Ensayo Del Concreto

UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA DE ICA”
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

CURSO: TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
INTRODUCCIÓN
El diseño de mezcla es un proceso que consiste en calcular las proporciones

de los elementos que forman el concreto, con el fin de obtener los mejores
resultados. Estos están dirigidos a mejorar calificativamente la resistencia, la
calidad y la durabilidad de todos los usos que pueda tener el concreto
Tecnología de los Concreto | Ing. Daniel Vergara Lovera

ÍNDICE:
OBJETIVOS pág. 3
PROCEDENCIA DE LOS AGREGADOS pág. 3
DISEÑO DE MEZCLA PARA PAVIMENTOS pág. 3
DISEÑO DE MEZCLA “A” pág. 5-6
DISEÑO DE MEZCLA “B” pág. 7-8
DISEÑO DE MEZCLA “C” pág. 9-10
TABLA DE RESUMENES DE LOS MATERIALES pág. 11
ENSAYO DE CONSISTENCIA DEL CONCRETO pág. 12
ELABORACIÓN DE TESTIGOS DE CONCRETO pág. 12-13
RESULTADOS DE ENSAYOS DE COMPRESIÓN pág. 14-16
COMPARACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS pág. 17
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES pág. 18
ANEXOS pág. 19-27

DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

OBJETIVOS
General
Saber elaborar un diseño de mezcla basado en datos obtenidos en laboratorio

utilizando procedimientos adecuados para ello.
Específicos
 Obtener resultados adecuados para la elaboración del diseño de mezcla de

concreto.
 Preparar un adecuado concreto basado en los datos obtenidos en laboratorio.
PROCEDENCIA DE LOS AGREGADOS
Los agregados fueron obtenidos de:
 Ag. Fino: Obtenido del Río Ica.

 Ag. Grueso: Obtenido de las Canteras de Yaurilla.
DISEÑO DE MEZCLA PARA PAVIMENTO RÍGIDO
Los pavimentos típicamente rígidos, son los de concreto. Estos pavimentos difieren
mucho de los de tipo flexible. Los pavimentos de concreto reciben la carga de los
vehículos y la reparten a un área de la sub-rasante. La loza por su alta rigidez y alto
módulo elástico, tiene un comportamiento de elemento estructural de viga. Ella absorbe
prácticamente toda la carga. Estos pavimentos han tenido un desarrollo bastante
dinámico. De acuerdo al adelanto tecnológico y científico correspondiente a la
estructura de concreto.
Datos otorgados para el diseño de mezcla
 fć = 245 kg/cm2

 Consistencia: Seca
 Desviación Estándar de 22 ensayos :24.65 Kg/cm2
 Sulfatos en suelo: 2065 ppm


DISEÑO DE MEZCLA “A”

Diseñar mezcla de concreto cuando tenemos las siguientes especificaciones técnicas:
 fć 28 días y consistencias indicadas en tabla.

 Condiciones Normales de la Obra.
 No se cuenta con información estadística de dispersión.
 Consolidación por vibración
 Utilizar cemento disponible en el mercado.
1.1 PARÁMETROS:
 fć 28 días: 245 kg/cm2

 fćr 28 días:
fćr = 245 + 84 = 329 kg/cm2
 Slump: 0” a 2”
 Volumen Unitario de Agua: 180 lt/ m3
 Contenido de Aire: 1.5 %
 Relación a/c ( Según tablas de Diseño)
 Resistencia:
a/c = 0.507
 Cantidad de Cemento: 355.03 kg

 Cantidad de Agregado Grueso:
Agregado Grueso = 0.722
Peso del Agregado Grueso para un m3 de concreto= 1165,03 Kg
 Cantidad del Agregado Fino:
Cemento = 0.11343 m3
Agua = 0.18 m3
Agr. Grueso = 0.43798 m3
Aire = 0.015 m3
Ag. Fino = 1- 0.74641 = 0.25359 m3
Peso Ag. Fino = 601.01 Kg
5

