, pues los azúcares centrifugados se afinan
y disuelven. En el CAI C. Cienfuegos se instaló una de tales centrífugas, cuya
evaluación preliminar en masas cocidas A demostró que podían obtenerse
purezas de 98.5 a 99.0 %, cercanas a lo deseable (más de 99 %), con altas
humedades. Como no se midió la granulometría de los azúcares obtenidos, la
acción de la centrífuga sobre este importante elemento queda aún por definir.
Esta centrífuga frena la velocidad de los cristales proyectados reduciendo la
velocidad de rotación a la mitad y haciéndolos impactar sobre una capa
deslizante de agua con flujo tangencial, aprovechando la poca importancia de la
humedad residual en el azúcar. En cualquier caso el problema de la
 9

centrifugación de masas cocidas comerciales con pureza, granulometría y

humedad adecuadas está aún por resolverse.

Se desarrolló una idea original consistente en enfrentar al cristal que volaba de la

salida del canasto hacia la envolvente a un chorro de aire a presión que lo
frenara. Se estudió la trayectoria del cristal, tangencial al canasto en cada punto
de separación, la parábola que describía de acuerdo a las dimensiones de la
centrífuga y la franja en la que debería golpear en la envolvente y con qué ángulo.
Se montó una instalación que simulaba el problema con un cañón de cristales de
velocidad regulable. Se estableció que la reducción de la velocidad inicial en las
centrífugas CWC-600 y Konti-8 hasta 150 km/h, eliminaba el problema de la
ruptura de los cristales.

Se adaptó una centrífuga industrial con un anillo perforado en la posición

calculada, con toberas con el mismo ángulo que el de la partícula incidente y
alimentado por un compresor de aire. Las primeras experiencias fueron
prometedoras y permitían pensar en una patente. El desarrollo ulterior del trabajo
exige continuar modificando la centrífuga para optimizar tanto el frenado, como el
uso del aire, lo que permanece hasta hoy como una tarea por realizar.

Bibliografía

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capacidad de purgar masas cocidas comerciales", Memorias I Conferencia
CENCA, 1985.
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comerciales. La influencia de la temperatura de purga", Memorias XLIV
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capacidad de purga para masas cocidas comerciales”. Revista ATAC 1/90,
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 Hernández Z., Diploma en opción al título de Licenciado químico en la
Universidad de la Habana. "Mecanismo de acción de los agentes
tensoactivos sobre las masas cocidas. Su aplicación en el proceso de
centrifugación". Tutor: Lodos J. Marzo 1982.
 Lodos J. y Díaz I., "La acción de dos agentes tensoactivos sobre la
centrifugación de masas cocidas finales" (en portugues), Revista Sugar y
Azúcar de Brasil, N°4 1979, p 35-40.
 Morera R., Lodos J. y Díaz I., "Influencia de los agentes tensoactivos sobre
la centrifugación de masas cocidas finales", Memorias XLII ATAC 1979, p
227-238.
 Pérez P. y Lodos J., "Dispositivo de frenado de cristales para centrífugas
continuas", III Seminario Internacional de Azúcar y Derivados Mayo 1993,
C. Habana, Cuba. Relevante ICINAZ.
 1

La cocción

Dr. Jorge Lodos Fernández

Introducción

La posibilidad de obtener la mayor cantidad de azúcar cristalizada "en el saco" se

comienza a definir en la cocción, cuyo objetivo es obtener cristales de azúcar
“crudo” con bajo color, con un tamaño promedio predeterminado y uniforme que
son elementos importantes para el proceso ulterior de refinación, al que se
destina usualmente el azúcar crudo. De cierta manera, el trabajo en el área de
cocción se vincula también al ahorro de energía térmica, tomando en
consideración que se consume vapor en la misma, aunque no es determinante.

En este Capítulo se describen los trabajos realizados en el ICINAZ-ICIDCA en los

últimos 50 años sobre el proceso de cocción. Las referencias que acompañan los
textos se refieren en todos los casos a trabajos realizados o dirigidos por sus
investigadores. Los interesados en ampliar su nivel de información en esta
temática pueden consultar la literatura citada en las referencias de dichos
trabajos. Los resultados se presentan agrupados por las temáticas más
desarrolladas, independientemente del momento en que fueron obtenidos,
aunque se discute su actualidad. Debido a esto, no todos tienen el mismo grado
de acabado ni la misma aceptación. Debe decirse claramente que algunos de
ellos son polémicos, lo que le introduce un atractivo adicional al Capítulo.

En muchas ocasiones se hacen comparaciones con los resultados que se

obtenían en los años sesenta, que se tomaron como referencia de un trabajo
industrial positivo con zafras cortas, en plena madurez de la caña, sin ser
quemada, con corte manual, bajo contenido de materias extrañas y un alto
aprovechamiento de la capacidad industrial instalada.
 2

La acción de los polisacáridos sobre la viscosidad y el hábito del cristal

Sin lugar a dudas que la viscosidad de las mieles y las masas cocidas tiene una
influencia importante sobre la cocción. La difusión de los núcleos de la sacarosa
disuelta en la miel hacia el cristal creciente, el cambio de fase cuando dicho
núcleo se incorpora al cristal y el propio movimiento de este en el seno de la
masa cocida tienen una vinculación directa con la viscosidad del medio. La
importancia de estos aspectos hizo que se desarrollaran varias investigaciones
para esclarecer la dependencia de estos parámetros de las características de los
productos estudiados. En todos los estudios realizados, tanto la miel como la
masa cocida, se comportaban como fluidos no-newtonianos, con un cierto grado
de tixotropía, es decir, que la viscosidad de dichos productos depende no solo de
su composición sino, también, de las condiciones de medición.

Todos los autores coinciden en que los polisacáridos, que son polímeros solubles
en agua que se forman durante el procesamiento en la fábrica de la caña y su
jugo, como consecuencia de la acción de los microorganismos, elevan la
viscosidad de las soluciones azucareras y, por ello, dificultan la cristalización del
azúcar. Sin embargo, su influencia sobre el hábito del cristal, en general
alargando preferentemente el eje c del mismo, ha sido un tema muy
controvertido. Hay que señalar que la presencia de cristales alargados en las
masas cocidas incrementa sensiblemente su viscosidad y limita fuertemente su
agotamiento en el tacho y cristalizadores e, inclusive, reduce la eficiencia de la
centrifugación.

No todos los autores coinciden en que los oligosacáridos (polisacáridos de bajo

peso molecular con un número pequeño de adición de monosacáridos) eran los
causantes principales de la deformación de los cristales y del incremento de la
pureza de las mieles finales asociado a ello. Otros autores seguían considerando
a la dextrana como la causante de ambos efectos.
 3

Figura 1: Elongación del cristal de azúcar y su contenido de dextrana.

Así, se estudió la incidencia de la frescura de la caña y su deterioro

microbiológico sobre el contenido de dextrana, y la incidencia de esta sobre las
pérdidas en azúcar y sobre la calidad del producto final, que puede sufrir
penalizaciones si su contenido de la misma sobrepasa un determinado nivel. Se
estableció una supuesta dependencia entre el contenido de dextrana y la
elongación del cristal.

Para despejar estas incógnitas, se desarrollaron técnicas cromatográficas

novedosas de separación, identificación y medición de los oligosacáridos con el
uso de hidroxiapatita, y se estudió su presencia en las diferentes variedades de
caña en distintos momentos de su crecimiento, su vínculo con la cosecha
(frescura, troceado y quema, por ejemplo), su formación durante el proceso y
diferentes métodos para controlarlos y/o, impedir su desarrollo.

Se estudió, también, la composición de las mieles y de las masas cocidas, de las

que se aislaron y se identificaron, entre otros, a los oligosacáridos d-xilosa y 1-
kestosa, como causantes principales de la deformación del cristal. Se estableció,
también, la influencia inhibidora de determinadas sustancias nitrogenadas sobre
la formación de los oligosacáridos que condujo al desarrollo de un inhibidor de la
formación de oligosacáridos, el IFOPOL, producto comercial de amplio uso.
 4

El IFOPOL es un derivado de las mieles finales, constituido por una mezcla de

aminas con diferente grado de sustitución, obtenidas a través de la reacción
amino-carbonílica (Maillard) que posee una elevada eficiencia en la inhibición de
las enzimas formadoras de oligo y polisacáridos. El IFOPOL es un líquido pardo
negruzco de olor peculiar, no tóxico, irritante en estado puro pero inocuo a las
concentraciones a las que se usa. Es estable por más de dos años, almacenado
adecuadamente. Se recomienda aplicarlo en solución de 100-200 ppm de caña,
fumigándola a la llegada a la fábrica o en las cuchillas picadoras de la misma. Se
consume, como promedio, 1-2 litros de IFOPOL puro por cada 1000 toneladas de
caña, según el grado de infección que posea la misma. Con la aplicación
apropiada de IFOPOL se logra un nivel de protección contra el deterioro del 70 %,
medido por la inhibición de la formación de los oligo y polisacáridos.

Hay coincidencia en que la calidad de la caña no debe ser descrita sólo por su
contenido de sacarosa en su período de madurez o en el momento de su
cosecha, si es que se desea producir azúcar de manera eficiente. El contenido de
oligosacáridos en sus jugos, por ejemplo, es un componente que debe tomarse
en cuenta y cuya influencia puede ser significativa en los factores mencionados
que afectan al proceso. Se le dedicó un importante esfuerzo a investigar a estos
compuestos, su presencia en la caña y su influencia sobre el proceso.

Se identificó a los oligosacáridos Rafinosa, 1-Kestosa, Lactosacarosa y Trihalosa

en el jugo de la caña, cuyo contenido en el mismo varía con la variedad, con su
edad y con la época del año en que se mide. En todas las variedades se observa
un aumento de la concentración de los oligosacáridos en sus jugos cuando se
combinan las mayores edades con la época de alta humedad ambiental.

La dependencia del contenido de oligosacáridos en los jugos de cañas frescas

con las características de las variedades resultó evidente, aun cuando la edad de
la caña mostró ser también un factor influyente. La época del año, por otra parte,
ha mostrado ejercer un efecto notable sobre la acumulación.
 5

En el periodo de seca (zafra), con independencia de la variedad y de la edad de

la caña, aparecen en los jugos los oligosacáridos que más influyen en el proceso
de cristalización de la sacarosa y en la deformación del cristal. Se ha observado
que, en general, se produce un aumento en su contenido a medida que se acerca
la primavera, alcanzándose un máximo en el momento de mayor crecimiento de
la planta, en la época de lluvias, principalmente en el verano. En ese momento,
a los 12 meses de edad, las cañas, como promedio, pueden mostrar niveles de
contenido de oligosacáridos semejantes a los que pueden tener durante un mes
de seca, pero con 14-15 meses de edad.

No obstante lo anterior, existen variedades que aun en abril poseen bajos niveles
de estos oligosacáridos los que las hace atractivas desde el punto de vista
industrial. Entre estas variedades de bajo contenido de las anteriores impurezas
pueden seleccionarse las de mejores índices de rendimiento de sacarosa por
hectárea o, mejor aún, de azúcar extraíble por hectárea. Durante la época de
lluvia o de más humedad del año, cuando la caña está en pleno crecimiento, el
cuadro es diferente. La composición de azúcares en los jugos de las diferentes
variedades se modifica en general.

El estudio de la composición de los oligosacáridos en los jugos de las variedades

estudiadas permitió observar que en algunas dejan de formarse la Rafinosa y la
Lactosacarosa, mientras que se observa la presencia de la 1-Kestosa en casi
todas. En algunas variedades se presentan valores anormales de concentración
de los oligosacáridos que sobrepasan el nivel del 3 % del brix. Estos estudios
brindaron una información valiosa sobre la calidad de la caña para la fabricación
de azúcar y ayudan a determinar qué variedad pudiera impedir el normal
crecimiento del cristal de sacarosa y disminuir la eficiencia industrial en la fábrica

Como se puede observar en las tablas con 3 variedades ilustrativas, el contenido

de oligosacáridos en los jugos de las cañas aumenta notablemente con su edad,
alcanzando valores de hasta un 5 % y más cuando llega a los 20 meses.
 6

También existe una buena correlación entre el nivel de oligosacáridos y los

meses del año, debido al efecto combinado de la edad y de la época del año
sobre su contenido.

Tabla 1: Contenido de oligosacáridos en % en distintos

momentos (variedad C128-83).
Edad en meses
Mes
9 10 11 12 14 19 22
Enero 0.93 - - - - - -
Marzo - - - - 2.30 - -
Abril - - 1.32 1.92 - - -
Junio - - - 2.23 - - -
Septiembre - - - - 2.96 - 4.65
Octubre 3.70 - - - - 3.96 -
Noviembre - 4.20 - - - - -

Tabla 2: Contenido de oligosacáridos en % en distintos momentos

(variedad C86-12).
Edad en meses
Mes
9 11 12 13 14 15 16 19 22
Enero 0.62 - - - - 1.9 - - -
Abril - 1.60 2.10 - - - - - -
Junio - - - - 3.82 - - - -
Septiembre - 2.92 - - - - 4.52 - -
Octubre - - 3.04 - 4.22 - - 4.82 -
Noviembre - - - 3.20 - - - - 5.42
 7

Tabla.3: Contenido de oligosacáridos en % en

distintos momentos (variedad C132-81).
Edad en meses
Mes
9 10 11 12 16 22
Enero 0.32 - - - - -
Febrero - 0.46 - - - -
Abril 0.87 - - - - -
Mayo - 1.97 - - - -
Junio - - - 2.32 3.52 -
Septiembre 2.82 - - - - -
Octubre - 2.92 - - - 4.62
Noviembre - - 3.12 - - -

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La quimización del proceso

Los problemas de alta viscosidad, cristalización demorada y cristales alargados

se le atribuían al polisacárido dextrana producido, fundamentalmente, por el
microorganismo Leuconostoc mesenteroides. Se consideraba que controlando
sus focos de infección en la fábrica era suficiente.

Figura 2: Acción de desinfectantes sobre L. mesenteroides en jugo.

100 Antiformin
Vantocil
% de Supervivencia S

Formol
80
Cane milling aid

60

40

20

0
0 1000 2000 3000 Dosis(ppm) 4000
-0.2
R2 = 0.9962 R2 = 0.9815
-0.4
Log /100

-0.6
S

-0.8
R2 = 0.9624 R2 = 0.9931
-1
D10 1186ppm 1979ppm 3307ppm
 11

De esa manera, cuando el tecnólogo azucarero detecta contaminación en el jugo

primario, la asocia con la agricultura, probablemente por baja frescura de la caña.
Habiendo alertado a esa área, hasta que no lo resuelvan perdurará su efecto en
la industria que se manifiesta, en última instancia, en mayor pureza de la miel.

Cuando el jugo primario es de buena calidad y el jugo mezclado está

contaminado, la infección se genera en el tándem y deben identificarse las zonas
muertas donde se retiene y se crean condiciones para que los microorganismos
puedan actuar. La falta de control de la higiene del tándem provoca pérdidas por
la sacarosa consumida por los microorganismos y, también, probablemente con
mayor importancia, por las consecuencias en el proceso debidas a la presencia
de los productos de su metabolismo, los polisacáridos.

Tabla 4: Acción de agentes de desinfección sobre microrganismos.

Agente Microorganismo Medio D10
Formol L. mesenteroides jugo 1979 ppm
Vantocil L. mesenteroides jugo 3307 ppm
Amerstat L. mesenteroides jugo 15680 ppm
Antiformin L. mesenteroides jugo 17659 ppm
CMA L. Mesenteroides jugo 1186 ppm
50°C L. Mesenteroides jugo 23 min
60°C L. Mesenteroides jugo 10 min
US 100 W L. Mesenteroides jugo 3 min
US 30 W L. Mesenteroides jugo 21 min
US 50 W/en flujo L. Mesenteroides jugo 3.0 seg
Cav. 470 W L. Mesenteroides jugo 3.6 seg
Gamma L. Mesen teroides jugo 450 gray
Gamma L. mesenteroides caña 300 gray
Formol 500ppm/gamma L. mesenteroides jugo 354 gray
Formol 1000ppm/gamma L. mesenteroides jugo 115 gray
 12

Calor 50°C/gamma L. mesenteroides jugo 112 gray

Calor 60°C/gamma L. mesenteroides jugo 38 gray
Formol B. subtilis esporas 10225 ppm
Vantocil B. subtilis suspensión 285 ppm
Amerstat B. subtilis suspensión 3700 ppm
Antiformin B. subtilis suspensión 9651 ppm
60°C B. subtilis suspensión 299 min.
70°C B. subtilis suspensión 108 min.
80°C B. subtilis suspensión 38 min
Gamma B. subtilis suspensión 3000 grav

En este caso, lo más fácil es tratar el jugo con desinfectantes de relativo bajo
costo (medios químicos) como Antiformín, Cane Milling Aid, Amertat, Busan 881 y
Vantocil con diferentes esquemas de acción, y formol e hipoclorito de sodio o
calcio, más tradicionales, con dosis instantáneas mayores de 1000-2000 ppm,
para el caso del formol, referidas al volumen del tanque donde se adicionen, o
con medios físicos, como cavitación, ultrasonido o radiación gamma. En general,
los resultados obtenidos indican que el uso de la cavitación superó al uso del
ultrasonido y que la radiación gamma espera por tratamientos combinados a la
caña o al jugo, en zafra, y a otros productos, fuera de zafra. La alternativa más
viable actualmente sigue siendo el uso de productos químicos, siempre que se
mejore el control industrial y se optimice el sistema de adición. La experiencia
práctica es que hay que aplicarlos durante casi toda la campaña.

Cuando el uso del desinfectante no resuelve la situación, pues la dextrana

presente en los jugos y licores ya es mucha y eleva excesivamente la viscosidad
de los productos azucareros, debe utilizarse un agente tensoactivo de costo
intermedio, aplicándolo progresivamente en los cristalizadores, tachos y
centrífugas según el comportamiento operativo. La experiencia práctica es que
hay que aplicarlo durante el 30% de la zafra. En la industria azucarera se han
 13

empleado los productos comerciales: Hodag CB-6, Pan Aid, Cristal Aid, Intrasol
FK, Metacristalon, AMGSK - 50, Busperse-49 y Quimi QZ 8044, entre otros.

La importancia de los agentes tensoactivos es tal, que se desarrolló una

tecnología original para su síntesis a partir de grasas y sacarosa, con la formación
de ésteres de ácidos grasos de sacarosa que han encontrado utilidad, no solo en
la industria azucarera sino, también, en la alimentaria, farmacéutica y cosméticos,
por ejemplo. Para la industria azucarera se ha destinado especialmente el
Sucrotensor S-100, sólido higroscópico ceroso de color pardo oscuro, dispersable
en agua, atóxico, no irritante y biodegradable al 100%. Su solución al 1% tiene un
pH de 9–10. En general, se prefiere aplicarlo en los tachos, el 50% al inicio de la
cocción y el resto cuando se alcance el 67% del probable volumen final de la
misma. La experiencia ha demostrado que las dosis más efectivas en masas de
agotamiento están en el rango entre 100 y 300 ppm, mientras que para masas
comerciales este rango está entre 50 y 100 ppm. En el caso de adicionarlo a la
meladura, se recomienda una dosificación cercana a los 100 ppm, en
cristalizadores y centrífugas se recomiendan dosificaciones de 50 y 100-200 ppm,
respectivamente. Si la aplicación se realiza en los tanques de meladura, deben
esperarse beneficios en las áreas subsiguientes por lo cual deberá ajustarse la
dosis posterior de ser necesaria.

Por último, si el problema no se controla con los agentes tensoactivos, es

necesario eliminar a la dextrana presente en el producto antes de la cocción, para
lo cual se adiciona la enzima dextranasa a un nivel de 10 ppm referido a
meladura, con un alto costo unitario. Esta adición se hace necesario ejecutarla,
como promedio, en el 10% de la zafra.

La importancia de este aspecto es tal, que se desarrolló una tecnología para la

producción de dextranasa a partir de un hongo con elevada capacidad para la
producción, con un rendimiento similar al de los productos comerciales. El
concentrado producido era un líquido claro con una actividad enzimática de 1700
 14

UA/ml, cuya temperatura y pH de máxima actividad era 55 °C, que podía ser
almacenado en lugares frescos durante 8–9 meses sin disminuir su efecto.
Según el nivel de contaminación, la dextranasa puede aplicarse en el jugo
mezclado (10–20 UA/ml, con tiempo de residencia de 10–20 minuto), en la
meladura (60–100 UA/ml con tiempo de residencia de 40–60 minutos) y en la
miel B (500–2000 UA/ml con tiempo de residencia de 30 minutos) buscando estar
lo más cerca de un pH de 5 y una temperatura de 55 °C

Durante algún tiempo existió el criterio de que otra enzima a utilizar para reducir
la pureza de la miel final podía ser la alfa amilasa, que actúa sobre el almidón. Se
creía que el mismo se había incrementado en los jugos, así como su supuesta
acción sobre la velocidad de cristalización. Realmente, el almidón no se forma en
la fábrica ni lo producen microorganismos, sino que es producto del metabolismo
de la caña y su concentración en los jugos es varias veces inferior a las
concentraciones de dextrana. El almidón no es capaz de elevar la viscosidad en
forma significativa ni actúa sobre la cristalización de la sacarosa. Su único riesgo
comprobado es en la filtración de licores de refinería, donde su acción gelificante
puede tupir las telas. En cualquier caso, si fuese necesario, se eliminaría con la
enzima alfa-amilasa en forma similar a cuando se utiliza dextranasa.

Estas operaciones son parte de la quimización del proceso azucarero, uno de los
auxiliares más poderosos con que cuenta el tecnólogo para reducir las pérdidas
en mieles. Es imprescindible tener existencias de desinfectantes, agentes
tensoactivos y dextranasa en las proporciones adecuadas, si se quiere ser
eficiente y reducir las pérdidas en mieles finales.

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La acción de los agentes tensoactivos sobre las soluciones de

azúcar

También se estudió la adición de agentes tensoactivos a las masas y licores que

se manifestaba, en forma irregular, en una reducción de la seudo-viscosidad que
equivalía a un incremento del rendimiento de cristales de hasta un 5%. Esta
posibilidad favorece en una magnitud similar el agotamiento de la masa y, por
consiguiente, de las mieles, acercándolo más a su límite potencial. Se estableció
una alternativa de control del desarrollo del proceso de cocción a través de la
viscosidad del licor, que podía medirse en la masa cocida con un viscosímetro
ultrasónico, y la conductividad. Los resultados de las evaluaciones confirman la
acción irregular de los agentes tensoactivos sobre la viscosidad de las mieles,
que no puede ni caracterizar ni explicar sus efectos.
 18

Tabla 5: La acción de los agentes tensoactivos (ATA)

sobre la viscosidad de las mieles.
Viscosidad (cp)
Producto Dosis, ppm
50°C 60°C 70°C
Miel 0 1040 516 280
Miel + Espumol A 5 1136 542 289
Miel + Espumol A 10 1101 560 306
Miel + Espumol A 20 1101 548 306
Miel + Espumol A 30 1049 533 306
Miel + Espumol B 5 1154 577 315
Miel + Espumol C 5 979 516 289
Miel + Espumol D 5 1092 542 280

En los años setentas estaba muy difundida y aceptada la idea de que la acción de
los agentes tensoactivos se manifestaba en la reducción de la viscosidad de los
licores y masas cocidas azucareras, facilitando de esta manera la difusión de la
sacarosa disuelta en el licor hacia la interfase cristal/licor saturado y, a través de
ella, al cristal creciente. Sin embargo, no siempre se encontraba un efecto
positivo de la adición y, a veces, la reducción de viscosidad que se observaba en
algunas mieles podía explicarse por la dilución de las mismas con la solución del
agente (por ejemplo en los folletos de los fabricantes). En las masas cocidas el
efecto era aún más controvertido y, frecuentemente, no se obtenían resultados.
Tampoco era evidente que el paso limitante de la cristalización fuera la difusión
en el seno del líquido, inclusive, experiencias realizadas en condiciones de
microgravidez le concedían más peso al cambio de fase en la frontera licor/cristal.

El enfoque seleccionado partió de lo natural que parecería ser que la acción de

los agentes tensoactivos en el sistema miel/cristales (masa cocida) se manifieste
a través de la reducción de la tensión superficial de las superficies en contacto.
Se estableció como interfases fundamentales la de cristal/licor, la de licor/aire y la
 19

de licor/superficie de calentamiento-evaporación, estando todas presentes en los

tachos (cocción) y sólo las primeras en los cristalizadores (cristalización). El
agente tensoactivo rodea al cristal de sacarosa creando una capa protectora que
lo aísla del medio haciendo más difícil el paso de nuevas moléculas de sacarosa
al cristal creciente, pero permitiendo a su vez que el cristal se mueva más
libremente en el seno de la masa. Esto último se traduce en una seudo-reducción
de la viscosidad. Por otro lado la influencia del agente tensoactivo sobre el ángulo
de contacto licor/superficie de calentamiento (mojado) tiene como efecto reducir
la tensión superficial del licor y elevar la velocidad de evaporación, acelerando la
cristalización al lograr la sobresaturación deseada en tiempos más cortos.

Propiedades de soluciones de azúcar con un agente tensoactivo

Se estudió el efecto de agentes tensoactivos comerciales sobre la tensión

superficial de las soluciones azucaradas a diferentes temperaturas y
concentraciones. En todos los casos, la presencia del agente tensoactivo la hace
descender y se fijaron las dosis a que estos efectos se obtenían y acentuaban.
 20

Figura 3: Tensión superficial (TS) a 25ºC.

TS80
KN/m
sacarosa 70%
R2 = 0.9194
60

sacarosa 60%
R2 = 0.9307
40

20 miel 80%
R2 = 0.9635

0
0 20 40 60 tensoactivo
Agente 80 100
Crystal 120
Aid 140

Llama la atención la notable influencia del agente tensoactivo sobre el ángulo de

contacto de las soluciones azucaradas en dependencia del material al que se
adhieren, en particular, el cobre del que están hechos los tubos de intercambio de
calor en evaporadores y tachos. También se estudiaron superficies de acero y
aluminio con efectos similares. Este efecto hace que las burbujas de vapor (que
producen la concentración de la solución) sean más pequeñas y se desprendan
más rápidamente de la superficie de calentamiento favoreciendo la evaporación.
 21

Figura 4: Ángulo de contacto (Ø) con acero a 25ºC.

غ

80

Sacarosa 70%
60

Sacarosa 60%

40
Miel 80%

20

0
0 100 200 300 400 Crystal
500 Aid, ppm
600

Se estableció que una dosis de 100 ppm producía una reducción significativa en
la tensión superficial y en el ángulo de contacto, que se manifiesta en un
incremento de la velocidad de evaporación que llega a duplicarse. Los estudios
con acero inoxidable, cobre y aluminio, y en diferentes condiciones de
concentración, tanto de la solución azucarada como del agente tensoactivo,
precisaron las relaciones entre los participantes y confirmaron que la adición de
agentes tensoactivos aumenta de forma notable la humectación de la solución.
 22

Tabla 6: Influencia de los agentes tensoactivos sobre el

angulo de contacto de soluciones de sacarosa con cobre.
30 Bx 60 Bx
Agente tensoactivo
60°C 100°C 60°C 100°C
0 76° 75° 90° 78°
150 ppm Espumol H 45° 43° 81° 73°
150 ppm Espumol K 55° 52° 73° 58°

Se estableció también que el agente tensoactivo influía en el efecto que una dosis
del mismo podía causar, según la concentración de la solución azucarada y de la
temperatura a la que se encontrase: el Espumol H es más efectivo a una
concentración del licor de 30 brix, mientras que el K lo es a 60 brix. Con 400 ppm,
el Espumol K logra extensión total de la solución a todas las concentraciones,
mientras que el H necesita 4 veces más en soluciones concentradas. La
elevación de la temperatura de 60°C a 100°C reduce el nivel de adición.

