METALURGIA DE LA SOLDADURA

Introducción a la soldadura. Un poco de historia

Soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW)

Soldadura por arco sin aporte o con aporte externo (TIG - GTAW)
Soldadura por arco con electrodo de aporte continuo (MIG / MAG - GMAW)

Solidificación del metal de soldadura

Estructura cristalográfica del metal de soldadura y la ZAC
Relación entre el diagrama Fe-C y las microestructuras de la ZAC
Condiciones que debe tener una buena soldadura
Tensiones Residuales
Temperatura de precalentamiento y temperatura entre pasadas

Prácticas:
Como se prepara una muestra para observación
Macroscópica  Macrografía
Microscópica  Micrografía
Datos que se obtienen de una observación
 Introducción
Definición de soldadura
Es el proceso de unión entre dos materiales en donde se establece una continuidad
(metalúrgica) entre las partes a unir. Puede ser:
Unión Atornillada
Con o sin calentamiento
Con o sin aplicación de presión
Con o sin aporte de material

Unión Remachada

Unión Mediante Adhesivos

Unión por soldadura fuerte y soldadura

blanda

Unión por Soldadura

 Hitos en la evolución de los
procesos de unión
 Unión de una piedra a un palo  lanza / hacha
 Unión de bloques de piedra adheridas con una
mezcla de yeso  Pirámides / Templos Egipcios
 Edad de Bronce: Primeras uniones metálicas por
proceso de fusión

 Revolución industrial (1750-1850)  Soldadura por Forja, Remache

 Sir Humphrey Davy (1801)  Descubre el arco eléctrico
 Elihu Thomson (1886)  Descubre la Soldadura por Resistencia
 Strohmenger (1912)  Patenta el electrodo revestido, fabricación a escala industrial
 (1916)  Soldadura oxiacetilénica (a escala industrial, por el desarrollo de la tecnología de almacenamiento de gas)
 (1930)  Crecimiento continuo de la soldadura por arco a partir de la 2° GM
 Hitos en la evolución de los procesos de unión
1935  Se introduce el empleo de la CA.

1935  TIG: Fue el primero proceso de protección gaseosa, con electrodo no consumible
(de W) y helio como gas de protección. Se usaba para bajos espesores.

1948  MIG: El electrodo de W se reemplazó por un alambre continuo consumible.

MAG: Se reemplaza el Ar / He por una mezcla de gases más económica (He+O2+CO2).

Se utilizó ppalm en la industria automotriz y otras aplicaciones de baja criticidad.

1958: Automatización del electrodo revestido  Electrodo tubular

MIG/MAG
 Clasificación General de los Procesos de Soldadura
En la actualidad existen más de cuarenta procesos de soldadura.

Cada proceso ha sido desarrollado para resolver un problema específico o necesidad

especial.

Se pueden agrupar en las siguientes categorías:

La soldadura por arco incluye (protegida con escoria o con gas)
Electrodos Revestidos, TIG, MIG-MAG
La soldadura bajo gas
Oxiacetilénica
Soldadura por Resistencia
Soldadura Fuerte
Soldadura Blanda
Soldadura en Estado Sólido

Particularidades de los procesos de soldadura por arco

Son procesos que implican la FUSION del material a soldar.
El calor es producido por una descarga eléctrica.
El arco se descarga a través de un gas ionizado.
El arco eléctrico es una fuente de calor muy intensa (T del arco > 5500°C).
El efecto térmico de un arco eléctrico es muy localizado e intenso.
Elevada Productividad.
Portabilidad (en determinados procesos).
Gran compatibilidad de materiales aptos para la soldadura por arco.
Clasificación General de los Procesos de Soldadura
Y Procesos Asociados
 PROCESO SMAW
(Soldadura Manual con Electrodo Revestido)

El arco se establece entre un electrodo consumible y el metal base.

