DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MINAS

Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas Gerais

MINERAIS PARA CONSTRUÇÃO CIVIL

Alunos: Diogo Ventura Paiva

Fortunado Andrade
Leonardo Afonso Alves dos Santos
Rafael Guatimosim
Washington Demicheli Junior

Professor: AlizeibekSaleimen Nader

Fevereiro 2014
Sumário

OBJETIVO E RELEVÂNCIA ........................................................................................................... 5

1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 6
2 CIMENTO .......................................................................................................................... 7
2.1 Conceitos e História ................................................................................................... 7
2.2 Insumos ..................................................................................................................... 8
2.3 Método de produção ............................................................................................... 12
2.4 Tipos de Cimento e suas aplicações ......................................................................... 17
2.5 Panorama Econômico .............................................................................................. 22
2.6 Meio Ambiente........................................................................................................ 28
3 BRITA .............................................................................................................................. 29
3.1 Métodos de lavra..................................................................................................... 31
3.2 Beneficiamento ....................................................................................................... 32
3.3 Mercado .................................................................................................................. 35
4 AREIA .............................................................................................................................. 38
4.1 Introdução ............................................................................................................... 38
4.2 Mineralogia ............................................................................................................. 39
4.3 Tipos de Depósitos .................................................................................................. 40
4.4 Métodos de Lavra .................................................................................................... 40
4.5 Beneficiamento ....................................................................................................... 45
4.6 Produção Nacional ................................................................................................... 52
4.7 Produção Mundial ................................................................................................... 53
4.8 Uso/Produtos .......................................................................................................... 53
4.9 Especificações.......................................................................................................... 56
5 CONCLUSÃO .................................................................................................................... 58
6 BIBLIOGRAFIA.................................................................................................................. 59

2
Lista de Figuras

Figura 2-1: Pedras de ilha de Portland. Fonte: www.cientistadidatico.com.br ................ 7

Figura 2-2: Mina de calcário da CSN em Arcos/MG. .................................................... 9
Figura 2-3: Operação de lavra da Mina Lagoinha situada a 60 km de Taubaté, SP.Fonte:
http://www.argimax.com.br ........................................................................................ 11
Figura 2-4: Frente de lavra de gipsita. Desmonte secundário realizado por rompedores
hidráulicos. Siqueira Mineração – Araripe –PE. Fonte: www.siqueiramineracao.com.br
................................................................................................................................... 12
Figura 2-5: Forno rotativo e torre de pré-aquecimento ao fundo. ................................. 15
A Figura 2-6 resume as reações envolvidas no processo de clinquerização: ................. 15
Figura 2-7: Reações envolvidas na formação do clínquer. ........................................... 15
Figura 2-8– Histórico do consumo de cimento aparente no Brasil ............................... 23
Figura 2-9–Produção e consumo aparente de cimento no Brasil em 2011 e 2012 ......... 23
Figura 2-10– Distribuição das fábricas de cimento no território brasileiro (Fonte: SNIC)
................................................................................................................................... 24
Figura 2-11– Distribuição regional do consumo aparente ............................................ 24
Figura 2-12– Produção mundial de cimento ................................................................ 25
Figura 2-13: – Reservas Lavráveis e Produção no Brasil dos principais insumos para a
produção do cimento em 2009. (Fonte: Anuário Mineral Brasileiro 2010, DNPM) ...... 25
Figura 2-14– Preços do cimento em 2011 em certos países.......................................... 26
Figura 2-15– Produção anual de cimento Portland, segundo os tipos (Fonte: SNIC) .... 26
Figura 2-16– Produção e despacho de Cimento Branco (Fonte: SNIC) ........................ 26
Figura 2-17– Despacho por meio de transporte; por forma de apresentação; e por canal
de distribuição............................................................................................................. 27
Figura 2-18– Perfil da distribuição de cimento consumido no Brasil em 2012 ............. 28
Figura 2-19– Emissão de gases de efeito estufa na indústria do cimento ...................... 28
Figura 2-20– Emissão média de CO2 por tonelada de cimento ..................................... 28
Figura 3-1: Granulometrias de brita. ............................................................................ 30
Figura 3-2: Principais utilizações de brita. ................................................................... 31
Figura 3-3: desmonte do calcário para brita ................................................................. 31
Figura 3-4: carregamento e transporte do calcário para planta de beneficiamento. ....... 32
Figura 3-5: britagem primária do calcário.................................................................... 33
Figura 3-6: pilhas pulmão e britagem secundária do calcário ....................................... 33
Figura 3-7: correia transportadora de calcário .............................................................. 34
Figura 3-8: pilha do produto final Pedra 01 ................................................................. 34
Figura 3-9: Fluxograma do processo produtivo. Fonte: Revista Escola de Minas (2009).
................................................................................................................................... 35
Figura 4-1- Fotografia de Draga flutuante da empresa Aquatec ................................... 41
Figura 4-2- Ilustração de Dragagem ............................................................................ 41
3
Figura 4-3-Dragas bombeando material para dentro do batelão apreendidas em garimpo
ilegal de ouro na cidade de Mariana, em MG.Fonte: Globo.com 2013 ......................... 42
Figura 4-4- Fotografia de Desmonte hidráulico de diamante das Minas e lavarias da
Companhia de Diamantes de Angola em Lunda, Angola. ............................................ 43
Figura 4-5- Fotografia de Desmonte hidráulico da Minas e lavarias daCompanhia de
Diamantes de Angola em Lunda, Angola. ................................................................... 43
Figura 4-6- Ilustração de Desmonte hidráulico ............................................................ 44
Figura 4-7-Lavra de areia a céu aberto na Mineração Jundu em Descalvado-SP. ......... 45
Figura 4-8- log washer ................................................................................................ 46
Figura 4-9– Scrubber .................................................................................................. 46
Figura 4-10- Lavador de rosca..................................................................................... 47
Figura 4-11– Peneira vibratória horizontal. ................................................................. 48
Figura 4-12- Peneira modular ...................................................................................... 48
Figura 4-13- Classificador espiral................................................................................ 49
Figura 4-14- Ciclone ................................................................................................... 50
Figura 4-15: Vista da bacia de rejeito e usina de beneficiamento de areia da ............... 51
Figura 4-16: Fluxograma de produção de areia indústrial da Mineração Descalvado ... 51
Figura 4-17: Consumo por Região - Brasil (2007). Fonte: Anepac .............................. 52
Figura 4-18: Principais Estados Produtores - Brasil (2007). Fonte: Anepac ................. 52
Figura 4-19: Produção Mundial de areia para .............................................................. 53
Figura 4-20: Filtro lento de areia. Fonte: Barros 1995 ................................................. 55
Figura 4-21: especificações técnicas da granulometria da areia. Fonte: ABNT ............ 57

4
OBJETIVO E RELEVÂNCIA

Neste trabalho serão revistos os tipos de depósitos, métodos de lavra, especificações de

produtos, panorama econômico brasileiro/mundial e questões ambientais dos minerais
utilizados na indústria da construção Civil. Cimento, Brita e Areia são os produtos que
serão revistos com maior detalhamento.

Esse tema se faz relevante uma vez que a construção civil é um setor importante para a
economia de todos os países e extremamente dependente dos produtos da mineração.
Um exemplo dessa dependência é que a areia, brita e o Cimento são as matérias primas
para formação do concreto, o material mais utilizado na construção civil.

5
1 INTRODUÇÃO

Os minerais e seus derivados são utilizados em toda e qualquer tipo de atividade

produtiva, seja agrícola (fertilizantes) ou industrial (metais e suas ligas, cimento,
cerâmica, química, etc.). A disponibilidade de bens minerais se torna cada vez mais um
diferencial sob o ponto de vista econômico para um país. Nos últimos anos, o
crescimento da produção mineral tem sido constante e cada vez mais acelerado, mas o
abastecimento de matérias-primas, minerais ou não, é um desafio que exige técnicas
operacionais precisas e eficientes aliadas a um comprometimento ecológico visando um
desenvolvimento sustentável.

Dentro desse contexto, com o aumento das populações, uma classe de minerais tem tido
destaque devido à sua crescente demanda, os minerais destinados à construção civil.
Estes minerais podem ser simples ou compostos, obtidos diretamente da natureza, como
por exemplo, a brita, a areia e a argila, ou resultado de trabalho industrial, como o
cimento e a cal.

