Índice general

Índice de tablas I

Índice de figuras III

II FUNDAMENTOS DE METROLOGÍA 27
2. Fundamentos de Metrologı́a 29
2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.2. Metrologı́a y Fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.3. Sistemas de unidades. Patrones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.4. Cualidades de un instrumento de medida . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.5. Clasificación de instrumentos de metrologı́a dimensional . . . . . . . . . 34
2.6. Expresión de una medición. Concepto de incertidumbre . . . . . . . . . 37
2.6.1. Errores cometidos en una medición . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.6.2. Expresión de una medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.7. Tolerancia e Incertidumbre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.7.1. Tolerancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.7.2. Relación entre tolerancia, incertidumbre y división de escala de
un instrumento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.8. Criterio de rechazo de Chauvenet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.9. Trazabilidad y Calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.10. Clasificación de los métodos de medida . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.10.1. Medida Directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.10.2. Medida Indirecta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.11. Medidas indirectas. Propagación de varianzas . . . . . . . . . . . . . . 46
2.12. Organización Metrológica. Plan de Calibración . . . . . . . . . . . . . . 46
2.13. Ejercicios y ejemplos de clase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.14. Bibliografı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

i
ii ÍNDICE GENERAL
Índice de tablas

2.1. Coeficiente k(n) del criterio de Chauvenet . . . . . . . . . . . . . . . . 43

iii
iv ÍNDICE DE TABLAS
Índice de figuras

2.1. Diseminación de patrones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

2.2. Banda de tolerancia de fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
T
2.3. Tolerancia de fabricación cuando 2U = 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
T
2.4. Tolerancia de fabricación cuando 2U =3 . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

v
 Parte II

FUNDAMENTOS DE
METROLOGÍA

27
Capı́tulo 2

Fundamentos de Metrologı́a

Guı́as de estudio:
1. Objetivos y ámbito de la metrologı́a dimensional.

2. Errores cometidos en una medición.

3. Valor convencionalmente verdadero y magnitudes de influencia.

4. Tolerancia (de fabricación y especificada) e incertidumbre. Relación entre ambas

y valores aconsejables.

5. ¿Cómo se expresa una medida?

6. Criterios de rechazo.

7. Conocimiento de diferentes instrumentos de medida de longitud.

8. Cualidades de los instrumentos de medida.

9. Métodos de medida. Diferencias entre la medida directa e indirecta. Consecuen-

cias.

10. Cálculo de incertidumbres para medidas indirectas.

11. Necesidad de patrones en la medida. Trazabilidad. Cadena de calibración.

12. Cuantificación de los errores de medición. Calibración de instrumentos de medida.

13. El laboratorio de Metrologı́a. Organización metrológica. Plan de Calibración.

14. Elementos que forman el soporte fı́sico de un plan de calibración.

29
30 CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS DE METROLOGÍA

2.1. Introducción
En esta asignatura se estudiarán los procesos de conformación que puede sufrir un
material desde su fase inicial hasta que sale transformado en un producto acabado.
La fase inicial será una preforma y la final una pieza lista para ser acoplada a una
estructura, mecanismo o máquina más complejos. En todo caso la pieza terminada
habrá de cumplir con unas especificaciones precisas que se habrán adjuntado en el pro-
yecto. En procesos de fabricación más o menos complejos es necesario que se cumplan
unas tolerancias previamente especificadas que aseguren la funcionalidad del conjunto
fabricado. Esto asegura la “intercambiabilidad” de elementos análogos. Por lo tanto,
no es necesario para asegurar la intercambiabilidad establecer unos valores exactos pa-
ra las magnitudes, sino que es suficiente cumplir con las especificaciones previamente
establecidas.
Durante su conformado, la pieza habrá de ser sometida a un control. Bajo la palabra
control se engloba un conjunto muy amplio de operaciones, a partir de cuyos resultados
se ha de dictaminar sobre la aceptación o rechazo del producto, de acuerdo con los
requisitos y calidad exigidos. Dentro de este conjunto de operaciones se encuentra el
control dimensional de la pieza.
En tanto el trabajo era artesano, la medición era secundaria, ya que la producción
pieza a pieza era controlada múltiples veces en el curso de la misma, hasta conseguir el
ajuste deseado. Las necesidades actuales en cuanto a intercambiabilidad han impuesto
la normalización y con ello, la necesidad de sistemas de control rápidos y eficaces. Por
otro lado, el incremento en las exigencias sobre precisión obliga a operar conociendo
en cada caso los lı́mites de error cometidos.
La especificación de tolerancias en los sectores industriales no es exclusiva de los
productos que se fabrican. También pueden afectar a:

“Control de los medios de producción” (desplazamiento relativos de piezas y

herramientas, valores de tiempo, presión, temperatura, . . . )

La recepción de materias primas y componentes,

Verificación de caracterı́sticas o de comprobación funcional de productos (“ensa-

yo”).