1.2 CORRECCIÓN DEL DISEÑO POR EL APORTE DE HUMEDAD

Siendo el agua efectiva: 177.86 Lt
%𝑤 − %𝐴𝑏𝑠 %𝑤 − %𝐴𝑏𝑠
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑣𝑎 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 − (𝑃𝐴𝑓 𝑆𝑒𝑐𝑜 𝑥 + 𝑃𝐴𝑔 𝑆𝑒𝑐𝑜 𝑥 )
100 100
Pesos de agregados:
%𝑤
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑜 𝑥 (1 + )
100
o Ag. Fino:615.73 Kg
o Ag Grueso: 1170.97 Kg
1.2. VALORES DE DISEÑO PARA 1 M3
Diseño para 1 Obra para 1

COMPONENTES Peso SSS
m3 m3
Cemento (Kg) 355.03 355.03 355.03
Agua (Lt) 180.00 177.86 180.00
Agr. Fino (Kg) 601.01 615.73 606.84
Agr. Grueso
1165.03 1170.97 1177.67
(Kg)
Proporciones en Peso:
 Diseño: C / A / P / a/c
1 1.69 3.28 0.51
 Obra: C / A / P / a/c
1 1.73 3.30 0.50
Proporciones en Volumen:
 Obra: C / A / P / a/c
1 1.59 3.12 21.29 lt/bolsa
6

DISEÑO DE MEZCLA “B”
Diseñar mezcla de concreto por el método ACI, cuando tenemos las siguientes
especificaciones técnicas:
 Fć 28 días y consistencias indicadas en tabla.

 Considerar exposiciones a sulfatos del concreto
 Se cuenta con información estadística de dispersión.
 Utilizar cemento apropiado
2.1 PARÁMETROS:
 Fć 28 días: 245 kg/cm2

 Fćr 28 días:
Fćr = 245 + 1.34(1.06)(24.65) = 280.01 kg/cm2
Fćr = 245 + 2.33(1.06)(24.65) - 35 = 270.88 kg/cm2
 Slump: 0” a 2”
 Contenido de Aire: 1.5%
 Durabilidad : al estar en condiciones de sulfatos en el suelo
a/c = 0.45
 Resistencia:
a/c = 0.57
Tomando la relación a/c más baja igual a 0.45, su resistencia resultaría igual a
380 kg/cm2 según tablas de diseño.
 Cantidad de Cemento: 400 kg
 Cantidad de Agregado Grueso:
Agregado Grueso = 0.722
Peso del Agregado Grueso para un m3 de concreto= 1165,03 Kg
 Cantidad del Agregado Fino: 7
Cemento = 0.12800 m3
Agua = 0.18 m3

Agr. Grueso = 0.43798 m3

Aire = 0.015 m3
Ag. Fino = 1- 0.74872 = 0.23902 m3
Peso Ag. Fino = 566.48 Kg

100 100
Pesos de agregados:
%𝑤
100

m3 m3
Cemento (Kg) 400.00 400.00 400.00
Agua (Lt) 180.00 177.81 180.00
Agr. Fino (Kg) 566.48 580.36 571.46
Agr. Grueso
1165.03 1170.97 1177.67
(Kg)
1 1.42 2.91 0.45
 Obra: C / A / P / a/c
1 1.45 2.93 0.44 8
 Obra: C / A / P / a/c

1 1.34 2.77 18.89 lt/bolsa

DISEÑO DE MEZCLA “C”
Diseñar mezcla de concreto por el método DE MODULO DE FINEZA, cuando tenemos

las siguientes especificaciones técnicas:
 Fć 28 días y consistencias indicadas en tabla.

 Considerar exposiciones a sulfatos del concreto
 Se cuenta con información estadística de dispersión.
 Utilizar cemento apropiado
3.1 PARÁMETROS:
 Fć 28 días: 245 kg/cm2

 Fćr 28 días:
Fćr = 245 + 1.34(1.06)(24.65) = 280.01 kg/cm2
Fćr = 245 + 2.33(1.06)(24.65) - 35 = 270.88 kg/cm2
 Slump: 0” a 2”
 Contenido de Aire: 1.5%
 Durabilidad : al estar en condiciones de sulfatos en el suelo
a/c = 0.5
 Resistencia:
a/c = 0.57
Tomando la relación a/c más baja igual a 0.45, su resistencia resultaría igual a
380 kg/cm2 según tablas de diseño.
 Cantidad de Cemento: 400 kg
 Cantidad de agregados (Vol. Total): 0.67700 m3
7.1−𝑀𝑐
 𝑟𝑓 = ; 𝑀𝑐 = 5.49
7.1−2.28
𝑟𝑓 = 𝟎. 𝟑𝟑𝟒𝟎𝟐 = 𝟑𝟑. 𝟒𝟎𝟐%