Veremos neste trabalho algumas características de determinados "minerais" voltados à

construção civil como o calcário, areia e brita, suas especificações, informações sobre
sua formação, métodos de lavra, beneficiamento e os mercados consumidores em que os
diversos produtos obtidos de cada mineral são destinados.

6
2 CIMENTO

2.1 Conceitos e História

O cimento é considerado um material cerâmico que em contato com a água, gera uma
reação exotérmica de cristalização de produtos hidratados, adquirindo resistência
mecânica.

Seu uso data de épocas muito antigas, não na forma comercial que é utilizada nos atuais
dias, mas como um material feito de gesso calcinado que era usado como aglomerante
pelos povos Egípcios. Gregos e romanos utilizavam solos vulcânicos das proximidades
de Pozzuole ou da ilha de Santorini, que após sua mistura com água endureciam.

Em 1786 o inglês John Smeaton criou uma mistura resistente através da calcinação de
calcários argilosos e moles. Esse é o marco da criação do cimento artificial. Em 1818, o
francês Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de
componentes argilosos e calcários. Tempos depois, em 1824, o construtor inglês Joseph
Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó
fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as
pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada
pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland que recebeu esse nome
por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da
ilha britânica de Portland.

Figura 2-1: Pedras de ilha de Portland.

Fonte: www.cientistadidatico.com.br
7
No Brasil, a indústria cimenteira teve seu início em 1888, quando Antônio Proost
Rodovalho instalou uma fábrica em São Paulo. Em 1892, criou-se uma pequena
instalação produtora na ilha de Tiriri na Paraíba. E em 1924, houve a implantação da
Companhia Brasileira de Cimento Portland em Perus, SP.

O cimento em si é uma mistura de diferentes materiais, dos quais os essenciais para a

sua constituição são o calcário, a argila e o gesso. Outras adições podem ser feitas com a
função de prover ao cimento diferentes aplicabilidades. Seu método de produção e seus
principais tipos e suas respectivas aplicações serão abordados nas próximas seções.

2.2 Insumos

Para sua produção, o cimento requer a utilização de rocha calcária, argila, gesso,
minério de ferro, areia e combustível. Outros aditivos podem ser utilizados na fase final
de sua produção.

Calcário

O calcário é uma rocha sedimentar, composta principalmente por carbonato de cálcio

(CaCO3) e carbonato de magnésio (MgCO3), podendo conter diversas impurezas como
magnésio, silício, alumínio ou ferro. É a terceira rocha mais abundante na crosta
terrestre e somente o xisto e o arenito são mais encontrados.

O elemento cálcio, que compõe cerca de 40% de todo o calcário, é o quinto mais
abundante na crosta terrestre, após o oxigênio, silício, alumínio e ferro.

O uso de calcário na produção de cimento irá se restringir pelo seu teor de magnésio,
não podendo ultrapassar 4%. Elevados teores deste elemento podem causar fraquezas no
concreto, pois sua hidratação causa expansão de volume, gerando trincas, além de
produzir sais solúveis que podem ser lixiviados no decorrer do tempo.

O calcário é também um material de diluição do cimento, utilizado para reduzir o teor

de outros componentes de maior custo, desde que não ultrapasse os limites de
composição ou reduzindo a resistência mecânica a níveis inferiores ao que estabelece a
norma ou especificação.

8
 Figura 2-2: Mina de calcário da CSN em Arcos/MG.
Fonte: www.csn.com.br
A maior parte das minas de calcário é lavrada a céu aberto e chamada, em todo o
mundo, de pedreiras, embora, em muitas áreas, por razões técnicas, ambientais e/ou
escala de produção, utilize-se a lavra subterrânea para a produção de calcário.

As principais etapas da lavra de calcário a céu aberto incluem: remoção do capeamento,

perfuração, desmonte por explosivos e transporte até a usina de processamento. A
seleção dos equipamentos varia com a particularidade de cada operação, capacidade de
produção, tamanho e forma do depósito, distância de transporte, estimativa da vida útil
da mina, localização em relação aos centros urbanos e fatores socioeconômicos.

Argila

A argila é formada principalmente por silicatos complexos contendo alumínio, ferro,

potássio, magnésio, sódio, cálcio, titânio e outros elementos. A sua escolha tem grande
influência pela disponibilidade, distância, relação sílica/alumínio/ferro.

A argila é responsável pelo fornecimento dos óxidos de silício, ferro e alumínio.

Componentes estes de grande importância para a composição do cimento.

O produto das minas de argila caracteriza-se como minérios de baixo valor unitário e
seu fornecimento opera de maneira cativa. São empreendimentos de pequeno porte, com
9
produções variando de 1.000 a 20.000 t/mês, em minas com escavações mecânicas à céu
aberto.

Nas minerações mais bem estruturadas, as operações de lavra costumam ser

condicionadas a fatores como: situação topográfica do depósito, distribuição espacial
das camadas de argila, características físicas do material, escala de produção, nível de
investimento necessário e tipos de cuidados ambientais. As categorias de equipamentos
mais utilizados são mostradas a seguir conforme o tipo de depósito:

 Depósitos minerais localizados nas encostas dos morros (jazidas de bacias

sedimentares): são lavrados principalmente por escavadeiras hidráulicas sobre
esteiras e, em alguns casos, por carregadeiras sobre rodas, podendo ainda ser
auxiliadas por carregadeiras de esteiras e tratores sobre rodas. Estes
equipamentos são amplamente empregados para produções de pequeno a médio
porte.
 Depósitos minerais formados por camadas horizontais de pequena profundidade
em subsuperfície (jazidas de argilas quaternárias): são lavrados por escavadeiras
hidráulicas e podem contar com carregadeiras nos serviços de apoio, nas
produções de pequeno a médio porte. O avanço das lavras em encosta ou com
aprofundamento em cava pode atingir desníveis de escavação de até 20 m. Na
maior parte das minerações, as máquinas que realizam a escavação mecânica
também são responsáveis pela operação de carregamento das unidades de
transporte do material escavado. No transporte, são usualmente empregados
caminhões basculantes convencionais.

Há situações em que o minério e seu capeamento apresentam-se compactados (a

exemplo dos argilitos e siltitos, conhecidos regionalmente como taguás) para escavação
direta. Nestes casos, pode ser necessário o desmonte com explosivos para fragmentar o
material e, em seguida, proceder com seu carregamento e transporte.

10
 Figura 2-3: Operação de lavra da Mina Lagoinha situada a 60 km de Taubaté,
SP.Fonte: http://www.argimax.com.br

Gesso

O gesso, composto principalmente pelo mineral gipsita (CaSO4.2H2O), tem por

finalidade conferir ao cimento um tardeamento no seu tempo de pega. Ou seja, o tempo
que se inicia o endurecimento do concreto. O teor de adição do gesso varia em torno de
3%.

De um modo geral, a atividade de lavra obedece à seguinte seqüência: limpeza do

terreno, decapeamento, perfuração, desmonte (com explosivos), fragmentação,
carregamento e transporte.

O maquinário utilizado consta de tratores de esteira, marteletes pneumáticos e wagon-

drills na perfuração, pás carregadeiras ou retroescavadeiras, caminhões basculantes
(usados na limpeza, decapeamento, carregamento e transporte do minério desmontado).
Em algumas operações se utiliza o rompedor hidráulico para redução das dimensões dos
blocos de minério desmontado, eliminando o fogo secundário ou fogacho, propiciando
uma maior produtividade.

11
 Figura 2-4: Frente de lavra de gipsita. Desmonte secundário realizado por
rompedores hidráulicos. Siqueira Mineração – Araripe –PE. Fonte:
www.siqueiramineracao.com.br

Minério de ferro e areia

Os minérios de ferro e areia podem ser usados para corrigir, respectivamente, os teores
de ferro e sílica da argila. São pouco empregados na indústria cimenteira, em termos de
volume e massa.

Combustíveis

A produção de cimento consome muito combustível para o aquecimento dos fornos.

Geralmente utiliza-se uma combinação de diversos produtos como óleo, coque de
petróleo e resíduos industriais.

Aproveitam-se as altas temperaturas e o tempo de permanência dos gases nos fornos

para empregar combustíveis de difícil utilização em queimas, como pneus picados.

2.3 Método de produção

A produção do cimento pode ser dividida nas seguintes etapas:

1. Pré-homogeinização das matérias primas

2. Moagem de matérias primas
3. Pré-aqecimento
4. Clinquerização

12
 5. Moagem do clínquer
6. Resfriamento
7. Moagem do clínquer e adição de gesso e aditivos

A pré-homogeinização das matérias primas compreende na mistura de calcário e argila.