Cada vez que hay que decidir si el valor concreto de una magnitud está dentro
de dichos intervalos de valores admisibles, es preciso “medir”, y para ello es necesario
acotar el valor de la magnitud medida entre un mı́nimo y un máximo, puesto que
resulta humanamente imposible encontrar el valor verdadero de cualquier magnitud
medida.
Los ámbitos más importantes de la Metrologı́a en la actualidad son los siguientes:

La metrologı́a de precisión, que está relacionada directamente con el control de

la calidad de los productos.

La metrologı́a legal, que cubre la seguridad de las mediciones domésticas.

2.2. METROLOGÍA Y FABRICACIÓN 31

La organización de la calibración, para el aseguramiento de la trazabilidad en las

empresas industriales.
La metrologı́a cientı́fica, que se encarga del estudio y mejora de las precisiones
en la materialización de los patrones de los máximos niveles.

El técnico mide para conseguir uno de estos dos objetivos:

- Conseguir en la pieza, obtenida por conformación de material, una medida pres-

crita.
- Comprobar que la pieza fabricada cumple las normas establecidas en cuanto a
tolerancias, al objeto de asegurar su intercambiabilidad.

2.2. Metrologı́a y Fabricación

El objetivo de cualquier trabajo metrológico, desde el realizado en un Laboratorio
Patrón Nacional, pasando por los diferentes tipos de laboratorios de Metrologı́a, hasta
el servicio de control de un taller, es la determinación de una cierta medida de una
magnitud fı́sica con referencia a una unidad, proporcionando siempre el margen de in-
certidumbre asociado a la medida. A la magnitud medida en Metrologı́a, se le denomina
“mensurando”. Los aspectos principales a tener en cuenta en el trabajo metrológico
serán la precisión y la economı́a. Por un lado, la precisión exige que los resultados ven-
gan afectados del menor error posible o, más bien, que se conozcan perfectamente los
lı́mites de éste. Por otro lado, interesa que todo ello se haga al menor coste. Por tanto,
la calidad de un producto (servicio) debe ser controlada según criterios que tengan en
cuenta su viabilidad técnica y aceptación económica.
La calidad de una medida está relacionada con el concepto de “incertidumbre”,
y las magnitudes significativas de los productos con las “tolerancias de fabricación”.
Pero es obvio que la calidad necesaria de una medida estará condicionada por las
especificaciones de los productos fabricados. Cuanto más estrictas sean las tolerancias
de diseño se requerirán mayores precisiones de medida para la ejecución y comprobación
del cumplimiento de dichas especificaciones.

2.3. Sistemas de unidades. Patrones

La medición de cualquier magnitud requiere haber definido previamente los criterios
de igualdad y suma. Una vez hecho esto, se adopta una unidad convencionalmente fija
de la misma especie que la magnitud que se trata de medir, a la que se le llama patrón.
El criterio de igualdad nos permitirá reproducirla cuantas veces sea preciso y el de
suma, formar sus múltiplos y divisores.
A partir de los patrones primarios depositados en el Laboratorio Nacional, se derivan
todos los restantes patrones e instrumentos secundarios para atender a las necesidades
de medición industrial de cada paı́s (ver figura 2.1)
La diseminación de patrones tiene por objeto facilitar, a empresas y organismos,
patrones de nivel inferior a partir de patrones primarios u otros aceptados como tales.
32 CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS DE METROLOGÍA

Figura 2.1: Diseminación de patrones

Ası́ tenemos:

Patrones Nacionales, es el patrón primario por encima del cual no hay ninguno;

Patrones Nacionales de Referencia, que se usa para preservar el primario de po-

sibles contingencias; y

Patrones de Calibración, que realizan la diseminación y abastecen a distintos

sectores.

La metrologı́a dimensional abarca la medición de una gran variedad de magnitudes.

Las magnitudes que estudia la metrologı́a dimensional son las siguientes:

- Dimensiones: longitud y ángulo.

- Magnitudes de forma: rectitud, paralelismo, perpendicularidad, inclinación, si-

metrı́a respecto de un eje, simetrı́a respecto de un plano, planitud, redondez,
cilindricidad, concentricidad, coaxialidad, posición de un punto, posición de una
recta, posición de un plano, oscilación circular radial, oscilación circular axial,
oscilación total radial y oscilación total axial.

- Rugosidad
2.4. CUALIDADES DE UN INSTRUMENTO DE MEDIDA 33

2.4. Cualidades de un instrumento de medida

Los patrones y equipos de medición presentan una serie de propiedades que deter-
minan sus posibles aplicaciones y la exactitud de los resultados obtenidos mediante su
uso. Las cualidades de un instrumento de medida son las siguientes:

Campo de medida. Es el intervalo de valores que permite medir.Un instrumento

puede tener varios campos de medida.