Las soluciones azucaradas con agentes tensoactivos se extienden mejor sobre

todas las superficies, para las diluidas el cobre la más favorecida, seguida de
aluminio/acero inoxidable. En las soluciones concentradas se invierte el orden.
 23

Figura 5: Velocidad de evaporación de soluciones de sacarosa a 120ºC.

Destilado, Crystal Aid, ppm

ml
40 100
R2 = 0.9985

50
30
R2 = 0.9959

0
20
R2 = 0.9912

10

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5Tiempo,4 min. 4.5

El mecanismo de acción de los agentes tensoactivos

El balance de los 3 aspectos estudiados (la restricción a la cristalización, la

seudo-reducción de la viscosidad y la mayor velocidad de evaporación) en cada
caso concreto es lo que hará que un agente tensoactivo dado pueda producir un
efecto positivo o no cuando se adicione. Además, el conocimiento del mecanismo
de su acción permitió extender su uso a otras áreas, como evaporación,
desarrollo de medios de semillamiento, determinación de tamaño de cristales y
centrifugación, como se verá más adelante.

Efectivamente, la acción de mojar la superficie de calentamiento y desplazar más

rápidamente a las burbujas en formación, haciendo que las mismas sean más
 24

pequeñas y se desprendan más rápidamente y en mayor cantidad, eleva la

velocidad de evaporación y favorece la concentración en los evaporadores y
tachos.

La mayor seudo-fluidez por resguardo del cristal del medio, se manifiesta

positivamente en tachos, cristalizadores y centrífugas, tanto más cuanto más
concentrados, viscosos o de mala calidad sean los productos y, negativamente,
(impide la re-cristalización o aglomeración de los cristales), que es lo deseado
cuando no se desea cristalizar, por ejemplo, en un medio de semillamiento. Esta
propiedad de “lavado” el cristal que tienen los agentes tensoactivos cuando se
mezclan con las masas cocidas dejándolos al descubierto y “blanqueando” su
entorno, permite medir sus dimensiones en medios oscuros como la masa, con
facilidad, lo que constituyó otro aporte.

Tabla 7: Mecanismo de acción de agentes tensoactivos.

Etapa Fluidez Tensión Interfacial Licor/ Resultados
Tecnológica de Masa Superficie calentar Cristal
Evaporación No actúa Hay fase y actúa + No hay +: Mejor a mayor
fase Brix y peor calidad
Cocción Actúa + Hay fase y actúa + Actúa - Según el balance
Cristalización Actúa + No hay fase Actúa - Mejor a mayor Brix
y peor calidad
Centrifugación Actúa + No hay fase No +: Mejor a mayor
influye Brix y peor calidad
Medio No actúa No hay fase Actúa - +: Evita recristalizar
semillamiento y conglomerados
 25

El uso de agentes tensoactivos en la cocción final

Al evaluar los resultados de la acción de los agentes tensoactivos en los tachos

surge el problema de la continua variación de los parámetros de operación del
área, lo que puede introducir problemas de confiabilidad. Esto es tanto más
válido, cuanto más los agentes actúan provocando efectos contradictorios,
pudiendo ser la resultante enmascarada por la variabilidad del sistema. Una
forma de obviar lo anterior es evaluar los sistemas en paralelo o aleatoriamente,
para lo cual se desarrolló en los tachos la metodología correspondiente.

Tabla 8: Comparacion de sistemas de muestreo paralelo y aleatorio.

Condiciones Muestreo paralelo Muestreo aleatorio
Materia prima Garantiza igualdad Indiferente
Condiciones operacionales Garantiza casi igualdad Indiferente
Equipos adicionales 2 equipos iguales No
Condiciones especiales Requiere No
Número de muestras Alto Menor
Cruzamiento Conveniente No
Momento de muestreo Indiferente Prefijado
Conocimiento previo No Indispensable

La adición del agente tensoactivo mejoró la pureza de la semilla en todos los

casos. El estudio de la influencia del tiempo de cocción a distintas temperaturas
y brix estableció una reducción en hasta un 40%. La mejoría en la calidad de la
semilla equivale a reducir la pérdida en miel, recuperando 25 kg de azúcar por
cada kg de agente tensoactivo utilizado. En otras palabras, es admisible un precio
del agente tensoactivo de, aproximadamente, 25 veces el precio del azúcar.
 26

Figura 6: Crecimiento del cristal (l) durante la cocción final.

0.6 0.6

l, mm
100

0.5 50 0.5

0
Criystal Aid
0.4 0.4
ppm

0.3 0.3

0.2 0.2
0 10 20 30 40
Tiempo50 60
de cocción, % 70 80 90 100

Figura 7: Velocidad de cristalización (Vcr) en masa cocida final.

10

Vcr mgr/m2seg
8 R2 = 0.9789

Cristal Aid, ppm

0
6

R2 = 0.9642
4

100
2

0
0 10 20 30 40 50 60 Tiempo
70 de cocción,
80 90 %
100
 27

Tabla 9: Uso de agentes tensoactivos en masas cocidas finales.

Dosis, ppm
Indicador
0 10 50 100
Miel B Brix 85.0 85.2 84.9 85.0
Pureza 53.4 52.8 53.1 53.2
Licor Brix 97.3 96.9 97.1 97.8
Pureza 41.0 40.3 40.2 40.1
Masa cocida C
Brix 98.7 98.7 98.9 99.1
Pureza 58.1 58.6 57.8 58.8
Rdto. de cristales, % 28.6 30.3 29.1 30.8
Productividad
Caída de pureza 12.4 12.5 12.9 13.1
Tiempo cocción, min. 438 429 372 319
Kg/m2.min 0.536 0.555 0.638 0.740
% 100 104 119 138

Bibliografía

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reología de las mieles", Memorias XLI ATAC 1977.
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 González R. y Lodos J.: "La influencia de los agentes tensoactivos sobre

la velocidad de evaporación de soluciones de sacarosa pura e impura",
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 González R. y Lodos J.: "El trabajo de adherencia y el coeficiente de
extensión de soluciones de sacarosa sobre superficies de cobre, acero
inoxidable y aluminio. Efecto de la temperatura y los surfactantes", Revista
ATAC Enero-Febrero 1984, p 18-24.
 González R. y Lodos J.: "Propiedades humectantes de las soluciones de
sacarosa sobre las superficies de transferencia de calor. Efectos de los
surfactantes", Cuba Azúcar Julio-Septiembre 1983, p 8-13.
 González R. y Lodos J.: "Tensión superficial crítica y concentraciones
interfaciales relativas de soluciones de sacarosa tratadas con agentes
tensoactivos. Efecto de la temperatura", Revista ATAC Julio-Agosto 1987,
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sobre las superficies de transferencia de calor”. Mem. XLIII Conf. ATAC,
1981 .
 Lodos J. y Díaz I.: "El mecanismo de acción y los resultados de la
aplicación de agentes tensoactivos en la cristalización de productos de la
industria azucarera cañera", Premio Tomás Romay en el III Foro Científico
de la Academia de Ciencias de Cuba 1979.
 Lodos J. y Díaz I.: "La teoría y la práctica del uso de agentes tensoactivos
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Costa Rica 1981.
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 29

 Lodos J. y Díaz I.: "The mode of action and the effects obtained by the use
of surface-active agents on the boiling process", Proceedings XVI ISSCT,
Brasil 1977, p 2887-2895.
 Lodos J. y otros: "La evaluación de los agentes tensoactivos en paralelo y
aleatoriamente", Revista ATAC Marzo-Abril 1978, p 26-31.
 Lodos J., Díaz I. y González R.: "Estudio de la influencia de los agentes
tensoactivos sobre la tensión superficial, el ángulo de contacto y la
velocidad de evaporación de soluciones de sacarosa y miel final", Cuba
Azúcar Julio-Septiembre 1982, p 8-14.
 Lodos J., Mischuk R. y Morera R.: "La influencia de la temperatura sobre
la cristalización de las masas cocidas finales", Cuba Azúcar Julio-
Septiembre 1978, p 11-16.
 Lodos J.: "La evaluación de agentes tensoactivos en la cocción de masas
finales", X Congreso de la Asociación de Técnicos Azucareros de México,
México 1978.
 Lodos J.: "La influencia de los agentes tensoactivos sobre la cristalización
de productos azucareros" (en ruso), disertación para la obtención del grado
de Doctor en Ciencias Técnicas, especialidad Tecnología Azucarera,
Instituto Tecnológico de la Industria Alimenticia, Kiev, Ucrania, URSS,
1979.
 Rostgaard O., Diploma de Ingeniería Química en el ISPJAE: "Estudio
sobre la sobresaturación de las mieles finales del CAI Camilo Cienfuegos".
Tutor Lodos J. 1989.
 Wong M. y Ameneiro S.: "Estudio de determinación de la sobresaturación
mediante la temperatura de saturación". Revista ATAC 6/89, pag.43-48.
 30

Experimentos en el cosmos

Para el vuelo espacial conjunto Soviético-Cubano, que tuvo lugar del 18 al 26 de

septiembre de 1980, se prepararon varios experimentos por investigadores
azucareros cubanos, dos de los cuales, “Azúcar” y “Zona” volaron al Cosmos en
la nave “Saliut 16” y aportaron información sobre el mecanismo de cristalización
de la sacarosa.

De esa manera, se contribuyó a incorporar nuevos datos útiles para la

elaboración de modelos utilizables en la ciencia de los materiales, que se dieron a
conocer en revistas científicas, en eventos y en disertaciones doctorales. Estos
experimentos fueron los primeros que estudiaron el mecanismo de cristalización
de compuestos orgánicos (la sacarosa) en condiciones de microgravidez y en
presencia de agentes tensoactivos.

Experimento “Azúcar”

El objetivo de este experimento fue estudiar la cinética de la cristalización en

microgravidez de un cristal de sacarosa en condiciones controladas de
sobresaturación. Los cristales estaban situados en agujas hipodérmicas
extraíbles, en recipientes con una ventanilla, a los que se añadía la solución
sobresaturada con o sin agentes tensoactivos.

Cada cierto tiempo se tomaban fotos del cristal con la cámara parte del
equipamiento habitual de la estación orbital. A la tierra retornaban las agujas
hipodérmicas con los cristales y el rollo de fotografías. El peso subido al Cosmos
era del orden de 1 Kg. mientras que el bajado a tierra era inferior a 25 gramos, lo
que se consideró una excelente proporción de acuerdo a los requerimientos para
este tipo de misiones.
 31

El experimento “Azúcar” se vinculaba a un material de interés industrial y

económico, así como representativo de un gran número de sustancias de interés
para las ciencias biológicas y médicas. Se observó un incremento de vez y media
en la velocidad de cristalización contra los experimentos hechos por otros autores
en condiciones similares controladas de laboratorio, y de ocho veces, contra los
experimentos paralelos realizados en tierra. La explicación de este
comportamiento pudiera estar relacionada con la forma de la adición de las
moléculas de sacarosa a la red cristalina, que es el mecanismo de crecimiento
que predomina en tierra a temperaturas menores de 50 grados Celsius.

Experimento “Zona”

Su objetivo fue la determinación del efecto de la microgravidez sobre la

microtopografía de una cara cristalina y sobre su cinética molecular durante la
cristalización. Fue el primer experimento espacial donde se usó la técnica de
Fusión Zonal con Gradiente de Temperatura (FZGT).

Para ello se prepararon monocristales de sacarosa en forma de cubos de,

aproximadamente, 1 cm de cara, en cuyo centro se colocaba una gota de la
solución a estudiar. Cuando dicho cubo se calentaba por uno de sus caras en
forma controlada, la gota se desplazaba, disolviendo su frente y cristalizándose
en su “cola”. La velocidad de su avance y, sobretodo, la topografía de las
superficies que se iban formando y desapareciendo, aportaba información sobre
la cinética de la cristalización a nivel molecular. A tierra solo volvían los cubitos de
sacarosa, de nuevo con una excelente proporción entre el peso subido al Cosmos
y el de retorno, donde se analizaba el hábito de cristal con microscopías óptica y
electrónica.

Las fotografías obtenidas por microscopía electrónica de cristales recubiertos con

oro por evaporación al vacío para lograr una capa de conductividad homogénea,
con un aumento de hasta x170 000 y una resolución de 50 angstroms, tenían una
 32

buena nitidez, contraste y resolución, mostrando escalones, terrazas y sistemas

complejos que permiten obtener información sobre los mecanismos cinéticos,
mediante los cuales se lleva a cabo el proceso de cristalización, y sobre la
presencia de licor y de conglomerados en el sistema.

La experiencia adquirida sugirió la posibilidad de efectuar en Tierra experimentos

de simulación de la cristalización en condiciones de microgravidez cuando se
cumpla la condición de que la velocidad de cristalización de la cara cristalina bajo
estudio sea antiparalela a la fuerza de gravedad.

Bibliografía

 Falcón F., Pérez P. y Zhukov G.: “Fusión zonal con gradiente de

temperatura en sistema H2O-sacarosa en condiciones de microgravidez”.
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 Falcón F., Pérez P., Ameneiro S. y Zhukov G.: “Fusión Zonal con gradiente
de temperatura en el sistema H2O-sacarosa en condiciones de
microgravedad. Experimento espacial "Zona". Kosmicheskaia
Issledovanie. Tomo XXIII , Vol 3, p. 488-492, 1985 (In Russian).
 Falcón F.: “Aplicación de la microscopia electrónica al estudio de la
superficie de cristales de azúcar”. Revista ATAC 1/85, pag. 30-36.
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 Falcón F.: “Inclusiones en cristales de azúcar refino. Caracterización y
posibilidades de eliminación”. Revista Cuba Azúcar octubre-diciembre
1998, pag. 19.
 33

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growth in space: experiment Sugar." International Conference of Socialist
Countries about Materials Science Results in Space Program, Riga, May
18–22, 1983, published as "Saliut-6"- "Soyuz" Materials Science and
Technology (1984). "Estudio del crecimiento de monocristales de sacarosa
en el Cosmos: el experimento Azúcar". Conferencia Internacional de los
países socialistas sobre los resultados de la Ciencia de los Materiales en
el Cosmos, Riga, URSS, mayo 1983.
 Morera R., Lodos J. y Casanova E.: "Crecimiento de monocristales de
sacarosa en el espacio cósmico", Ciencias técnicas, físicas y matemáticas
N°4 1984, p 3-10.
 Morera R., Lodos J. y otros: "Estudio del crecimiento de monocristales de
sacarosa en el Cosmos: el experimento Azúcar", Conferencia Internacional
de Ciencias de Materiales en el Cosmos, Riga URSS, 1983.

La tecnología de cocción

En general, en la industria siempre ha habido una tendencia a elevar el brix de las

masas finales y, consecuentemente, el de sus licores y la miel final. Sin embargo,
el tecnólogo azucarero, como regla, no tiene una idea clara de los valores reales
que alcanza el brix en los licores madres, que considera están en el entorno de
90-92%. En realidad, el brix en un licor madre durante la cristalización por
agotamiento puede llegar al 95-96%, varios puntos por encima de dicho valor en
los años sesentas. Debido a ello, el contenido de agua en la masa se ha reducido
en un 20%, la viscosidad de las mieles ha aumentado en 10 veces y los licores no
se agotan. ¿A qué se debe esto? ¿Qué se ha modificado que provocó esos
cambios progresivamente en los años setentas, ochentas y actualmente? A
despejar estas incógnitas se le dedicó un esfuerzo importante.
 34

Tabla 10: Esquema de cocción.

Indicador Años Sesenta Actualmente
Medio de semillamiento Fondant, pastas Cristal 600
diversas no normadas
Consumo de medio de semillamiento, 1.8-3.6 5.4 a 9.0 y más
Kg./100 m3 MCC
Grano fino: Cristales, % 20-25 15-20
Tamaño, mm 0.20-0.25 0.12-0.15
MCC al descargar el tacho
Cristales, % 30-35 20-25
Tamaño, mm 0.30-0.35 0.23-0.27
Semilla: Cristales, % 35-40 25-30
Tamaño, mm más de 0.35 0.25-0.28
Brix MCC 95-96 96-97

El sistema de cocción de masas cocidas finales que existía en los años sesenta
utilizaba cantidades moderadas de medio de semillamiento en la masa de
cristalización y obtenía, en todas las fases, mayores rendimientos y tamaños de
los cristales.

En estas condiciones, los menores rendimientos de cristales y el alto brix de las

masas cocidas actuales sólo pueden ser logrados elevando en forma equivalente
el brix del licor para compensar esa disminución. Los altos brix de los licores
producen altas viscosidades que limitan la transferencia de masa y el
agotamiento. Otra consecuencia es la elevación de la sobresaturación. Si se
continúa concentrando (dando punto) a una masa en el tacho y no existe la
transferencia correspondiente de sacarosa de la solución al cristal, se eleva la
 35

sobresaturación del licor hasta niveles tales que se producen cristalizaciones

secundarias y aparecen microcristales.

Tomando en consideración lo importante que es tener una idea del valor de la

sobresaturación para el control de la cocción pero, a la vez, considerando la
complejidad que introduce en la medición la composición variable de las masas
cocidas y mieles, se necesita disponer de un método práctico y sencillo de
determinarla. En ese sentido, se hizo un análisis de la factibilidad de utilizar la
temperatura de saturación para la determinación del coeficiente de
sobresaturación, dentro del rango de purezas y temperaturas usualmente
existentes en la industria. Para ello, basta con determinar experimentalmente la
concentración, la temperatura inicial y la de saturación de la muestra de miel que
se desee estudiar, y obtener la concentración de una solución pura de sacarosa
para esas mismas temperaturas. La razón de esas concentraciones es el
coeficiente buscado y no es necesario tener datos o hacer estudios sobre la
solubilidad de la sacarosa para distintas purezas. En realidad es un método
aproximado que presupone que el coeficiente de saturación no depende de la
temperatura.

La temperatura de saturación se determinó con un saturoscopio (un microscopio

de 400 x de aumento con platina de calentamiento regulado acoplada),
determinando la temperatura a la que los cristales empiezan a disolverse y sus
aristas se redondean, que se corresponde con la temperatura de saturación. El
valor obtenido para diferentes purezas y concentraciones de la miel se comparó
con el obtenido dividiendo la concentración de la muestra entre su concentración
de saturación a esa misma temperatura.

Los coeficientes de sobresaturación SS calculados por ambos métodos tuvieron

una coincidencia aceptable. Una variación de un grado en la temperatura
provocaba una variación en el valor del coeficiente de solo 0.015, tan pequeña
que es innecesaria una corrección y demuestra la factibilidad del método.
 36

En el problema de los bajos rendimientos y tamaños de cristales en las masas

cocidas actuales están presente la pureza de los materiales, la disciplina
tecnológica, la experiencia de los puntistas, el vapor y el vacío, el estado técnico
de los equipos y, sobre todo, la cantidad inicial de medio de semillamiento
utilizado, que condiciona en gran medida el número total de núcleos y su tamaño
final para una cantidad dada de azúcar disponible en la masa. Probablemente,
una de las maneras más rápida y eficiente de mejorar esta situación es reducir la
cantidad de medio de semillamiento utilizado.

Esta opinión es aún muy discutida en la industria. El hecho cierto es que en todos
los licores de masas cocidas finales y en sus mieles correspondientes se observa
la presencia de azúcar en suspensión, lo que habla a favor de una excesiva
sobresaturación no controlada.

La cristalización “al vacío” en masas cocidas comerciales.

El proceso de cristalización al vacío es diferente a los comúnmente existentes de

cristalización por enfriamiento con aire o, más frecuentemente, con agua. Esta
tecnología consta de un equipo especial cilíndrico, llamado cristalizador a alto
vacío, con un mecanismo de agitación a baja velocidad en forma de cinta
helicoidal, diseñado especialmente, y de un sistema de vacío autónomo. Esta
operación se asiste con la recirculación de un 15-30% de las mieles.

El enfriamiento de la masa cocida a alto vacío produce un rápido pero controlado

crecimiento de los cristales de sacarosa que pudiera sustituir, en cierta medida, el
trabajo de cristalización en el segundo producto.

El sistema fue evaluado en la isla Reunión, se aplicó a la masa cocida A con la

intención de pasar del esquema de 3 masas cocidas (A, B y C) al esquema de 2
masas cocidas (A, C). Se obtuvo una reducción del 5% en el consumo de vapor
 37

por la eliminación de la masa B (20% menos de masas a procesar). También, al

reducirse el tiempo de cocción de la masa en el tacho y en el cristalizador al
vacío, contra el que se consumiría en ambas cocciones A y B, se redujo el color
del azúcar y se incrementó su calidad. Por otro lado, la pureza de la miel A
obtenida es superior a la de miel B sin el sistema, y esto dificulta su agotamiento
ulterior, por lo que se elevó la pureza de la miel final en más de un punto (3%) y
se incrementaron las pérdidas de azúcar.

Se desarrolló un enfoque alternativo que utiliza los tachos existentes como

cristalizadores al vacío, y donde se aplicó la tecnología a las masas A y C, para
intentar sustituir la masa B sin incrementar la pureza de la miel final. De esta
manera, se intentó dar respuesta a las principales incógnitas de esta tecnología:

 ¿Por qué es necesario diseñar un equipo especial para la operación?

 ¿Por qué el mezclado miel-masa y la sobresaturación de la miel se tienen
que obtener, únicamente, con alto vacío y auto-evaporación?
 ¿Por qué no utilizar estos principios también en masas de tercera, para
agotar más la miel final, compensar la extra-pureza de las mieles A/B y
eliminar la masa B sin afectar la pureza de la miel final?

Se estudió la forma de alimentación de la miel de recirculación al equipo, él

mecanismo de mezclado de la masa cocida con la miel de baja pureza, el sistema
de vacío y las capacidades existentes en el área de cristalización, mediante
balances de materiales y de energía.

En la tecnología desarrollada se propone utilizar los tachos A y C existentes como

cristalizadores al vacío. Se trabajó el tacho al vacío más alto alcanzable,
combinado con circulación forzada por inyección de aire y otros sistemas. Una
parte de la masa cocida A es centrifugada directamente para obtener un licor de
alta pureza que se recircula al tacho A que actúa como cristalizador al vacío,
 38

donde continúa su agotamiento durante 45-60 minutos, a no menos de 685 mm

de vacío. Algo similar se lleva a cabo en el tacho C de masa cocida final.

La tecnología de cristalización al vacío fue simulada para diferentes condiciones

de pureza en el jugo clarificado y se calcularon los balances de masa y energía
para estas alternativas. Posteriormente, las mejores opciones se evaluaron en la
producción, y se logró demostrar la posibilidad de utilizar los tachos tradicionales
para ello, con un 5% de menor tiempo total de cocción (menos en las masas A,
aun cuando solo se aprovechaba la capacidad del tacho al 83%, pero más en las
masas C, donde solo se aprovechaba la capacidad del tacho al 76%, contra el
tiempo sumado de las masas A, B y C en el proceso tradicional). Se obtenía 14%
de menor tiempo de centrifugación de las masas comerciales, 1% mayor calidad
del azúcar y hasta 28% de ahorro de vapor, sin afectar la pureza de la miel final.

Con vista a mejorar el mezclado, se estudió la circulación forzada de la masa con

un agitador mecánico, girando a 50-55 rpm, que revuelve el volumen del tacho
2.5 veces por minuto. La mejoría en las características de transferencia de calor y
de masa se tradujeron en una reducción del tiempo de cocción del 29% y un
incremento del rendimiento de cristales del 23%, sin afectar el perfil de su
crecimiento ni la uniformidad de la distribución de sus tamaños. También se
evaluó, con el mismo objetivo, utilizar aire. La acción del aire adicionalmente
produce una disminución de la temperatura, que ocasiona que el coeficiente de
sobresaturación y la difusión aumenten. Se concluyó que se favorece el
crecimiento de los cristales y la disminución del tiempo de cocción, sin la
formación de falsos granos. Se obtiene una caída de pureza masa-miel de 28-29
puntos, mientras que en ausencia de aire se logra menos de 25 puntos. Si el
objetivo no fuese mejorar los resultados de la cocción, sino solo facilitar el
mezclado, evidentemente, hay una potencialidad que puede ser aprovechada en
la cristalización al vacio para “llenar más” el tacho.
 39

Bibliografía

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cristalización". Revista ATAC 2/83, pag. 38-45
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su realización", Revista ATAC No. 1 1990, p 2-12.
 Yánez I., Lodos J. y otros: "Resultados de la evaluación de la tecnología
de cristalización al vacío en tachos", Revista ATAC No.2 1989, p 13-22.

Medición de la granulometría de los cristales en las masas

cocidas

Una de los elementos que puede ayudar a los operadores de los tachos
(puntistas) a mejorar su trabajo, es disponer de técnicas de medición que les
permitan conocer el tamaño de los cristales que están manipulando y controlar el
proceso de su crecimiento. Efectivamente, en las masas cocidas existe una alta
polidispersión del tamaño de los cristales que tiene su origen en la intensa
nucleación secundaria que ocurre, sobre todo en los momentos anteriores a su
descarga, cuando más se concentra o “da punto” a la masa. Este fenómeno no
está determinado solo por lo anterior sino que es producto, también, de la
coexistencia de varias poblaciones de tamaño de cristales provocadas por ese
mismo fenómeno, pero en las masas cocidas anteriores que le sirven de semilla.

Por ello, se trabajó en cómo medir el desarrollo del tamaño del cristal en las
masas en tiempo cuasi-real.. En ese sentido, se utilizó el hecho de que durante
los estudios de adición del agente tensoactivo a las masas cocidas y
suspensiones de sacarosa, se observaba que el proceso de su adsorción era
 40

dinámico y que se producía el aislamiento del cristal, que quedaba diferenciado

claramente en el medio oscuro. Se producía una especie de lavado in-situ sin
dilución, pero que dejaba perfectamente visible a cada cristal.

De esta manera, se desarrolló una técnica experimental, que se patentó, para la

medición del tamaño de cristales en masas cocidas oscuras que se evaluó en
masas sintéticas de azúcar refino de diferentes tamaños predeterminados y
mieles finales. La técnica consiste en el mezclado uniforme de 10 partes de masa
cocida con 3-5 partes del agente tensoactivo, la extensión del producto resultante
en forma de capa fina en una cápsula de Petri y la lectura en un lector de
microfilms o similar con un aumento de x17.5. La lectura se realiza en un
cuadrante seleccionado previamente con no menos de 100 cristales.

Figura 8: Granulometría de cristales de azúcar de 0.35 mm en masas

cocidas de distintos rendimientos de cristales R.

40
R, %
30
30 40
fraccion en peso, %

50

20

10

0
0.35
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
longitud del cristal, mm
 41

Así, por ejemplo, se prepararon masas sintéticas con 30, 40 y 50% de

rendimiento de cristales y una fracción de azúcar refino de 0.35 mm. El error
máximo en la medición era del 10%. Esta herramienta permitía seguir el
desarrollo del tamaño de los cristales y su uniformidad en tachos y cristalizadores
y ayudó a llegar a muchas de las ideas que se discuten en este trabajo asociadas
a la influencia del tamaño y rendimiento de los cristales en las masas cocidas
finales sobre las pérdidas en mieles.