O processo de moagem desta mistura envolve a pesagem do calcário e argila na

proporção que atenda as seguintes relações dos componentes:

( )

( )

( )

Em resumo tem-se:

 O grau de aptidão da farinha à clinquerização diminui com o aumento do FSC;

 MS está intimamente relacionada com o desenvolvimento da fase líquida;
 MA alto significa em um aumento na viscosidade da fase líquida e a difusão ou
mobilidade iônica dos componentes químicos torna-se mais difícil.

Em média são usados 75 a 80% de calcário e 20 a 25% de argila. Esses materiais são
misturados e moídos a fim de se obter uma mistura crua que alimentará as fases de pré-
aquecimento e clinquerização. Durante o processo de moagem desta mistura, uma
contra-corrente de ar quente (aproximadamente 220°C) é soprada dentro do moinho
com a finalidade de reduzir a humidade do material de 5% para aproximadamente 0,9%.
O produto desta moagem é chamado de cru e possui aparência de uma farinha. Este cru
então é armazenado em silos para homogeneização e alimentação da etapa de
clinquerização.

Esta etapa de moagem das matérias primas é realizada industrialmente de duas formas:

13
  A seco: a mistura é moída totalmente seca e alimenta o forno em forma de pó.
Tem a principal vantagem de economizar combustível, pois reduz o volume de
água a ser evaporado no forno.
 A úmido: a mistura é moída com a adição de aproximadamente 40% de água.
Tem como principal vantagem a simplicidade das instalações e da operação dos
moinhos e fornos. Com o desenvolvimento tecnológico de filtros de pó, este
método a úmido está sendo menos usados nas indústrias.

Pré-aquecimento

Esta etapa ocorre em uma torre de ciclones. Os ciclones são utilizados na separação dos
sólidos dos gases. Estas estruturas são bastante elevadas (podendo chegar a 100 metros
de altura) e contam com diversos separadores ciclônicos interligados através de dutos
utilizados para troca térmica com os gases quentes provenientes do forno. Através da
seqüência de ciclones fluem estes gases em contra-corrente com a matéria prima.

No final deste processo o material atinge temperaturas entre 700°C a 1000°C,

temperatura esta suficiente para eliminar quase toda humidade do material e iniciar a
descarbonetação do calcário.

Clinquerização

A clinquerização é o processo de formação do clínquer (principal constituinte do

cimento) que ocorre dentro de fornos rotativos alimentados por combustíveis como o
coque do petróleo, óleo e resíduos industriais. Estes fornos atingem temperaturas na
ordem de 1400°C, possuem grandes comprimentos (até 160 metros), são cilíndricos,
possuem um pequeno ângulo de inclinação e um lento movimento rotativo (de 0,5 a 4
RPM). A capacidade de produção varia em torno 3.000 a 4.000 toneladas por dia.

14
 Figura 2-5: Forno rotativo e torre de pré-aquecimento ao fundo.
O processo de clinquerização que ocorre dentro dos fornos procede da seguinte maneira:

 Decomposição do carbonato de magnésio em MgO e CO2;

 Decomposição do carbonato de cálcio em CaO e CO2;
 Desidroxilação das argilas, dando origem a silicatos de alumínio e ferro que irão
reagir com a cal formando silicatos dicálcicos e tricálcicos (componentes
principais do clínquer);

A Figura 2-7 resume as reações envolvidas no processo de clinquerização:

Figura 2-6: Reações envolvidas na formação do clínquer.

Temperatura Processo Calor trocado

100 °C Evaporação da água livre Endotérmico

340°C Decomposição do Carbonato de Magnésio Endotérmico

Desidroxilação da argila e reação do SiO2,

550°C Exotérmico
Al2O3 e Fe2O3 com o calcário

305°C a Decomposição do carbonato de cálcio

Endotérmico
1000°C

15
1000°C a Formação do 2CaO.SiO2 desaparecimento do
Endotérmico
1200°C SiO2 livre

1250°C a Início da formação de líquido

Endotérmico
1280°C

Complementação da formação de 3CaO.Al2O3 e

1400°C a 4CaO.Al2O3.Fe2O3.
Endotérmico
1450°C Desaparecimento de CaO livre por reação com o
2CaO.SiO2, para formar o 3CaO.SiO2.

O clínquer formado possui a seguinte composição química, para um cimento Portland

comum:

 CaO: 67%;
 SiO2: 22%;
 Al2O3: 5%;
 Fe2O3: 3%;
 Outros óxidos: 3%.

As fases presentes neste mesmo clínquer são:

 Silicato tricálcico: 50 – 70%

 Silicato dicálcico: 15 – 30%
 Aluminato tricálcico: 5 – 10%
 Ferroaluminatotetracálcico: 5 – 15%

Resfriamento

Além da eficiência energética, os resfriadores têm suma importância na qualidade do

produto. O tempo e o perfil de resfriamento do mesmo são essenciais para a
determinação de suas propriedades químicas finais. Lentos processos de resfriamento
levam à transformação de silicato tricálcico, instável à alta temperatura, em silicato
dicálcico o que diminui a resistência do cimento.
16
Hoje os resfriadores modernos além de propiciarem uma ótima troca térmica também
possibilitam a recuperação de gases quentes que são reutilizados no processo de
fabricação como, por exemplo, auxiliar na combustão na zona de queima, auxiliar na
combustão do calcinador e, em algumas plantas, auxiliar na troca de calor do moinho de
matéria prima.

Moagem do clínquer e adição de gesso e aditivos

Após o resfriamento do clínquer, o processo de produção de cimento segue para sua

etapa final constiuída pela moagem do clínquer juntamente com a adição de gesso na
faixa de 3 a 4% em massa. Outros aditivos poderão ser adicionados em função do tipo
específico de cimento que se deseja produzir.

Por fim o cimento pronto poderá ser ensacado em sacos de 25kg ou 50kg e armazenado
por no máximo 30 dias, ou armazenado a granel em silos hermeticamente fechados por
no máximo 180 dias.

2.4 Tipos de Cimento e suas aplicações

Durante o processo de fabricação do cimento Portland é necessário um ajuste preciso de
determinados óxidos (óxido de cálcio, sílica, alumínio e ferro) que farão parte da
composição química do clínquer. Esse controle é feito com adição de aditivos naturais
como bauxitas e minérios de ferro em pequenos volumes. Quanto à restrição do óxido
de magnésio (MgO), o limite máximo no Brasil é de 6,5% com exceção para o tipo CP
III – Cimento Portland de Alto Forno, que não tem limite para o MgO devido à adição
da escória do alto forno de siderúrgica.

Há, no entanto,aditivos que são voltados para produção de cimentos especiais com
diversas características que os destinam a diferentes usos. Abaixo o diagrama apresenta
a composição do cimento comum e a proporção de cada matéria prima e também as
adições feitas para os diferentes tipos de cimentos especiais.

17
 Fonte: SNIC (Sindicato Nacional da Indústria de Cimento), 2009.

A ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) fixa as condições exigíveis de

composição dos diferentes tipos de cimento através de suas normas reguladoras. Por
convenção os nomes dados aos cimentos seguiram a seguinte regra:

CP (Cimento Portland) – XXXX (Composição) – RR (Classe – Resistência aos 28 dias

(Mpa))

Como exemplo é apresentado o CP II – E – 32: Cimento Portland composto com

Escória com resistência característica de 32 Mpa.

A seguir vamos apresentar cada tipo de cimento, sua aplicação e sua respectiva norma
reguladora.

18
Cimento Portland Comum CP I e CP I-S (NBR 5732)

Esse tipo de cimento não possui nenhum tipo de adição com exceção do gesso, que é
responsável pelo retardo da pega, fenômeno físico-químico resultante da hidratação do
cimento e que promove o endurecimento da massa formada. É muito adequado para uso
em construções de concreto em geral quando não há exposição a sulfatos do solo ou de
águas subterrâneas. Também é oferecido ao mercado o Cimento Portland Comum com
Adições
CP I-S, com 5% de material pozolânico em massa, recomendado para construções em
geral, com as mesmas características.