Alcance. Valor máximo del campo de medida.

Escala. Elemento de los instrumentos de lectura manual que indica el valor de

las distintas mediciones.

División de escala. Intervalo entre dos valores consecutivos de la escala.

Sensibilidad. Es un indicador del aumento con que la escala del instrumento nos
permite leer la magnitud medida. Para un valor dado de la magnitud a medir, la
sensibilidad es el cociente entre el incremento de la magnitud fı́sica de la escala
y el incremento de magnitud medida.

Precisión. Aunque en el Vocabulario Internacional de términos fundamentales y

generales de Metrologı́a (VIM) no aparece explı́citamente la definición del término
“precisión”, podemos definirlo como la cualidad que caracteriza la aptitud del
instrumento para dar indicaciones próximas al valor verdadero de la magnitud
medida. La precisión por ejemplo estará condicionada por la confección de la
escala y de los factores que afecten a ésta. Conviene no confundir precisión con
exactitud. Este último es un término cualitativo. El VIM define la “exactitud de
medida” como el “grado de concordancia entre el resultado de una medición y
un valor verdadero del mensurando”.

Incertidumbre. Conjunto de errores que intervienen en la medición (expresión

cuantitativa de los errores)

Repetibilidad. Grado de concordancia entre los resultados de mediciones suce-

sivas de una misma magnitud, empleando el mismo procedimiento, observador,
instrumentos de medida, laboratorio e intervalos de tiempo lo suficientemente
cortos.

Reproducibilidad. Grado de concordancia entre los resultados de mediciones ais-

ladas de una misma magnitud, empleando el mismo procedimiento, pero en dis-
tintas condiciones e intervalos de tiempo lo suficientemente largos.

Dispersión. Grado de diseminación o separación que presentan las distintas me-

diciones u observaciones de efectuadas en una serie. Normalmente se estima por
el valor máximo absoluto de las desviaciones de dicha serie.

Reversibilidad. Capacidad de obtener los mismos valores cuando nos aproxima-

mos a la magnitud a medir en un sentido o en otro de la escala.
34 CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS DE METROLOGÍA

Fiabilidad. Probabilidad de que el instrumento se comporte adecuadamente du-

rante un intervalo de tiempo determinado.

2.5. Clasificación de instrumentos de metrologı́a di-

mensional
A continuación se presenta la clasificación sistemática y exhaustiva de toda la ins-
trumentación existente en el campo de la Metrologı́a Dimensional, realizada bajo la
dirección del Centro Español de Metrologı́a (CEM).

01. PATRONES DE LONGITUD

01.01. Lámparas patrón de longitud de onda
01.02. Bloques patrón longitudinales
01.03. Accesorios para bloques patrón longitudinales
01.04. Columnas verticales de bloques patrón
01.05. Barras patrón de extremos
01.06. Reglas patrón
01.07. Bolas patrón
01.08. Reglas patrón
01.09. Angulares patrón
01.10. Bolas patrón seccionadas
01.11. Columnas de bloques patrón escalonados
01.12. Cubos patrón de posicionamiento
01.13. Interferómetros
01.14. Láminas patrón de espesor
01.15. Sistemas interferométricos láser de medida
01.16. Paralelas patrón
01.17. Patrones de diámetro interior de tres planos
01.18. Láseres estabilizados

02. MEDIDA DE LONGITUDES (ABSOLUTA)

02.01. Reglas de trazos
02.02. Pies de rey
02.03. Sonda de regla
02.04. Medidoras de una coordenada horizontal
02.05. Medidoras de una coordenada vertical
02.07. Medidoras de tres coordenadas
02.08. Cabezas micrométricas
02.09. Sondas micrométricas
02.10. Micrómetros de exteriores
02.11. Micrómetros de interiores de dos contactos
02.12. Micrómetros de interiores de tres contactos
02.13. Micrómetros especiales
02.14. Calibres de lı́mites lisos
02.15. Láseres de medida por proyección
2.5. CLASIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS DE METROLOGÍA DIMENSIONAL35

02.16. Micrómetros para acanaladuras

02.17. Micrómetros de exteriores de tres (o más) contactos
02.18. Reglas verticales de trazos

0.3. MEDIDA DE LONGITUDES (POR COMPARACIÓN)

03.01. Comparadores mecánicos
03.02. Comparadores neumáticos
03.03. Comparadores electrónicos
03.04. Comparadores ópticos
03.05. Soportes de comparador
03.06. Accesorios de comparador
03.07. Montajes multicota
03.08. Bancos de calibración de comparadores
03.09. Alesómetros de dos contactos
03.10. Alesómetros de tres contactos
03.11. Medidoras de diámetros por comparación
03.12. Comparadores incrementales o de exploración fotoeléctrica
03.13. Bancos de calibración de bloques patrón longitudinales
03.14. Medidores de espesores
03.15. Comparador de compás
03.16. Alesómetros de contactos compartidos