El electrodo proporciona el metal de aporte y lo hace por la energía
los calórica liberada por el arco eléctrico. El baño líquido queda
protegido por gases desprendidos por la fusión del revestimiento y
también por la escoria que éste produce.
La escoria se solidifica antes que el metal y lo protege durante su
propio ciclo de solidificación
Por la influencia del intenso calor del arco los componentes del
revestimiento se descomponen en sus elementos componentes y
vuelven a combinarse entre sí o con ciertos elementos del metal base
también fundidos, para dar nuevos compuestos.
 • Electrodo = núcleo metálico + recubrimiento
SMAW • Arco eléctrico entre electrodo y pieza
• Electrodo se funde
• Formación de atmófera protectora
• Formación de metal fundido y escoria
1
1-Avance del eje del electrodo.
2-Desplazamiento del
electrodo por el cordón.
3-Oscilación del electrodo.

2
Ventajas
• Portabilidad
• Versatilidad
• Aplicaciones en campo 3

• Soldadura en toda posición

• Variedad de materiales
• Baja inversión en equipamiento.

Limitaciones
• Baja Productividad
• Dependencia habilidad soldador
• No automatizable
 POLARIDAD EN PROCESO SMAW

POLARIDAD DIRECTA DCEN POLARIDAD INVERSA (DCEP) POLARIDAD AC

- DC-. - DC+. - Penetración media.
- Mas calor en el electrodo. - Mas calor en metal base. - Velocidad Soldadura media.
- Alta tasa de deposición. - Arco enérgico y penetrante.
- Menor penetración. - Mayor penetración.
 Tipos de
Electrodos
 Especificaciones
AWS de material de
aporte según
material y proceso
de soldadura
 FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO
Eléctrica
• La formación del arco eléctrico requiere de la
presencia de una atmósfera ionizada entre el
extremo del electrodo y la pieza. El revestimiento
contiene elementos generadores de iones, tales
como, el sodio (Na) y el potasio (K) dado a sus
bajos potenciales de ionización
• El revestimiento siendo no conductor, constituye
un aislante eléctrico del alambre.

Metalúrgica
• Proveer una Protección gaseosa, producto de la descomposición de materias
orgánicas del revestimiento, para proteger el arco eléctrico y el baño de fusión
• Proveer una Protección sólida, que consiste en formar una capa de escoria
que cubre la pileta líquida.
• Aporta elementos que posibilitan la acción de refinamiento del grano.
• Aporta elementos de aleación, tales como silicio (Si) y manganeso (Mn) que
permiten mejorar las propiedades mecánicas del metal aportado. El alma (núcleo)
de los electrodos revestidos se fabrican con alambre de acero al carbono tipo SAE
1008, incorporándose los elementos de aleación a través del revestimiento,
Soldadura Manual Con Electrodo Revestido
SMAW
 Soldadura Protegida con Gas
En este caso la protección gaseosa es ministrada por una fuente externa que en forma de
gas proveniente de un tubo, envuelve y encierra el arco eléctrico y la pileta líquida del
metal depositado.
El argón y el helio son los gases más frecuentemente
empleados en el proceso de electrodo de tungsteno y gas
inerte (TIG). La primera y más significativa diferencia con la
soldadura con protección de escoria es que en este proceso
no hay escoria y que no hay interacción química entre el
metal y los gases protectores, argón o helio.

TIG

MIG/MAG
 TIG / GTAW
Al accionar o pulsar el botón que la torcha tiene en su empuñadura. se energiza todo el circuito
haciendo saltar el arco entre el extremo o punta de un electrodo no consumible y el metal
base. El calor desarrollado por dicho arco funde el metal base formando un baño de metal
líquido. Tanto el electrodo como el metal fundido y las áreas adyacentes, son protegida de la
contaminación atmosférica por medio de un gas protector (He, Ar, He/Ar)
Una vez establecido el arco eléctrico y formado el baño de fusión se
acerca una varilla (que constituye el metal de aporte) hasta que la misma
toque el arco (no el tungsteno), por la acción del calor generado por el
arco eléctrico, se funde el extremo de la varilla depositando una gota de
metal fundido, que luego es desparramada por el arco. La varilla es
introducida y retirada del arco cada vez que una gota es depositada.
La pureza de los gases de soldadura debe ser del 99,99% como
mínimo para asegurar una buena calidad de metal depositado.
TIG / GTAW
 TIG / GTAW
Ventajas:
• Versatilidad. Permite soldar en todas las posiciones sin
afectar la calidad de soldadura.
• Arco muy suave, estable y concentrado.
• Alta calidad del metal depositado.
• Cordones de soldadura parejos y regulares, sin crestas
ni bordes abruptos.
• No produce salpicaduras.
• No forma escorias, por lo tanto no requiere limpieza
posterior.
• Se puede soldar sin metal de aporte  Soldadura
Autógena