Esses cimentos são muito utilizados na alvenaria não armada e armada. A primeira
emprega como estrutura-suporte paredes de alvenaria sem armação, os reforços
metálicos são colocados apenas em cintas, vergas, contravergas, na amarração entre
paredes e nas juntas horizontais com a finalidade de evitar fissuras localizadas. Já a
alvenaria armada caracteriza-se por utilizar o concreto (simples ou não) com armaduras
de aço. O concreto simples resiste bem aos esforços de compressão e muito pouco aos
demais esforços. Logo, para elementos estruturais como lajes, vigas, pilares em que são
solicitados outros esforços é necessário adição de um material que resiste bem a estes
esforços, o aço por exemplo. Uma obra muito conhecida de alvenaria estrutural armada
é o Teatro Municipal de São Paulo.

Cimento Portland CP II (NBR 11578)

Este tipo de cimento tem uma propriedade que o difere do Cimento Portland Comum
que é uma velocidade menor na geração de calor quando misturado cimento e água. Seu
uso, portanto, é mais indicado em obras com grandes concretagens. Também apresenta
melhor resistência ao ataque de sulfatos contidos no solo. Temos três tipos de cimento
CP II com diferentes adições:

a. Cimento Portland Composto CP II-Z (com adição de material pozolânico)

Empregado em obras civis em geral, subterrâneas, marítimas e industriais. O concreto

feito com este cimento é mais impermeável e por isso mais durável. Pode ainda ser
usado para produção de argamassas, concreto simples, armado, protendido, elementos
pré-moldados e artefatos de cimento.

19
 b. Cimento Portland Composto CP II-Z (com adição de escória granulada de alto-
forno)

Tem composição intermediária entre o cimento Portland comum e o cimento Portland

com adições (alto-forno e pozolânico). Este tipo de cimento combina com bons
resultados o baixo calor de hidratação com o aumento de resistência do Cimento
Portland Comum. Recomendado para estruturas que exijam um desprendimento de
calor moderadamente lento ou que possam ser atacadas por sulfatos.

c. Cimento Portland Composto CP II-F (com adição de material carbonático –

fíler)

Pode ser usado no preparo de argamassas de assentamento, revestimento, argamassa

armada, concreto simples, armado, protendido, projetado, rolado, magro, concreto-
massa, elementos pré-moldados e artefatos de concreto, pisos e pavimentos de concreto,
solo-cimento, dentre outros.

Cimento Portland de Alto Forno CP III (com escória – NBR 5735)

Apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de hidratação,

assim como alta resistência à expansão devido à reação álcali-agregado, além de ser
resistente a sulfatos. É um cimento que pode ter aplicação geral em argamassas de
assentamento, revestimento, argamassa armada, de concreto simples, armado,
protendido, projetado, rolado, magro e outras. Mas é particularmente vantajoso em
obras de concreto-massa, tais como barragens, peças de grandes dimensões, fundações
de máquinas, pilares, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução
de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados
reativos, pilares de pontes ou obras submersas, pavimentação de estradas e pistas de
aeroportos.

Cimento Portland CP IV (com pozolana – NBR 5736)

Para obras correntes, sob a forma de argamassa, concreto simples, armado e protendido,
elementos pré-moldados e artefatos de cimento. É especialmente indicado em obras
expostas à ação de água corrente e ambientes agressivos. O concreto feito com este
produto se torna mais impermeável, mais durável, apresentando resistência mecânica à
20
compressão superior à do concreto feito com Cimento Portland Comum, a idades
avançadas. Apresenta características particulares que favorecem sua aplicação em casos
de grande volume de concreto devido ao baixo calor de hidratação.

Cimento Portland CP V ARI (Alta Resistência Inicial – NBR 5733)

Com valores aproximados de resistência à compressão de 26 Mpa a 1 dia de idade e de

53 Mpa aos 28 dias, que superam em muito os valores normativos de 14 Mpa, 24 Mpa e
34 Mpa para 1, 3 e 7 dias, respectivamente, o CP V ARI é recomendado no preparo de
concreto e argamassa para produção de artefatos de cimento em indústrias de médio e
pequeno porte, como fábricas de blocos para alvenaria, blocos para pavimentação,
tubos, lajes, meio-fio, mourões, postes, elementos arquitetônicos pré-moldados e pré-
fabricados. Pode ser utilizado no preparo de concreto e argamassa em obras desde as
pequenas construções até as edificações de maior porte, e em todas as aplicações que
necessitem de resistência inicial elevada e desforma rápida. O desenvolvimento dessa
propriedade é conseguido pela utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila
na produção do clínquer, e pela moagem mais fina do cimento. Assim, ao reagir com a
água o CP V ARI adquire elevadas resistências, com maior velocidade.

Cimento Portland CP (RS) – (Resistente a sulfatos – NBR 5737)

O CP-RS oferece resistência aos meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos de
águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos. Pode ser usado
em concreto dosado em central, concreto de alto desempenho, obras de recuperação
estrutural e industriais, concretos projetado, armado e protendido, elementos pré-
moldados de concreto, pisos industriais, pavimentos, argamassa armada, argamassas e
concretos submetidos ao ataque de meios agressivos, como estações de tratamento de
água e esgotos, obras em regiões litorâneas, subterrâneas e marítimas. De acordo com a
norma NBR 5737, cinco tipos básicos de cimento - CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V-
ARI - podem ser resistentes aos sulfatos, desde que se enquadrem em pelo menos uma
das seguintes condições:

 Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de

no máximo 8% e 5% em massa, respectivamente;
 Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória
granulada de alto-forno, em massa;
21
  Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material
pozolânico, em massa;
 Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou
de obras que comprovem resistência aos sulfatos.

Cimento Portland Branco (CPB) – (NBR 12989)

O Cimento Portland Branco se diferencia por coloração, e está classificado em dois

subtipos: estrutural e não estrutural. O estrutural é aplicado em concretos brancos para
fins arquitetônicos, com classes de resistência 25, 32 e 40, similares às dos demais tipos
de cimento. Já o não estrutural não tem indicações de classe e é aplicado, por exemplo,
em rejuntamento de azulejos e em aplicações não estruturais. Pode ser utilizado nas
mesmas aplicações do cimento cinza. A cor branca é obtida a partir de matérias-primas
com baixos teores de óxido de ferro e manganês, em condições especiais durante a
fabricação, tais como resfriamento e moagem do produto e, principalmente, utilizando o
caulim no lugar da argila. O índice de brancura deve ser maior que 78%. Adequado aos
projetos arquitetônicos mais ousados, o cimento branco oferece a possibilidade de
escolha de cores, uma vez que pode ser associado a pigmentos coloridos.

2.5 Panorama Econômico

Os dados econômicos mais atuais obtidos sobre o cimento são de relatórios e sumários
de 2013, portanto, referentes a 2012.

Em 2012, o consumo do cimento do Brasil foi de 69,3 milhões de toneladas, o que

representa um aumento de 6,7% em relação ao ano anterior. Entretanto, nota-se uma
desaceleração no crescimento do setor, visto que de 2009 para 2010 esse aumento foi de
15,6% e de 2010 para 2011 foi de 8,3%. Vale ressaltar que essa desaceleração não
representa falta de investimentos na indústria no país – pelo contrário, novas fábricas
foram criadas e muitas das existentes foram ampliadas. A Figura 2-7 mostra o histórico
de consumo de cimento no Brasil de 1970 a 2012.

22
 Figura 2-8– Histórico do consumo de cimento aparente no Brasil

Quanto à produção, em 2012 foi de 68,8 milhões de toneladas. Comparando-a ao

consumo, vê-se que se importou apenas 1,4% do consumo aparente. Pouco, mas é o
suficiente para se constatar que a produção do Brasil ainda não consegue suprir a
demanda interna. A Figura 2-9 mostra um comparativo da produção e consumo aparente
do cimento no Brasil em 2011 e 2012.

Figura 2-9–Produção e consumo aparente de cimento no Brasil em 2011 e 2012

23
Em 2012, havia 85 fábricas no Brasil, distribuídas de acordo com a Figura 2-10. A
quantidade de fábricas em cada região é de certa forma proporcional ao consumo e,
conseqüentemente, ao número de habitantes, sendo a região Sudeste a região onde se
encontra o maior número de instalações. A distribuição do consumo aparente por região
é mostrada na Figura 2-10.