0.4. PATRONES ANGULARES

04.01. Polı́gonos patrón
04.02. Bloques patrón angulares
04.03. Plantillas angulares
04.04. Reglas circulares

0.5. MEDIDA DE ÁNGULOS

05.01. Transportadores de ángulos
05.02. Platos divisores
05.03. Reglas de senos
05.04. Niveles de medida
05.05. Autocolimadores
05.09. Mesas de senos
05.10. Niveles de horizontalidad

0.6. MEDIDA DE RECTITUD, PLANITUD, ALINEACIÓN Y PERPENDICULARI-

DAD
06.01. Reglas de rectitud
06.02. Escuadras de perpendicularidad
06.03. Columnas de perpendicularidad
06.04. Patrones de planitud de vidrio
06.05. Mesas de plantitud
06.07. Anteojos de alineación
06.09. Bloques en uve
36 CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS DE METROLOGÍA

06.11. Clinómetros
06.12. Medidores de perpendicularidad
06.15. Patrones planoparalelos de vidrio

0.7. MEDIDA DE REDONDEZ

07.01. Patrones de redondez
07.02. Medidoras de redondez
07.03. Medidoras de perfil de levas
07.04. Platos giratorios

0.8. MEDIDA DE ROSCAS

08.01. Patrones para micrómetros de roscas
08.02. Calibres de lı́mites para roscas
08.03. Micrómetros de rosca
08.04. Medidoras de paso de rosca
08.05. Medidoras de diámetro de rosca
08.06. Cuchillas para medida de roscas
08.07. Cuchillas triangulares para medida de roscas
08.08. Patrones de diámetro de rosca (cilı́ndiricos)
08.10. Patrones de paso de rosca
08.11. Plantillas de perfil de rosca
08.12. Máquinas universales para la medida de roscas
08.13. Medidoras de diámetro medio de roscas

0.9. MEDIDA DE ENGRANAJES

09.01. Pies de rey de engranajes
09.04. Medidoras de engranajes por rodadura

10. MEDIDA DE FORMAS EN GENERAL

10.01. Perfilómetros de palpador mecánico
10.02. Microscopios de medición
10.03. Proyectores de perfiles
10.04. Plantillas de formas
10.05. Calibres de lı́mites de formas
10.06. Lupas graduadas
10.07. Perfilómetros de captador óptico

11. CALIDAD SUPERFICIAL

11.01. Patrones de rugosidad
11.02. Patrones visotáctiles de rugosidad
11.03. Microscopio de corte óptico
11.04. Rugosı́metros de palpador mecánico
11.05. Microscopios interferenciales
11.06. Reflectómetros
11.07. Patrones de amplificación
11.08. Rugosı́metros de palpador óptico
2.6. EXPRESIÓN DE UNA MEDICIÓN. CONCEPTO DE INCERTIDUMBRE 37

2.6. Expresión de una medición. Concepto de in-

certidumbre
2.6.1. Errores cometidos en una medición
El valor verdadero de la magnitud a medir (“mensurando”) siempre es desconocido
debido a las imperfecciones que inevitablemente comporta el desarrollo de cualquier
actividad humana. Es habitual agrupar las causas de estas imperfecciones en las cuatro
categorı́as siguientes:

Instrumento o equipo de medida;

Operador o sistema de adquisición de datos;

Mensurando

Otras causas. Entre ellas la temperatura, humedad, presencia de polvo, etc.

Todos los elementos relacionados se ven adicionalmente perturbados por las va-
riaciones del entorno del sistema “máquina-mensurando-operador”. Por esta razón,
cuando se pretenden medidas de calidad es necesario controlar el campo de variabili-
dad de las denominadas “Magnitudes de influencia”, que son aquellas magnitudes que
no constituyen, el objeto directo de la medida pero que, inevitablemente están pre-
sentes durante la medición y la perturban. Sin embargo, el control de las magnitudes
de influencia no puede ser total, en el sentido de reducir a cero su variabilidad, y hay
que aceptar un compromiso entre la calidad de las medidas y el coste de aquel control.
Por lo tanto, el resultado de cualquier medida es siempre aproximado, y solamente se
puede aspirar a determinar como resultado de la misma un valor en cuyo entorno se
sitúe “con gran seguridad” el “valor verdadero” de la medida que, en realidad, debe
entenderse como “valor convencionalmente verdadero”.
Se puede establecer la siguiente clasificación de los diferentes tipos de errores:

Errores sistemáticos. Son aquellos que se producen de una forma sistemática y

por tanto pueden ser determinados mediante procedimientos metrológicos. Se
reproducen siempre de igual modo en todas las medidas. Tienen magnitud y
signo determinados, son controlables y para descubrirlos no basta con repetir la
medida.