Desventaja:
• Proceso lento, sobre todo para soldar espesores de
más de 4 mm en forma completa.
• Requiere de habilidad por parte del soldador
• En presencia de corrientes de aire puede introducir
defectos
TIG / GTAW

Para mejorar la estabilidad del

arco  CA + Impulsos de alta
tensión
MIG-MAG / GMAW
MIG-MAG / GMAW
 MIG-MAG / GMAW
Es un proceso de soldadura por arco establecido entre un metal de aporte continuamente
suministrado y la pileta líquida. Se utiliza como protección un gas externo y sin la aplicación de
presión.

Soldadura Semiautomática. Los controles manuales son requeridos por el soldador en

operación semiautomática para posicionar la torcha, guiarla y darle velocidad de avance. La
longitud de arco y nivel de corriente son automáticamente mantenidos.
Fuente de Poder: Corriente Continua
Ventajas
• Gran variedad de metales a soldar
• Recomendado para chapa fina, muy buen control del calor aportado y penetración.
• Permite soldar en todas posiciones.
• Se logran tasas de deposición superiores al proceso con electrodo revestido.
• Alta productividad (mayor que en SMAW).
• No requiere limpieza después de la soldadura ya que no se produce escoria.
Desventajas
•Es más difícil de usar en lugares de difícil acceso porque la torcha debe estar cerca de la
unión (entre 10 y 19mm) para asegurar buena protección del metal fundido.
• El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que puedan dispersar el gas
protector, lo que limita su aplicación en la intemperie.
• Equipamiento costoso
 MIG-MAG / GMAW
Modos de Transferencia

Spray
Alta energía de arco. Posición plana.
Esp >3,2mm
mínimo de 80% Ar
Tamaño de gota =< al diám del
electrodo
>penetracion que en SMAW pero < Globular
que en globular Alta energía de arco
Requiere de una corriente mínima Posición plana
Esp >3,2mm
CO2 o Helio
Abundante salpicado

Corto Circuito
Modo de baja energía
Permite soldar en cualquier posición
La transferencia ocurre cuando el
metal toma contacto con la pileta
líquida.
MIG-MAG / GMAW
GMAW
Automatizado
 Metalurgia de la Soldadura
Conceptos Previos
Cristalino: Estado de un material sólido que se caracteriza por el ordenamiento atómico periódico y
repetitivo de átomos, iones o moléculas.

Estructura cristalina: Forma en la cual están ordenados en el espacio los átomos o iones de un sólido
cristalino.
 Conceptos Previos

Grano y Borde de Grano

 Estructuras Metalográficas
Metalografía (o Microscopía)
Es la ciencia que estudia las características microestructurales de
un metal o aleación, relacionándolas con las propiedades físicas,
químicas y mecánicas.

Mediante una metalografía es posible determinar:

• tamaño, forma y distribución de fases

• tamaño y forma de la estructura granular

Esto permite revelar el tratamiento mecánico y térmico

del material.

Microscopio Óptico
Similitudes en la solidificación: colada de un
lingote y metal de aporte de una soldadura.
 Solidificación del metal
de soldadura
En una unión soldada por fusión, se pueden identificar tres
zonas características:

1) Metal Base
2) Zona Afectada por el Calor, ZAC (HAZ)
3) Metal de soldadura

Luego de aplicar calor e introducir el metal de

aporte en la zona de la soldadura, la unión se
deja enfriar hasta la T ambiente. El proceso de
solidificación será similar al de una fundición,
comenzando con la formación de granos
columnares.
Estos granos son relativamente largos, y se
forman paralelos al flujo de calor, dado que los
metales son mucho mejores conductores de
calor que el aire que los rodea.
Identificación de
microestructuras típicas en
depósitos por soldadura de
aceros al C - Mn
 Componentes MAC en un
depósito de acero al C-
Mn por Arco Sumergido

Ferrita acicular en un
depósito de acero al C-Mn
por Arco Sumergido
 Relación entre el diagrama de equilibrio Fe-C y las
microestructuras de la ZAC
La ZAC está dentro del metal base. Tiene una microestructura distinta a la del metal base
antes de soldar, porque estuvo sometido a elevadas temperaturas durante cierto tiempo en
toda la operación (tratamiento térmico).