Figura 2-10– Distribuição das fábricas de cimento no território brasileiro (Fonte:

SNIC)

Figura 2-11– Distribuição regional do consumo aparente

de cimento no Brasil em 2011 e 2012

24
A nível internacional, o Brasil em 2012 foi o 4º maior produtor, detendo 1,9% da
produção mundial. A Figura 2-11 mostra o ranking de produção do cimento a nível
mundial.

Figura 2-12– Produção mundial de cimento

Como se pode ver na Figura 2-12, não se fala em reserva de cimento. Fala-se em reserva
de seus principais insumos (calcário e argila), mas estas reservas são tão abundantes que
não há chance de limitarem a produção. Entretanto, há duas restrições na utilização dos
insumos na fabricação do cimento:

 A composição química. Por exemplo, calcário com teor de magnésio acima de

3%
 Distância entre jazida e mercado consumidor. Pelo fato de calcário e argila
possuírem baixo valor agregado, o valor do frete a partir de certas distâncias
faria com que o empreendimento não fosse economicamente viável.

Figura 2-13: – Reservas Lavráveis e Produção no Brasil dos principais insumos

para a produção do cimento em 2009. (Fonte: Anuário Mineral Brasileiro 2010,
DNPM)

25
A respeito de consumo, em média, 90% da produção é consumida no próprio país. Isso
se deve principalmente ao baixo valor do cimento e às restrições em sua logística: deve
ser transportado em locais de baixa umidade; deve-se ter cuidado ao empilhar os sacos.

Figura 2-14– Preços do cimento em 2011 em certos países

Segue alguns dados estatísticos relevantes a respeito do cimento no Brasil.

Figura 2-15– Produção anual de cimento Portland, segundo os tipos (Fonte: SNIC)

Figura 2-16– Produção e despacho de Cimento Branco (Fonte: SNIC)

26
Figura 2-17– Despacho por meio de transporte; por forma de apresentação; e por
canal de distribuição

27
 Figura 2-18– Perfil da distribuição de cimento consumido no Brasil em 2012

2.6 Meio Ambiente

A indústria do cimento tem elevado potencial poluidor. Os impactos gerados pelo

processo produtivo do cimento podem ocorrer em praticamente todas as suas fases,
desde a extração, passando pela produção, até a sua disposição final. Sua indústria é
responsável por aproximadamente 3% das emissões mundiais de gases de efeito estufa e
por aproximadamente 5% das emissões de CO2 (CSI, 2002). A distribuição dessas
emissões por etapa de produção do cimento é mostrada na Figura 2-23.

Figura 2-19- Emissão de gases de efeito estufa na indústria do cimento.

28
No caso particular do Brasil, a indústria do cimento está posicionada como uma das
mais eficientes no controle de suas emissões devido a uma série de características do
processo de produção e de medidas adotadas há muitos anos pelo setor. Na Figura 2-24,
pode-se ver que a indústria brasileira apresenta os menores níveis de CO 2 por tonelada
de cimento produzida. Essa posição favorável cria um enorme desafio para a indústria
do cimento brasileira: Atender à crescente demanda por cimento no país, para a
construção da infraestrutura necessária ao seu desenvolvimento, mantendo o grau de
excelência em relação às emissões de CO2.

Figura 2-130- Emissão média de CO2 por tonelada de cimento.

3 BRITA

É o produto do processo de cominuição de vários tipos de rochas. Brita é um termo

utilizado para denominar fragmentos de rochas duras, originários de processos de
beneficiamento (britagem e peneiramento) de blocos maiores, extraídos de maciços
rochosos (granito, gnaisse, basalto, calcário) com auxílio de explosivos. Trata-se de um
material de uso amplo e diversificado na indústria da construção civil em aplicações
como: concreto, pavimentação, edificações, obras civis (ferrovias, túneis, barragens),
obras de infraestrutura (saneamento básico). (Sintoni, 2003).

A princípio qualquer rocha, pode ser britada e usada na construção civil. entretanto, para
uso em concreto, em pavimento asfáltico, base e sub-base, lastro de ferrovia e na
produção de peças de cimento, algumas características indesejáveis podem impedir seu
uso, embora possam ser usadas em aterros, contenção de encostas e erosão ou
29
manutenção de estradas de terra. As rochas mais comumente usadas na produção de
brita são granito, gnaisse, basalto, diabásio, calcário e dolomito. No Brasil, cerca de
85% da brita produzida vem de granito/gnaisse, 10% de calcário/dolomito e 5% de
basalto/diabásio.

Rochas para britagem são facilmente encontradas na natureza e são consideradas

recursos minerais abundantes. Entretanto, essa relativa abundância deve ser encarada
com o devido cuidado. O custo de transporte da pedreira aos centros de distribuição ou
ao consumidor final encarece o preço final. Praticamente todo o transporte é feito por
via rodoviária. Portanto, idealmente, a brita deve ser produzida o mais próximo possível
dos centros de consumo, o que torna antieconômico boa parte dos recursos minerais
disponíveis na natureza.

A brita é graduada de tamanhos de zero (0) até máximo especificado com controle de
granulometria definida pelo consumidor e pela ABNT, como mostra a Figura 3-1
abaixo:

Figura 3-2: Granulometrias de brita.

Fonte: agregados para a construção civil (2009)

O pó de pedra é a fração de finos de britagem, com dimensões variando de zero (0) a 5
mm, com alto teor de finos (máximo de 20%) passantes na malha de 0,074 mm.

30
 Figura 3-3: Principais utilizações de brita.

Fonte: KULAIF, Yara (2001).

3.1 Métodos de lavra

A lavra de brita é feita a céu aberto, em meia encosta, e as operações se iniciam com a
execução do plano de fogo para desmonte primário (perfuração + detonação por
explosivos), que fragmenta cada trecho das bancadas da frente de lavra. Caso o material
não esteja com dimensões adequadas para a entrada na planta de beneficiamento
(fragmentos maiores que 1 metro), efetua-se o desmonte secundário, por fogacho
(raramente), rompedores hidráulicos ou dropball.

Figura 3-4: desmonte do calcário para brita

31
Em seguida, efetua-se o carregamento dos fragmentos rochosos com pás-carregadeiras
em caminhões, que depositam o material em locais junto às instalações de britagem,
conhecidos como praças de alimentação, para armazenagem temporária e alimentação
dos britadores em horários específicos (à noite, refeições, manutenção, etc.), ou
transportam o material diretamente até os britadores primários.

Figura 3-5: carregamento e transporte do calcário para planta de beneficiamento.

3.2 Beneficiamento

As operações de beneficiamento são puramente mecânicas, e consistem em britagem

primária, secundária e rebritagem em uma ou duas etapas (britagem terciária e
quaternária), e pode ser realizada a seco ou a úmido. O britador primário, de
mandíbulas, faz a fragmentação dos matacões, e neste ponto pode ou não ocorrer
lavagem da pedra, para a diminuição de material pulverulento durante a cominuição e
classificação da rocha. No caso de ocorrer lavagem, as partículas menores são
estritamente produzidas nas fases seguintes, e são isentas de quaisquer impurezas
anteriores, tais como capeamento, matéria orgânica, dentre outras. Quando não há
lavagem, é comum a separação de bica corrida quando não há lavagem após a primeira
britagem, onde o material é enviado para ser comercializado sem qualquer classificação.

32
 Figura 3-6: britagem primária do calcário
Após a fragmentação no britador primário, há a formação de pilhas-pulmão, que
alimentam os britadores secundários. O britador secundário pode ser de mandíbulas ou
do tipo cônico. Os britadores terciário e quaternário são cônicos, ou de impacto, sendo
atualmente usados na tentativa de reduzir a lamelaridade do agregado e a produção de
finos.

Figura 3-7: pilhas pulmão e britagem secundária do calcário

33
O transporte de brita entre os britadores e/ou rebritadores é feito, normalmente,por um
sistema de correias transportadoras, sempre procurando aproveitar o desnível
topográfico para economia na planta de beneficiamento. Para diminuir o pó em
suspensão, gerado pela atividade de britagem, algumas das pedreiras valem-se de
sistemas de aspersores de água, instalados nas bocas dos britadores e nas correias
transportadoras.

Figura 3-8: correia transportadora de calcário

A classificação por diâmetros nominais é feita em peneiras vibratórias, com telas de aço
ou borracha, em decks ou silos. Geralmente, a fração retida nas peneiras superiores
retorna aos rebritadores, para produzir pedra 01, e atender à demanda atual, e a fração
passante compõe as pilhas, principal forma de estoque dos produtos.