Bibliografía

 González G. y Vázquez C.: “Uniformidad del crecimiento del grano durante

la cristalización con circulación forzada”.Revista ATAC 2/2001, p. 42-47.
 Griffith J.; Mesa S. y Derivet M.: “Método radioisotópico para la
determinación del rendimiento de cristales en masas cocidas”, Memorias
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Junio 1982, p 3-7.
 Lodos J. y Díaz I.: "Determination of the size and size distribution of sugar
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medición del tamaño de los cristales de azúcar”. Revista ATAC 1/2007.
 Pérez P., Falcón F. y Griffing J.: “Estudio de la reproducción de cristales en
las masas cocidas”, Revista ATAC 1/2004, p. 19-24
 1

La cristalización de agotamiento

Dr. Jorge Lodos Fernández

Introducción

La posibilidad de obtener la mayor cantidad de azúcar cristalizada "en el saco",

que se inició en la cocción, se completa en la cristalización, cuyo objetivo es
completar el crecimiento del cristal y “agotar” el licor que forma parte de la masa
cocida lo máximo posible. Esto debe hacerse manteniendo un bajo color y un
tamaño promedio predeterminado y uniforme de los cristales de azúcar “crudo”
(para facilitar el “afinado” en su refinación) y, simultáneamente, con la menor
pérdida en la miel final que se obtendrá en la centrifugación ulterior.

En este Capítulo se describen los trabajos realizados en el ICINAZ-ICIDCA en los

últimos 50 años sobre el proceso de cristalización. Los resultados se presentan
agrupados por las temáticas más desarrolladas, independientemente del
momento en que fueron obtenidos, aunque se discute su actualidad. Debido a
esto, no todos tienen el mismo grado de acabado ni la misma aceptación.

Las referencias que acompañan los textos se refieren en todos los casos a
trabajos realizados o dirigidos por sus investigadores. Los interesados en ampliar
su nivel de información en esta temática pueden consultar la literatura citada en
las referencias de dichos trabajos.
 2

El tamaño de los cristales de azúcar

El crecimiento de los cristales de azúcar en los tachos, auxiliado por la “semilla”,

se inicia a partir de un medio de semillamiento que decide en gran medida el
grado de extracción del azúcar disuelta en el licor azucarero concentrado. Esta
operación decide también el agotamiento de las mieles finales y las pérdidas de
azúcar a ello asociadas. La cantidad de medio que se utilice debe ser la
adecuada para lograr el semillamiento completo, es decir, que a cada núcleo
inicial le corresponda un cristal comercial final. El tamaño de los microcristales de
azúcar que contiene debe ser el menor posible, sin que lleguen a disolverse al
añadirse al licor caliente.

Los microcristales deben ser de tamaño uniforme, fácilmente obtenibles y

conservables en el tiempo sin variar las propiedades señaladas pues, de esa
manera, se mantiene la uniformidad de la granulometría en el desarrollo de las
masas cocidas lo que ayuda al agotamiento y a la centrifugación. La tendencia
general es que los microcristales en el seno del medio de semillamiento crezcan
progresivamente en el tiempo, por aglomeración o recristalización adicional.
Todos estos elementos inciden fuertemente en las pérdidas en mieles, pues
producen un crecimiento menor y desigual de los cristales, haciendo que no toda
el azúcar recuperable en la solución se recupere realmente durante el proceso.

Los medios de semillamiento

En los años setentas se desarrolló en Cuba el medio de semillamiento "Cristal

600" (C-600) que se extendió rápidamente en la industria y que tenía las ventajas
de sencillez de elaboración, microcristales de un tamaño apropiado de 10-20
micrones, con una razonable uniformidad inicial. Se obtenía añadiéndole alcohol
en una proporción 5 a 1 con agitación, a una solución saturada de azúcar en
agua. El alcohol “disolvía” al agua y dejaba “sin solvente” al azúcar, que
 3

precipitaba en forma de cristales muy finos. Su tiempo de vida útil era de menos
de 24 horas, porque el agua remanente favorecía la disolución, recristalización y
aglomeración de los cristales, elevando su tamaño por encima del límite deseado.
Esto obligaba a su preparación diaria en cada fábrica, por distintos trabajadores.
Otra limitación existente era la falta de métodos asequibles para la determinación
de la granulometría en condiciones operativas.

Tabla 1: Características de azucares en polvo de Refinerias.

Diámetro promedio, Polidispersión
Tipo de azúcar
micrones
Sale con el aire del secador 54.0 161
y lo atrapa el ciclón
Atrapado a la salida del enfriador 104.0 8
Sale con el aire del enfriador 62.4 134
y lo atrapa el ciclón
Sale con el aire del enfriador 47.8 181
y no lo atrapa el ciclón
Molido para semilla 47.5 234

Se dedicó un importante esfuerzo investigativo a mejorar las características de

los medios de semillamiento existentes, buscando una mayor uniformidad y
extender su tiempo de vida, fundamentalmente. En el proceso de selección de
medios de semillamiento, no se desechó la posibilidad de utilizar polvos de
refinería y otros tipos de azúcares comerciales existentes que pudieran ser
interesantes, en particular los que se obtienen en distintas etapas del proceso de
refinación del azúcar. Estos polvos actualmente se reprocesan atrapándolos de
distintas maneras con agua lo que produce un consumo energético necesario,
pero adicional, y pérdidas en las mieles del reproceso.
 4

Figura 1: Curvas de distribución de azucares finos.

80

% Polvo de secador

60

Azúcar lustre
40

Azúcar superfino
20

0
0 50 100 150 Largo,
200 micrones
250

Sin embargo, los resultados obtenidos en cuanto al tamaño promedio de los

microcristales no fueron lo suficientemente satisfactorios, pues el tamaño
promedio de los mismos era excesivo.

Para mejorar lo anterior, los primeros intentos se dirigieron a reducir, uniformar y

estabilizar el tamaño del microcristal en el medio y su dispersión. Para ello se
preparó un medio (“Pasta estable”), que consistía, en esencia, en procesar en
forma controlada el Cristal-600, al que previamente se le había renovado el
alcohol sobrenadante (donde se encontraba el agua en la que se había
preparado originalmente el licor con el azúcar) y se le añadía como estabilizante
aceite de castor. De esa manera se acentuaba la ausencia de agua en el sistema,
que era la causante principal de la recristalización, y se protegía al cristal de la
redisolución o aglomeración.

La Pasta Estable presenta buena uniformidad en los cristales y en su evaluación

en varias fábricas de azúcar se obtuvo que el tamaño del 98 al 100% de los
cristales en la misma estaba entre 1 y 8 micrones. La semilla obtenida de ella
tenía un tamaño promedio de 0.21-0.23 mm, y el cristal de azúcar en la masa
cocida de 0.35-0.45 mm, con rendimientos de cristales entre el 38 y el 40%. Sus
 5

propiedades mejoraban significativamente y podía almacenarse por varias

semanas.

Por otro lado, en los estudios de la acción de los agentes tensoactivos sobre el
mecanismo de cristalización, se había evidenciado que existía un efecto negativo
de los mismos, vinculado a su capacidad de adsorberse alrededor del cristal de
sacarosa limitando su ulterior crecimiento. Esto explicaba que no siempre la
acción de los agentes causara efectos positivos, sobre todo cuando los licores
eran de mayor calidad y menor sobresaturación.

Sin embargo, este efecto negativo puede ser explotado positivamente en un

medio de semillamiento hecho con licor de calidad, sin sobresaturación, donde la
causa de su "envejecimiento" es justamente el crecimiento o aglomeración de los
cristales, que es lo que se quisiera impedir. De esta manera, se estudiaron pastas
de semillamiento basadas en principios similares a los del Cristal 600 y la Pasta
“Estable”, pero con la adición de agentes tensoactivos. Se llego a una formulación
donde una parte de sirope de azúcar al 70% se mezcla con 5 partes de alcohol y
se procesa en un molino de bolas por 2 horas. Posteriormente se deja decantar,
se sustituye el alcohol sobrenadante por alcohol fresco (hasta aquí el
procedimiento es prácticamente el mismo del C-600 y de la Pasta “Estable”) y se
le adiciona un 20% del agente tensoactivo.
 6

Figura 2.: Uniformidad (U) en el tiempo de los medios de semillamiento.

U
60

Superestable

45

30 Estable

15
C-600

0
0 5 10 15 Tiempo
20 envejecimiento,
25 30 semanas
35 40

El medio de semillamiento obtenido es fácil de preparar, contiene cristales con 3-

10 micrones de tamaño promedio, medidos en balanza granulométrica, que se
mantienen en ese rango por más de 8 meses, mientras el Cristal-600 apenas
dura un día y la Pasta “Estable" no llega a los 2 meses. En esas condiciones el
medio de semillamiento llamado "Superestable", que se patentó, puede ser
preparado centralmente en una sola unidad, garantizando una calidad uniforme
para toda la industria y para toda la zafra, evitando las pérdidas en mieles que
pudieran asociarse al mismo.

De esa manera, se pudo reducir el consumo de medio de semillamiento, puesto

que al ser menores los microcristales, el semillamiento completo se logra con un
mismo número de ellos y que pesan menos, por lo que la cantidad de medio es
menor. Además, como están “protegidos” por la capa adsorbida del agente
tensoactivo, se incrementa su estabilidad a la disolución térmica.
 7

Figura 3: Cantidad de medio de semillamiento y pureza de la miel (Pza).

60

Pza (%)

55 3
7-8 Kg por 100 m

50

valor medio=50.2

45
3
1.5 Kg por 100 m

40
1 3 5 7 9 11 Días 13 15

Bibliografía

• Báez S.: “Método microscópico para determinar el tamaño de cristales de

Ia pasta estable “. Informe ICINAZ 1974.
• Corona E. y Castaneda J.: “Revista ATAC No. 5 sept-oct., 1975.
• Delgado J. y Lodos J.: "Use of surfactant agent in a seeding medium during
the crystallization process", XVIII ISSCT Cuba 1983, poster section.
• Fernández R. y Castañeda J.: “La pasta estable de azúcar crudo como
medio de semiliamiento”. Revista ATAC 6/1982, pag. 10-14.
• Lodos J. y La Serna G.: "Determinación del tamaño de partículas en
azúcar semilla", Sobre los Derivados de la Caña de Azúcar Vol 5, N°1
1971, p 25-33.
• Lodos J. y otros: "Medio de semillamiento de las masas cocidas de la
industria azucarera", Certificado de registro de patente de invención No.
20970 del 20 de Mayo de 1982.
• Lodos J., Díaz I. y Gómez O.: "Determinación del tamaño de partículas en
suspensiones azucaradas", Certificado de registro de patente de invención
No. 20968 del 20 de Mayo de 1982.
 8

 Lodos J., Rodríguez M., y Socarrás T.: "Caracterización de la fracción fina

de la Refinería C. Cienfuegos como una vía para su uso, evitar su
reproceso y ahorrar energía", Relevante en el VIII Foro de Ciencia y
Técnica Provincia Habana, Octubre de 1993.
 Lodos J., Rodríguez M. y Rosgaard O.: “Las pérdidas en mieles y la
medición del tamaño de los cristales de azúcar”. Revista ATAC 1/2007.
 Lodos J:, "Desarrollo de una pasta de semilla con agente tensoactivo", 9a
Conferencia de Química, Santiago de Cuba 1980.
 Socarrás T., Diploma de Ingeniería Química en el ISPJAE: "Determinación
del tamaño del azúcar en polvo del secador-granulador del CAI C.
Cienfuegos". Tutor: Lodos J. 1990.

Los cristalizadores de agotamiento

Los cristalizadores de masa cocida comercial son depósitos intermedios en los

que esperan su turno para ser centrifugadas en centrífugas discontinuas y
automáticas. En ellos no continúa el proceso de cristalización real.

El cuadro es totalmente diferente cuando se trata de las masas cocidas finales en

los cristalizadores de agotamiento. En este caso, en ellos continúa el crecimiento
del cristal de azúcar, que llega ya bien formado a los mismos, con un doble
objetivo: 1. Extraer toda la sacarosa potencialmente “extraíble” del licor, que es lo
más importante, y 2. Hacer crecer los cristales hasta el tamaño requerido para
darle continuidad a la obtención de semilla para las masas comerciales. Ambas
acciones están íntimamente relacionadas pues, para agotar hay que hacer crecer
al cristal, pero este no puede crecer indefinidamente ni a cualquier dimensión, por
el tiempo que ello tomaría, en general y, en particular, por las limitaciones que
establecen la viscosidad y otras características de la masa cocida y de su licor, y
el equipo y las condiciones en que se lleva a cabo el proceso.
 9

El flujo de masa cocida en los cristalizadores de agotamiento

Uno de los problemas más importantes en los cristalizadores de agotamiento es

la distribución en el seno de los mismos de cualquier producto que se le añada,
como miel de lubricación o un agente tensoactivo y, también de los agentes
físicos que participan del proceso como el calor y la saturación. El diseño de un
cristalizador tiene que garantizar el tiempo de agotamiento necesario
(enfriamiento), facilitar el mezclado con economía de materiales, permitir un fácil
mantenimiento evitar el pase del agua de enfriamiento a la masa y calentarla,
inmediatamente antes de ir a la centrífuga para reducir su viscosidad y facilitar la
separación..

La acción de los agentes tensoactivos en la cristalización de agotamiento, como

se ha explicado anteriormente, se manifiesta a través de la reducción de la
seudo-viscosidad que compite con la protección que los mismos le brindan a la
interfase cristal/licor. Es por esto que en la cristalización de agotamiento sólo se
obtienen resultados con la adición de agentes tensoactivos cuando la viscosidad
de las masas es muy elevada.

Para conocer el comportamiento de los fluidos en los cristalizadores, se

estudiaron las características hidrodinámicas de un cristalizador piloto modelado,
tipo “Blanchart”, siguiendo el flujo del material con los radio-trazadores Mo-99/Tc-
99m y Sn-113/In-113). Se optimizó la ubicación de los detectores de centelleo de
yoduro de sodio, cuyas señales se registraban continuamente, comparando los
resultados obtenidos contra los de la detección química de cloruro de potasio por
conductividad.

Se confirmó que los trazadores se mantienen en el licor y no penetran al cristal.

Se realizaron experimentos con agua, con solución de sacarosa al 70 % y con
miel B industrial, a los que se le midió la viscosidad para confirmar su carácter de
 10

fluido newtoniano, para los cuales el modelo de tanques en series perfectamente

mezclados se ajustaba muy bien a la curva experimental.

Cuando los experimentos se realizaban sin agitación, o con masas y mieles con
un comportamiento no-newtoniano, las curvas experimentales se ajustan mejor a
un modelo de dos flujos paralelos, uno que se corresponde con un flujo pistón y
otro que se corresponde con tanques en serie con retro-mezclado. Esto confirma
que los bafles instalados son un obstáculo al libre movimiento de una parte del
fluido que entra al sistema. Una situación similar puede tener lugar a la salida del
equipo donde la estrecha puerta no permite la salida libre de todo el fluido y una
parte del mismo se ve forzado a una retromezcla antes de abandonar la unidad.

De esta manera el diseño del cristalizador Blanchart no asegura el patrón de flujo

teoréticamente deseado para alcanzar una alta eficiencia de agotamiento del licor
madre en las masas cocidas de agotamiento por el flujo disperso en pistón con
mezclado completo en la dirección radial, pero casi sin mezclado en la axial.
 11

Figura 4: Radioactividad según flujo.

100
R, % 1.25m (I)
3.60m (II)
4.90m (III)
8.00m (IV)
80

60

40

20
I II III IV

0
0 100 200 300 Tiempo,
400 minutos
500

Para conocer el grado de distribución de un agente en el seno de la masa cocida

de agotamiento en el cristalizador se desarrollaron técnicas con el radioisótopo
yodo 131, que se adicionó en el centro del canal de alimentación de los
cristalizadores industriales, diluyendo 3 ml de su solución en forma de yoduro de
sodio en 500 gramos de masa cocida.

Las curvas de distribución de la radioactividad en el tiempo y en distintas

posiciones del cristalizador permiten conocer el patrón de flujo del producto. Este
conocimiento se extendió al uso de otros trazadores, a mediciones en sistemas
continuos, a diferentes alturas y en diferentes cristalizadores
 12

Figura 5: Distribución del agente tensoactivo en el tiempo.

% 80
70
60
50
40
30
20 4 horas
10
0
0 2 4 6 8 10

Longitud del cristalizador, m

% 50
40
30
20
6 horas
10
0
0 2 4 6 8 10

Longitud del cristalizador, m

% 50
40
8 horas
30

20

10

0
0 2 4 6 8 10
Longitud del cristalizador, m
Figura 9.3. Variación de laspropiedadesdel azúcar Figura 9.3. Variación de laspropiedadesdel azúcar
crudo durante su almacenamiento crudo durante su almacenamiento

400 400
30 30
20 50 20 50
10 0100 10 0100
0 0
1 2 3 4 1 2 3 4

Bibliografía

 Delgado J., Lodos J. y otros, "El uso de radioisótopos en el estudio del

área de cristalización y la distribución de agentes tensoactivos en ella",
Cuba Azúcar Octubre-Diciembre 1981, p 47-51.
 Díaz I., Griffith J., Lodos J. y Delgado J.: "Características del flujo de los
cristalizadores continuos en una fábrica cubana de azúcar, utilizando el
método de los trazadores radioactivos", XVIII ISSCT, Cuba 1983, poster.
 13

 Gómez O., Valdés A. y Castañeda J.: “Empleo de superficies extendidas

en cristalizadores, como medio para intensificar la transferencia de calor”,
Revista ATAC No. 6, noviembre-diciembre de 1989.
 Griffith J. 2nd International Conference on Tracers and Tracing Methods.
France, 29-31 May, 2001.
 Griffith J., IAEA, First Year Report Activity, RC CUB 10050, 1998.
 Griffith J.; Mesa S. y Derivet M., Método radioisotópico para la
determinación del rendimiento de cristales en masas cocidas,. Memorias
de la XII Conferencia de Química de la Universidad de Oriente, 1987.
 Lodos J., Díaz I., "La teoría y la práctica del uso de agentes tensoactivos
en la Industria Azucarera", XIV Congreso Latinoamericano de Química,
Costa Rica 1981.

El cristalizador “Cassette”

El conocimiento adquirido sobre la reología de las masas cocidas y los sistemas

de cristalización permitió diseñar un cristalizador original, el Cristalizador
Cassette, que se patentó y fue instalado en las nuevas fábricas que se construían
y en algunas de las existentes. Un prototipo industrial se exhibió en ExpoCuba.
 14

Tabla 2: Comparación de cristalizadores

Características Blanchart Weerkpoor Cassette
Superficie de transferencia, m2 100 200 200
Relación superficie/volumen 1.0 2.8 3.2
Tiempo de residencia, horas 24-30 18-24 12-16
Zonas muertas, % 33 25 10
Mantenimiento Difícil Muy difícil Fácil
Sustitución de elementos no no si
Flexibilidad no no si
Pase de agua a la masa Frecuente Posible Poco probable

Hasta el momento, ningún cristalizador existente puede exhibir las características

que posee el Cassette: Los cassettes pueden ser construidos centralizadamente
con una calidad uniforme: Si uno de los cassettes tiene dificultades, se sustituye
de inmediato sin parar el sistema. Al terminar la campaña se sacan todos los
cassettes y el cristalizador queda vacío, con pleno y fácil acceso a todo su
interior.

El nivel de mezclado es muy elevado, pues el eje central se dedica sólo a ello y a
distribuir la masa a través de los tubos de los cassettes, lo que fue comprobado
con métodos radioisotópicos; el nivel de intercambio calórico es elevado y se
obtienen, no sólo bajos tiempos de residencia, sino también la posibilidad de
enfriar (para agotar) y calentar (para ayudar la centrifugación) en un mismo
equipo. Es el único cristalizador que permite ajustar el gradiente de enfriamiento
al perfil que se desee, distribuyendo los cassettes en línea según las exigencias
del proceso.
 15

Figura 6: El Cristalizador Cassette.

Recepción
de la masa
cocida

Entrada
de agua

Salida
de agua

A la centrífuga
Eje del centrífuga
mezclador

A liquidación

También se mejoró la transferencia de calor en un 40-90% extendiendo la

superficie de calentamiento en un 58%, adicionándole insertos a los tubos de los
cassettes en forma de anillo, cuidando de que los mismos no interfirieran el flujo
de la masa. Esto se logró insertando los elementos soldados en una posición tal
que se reducía lo más posible la acumulación de masa cocida. De esa manera se
logró, también, mejorar el flujo de masa en el 40-70%

No obstante lo anterior, el tradicionalismo azucarero tiende a desaprovechar la

potencialidad de este cristalizador considerando que son los causantes de
cualquier anomalía que suceda con la pureza de la miel final, retornando a los
“conocidos y seguros”, pero menos eficientes cristalizadores Blanchart que no
poseen ninguna de las ventajas citadas.
 16

Estos planteamientos no sólo son erróneos en principio, sino que, además,

enmascaran el problema principal y tienden a distraer la atención del mismo pues
vinculan el agotamiento al equipo más que a las características y composición de
las masas y sus licores, y se deciden esas sustituciones sin el suficiente aval
técnico. Desafortunadamente, cuando eso sucede, los gastos adicionales y la
pérdida de las ventajas del Cristalizador Cassette ya están hechos.

Bibliografía

 Díaz I. y Lodos J., "La reología de los productos azucareros y el

cristalizador cassette", Premio Tomás Romay en el VII Foro Científico de la
Academia de Ciencias de Cuba 1984.
 Gómez O., Valdés A. y Castañeda J.: “Empleo de superficies extendidas
en cristalizadores, como medio para intensificar la transferencia de calor”,
Revista ATAC No. 6, noviembre-diciembre de 1989.
 Lodos J. y Díaz I. y Delgado J., "La determinación del tamaño de los
cristales de azúcar en masas cocidas y su distribución", Cuba Azúcar Abril-
Junio 1982, p 3-7.
 Lodos J. y otros, "Cristalizador de pulmones intercambiables o cassette
para masas cocidas", Certificado de autor de invención No. 21562 del 26
de Noviembre de 1985.
 Lodos J., Yánez I., "The Cassette Crystallizer", Proceedings XXI ISSCT Vol
3 1992, p 758-765 Thailandia; Editado en 1995 por Kasetsart University
Press, Bangkok.

La cristalización “al vacío” para masas de agotamiento

Como se discutió anteriormente, desde fines de los años ochentas se desarrolló

la idea de los llamados cristalizadores al vacío, equipos especiales a los que se
descargan las masas cocidas, y donde se produce una auto-evaporación. Esta
 17

operación se asiste con la recirculación de un 15-30% de las mieles. Esta

tecnología era utilizada originalmente en las masas A para eliminar las masas B,
aunque se elevaba la pureza de la miel final. En los trabajos realizados aplicando
la cristalización al vacío, simultáneamente, en las masas A y C y en los tachos
tradicionales, se lograba elevar la eficiencia del proceso sin afectar la pureza de
la miel final.

Esos resultados sugirieron la conveniencia de estudiar la aplicación de esta

tecnología solo a las masas C, alimentadas con una miel B convencional, como
una etapa intermedia antes de la cristalización de agotamiento, con el objetivo de
mejorarlo y reducir la pureza de las mieles finales.

Al igual que en el caso de aplicación a las masas comerciales, solas o

simultaneándolas con las masas C, se simuló el proceso para predecir su
comportamiento en condiciones reales de producción. Así, se predijo el número
de masas necesarias, el consumo de vapor y la reducción de pureza esperada.

Las evaluaciones experimentales en producción se realizaron en un tacho que

tiene la característica de poseer un sistema de vacío individual, lo que permitió
pruebas a diferentes niveles del mismo, desde los normales de trabajo (609-635
mm Hg) hasta 685 mm Hg y más, sin afectar el vacío general del área de tachos.
Además, ese tacho tiene. instalado un sistema de circulación neumática para
garantizar el mezclado de la masa cocida con la miel recirculada.

Al terminar la cocción se descargaba el 25 % de la masa, que era sustituida por

miel, y se mantenía en el tacho la masa modificada, sin vapor pero con vacío de
685 mm de Hg, durante 90 minutos. Se estudió la forma de alimentación de la
miel de recirculación al equipo, el mecanismo de mezclado de la masa cocida con
la miel de baja pureza, el sistema de vacío y las capacidades existentes en el
área de cristalización, mediante balances de materiales y de energía.
 18

Los resultados obtenidos confirmaron la posibilidad de trabajar la tecnología en

los tachos tradicionales, el incremento de la calidad de la semilla, la reducción del
tiempo de centrifugado de la masa en 14 % y de las purezas de las masas y
mieles en 1-2 puntos, al recircular parte de la miel final y someterla a un doble
agotamiento, como era de esperar por la lubricación utilizada. Se incrementó la
calidad del azocar en un 1 % y se redujo el tiempo de residencia de la mesa
cocida en el cristalizador de agotamiento en un 20 %. El sistema recomendado
pudiera ser muy útil, sobre todo en los esquemas de cocción de doble semilla.

Durante las experiencias en el tacho se apreció que para lograr un mezclado

entre la masa y la miel de lubricación, sólo era factible trabajar el mismo hasta el
76 % de su volumen total de trabajo por la mayor viscosidad y rendimiento de
cristales de las masas de agotamiento. Si se intentaba superar ese límite, era
muy difícil lograr un mezclado correcto, lo que no deja de ser un inconveniente,
pues la capacidad real instalada en el tacho no se puede explotar al máximo.
Trabajando hasta ese nivel, se obtuvieron efectos positivos en la disminución de
la pureza de la masa cocida C, que fue de 65,96 para las masas testigos y 63,55
para las masas tratadas, equivalente a un 4 % de caída de pureza. Esto trae
como consecuencia que la pureza de la miel final obtenida disminuya en forma
similar en un 4 %.

Durante el período de agotamiento se tomó como parámetro fijo, para las masas
testigos y tratadas, la temperatura de enfriamiento de 40 °C, para lo cual se
lograron tiempos promedios de, aproximadamente, 20 horas en las masas
testigos, mientras que, las masas tratadas demoraron 16 horas. Este aspecto es
importante, pues se logra un tiempo menor de residencia en el cristalizador, lo
cual puede ser aprovechado para incrementar el flujo de masa cocida en el
mismo o para utilizar una menor capacidad de estos equipos.
 19

Los resultados obtenidos con las masas de agotamiento evidenciaron que:

 Es factible trabajar el tacho como cristalizador al vacío.

 Disminuye la pureza de la masa cocida C en 4%.
 Disminuye la pureza de la miel final en 2 unidades, equivalente a 4%.
 Se aprovecha al 76% la capacidad de trabajo del tacho.
 Disminuye el tiempo de residencia de la mesa cocida en el cristalizador
de agotamiento en 20%.

Bibliografía

 Yánez I., Lodos J. y otros: "Cristalización de alto vacío: dos enfoques para
su realización", Revista ATAC N°1 1990, p 2-12.
 Yánez I., Lodos J. y otros: "Resultados de la evaluación de la tecnología
de cristalización al vacío en tachos", Revista ATAC N°2 1989, p 13-22.
Caracterización de la calidad de los azúcares y
confiabilidad analítica de los laboratorios azucareros,
control, organización y elaboración de normas

Dr. Eduardo Casanova Cabezas

Introducción

La caracterización de la calidad de los azúcares, la confiabilidad analítica de los

laboratorios y sus analistas, el control organizacional y la elaboración de normas
han sido actividades tradicionales dentro del quehacer del sector azucarero, que
comenzó desde la creación de la Empresa Consolidada del Azúcar (ECA) y que
fue heredada por diferentes dependencias del sector. La Organización de
Laboratorios de Control (ONLAC) consolidó esta actividad, hasta que finalmente el
laboratorio nacional fue ubicado dentro de la estructura del ICINAZ en el 1986 ya
en el presente siglo se integra al ICIDCA.