El metal base que está lo

suficientemente alejado de la
fuente de calor, no sufre cambios
microestructurales durante la
soldadura.
Las propiedades y microestructura
de la ZAC dependen de:
• Velocidad de calentamiento y
enfriamiento.
• T max a la que llega en esa zona.
• Propiedades del material base:
Tamaño de grano original
Orientación de granos
Trabajado en frío
Conductividad térmica
 1- Zona de fusión parcial: entre liquidus y
solidus (0.1-0.4 mm).
2- Zona de recalentamiento: entre sólidus y
1100° C. Tenacidad baja. (1-3 mm).
3- Zona normalizada: situada entre Ac3 y
1100°C. Mejores propiedades mecánicas en
esta zona que en metal base (1.2-4 mm).
4- Zona de recristalización parcial: situada
entre puntos Ac1 y Ac3. Granos de metal
base están mezclados con granos
recristalizados.
5- Zona recristalización: entre 450-700°C,
notable cuando se sueldan metales que
tenían deformación plástica.

Metal de Zona de Zona Metal base

aporte recalentamiento Normalizada no afectado
100X 200X

200X 500X
 Factores que influyen en el tamaño de la ZAC

Difusividad térmica del metal base = conductividad térmica / (densidad x calor específico)
> Difusividad  > Venf  < ZAC
Calor aportado en el proceso de soldadura (proporcional a la energía del arco, H)
> Calor aporte  < Venf  > ZAC (la T se distribuye sobre una sección mayor)

Diámetro del electrodo

> Diam  > I  > H  < Venf  > ZAC
Longitud del arco V [V ] × I [ A] × 60
H [ J / cm] =
> Long  > V  > H  < Venf  > ZAC v[cm / m]
Espesor de la pieza a soldar
H = Energía del arco
> Esp  > Venf  < ZAC
V = Tensión de soldadura
Precalentamiento (menor disipación del calor) I = Corriente de soldadura
v = velocidad de avance
Precalentamiento  < Venf  > ZAC
Oscilación
Oscilación  < vefectiva  < Venf  > ZAC
(A) variables de soldeo adecuadas;
(B) baja corriente; (C) alta corriente;
(D) pequeña longitud del arco; (E) gran longitud de arco;
(F) baja velocidad de avance; (G) alta velocidad de avance.
TENSIONES RESIDUALES Y DISTORSIÓN
La barra central representa el cordón de soldadura y el material inmediatamente
adyacente. Las dos barras laterales representa el material base un poco mas lejos del
cordón. La curva representa la evolución de las tensiones en la barra central como
consecuencia de un ciclo de calentamiento de la misma hasta una temperatura de 593ºC
y posterior enfriamiento hasta temperatura ambiente.

La curva entre los puntos A y B representa la generación de tensiones (elásticas) de

compresión debido a que la barra central al calentarse tiende a dilatar pero esta
dilatación es impedida por las dos barras laterales cuya temperatura no se modifica.

Al llegar a la temperatura correspondiente al punto B, un calentamiento ulterior de la

barra produce una disminución de las tensiones de compresión porque a esta
temperatura se produce el ablandamiento del material que por lo tanto se deforma
plásticamente relajando las tensiones.

Alcanzada la temperatura pico en el punto C, comienza el enfriamiento y la barra central

experimenta ahora una contracción, que al ser impedida por las barras laterales genera
una tensión de tracción (elástica) que aumenta linealmente como lo muestra la parte CD
de la curva.

Finalmente al alcanzarse el punto D, la tensión de tracción es lo suficientemente alta

para producir la deformación plástica en tracción del material, que fluye plásticamente
hasta alcanzar el punto E que culmina el ciclo.