Errores aleatorios o accidentales. Se producen de una forma aislada y en conse-

cuencia no pueden ser evaluados. Son producidos por variaciones a priori inde-
terminadas, en las condiciones experimentales, que provocan alteraciones en uno
u otro sentido.

2.6.2. Expresión de una medición

Para expresar correctamente una medición cientı́fica, cualquier medida debe dispo-
ner de los siguientes elementos básicos:
38 CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS DE METROLOGÍA

el valor del mensurando obtenido tras el proceso de medición,

una unidad de medida,
el grado de precisión de dicha medida (cuantificada a través de su variabilidad),
y
la normativa utilizada para la determinación del grado de precisión.
Aunque en las medidas de “baja precisión” sólo se utilizan los dos primeros elemen-
tos, en realidad los otros dos se encuentran implı́citos. Por ejemplo, si un instrumento,
ası́ como el método de medida, se han diseñado para que la incertidumbre sea lo sufi-
cientemente pequeña con respecto a los requerimientos de la medida y a la división de
escala del instrumento, su valor podrá quedar absorbido por dicha división de escala.
Por tanto, en Metrologı́a una medida debe ser expresada con el valor de la medición
realizada e indicando su variabilidad (cuantificación de los errores de medida). De esta
forma, cualquier medida M se representará de la siguiente forma:

M = valor de la medición ± variabilidad de la medida (2.1)

Estimación de la variabilidad
Uno de los objetivos de la Metrologı́a es cuantificar la variabilidad de la medida.
Cuando una medición de (xi ) se repite varias veces (n), el valor más probable se
considera como la media de las medidas.
P
xi
x= (2.2)
n
La media puede considerarse como el valor a asignar a la medida: “valor convencio-
nalmente verdadero”, pero es necesario añadirle un término, la dispersión de la media,
que nos terminará dando un “intervalo de seguridad” que comprende al valor conven-
cionalmente verdadero, con un cierto nivel de confianza, α.
Esta variabilidad se podrı́a estimar para un conjunto de datos (x1 , x2 ,..., xn ) de
una forma sencilla mediante la mediana:
xmax + xmin
(2.3)
2
o mediante el rango o recorrido

xmax − xmin (2.4)

En metrologı́a, la expresión más utilizada para estimar la variabilidad es a través
de la desviación tı́pica:
sP
n 2
i=1 (xi − x̄)
s= (2.5)
n−1
Por el “teorema central del lı́mite” si una población tiene una varianza finita σ 2 y
una media µ, la distribución de una muestra simple de n valores independientes tiende
a la distribución normal, de varianza σ 2 /n y media µ, al aumentar n.
2.6. EXPRESIÓN DE UNA MEDICIÓN. CONCEPTO DE INCERTIDUMBRE 39

Intervalos de confianza
Los intervalos de confianza básicamente establecen una gama de valores en los
que se incluye, con una determinada probabilidad denominada nivel de confianza (1
- α), el valor verdadero de un parámetro de la población. Este parámetro suele ser,
normalmente, la media µ. Por ejemplo, si se extrae una muestra de tamaño n y se
obtiene la media muestral x, la probabilidad de que la media µ se encuentre en el
intervalo x ± kα √σn es
 
σ σ
p x − kα √ ≤ µ ≤ x + kα √ (2.6)
n n
para lo que habrá de conocerse, o al menos suponer conocida o estimada, la desviación
tı́pica poblacional σ. Si este último supuesto no se cumpliera, la expresión de la ecuación
anterior se sustituye por
 
s s
p x − t√ ≤ µ ≤ x + t√ =1−α (2.7)
n n
donde s es la desviación tı́pica muestral, que puede ser calculada por ejemplo mediante
las estimaciones sencillas expuestas anteriormente. El factor kα es un coeficiente que se
obtiene suponiendo que la distribución es normal y el factor t es el coeficiente de una
distribución de Student con n - 1 grados de libertad.
Cuando n → ∞, lı́mn→∞ x = µ, s ' σ y la distribución de Student se transforma
en una distribución normal.
Se llama incertidumbre a la semiamplitud, U , del intervalo máximo probable en el
cual debe encontrarse el valor de una medición, obtenido con un determinado procedi-
miento. Formalmente, podemos definir “incertidumbre de medida” como el parámetro
asociado al resultado de una medición que caracteriza la dispersión de los valores que
podrı́an razonablemente ser atribuidos al mensurando.
Dependiendo del método empleado para su determinación numérica, las componen-
tes de la incertidumbre de medida pueden agruparse en dos categorı́as:

1. las que se estiman mediante procedimientos estadı́sticos (tipo A), y

2. las que se aprecian por otros métodos (tipo B).

Ambos tipos de componentes deben cuantificarse mediante varianzas o cantidades

equivalentes, debiendo caracterizarse las situaciones de dependencia - en su caso
- por las correspondientes covarianzas.