Caracterización de los azúcares

La caracterización de la calidad de los azúcares y su conservación, el desarrollo

de métodos analíticos y el control de la confiabilidad analítica de los laboratorios
del sector serían parte de los objetivos claves del ICINAZ a partir de la integración
de la ONLAC.
En cada caso el centro de toda esta actividad ha sido el llamado laboratorio
nacional, primero como unidad organizativa de la ONLAC y después, dentro de la
dirección de Gestión de la Calidad del ICINAZ subordinado al LEYCAZ
(Laboratorio de Ensayos y Calibraciones Azucarero) y posteriormente al LEYCAL
(Laboratorio de Ensayos y Calibraciones de los Alimentos), estos dos últimos
acreditados en cada momento por la norma NC-ISO17025 vigente.
Desde la creación del laboratorio nacional, los laboratorios provinciales, y más tarde
los territoriales, han enviado al primero las muestras de azúcares producidos por
cada fábrica del país. De igual forma, las terminales marítimas que han estado en
operación han enviado las muestras de todos los embarques de azúcar realizados. A
todas las muestras se le han determinado los requisitos recogidos por las normas
vigentes en ese momento.
En un inicio los parámetros analizados fueron: la Pol, la humedad, el color Horne, el
tamaño de grano, los insolubles, la ceniza y los azúcares reductores. El objetivo
fundamental era tanto la caracterización de los azúcares, como la evaluación de la
confiabilidad analítica de los laboratorios azucareros, tanto de los ingenios, como de
los laboratorios provinciales (o territoriales) y de las terminales. Según los resultados,
ha sido práctica habitual recomiendar las medidas oportunas que garanticen el
control de la calidad en parámetros esenciales para la comercialización del azúcar y
la confiabilidad analítica de los laboratorios involucrados en la actividad.
A finales de la década del 70 del pasado siglo se introdujeron otros análisis para una
evaluación más integral del azúcar producido y exportado: polisacáridos, almidón,
dextrana, color ICUMSA.
Desde mediados de la década del 80 la caracterización del azúcar comenzó a jugar
un rol esencial en la certificación de la calidad del azúcar. Los resultados emitidos
por el laboratorio nacional comenzaron a ser empleados con los siguientes objetivos:
I. Caracterizar a de los azúcares producidos y exportados en el país.
II. Obtener las diferencias analíticas entre los laboratorios de las Delegaciones
Provinciales y el Departamento de Investigaciones Analíticas del ICINAZ.
III. Ejecutar los análisis especiales (color ICUMSA, polisacárido, almidón,
dextrana), que por alguna razón no se realizaban en los laboratorios de los
ingenios ni en los laboratorios de las Delegaciones Provinciales. Hoy en día,
como regla, en todos los laboratorios del sector existen las condiciones que
permiten la ejecución de todos los ensayos que se indican en la norma
vigente.
IV. Comparar los resultados de los análisis realizados por laboratorios del exterior
a azúcares muestreados en los lugares de destino, con los resultados
 obtenidos por los laboratorios territoriales, de las terminales marítimas
cubanas y el laboratorio nacional a esos mismos azúcares muestreados en
los lugares de origen respectivos.
La caracterización de los azúcares ha sido el dato de más peso en la Certificación de
los azúcares del país, en un inicio por la Comisión Estatal de Certificación que
funcionaba anualmente en el MINAZ y en la actualidad por las áreas
correspondientes de AZCUBA.
Los resultados analíticos de las muestras de los azúcares producidos y exportados
por el país se han entregado al MINAZ y en la actualidad a AZCUBA, para su
procesamiento en la Certificación de la Calidad del Azúcar.
La evaluación sistemática de las diferencias analíticas entre los laboratorios
provinciales y/o territoriales, de los ingenio, de las terminales y el laboratorio nacional
ha sido un elemento esencial en el aseguramiento de la confiabilidad analítica de los
laboratorios del sector y de la veracidad de los resultados emitidos por cada
instancia.
Los métodos analíticos empleados han sido los recogidos por el Manual Azucarero
de Control Unificadoi de la versión vigente en cada momento. Este manual ha sido
motivo de diferentes ediciones y actualizaciones. En la actualidad los métodos y
tablas que en él se recogen, responden en su casi totalidad a los aprobados por la
ICUMSA, órgano internacional reconocido por el sector azucarero mundial como
rector de la actividad analítica azucarera
Las actividades de evaluación, desarrollo, validación y propuesta de los diferentes
métodos de ensayo empleados han sido motivo de trabajo de las instituciones que
en cada etapa fueron las responsables de la actividad. Los métodos de ensayos
objeto de estos trabajos han incluidos a los promovidos por la entidad rectora de la
actividad y por los factores interesados dentro del sector. Desde la década del ´90
del pasado siglo se le ha dado prioridad a la inclusión de las técnicas reconocidas
como oficiales por la ICUMSA. Como resultado de esta actividad el ICINAZ ha
publicado dos ediciones del MACU, el primero en la década del noventa del pasado
siglo y la última en el 2006. Se ha mantenido una actualización sistemática de su
versión digital. En la actualidad el ICIDCA prepara una nueva edición actualizada con
los últimos métodos oficializados por la ICUMSA.
El ICINAZ trabajó en la búsqueda de los factores que conspiran contra la
preservación de la calidad de los azúcares producidos, tanto en los que aparecen
durante el proceso industrial, así como los que aparecen durante su almacenamiento
cuando no se aseguran las condiciones necesarias para la preservación de los
azúcares.

Calidad de los azúcares producidos

La finalidad de cualquier actividad productiva es la realización de la producción en

cuestión, es decir, su venta final con el mayor margen posible de ganancia. Por
tanto, asegurar que lo producido responda a los requisitos exigidos por el mercado
es la única forma de lograr la viabilidad de cualquier producción. El azúcar no es
una excepción y su producción debe cumplir con lo arriba afirmado.
Por contar con los resultados analíticos de los azúcares producidos y exportados
desde que el ICINAZ fue responsabilizado con la actividad la caracterización de
los crudos era posible.
Primeramente se estudiaron los requisitos que exigían los dos momentos
posteriores a la producción del crudo: el almacenamiento (Casanova, 1998) ii y la
refinación (Casanova, 1999)iii. Así se establecieron los parámetros y los rangos en
que debían moverse para asegurar la "almacenabilidad" de los crudos, de manera
que se asegurase una calidad estable. En segundo lugar se analizó el nivel de las
refinerías de los usuarios finales del crudo, estableciéndose qué parámetros de la
calidad del crudo afectaban sus costos y en los rangos permisibles en que debían
moverse estos parámetros.
Armados con toda la información arriba descrita se pudo establecer en qué por
ciento y en cuáles fábricas se obtenían crudos que satisfacían los parámetros
exigidos por los contratos de calidad, además se precisaron los que no lo
cumplían, su magnitud y las causas que provocaban estos incumplimientos.
Durante todo el período el ICINAZ realizó una selección de las técnicas analíticas
con reconocimiento internacional, técnicas reconocidas como oficiales por el
ICUMSA (Comité Internacional para la Unificación de las Técnicas Analíticas
Azucareras). Sobre esta base fueron elaborados 2 manuales de técnicas
analíticas, acorde al ICUMSA y siguiendo las especificaciones de las normas ISO,
uno para la producción de crudos (Pérez Sanfiel, (1) 2006)iv y otro para la
producción de azúcares blancos (Pérez Sanfiel, (2) 2006)v, aceptados como
oficiales por el MINAZ.
Fue realizado un estudio del mercado azucarero que hizo posible establecer los
parámetros de calidad exigidos por el mercado, conocer los métodos analíticos
aceptados para su determinación, los rangos de precio y destinos del producto
final azúcar crudo (Casanova, 2001(1)(2))vivii. Este trabajo permitió establecer dos
premisas básicas: a) que la única forma de mejorar los precios era a través de la
calidad, y b) que los destinos más promisorios adquirían azúcar crudo a través de
contratos que establecían previamente determinados parámetros de calidad en un
mayor número que los tradicionales y, aún cuando los parámetros que coincidían
con los tradicionales, con exigencias más elevadas (Casanova, 2002, 2003)viiiix.
Se poseen los resultados de los análisis de los azúcares producidos por cada
fábrica, por cada embarque exportado y de cada año; no obstante se ha entendido
conveniente presentar como ejemplo solo una parte de estos datos en los
formatos de la tabla y gráfico que a continuación se brindan.
Tabla 1. Por ciento de los azúcares que cumplieron con los requisitos establecidos
por las normas vigentes en cada período analizado.
Parámetro 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2011 2012
Humedad 100 100 100 100 98 100 88 98 95.8 97.6
Insolubles 100 100 100 100 98 86 88 100 90.1 95.2
Tamaño de
68 70 76 86 85 73 82 63 63.8 58.1
grano
Azúcares
100 92 97 99 90 94 73 77 92.2 92.2
reduct.
Cenizas 78 100 100 100 98 100 93 100 92.2 82.1
Dextrana 64 61 31 65 83 54 26 14 45.4 34.2
Color
66 73 92 100 92 94 95 98 100 89.8
Horne
Partículas
37 80 66 58 62 43 44 41 62.4 61.1
Fe
Almidón 49 27 37 40 36 23 33 49 35.5 98.2

En el gráfico que se recoge a continuación se muestra el cumplimiento de la Pol,

parámetro básico por el cual se realizan los pagos por calidad en los contratos
convencionales.
Gráfico 1.

Cada año se realizó un análisis integral del comportamiento de los crudos de

exportación de la zafra en cuestión, donde se tiene en cuenta el desempeño que
cada uno de los indicadores analizados ha tenido. A modo de ejemplo puede
consultarse el informe que se adjunta (Casanova, 2009).xxi
Como consecuencia de todo este trabajo se elaboró un plan de medidas para la
exportación de azúcar crudo según parámetros demandados por el mercado
(Casanova, 2005)xii. En este plan se ofrece una actualización del mercado
azucarero en ese momento, un análisis del comportamiento del cumplimiento
nacional de la norma de crudo vigente del 2001 al 2004 y el cumplimiento por
provincia del último año del período y se incluía una comparación con la oferta de
dos países del área de la competencia. En esta primera parte del informe se
llegaba a las siguientes conclusiones:
a) se mejoraron las calidades de los crudos producidos por Cuba
b) la competencia oferta mejores calidades
c) el mercado cada año exige calidades más cercana a las producidas por la
competencia
d) es necesario normas más exigentes que obliguen a los productores cubanos
producir con calidades más altas
e) la agroindustria debe prepararse para producir calidades competitivas
A continuación se exponían las principales medidas que eran necesarias
implementar de inmediato con vistas a crear las condiciones que permitiesen la
exportación, tanto al exterior como en frontera del azúcar crudo en función de su
calidad según las exigencias del mercado y lo ofertado por la competencia.
Las medidas iban dirigidas a:
- Cambiar la norma acorde a las exigencias del mercado y la oferta de la
competencia.
- Perfeccionar el sistema de pago de la caña por su calidad.
- Tomar medidas industriales que incluían acciones para el control de todos
los indicadores recogidos por la norma y tenidos en cuenta por el mercado.
- Prestar mayor atención a los laboratorios a nivel de ingenio, territorio y
nación, incluyendo los aspectos relacionados con la metrología, toma de
muestras y control de la calidad durante el proceso.
- Asegurar el adecuado transporte y almacenamiento de los azúcares.
- Retomar y fortalecer el trabajo de la comisión para la exportación de crudo
por su calidad.
Algunas de estas medidas fueron tomadas en función de las posibilidades
materiales, aún quedan muchos aspectos que atender.

Conservación del azúcar crudo durante su almacenamiento a granel

Las ventajas económicas que implican el almacenamiento y embarque a granel del

azúcar crudo motivaron que desde la década del ‘30 del pasado siglo productores
cubanos se interesaran en este proceso (Cardet, 1975)xiii. Los primeros embarques a
granel se realizaron en la zafra de 1932 en la antigua provincia de Oriente en los
ingenios “Boston” (Nicaragua) y “Preston” (Guatemala). El desempleo causado por la
eliminación de los estibadores, ensacadores, etc.; provocaron un gran rechazo por el
sindicato azucarero. Las manifestaciones en contra fueron de tal magnitud que la
patronal decidió volver a las viejas prácticas.
A partir de la década de los ‘50 del pasado siglo es que comienza introducirse de
forma masiva y ya sin retroceso el almacenamiento y manipulación del azúcar a
granel en el mundo azucarero. El primer embarque a granel, ya bajo condiciones que
no ofrecían peligros de desempleo a los trabajadores del sector, se produce por la
terminal de Guayabal en 1962.
Esta nueva tecnología, el almacenamiento y manipulación del azúcar crudo a granel,
exigía el cumplimiento se ciertas normas en cuanto a calidad del azúcar y a las
condiciones que debían cumplir los almacenes y las condicione que en los mismos
debían ser aseguradas para una buena conservación del productos.
La masividad de las ventas y por tanto el alto número de embarques con destino a la
URSS, lo prolongado de los tiempos de almacenamiento para asegurar los envíos en
el momento solicitado por el cliente, fueron factores que pusieron en evidencia el
incumplimiento de las premisas que debían asegurar la sostenibilidad de la calidad
del crudo exportado. Los reclamos del comprador debían ser atendidos de
inmediato.
En la segunda mitad de la década de los ‘60 del pasado siglo comienzan las
preocupaciones sobre el deterioro de los azúcares almacenados a granel y fue la
Universidad Central de la Villas (UCV) donde estas inquietudes se materializaron en
los primeros estudios realizados sobre esta temática. Los primeros resultados de la
UCV demostraban que las alteraciones sufridas por el azúcar podían ser de orden
físico, microbiológico y químico (Fabregat, 1967)xiv. Además, se afirmaba que los
factores que mayor incidencia tenían en el proceso de deterioro eran: la temperatura
de almacenamiento, la humedad, el pH y la pureza de los materiales (Monterde,
1968)xv. De una u otra forma estas serían las premisas que guiarían los trabajos
posteriores realizados por los autores de otras instituciones cubanas.
La información internacional acopiada, más las experiencias vividas bajo las
condiciones cubanas indicaban que las causas que más incidían en el deterioro del
azúcar crudo almacenado a granel estaban centradas en la composición de la capa
de miel que recubría al grano (fundamentalmente su contenido de humedad,
azúcares reductores, aminoácidos y valor del pH), temperatura del azúcar en el
momento de almacenarse y la temperatura y humedad relativa del almacén durante
su permanencia en el mismo. (Weber, 1955, 1956)xvixvii, (Fabregrat, 1967),
(Monterde, 1968)
Debido a la importancia económica de la conservación del azúcar crudo durante su
almacenamiento, desde la década del ‘70 del pasado siglo el ICINAZ dedicó
ingentes esfuerzos a esta temática. El estudio del deterioro de los azúcares crudos
constituiría uno de los primeros temas de colaboración científica entre instituciones
soviéticas y cubana, propiciando el intercambio de especialistas y las investigaciones
conjuntas.
Los primeros trabajos conjuntos estuvieron encaminados a determinar qué sucedía
durante el almacenamiento a granel de los azúcares cubanos, tanto en condiciones
locales (Lodos, 1976)xviii, como en las condiciones de almacenamiento de los puertos
de destino (Zaborsín, 1976)xix.
Durante la década del ‘70 y hasta mediados de la década del ’80 diversos autores de
la institución trabajaron en la temática relacionada con explicación a los mecanismos
que formaban parte del proceso de deterioro y en la búsqueda de opciones que
permitieran la disminución de la velocidad de deterioro de los azúcares durante su
almacenamiento.
Tratando de resumir los resultados principales de los trabajos encaminados a la
búsqueda de los mecanismos básicos del proceso de deterioro de los azúcares y de
las mieles, así como formas para prevenir su deterioro, a continuación se exponen
algunas de las principales conclusiones recogidas en la tesis de Doctorado de
Ramos (1988)xx y la tesis de Doctor en Ciencias Técnicas de Urrutia (1986)xxi.
Como resultado de los estudios realizados por estos autores y sus colaboradores se
desarrollaron métodos para la predicción y el control del proceso de deterioro de los
azúcares crudos y de las mieles. Los métodos elaborados permitieron determinar los
componentes que intervienen en las reacciones de deterioro, así como los productos
formados en el transcurso de las mismas. Se describieron los procesos de
degradación de los azúcares y de las mieles, determinándose las causas principales
del deterioro de estos productos. Además, demostraron las posibilidades prácticas
de controlar la estabilidad de los azúcares crudos, desarrollando reacciones amino-
carboxílicas durante el proceso de fabricación, mediante dos procedimientos
basados en el tratamiento alcalino de las meladuras, en todos los casos de realizó la
evaluación económica de la aplicación de los métodos de preservación (Salermo,
1982)xxii. Todo esto fue posible por haber desarrollado los equipos de muestreo y las
metodologías que permitían realizar dichos muestreos.
Los principales trabajos que respaldan los destacados resultados que se enumeran
en el párrafo anterior se recogen a continuación: [Ramos, 1972 (1)xxiii (2)xxiv, 1976xxv,
1982xxvi, 1984xxvii, 1985 (1xxviii, 2xxix)(2, 1986 (1xxx, 2xxxi, 3xxxii, 4xxxiii), 1987xxxiv]; [Urrutia,
1978 (1)xxxv, (2)xxxvi, 1981xxxvii]; (Canales, 1981xxxviii); (López, 1983xxxix, 1984xl.
Sobre la temática del deterioro de los azúcares y su prevención fueron numerosos
los trabajos realizados por autores como Urrutia, Ramos, Lodos, Canales, Hormaza,
López, entre otros muchos. No toda los artículos e informes de estos y otros autores
han sido posible rescatarlos, algunos fondos bibliográficos han desaparecido en los
procesos cambios de local de las instituciones y a otros no se ha podido tener
acceso por causas organizativas. Aun cuando se cuenta con la referencia
bibliográfica, no siempre se ha podido obtener el documento en cuestión.
Confiabilidad analítica de los laboratorios azucareros, control,
organización y elaboración de normas

En el sector azucarero, la International Commission for Uniform Methods of Sugar

Analysis (ICUMSA) abordó en 1986 el tema de la realización de Comparaciones
Interlaboratorios como elemento para validar el desempeño de los laboratorios
azucareros de técnicas analíticas. Durante la década de los 90 se generaliza la
ejecución de ensayos interlaboratorios en nuestro país y se realizan de forma
sistemática en el sector azucarero rectorado por el ICINAZ.
La elaboración de medidas que aseguren el control, la organización y la
implantación de normas que regulen la actividad del sector ha sido parte
sustancial del trabajo del ICINAZ. En este capítulo se recogen los resultados más
importantes relacionados con estas actividades.

Confiabilidad analítica de los laboratorios

En la actualidad el país cuenta con una política nacional relativa a acreditación y

confiabilidad analítica de los laboratorios del país orientada por el Órgano Nacional
de Acreditación de la República de Cuba (ONARC) xli. Todo el proceso de ensayos
de aptitud es regido en Cuba por normas internacionales (ISO, 2011, 2005,
1994)xliixliiixliv, recogidas en la Política del ONARC y que han sido cumplidas desde
su aceptación por el ICINAZ y en la actualidad por el ICIDCA.
Los ensayos de aptitud es una de las modalidades de los ensayos interlaboratorios,
y consisten en la realización de uno o más ensayos por un grupo de laboratorios
sobre uno o más materiales idénticos, mediante el mismo método en uso por cada
laboratorio, con el objetivo de comparar sus resultados con los de los demás para
evaluar o mejorar su desempeño.
Tomando en cuenta los aspectos antes señalados, en el Instituto Cubano de
Investigaciones Azucareras (ICINAZ) se acometió a partir de 1994 la organización,
planificación y realización de ensayos de aptitud a las determinaciones analíticas
de los parámetros que más impacto tienen en la comercialización del azúcar crudo
(Perdomo, 2010)xlv con vistas a evaluar el desempeño de los laboratorios y de los
analistas del sector azucarero.
Dado el elevado número de laboratorios y analistas participantes en los ensayos
de aptitud, para el tratamiento estadístico de los datos se hizo imprescindible el
empleo de un programa computacional que asegurase un procesamiento rápido y
confiable de todos los datos. Desde el ´94 hasta el 2004 el programa utilizado fue
el ANALAB (Anzardo, 1997)xlvi. Posteriormente fue actualizado mediante el empleo
de un programa de Visual Basic tomando en consideración la última bibliografía
aportada por la ICUMSAxlvii, el CODEX ALIMENTARIUSxlviii y la metodología de
trabajo para la organización y desarrollo de comparaciones interlaboratorios
publicada por el ININxlix en el 2002. El nuevo programa fue nombrado por sus
autores INTERLAB.
Este nuevo programa ofrece la posibilidad que todos los laboratorios azucareros
del país participen en ejercicios de inter-comparación como una vía para
comprobar la validez de sus resultados.
Este software le brinda la posibilidad de participar a los laboratorios, analistas y
métodos de ensayo que forman parte del universo de estudio, pudiendo hacer
referencia solamente a los elementos previamente escogidos e introducidos en el
programa.
Para poder realizar el cálculo del ensayo es necesario suministrar a INTERLAB,
además de los análisis a realizar y de los participantes, las muestras que lo
conforman y el número de muestras que pertenecen a cada uno de los rangos
seleccionados. Una vez que se define la configuración del ensayo podrán
realizarse las pruebas de homogeneidad y de estabilidad de las muestras y al
recibir los resultados de las muestras que se enviaron a cada laboratorio se
introducen los valores resultantes de los distintos análisis efectuados a cada una
de ellas; los cuales pueden ser tecleados en el centro rector del ensayo o ser
enviados por los laboratorios participantes en un libro Excel brindado junto con el
sistema, con un formato previamente establecido por el centro rector.
Con estos datos se efectúan diversos cálculos estadísticos para aplicar las
dócimas de Grubbs y Cochran y eliminar los valores descartables o anómalos y
por último se brindan reportes de cada uno de los pasos del cálculo incluyendo la
evaluación del desempeño de los analistas utilizando la reproducibilidad y los
valores de Z Score.
La información que brinda el programa ha hecho posible establecer cada años los
laboratorios con errores sistemáticos, los laboratorios con tendencias a errores
sistemáticos, la reproducibilidad y repetibilidad de los ensayos que han formado
parte de la prueba y la evaluación de los analistas en función de los resultados de
sus análisis en una escala de Excelente, Muy Bien, Bien, Cuestionable y Mal.
La introducción de nuevos elementos en la evaluación del desempeño tanto de los
laboratorios como de los analistas, así como el incremento del número de
participantes en los ensayos (tanto en el caso de analistas como de laboratorios) y
la intensificación de las exigencias de los órganos de control exigió un mayor rigor
en el análisis estadístico de los resultados.
Esto dio como resultado la elaboración de un Manual de estadística. Ensayos de
aptitud (Rodríguez, 2010)l. La estadística que se explica en este manual tributa a
tres objetivos fundamentales:
 Caracterización de grandes volúmenes de datos.
 Análisis de datos con vistas a realizar inferencias.
 Predicción del comportamiento probabilístico futuro de grupo de datos
pertenecientes a un mismo tipo.
En el caso de los laboratorios de ensayos físico-químicos la Estadística es una
herramienta indispensable para caracterizar los resultados de las mediciones que
realiza, así como establecer comparaciones con otros laboratorios para evaluar y
demostrar la competencia propia.
En función de la evaluación obtenida por el laboratorio y sus analistas se
establecen las posibles causas que hayan provocado desempeños deficientes y
se brindan las recomendaciones pertinentes en cada caso.
Los resultados obtenidos mediante la aplicación de este programa han sido:
(Mesa, 2011, 2012, 2013)liliiliii
 La ejecución de17 ensayos de aptitud, en las cuales se ha evaluado la
competencia de 489 laboratorios (incluida una discreta presencia
 internacional) y 1524 analistas (esta evaluación constituye un valor
agregado no reportado en la literatura.
 El empleo de tres muestras (valores bajos, medios y altos) en los ensayos
de aptitud hizo posible evaluar la competencia de los laboratorios y
analistas en el intervalo en que se mueven los resultados de la producción,
referidos a la especificación de calidad del azúcar crudo establecido en la
norma cubana,
 El envío de seis submuestras que corresponden a tres muestras físicas ha
logrado ampliar el proceso de evaluación, pues los analistas deben realizar
el doble de los ensayos, lo que contribuye a prevenir procesos de colusión,
 La incorporación como valor agregado de los ensayos de aptitud de la
calificación de los analistas, considerándolos como laboratorios, ha
permitido la identificación de dificultades de desempeño personal, aun en
los casos en que el laboratorio se evalúa como satisfactorio,
 Los resultados de las calificaciones se encuentran en correspondencia con
la complejidad de las determinaciones analítica,
 A partir del 2012 las calificaciones de los laboratorios y de los analistas en
las determinaciones de pol y humedad en azúcar crudo, se ordenan según
la estructura deseada: satisfactorio, cuestionable y no satisfactorio,
 La introducción a partir del 2012 del registro del comportamiento histórico
(desde el 2006) de las calificaciones de los laboratorios, ha permitido
identificar tendencias en el desempeño de los laboratorios e identificar los
que no participan sistemáticamente, lo cual facilita la elaboración de
estrategias y acciones de mejoras en el sector.

Trabajos relacionados con el control y la organización

A mediados de la década del 90 del pasado siglo el ICINAZ recibió la orientación

de elaborar la documentación necesaria por el MINAZ para ayudar al diseño e
implantación de sistemas de dirección acorde con las normas ISO imperantes en
la época (1994). Esto dio lugar a un intenso trabajo de investigación de las normas
ISO vigente, así como las disposiciones estatales y ministeriales relacionadas por
la organización de la producción vigentes, así como la experiencia acopiada por
las instituciones nacionales que más habían avanzado en esta esfera, como el
Ministerio de la Industria Básica, cuya experiencia en la materia fue de una
extraordinaria ayuda.
En función de esto se elaboró un manualliv que recogía en 13 capítulos acorde con
las normas ISO, la legislación del país y las directivas ministeriales vigentes en
ese momento. En el Anexo 1 se recoge un resumen de los objetivos que se
proponían los capítulos del mencionado manual.
Otra importante tarea relacionada con la tecnología y producción azucarera
enfrentada por el ICINAZ fue el estudio que permitiera la elaboración de un
manual de organización para los laboratorios azucareros, que serviría de base al
manual de organizado elevado finalmente al MINAZlv así como las instrucciones
técnicas que debían regir dicha actividad en todo el sector azucarero del país.
Estas instrucciones se actualizaban anualmente en función de los resultados
prácticos obtenidos, así como de los estudios realizados por el personal calificado
de la organización. En el Anexo 2 se relacionan las instrucciones elaboradas para
la zafra del 2010.

Elaboración de normas

La elaboración de cualquier tipo de norma exige de un trabajo de investigación

tanto bibliográfico como de laboratorio o de campo, en dependencia del área de
experticia que se requiera. No siempre esta afirmación es entendida por todos.
Desde la creación del Comité Técnico de Normalización (CTN) 049 dedicado al
azúcar, el ICINAZ ha trabajado en esta temática de forma sistemática y profunda.
Tanto las normas cubanas y como las ramales de requisitos de los azúcares crudo
y blancos de diferentes calidades y mieles finales, incluyendo las normas de
métodos de ensayo para la determinación de los requisitos respectivos que han
sido aprobadas por dicho CTN se han elaboradas por el personal técnico del
ICINAZ.
Como podrá comprenderse el trabajo desarrollado en esta línea ha sido largo y
complicado, pues se han realizado las actualizaciones pertinentes de todas las
normas de requisitos y métodos de ensayo de azúcares crudo y blancos, así como
las de mieles finales en función de los cambios ocurrido tanto en el mercado de
azúcares y mieles, así como en los medios científicos representados por la
ICUMSA, el Codex Alimentarius e instituciones afines.
En el Anexo 3 se recoge un resumen de las normas elaboradas por el ICINAZ y
aprobadas por el CTN 49. Se recuerda que cada una de ellas se ha actualizado en
varias ocasiones: las de azúcares crudo y blancos, junto con sus métodos de
ensayo en 3 ocasiones y las de miel final y sus ensayos en 2 ocasiones.
 ANEXO 1

“Manual de organización para la industria azucarera”.