Como consecuencia del ciclo térmico experimentado por la barra central, se generó una
tensión residual de tracción en la misma y por lo tanto tensiones residuales de
compresión equilibrantes en las barras laterales.
 TENSIONES RESIDUALES
Y DISTORSIÓN
Distorsión: son deformaciones o modificaciones en la
geometría que se producen en las piezas durante la
soldadura.
La distorsión es consecuencia de las tensiones
mecánicas que se generan en las piezas como resultado
de los ciclos térmicos impuestos por la soldadura.
De esta forma, la distorsión está directamente vinculada a
las tensiones residuales.
 Las tensiones residuales son autoequilibrantes.
 La máxima tensión residual es la de tracción en
dirección longitudinal al cordón de soldadura.
 En aceros de baja y media resistencia, esta tensión
puede llegar a ser igual a la tensión de fluencia del
material
 Puede ocurrir cierto grado de deformación plástica en
el metal de soldadura y su adyacencia.
 La tensión residual máxima en la dirección transversal
es aprox 50% menor que la máxima longitudinal.
 ¿En qué influye las
tensiones residuales?
Influyen sobre distintos tipos de fisuración en los
procesos de soldadura (por ejemplo fisuración
asistida por hidrógeno).
Afecta negativamente en los mecanismos de
corrosión bajo tensiones.
Disminuye la vida a la fatiga de componentes
sometidos a ciclos térmicos / mecánicos.
Disminución de la resistencia a la fractura frágil de
un componente soldado (principalmente en
componentes de gran espesor, >32mm).
 Un caso clásico de fractura frágil. Tanker T-2 USS Schenectady.
Se produjo con la nave en puerto, amarrada y descargada.

Esta circunstancia llevó al inicio de un programa de investigación. Aquí nació la actual Mecánica de Fractura.

A principios de la 2da GM, EEUU enviaba navíos y aviones a los aliados en cantidades
masivas. Sin embargo, la marina alemana hundía barcos aliados a una velocidad 3 veces
mayor a la que se podían fabricar en aquella época (proceso de unión: roblonado).
EEUU tuvo la gran idea de implementar la soldadura como proceso de unión. Entre 1940 y
1945, se fabricaron 5000 barcos de la serie Liberty, Victory y Tankers T-2. Unos 800 sufrieron
fallas estructurales importantes.
 Reglas básicas para controlar las
Tensiones Residuales y Distorsiones en soldaduras
 Utilizar el mínimo volumen de junta posible para reducir la cantidad de material
depositado.
 Depositar material en forma simétrica con respecto al eje neutro de la junta,
recurriendo a una preparación asimétrica y repelado de raíz de ser necesario.
 Utilizar una progresión de soldadura desde la zona más restringida hacia la
menos restringida y disminuir la longitud del cordón (paso peregrino).
 Simetrizar todo lo posible la deposición de las soldaduras. Por ejemplo, utilizando
dos soldadores simultáneos en lados opuestos de la pieza.
 En las soldaduras de filete, utilizar el tamaño mínimo necesario para satisfacer
los requerimientos de diseño.
 Preposicionar las piezas para compensar la distorsión que se
producirá durante la soldadura.
 Emplear el menor calor de aporte posible.
 Precalentar la pieza.
 Emplear un TT de alivio de tensiones.

>13mm
 TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO y
TEMPERATURA ENTRE PASADAS
Consiste en calentar el material base antes y durante la soldadura manteniendo la temperatura
entre un valor mínimo (temperatura de precalentamiento) y uno máximo (máxima temperatura
entre pasadas) por alguna o varias de las siguientes razones.

1. El precalentamiento es la principal defensa contra la Fisuración Inducida por Hidrogeno.

 Fuentes de H: Humedad, lubricantes, hidrocarburos, electrodo celulósico).
NOTA: En casos particulares, se aplica un tratamiento de deshidrogenado (liberación de hidrógeno)
previo al precalentamiento (sólo cuando el acero a soldar contenga hidrógeno atómico disuelto).

2. Disminuye la velocidad de enfriamiento del metal de soldadura y de la ZAC, el resultado es

una microestructura mas dúctil, blanda y resistente a la fisuración.
 En caso contrario, podría formarse martensita en los aceros aleados (influye tanto
%C como el procentaje de aleantes)  Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
Ceq = C + + +
6 5 15
3. Disminuye (en menor medida) las Tensiones Residuales al reducir la diferencia de
temperatura entre el Metal de Soldadura y el material base, minimizando la contracción.