Figura 3-9: pilha do produto final Pedra 01

34
A expedição é mecanizada ou automatizada e o transporte é feito exclusivamente via
frete.

Abaixo tem-se uma fluxograma das operações de uma pedreira:

Figura 3-10: Fluxograma do processo produtivo. Fonte: Revista Escola de Minas

(2009).

3.3 Mercado

O número de empresas que produzem pedra britada é da ordem de 600, gerando cerca
de 20mil empregos diretos e 100 mil indiretos, segundo informações da Associação
Nacional das Entidades de Produtores de Agregados para Construção Civil (ANEPAC).
Consumo por região e os principais Estados produtores de brita em 2007, estão
representados na Tabela 1 e na Tabela 2.

35
No levantamento “Universo da Mineração Brasileira” (DNPM, 2007), feita com base
nos Relatórios Anuais de Lavra, somente no Acre não consta lavra de rocha para brita
com produção de “run-off-mine” acima de 10.000 toneladas por ano. Este levantamento
listou 648 lavras por porte das minas classificadas segundo o Quadro 1 e número de
minas por Estado informadas no Quadro 2.

36
37
Minerações de rocha para brita existem em todos os estados. Existem cerca de 600
lavras de rocha para esse fim, sem contar as minas de rochas para outros fins como
rochas calcárias para fabricação de cimento, cal ou para uso em siderurgia e metalurgia,
em corretivo de solos para agricultura, etc., nas quais a parte que não serve para esses
fins é colocada no mercado como brita para construção civil, assim. Também não estão
incluídas as pedreiras abertas exclusivamente para uma obra específica pelo Regime de
Extração Mineral para órgãos públicos.

A concentração populacional nos grandes centros é tendência que deve aumentar a

disputa por espaço entre produção de brita e habitação. Deste embate perde a população
por aumento de custo dos transportes para ter acesso a este material, a decisão política
de definição de zonas definidas de restrição de produção assim como zonas de proteção
às regiões potencialmente produtoras deve favorecer aos produtores. Ao órgão
responsável pela concessões ou licenciamento cabe definir este zoneamento e aos
órgãos municipais a decisão de impedir acesso às zonas definidas como produtoras.

4 AREIA

4.1 Introdução

Areia é uma substância natural, proveniente da desagregação de rochas,

abrangendo um amplo conjunto de materiais granulares, constituídos principalmente de
quartzo. Os processos de desagregação e transporte podem ocorrer em meio aquoso ou
eólico. As características físicas dos grãos, tais como as dimensões, grau de
arredondamento e de esfericidade estão relacionadas com a distância de transporte e o
meio no qual as partículas foram transportadas.
A granulometria da areia pode variar entre 0,05 e 5 milímetros, pelas normas da
ABNT. Dependendo da granulometria e grau de pureza, as areias têm empregos
específicos. Podem ser utilizadas na fabricação de vidros e na indústria cerâmica caso
tenha baixo teor de ferro. Com alta concentração de sílica a areia pode ser usada na
siderurgia, e as areias mais grosseiras e com maior impureza tem grande utilidade na
construção civil.

38
 A areia pode se apresentar na forma de sedimento inconsolidado ou sofrer um
processo de litificação, que gera as rochas areníticas. A areia na forma não coesa é
encontrada nos leitos de rios atuais, várzeas e dunas litorâneas. Já a areia consolidada
pode ocorrer na forma de arenitos ou quartzitos, formando platôs, escarpas, etc.
A indústria da construção civil está intimamente ligada a produção de areia, uma
vez que para a produção do concreto é necessário uma quantidade relevante de areia,
cerca de 40%. Porém, devido ao seu baixo valor agregado, o custo de transporte
influencia significativamente o preço final do produto, sendo necessário que as
minerações de areia estejam perto do mercado consumidor.

4.2 Mineralogia

A areia é composta por um conjunto de minerais, que podem variar de acordo

com o tipo de depósito e da geologia da região onde ela foi formada. Geralmente, os
minerais presentes na areia são: SiO2, Fe2O3, Al2 O3, MnO2, MgO, CaO, TiO2 , ZrO2,
dentre outros. Portanto, para utilizar areia na construção civil o que geralmente se busca
são características como:
 Boa resistência mecânica e durabilidade;
 Reagirem bem com o cimento;
 Serem abundantes na natureza.

Uma vez que a Areia é formada predominantemente de quartzo, destacaremos

algumas características desse mineral a seguir:
 Família/Grupo = Família Tectossilicato; Grupo do Quartzo.
 Fórmula Química = SiO2.
 Composição = Si = 46,7%, O = 53, 3%.
 Cristalografia = hexagonal-R; trigonal, trapezoédrica; hexagonal-trapezoédrica;
romboédrico.
 Hábito = Prismático, granular, maciço.
 Densidade = 2,65
 Dureza = 7.0 (Escala Mohs)
 Traço = Incolor

39
  Mineral mais abundante na costa terrestre, constituindo cerca de 12% do volume
dela.

4.3 Tipos de Depósitos

Os principais depósitos de areia são:

 Leito de rios;
 Várzeas;
 Depósitos lacustres;
 Mantos de decomposição de rochas;
 Pegmatitos;
 Arenitos decompostos.

Dentre os depósitos citados, os leitos de rios são onde a produção brasileira é

predominante, cerca de 70% da Areia é produzida neste tipo de depósito.

4.4 Métodos de Lavra

O método de lavra a ser utilizado para a extração da Areia vai variar de acordo
com a forma de ocorrência, além de características particulares da região e da jazida
onde a lavra será executada. São três os métodos de lavra mais usuais, a Dragagem, o
Desmonte hidráulico e o Desmonte mecânico.

Dragagem

A dragagem é um método largamente utilizado na mineração em depósitos

horizontais que se desagregam com facilidade e estão próximos de quantidades
suficientes de água.Por esses motivos esse método é principalmente utilizado em leitos
de rios ou planícies e terraços aluviais.
Neste método um sistema de bombeamento é instalado sobre barcaças ou
flutuadores. São conectados a essa bomba uma tubulação que irá realizar a sucção da
polpa(areia + água) que fica em contato com a superfície do leito e uma tubulação

40
responsável pelo transporte da polpa até o beneficiamento. Na Figura 3.4.1a seguir,
pode-se observar uma draga em funcionamento em leito de rio.

Figura 4-1- Fotografia de Draga flutuante da empresa Aquatec

Em alguns casos a extração é realizada por duas dragas. Uma delas é embarcada
em um barco, chamado de batelão. Ela navega até o ponto de extração, realiza a sucção,
e a polpa é bombeada para dentro dos compartimentos do batelão. Com os
compartimentos cheios, o barco retorna ao porto onde uma draga estacionária retira a
areia dos compartimentos do batelão, e os transporta até o beneficiamento. (Figuras 4-2
e 4-3)

Figura 4-2- Ilustração de Dragagem

41
 Figura 4-3-Dragas bombeando material para dentro do batelão apreendidas em
garimpo ilegal de ouro na cidade de Mariana, em MG.Fonte: Globo.com 2013
Para utilizar a dragagem em várzeas, inicialmente é formada uma lagoa em
circuito fechado e não ligada diretamente aos cursos d'água, com retorno das partículas
finas e água para a própria lagoa. A partir do momento que o nível do lençol freático é
atingido, introduzem-se dragas de sucção, que conduzem a areia e o cascalho até os
locais de estocagem, onde sofrem drenagem natural; as partículas finas e a água são
direcionadas de volta para a lagoa ou para uma lagoa de decantação de finos por meio
de canaletas e/ou canais coletores.

Desmonte hidráulico

O desmonte hidráulico é geralmente feito em cavas secas e em mantos de

alteração de maciços rochosos. Esse método consiste no direcionamento, através de um
monitor, de um jato de água à alta pressão sobre a base do talude, promovendo o
desmonte do minério. É então formada uma polpa composta por cerca de 15% em
massa, de material sólido, que é direcionada através de canaletas para um determinado
ponto na base do talude. A polpa, formada por água, areia e finos, é então bombeada
42
para o beneficiamento utilizando uma draga de sucção fixa. Pode ser utilizado mais de
um monitor na frente de lavra, aumentando assim a produtividade. As Figuras 4-4 e 4-5
são fotografias de um desmonte hidráulico real para diamante, em Lunda, Angola.

Figura 4-4- Fotografia de Desmonte hidráulico de diamante das Minas e lavarias

da Companhia de Diamantes de Angola em Lunda, Angola.