Fue confeccionado un manual de organización para la gestión empresarial basado
en los principios de los sistemas de calidad según las normas ISO 9000. Este
manual puede ser adaptado a todo tipo de empresa industrial del sector
azucarero. El manual consta de 13 capítulos distribuidos de la siguiente manera:

1. Aspectos generales de la documentación

Este Capítulo general del Manual incluye:
 El formato para la elaboración de los procedimientos e instrucciones técnicas
específicas de los diferentes sistemas que integran el Manual para la Organización
y Dirección Técnica de la Producción.
 Las indicaciones para elaborar las instrucciones del puesto de trabajo
 El control de la documentación general del Manual para la Organización y
Dirección Técnica de la Producción y de la documentación específica de cada uno
los subsistemas (actividades) que lo integran
 El procedimiento general para la revisión de los diferentes capítulos o sistemas
que integran el Manual para la Organización y Dirección Técnica de la Producción
en las entidades del MINAZ.

2. Producción
Los objetivos de este capítulo son:
 Establecer las bases para la organización, planificación y control de la
producción.
 Definir las funciones del personal de producción..
La Producción tiene dos elementos básicos organizativos.
1) Las Fábricas, y 2) los Talleres o Plantas.
La Fábrica, el Taller o Planta se estructura según las características de sus
procesos productivos. En su organización los elementos comunes son:
 Administradores de Fábrica o Jefe de Taller o Planta
 Jefes de Turno y / o Brigada

3. Tecnología
.. Propósitos
 Estabilización y control del régimen de proceso.
 Análisis y solución a los problemas del proceso.
 Introducción de mejoras en procesos y productos.
Alcance
 Identificación de funciones de los especialistas de Tecnología.
 Establecer las premisas de El Control del Proceso.
 Establecer acciones para organizar, supervisa, analizar y mejorar la Producción.

4. Aseguramiento de la calidad
Establecer los requisitos y los elementos que integran los sistemas de la calidad que
las entidades del MINAZ están obligadas a implantar a partir de la vigencia del
Manual para la Organización y Dirección Técnica de la Producción, así como dar las
indicaciones sobre como documentar dichos sistemas.
Aplicar la política y objetivos de la calidad, lograr y mantener la competitividad y la
satisfacción de los clientes, mediante la prevención de la no conformidad en todas
las etapas del ciclo de vida de los productos o servicios, desde la identificación de las
necesidades del mercado y el diseño hasta el servicio de postventa, propiciando el
mejoramiento continuo de la calidad, la eficiencia, las relaciones de trabajo y la
imagen corporativa de la entidad.

5. Seguridad y salud
Objetivos del capítulo
- Establecer la Estructura Organizativa del capítulo de Seguridad y Salud en
el Trabajo del Manual de la Producción, que se implante a nivel de cada
entidad.
 - Establecer los requerimientos y exigencias mínimas a toda la
documentación del Sistema de SST en cuanto a contenido y composición.
Propósito del sistema:
- Formar una alta Cultura de SST en todo el personal obrero, técnico y
dirigente.
- Mantener los niveles de riesgo tan bajo como pueda razonablemente
alcanzarse, teniendo en cuenta factores económicos y sociales.
- Minimizar los accidentes y enfermedades profesionales y sus
consecuencias para la Industria y la Sociedad.
- Determinar las responsabilidades de los dirigentes y mandos intermedios
en la organización y ejecución de cada una de las actividades relacionadas
con la SST.
Alcance del capítulo:
Este capítulo establece Requerimientos, Principios Básicos y Responsabilidades
en materia de SST, para la elaboración por todas las entidades del Ministerio del
Azúcar de su propio capítulo, adecuado a las características de cada una de ellas.

6. Sistema de mantenimiento
 Lograr una organización tal que garantice que en todas las entidades se aplique
el Sistema de Mantenimiento Preventivo, basado en el tiempo de operación de los
equipos y una rigurosa inspección técnica, como método elemental de base para
el desarrollo de otros métodos más avanzados.
 Fortalecer y consolidar la organización del mantenimiento, la preparación de
sus cuadros y trabajadores con técnicas de avanzada, procedimientos de trabajo
en las fábricas, definiendo las líneas de mando y la responsabilidad individual y
cumplir las normas ramales y estatales establecidas en la actividad.
 Ganar efectividad en el procedimiento para la preparación de las reparaciones y
el mantenimiento con la disminución de los tiempos de ejecución y el incremento
de la calidad, mediante la aplicación rigurosa de la Gerencia de Proyecto y el
Mantenimiento por Diagnóstico.
 Vincular las áreas de mantenimiento a los trabajos tendientes al ahorro de
portadores energéticos, la protección del medio ambiente, la preservación y
conservación, así como a la eliminación de los efectos de la corrosión en las
instalaciones y equipos.
 Asegurar con la Disponibilidad y Confiabilidad planificada, la capacidad de
producción necesaria para garantizar el Plan de Negocios, en los plazos que este
lo requiere, con el menor costo y la calidad programada.
 Contribuir a maximizar la productividad general, a través de un óptimo balance
entre los costos de la Disponibilidad del equipamiento y el costo de su
Indisponibilidad.

7. Sistema de conservación
 El presente capítulo define la política de Conservación implantada en la
Industria Azucarera, reglamenta para todas sus entidades y dependencias,
especifica los requisitos básicos para el establecimiento de un sistema de
Conservación que permita y posibilite a una empresa o entidad organizativa
asegurar la implantación de forma legal y organizada de la actividad de
conservación de las instalaciones, plantas, agregados, sistemas de equipos y
maquinarias y los diferentes recursos técnico-materiales con el objetivo de su
posterior rehabilitación, reanimación y uso.
 Establece para todas las entidades de la Industria Azucarera la forma,
métodos y técnicas de la organización, planificación, programación, ejecución
y control de la actividad de Conservación, así como especifica los principios,
procedimientos y normas en que debe basarse el sistema, determina la
documentación organizativa, normalizativa, regulativa, de registro, control
legal, en que debe basarse el Sistema de cada Entidad.
 Establece las regulaciones obligatorias necesarias y determina las
responsabilidades, así como los mecanismos de coordinación para una
implantación eficiente en los talleres, servicios, inversiones y almacenes.
8. Gestión energética
Objetivos
• Implementar las Auditorías Energéticas en todas las Entidades del Ministerio,
como el eslabón básico que permita identificar claramente los potenciales
existentes para la reducción de indicadores y costos energéticos.
• Confeccionar el Programa de Economía Energética y su Presupuesto dentro
del Plan de Negocios de la Entidad, estableciendo un proceso cíclico dinámico
de ejecución, control y revisión que garantice la consecución de mejoras
continuas; constituyendo una vía para la implantación de las medidas que se
deriven del Programa de Ahorro de Electricidad en Cuba (PAEC).
• Elevar al máximo económicamente fundamentado, la eficiencia energética de
las fábricas de azúcar y derivados.
• Elevar al máximo económicamente fundamentado, la explotación de las
capacidades instaladas de generación de electricidad durante la Zafra; y en
ingenios seleccionados, generar en períodos de no Zafra.
• Disponer de las alternativas idóneas de sistemas de recolección,
manipulación, compactación, almacenamiento y transporte de la biomasa
cañera de acuerdo a sus destinos.

9. Gestión ambiental
Establecer los mecanismos de gestión que permitan a cualquier Entidad del
MINAZ identificar y concentrar los esfuerzos en la solución de los problemas
ambientales y lograr un cumplimiento real, eficaz y sistemático de la
legislación ambiental vigente y en particular la LEY No. 81 DEL MEDIO
AMBIENTE

10. Investigación y desarrollo

Los proyectos de Programas Nacionales, Territoriales o no asociados a
Programas se regirán por las normas del sistema del CITMA. Otros proyectos
se ajustarán a las exigencias del financista.
11. Dirección integrada de proyecto
Este Capítulo de Dirección Integrada de Proyectos se actualizará
periódicamente a partir de la experiencia de su aplicación en las condiciones
reales de trabajo. El mismo resume las políticas relacionadas con el trabajo de
la Dirección Integrada de Proyectos, brinda una guía para el personal del
proyecto y desarrolla un enfoque consistente con las buenas prácticas
internacionales.
El Capítulo de Dirección Integrada de Proyectos se utilizará en las del
Ministerio del Azúcar para la ejecución de proyectos de ingeniería, I + D,
construcción, etc.
Cualquier ejecutor o contratista de proyecto del u organizaciones relacionadas,
debe estar familiarizado con éste y hacer uso de él en sus actividades
cotidianas.

12. Higiene de los alimentos

 Recomendar la aplicación de prácticas generales de higiene en la
manipulación (incluye la elaboración, el envasado, el almacenamiento y el
transporte) de alimentos para el consumo humano de manera que se
garantice un producto inocuo, saludable y sano.
 Proporcionar una base para establecer manuales de higiene para productos a
los que son aplicables requisitos especiales en materia de higiene de los
alimentos.

13. Control técnico de las inversiones. Dictamen para su puesta en

marcha
El presente capítulo establece el procedimiento a seguir en las inversiones por
las Comisiones encargadas de elaborar el "Dictamen para su Puesta en
Marcha". Se aplica a todas las inversiones tecnológicas, incluyendo las
realizadas por asociaciones económicas internacionales, que se ejecutan dentro
del Ministerio del Azúcar.
 ANEXO 2

Instrucción 1. Elaborar plan de la empresa para cumplir con las normas de

requisitos de azúcares
Objetivo
Establecer los lineamientos para la elaboración del plan que permita a la
empresa cumplir con los requisitos de producto establecidos por la norma
cubana correspondiente.

Instrucción 2. Para la organización de la actividad metrológica de la

empresa.
Objetivo
Establecer los lineamientos para la elaboración del procedimiento para la
actividad metrológica de la empresa.

Instrucción 3. Para nombrar al representante de la dirección para la calidad

Objetivo
Establecer los criterios para el nombramiento y precisar las funciones del
representante de la dirección para la calidad.

Instrucción 4. Constitución del consejo de calidad de la empresa

Objetivo
Establecer la constitución del Consejo de la Calidad de la empresa-

Instrucción 5. Elaboración de plan de capacitación anual para la calidad

Objetivo
Asegurar que en el plan de capacitación anual de la empresa estén incluidos
los aspectos relacionados con la calidad.
Instrucción 6. Elaboración de plan de trabajo para la certificación del SGC
acorde con la NC ISO 9001
Objetivo
Elaborar el plan de trabajo para la certificación del Sistema de Gestión de la
Calidad de la empresa acorde a las especificaciones de la NC ISO 9001
vigente, según lo estipulado por el decreto ley 281, artículo 264.

Instrucción 7. Elaboración de plan para el diseño e implantación del sistema

HACCP para la inocuidad de los alimentos
Objetivo
Elaborar el plan de trabajo para el diseño e implantación de un sistema
HACCP que asegure la inocuidad de los alimentos producidos.

Instrucción 8. Elaboración del plan trabajo para la acreditación de

laboratorios
Objetivo
Elaborar el plan de trabajo para el diseño e implantación de un sistema de
gestión de calidad que permita a los laboratorios ser acreditados por la NC
ISO 17025 vigente.
 ANEXO 3

Normas de requisitos y de métodos de ensayos de miel final, azúcares crudo

y blancos elaboradas por el ICINAZ aprobadas por el CTN 049..

Normas Ramales

 Azúcar crudo de caña para la exportación y consumo industrial.

Esta norma se aplicará al azúcar crudo de caña a granel y ensacados destinado a
la exportación. Se aplicará en todas las fábricas de azúcar del territorio nacional
que produzcan azúcar crudo de caña.

 Azúcares blancos. Especificaciones.

Esta norma se aplicará a los azúcares blancos destinados a la exportación y al
consumo nacional, que se produzcan en todas las refinerías de azúcar crudo de
caña y en las fábricas de azúcar blanco directo del territorio nacional.

 Azúcar crudo de caña para el consumo directo. Especificaciones.

El objetivo de esta norma es establecer los criterios de calidad que deben cumplir
los azúcares crudos ensacados destinados al consumo directo de la población y
se aplicará en todas las fábricas de azúcar destinadas a satisfacer ese mercado.

 Azúcar Blanco Instantáneo. Especificaciones.

El objetivo de esta norma es establecer los criterios de calidad que deben cumplir
el azúcar blanco instantáneo destinado al consumo directo de la población y se
aplicará en todas las fábricas de azúcar destinadas a satisfacer ese mercado.
 Azúcar cristal dorado. Especificaciones.
El objetivo de esta norma es establecer los criterios de calidad que deben cumplir
el azúcar cristal dorado destinado al consumo directo de la población y se aplicará
en todas las fábricas de azúcar destinadas a satisfacer ese mercado.

 Azúcar Fortificado con vitamina A. Especificaciones.

El objetivo de esta norma es establecer los criterios de calidad que deben cumplir
el azúcar fortificado con vitamina A destinados al consumo directo de la población
y se aplicará en todas las fábricas de azúcar destinadas a satisfacer ese mercado.

 Azúcar lustre. Especificaciones

El objetivo de esta norma es establecer los criterios de calidad que se deben
cumplir en el azúcar lustre destinados al consumo panadería y confitería se
aplicará en todas las fábricas de azúcar destinadas a satisfacer ese mercado.

 Miel Final. (Melaza). Especificaciones.

Esta norma se aplicará a las mieles finales destinadas a la exportación y al
consumo nacional, que se produzcan en todas las fábricas de azúcar crudos del
territorio nacional.

 Azúcar Crudo de Caña Alta Pol. Especificaciones.

Esta norma se aplicará en todas las fábricas de azúcar del territorio nacional que
produzcan azúcar crudo de caña de alta pol.

 Azúcar Crudo de Caña Estándar. Especificaciones.

Esta norma se aplicará al azúcar crudo de caña a granel y ensacados destinado a
la exportación y al consumo interno. Se aplicará en todas las fábricas de azúcar
del territorio nacional que produzcan azúcar crudo de caña.
Normas Nacionales
 Azúcar crudo de caña. Especificaciones.
Esta norma se aplicará al azúcar crudo de caña a granel y ensacado.

 Determinación de ceniza en azúcar crudo. Método conductimétrico.

Se basa en la determinación de la conductividad específica de una solución
acuosa de la muestra, en condiciones de concentración y temperatura definidas.
El cálculo del contenido de ceniza se realiza a través de un factor convencional.

 Determinación de dextrana en azúcar crudo. Método modificado de la

tubiedad con alcohol.
Se basa en la poca solubilidad de la dextrana en solución hidroetanólica y la
posterior medición espectrofotométrica, a 720 nm, de la turbiedad producida en el
seno de dicha solución.

 Determinación de humedad en azúcar crudo. Método gravimétrico.

Se basa en la desecación de la muestra a temperatura regulada, controlando
estrictamente las condiciones (en especial las de enfriamiento), y la determinación
gravimétrica de la pérdida de masa experimentada. Este método determina la
humedad libre.

 Determinación de color en solución de azúcar crudo. Método

fotocolotimétrico.
Se basa en la medición de la absorción, a 420 nm, de una solución de azúcar,
cuyo pH es ajustado a 7.0 unidades, y después de filtrarla a través de una
membrana de 0.45 µm, se le determina la concentración de sólidos disueltos
mediante un refractómetro. El resultado se expresa en unidades ICUMSA (UI).

 Determinación de pol en azúcar crudo. Método polarimétrico.

Se basa en la propiedad que tiene la sacarosa de rotar el plano de la luz
polarizada en una magnitud directamente proporcional a su concentración en
solución acuosa. En realidad dicha magnitud viene dada por la suma algebraica de
todas las sustancias ópticamente activas contenidas en la solución clarificada, por
lo tanto, en mayor o menor grado, siempre se determina la sacarosa aparente.

 Determinación de la distribución granulométrica mediante tamizado.

Método MA-CV según Powers.
Se basa en la hipótesis, cierta para la mayoría de los azúcares, de que la
distribución cristalométrica del azúcar es normal, o sea, que cumple con la ley de
distribución probabilística de Gauss. Esta hipótesis se comprueba al relacionar los
porcentajes acumulativos retenidos por los tamices con la abertura de las mallas
en un papel de probabilidad aritmética, ya que se obtiene una línea recta. A la
abertura de la malla que deja pasar (o retiene) el 50 % de la porción de ensayo se
le denomina abertura media (MA), acorde con esto el coeficiente de variación (CV)
se define como la desviación típica expresada como porcentaje de la abertura
media (MA). Así el método MA-CV permite la clasificación cristalométrica de un
azúcar mediante una dimensión media y un índice que describe la variabilidad de
las dimensiones de los cristales alrededor de este valor.

 Azúcares blancos — Especificaciones

Esta norma establece las especificaciones de calidad de los azúcares blancos y se
aplicará a los azúcares blancos que se produzcan en todas las refinerías de
azúcar crudo de caña y en las fábricas de azúcar blanco directo del territorio
nacional.

 Determinación de flóculo ácido en azúcares blancos

El método se aplica a los azúcares blancos.
Se acidifica hasta pH 1.5, mediante la adición de ácido fosfórico, una solución
conteniendo aproximadamente 54.5g/100g de azúcar y se deja en reposo durante
10 días a la temperatura ambiental, El floculo qué pueda eventualmente formarse,
se examina visualmente.
 Determinación del pol en azúcares blancos—método gravimétrico de la
masa normal
El método se aplica a los azúcares blancos con poco color y/o turbiedad (que no
necesiten clarificación) y cuya humedad no exceda de 0.1 % m/m. Los que
requieran ser clarificados previamente, se les aplica la norma NC 83-2000.
Se basa en la propiedad que tiene la sacarosa de rotar el plano de la luz
polarizada en una magnitud directamente proporcional a su concentración en
solución acuosa. En realidad el pol viene dado por la suma algebraica de todas las
sustancias ópticamente activas de las cuales las no sacarosa constituyen sólo
trazas.

 Determinación de ceniza en azúcares blancos—método conductimétrico

El método es aplicable a los azúcares blancos, excepto al azúcar blanco directo
que se realizará según la NC 79:2000.
La ceniza determinada por conductividad, conocida como ceniza conductimétrica,
no puede comparase directamente con la ceniza gravimétrica determinada
mediante incineración y pesada de la ceniza. La ceniza conductimétrica tiene un
carácter propio. Los factores para la conversión de la conductividad en ceniza han
sido seleccionados de manera tal que los valores de la ceniza conductimétrica se
corresponden con los valores de la ceniza gravimétrica.
Se basa en la determinación de la conductividad específica de una solución
acuosa de la muestra, en condiciones de concentración y temperatura definidas.
El cálculo del contenido de ceniza se realiza a través de un factor convencional.

 Determinación de la humedad en azucares blancos—método

El método es aplicable a todos los azúcares que contengan menos de 0.5 % m/m
de humedad.
Se basa en la desecación de la muestra a temperatura regulada, controlando
estrictamente las condiciones (en especial las de enfriamiento), y la determinación
gravimétrica de la pérdida de masa experimentada. Este método determina la
humedad libre.

 Determinación del color en una solución de azúcar blanco—método

fotocolorimétrico
Este método es aplicable a todos los azúcares blancos, tanto en forma cristalina
como en polvo, con los cuáles pueda prepararse una solución por el procedimiento
especificado en este método.
Este método no es aplicable a los azúcares que contengan materias colorantes,
aditivos o muestren turbiedad en un grado tal que no permitan obtener filtrados
transparentes.
Se basa en la medición de la absorción, a 420 nm, de una solución de azúcar
después de filtrarla a través de una membrana de 0.45 µm, a la que se le
determina la concentración de sólidos disueltos mediante un refractómetro. El
resultado se expresa en unidades ICUMSA (UI).

 Determinación de azúcares reductores en azúcares blancos—método

volumétrico de ofner modificado
Este método mide el poder reductor de soluciones de azúcares blancos que
contienen sustancias reductoras, por ejemplo, azúcar invertido en una solución
débilmente alcalina de Cu acomplejado con tartrato.
El método es aplicable a azúcares blancos y a todos los azúcares que contengan
menos de 0.5 % m/m de humedad. El complejo formado entre los iones Cu ++ y el
tartrato de sodio y potasio se reduce por los azúcares reductores a Cu+ que
precipita como Cu2O. El óxido cuproso precipitado se determina por valoración
yodimétrica. El Cu2O es oxidado a Cu++ con un exceso de yodo en solución ácida
y este exceso es contravalorado con tiosulfato de sodio.
 Determinación de dióxido de azufre en azúcar blanco mediante el método
colorimétrico de la rosanilina
Este método se basa en la determinación colorimétrica de SO y es aplicable
solamente a los azúcares blancos.
Se basa en la medición de la absorción, a 560 nm, del complejo
sulfito/rosanilina después que el sulfito ha reaccionado con el formaldehído.

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Desarrollo de métodos de ensayo y eliminación de
contaminantes en el laboratorio azucarero
Dr. Eduardo Casanova Cabezas

El desarrollo de métodos de ensayo en el ICINAZ estuvo motivado por dos

razones fundamentales: la necesidad contar con técnicas que facilitaran las
investigaciones que se ejecutaban en cada momento y con mayor prioridad, contar
con métodos de ensayo que permitieran caracterizar a los azúcares con técnicas
reconocidas internacionalmente, de manera que sus resultados pudiesen ser
empleados en la comercialización internacional del producto. En este último caso,
en muchas ocasiones, era imprescindible también la búsqueda de técnicas de
referencia que permitieran la validación de los métodos que serían motivo de
implantación en la práctica industrial.
El urgente llamado que alerta sobre las trágicas consecuencias de la
contaminación de la biosfera ha resonado con fuerza en todas las latitudes
encontrando múltiples oídos receptivos. La disyuntiva preservar nuestro hábitat o
perecer en él ya constituye una verdad axiomática para todos, por esto resulta
indispensable detener y eliminar la contaminación ambiental.
Cuba, que ha mostrado su preocupación por la preservación del ambiente en
diversos foros internacionales, ha promulgado la Ley sobre la Preservación del
Medio Ambiente, legislación que pretende disminuir y eliminar en lo posible la
contaminación ambiental de nuestra biosfera. En dicha ley se señala al Ministerio
del Azúcar como una de las entidades que más contribuye a contaminar nuestro
entorno.
Esta contaminación no proviene sólo de los residuales del proceso agroindustrial,
sino también de los laboratorios que controlan la calidad de dicho proceso. La
industria azucarera cubana aún utiliza cloruro de mercurio (II) y acetato básico de
plomo (II) (ABP) para preservar y analizar los diversos productos del proceso
agroindustrial azucarero.
Como es conocido estas sustancias no son biodegradables y presentan alta
toxicidad acumulativa. Estas sustancias han sido sustituidas por otras no tóxicas
en diversos países azucareros. Para eliminar esta situación en el ICINAZ se ha
estudiado la efectividad de otras sustancias y se han elaborado métodos que
permiten eliminar el HgCl2 y el ABP como agentes preservativos y clarificantes.

Desarrollo de métodos de ensayo

1. Determinación de requisitos de calidad de la caña

Uno ejemplo muy importante de desarrollo de técnicas analíticas como soporte a
las investigaciones lo constituyen los trabajos sobre métodos de apoyo al pago de
la caña por su calidad. Las determinaciones de dextrana en jugo (López,
1980i)pol(Rodríguez 1989)ii, (Torres, 1989)iii(Mejías, 1991)iv (Pérez Sanfiel, 2008)v
y fibra (Ravelo, 1989)vi en caña han sido esenciales en la implantación de
sistemas de pago basados en la calidad de la caña y en todos los casos fue
necesario realizar los estudios correspondientes y es de destacar que aún hoy en
día constituyen una dirección de trabajo del área actual de trabajo.

2. Determinación de la pol
La pol es, sin lugar a dudas, el indicador de calidad de más importancia técnica y
económica de la agroindustria cañero azucarera. Los precios, tanto de la caña
como los de todos los tipos de azúcar producidos, están determinados por el
contenido de pol del producto en cuestión. La pureza de todos los productos
intermedios será decisiva en la eficiencia del proceso industrial de que se trate y
también aquí la pol jugará un papel decisivo. Por tanto, su determinación es, ha
sido y será el método analítico más importante dentro del laboratorio azucarero.
Todo esto ha dado lugar a que históricamente en el ICINAZ los métodos analíticos
para la determinación de la pol, los reactivos, los equipos y todos los elementos
que puedan influir en su medición hayan sido motivo de atención.
La contribución del ICINAZ al ICUMSA en la determinación de la pol se materializó
en varias reuniones de este organismo internacional. En la XVII reunión (Urrutia,
1982vii) se presentaron los resultados referidos a la comparación de los métodos
de filtración y centrifugación para eliminar los precipitados de plomo; años más
tarde, en la reunión XXI celebrada en el 1994 (Perdomo, 1991)viii la comparación
se referiría a dos métodos para la determinación de pol en azúcares blanco
directo. También en la XXI reunión se enviarían aportes en el empleo de diferentes
tipos de prensa en la determinación de pol en caña (Torres, 1989).
La determinación de pol en miel final ofrece dificultades adicionales relacionadas
con el alto color y alta viscosidad de este producto, ambos factores dificultan su
clarificación. Rodríguez (1986)ixvaloró, con vistas a su recomendación a la
industria, la posibilidad de la adición de carbón activado vegetal a las muestras de
miel cuya elevada coloración imposibilitasen la realización de lectura en el
sacarímetro. Fue hallada una diminución del valor de la pol a medida que se
incrementaba la cantidad de carbón añadido; se encontró como causa
fundamental de lo anterior la adsorción de la sacarosa presente por parte del
carbón. No obstante, su utilización fue recomendada hasta que otra variante no
sea propuesta para ser utilizada con este fin.
Desde su sección en 1974 la Comisión Internacional de Estandarización de
Métodos de Análisis de Azúcar (ICUMSA, por sus siglas en inglés) recomendó la
búsqueda de clarificantes alternativos que permitieran eliminar el acetato básico
de plomo II y su concomitante toxicidad acumulativa.
El ICINAZ trabajó de forma sistemática a partir de la década del noventa del
pasado siglo con vista a eliminar los contaminantes del laboratorio azucarero. En
primer lugar centraría sus esfuerzos en la eliminación del subacetato básico de
plomo (ABP). El empleo de polarímetros equipados con fuentes de luz con
longitudes de onda que hiciera innecesaria la clarificación y por tanto el empleo de
ABP estuvo entre los primeros pasos seguidos, así como el empleo de agentes
clarificantes inocuos a la salud humana y al medio ambiente.
Entre los trabajos correspondientes a la línea relacionada con el empleo del NIR
se contó con un prototipo Laserpol NIR producido con el CEDEIC, de potencial
producción nacional. La evaluación de este prototipo en condiciones cubanas de
explotación era necesaria. Para evaluar el polarímetro Laserpol NIR(Pérez Sanfiel,
1998x) se tomó como referencia el polarímetro dual VIS-NIR Sucromat, el cual
previamente se había evaluado considerando sus dos escalas VIS-NIR. Se
utilizaron muestras reales de miel final, azúcar crudo y azúcar refino, procedentes
de distintas regiones del país.
En todos los productos evaluados, miel y azúcares, los valores del pol obtenidos
con el Laserpol NIR superaron a los valores paralelos determinados con el
Sucromat, lo que podría deberse a un ligero corrimiento en la escala del Laserpol
NIR que a causa del alto factor de la escala influyó mucho en los resultados. Los
valores de desviación típica de las diferencias y de repetibilidad eran mayores con
el Laserpol NIR. No se justificaba que los resultados de desviación típica de las
diferencias y de repetibilidad en el caso de las mieles fuesen máximos en el
modelo en evaluación. El polarímetro Laserpol NIR no presentó ningún problema
respecto a su funcionamiento durante su evaluación. Se recomendó para su
introducción la realización de las correcciones adecuadas al prototipo. Por causas
financieras no continuó el desarrollo de este prototipo.
Otra línea de trabajo era la sustitución del ABP por productos inocuos. Pérez
Sanfiel (1998)xi evaluó el octapol, primer producto comercial aparecido en
sustitución del ABP. La eficiencia del octapol para clarificar productos azucareros
con fines polarimétricos se probó con muestras de azúcar crudo y de miel final. En
ambos casos se empleó el acetato básico de plomo (II) (ABP) como principal
referencia, ya que también se utilizó solución de cloruro de aluminio y de hidróxido
de sodio y el reactivo de Carrez para los azúcares, y solución de cloruro de
aluminio y de hidróxido de sodio para las mieles.
En las condiciones del experimento, todos los clarificantes lograron un grado de
clarificación adecuado para ambos productos. Al analizar azúcar crudo el pol
promedio obtenido con ABP, octapol y AlCl3 + NaOH presentaron valores
similares. Al analizar mieles finales, los valores del pol promedio para el ABP y el
octapol son iguales, pero el análisis de miel final consume una cantidad excesiva
de octapol. El alto precio del producto y sobre todo provenir de un mercado
(Estados Unidos) al cual por causas del bloqueo el país no tenía acceso obligó a
la búsqueda de productos al alcance de nuestra industria y que fuesen capaces de
sustituir al ABP eficientemente.
En Cuba, la primera medida para disminuir el consumo de esta sustancia tóxica
fue sustituir el método de Horne por el de la masa normal al realizar el análisis
polarimétrico de jugos, que son los que consumen la mayor cantidad de
clarificante en la industria azucarera cañera.
Con posterioridad se desarrolló un método de clarificación que utiliza hidróxido de
aluminio formado in situ para clarificar todos los productos azucareros. Este
método utiliza el principio de la masa normal (Pérez Sanfiel, 2006xii).
Es obvio que para el análisis de jugos el método de Horne es mucho más rápido
que el de la masa normal. Para lograr disminuir el tiempo consumido por este
procedimiento se elaboró una variante gravimétrica, que permite reducir el tiempo
requerido para los análisis, lo simplifica, elimina errores de enrase y los asociados
con el trasvase de la solución.
En la actualidad, el método gravimétrico para la determinación de pol en todo tipo
de jugos, se aplica junto a los que permiten obtener el pol de todos los productos
azucareros utilizando hidróxido de aluminio formado in situ.
El polinomio que relaciona la concentración de la soluciones de azúcar con su
densidad permitió elaborar un método gravimétrico para determinar pol. Se
obtuvieron los resultados que a continuación se enumeran:
 La repetibilidad, la desviación típica y los valores promedios son equivalentes
para ambos métodos. Además, el análisis de varianza y la prueba “t” de Student
para muestras pareadas no muestran diferencia significativa.
 El método gravimétrico tiene las siguientes ventajas: ahorra tiempo, simplifica el
método, y elimina el error de enrase y los asociados con el trasvase de la
solución.
 El ICINAZ ha desarrollado un método basado en la masa normal, que permite
clarificar todos los productos del proceso agroindustrial azucarero para la
ulterior determinación del pol. El método de la masa normal, aunque es más
laborioso produce un ahorro sustancial de reactivos.
 El ICINAZ ha desarrollado un método basado en la masa normal, que permite
clarificar todos los productos del proceso agroindustrial azucarero para la
ulterior determinación del pol. El método de la masa normal, aunque es más
laborioso produce un ahorro sustancial de reactivos.