4. Mantiene al acero a una temperatura superior a la de transición dúctil-frágil.

5. Reduce la porosidad debida a la presencia de humedad.

El Ceq es una herramienta para evaluar la soldabilidad de aceros al carbonos y aleados, de forma tal
que: Ceq < 0.35 no requiere precalentamiento, 0.35 < Ceq < 0.55 requiere precalentamiento, y Ceq >
0.55 requiere precalentamiento y PWHT. Sin embargo, para el precalentamiento deben tenerse en cuenta
otros factores (deshidrogenación, contenido de humedad, etc).
Efecto del precalentamiento en la dureza de la ZAC de la
soldadura de un acero aleado.
FISURA ASISTIDA POR HIDROGENO EN LA ZAC DE UN
FILETE INICIADA EN EL TALON
 Métodos de alivio de tensiones

1. Tratamiento térmico de alivio de tensiones local.

2. Revenido total en horno.
3. Realizar un procedimiento de soldadura de “autorevenido”.
4. Martillado: En caliente o a bajas temperaturas. Por lo general se aplica en
materiales blandos.
5. Laminación de la unión soldada entre rodillos de ancho 5-15 mm.
6. Aplicación de fuerza a piezas soldadas.
7. Vibración de la construcción soldada (para espesores delgados).
 TRATAMIENTO TÉRMICO POST SOLDADURA
Objetivos:

 Alivio de tensiones.
 Revenido de la Martensita  Disminuye la dureza en la ZAC.

A veces es necesario reducir al mínimo el nivel de tensiones residuales en una soldadura.

En estos casos, el sólo hecho de aplicar un precalentamiento no es suficiente, con lo
cual se recurre a un tratamiento térmico de alivio de tensiones.

Durante el TTPS, se somete la pieza a una T lo suficientemente alta como para aliviar
tensiones.

No ocurren cambios significativos en la microestructura (la T es siempre inferior a la AC1).

No es un recocido ni un normalizado.

Por ejemplo, el TTPS de un acero al carbono de baja aleación se realiza a 595-675ºC

por hora por pulgada de espesor. Mínimo 1 hora.
 Durezas máximas aceptadas en soldadura.
Industria Petrolera.

Metal Base HB
Acero al Carbono 200
C- 1/2 Mo 225
1-1/4 Cr-1/2 Mo 225
2-1/4 Cr-1 Mo 241
5, 7, 9, Cr-Mo 241
12 Cr 241

Un valor de dureza mayor que el que sugiere la tabla, indica la

necesidad de un PWHT.

En caso de no realizar PWHT se corre el riesgo de fisuración asistida

por hidrógeno u otro mecanismo de fisuración en servicio.
Finalmente, cómo se logra una buena
soldadura?
 Discontinuidades
• Fisuras
– En caliente
– En frío • Perfil de Filete inadecuado
– Desgarre laminar (Lamellar Tearing) – Excesiva concavidad
– Fisuración por corrosión bajo tensiones
– Fisuración por formación de fases – Excesiva convexidad
frágiles • Perfil de cordón inadecuado
– Fisuración por fatiga – Exceso de sobremonta
– Cráter Socavadura
• Falta de Fusión – Falta de relleno
– Lateral • Inclusiones
– Entre-pasadas – De escoria
• Porosidad – Tungsteno.
– Aislada
– Agrupada – Óxido
– alineada • Golpes de Arco
– Nido • Salpicaduras
• Penetración Inadecuada • Cráter
– Exceso
– Falta
– Quemado
Fisuración Asistida por
Hidrógeno
La fisuración en frío, mas correctamente denominada
fisuración asistida por hidrógeno, se manifiesta por la
aparición de fisuras inmediatamente, o transcurridos
minutos y en algunos casos hasta horas después de
completada la soldadura. Estas fisuras pueden
presentarse en el cordón de soldadura o en la zona
afectada por el calor del material base. Requiere para su
producción la concurrencia de los siguientes factores:

• Hidrógeno difusible en el metal de soldadura o en

la zona afectada térmicamente del material base.
• Una microestructura susceptible (Típicamente
martensita de dureza superior a los 350 Hv).
• Tensiones mecánicas (P.Ej. tensiones residuales o
térmicas)
LOCALIZACION DE FISURAS ASISTIDAS POR HIDROGENO
EN LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR DEL MATERIAL
BASE EN SOLDADURAS
FISURA ASISTIDA POR HIDROGENO EN LA ZAC DE UN
FILETE INICIADA EN EL TALON
FISURAS POR HIDROGENO EN METAL DE SOLDAURA
FISURA POR HIDROGENO EN CORDON DE SOLDADURA EN
ENSAYO DE FISURACION
Fisuración por Licuación
Fisuras por licuación en
metal de soldadura.
Obsérvese la correlación
entre la posición de la fisura
y las zonas de mas probable
segregación. En el caso del
filete, la fisuración puede
haberse asistido por la
excesiva separación entre
piezas. La fisuración se
relaciona con la formación
de compuestos de S y
eventualmente P de bajo
punto de fusión, debido a
fenómenos de segregación
ayudados por contamina-
ción.
Los aceros inoxidables austeníticos pueden ser susceptibles
a este tipo de fisuración si no contienen ferrita delta en su
microestructura o si sólo contienen cantidades marginales.

Fisura central en filete con alta restricción, soldado con alto aporte
térmico y con contenido de ferrita delta marginal
Fisuración por Fatiga
Fisuras por fatiga formadas en el talón de una soldadura a
tope transversal
Fisura por fatiga
formada en el
enganche de un
filete longitudinal.
Influencia de la forma del defecto
sobre la resistencia a la fatiga de la
unión soldada. Obsérvese que sólo el
defecto planar de falta de penetración
que se muestra en la figura (c) es más
eficaz que los talones para producir la
fisura por fatiga. La presencia de
defectos severos de porosidad e
inclusiones de escoria no modifica de
manera significativa la resistencia a la
fatiga de las uniones soldadas como
lo muestran las figuras (a) y (b).
Otras Formas de Fisuración
Desgarre laminar. Se presenta en la
ZAC del material base cercano al
límite de fusión. Es consecuencia de
la limitada ductilidad transversal en
aceros como consecuencia de los
estratos de microinclusiones
resultantes del proceso de
laminación. Se produce
principalmente en juntas
transversales de filete o de
penetración total de espesor elevado
(Aprox.>20 mm). Para evitarlo en
casos de severa restricción, el acero
debe exhibir suficiente ductilidad en
un ensayo de tracción transversal.
P.Ej.20% de reducción de área.
Alternativamente se puede recurrir a
técnica de enmantecado.
Corrosión bajo tensiones. La mayoría de las aleaciones comerciales son
susceptibles en el medio apropiado. Requiere la concurrencia de
tensiones mecánicas y por lo tanto las soldaduras pueden ser afectadas.
Ejemplos particularmente importantes son las soldaduras en aceros al C
en medios agrios (H2S húmedos), aceros inoxidables austeníticos y
martensíticos en presencia de iones cloruro, aleaciones de aluminio en
distintos medios, etc. Se reduce el riesgo eliminando concentradores de
tensión, P.Ej. mediante amolado de los talones y limitando la dureza de la
ZAC por debajo de los 200
BHN en aceros al C. La
selección del material es
importante: aceros tipo AISI
316 conteniendo Mo son
menos susceptibles que los
tipo 304, 321, o 347. Los
aceros inoxidables ferríticos
y los duplex son menos
susceptibles en medios con
cloruros pero pueden serlo
en presencia de H2S
húmedo.
 Falta de Fusión
CAUSA SOLUCIÓN
Inadecuada Limpieza. Limpiar zona de
Bisel sucio con grasa soldadura antes
aceite u óxido de soldar (25
mm.)
Velocidad de Avance Utilizar
muy alta o Corriente parámetros
muy baja correctos
Inadecuada Utilizar orientación
orientación electrodo correcta
 Falta de Penetración
CAUSA
Corriente baja o Velocidad muy
alta
Diámetro Electrodo muy grande
Incorrecta técnica de oscilación
Temperatura de
Precalentamiento muy baja
Tipo de consumible incorrecto
para la penetración deseada
SOLUCIÓN
Aumente calor aportado
Utilice Electrodo más pequeño
Remueva más la pileta de
soldadura
Aumente temperatura de
precalentamiento
Utilice electrodo de mayor
penetración ( Ej. Celulósicos)
Falta de Penetración
 Socavado