Figura 4-5- Fotografia de Desmonte hidráulico da Minas e lavarias da Companhia

de Diamantes de Angola em Lunda, Angola.

43
 Um esquema simplificado de um Desmonte hidráulico pode ser visto na Figura
4-6 abaixo.

Figura 4-6- Ilustração de Desmonte hidráulico

Desmonte mecânico

O desmonte mecânico é recomendado para locais secos (não inundados) e com

boa sustentação para equipamentos pesados. Por esses motivos a areia deve estar
consolidada na forma de arenitos ou quartzitos, formando platôs, com escarpas.O
método em si é relativamente simples. Trata-se de escavação mecânica direta do
minério, por equipamentos de escavação (escavadeiras ou tratores / pás-carregadeiras) e
carregamento em caminhões basculantes que fazem o transporte do material. No
entanto, em alguns casos, a rocha encontra-se muito compacta, necessitando então de
desmonte a explosivo. Um exemplo de Lavra de areia a céu aberto pode ser observada
na Figura 4-7.

44
 Figura 4-7-Lavra de areia a céu aberto na Mineração Jundu em Descalvado-SP.
No estado de São Paulo, municípios de Descalvado e Analândia, as empresas
lavram a céu aberto, em bancadas com altura de 10 m e taludes que variam de 45º - 80º.
São utilizados no desmonte e carregamento, escarificador e escavadeiras. A qualidade
da areia varia de acordo com formação da rocha, e, portanto possuem destinos
diferentes. Quando proveniente das bancadas inferiores (Formação Botucatu e
Pirambóia), onde está intensamente lixiviada, destina-se à produção de areias para as
indústrias de vidro de boa qualidade, cerâmica e química. Já a areia explotada da
bancada superior (Cobertura Cenozóica), onde não ocorreu lixiviação, é destinada à
produção de areias industriais para fundição. Da frente de lavra, as areias explotadas são
transportadas para as unidades específicas de beneficiamento, onde são processadas,
separadamente (Ferreira, 1997; Nava, 1997a).

4.5 Beneficiamento

O beneficiamento da areia varia de acordo com a complexidade do material e

das especificações requeridas pelo mercado consumidor. O processamento típico da
areia é composto de etapa, ou etapas, de Lavagem e Desagregação, Peneiramento e
Classificação e Deslamagem.

Lavagem e Desagregação

Essa etapa do Processamento é de suma importância nas cavas secas, porém são
desnecessárias em minas em que o método de lavra é a dragagem. São utilizados vários
equipamentos para essa etapa, como exemplo o log washer, o Scrubber e o Lavador de
rosca.
O log washer é um tanque onde giram dois eixos munidos de palhetas que batem
a polpa e a agitam intensamente. A areia a ser beneficiada é alimentada no fundo do
tanque e transportada para cima pelo movimento das palhetas. As partículas se
movimentam entre as palhetas, sofrendo intensa atrição superficial e impactos que
desagregam as partículas inconsolidadas ou friáveis e removem as coberturas de
argila.(Almeida 2009; Luz 2009) A Figura 4-8 é uma fotografia do equipamento.

45
 Figura 4-8- log washer
Já o Scrubber é um tambor giratório, dotado internamente de aletas que elevam o
material e o deixam cair. Ele é alimentado com uma polpa com cerca de 50% de sólidos.
A queda do material sobre a polpa que está no fundo do tambor causa intensa atrição
das partículas sólidas e desagregação das coberturas de lama. Na descarga do aparelho é
colocada uma peneira para separar as partículas grosseiras limpas da lama. Muitos
aparelhos têm injeção de jatos d'água sob pressão para ajudar a desagregação. Na
peneira, outros jatos d'água completam a lavagem. .(Almeida 2009; Luz 2009) A Figura
4-9 é uma fotografia do equipamento.

Figura 4-9– Scrubber

46
 O outro equipamento utilizado na lavagem e desagregação é o lavador de rosca.
Eles têm uma ou duas roscas que giram dentro dum tanque. A areia é alimentada em
polpa por uma entrada lateral e água é injetada sob pressão pela parte inferior do tanque.
O movimento ascendente da água efetua a lavagem dos grãos, que são intensamente
atritados pelo movimento da hélice. Argilas, siltes, material orgânico e micas até 0,6
mm são efetivamente removidos e descarregam pelo overflow. Os grãos lavados são
arrastados pela hélice e descarregam como underflow. Este produto sai bem desaguado
(até 75% de sólidos em peso), o que é outra vantagem deste equipamento (Almeida
2009; Luz 2009). A Figura 4-10 é uma fotografia do equipamento.

Figura 4-10- Lavador de rosca

Peneiramento

A etapa de peneiramento do processo tem como objetivo a separação por

tamanho, removendo as frações grosseiras e finas, e adequando o material a distribuição
granulométrica desejada. Para o peneiramento de partículas tão finas, como os
necessários para areia,a freqüência é muito elevada, exigindo equipamentos de projeto
especial. Figura 4-11 mostra uma peneira vibratória horizontal peneirando e desaguando
47
areia numa draga. O oversize sai tão bem desaguado que pode ser transportado por um
transportador de correia.

Figura 4-11– Peneira vibratória horizontal.

Outro equipamento utilizado no peneiramento de Areia é a peneira

modular(Banana Screen). Observa-se na Figura 4-12, que o equipamento possui
inclinações diferentes, podendo chegar a 3 inclinações distintas, o que aumenta a
eficiência do processo.

Figura 4-12- Peneira modular

48
Classificação e Deslamagem

Nesta etapa do beneficiamento objetiva-se a eliminação das lamas, cuja presença

na areia é considerada extremamente prejudicial para o concreto. As lamas, via de regra,
são compostas de argilo-minerais, que possui a característica de serem finamente
granulados. A norma brasileira NBR 7211 só permite quantidades de material menor
que 150 μm entre 10 e 15% dependendo do tipo de areia.
A classificação e a deslamagem são sempre feitas a úmido, e os equipamentos
mais utilizados são os classificadores espiral e os ciclones.
Os classificadores espirais são constituídos dum tanque dentro do qual gira uma
espiral. O movimento da espiral agita a polpa (mistura de areia e água), mantendo-a em
suspensão. Variando-se a proporção de sólidos e água, variará a densidade da polpa e a
sua viscosidade. As partículas sólidas alimentadas ao classificador encontram esta polpa
e, dependendo do seu tamanho, têm peso suficiente para afundar ou não. Se afundam,
acumulam-se no fundo do classificador, de onde são arrastadas tanque acima pelo
movimento da espiral. Se não conseguem afundar, transbordam do classificador
(CHAVES, 2002). A Figura 4-13 é uma fotografia do equipamento.

Figura 4-13- Classificador espiral

49
 Os ciclones não têm peças móveis e transformam a pressão com que a polpa lhes
é alimentada em movimento circular pelo fato da abertura de alimentação ser tangencial
ao corpo do equipamento. As partículas arrastadas por este movimento circular (mais
precisamente, "rotacional") sofrem a ação da força centrífuga e são arrastadas para a
periferia do ciclone. As partículas maiores têm massas maiores e expulsam as partículas
menores de volta para o centro, ou sequer as deixam afundar. Cria-se uma zona central
onde predominam as partículas finas e uma zona externa onde predominam as partículas
grossas. A zona central é então descarregada pelo overflow e a zona externa pelo
underflow, ocorrendo assim a classificação desejada (Almeida 2009; Luz 2009). A
Figura 4-14 é uma fotografia do equipamento.

Figura 4-14- Ciclone

Depois de realizado o beneficiamento da Areia, esta pode ser estocada em pilhas

e posteriormente carregada e transportada utilizando caminhões basculantes. A Figura
4-15 é uma fotografia da bacia de rejeito e usina de beneficiamento de areia da
Mineração Jundu, localizada em Descalvado-SP.

50
 Figura 4-15: Vista da bacia de rejeito e usina

de beneficiamento de areia da
Mineração Jundu, Descalvado-SP.
Outra mineração de areia no município de Descalvado-SP é a Descalvado
Mineração. A areia é beneficiada em diferentes plantas. Uma destinada a indústria de
vidros e outra para indústria de fundição. O processo produtivo é apresentado na Figura
4-16.