La polarimetría NIR seguía ofreciendo una posibilidad para la eliminación del ABP
u otro clarificante similar, sólo fue necesario filtrar a través de un medio filtrante
como la tierra de infusorios. Esta enorme ventaja, que permite preservar la
biosfera y la salud de los analistas, ha hecho que todos los fabricantes de
polarímetros hayan decidido producir polarímetros con fuente de radiaciones en el
infrarrojo cercano o polarímetros duales con fuentes que permiten utilizar
radiaciones en el visible y en el infrarrojo cercano.
La aparición de la polarimetría NIR (Near Infrared) ha abierto nuevas e
interesantes posibilidades en el análisis azucarero. Entre ellas se pueden citar el
análisis polarimétrico de muchos productos azucareros sin necesidad de
clarificarlos, lo que contribuye, extraordinariamente, a la preservación de los
analistas y el entorno.
Entre los productos azucareros a los que puede determinarse el pol sin necesidad
de clarificantes se encuentra el azúcar crudo. En términos generales este análisis
se hace de la forma tradicional (masa normal), pero filtrando a través de
Kieselguhr y leyendo a otra longitud de onda.
El método NIR y las facilidades que ofrecen las balanzas electrónicas han
sugerido la posibilidad de elaborar un método fundamentado en una relación de
masas (Pérez Sanfiel, 2009)xiii (masa del analito y de la disolución) para la
determinación de pol en azúcares crudos.
Los resultados obtenidos al estudiar esta posibilidad condujeron a la formulación
de un método tentativo para determinar pol en azúcar crudo. Este método
eliminaría el eventual error de enrase (quizás la mayor fuente de error en la
polarimetría tradicional), pues simplifica los útiles usados (matraces tipo A) y hace
el procedimiento más sencillo (elimina trasvasar y enrasar). Lo expuesto antes
presume mayor exactitud de la determinación.
El análisis de los resultados permitió arribar a la siguiente conclusión: Es posible
utilizar un método basado en una relación de masas para determinar el pol en
azúcar crudo mediante el empleo de la polarimetría NIR.
El método tentativo que se propone presenta las siguientes ventajas:
- Hace innecesario el empleo de matraces, y en consecuencia, elimina los
errores de enrase.
- Excluye la operación de trasvasar la muestra al matraz y los eventuales errores
que trae aparejados.
- Facilita, extraordinariamente, la disolución de la muestra.
- No es necesario medir la temperatura de enrase.

Por todo lo anterior se deben esperar resultados más precisos y confiables en la

determinación de pol.

3. Determinación de polisacáridos
La presencia de polisacáridos, polímeros de la glucosa que abarcan un extenso
intervalo de masa molecular, está indisolublemente unida al proceso agroindustrial
azucarero y su concentración, en algunos productos (caña, jugos), se incrementa
sensiblemente a medida que aumenta el tiempo entre el corte y la molida, así
como la falta de higiene en los molinos. Los polisacáridos son muy perjudiciales,
ya que al incrementar la viscosidad de diferentes productos intermedios dificulta
distintas operaciones como evaporación, agotamiento, cristalización,
centrifugación, etc. Los efectos negativos de estas sustancias alcanzan hasta al
azúcar crudo, dificultando la filtrabilidad de los licores durante su refinación.
La dextrana es un polímero de la glucosa que abarca un extenso intervalo de
masa molecular. Su concentración en el proceso agroindustrial azucarero se
incrementa dramáticamente a medida que transcurre el tiempo entre el corte y la
molida, así como por la falta de higiene en los molinos. La dextrana aumenta la
viscosidad de los productos intermedios dificultando las distintas operaciones del
proceso para obtener crudos e influye negativamente durante la refinación del
azúcar. Las multas más altas cobradas por los refinadores a los suministradores
de crudo por incumplimiento de los requisitos pactados referidos a la calidad de
los crudos se deben a la dextrana.
Esto motivó el desarrollo de una línea de trabajo dirigida al estudio de técnicas
para la determinación de carbohidratos de alto y mediano peso molecular, y que
también servirían de apoyo a trabajos de las áreas tecnológicas (clarificación y
cristalización); así como para la caracterización de los propios azúcares. En esta
dirección se trabajó tanto en métodos para la determinación de polisacáridos más
tradicionales como el almidón o la dextrana, así como en carbohidratos menos
convencionales (oligosacáridos) de mucho menor peso molecular.
Uno de los autores más prolíferos en esta dirección lo fue Josefa Hormaza
(1982xiv), (1983)xv, (1984)xvi, (1985 1xvii, 2xviii, 3xix) (López, 1986xx). En esta etapa de
su obra científica Hormaza hizo uno de los aportes más destacados en Cuba en el
estudio de la deformación de los cristales de azúcar y fue determinar que eran los
oligosacáridos los causantes del alargamiento del cristal de azúcar durante el
proceso de su crecimiento y no la dextrana, a la que se le atribuía hasta ese
momento. Su estudio sobe los oligosacáridos fue reconocido por un autor tan
renombrados como Chenxxi en su libro CaneSugarHandbook.Para el estudio del
efecto de los oligosacáridos en el proceso de cristalización se caracterizaron los
oligos base sacarosa (López, 1993xxii) y además, como era necesario contar con
oligos cuya presencia estuviese comprobada en los azúcares, su extracción de los
crudos fue una necesidad que hubo de satisfacer, y en esa dirección se
elaboraron métodos (Lines, 1990xxiii) que hicieron esto posible.
La necesidad de contar con métodos que asegurasen una adecuada
determinación de ologosacáridos en condiciones de producción llevó a la
obtención de un novedoso método que hiciese esto posible. Ravelo (1996) xxiv
demostró que empleando hidroxiapatita era posible separar y aislar
monosacáridos y que con un soporte cromatográfico basado en este mineral
modificado (micro cápsulas de hidroxiapatita con núcleo de magnesita) se podía
emplear para la separación y aislamiento de monosacáridos y oligosacáridos
respectivamente. Todo esto se presentaba como una variante práctica y
económica, al alcance de los laboratorios de control de calidad de la industria.
En la misma medida en que los mercados de crudo se volvían más exigentes en
parámetros relacionados con el contenido de dextrana y almidón, más se hacía
necesario la inclusión de estos parámetros en la caracterización de los azúcares y
por lo tanto se imponía la necesidad de trabajar en la investigación e innovación
de tales métodos.
La determinación de almidón en azúcar crudo tiene capital importancia para el
proceso de refinación, ya que esta sustancia incrementa la viscosidad de las
soluciones de azúcar y puede llegar a dificultar la filtrabilidad de los licores. Entre
los métodos existentes para determinar almidón se destacan los desarrollados por
la Colonial Sugar Refining (CSR) y por el Sugar Milling Research Institute (SMRI).
Un defecto común a todos los métodos empleados para determinar este analito
consiste en que los resultados dependen, en gran medida, del tipo de almidón
utilizado como referencia, lo que altera sensiblemente la reproducibilidad del
análisis. El método de la CSR es más rápido y económico que el del SMRI.
Hormaza (1982)xxv y Fernández (1996)xxvi realizaron contribuciones importantes en
la determinación de almidón. El primer autor demostraría la conveniencia del
empleo del método SMRI sobre el de Morel Duboil, por la poca exactitud de este
último y en el segundo caso se concluiría que el método CSR sería más rápido,
menos trabajoso y con un menor consumo de reactivos, por lo que lo hacía más
apropiado en el trabajo de control de los laboratorios de los ingenios.

4. Otras determinaciones analíticas

Azúcares reductores. Posiblemente sea la determinación analítica, después de la

pol, a la que el ICINAZ haya prestado más atención. Su presencia es anunciadora
de variados síntomas y generalmente relacionados con la destrucción de sacarosa
y por tanto con una alta y negativa significación. A su vez, su caída por debajo de
los niveles que se consideren dentro de lo normado para cada producto analizado,
es síntoma de destrucción de reductores y por tanto aparición de productos
coloreados indeseables tanto en productos finales como intermedios o como en el
caso de las mieles finales: elevación de la solubilidad de la sacarosa y por tanto
elevación de su pureza y de las pérdidas por este concepto.
Los azúcares reductores, en especial la dextrosa y la levulosa, están presentes en
todos los productos del proceso agroindustrial azucarero y constituyen una de las
impurezas principales en los productos finales, o sea, de los azúcares crudo,
blanco directo y refino. Conocer su concentración contribuye a evaluar los
diferentes productos y subproductos dentro del proceso fabril azucarero (jugos,
meladura, mieles y azúcares).
La determinación de reductores por los métodos tradicionales es laboriosa y exige
destreza en su ejecución; por esta razón se consideró oportuno buscar un método
instrumental más expedito y la colorimetría fue la línea en la que se encaminó la
búsqueda (Hormaza, 1976)xxvii, (Almenares (1984)xxviii). El método colorimétrico no
presentaba diferencias significativas con los resultados obtenidos por el método
establecido, su exactitud y repetibilidad eran aceptables y la técnica era rápida y
sencilla, pero buscando el reconocimiento de la técnica por la comunidad
internacional representada por ICUMSA, se comprobó que esta no era una línea
acertada de investigaciones.
Urrutia (1985xxix) realizó un estudio comparativo entre técnicas reconocidas, en
este caso se evaluaron de forma comparativa los métodos de Matlson y Jense con
el muy reconocido Eynon Lane. No se observaron diferencias significativas entre
los resultados obtenidos por ambos métodos, pero aunque el propuesto era
rápido, se obtenía un aumento en la dispersión de los resultados obtenidos.
Tanto en la fabricación de azúcar crudo como en la fabricación de azúcares
blancos, el método más utilizado es el de Lane y Eynon a volumen constante de
75 ml, que acorde con la ICUMSA mantiene status oficial. La variante empleada
en Cuba utiliza 60 ml, se ha demostrado que es equivalente al oficial de la
ICUMSA y, además, el gasto de reactivos es menor. En estudios posteriores se
comprobaría las ventajas del empleo de la técnica de Eynon Lane, pero
disminuyendo el volumen de las soluciones a emplear con el consiguiente ahorro
de reactivosxxx.
Color en azúcares. El color constituye uno de los parámetros más importantes en
la determinación de la calidad de los azúcares. En el caso de los crudos según
crece la intensidad del color aumenta el costo de refinación. Por esta razón el
color es una de las características priorizadas por la ICUMSA y otras
organizaciones similares. La determinación de color puede realizarse tanto por
métodos visuales como instrumentales, los primeros no son reconocidos por la
ICUMSA.
La determinación espectrofotométrica del color presenta ciertas dificultades, ya
que a pesar de ser cuantitativa carece de patrones de referencia, lo que podría
provocar diferencias instrumentales significativas y alterar dramáticamente la
reproducibilidad. Las técnicas espectrofotométricas han sido motivo de estudio
durante tres décadas por el ICINAZ.
El método oficial de ICUMSA para la determinación de color en azúcar crudo es el
GS1/3-7 (2003), que se utiliza para la determinación de color en azúcares crudos y
refinos. Requiere de membranas con un tamaño de poro de 0,45 micró metros y
un diámetro de 47 mm (ICUMSA, 2006). Estas membranas se caracterizan por su
alto costo, por lo que en Cuba han sido varias las investigaciones relacionadas
con la búsqueda de un sustituto [Urrutia (1981)xxxi, Ramos (1982)xxxii, Rodríguez,
A. (1990)xxxiii, Rodríguez, R (2007)xxxiv].
Para los azúcares refinos en 1990 la ICUMSA aprobó como oficial (también
recomendado por el Codex Alimentarius con status aceptado) un método
instrumental que emplea trietanolamina (TEA) para ajustar el pH. Con este método
se han obtenido resultados inconsistentes al compararlo con el que utiliza
hidróxido de sodio, ya que a veces la absorbancia es superior y otras inferior a la
de referencia. Por otro lado se ha reportado que el color es inestable, lo que
podría afectar la precisión y exactitud del método. Esto provocó que en la sesión
(1994) la ICUMSA recomendara realizar estudios sobre los aspectos
anteriormente señalados.
El método para la determinación de color en azúcar refino desarrollado por el
ICINAZ (2006)xxxv, no emplea un buffer para ajustar el pH de la solución de
ensayo, ya que utiliza una solución de hidróxido de sodio. Otro aspecto no
contemplado en dicho método es aplicar vacío o ultrasonido a la solución filtrada,
ya que investigaciones realizadas en el ICINAZ han demostrado que la extracción
del aire mediante estos procesos no tiene influencia significativa al determinar la
absorbancia.
Ceniza. El contenido de ceniza en azúcar crudo y mieles es un parámetro
importante. Los crudos con alto contenido de ceniza disminuyen la eficiencia del
proceso de refinación, y las mieles con alto contenido de ceniza deben coincidir
con altas pérdidas de azúcar y evidencian mala calidad de la materia prima (caña).
Es por ello que su determinación en ambos productos sea de importancia para la
industria.
El método inicial para la determinación de la ceniza era gravimétrico y ofrecía
dificultades en su ejecución. El método conductimétrico empleado por el
ICINAZxxxvi xxxviipara determinar ceniza es sencillo, rápido y rinde buenos
resultados. La ICUMSA (1994) le ha conferido status oficial.
El contenido de ceniza en el azúcar refinoxxxviii, y en los productos intermedios del
proceso de su fabricación, constituye un parámetro importante para evaluar la
calidad de estos productos.
En 1994 la ICUMSA declaró obsoleta la determinación de ceniza gravimétrica y en
la actualidad el método conductimétrico es el único oficial de la ICUMSA para
determinar este parámetro en azúcar refino. Dicho método, que se expone a
continuación, es sencillo, rápido y rinde buenos resultados.

Eliminación de contaminantes del laboratorio azucarero

Para eliminar los contaminantes del laboratorio azucarero en el ICINAZ se ha

estudiado la efectividad de otras sustancias y se han elaborado métodos que
permiten eliminar el cloruro de mercurio (HgCl2) y el subacetato básico de plomo
(ABP) como agentes preservativos y clarificantes.
1. Eliminación del empleo del HgCl2 como preservante
En su lugar se propone el formaldehido, para preservar los jugos destinados al
análisis de azúcares reductores y el hidróxido de aluminio formado in situ (a partir
de una sal soluble de aluminio e iones hidróxido) para clarificar todos los
productos del proceso agroindustrial destinados al análisis polarimétrico.
El ICINAZ realizó un estudio encaminado a encontrar una sustancia con
propiedades preservantes similares y que sea lo más inocua posible (Pérez
Sanfiel, 2007)xxxix. Con este propósito se ensayó el formaldehido en medio básico
y la refrigeración (congelación).
Estos preservantes resultaron superiores al cloruro de mercurio (II), en particular el
formaldehido, con el cual el incremento promedio en el contenido de azúcares
reductores fue 6 veces inferior al obtenido con el cloruro de mercurio (II). A pesar
de que el formol no es un reactivo inocuo tiene las ventajas de no presentar
toxicidad acumulativa y podría biodegradarse. Además, su precio es inferior al del
cloruro de mercurio (II).
La introducción del formol como preservante y del hidróxido de aluminio en
sustitución del subacetato básico de plomo para la determinación de Pol en la
industria azucarera cubana ha permitido liberar al laboratorio azucarero de
sustancias con toxicidad acumulativa, y en consecuencia, a los analistas y al
entorno. Para lograr la eliminación del cloruro de mercurio (II) del laboratorio
azucarero fue necesario encontrar una sustancia o medio capaz de preservar los
jugos acorde con el esquema analítico actual, y ser compatible con el método
utilizado para la determinación de azúcares reductores.
Acorde con el esquema analítico vigente en los laboratorios azucareros los jugos
destinados al análisis de azúcares reductores se preservan hasta 24 horas con
una solución hidroetanólica saturada con cloruro de mercurio (II) y se les
determina el contenido de azúcares reductores según el método de Lane y Eynon.
En los predios azucareros cubanos, el formaldehido ha sido excluido como
preservante de jugos a los que es necesario determinarles el contenido de
azúcares reductores, ya que dicha sustancia también es un agente reductor
(Spencer y Meade, 1963)xl. No obstante, sus propiedades preservantes habían
sido reportadas por Hernández (2004), y en la industria azucarera australiana se
emplea en una solución de carbonato de sodio, con el propósito de preservar los
jugos para el análisis de azúcares reductores (BSES, 1991)xli. También han sido
utilizadas otras sustancias y medios para preservar jugos, como la saturación de
estos con hidróxido de calcio (Rodríguez, 1990xlii) y la congelación (SASTA,
1985xliii).
Todo lo antes expuesto sugirió el estudio del formol, paralelo a la técnica de
congelación, utilizando como referencia el método tradicional que emplea el
cloruro de mercurio (II).
El jugo seleccionado fue el mezclado, el más contaminado de los jugos que
preceden al clarificado, el cual se preservó hasta 24 h determinándose el
contenido de azúcares reductores al inicio y al final de este período.
A pesar de que el formaldehido es un agente reductor similar a los azúcares
reductores y que su utilización para preservar jugos para determinarles azúcares
reductores no se recomienda, la industria azucarera australiana lo emplea con
este propósito, por ello se decidió estudiar su influencia en el análisis de azúcares
reductores y sus propiedades preservantes. Las soluciones utilizadas como
agentes preservantes fueron:
a) Solución de formol, compuesta por 50,0 g de carbonato de sodio anhidro y 50
ml de formaldehido 40 % por litro. Esta solución contiene 20 mg de formol por
mililitro de solución.
b) Solución de cloruro de mercurio (II), solución hidroetanólica compuesta por 9
volúmenes de agua y un volumen de etanol (9:1 v/v), saturada con cloruro de
mercurio (II). Esta solución contiene aproximadamente de 70 a 80 mg de cloruro
de mercurio (II) por mililitro de solución.
Como medio refrigerante se utilizó el congelador de un refrigerador doméstico,
cuya temperatura oscilaba entre –7 y –9 °C.
Para determinar el contenido de azúcares reductores se utilizó el método de Lane
y Eynon a volumen constante (60 ml). Cada muestra de jugo se tomó del flujo que
cae al tanque de alcalizar y se llevó de inmediato al laboratorio, donde se pasó a
través de un tamiz que permite eliminar el bagacillo, se homogeneizó y se
preservaron alícuotas de 50 ml en recipientes estériles, a temperatura ambiental
(aprox. 25 ºC), con las siguientes dosis:
- formaldehido: 100 ml por litro de jugo.
- cloruro de mercurio (II): 3,3 ml por litro de jugo.
El jugo preservado mediante refrigeración se depositó en un recipiente estéril de
aluminio, introducido en un baño hidroetanólico a –8 ºC aproximadamente. La
descongelación se hizo en agua corriente con agitación constante para minimizar
la eventual variación del contenido de azúcares reductores.
Todos los aspectos relacionados con la preservación y el análisis se condujeron
de tal forma que el incremento en la concentración de azúcares reductores en el
jugo sólo fuese atribuible al método de preservación.
Para estudiar la influencia del formaldehido en los resultados del análisis se
valoraron las cantidades estipuladas de los reactivos de Fehling (A + B) a los que
se adicionaron los volúmenes de la solución de formaldehido contenidos en 15,
32,5 y 50 ml del jugo preservado con formol (volúmenes extremos y medio, acorde
con el método de Lane y Eynon) para dilucidar qué cantidad de la solución de
referencia (o de la solución de jugo) consumiría el formaldehido. También se
estudió la cinética del incremento de azúcares reductores y se calculó el costo de
los métodos de preservación. Los resultados permitieron concluir que:
1. La cantidad de formol propuesta para la preservación, acorde con el método
utilizado, no afecta los resultados del análisis.
2. La solución de formol en carbonato de sodio resultó el mejor preservativo.
3. Una congelación más rápida podría rendir resultados similares a los obtenidos
con formol.
4. El alto costo de los compuestos de mercurio hacen que la preservación con
formol sea mucho más barata.
5. Se elaboró un método de preservación utilizando formol (Instrucción No. 3,
2003).
6. La introducción del formol y del hidróxido de aluminio permiten liberar al
laboratorio azucarero de las sustancias con toxicidad acumulativa
2. Sustitución del subacetato básico de plomo como agente clarificante
En el presente epígrafe se han expuestos los diferentes pasos que se realizaron
para hallar la tecnología idónea, necesaria para sustituir las sustancias con
toxicidad acumulativa empleadas en la preservación y clarificación de los
productos azucareros.
En trabajo de Rodríguez (2006)xliv se realizó una comparación entre los métodos
propuestos y los oficiales vigentes, así como el costo de cada uno de ellos;
paralelamente, se hizo un estudio sobre la innovación y las etapas por las cuales
es necesario transitar para su introducción.
El análisis polarimétrico de los productos azucareros requiere la previa
disminución del color y de la turbiedad. La industria azucarera ha utilizado
tradicionalmente el acetato básico de plomo (II) (ABP) para clarificar todos los
productos industriales.
Es conocido que el plomo es un metal pesado con muy alta toxicidad que se
acumula en los organismos de los seres vivos y en la biosfera, ya que no es
biodegradable. Esto hizo impostergable la eliminación del ABP.
La mejor alternativa fue encontrar una gente clarificante inocuo para sustituir al
ABP que permitiera mantener el esquema analítico vigente y el equipamiento
convencional (Pérez Sanfiel, 2007xlv).
En las condiciones del trabajo de referencia, se demostró que el mejor de los
clarificantes ensayados fue el hidróxido de aluminio formado in situ, el cual es
adecuado para obtener soluciones equivalentes a las que provee el ABP, sin
afectar el valor del Pol.
Una vez establecido el método de clarificación, se validó en cuatro ingenios
azucareros de referencia. Todos los resultados mostraron la validez del nuevo
método.
Se elaboró un procedimiento detallado para clarificar todos los productos
azucareros el cual se incluyó en el Manual de Métodos Analíticos para Azúcar
Crudo, vigente en la industria azucarera cubana.
El nuevo método de clarificación fue introducido en la industria con resultados
satisfactorios, incluyendo la aprobación de los analistas por la eliminación de la
toxicidad que origina el ABP.
Los resultados mostrados en las páginas precedentes permiten concluir que:
1. El hidróxido de aluminio formado in situ es un agente clarificante inocuo y sus
propiedades clarificantes equivalen a las del ABP.
2. Los métodos para clarificar todos los productos azucareros aparecen en el
Manual de Métodos Analíticos para Azúcar Crudo (C9. Método de la masa normal,
utilizando hidróxido de aluminio formado in situ, para la determinación del Pol en
productos azucareros).
3. La Industria Azucarera Cubana ha sustituido el subacetato de plomo por el
hidróxido de aluminio formado in situ.
El segundo gran contaminante es un preservante de los productos que se
acumulan en el laboratorio para su análisis periódico y se trata del cloruro de
mercurio (II).
Es bien conocida la alta toxicidad acumulativa del mercurio y su propiedad de no
ser biodegradable. Por este motivo, su empleo para la preservación de jugos de
caña debe eliminarse.

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SASTA: Laboratory Manual for South African Sugar Factories, 436p. 3rd ed.,
Natal, 1985.
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Rodríguez, R., et al. Desarrollo de una innovación y su impacto en el medio
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Pérez Sanfiel, F., Rodríguez, J., Casanova, E. Eliminación de productos
contaminantes del laboratorio azucarero. Parte I: Plomo. Revista ATAC, no.1,
2007. Págs. 44-50
Economía y mercado
Dra. Marianela Cordovés Herrera

Introducción

Al Instituto Cubano de Investigaciones sobre los Derivados de la Caña de

Azúcar (ICIDCA), creado en el año 1963, se le reconoce haber sido el primer
Centro de Investigaciones a nivel nacional que incluyó los estudios técnico-
económicos y de mercado dentro de su quehacer institucional, contándose
también entre ellos los relacionados con la agroindustria azucarera cubana.

En el año 1973 por resolución Ministerial No. 73/233 del 26 de junio de 1973
del Ministerio de la Industria Azucarera, se crea el Instituto Cubano de
Investigaciones Azucareras (ICINAZ) como resultado del desarrollo e
independización de la Rama Azucarera del ICIDCA.
En el ICINAZ desde su creación, y al igual que se hacía en el ICIDCA, se
continuaron realizando, fundamentalmente en el Depto. de Evaluación Técnico-
Económica, estudios, evaluaciones, e investigaciones técnico-económicas
sobre tecnologías, procesos, equipos y productos relacionados con la
agroindustria azucarera cañera que incluían los dirigidos, tanto a la orientación
de las líneas y etapas de desarrollo de investigaciones en el mencionado
Instituto, como a la evaluación de áreas del proceso productivo azucarero;
estudios sobre parámetros de eficiencia industrial, de calidad, etc.; estudios de
perspectivas de desarrollo de la agroindustria; estudios de mercado,
actualización de información técnico-económica, identificación de negocios,
entre otros, algunos de los cuales serán reflejados en los Capítulos
correspondientes a las temáticas incluidas en esta Memoria compendiada.