CAUSA SOLUCIÓN
Corriente muy alta Disminuya Corriente
Ángulo de avance Mantenga el elect. 5-10º respecto a la
muy pequeño vertical
Longitud arco muy Utilice longitud igual al diam. Elect.(o ½
larga diam si es electrodo Básico)
Oscilación Aumente oscilación para rellenar todo el
inadecuada bisel
 Poros
CAUSA
Suciedad metal Base
(aceite, humedad, grasa,
óxido)
Long. Arco muy larga
Insuficiente mezcla de
pileta liquida por medio del
arco
Electrodos Húmedos
Excesivo Viento
SOLUCIÓN
Limpiar zona de
soldadura (25 mm a cada
lado bisel)
Mantenga adecuada Long.
arco
Utilizar técnica de
movimiento de electrodo
correcta
Reseque electrodos
Utilice envases sellados
Use termo porta-electr.
Utilice carpa
Poros
 Cráter Inadecuado
CAUSA
El cráter no fue rellenado adecuadamente
(Continuación de cordones)
Cráter con exceso (o falta) de metal de
aporte
Arco desviado hacia un lado
SOLUCIÓN
Arranque arco adelante cráter a rellenar y
regrese con el arco hacia el cráter hasta
rellenarlo, y luego continué hacia adelante
Coloque la masa lo más lejos posible del
arco
Incline el electrodo hacia el lado opuesto
donde el arco es desviado
Disminuya al máximo longitud de arco
Utilice Corriente Alterna (si es posible)
 CAUSA SOLUCIÓN
Exceso de Luz excesiva Disminuya la luz o
para el proceso cambie a un proceso
penetración que utiliza que permita utilizar la
luz que tiene
Long. Arco muy Mantenga adecuada
corta Long. arco
Velocidad de Utilizar parámetros
Avance muy correctos
baja o Corriente
muy alta
 Excesiva
Sobremonta
Valores típicos de sobremonta:
1 a 3mm, según aplicación
CAUSA
Corriente muy alta
Velocidad de avance muy
lenta
Si utiliza acordonado,
excesiva cantidad de
cordones
Si utiliza técnica oscilada,
Oscilación inadecuada
SOLUCIÓN
Disminuya Corriente
Aumente velocidad de avance
Disminuya cantidad de
cordones
Aumente oscilación y tiempo
de espera sobre los lados
para cubrir más
homogéneamente
 Salpicaduras
CAUSA
Excesiva corriente
Ángulo de avance muy grande
Longitud arco muy larga
Fuerza de arco excesiva
SOLUCIÓN
Disminuya Corriente
Mantenga el elect. 5-10º respecto
a la vertical
Utilice longitud igual al diam.
Elect.(o ½ diam si es electrodo
Básico)
Disminuya fuerza de arco en el
panel de la fuente
Inclusiones de
Escoria

CAUSA
Corriente muy baja
Velocidad de Avance muy alta
Insuficiente Limpieza entre pases
SOLUCIÓN
Aumente Corriente para que
la escoria flote antes que
metal solidifique
Reduzca veloc. para que la
escoria flote antes que metal
solidifique
Elimine toda la escoria de la
pasada anterior
 Golpe de arco

CAUSA SOLUCIÓN

Arranque de electrodo en lugar indebido. Arranque el electrodo enfrente del

Los cambios bruscos de temperaturas en
la zona produce microfisuras
cordón que está haciendo,
asegurándose que luego pasará por
este lugar refundiendo la zona
Utilice una chapa auxiliar de arranque
de electrodo
 Soplo de arco
CAUSA
Pieza sometida a campos magnéticos
importantes durante el servicio
(Reparaciones)
Disposición incorrecta de cable de
masa
Arco desviado hacia un lado
SOLUCIÓN
Enrolle el cable de masa alrededor de
la pieza para desmagnetizarla
Coloque la masa lo más lejos posible
del arco
Incline el electrodo hacia el lado
opuesto donde el arco es desviado
Disminuya al máximo longitud de arco
Utilice Corriente Alterna (si es posible)
 Información Adicional

Macrografía de una estructura de

soldadura multipasadas.
 Información Adicional

Esquema de un procedimiento de soldadura “autorevenido”.

 Información Adicional

Fotografías de ampollas de hidrógeno.