La incertidumbre ası́ determinada, puede multiplicarse por un factor superior a la

unidad k, al objeto de obtener una incertidumbre total mayor, pero a condición
de indicar siempre el valor de dicho factor.

U =k·u

Al factor k que multiplica al estimador de la variabilidad se le suele denominar fac-

tor de recubrimiento o de incertidumbre y el Comité Internacional de Pesas y Medidas
40 CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS DE METROLOGÍA

(CIPM) recomienda que adopte el valor de 2 ó 3. Obsérvese que este factor es el equiva-
lente al factor kα utilizado para determinar intervalos de confianza en una distribución
normal. Se puede comprobar que para un nivel de confianza del 95 %, kα = 1, 96 ' 2,
y para un nivel de confianza del 99,5 %, kα = 2, 81 ' 3.

2.7. Tolerancia e Incertidumbre

2.7.1. Tolerancia
Las magnitudes significativas de los productos industriales se especifican habitual-
mente mediante tolerancias que son los intervalos de valores admisibles que para la
magnitud en cuestión se prescriben en cada caso. Las tolerancias surgen en el diseño de
cualquier elemento de cierta responsabilidad y determinan el rechazo de los producidos
con valores fuera del intervalo de tolerancia.
La especificación mediante tolerancias es compatible con el principio de intercam-
biabilidad que, desde la Revolución Industrial, constituye la base de la fabricación en
serie. El diseño se efectúa de forma que las tolerancias especificadas aseguren la inter-
cambiabilidad de elementos análogos en conjuntos más o menos complejos sin alterar la
funcionalidad de los mismos. Desde un planteamiento clásico, no es necesario que para
ello se establezcan unos valores “exactos” para las magnitudes crı́ticas sino que es sufi-
ciente que dichos valores vengan obligados a pertenecer a un intervalo de tolerancia, de
mayor o menor valor según la aplicación y grado de responsabilidad correspondientes.

2.7.2. Relación entre tolerancia, incertidumbre y división de

escala de un instrumento
La incertidumbre será menor o mayor según sea de mayor o menor calidad el proceso
de medida. Es decir, depende del instrumento, de su apreciación y del procedimiento
de medición.
El valor de una medida, M , se expresará de la forma siguiente:

M = M0 ± U
Donde M 0 es el valor obtenido por el instrumento y U la incertidumbre de medida.
Esta es la forma metrológicamente correcta de expresar una medida. Por tanto, no
podemos dar un valor único de una medida, sino dos, el mı́nimo y el máximo que
puede tener con el procedimiento establecido.
La banda de tolerancia ha de ser disminuida por ambos extremos en la magnitud
U quedando, por tanto, la tolerancia de fabricación en:

Tf = T − 2U
como puede verse en la figura 2.2.
Esta disminución de la banda de tolerancia es necesaria para asegurar que cualquier
medida coincidente con los extremos de la tolerancia de fabricación esté contenida en
la tolerancia de diseño.
2.7. TOLERANCIA E INCERTIDUMBRE 41

 Tol. fabricación-
−U +U −U +U

 -
Tol. especificada
Cota mı́nima admisible -
Cota máxima admisible -

Figura 2.2: Banda de tolerancia de fabricación

Surge inmediatamente la pregunta: ¿Cual será el intervalo, U , apropiado para una

determinada tolerancia especificada, T ?. Un criterio aceptable es limitar el valor del
cociente de ambos intervalos.

T
3< < 10 (2.8)
2U
T
La relación lı́mite 3 < 2U vendrı́a impuesta por razones técnicas, ya que se correrı́a
T
el riesgo de rechazar piezas válidas; mientras que la relación 2U < 10 se impondrı́a por
razones económicas, ya que el coste del instrumento de medida crece exponencialmente
con la precisión del mismo.
Ası́ mismo, el instrumento debe poseer una división de escala E adecuada. La
escala es un conjunto de signos en el dispositivo indicador del instrumento de medida
que representan valores de la magnitud de medida, y la división de escala es el
intervalo entre dos valores consecutivos de la escala.
La división de escala es conveniente que se sitúe entre los lı́mites:

U
0,5 < < 10 (2.9)
E
U
E
< 0, 5 Medida sencilla, muy repetitiva en la que es imposible tomar una medida
fuera distinta de la pieza.
U
1≤ E < 8 Medida de precisión. Se requiere tomar varias medidas, ya que se puede
tener información de la medida real a partir de los distintos valores tomados.
U
E
> 10 División de escala muy desarrollada. A la medida le sobra al menos un
dı́gito.
Ejemplo: 20+0,4
−0,1

- Tolerancia Especificada= 0.4 + 0.1 = 0.5

- Incertidumbre Propuesta= T /10 = 0,5/10 = 0,05

- Tolerancia de Fabricación= T − 2U = 0,4

En las figuras 2.3 y 2.4 se observa la reducción del “intervalo de decisión” para los
dos casos extremos de la relación anterior.
42 CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS DE METROLOGÍA