Desafortunadamente, una notable cantidad de los estudios realizados durante

los más de 35 años de trabajo en la temática técnico-económica azucarera del
ICINAZ no se han podido reflejar en el presente trabajo porque no forman parte
del acervo y los activos intelectuales del actual Centro de información del
ICIDCA.
Los traslados de sede (de Quivicán a Rancho Boyeros a finales del pasado
siglo y entre 2011-2015 a la sede del ICIDCA) y fusiones (con la antigua
Empresa de Diseño Mecánico, EDIMEC, en el 2000 y el ICIDCA en el 2011) a
los que estuvo sometido el antiguo ICINAZ propiciaron la irreparable pérdida de
los mismos, pudiéndose reflejar en el presente Capítulo solo aquellos estudios
que aún se conservan y pudieran estar a disposición de los usuarios
interesados en los mismos.

Industria azucarera cubana. Breve recuento histórico

La agroindustria azucarera cubana, sector incuestionablemente unido a la

historia de la República de Cuba, se mantuvo como el primer renglón de la
economía del país durante casi 400 años.

La caña de azúcar, traída por Cristóbal Colón al Nuevo Mundo en el año 1493,
e introducida posteriormente en Cuba por Diego Velázquez (1511-1524) el
primer gobernador de la Isla, pronto comenzó a extenderse por el país y a
favorecer, para su procesamiento, el aumento de la cantidad de “trapiches”
para la obtención de azúcar y melado, lo que propició que ya en el siglo XVI
saliera hacia España lo que se pudiera catalogar como el primer embarque de
azúcar hacia el exterior.

Durante el siglo XVII la industria azucarera cubana tuvo poco desarrollo,

mientras que Haití se convertía en el principal productor de azúcar. En el siglo
XVIII la economía cubana se caracterizó por grandes cambios como resultado
de tres hechos históricos que tuvieron lugar en el transcurso de 30 años: la
ocupación de La Habana por los ingleses, la independencia de los EEUU y la
sublevación de los esclavos haitianos. El ascenso de los Estados Unidos como
nación independiente, marcaría decisivamente el posterior acontecer socio-
económico de la Isla, como consecuencia de la ruptura del marco comercial
establecido en el Caribe con el advenimiento y consolidación de nuevas formas
de dominación en América, y en el mundo en general, marcadas por la
adquisición de nuevos mercados y fuentes de comercio.

Estos hechos, además de las favorables condiciones del terreno y el clima del
país y la introducción de adelantos técnicos, propiciaron la expansión de la
agroindustria azucarera cubana y la preeminencia del azúcar criollo en el
mercado mundial. Desde la segunda mitad del siglo XVIII ocurre en Cuba la
transición de la supremacía agrícola y comercial del tabaco a la del azúcar, que
se profundizaría hacia 1780, estableciéndose como primer renglón de la
economía insular: entre 1790 y 1796, las compras estadounidenses de azúcar
pasaron de 344.000 a 3.416.000 libras.

En el siglo XIX, Cuba se convierte en la principal productora y exportadora de

azúcar a nivel mundial, condición que mantuvo hasta los años 80 del siglo XX.
Con 27,2 % de la producción del mundo en el 1851, alcanza más de un millón
de toneladas de azúcar por primera vez en su historia en el año 1892. Unido al
crecimiento productivo, comienzan sus exportaciones hacia la metrópoli
(España) y a gran parte de Europa, así como a los Estados Unidos de
Norteamérica en la segunda mitad del Siglo XIX, pasando a estar dominada
netamente por los intereses norteamericanos y a convertirse en el principal
suministrador de este último país a inicios del siglo XX durante la neocolonia,
después de la intervención militar de 1898.

Durante el siglo XX, desde el año 1905 (con 180 ingenios azucareros) hasta el
triunfo de la Revolución en el 1959 (con 161 ingenios y 16 refinerías de azúcar)
la producción azucarera cubana dependía de los precios del mercado mundial
y de la cuota azucarera (casi 3 millones de toneladas en el 1958) que se
pactara con los Estados Unidos a precios diferenciales. Ya en el año 1925 la
producción fue superior a los cinco millones de toneladas.

Durante ese período, Cuba se mantuvo como el primer productor y exportador

de azúcar en el mundo, obteniendo por concepto de sus exportaciones a los
Estados Unidos altos ingresos externos como los alcanzados en 1927 (el 80%)
y en el 1940 (el 82,4%) con 60 centrales azucareros. Sin embargo, atravesó
por períodos de sobreproducción mundial, crisis económica internacional, altas
tarifas arancelarias en los Estados Unidos, lo que determinó la restricción de la
zafra azucarera. Al finalizar la Segunda Guerra Mundial se recuperó la
producción como resultado del alza en los precios del azúcar y la eliminación
de los aranceles en el mercado de Estados Unidos. En 1952 se alcanzó una
producción de 7,3 millones de toneladas de azúcar. A partir de ese momento,
se decreta la restricción azucarera y se fijan cuotas de producción por
centrales. Hasta 1960 se mantuvo un promedio de producción anual de 5,6
millones de toneladas.
En 1959, con 161 ingenios azucareros y una capacidad de producción cercana
a los 7,5 MM de toneladas de azúcar, las exportaciones hacia los Estados
Unidos representaban 60,4 % del total de los ingresos por exportación de
azúcar; los empresarios norteamericanos eran propietarios de 34 ingenios, 34
% de la capacidad de molida nacional y 47 % de la tierra. En 1960 Cuba realizó
la última exportación de azúcar a los Estados Unidos, con un volumen de 1,9
millones de toneladas.

A partir de ese momento, Estados Unidos suspendió la cuota azucarera

cubana, lo que constituyó una de las primeras sanciones aplicadas contra Cuba
después del triunfo de la Revolución en el año 1959. De inmediato, la antigua
Unión Soviética (URSS) y demás países socialistas del Este de Europa,
decidieron adquirir el azúcar cubano.

Durante la etapa entre 1962 y 1990 se registró un nuevo proceso de

concentración de la producción y aumento de las capacidades, en la que las
amplias posibilidades de mercado, los precios preferenciales muy superiores a
los del mercado mundial, el suministro garantizado de insumos y las buenas
condiciones de créditos, entre otros aspectos, favorecieron significativamente el
desarrollo de la agroindustria cubana y su crecimiento. En 1970 se produjeron
8,4 MM de toneladas de azúcar, el máximo alcanzado en toda la historia de la
producción azucarera cubana.

Si la década del ´70 marcó un auge del proceso inversionista, en el quinquenio

1986-1990 se obtuvieron promedios anuales de 7,0 millones de toneladas de
azúcar. El azúcar que generaba más de 4 000 millones de USD anuales era,
como se le llamó, la “locomotora de la economía cubana”.

Durante el quinquenio 1986-1990 el precio promedio del azúcar en el mercado

de la URSS fue de 59,30 ¢/lb., notablemente superior al promedio establecido
en el Mercado Mundial de 10,18 ¢/lb. obteniéndose, por ende, ingresos
superiores a los obtenidos con otros países. Estos hechos contribuyeron a
considerar y decidir que la vía inicial del desarrollo económico del país se podía
sustentar en la agroindustria azucarera, lo que significó la prolongación de la
dependencia del país de un solo producto. Por más de 90 años se mantuvo un
esquema donde el país producía azúcar básicamente para exportar (96 % en
1960 y 91 % en 1990). En la zafra 90-91 se produjeron un poco más de 8
millones de toneladas de azúcar.

Sin embargo, a partir de la desintegración del campo socialista con la pérdida

de estos mercados preferenciales, la producción azucarera decayó entre 1992
y 1993 en cerca de tres millones de toneladas, equivalente al 39%, iniciándose
también un proceso de descapitalización y de continua caída de la producción
en los años siguientes.

Esta caída productiva disminuyó sensiblemente los volúmenes de

exportaciones del principal rubro del país por precios inferiores y menores
volúmenes productivos, al tener que comercializarse en su totalidad según los
precios y condiciones del mercado mundial, lo que repercutió en la disminución
de los niveles de importación de insumos (en 40,2% a finales de 1995) para la
producción azucarera, entre otros muchos aspectos.

La reducción de las inversiones afectó al sector en su totalidad a las

reparaciones de centrales, las industrias de apoyo y el sistema de transporte
ferroviario azucarero.

En el año 1996 la producción azucarera creció en más de un 33% en relación

con el año anterior debido, en general, a las diversas medidas organizativas
aplicadas por el gobierno, y los recursos financieros obtenidos por medio de
pre-financiamientos. Sin embargo, en las siguientes zafras se produjeron
nuevos decrecimientos por dificultades de la agroindustria y las adversas
condiciones climatológicas, lo que llevó a la paralización temporal de un
conjunto de centrales con la finalidad de reducir gastos y elevar la eficiencia.
En la etapa 1998-2002 los centrales inactivos fueron de alrededor de 50 por
año y la producción azucarera entre los años 1997 y 2002 se mantuvo en
alrededor de 3-4 millones de toneladas anuales.

La reorganización o reestructuración del sector azucarero cubano, que incluyó

medidas organizativas y financieras, la racionalización de áreas cañeras y el
cierre de ingenios azucareros, comenzó su primera etapa el 10 de abril del año
2002 concluyendo en el 2004, a la que siguió la segunda etapa que se extendió
hasta diciembre del 2007.

Adicionalmente, los precios del azúcar en el mercado internacional en los años

2001 y 2002, que llegaron a ser de 6¢ la libra y menos, generaron nuevas
dificultades al sector, que conllevaron a otra disminución de la producción
azucarera a 2,2 y 2,6 millones de toneladas en las zafras de los años 2002-
2003 y 2003-2004 respectivamente, en los que los precios en el mercado
mundial continuaron siendo bajos con valores inferiores a 8¢ la libra. En la
zafra 2004-2005, como resultado de la peor sequía en la historia del país la
producción descendió a las 1,5 MM de toneladas, valor crudo, la más baja
desde 1908, la que siguió descendiendo en las zafras siguientes alcanzando
como promedio 1,34 MM de toneladas de azúcar por año.

Considerada en otros tiempos como la locomotora económica del país, la

industria cubana tocó fondo en la cosecha 2009-2010 cuando registró una
producción de 1,1 millones de toneladas, la peor en 105 años.

En octubre del año 2011, como parte del perfeccionamiento del modelo
económico cubano, con la finalidad de reducir el aparato estatal y deslindar
funciones de carácter empresarial de las funciones gubernamentales, se
extingue el Ministerio del Azúcar y se crea la Nueva Organización Empresarial
AZCUBA.
A partir de la zafra 2010-2011, en la que se produjeron 1,2 millones de
toneladas de azúcar, y aunque no se han podido cumplir en toda su magnitud
las previsiones de incremento de la producción, se ha ido experimentando un
crecimiento productivo paulatino, hasta llegar en la zafra 2014-2015 a las casi
1,9 MM de toneladas.

El sector azucarero, que fue por décadas la principal industria de la isla,

representa ahora alrededor del 5% del ingreso de divisas de la nuestro país.

El actual plan de reformas económicas por el que se encuentra transitando el

país señala como objetivos prioritarios de esta industria el incremento
sostenido de la producción de caña, el perfeccionamiento de la relación entre el
central azucarero y los productores cañeros, y la diversificación.
Dentro de este marco, AZCUBA espera revertir un largo declive en la
producción azucarera desde los 8 millones de toneladas producidos en el año
1990.

Mercado mundial del azúcar

El mercado azucarero mundial se caracteriza por su amplitud geográfica: todos

los países, en mayor o menor magnitud, son consumidores de azúcar, unos
con autosuficiencia productiva, otros con dependencia importadora.

El comercio mundial de ese rubro representa alrededor del 35 % de la

producción y el consumo mundial. La estructura de este comercio está
configurado por distintos factores o elementos que influyen en la determinación
de los precios: calidad del azúcar, origen del azúcar, tipo de mercado, tipo de
comercio, tipo de transacción.

Se citan como elementos comerciales más importantes en la calidad de este

producto: el color, la humedad y el nivel de pureza (que se mide por el grado de
polarización). El origen no tiene su marca o sello distintivo en la calidad
intrínseca del azúcar, pero en la cadena-valor puede determinar un precio más
o menos competitivo. El origen del azúcar es esencial en la determinación de
los diferenciales de fletes; en el caso del comercio de azúcar crudo, el
diferencial de flete en el mercado libre queda circunscrito a la diferencia del
flete entre dos o más zonas de producción y un centro de consumo. En el
comercio del azúcar blanco, el diferencial de flete queda circunscrito a las
transacciones físicas de la Bolsa de Azúcar Blanco de Londres. La Bolsa de
Londres, para mantener la paridad de flete, calcula y publica las primas/o
descuentos que aplicaría a los azúcares entregables desde otros orígenes no
europeos.

El mercado azucarero es de dos tipos: libre, y preferencial. Actualmente, solo

quedan dos mercados preferenciales: el de la Unión Europea para los
exportadores ACP, y el de Estados Unidos para sus suministradores elegibles
bajo la cuota americana.

El 28 de febrero de 1975 la Comunidad Económica Europea (CEE) y los países

llamados, según el Acuerdo de Georgetown, Grupo de Estados de África, del
Caribe y del Pacífico, e identificados con la sigla ACP, suscribieron en Lomé un
convenio especial sin límite de duración con el objetivo principal de sostener el
desarrollo económico de estos últimos por medio de la absorción por parte de
los miembros de dicha Comunidad de un volumen determinado de artículos
procedentes de ellos. El tratado, que no prevé ningún gravamen y que tampoco
se imponga en contrapartida obligación alguna en materia de importaciones,
fue refrendado en 2000 en Cotonou, e incluye un protocolo particular sobre el
azúcar que atribuye a los productores de la ACP de dulce el derecho a exportar
a la UE cierta cantidad a precios garantizados, que las partes suelen designar
con la expresión «Commonwealth negociated», por un período indeterminado y
sin aranceles. Los países ACP beneficiarios fueron: Barbados (con 49.300 t.),
Fidgi (163.600), Guyana (157.700), Jamaica (118.300), Kenia (5.000),
Madagascar (10.000), Malawi (20.000), Mauricio (487.200), Suazilandia
(116.400), Tanzania (10.000), Trinidad y Tobago (69.000), Uganda (5.000) y
República Popular del Congo (10.000).
Los abastecedores de estos dos mercados preferenciales se benefician de
precios que generalmente no bajan de los 20 centavos por libra.
En el mercado libre los precios quedan expuestos a las disparidades que
surgen entre la oferta y la demanda mundial y bajo el influjo de grandes
distorsiones por la participación de los Fondos de Inversión de Capital en
operaciones de especulación en las Bolsas Internacionales de Azúcar.
El comercio mundial de azúcar se caracteriza por la participación activa de los
intermediarios (traders) quienes en la búsqueda de maximizar la utilidad se han
insertado en toda la cadena logística desde origen a destino, financiando tanto
al productor como al consumidor. El comercio bajo esta forma deja de ser
directo entre productor en origen y consumidor en destino, convirtiéndose en un
comercio indirecto que implica gravámenes para el productor y el consumidor
en beneficio del intermediario.

En cuanto a los tipos de transacción se pueden establecer dos: las que se

materializan mediante la Bolsa Internacional del Azúcar, en la que las
condiciones del Contrato, que no es negociable, se encuentran preestablecidas
por las Reglas de la Bolsa; o mediante contratos bilaterales negociables entre
comprador y vendedor.

El rasgo distintivo utilizado por las Bolsas del Azúcar como una característica
estándar de sus contratos, es el grado de polarización: en el caso de la Bolsa
Internacional de Azúcar Crudo de Nueva York, se establece como calidad base
una polarización de 96 grados, y en el caso de la Bolsa Internacional de Azúcar
Blanco & Refino de Londres, una calidad mínima con polarización de 99,8
grados y un color de 45ICUMSA.

Teniendo en cuenta todos los elementos anteriormente referidos, el precio FOB

(free on board: libre a bordo) en una operación de compra-venta de azúcar
puede determinarse mediante diferentes fórmulas: precios fijos, promedios,
órdenes del vendedor, órdenes del comprador, contra físicos (AA-Against
Actuals). A diferencia de los precios del mercado preferencial, los del mercado
libre generalmente se protegen utilizando a la Bolsa como mecanismo de
cobertura o protección de precios (Hedge) independientemente del tipo de
comercio y del tipo de transacción.

Una vez fijado el precio FOB, se añaden las primas o descuentos en función de
la calidad y el origen, finalmente se agrega la prima del flete para determinar el
precio CIF (cost, insurance, freight: costo, seguro, flete) en destino.

Estudios técnico económicos y de mercado

Los estudios y evaluaciones técnico-económicas y de mercado realizados en

el Instituto Cubano de Investigaciones Azucareras (ICINAZ) abarcaron una
amplia gama de aspectos relacionados con la agroindustria azucarera.
En un intento por ordenarlos se presentan, en el presente documento,
agrupados convencionalmente por temáticas en las que una vez caracterizadas
(en caso de ser necesario), los informes incluidos en cada una de ellas se
citan por el nombre del o los autor(es) y el año de la publicación, seguidos por
el o los número(s) con los que pueden ser encontrados en la Sección dedicada
a la Bibliografía.

Las temáticas son las siguientes:

- Áreas de la Agroindustria
- Productos
- Equipos, dispositivos e instalaciones
- Energía
- Tecnología y Azúcares
- Eficiencia
- Mercado y Exportaciones
- Otras Temáticas
Evaluaciones técnico-económicas de áreas de la agroindustria azucarera
Para las áreas de los ingenios azucareros se estudian los principales
parámetros de eficiencia en cuanto a: situación cubana, situación mundial,
tendencias de desarrollo, líneas generales para elevar el nivel técnico-
económico, estado perspectivo y comparación de los criterios de evaluación.
Se comparan los resultados productivos obtenidos por la industria azucarera
nacional con los de países productores vanguardias a nivel internacional.

Cordovés M., Cardet E., “Áreas de la industria”, 1974 (3); Suprunchuk, V.K.,
Cardet E., “Área de evaporación’’, 1975 (4); Cardet E., “Área de clarificación”,
“Áreas automatizadas”, 1976 (1,2); Salermo M., Rodríguez R., Casanova E.,
“Industria Azucarera: Cuba y otros países”, 1995 (106); Cardet E., “Operación
de seis empresas cubanas y su comparación con Sur África y Australia”, 1974,
(90); Cordovés M., Rodríguez R., “Cuba vs. Australia en eficiencia Industrial”,
1984, (108).

Evaluaciones técnico-económicas de productos utilizados en la industria

azucarera
Se definen las características, técnica de preparación, instalaciones y equipos
necesarios para la producción de los productos, así como la fuerza de trabajo,
consumo de energía, inversiones, cálculos de costos de producción unitario y
anual; características de manipulación, transporte y almacenaje, ahorros, etc.
Se presentan la utilización de los productos en la industria, la comparación con
productos similares, así como Informes temáticos.

Salermo M., “Medios de semillamiento”, 1976, 1977 (5,6); Salermo M.,

“Inhibidores de la corrosión”, 1975, 1979 (7, 11); Pérez J.R., Salermo M.,,
Cordovés M., “Dextranasa”, 1978 (8) ; Salermo M., “Antiincrustantes y
desincrustantes”, 1978 (9); Pérez J.R., “Evaluación de agentes tensoactivos”,
1979, 1990 (10, 112); Pérez J.R., “Utilización de TERMAMYL”, 1980 (12);
Pérez J.R., “Aminas cuaternarias”, 1988 (13); Pérez J.R., “Recubrimiento
temporal”, 1987 (14); García M. de los A., “Aminas y peróxido en refinerías”,
1989 (17); García M. de los A., “Microcápsulas”, 1990 (18); Rodríguez R.,
“Purificación de la lechada de cal”, 1990 (54); Cardet E., “Uso de mezclas de
CaO-MgO como agente clarificante”, 1976 (60); Amat, O., Cordovés M., “
Inversión de fábrica de surfactante”, 1979 (96); Cardet E,. “Informe temático
sobre floculantes”, 1974 (97); Cordovés M., Chopik V., “Aplicación de agentes
tensioactivos en refinación de azúcar crudo”, 1989 (107). Namer I., Pérez J.R,
Dávila H., “Producción y aplicación de enzimas”, 1988, 1989 (119, 120, 121).

Evaluaciones técnico-económicas de equipos, dispositivos, e

instalaciones de la industria azucarera

Salermo M., “Impelentes de bombas de maceración y su recubrimiento”, 1991

(19); Alonso J.M., “Sistemas de enfriaderos de estanques versus torres de
enfriamiento”, 1978 (20); Salermo M., “Secador de bagazo ICINAZ”, 1984 (30);
Salermo M., Santana O., Vázquez C., “Esquema de calentamiento-evaporación
con calentadores de contacto”, 1984 (31); Salermo M., “Oferta de secador de
bagazo”, 1983 (28); Salermo M., “Comparación secadores de bagazo ICINAZ y
EDIMEC”, 1985 (32); Depto. Evaluación., “pH metro MPH-4 del CNIC”, 1974
(38); Alonso J.M., “Empleo de cristalizador continuo”; 1975 (39); Cardet E.,
“Molinos y Difusores”, 1975 (40); Salermo M., “Evaporadores Kestner vs.
evaporadores tipificados”, 1975 (41); Alonso J.M., “Utilización de calentadores
de contacto”, 1976 (42); Alonso J.M., “Condensador convencional y
condensador a chorro”, 1978 (43); Salermo M., “Pre evaporador de altas
presiones”, 1978 (44); Salermo M., “Cuádruple Kestner vs cuádruple tipificado”,
1978 (45); Salermo M., “Clarificador modificado a DTC”, 1978 (46); Alonso
J.M., “Cocción de masas cocidas en tacho continuo”, 1979 (47); Santana O.,
Salermo M., “Evaporador BDM. Comparación con el CECA”, 1984 (59); García
M de los A., “Condensadores Multi-spray y Meca 600”, 1980 (48); Santana O.,
“Secador ICINAZ vs. Secador rotatorio francés”, 1986 (49); Salermo M.,
“Tratamiento magnético”, 1991 (33); Salermo M., “Silo de bagazo”, 1990 (50);
Santana O., Arrascaeta A., “Secador rotatorio vs. secador neumático nacional”,
1989 (51); Salermo M., “Dispositivos de evacuación de condensados”, 1990
(52); Santana O., “Cuádruple Villa Clara y el BDM”, 1990 (53); Santana O.,
“Recuperación de mazas mediante soldadura transversal”, 1998 (55); Salermo
M., Rodríguez R.M., “Uso de tuberías y válvulas plásticas”, 1990 (88);
Rodríguez R., “Equipos para separación del bagacillo del jugo”, 1975 (99);
Rodríguez R., Pérez J.R., “Secadores de azúcar. Tecnología de secado”, 1976
(100); Rodríguez R., “Controles automáticos”, 1978 (102); Rodríguez R.,
“Ultrasonido en la industria azucarera”, 1979 (104); Salermo M., “Equipos
adicionales al múltiple efecto para evitar pérdidas de tiempo por paradas”, 1976
(81); Santana, O., “Equipamiento para producción de sorbitol”, 1988, 1990 (16,
113); Salermo M., “Recuperación de tubos de cobre”, 1990 (89).

Evaluaciones técnico-económicas sobre temáticas energéticas de la

industria azucarera

Salermo M., ¨Líneas de investigación energética, 1979 (21); Salermo M., “Crisis
energética”, 1980 (22); Salermo M., “Caña de azúcar como fuente de energía”,
1980 (23); Salermo M., “Líneas de desarrollo energético”, 1981 (24); Salermo
M., “Producción de energía eléctrica”, 1981 (25); Salermo M., Vázquez C.,
“Esquemas de evaporación. Parte II. Aspectos Económicos”, 1982 (26);
Salermo M., “Optimización energética”, 1983 (27); Salermo M., “Oferta de
secador de bagazo”, 1983 (28); Salermo M., “Generación de vapor”, 1983 (29);
Salermo M., Santana O., Valdés A., “Residuos agrícolas como combustible”,
1993 (34); Santana O., “Residuos agrícolas de la caña como combustible”,
1988, 1989 (35, 36); Salermo M., “Generación de energía eléctrica”, 1990 (37);
Lodos, J., Cordovés, M., “Uso de la caña: combustible almacenable y
electricidad”, 1987 (109); Depto. Evaluación, “Trasiego y almacenamiento de
bagazo hasta la caldera”, 1987 (15).

Evaluaciones técnico-económicas sobre tecnologías y calidades de

azúcares
Características de las tecnologías, cálculos de costos de producción y sus
componentes, inversiones, etc. Evaluación de diferentes alternativas.
Comparación con tecnologías similares; resultados técnico-económicos del
proceso.
Alonso, J.M. “Obtención de azúcar blanco a partir de azúcar crudo por
sulfitación”, 1974 (57); Cardet E. “Obtención de azúcar blanco por los métodos
de sulfitación y carbonatación”, 1974 (58); Pérez J.R., Salermo M. “Ozonólisis
de los licores de refinería como sustituto del carbón activado”, 1977, 1985 (63,
65); Depto. Evaluación, “Alternativas para refinar azúcar crudo”, 1977 (64);
Pérez J.R., “Tecnología de purificación del CAI Abraham Lincoln”, 1986 (66);
Salermo M., “Sistemas de clarificación de jugo de los filtros”, 1987 (67); Pérez
J.R., “Tecnología de purificación del CAI Manuel M. Prieto”, 1987 (68); Pérez
J.R., “Tecnología de purificación del CAI José Martí”, 1987 (69); Pérez J.R.,
”Siropes invertidos por vía enzimática”, 1994 (74); Delgado M., Pérez J.R.,
Rodríguez R., Chanfón J.M., “Fortificación de azúcar refino con Vit. A”, 2002
(75); Depto. Evaluación, “Producción de Glucosa y Sirope rico en Fructosa”,
2000 (76,77); Cordovés M., “Obtención del azúcar blanco directo por sulfitación
y carbonatación”, 1975 (78); Depto. Evaluación, “Inversión y localización para
producción de Azúcar amorfo”, 1986 (79); Depto. Evaluación, “Métodos de
obtención y parámetros de calidad de azúcares de diferentes calidades”, 1999
(80); Cordovés M., “Sirope de maíz con alto contenido de fructosa”, 1977 (101);
Alonso J.M., “Azúcar directo y azúcar blanco”, 1974 (103); Cordovés M.,
“Nuevos azúcares competidores”, 1988 (105); Santana O., “Producción de
sorbitol. Análisis de oferta” 1988, 1990 (16, 113); Lodos J., Cordovés M., ¿Qué
es el HFCS?, 1988 (110).