9
 𝑟𝑔 = 1 − 0.33402 =0.66598 =66.598%
 Volumen de los Agregados:

Ag. Fino = 0.33402x0.67700=0.22613 m3

Ag. Grueso = 0.66598x0.67700=0.45087 m3
 Pesos de los Agregados:
Ag. Fino = 0.22613x2370= 535.93 Kg
Agr. Grueso = 0.45087x2660= 1199.31 Kg

100 100
Pesos de agregados:
%𝑤
100

m3 m3
Cemento (Kg) 400.00 400.00 400.00
Agua (Lt) 180.00 179.02 180.00
Agr. Fino (Kg) 535.93 549.06 541.13
Agr. Grueso
1199.31 1205.43 1212.38
(Kg)
1 1.34 2.99 0.45
 Obra: C / A / P / a/c
10
1 1.37 3.01 0.44

 Obra: C / A / P / a/c
1 1.27 2.85 19.02 lt/bolsa
TABLA DE RESÚMENES DE LOS MATERIALES
 Resumen de los diseños de mezcla en condición seca obtenidos con los diferentes
métodos para 2 probetas con 25% de desperdicio:
Considerando: volumen de cada molde para probeta de concreto: 0.005301437 m3
CANTIDAD DE MATERIALES PARA 2 PROBETAS con

25% de desperdicio
COMPONENTES DISEÑO A DISEÑO B DISEÑO C
Cemento (Kg) 4.71 5.30 5.30
Agua (Lt) 2.39 2.39 2.39
Agr. Fino (Kg) 7.97 7.51 7.10

Agr. Grueso
15.44 15.45 15.90
(Kg)
 Resumen de los diseños de mezcla en condición húmedas obtenidos con los

diferentes métodos para 2 probetas con 25% de desperdicio:
Considerando: volumen de cada molde para probeta de concreto: 0.005301437 m3
CANTIDAD DE MATERIALES PARA 2 PROBETAS con

25% de desperdicio
COMPONENTES DISEÑO A DISEÑO B DISEÑO C
Cemento (Kg) 4.71 5.30 5.30
Agua (Lt) 2.36 2.36 2.37
Agr. Fino (Kg) 8.16 7.69 7.28

Agr. Grueso
15.52 15.52 15.98
(Kg) 11

ENSAYO DE CONSISTENCIA DEL CONCRETO

Equipo necesario:
 Cono de Abrams de medidas estándar

 Varilla: debe ser de fierro liso diámetro 5/8”, de 60 cm de largo y con una de sus
extremos boleados.
 Wincha metálica
 Plancha metálica
 Badilejo
Procedimiento de elaboración:
1. Se vierte el concreto en el cono de Abrams distribuyéndolo en tres capas e
introduciendo una varilla que penetre ligeramente en la capa inferior con el
objeto que la compactación se distribuya uniformemente sobre la sección
transversal.
2. Al final de la tercera capa se nivela la superficie con el palustre y se retira la
mezcla que cae alrededor del cono.
3. Luego se levanta el cono cuidadosamente en dirección vertical; una vez retirado
el cono, la muestra sufre un asentamiento el cual se mide inmediatamente desde
la altura del cono hasta la altura de la muestra; este proceso se conoce como el
ensayo de asentamiento.
ELABORACIÓN DE TESTIGOS DE CONCRETO
Equipo necesario:
 Moldes: deben ser de acero, hierro forjado, PVC ú otro material no absorbente y
que no reaccione con el cemento. Antes de usarse los moldes deben ser cubiertos
ligeramente con aceite mineral o un agente separador de encofrado no reactivo.
 Varilla: debe ser de fierro liso diámetro 5/8”, de 60 cm de largo y con una de sus
extremos boleados.
 Mazo: debe usarse un mazo de goma que pese entre 0.60 y 0.80 Kg.
 Equipo adicional: badilejo, plancha de metal
Procedimiento de elaboración:
1. Los especímenes deben ser cilindros de concreto vaciado y fraguado en posición 12
vertical, de altura igual a dos veces el diámetro, siendo el espécimen estándar de
6×12 pulgadas.

2. Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de

vibración.
3. Colocar el concreto en el interior del molde, depositándolo con cuidado alrededor
del borde para asegurar la correcta distribución del concreto y una segregación
mínima.
4. Llenar el molde en tres capas de igual volumen. En la última capa agregar la
cantidad de concreto suficiente para que el molde quede lleno después de la
compactación. Ajustar el sobrante ó faltante de concreto con una porción de
mezcla y completar el número de golpes faltantes. Cada capa se debe compactar
con 25 penetraciones de la varilla, distribuyéndolas uniformemente en forma de
espiral y terminando en el centro. La capa inferior se compacta en todo su espesor;
la segunda y tercera capa se compacta penetrando no más de 1” en la capa
anterior. Después de compactar cada capa golpear a los lados del molde
ligeramente de 10 a 15 veces con el mazo de goma para liberar las burbujas de
aire que puedan estar atrapadas (es usual dar pequeños golpes con la varilla de
fierro en caso de no contar con el mazo de goma).
5. Enrasar el exceso de concreto con la varilla de compactación y completar con una
llana metálica para mejorar el acabado superior. Debe darse el menor número de
pasadas para obtener una superficie lisa y acabada.
6. Identificar los especímenes con la información correcta respecto a la fecha, tipo de
mezcla y lugar de colocación. Hay que proteger adecuadamente la cara
descubierta de los moldes con telas humedecidas ó películas plásticas para evitar
la pérdida de agua por evaporación.
7. Después de elaboradas las probetas se transportarán al lugar de almacenamiento
donde deberán permanecer sin ser perturbados durante el periodo de curado
inicial.
8. Se deben preparar al menos (02) probetas de ensayo de cada muestra para
evaluar la resistencia a la compresión en determinada edad por el promedio. Lo
usual es evaluar resistencias a los 7 y 28 días.
Desmoldado:
1. Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas después de
moldeadas. Hecho esto se marcarán en la cara circular de la probeta las
anotaciones de la tarjeta de identificación del molde. Luego de esto deben pasar a
curado.
13
Curado:
1. Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos
después de haber removido los moldes, almacene las probetas en condiciones

adecuadas de humedad, siempre cubiertas por agua a una temperatura de entre

23 y 25°C. Deben mantenerse las probetas en las mismas condiciones de la
estructura origen (protección, humedad, temperatura, etc).
2. El laboratorio, además de certificar la resistencia, debe dejar constancia del peso y
dimensiones de las probetas, de la fecha y hora del ensayo.
RESULTADOS DE ENSAYOS DE
COMPRESIÓN
14

COMPARACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS
 Comparación de resultados obtenidos en los ensayos de compresión de los

distintos métodos utilizados en el diseño de mezcla.
Diseño B Diseño C
RESISTENCIA A
LA COMPRESIÓN
Probeta 1 Probeta 2 Probeta 1 Probeta 2
270.72 282.30
f´rc 7 días -------------- --------------
Kg/cm2 Kg/cm2
344.60 338.63
f´rc 14 días -------------- --------------
Kg/cm2 Kg/cm2
f´rc Proyectado a 400.70 393.76 404.07 421.34
los 28 días Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2
f´rc 28 días
397.23 Kg/cm2 412.70 Kg/cm2
promedio
fć (Diseño) 245.00 Kg/cm2

fćr (Por
380.01 Kg/cm2
Durabilidad)
fćr (Por
280.01 Kg/cm2
Resistencia)
 Comparación de resultados obtenidos en los ensayos de asentamiento (SLUMP)

de los distintos métodos utilizados en el diseño de mezcla.
Diseño B Diseño C
Slump Obtenido 0.5 cm 0.8 cm
Slump Adecuado 0 – 5 cm
15

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En conclusión, se necesita preparar un buen diseño y tener una mano de obra

calificada, para que los resultados sean los adecuados para el concreto.
Mediante los ensayos realizados se ha podido observar que las resistencias

obtenidas en laboratorio, son mayores a las resistencias requeridas mediante
los métodos utilizados.
Es recomendable verificar el tiempo de mezclado de concreto, para no alterar 16

las muestras. Además de no usar materiales perjudiciales para los testigos de
concreto, tanto sea en su mezclado como en su moldeado.