9
 10 T (90 % de T-
)
1 1
10
T 10
T

 -
T

T
Figura 2.3: Tolerancia de fabricación cuando 2U
= 10

2
3 T (67 % de T-)
1 1
3
T 3
T

 -
T

T
Figura 2.4: Tolerancia de fabricación cuando 2U
=3

2.8. Selección de las mediciones reiteradas. Criterio

de rechazo de Chauvenet
Aunque los errores de medida que se producen de forma fortuita o accidental no
pueden ser predichos por ningún procedimiento estadı́stico, si pueden ser detectados
una vez realizadas una serie de medidas reiteradas. Existen muchos criterios empleados
para este fin, pero el más usado en Metrologı́a es el llamado “Criterio de Rechazo de
Chauvenet”
El criterio de Chauvenet dice que se deben rechazar todas aquellas medidas cuya
1
probabilidad de aparición sea inferior a 2n , siendo n el número de reiteraciones de
la medida. Esto supone que se deben rechazar aquellas medidas cuya desviación a la
media sea superior a un determinado valor (función de la desviación tı́pica de la muestra
poblacional). Por lo tanto, el criterio se simplifica a la siguiente expresión:

|xi − X| > k(n) × s; (2.10)

siendo k(n) un coeficiente dependiente del número de reiteraciones n, y cuyo valor se
representa en la tabla 2.1 para facilitar la aplicación del criterio.
Si se elimina el valor absoluto y se cambia la desigualdad anterior en términos de
aceptación, se puede obtener la siguiente expresión,

X − k(n) × s ≤ xi ≤ X + k(n) × s ; (2.11)

| {z } | {z }
Lı́mite inferior Lı́mite superior
que representa los lı́mites superior e inferior entre los que se debe encontrar cualquier
medición xi para ser aceptada.
Para aplicar el criterio hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones:
2.8. CRITERIO DE RECHAZO DE CHAUVENET 43

n k(n) n k(n)
2 1,15 15 2,13
3 1,38 20 2,24
4 1,54 25 2,33
5 1,65 30 2,40
6 1,73 40 2,48
7 1,80 50 2,57
8 1,86 100 2,81
9 1,92 300 3,14
10 1,96 500 3,29
1000 3,48

Tabla 2.1: Coeficiente k(n) del criterio de Chauvenet

1. el criterio de Chauvenet se aplica de forma continuada hasta que no se rechace

ninguna medida; y

2. el número de rechazos que se aceptan es 1 si el número de reiteraciones de la

medida es menor o igual a 10 y 2 si se encuentra entre 10 y 20. Si hubiesen más
rechazos, la serie de medidas debe ser anulada y revisado el método.

Ejemplo. En la medida del diámetro de un eje en un proyector de perfiles con lectores

de cabeza micrométrica cuya división de escala es de 0.001 mm se han obtenido los 15
valores siguientes:

9,995 10,005 10,002

9,999 10,002 10,002
10,004 10,002 10,003
10,003 10,003 10,002
9,994 10,000 10,004
(dimensiones en mm)

Aplicar a este cuadro de valores el criterio de rechazo de Chauvenet.

En primer lugar se calcularán los estimadores centrales (media) y de dispersión
(desviación tı́pica) de la muestra de 15 mediciones. La media muestral será:
P
xi
X= = 10, 0013 mm;
15
y la desviación tı́pica:
s
P
(xi − X)2
s= = 0, 0032 mm.
15 − 1
De la tabla 2.1 obtenemos para una muestra de tamaño 15 el coeficiente k del
criterio de Chauvenet de 2,13.
44 CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS DE METROLOGÍA

Por lo tanto, los lı́mites superior e inferior de las mediciones para ser aceptadas son
respectivamente:

Lı́m. sup. = 10, 0013 + 2, 13 × 0, 0032 = 10, 0080 mm;

Lı́m. inf. = 10, 0013 − 2, 13 × 0, 0032 = 9, 9946 mm.

Se observa que la medición 9,994 mm queda fuera de estos lı́mites, por lo que debe
ser rechazada.
Ahora el tamaño de la muestra es 14, por lo que habrá que calcular de nuevo la
media y la desviación tı́pica. De este modo;

X = 10, 0019 mm;

s = 0, 0025 mm.
El coeficiente k para una muestra de 14 mediciones es 2,10.
Ahora los nuevos lı́mites superior e inferior serán respectivamente:

Lı́m. sup. = 10, 0019 + 2, 10 × 0, 0025 = 10, 0072 mm;

Lı́m. inf. = 10, 0019 − 2, 10 × 0, 0025 = 9, 9966 mm.