Eficiencia en la agroindustria azucarera cubana

Incluye estudios y evaluaciones sobre tiempo perdido, mantenimiento, limpieza,
pérdidas, deterioro de azúcar, recuperación de piezas y equipos, etc.:

Salermo M., “Instalación de equipos adicionales al múltiple efecto para evitar

pérdidas de tiempo por paradas en la limpieza del evaporador”, 1976 (81);
Pérez, J.R., “Pérdidas en tándem por efecto de microorganismos”, 1977 (82);
Salermo M., “Extracción de sacarosa y efectos en fábrica”, 1977 (83); Alonso
J.M., “Incremento en la preparación de caña por inversión de la rotación de las
cuchillas picadoras”, 1977 (84); Salermo M., “Limpieza en evaporadores”, 1979
(86); Salermo M., Cordovés M., “Método químico retardatriz del deterioro de los
azucares crudos” 1981 (87); Salermo M., “Recuperación de tubos de cobre”,
1990 (89).
Mercado y exportación

Alonso J. M., Cordovés M., “Elevación de la polarización del azúcar crudo para
exportar”, 1991 (73); Casanova E., Salermo M., Rodríguez R., “Mercado
azucarero a finales del siglo XX, 2001 (91); Casanova E., Salermo M.,
“Mercados y proveedores“ 2001, (92); Salermo M., Casanova E., Rodríguez R.,
Torres R., “Análisis mercado azucarero y calidades de azúcares”, 2002 (93);
Pérez J.R., “Mercado interno de productos seleccionados”, 1991 (95); Lodos J.
Cordovés M., “Sirope rico en fructosa vs. azúcar en los EEUU. Mercado
internacional”, 1999 (111); Cordovés M., y col., “Sirope de maíz rico en fructosa
en los EEU”, 1988 (117).

Otras temáticas

Alonso, J.M., “Almacenamiento de meladura”, 1974 (56); Alonso J.M.,

“Almacenamiento de meladura en centrales que tributan a una refinería
independiente”, 1976 (61); Alonso J.M., “Almacenamiento de meladura
sustituyendo al azúcar crudo para procesar después de zafra”, 1976 (62);
Santana O., Cordovés M., “Secado y compactación de residuos para su
exportación”, 1988 (70); Cordovés M., “Transporte cañero”, 1979 (71); Pérez
J.R., “Información técnico-económica sobre concentrado proteico, quitina y
quitosana a partir de cefalotórax de langosta”, 1987 (72); Pérez J.R., “Mejoras
en los Centros de Acopio”, 1978 (85); Depto. Evaluación, “Caña de combinada
a trasbordar a través de los Centros de Acopio y posibles pérdidas”, 1974 (98);
Lodos J., Díaz I., Cordovés M., Casanova E., Organización de la Investigación
– Producción”, 1985 (114); Lodos J., Cordovés M., “Evaluación del trabajo del
cortacogollo. XLI Conferencia ATAC (115); Cordovés M., y col., “Investigación
bibliográfica y económica”, 1990 (116); Casanova, E. “Competitividad
tecnológica en la industria azucarera”, 1998 (118); Cardet E. “Almacenamiento
de crudo obtenido por: Cal y Calor, Calor y Cal”, 1976 (122)
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energía. Informe interno ICINAZ, 1980.
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- MECAS (05)14, setiembre 2005 pág. 7
- www.one.cu, Anuario estadístico de Cuba 2014
Proyecciones
Dr. Eduardo Casanova, Dr. Oscar Almazán

Si un país quiere mantenerse o ingresar en el grupo de países con alta

competitividad en el actual y futuro mundo azucarero, debe asegurar que sus
parámetros básicos se correspondan con los alcanzados por los más eficientes.
Esto sin duda exige la introducción de una amplia gama de medidas que van
desde las puramente organizativas, pasando por las disciplinarias, hasta llegar a la
introducción de los resultados de punta de la ciencia y la técnica.
Aquí se analizan dos aspectos fundamentales: la calidad de la caña y el
desempeño industrial, pues este último no se puede tratar independientemente del
primero, y se ubicará a Cuba ante los retos y tendencias que se deben priorizar
(según la opinión internacional) para ser competitiva.

1. Estrategias para elevar la cantidad y la calidad de la caña.

Área sembrada
La forma de propiedad de la tierra se considera una limitante, pues en aquellos
lugares donde se depende de un número muy grande de pequeños cañicultores
cualquier cambio puede generar desde altos costos, hasta posibles problemas
sociales.
La India, Tailandia, México y China están en la categoría arriba descrita. Los dos
primeros tienen la agravante de que las pequeñas áreas cañeras se encuentren
dispersas, mientras que en los 2 últimos se hallan en bloque. Esta última
alternativa constituye una mejor variante.
Brasil, Cuba, Colombia y Estados Unidos presentan una distribución entre
medianos y grandes cañicultores, situación que los pone en ventaja sobre el
primer grupo. Estas ventajas se materializan en las facilidades para el uso más
racional de los medios de mecanización y transporte, el empleo de sistemas de
riego centralizados con servicios a múltiples usuarios, el uso más racional de las
inversiones en caminos cañeros, el uso de las facilidades de la aplicación aérea
de maduradores y productos químicos en general, etc.

Rendimientos agrícolas
Aparte de mantener disciplina tecnológica en todas las atenciones al cultivo, hay
dos aspectos básicos que definen el rendimiento: variedades apropiadas y empleo
del riego. En la actualidad la búsqueda de variedades nuevas está definida por la
biotecnología y la ingeniería genética. Debido a la forma de propagación de la
caña, esta actividad (alta tecnología muy costosa) no ofrece incentivos
económicos para la aparición de empresas comerciales productoras de semilla y,
por tanto, para el caso de la caña, la investigación en este campo debe estar a
cargo de instituciones gubernamentales con el apoyo económico de los
productores y la ayuda de agencias internacionales. Cuba posee las condiciones
ideales, por la base creada en la investigación científico-técnica, para ofrecer
variedades producto de la biotecnología que posean los requisitos que necesitan
los productores.
Por lo caro de las instalaciones de riego y todos sus requerimientos, esta es una
actividad muy costosa para ser enfrentada por agricultores independientes. En
Cuba se dan las condiciones de propiedad de la tierra, organización social,
propiedad de la banca etc., que permiten enfrentar este reto.

Rendimiento en azúcar
El contenido de sacarosa en caña depende en las áreas tropicales y subtropicales
del balance adecuado agua/tierra que se establezca, usualmente a través de la
irrigación. El contenido de azúcar también estará condicionado a las variaciones
de temperatura entre el día y la noche, especialmente en la época previa a la
cosecha, y finalmente las altas temperaturas y altas precipitaciones tienden a
reducir el contenido de sacarosa cuando se producen en el momento no
apropiado.
Como se verá, no está generalmente en las manos del hombre controlar los
aspectos arriba apuntados y, por tanto, se hace más importante la incorporación a
la producción de variedades con alto contenido en azúcar lo que es posible a
través de la biotecnología. Otro aspecto que puede ser regulado por el hombre es
el establecimiento de sistemas de pago de la caña por su calidad que motiven la
producción de caña de la calidad que necesita la agroindustria. En los países
donde se ha introducido este tipo de sistema de pago, se han logrando
incrementos en la calidad de la caña y, por tanto, en la eficiencia industrial.
Existen dos formas básicas para este tipo de sistema: el que es capaz de
estimular a los productores por sus resultados individuales (Australia, Brasil Centro
Sur) y los que lo hacen por los resultados promedios (India, México). Aún cuando
la segunda variante no es la óptima, es un paso de avance cuando no se cuenta
con nada. No es menos cierto que los resultados son menos espectaculares y
generalmente tienen un límite a partir del cual el estímulo deja de ser de interés
para los productores, pues el agricultor se acomoda a la media y el industrial no ve
incrementos en su rendimiento.
Cuba está en franca desventaja por no tener (hasta el momento) un sistema de
pago por la calidad que permita personalizar el pago según cada productor. La
organización de la cosecha existente, así como el alto costo de las instalaciones
que se precisan para el logro de dicha personalización, conspiran para el logro de
este objetivo.
Aunque las condiciones agroclimáticas tienden a limitar los contenidos de azúcar,
es posible mitigar estos efectos mediante una administración adecuada de los
medios técnicos, tales como:
 Una formulación adecuada de fertilizantes, Cuba cuenta con la tecnología
que lo hace posible.
 El empleo de maduradores. Esto puede contrarrestar el efecto de lluvias
tardías, entre otros fenómenos indeseables. La aplicación de este producto
químico se realiza de forma aérea. Las zonas cañeras distribuidas en
grandes bloques (que es el caso de Cuba) facilitan el empleo de productos
de este tipo.
 La curva de rendimiento varía durante la zafra. Saber enmarcar la zafra en
el momento adecuado puede incrementar los rendimientos promedios de
 azúcar y por tanto el recobrado de azúcar. Esto puede contraponer los
intereses entre cañicultores e industriales. En Cuba estas contradicciones
pueden ser resueltas de forma satisfactoria para ambos.

2. Estrategia para elevar la eficiencia industria

Contenido de fibra de la caña y pureza de los jugos

Estos dos aspectos son también definidos por la calidad de la caña que llega a la
fábrica. Las pérdidas en bagazo estarán muy influidas por el contenido de fibra en
caña, e indudablemente las pérdidas en mieles finales están en razón directa con
la entrada de no azúcares en fábrica, siendo la pureza del jugo una forma de
determinar este parámetro.
Ambos parámetros, fibra en caña y pureza de jugo, están muy influidos por las
operaciones de campo. Cañas con alto contenido de materia extraña también
tendrán alto contenido de fibra. Las soluciones posibles a este problema son bien
conocidas: limpiezas húmedas o neumáticas, y cosechadoras con órganos de
limpieza de alta eficiencia.
Cuba posee una amplia red de centros de limpieza neumática que deberán ser
optimizados en cuanto a su eficiencia de limpieza, consumo energético y papel
dentro de la organización de cualquier sistema de cosecha/transporte. Además, el
país cuenta con experiencia en el desarrollo de combinadas y un grupo
multidisciplinario dedicado al perfeccionamiento de la máquina. El parque de
cosechadoras está aún distante de poseer los parámetros de productividad,
fiabilidad y eficiencia de limpieza alcanzados por las máquinas de punta de la Toft
y CAMECO.
Todo esto constituye un reto que exige de un programa nacional de acción que,
analizando rigurosamente los aspectos económicos y técnicos, trace el camino
más acertado a recorrer.
La pureza de los jugos está determinada por la frescura de la caña que llega al
central (tiempo que medie entre el corte y la molida). Las industrias que no tengan
control sobre este aspecto básico para su eficiencia, no podrán lograr ganancias
económicas de su actividad productiva y, por tanto, su tiempo de vida estará
limitado.
La organización del transporte define en primera instancia la frescura de la caña
Esta es una esfera en que Cuba necesita trabajar para minimizar la pérdida de
azúcar entre el campo y la fábrica (que puede llegar a más de 2 enteros), y la
caída de pureza de jugo en cifras posiblemente mayores. El pago de la caña por
su calidad también es una medida que contribuye al mejoramiento de estos dos
importantísimos parámetros, contenido de fibra en caña y pureza de los jugos.

Recobrado industrial
El recobrado entre los países productores de azúcar de caña se mueve desde
alrededor de un 90 % en Australia, hasta aproximadamente 78 % en China. Existe
un amplio camino por recorrer por la industria cubana en cuanto al incremento de
su eficiencia industrial, tanto en aspectos organizativos y de disciplina tecnológica,
como relativos a la introducción de nuevos avances tecnológicos.
Pero, no es menos cierto que la elevación de la calidad de la caña habrá de
contribuir tremendamente en la dirección de la eficiencia industrial. Se pueden
enumerar, a manera de ilustración, algunos de los avances tecnológicos
alcanzados por las industrias azucareras de punta y que están con poca o ninguna
introducción en Cuba:
 desmenuzadoras  tachos continuos
 cal de alta calidad y  cristalizadores continuos
clarificadores de corto tiempo verticales
de retención  y centrífugas continuas para
 evaporadores peliculares masas comerciales
Una forma de elevar el valor agregado del producto final es la producción de
azúcares de diferentes calidades, como criterio de diversificación en la industria.
Existe una tendencia de instalar fábricas de crudo con plantas de azúcar blanco
anexas, capaces de reorientar su producción en función de las variaciones de
mercado.
El refinador se hace cada vez más exigente en cuanto a la calidad de los crudos
que compra, aspecto que compensa con el pago de primas los posibles
incrementos de costos en que puedan incurrir los fabricantes de crudo.

Capacidad fabril promedio

El incremento de la capacidad promedio de la fábrica ha estado determinada en
algunos lugares por regulaciones gubernamentales y en otros por limitaciones en
el suministro de caña, pero en los momentos actuales el aprovechamiento de la
economía de escala en todos los aspectos (reducción del equipamiento disponible,
elevación de la fiabilidad mecánica de las instalaciones) ha definido una clara
tendencia a la elevación de las capacidades promedios instaladas en las industrias
de los principales países cañeros del mundo.

Utilización de la capacidad instalada

La tendencia para lograr una mayor utilización de la capacidad instalada es
diversificando la producción, bien en lo que a calidades de azúcares se refiere, a
la producción adicional de alcohol, a la venta de energía a la red nacional, etc. En
muchos casos es una combinación de factores, en función de las características
del lugar.
Siempre la cantidad de caña procesada por día estará en función de las
dimensiones de la infraestructura que asegure la cosecha y transportación de la
caña y como es lógico de la propia existencia o no de la caña.
Como todo debe funcionar como un sistema, estos factores determinan a su vez la
capacidad que se haya decidido instalar. Por ejemplo, la infraestructura de
cosecha y transporte que existe en la India nunca permitirá que se ofrezcan de
forma eficiente una industria de la capacidad promedio de Australia y con su
mismo nivel de utilización.
Es decir, cada industria deberá buscar el dimensionamiento que le permita una
explotación con el mayor efecto económico posible en función del sistema que
posea.

Aprovechamiento de la fuerza laboral

Independientemente que las especificaciones sociales, políticas y económicas
condicionan un nivel de aprovechamiento determinado para cada industria, existe
una tendencia muy bien marcada a la automatización de todo el proceso.
No se concibe una fábrica de azúcar moderna que pueda lograr una alta eficiencia
económica sin poseer un adecuado nivel de automatización. La industria
azucarera cubana está preparada para asimilar un alto nivel de automatización.
Existen instituciones científicas que han acumulado la experiencia necesaria tanto
en el empleo del hardware adecuado, como en la creación del software requerido
en cada área del central y de hecho ya se ha demostrado en varias fábricas del
país.

Eficiencia energética
La tendencia mundial es a una mayor eficiencia energética que provea bagazo
sobrante en el orden del 30-35 % que permita su empleo en la industria de
derivados (tablero, papel, furfural etc.) o en la cogeneración de energía. Ha
pasado la época en que quemar bagazo de forma ineficiente era la solución para
eliminar un residuo molesto, el reto de hoy en día es cómo ahorrar más bagazo.
Cuba ha acumulado experiencias en el diseño de esquemas energéticos más
eficientes. La búsqueda de eficiencia en esta área va en muchas ocasiones
acompañada de procesos inversionistas que no siempre son posibles acometer.
Es sin dudas esta área la que requiere un estudio técnico económico más
profundo que permita dirigir la decisión inversionista hacia el blanco con más
perspectivas económicas.
Aspectos económicos a tener en cuenta
En este acápite no se pretende realizar un análisis económico profundo sobre las
inversiones agroindustriales azucareras, simplemente llamar la atención hacia
algunos aspectos, que aunque no son desconocidos, no siempre se tienen en
cuenta en la toma de decisiones económicas.
Uno de los aspectos a tener cuenta a la hora de hacer una inversión es la
rentabilidad de la misma. Al planificar una inversión en la agroindustria azucarera,
el inversor se enfrentará con la disyuntiva siguiente: invertir en la producción de
caña o en la fábrica de azúcar. Y desde luego, su decisión estará en función de la
respuesta económica que tenga la inversión en uno u otro lugar.
Tener en cuenta los siguientes elementos permitirá tomar una vía económica más
favorable:
 Bajo las condiciones cubanas el componente caña dentro del costo del
azúcar representa entre el 60 y el 65 %.
 La producción de azúcar por hectárea\año es de 4-5 toneladas (Salermo,
1997)i, lo que incrementa el valor del componente caña (y por tanto el del
azúcar) y conspira contra una utilización más rentable de la tierra cercana al
ingenio, y por tanto, encarece los costos de transportación. (Como dato
comparativo, la agroindustria australiana obtiene 12 toneladas de azúcar
por hectárea\año.)
 Según los modelos elaborados por Ribasii, 2015, por cada por ciento de
incremento de pol en caña se eleva el rendimiento en 0.79 unidades
porcentuales.

Como puede apreciarse, los resultados más favorables están en el incremento de

la pol producida por unidad de área\año. Es decir, no es consecuente con estos
resultados proponerse incrementos de caña por hectárea, sino incrementos de
azúcar por hectárea por año.
En esta apreciación perspectiva es imprescindible abordar lo referido a los
rendimientos en azúcar en base a la caña molida; aspecto en donde radica - en
elevadísimo porcentaje - la viabilidad económica de la producción azucarera.
Al analizar esto, es posible confirmar que con increíble frecuencia se olvida un
principio paradigmático, expresado por quien ha sido, en la historia de la
producción azucarera a partir de la caña de azúcar, el que ha logrado ver más
lejos y con mayor trascendencia, el cubano Álvaro Reynoso, cuando afirmaba que
“El azúcar se produce en el campo, la industria solo la recupera”.
De aquí que hoy la ciencia, en el entorno internacional, confirma que los
incrementos en el rendimiento deben buscarse en la elevación de la riqueza
azucarera de las cañas, porque hacerlo en la tecnología industrial implica un
elevado costo, para una respuesta muy magra, que no compensa
económicamente.
La búsqueda, se recomienda, debe centrarse en el incremento de los valores de
toneladas de azúcar por hectárea por mes, como expresión integral de
rendimiento y productividad; con el desarrollo de nuevas variedades cañeras de
sólida adecuación a un entorno cada vez más hostil, con capacidad de responder
a un clima cambiante, poseedora de marcada resistencia a nuevas patologías.
Además, más sacarosa en caña significa, menos no-azúcares entrando en fábrica,
lo que conlleva a una operación fabril más eficiente y efectiva, es decir, más
rendimiento en fábrica. No está de más recordar el viejo apotegma azucarero
“Marzo es el mejor jefe de fabricación”.

Consumo de azúcar, elemento a tener en cuenta

En los últimos años con frecuencia se emiten argumentaciones acerca de la
inocuidad o no de la ingestión de sacarosa, olvidando que todo exceso es nocivo,
ingerir sacarosa, en la medida de su metabolismo, NUNCA ha sido nocivo.
Así, es preciso enfatizar que el azúcar más que un edulcorante es un alimento;
con sus 4 kcal/g y su apetencia sicológica natural, es la fuente de energía más
pura, saludable y barata de que la humanidad puede disponer, de aquí que su
demanda, en un “mundo subalimentado” (un eufemismo para evitar el dramático
apelativo de “mundo hambreado”), sin dudas tiene un espacio indisputable, cuasi
permanentemente necesitado.
Hoy en este mundo, que apenas sobrevive a la suicida depredación humana, es
posible identificar dos polos: el polo de los que SÍ, de los que si comen, si
consumen y si viven, y el polo de los que NO, que no comen, no consumen y no
viven.
En ese mundo de NO, el de las mayorías, moran más de 3 500 millones de
personas, que, sin distingos de raza, sexo, edad, ni creencias, en este instante, en
que usted lee esto, pudieran, con una cucharada de azúcar en un vaso de agua,
ahuyentar la muerte una semana.
Datos emitidos por la FAO a comienzos de este siglo ofrecen un muy
desesperanzador cuadro de la salud y estado nutricional de la humanidad en estos
momentos:
 Uno de cada cinco habitantes de los países subdesarrollados padece de
desnutrición (falta de minerales y de vitaminas).
 El 30 % de los niños menores de 5 años en los países subdesarrollados
padecen de bajo peso.
 Más de 200 millones de personas a lo ancho de todo el mundo padecen de
anemia por deficiencia de hierro.
 Cerca de 900 millones de personas padecen de desnutrición crónica.
 En 17 países, la dieta diaria de sus habitantes les provee con menos de
2000 kilocalorías (el promedio mundial es de 2720 y en el primer mundo es
de 3340).

Por supuesto que los balances estadísticos del mercado no reflejan esto, casi es
trágico comprobar que se reporta un excedente de azúcar, pero no olvidemos que
se trata de un mercado de elevado componente especulativo, voluble y
fuertemente manipulado.
De aquí que no es arriesgado pronosticar que la necesidad o demanda de ese
alimento, el azúcar, en un mundo menos injusto estará garantizada a corto,
mediano y largo plazo, de donde proyectar crecimientos cuantitativos es acertado.
Otras calidades de azúcar
Este es tal vez un aspecto aún insuficientemente explicado; donde el centro está
en lo que pudiéramos denominar la diversificación de la oferta azucarera, cuando
crudo o refino es apenas un asomo de un universo rico y peculiar. Para otras
calidades de azúcares pueden encontrarse hoy en día mercado: el azúcar
orgánico, el azúcar cristal dorado, los azúcares fortificados, entre otros muchos;
son algunas de estas posibilidades.
Además del incremento del consumo del azúcar orgánico como producto final, en
la actualidad se está dando un incremento en la cantidad de azúcar orgánica que
se utiliza como insumo en la elaboración de productos de líneas ecológicas o
llamadas “naturalistas”.
En Cuba la producción y exportación de azúcar orgánico comenzó en 1998. La
producción se concentró en el Central Carlos Baliño de la Provincia de Villa Clara.
Tanto el azúcar como la melaza orgánica que se produce y exporta por Cuba
están certificados como “orgánicos” por la Organización Internacional ECOCERT
(Alemania), para lo cual se deberán cumplir con las especificaciones técnicas y
normas en el proceso de producción, manipulación, almacenamiento y
comercialización. Regularmente especialistas de esta Organización visitan tanto
las UBPC, el Central como a la entidad exportadora, para realizar una auditoría y
verificar si se cumplen con las regulaciones y normas establecidas.
El mercado del azúcar orgánico ha mostrado un crecimiento medio anual superior
al 25%, previéndose para el 2015 que tanto la producción como la demanda
continúen en aumento hasta alcanzar cerca de las 450,000-500,000 toneladas, sin
embargo, a pesar del desarrollo que ha venido mostrando este rubro, representa
una minúscula parte del total del consumo mundial y del comercio internacional:
tan sólo cerca del 0,2 % y del 0.6 %, respectivamente.
Las perspectivas de la demanda son alentadoras para los países productores y
exportadores, pues en regiones como Europa Occidental, América del Norte,
Japón,
En Nueva Zelanda y Australia, el azúcar orgánico está pasando de ser un
producto “alternativo” a ser la opción generalizada en los supermercados. La
creciente importancia de las ventas de azúcar orgánico se visualiza con el hecho
de que la misma se ha convertido en parte integral de las carteras de productos de
varias de las principales compañías productoras de azúcar del mundo como British
Sugar (Reino Unido), Agrana(Austria), Cosan (Brasil), Florida Crystals (Estados
Unidos), Sudzucker (Alemania),Nordzucker (Alemania), y Tereos (Francia).
Brasil (principal productor y exportador mundial de azúcar), es también el mayor
productor de azúcar orgánico, con la existencia de cuatro productores de azúcar
orgánico, para un total anual aproximado de 135,000 toneladas. El azúcar
orgánico procedente de Brasil se exporta a 41 países de Norteamérica, Europa y
Asia.
Se han realizado estudios por el ICINAZ que han permitido desarrollar tecnologías
la producción de: el azúcar cristal dorado, el azúcar blanco instantáneo y los
azúcares fortificados. En cada caso con ventajas de diferentes tipos y todos con
un factor común: la diversificación de las calidades a ofertar.
El cristal dorado asimila el sirope final de refinería mientras que el blanco
instantáneo no produce residuales. Se cuenta con las evaluaciones económicas
correspondientes a cada tecnología que permiten trazar a los niveles que
corresponda las estrategias de producción de cada tipo de azúcar.
El azúcar cristal dorado se presenta como un azúcar de características especiales
respecto al tamaño del grano que puede variar entre 3 y 5 mm unido al color
ámbar y a su brillantez, esta última en función de la pureza que posean los
materiales empleados en su producción, como son azúcar crudo de doble semilla
y licor concentrado y (o) siropes de tercera o cuarta de refinería. La utilización del
último sirope de refinería es una ventaja, por la no recirculación de éste a la
fábrica de crudo.
El azúcar blanco instantáneo es un producto similar, desde el punto de vista del
proceso de producción, al azúcar amorfo obtenido en Brasil pero difiere en
relación a la calidad de la materia prima y del producto final según las normas
establecidas.
La fortificación del azúcar, con vitamina A, contribuye a prevenir la deficiencia de
este nutriente y brinda mayores posibilidades a la población para su adquisición
por su bajo precio en el mercado, comparado con otros productos fortificados.
Se denomina azúcar fortificada con vitamina Al azúcar blanco de consumo directo,
donde la vitamina A es el fortificante que se añade al azúcar y, a su vez, este
azúcar se considera como el vehículo de fortificación.
El fortificante se aplica como un compuesto de retinol, forma en que la vitamina A
es asimilable por las células humanas y animales.
En un análisis de mercados, es evidente que en Cuba en el mercado en fronteras,
en el área del turismo, se localizan los mayores atractivos; la simplicidad del
transporte, la cercanía, la coherencia del desarrollo productivo con el paso de la
expansión del turismo, son elementos confirmativos.
No obstante es conveniente también evaluar la posible demanda de estos
productos, debidamente certificados y ofertándose a precios diferenciados, en el
sector del turismo en nuestro país y en áreas cercanas al mismo.
Como un ejemplo de mercado cercano poco o nada explorado por Cuba está el
área del Caribe angloparlante, con una alta población flotante de turistas con
hábitos de consumo más exigentes y con un volumen de importación de azúcar
refino de orden de las 200 000 toneladas al año, con un valor promedio en los
últimos años superior a los 50 millones de dólares anuales y cuyos
suministradores principales han sido Estados Unidos, Canadá, Colombia, Brasil e
inclusos exportadores tan lejanos como Bélgica y Reino Unido. Las ventajas
brindadas por la cercanía de los posibles puertos cubanos, un mayor
aprovechamiento de las capacidades de los buques por lo reducido de algunas de
las demandas y las buenas relaciones políticas que Cuba mantiene con los países
del área, constituyen sin dudas elementos a tener en cuenta en cualquier estudio
de mercados potenciales para una mayor variedad de calidades de azúcar.
Todo esto permitiría, entre otras ventajas, las siguientes:
1. Ofrecer al Turismo un producto con mayor valor agregado incrementando la
diversidad de la oferta lo que llevaría a obtener mayores ingresos en esta
modalidad de exportación de servicios.
2. Abaratar los costos pues no se incurría en los gastos de fletes de la
exportación de bienes.
3. Propiciar el entrenamiento y preparación de los productores para el
incremento de estas producciones de cara a posibles exportaciones pues se
podrían ofertar, además de los productos que hoy se exportan, como:
hortalizas, vegetales y frutas.
4. Ofrecerlos al turista en Cuba sería una excelente promoción de estos
productos en tanto se logran volúmenes que permitan la presencia en el
mercado externo.

Hoy esa posibilidad de comercialización enfrenta dos obstáculos fundamentales:

1. Ausencia de una estrategia integral para la comercialización los productos
orgánicos en el país y la diversificación de las calidades de los azúcares a
producir.
2. No contar con una Certificadora Nacional obligaría, para ofertar los productos
como orgánicos, a certificarlos con una entidad extranjera.
3. No contar con la demanda de este tipo de productos por las instalaciones
hoteleras lo que podría suplirse iniciando por una Cadena e incluso por
algunas instalaciones seleccionadas en el turismo de más alto estándar. A
esto se suma el desconocimiento de la posible demanda en los países del
área.
4. Ausencia de estímulos a la producción ecológica y en general a la
diversificación de las calidades de azúcares a producir.

Bibliografía

iSalermo, M. et al. Industria azucarera: Cuba y otros países. Rev. ATAC, No. 1,
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iiRibas García, M. et al. Análisis de los factores que más inciden sobre el

rendimiento industrial azucarero. Diver2015, La Habana, Cuba.