También es recomendable almacenar los agregados y demás componentes

cubiertos o resguardados de la intemperie, para que no pierdan su humedad,
en el caso de los agregados, y no sufran alguna alteración que perjudique la
mezcla.
ANEXOS
17

18

19

20

21

22

23

Ensayo Del Concreto

Caricato da

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UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA DE ICA”

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

El diseño de mezcla es un proceso que consiste en calcular las proporciones

Tecnología de los Concreto | Ing. Daniel Vergara Lovera

PROCEDENCIA DE LOS AGREGADOS pág. 3

DISEÑO DE MEZCLA PARA PAVIMENTOS pág. 3

DISEÑO DE MEZCLA “A” pág. 5-6

DISEÑO DE MEZCLA “B” pág. 7-8

DISEÑO DE MEZCLA “C” pág. 9-10

TABLA DE RESUMENES DE LOS MATERIALES pág. 11

ENSAYO DE CONSISTENCIA DEL CONCRETO pág. 12

ELABORACIÓN DE TESTIGOS DE CONCRETO pág. 12-13

RESULTADOS DE ENSAYOS DE COMPRESIÓN pág. 14-16

COMPARACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS pág. 17

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES pág. 18

ANEXOS pág. 19-27

Tecnología de los Concreto | Ing. Daniel Vergara Lovera

DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

Saber elaborar un diseño de mezcla basado en datos obtenidos en laboratorio

 Obtener resultados adecuados para la elaboración del diseño de mezcla de

PROCEDENCIA DE LOS AGREGADOS

Los agregados fueron obtenidos de:

 Ag. Fino: Obtenido del Río Ica.

DISEÑO DE MEZCLA PARA PAVIMENTO RÍGIDO

Datos otorgados para el diseño de mezcla

 f´c = 245 kg/cm2

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Tecnología de los Concreto | Ing. Daniel Vergara Lovera

DISEÑO DE MEZCLA “A”

 f´c 28 días y consistencias indicadas en tabla.

 f´c 28 días: 245 kg/cm2

 Cantidad de Cemento: 355.03 kg

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1.2 CORRECCIÓN DEL DISEÑO POR EL APORTE DE HUMEDAD

1.2. VALORES DE DISEÑO PARA 1 M3

Diseño para 1 Obra para 1

Cemento (Kg) 355.03 355.03 355.03

Agua (Lt) 180.00 177.86 180.00

Agr. Fino (Kg) 601.01 615.73 606.84

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DISEÑO DE MEZCLA “B”

 F´c 28 días y consistencias indicadas en tabla.

 F´c 28 días: 245 kg/cm2

F´cr = 245 + 2.33(1.06)(24.65) - 35 = 270.88 kg/cm2

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Agr. Grueso = 0.43798 m3

2.2 CORRECCIÓN DEL DISEÑO POR EL APORTE DE HUMEDAD

2.3. VALORES DE DISEÑO PARA 1 M3

Diseño para 1 Obra para 1

Cemento (Kg) 400.00 400.00 400.00

Agua (Lt) 180.00 177.81 180.00

Agr. Fino (Kg) 566.48 580.36 571.46

Tecnología de los Concreto | Ing. Daniel Vergara Lovera

1 1.34 2.77 18.89 lt/bolsa

Diseñar mezcla de concreto por el método DE MODULO DE FINEZA, cuando tenemos

 F´c 28 días y consistencias indicadas en tabla.

 F´c 28 días: 245 kg/cm2

F´cr = 245 + 2.33(1.06)(24.65) - 35 = 270.88 kg/cm2

𝑟𝑓 = 𝟎. 𝟑𝟑𝟒𝟎𝟐 = 𝟑𝟑. 𝟒𝟎𝟐%

Tecnología de los Concreto | Ing. Daniel Vergara Lovera

Ag. Fino = 0.33402x0.67700=0.22613 m3

3.2 CORRECCIÓN DEL DISEÑO POR EL APORTE DE HUMEDAD