Figura 4-16: Fluxograma de produção de areia industrial da Mineração

Descalvado
51
4.6 Produção Nacional

No Brasil, a areia de construção é produzida em todas as unidades da federação,

e de acordo com o Departamento Nacional de Produção Mineral as duas principais
fontes de extração são os leitos de rio (extração por dragagem) e as várzeas (extração
em cavas). A participação relativa de cada uma destas fontes varia conforme a região.
No Estado de São Paulo, a relação é: 45% da areia produzida são provenientes de
várzeas, 35%, de leito de rios, e o restante, de outras fontes. Apesar de São Paulo ser o
maior produtor de areia, 70% da produção brasileira são provenientes de leito de rios.

No tocante aos preços, os dados fornecidos pelo IBGE mostram que a unidade
da federação com maior preço médio (para os três tipos de areia: fina, grossa e média)
foi o Distrito Federal (R$ 40,00/t), enquanto que o estado com o menor preço médio foi
Roraima com R$ 14,50/t.

Figura 4-17: Consumo por Região - Brasil (2007). Fonte: Anepac

Figura 4-18: Principais Estados Produtores - Brasil (2007). Fonte: Anepac

52
 Observando as figuras acima, percebemos que os principais estados produtores
de areia são São Paulo, Minas Gerais e Rio de Janeiro. Esses 3 estados estão localizados
na Região Sudeste, que é a região que mais consume areia no Brasil.

4.7 Produção Mundial

As informações sobre a produção e o nível de reservas de areia pelo mundo são

escassas, pois poucos países divulgam dados referentes à produção e nenhum país de
relevância publica dados de reservas de areia. Acredita-se que há essa defasagem de
dados devido a abundância física de areia. O Departamento Nacional de Produção
Mineral reuniu algumas estatísticas publicadas de alguns países selecionados, EUA e
Canadá (Figura 4-19).

Figura 4-19: Produção Mundial de areia para

4.8 Uso/Produtos

Além de ser um agregado fundamental para a construção civil, a Areia possui

diversas aplicações na indústria, dentre elas:
 Fabricação de Vidros;
 Indústria de fundição;
 Cerâmica e refratário;
 Tinta;
 Borracha e Plástico;
 Filtração;
 Fraturamento hidráulico;
 Outros;
53
 Para cada aplicação a areia possui sua função específica, portanto as suas
características e propriedades, tais como teor de sílica, pureza, composição química,
teor de óxidos de ferro, matéria orgânica, perda ao fogo, umidade, distribuição
granulométrica, forma dos grãos e teor de argila, devem ser observadas.

Vidro

Há muitos tipos de vidros, com diferentes propriedades, porém a maioria dos

vidros comercializados é produzida com três ingredientes, areia, cal e barrilha. Outros
componentes, como CaO, MgO e Al2O3 são adicionados para conferir estabilidade e
durabilidade ao vidro.
A função da areia é fornecer SiO2 ao vidro. Os grãos angulares da areia
favorecem o processo de produção do vidro, pois a fusão se inicia nas pontas e arestas
dos grãos (Nava, 1997b). Como a areia é o principal insumo na manufatura do vidro, a
localização da jazida de areia, na maioria dos casos, influencia na escolha do local da
fábrica (Shreve e BrinkJr.,1977).

Fundição

Na indústria de fundição, os moldes nos quais o metal ou a liga são fundidos são
confeccionados utilizando como matéria prima principal a areia. A areia tem a função
de resistir às solicitações térmicas, mecânicas e químicas a que estão submetidos os
moldes, desde o vazamento do metal fundido até a solidificação das peças produzidas
(Nava, 1997b).

Cerâmica e refratário

A areia é utilizada na indústria cerâmica para fornecer SiO 2 à massa cerâmica. A

sílica é importante na fabricação de cerâmica devido a sua alta dureza, alta temperatura
de fusão, baixo custo e capacidade de formar vidros.

54
Tinta

A areia de quartzo de alta pureza contribui para influenciar as propriedades de

desempenho crítico, tais como alvura (brightness), consistência de cor, adsorção de óleo
etc. Nas tintas denominadas arquiteturais, a areia de quartzo melhora a retenção, a
durabilidade e a resistência à sujeira, ao mofo, à fissuração e ao intemperismo. Em
coberturas marinhas e de manutenção, a durabilidade do quartzo confere excelente
resistência à abrasão e à corrosão ( LUZ e LINS 2005).

Borracha e Plástico

A areia de quartzo é utilizada na fabricação de sílica amorfa usada na fabricação

de borracha. A brancura (whiteness), o baixo índice de absorção de óleo e a moabilidade
para granulometrias específicas permitem que areia de quartzo seja usada como carga na
indústria de plástico e borracha (Harben, 1995).

Filtração

As areias são utilizadas no preparo de leitos (filtros) destinados à filtragem e

purificação de águas e efluentes industriais. Na Figura 4-20 pode-se observar um
exemplo de um filtro lento de areia.

Figura 4-20: Filtro lento de areia. Fonte: Barros 1995

55
Fraturamento hidráulico

O fraturamento hidráulico é realizado em rochas reservatório de poços de

petróleo e gás. Um fluido, com areia em suspensão, é bombeado sob alta pressão na
formação produtora de petróleo, com a finalidade de aumentar e criar novos poros na
rocha. A seguir, o fluido é extraído da formação; no entanto a areia permanece, atuando
como mantenedor dos poros da rocha abertos – propante (Harben e Kuzvart; 1996)

4.9 Especificações

Para cada aplicação da areia são impostas especificações pelo mercado

consumidor. Assim, as minerações realizam testes periódicos de análise de qualidade do
produto para determinadas utilidades.
Para o uso da areia na fabricação de vidros e fibra de vidro, os fabricantes
impõem limites de impurezas:
 Pelo menos 98,5% de SiO2 (acima de 99% para vidro plano);
 Máximo de Fe2O3 em torno de 0,08% para vidro plano , 0,1% para fibra de vidro
e 0,3% para vasilhames de vidro colorido;
 outros.
Na indústria de fundição, a areia é usada na confecção de moldes, e dever ter as
seguintes características:
 Conter acima de 98% de SiO2;
 Restrições quanto aos teores de CaO e MgO;
 Forma do grão, permeabilidade e ponto de sinterização adequados;
 outros.
Para a indústria cerâmica as características típicas de uma areia adequada são:
 Granulometria entre 0,60 a 0,105 mm;
 93,5 a 99,8% de SiO2;
 0,035 a 0,70% de Al2O3;
 0,02 a 0,08% de Fe2O3.
Para ser utilizada na indústria de tinta, plástico e borracha a areia deve conter em
torno de 99,5% de SiO2,e granulometria entre 1 e 10 µm.

56
 Quando usadas para filtração, a areia é tipicamente mais grosseira, com
granulometria entre 1,0 e 5,0 mm. São duas as especificações que uma areia para
filtração deve atender: tamanho médio dos grãos e uniformidade (Zidunczyk e Linkous,
1984). Além disso, a areia dever ser isenta de impurezas como argilas, pó, materiais
micácios ou orgânicos.

As especificações para a areia a ser usada no fraturamento hidráulico são

esfericidade, granulometria entre 20 e 40 mesh, e ser livre de minerais como feldspato,
calcita e argilas.

Pelas normas da ABNT a granulometria da Areia para a construção civil é:

Figura 4-21: especificações técnicas da granulometria da areia. Fonte: ABNT

57
5 CONCLUSÃO

Neste trabalho foram apresentados algumas características de determinados "minerais"

voltados à construção civil como o calcário, areia e brita, entre outros. Também foram
expostas suas especificações, tipos de depostos, métodos de lavra, beneficiamento e os
mercados consumidores em que os diversos produtos obtidos de cada mineral são
destinados.

Analisando todo conteúdo apresentado, concluímos que o conjunto de minerais

destinados à construção civil são extremamente relevantes para a economia brasileira.
Todos os estados do Brasil possuem uma ou mais minas produzindo agregados para a
construção civil, movimentando um grande volume de minério, e como conseqüência
gerando riqueza para o país. Além do mais, com o país em crescimento há necessidade
de obras civis, e portanto há demanda de matéria-prima para isso.

Foi observado que, em geral, os métodos de lavra e beneficiamento para esses minerais
não são de grande complexidade e não possuem um alto custo. Com isso, os produtos
possuem baixo valor agregado, fazendo com que o custo do transporte seja fundamental
no preço final do commodity, podendo até inviabilizar uma mina.

58
6 BIBLIOGRAFIA

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