Se observa que la medición 9.995 mm queda fuera de estos lı́mites, por lo que de
nuevo se debe rechazar una medición. Ahora tenemos una muestra de 13 mediciones
con factor k = 2, 06.
La nueva media muestral y desviación tı́pica son respectivamente:

X = 10, 0024 mm;

s = 0, 0016 mm;
y los nuevos lı́mites superior e inferior son respectivamente:

Lı́m. sup. = 10, 0024 + 2, 06 × 0, 0016 = 10, 0057 mm;

Lı́m. inf. = 10, 0024 − 2, 06 × 0, 0016 = 9, 9991 mm.

De nuevo una medición, 9,999 mm, queda fuera de los lı́mites, por lo tanto se rechaza
y se repite el proceso para n = 12, donde k = 2, 03, X = 10, 0027 mm, y s = 0, 0013
mm. Por lo tanto, los nuevos lı́mites superior e inferior son:

Lı́m. sup. = 10, 0027 + 2, 03 × 0, 0013 = 10, 0053 mm;

Lı́m. inf. = 10, 0027 − 2, 03 × 0, 0013 = 10, 0000 mm.

2.9. TRAZABILIDAD Y CALIBRACIÓN 45

Todos los valores quedan lo suficientemente agrupados con valor medio:

X = 10, 0027 mm.

En este caso, puesto que el micrómetro aprecia hasta las milésimas de milı́metro,
habrá que redondear hasta esa cifra, quedando la media:

X = 10, 003 mm.

2.9. Trazabilidad y Calibración

Trazabilidad
Se define la trazabilidad metrológica como: “la cualidad de la medida que permite
referir la precisión de la misma a un patrón aceptado o especificado, gracias al cono-
cimiento de las precisiones de los sucesivos escalones de medición a partir de dicho
patrón”.
También puede definirse como “la propiedad del resultado de una medición o de un
patrón tal que pueda relacionarse con referencias determinadas, generalmente a patro-
nes nacionales o internacionales, por medio de una cadena ininterrumpida de compara-
ciones teniendo todas las incertidumbres determinadas.” A esta cadena ininterrumpida
de comparación se denomina cadena de trazabilidad.

Calibración
Se define calibración como: “conjunto de operaciones que tienen por objeto deter-
minar el valor máximo de los errores de un patrón, instrumento o equipo de medida,
procediendo a su ajuste o expresando aquellos mediante tablas o curvas de corrección”.
Las medidas realizadas mediante cada instrumento ven modificado su valor en fun-
ción de la incertidumbre y corrección del mismo de la siguiente manera:

x = (x̄ + 4xc ) ± (U ) (2.12)

La calibración es una operación imprescindible para establecer la trazabilidad de
los elementos industriales de medida. El resultado de una calibración es recogido en un
documento que suele denominarse “certificado de calibración”.

2.10. Clasificación de los métodos de medida

Por las magnitudes que se comparan:

2.10.1. Medida Directa

Se dice que un método de medida es directo cuando se compara una magnitud con
otra de la misma clase elegida como patrón o con un instrumento considerado como
tal.
46 CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS DE METROLOGÍA

2.10.2. Medida Indirecta

El método de medida es indirecto cuando consiste en determinar el valor de una
magnitud haciendo intervenir la ley fı́sica que la liga con otras varias magnitudes por
medio de la medida de éstas.

2.11. Medidas indirectas. Propagación de varianzas

En muchas ocasiones para obtener una medida es necesario usar una función ma-
temática que relacione una serie de medidas efectuadas individualmente (“medida in-
directa”). Por lo tanto, en el método indirecto, la medida (y0 ) a obtener es función de
otras medidas (xi ):

y0 = f (x1 , x2 , .., xn ). (2.13)

Esto supone conocer estimaciones del valor verdadero y de la variabilidad de cada
medida (xi ).
Puede demostrarse, si todas las medidas (xi ) son independientes, que se cumple la
siguiente expresión:

 2  2
∂f ∂f
u2y = s21 + ··· + s2m
∂x1 x1 ∂xm xm
 2  2 (2.14)
∂f ∂f
+ u2m+1 + ··· + u2n
∂xm+1 xm+1 ∂xn xn

Donde s2 representa el estimador de variabilidad de tipo A (estimado mediante

procedimientos estadı́sticos) y u de tipo B ( que se obtienen por otros métodos).
Habitualmente se asigna a cada variable xi una incertidumbre: Ui = Ki ui donde Ki
(1, 2 ó 3) depende de las condiciones de medida.
La incertidumbre de la variable y será: Uy = Ky uy donde Ky = 2 ó 3.

2.12. Organización Metrológica. Plan de Calibra-

ción
La correcta trazabilidad de un laboratorio de metrologı́a es el resultado de los
resultados que proporciona y de las incertidumbres que asigna. Esto se consigue a
través de un “Plan de Calibración” permanente.
Para la creación y puesta en marcha de un Plan de Calibración se deben agrupar
todos los instrumentos en “Grupos de Calibración”, que deben ser ordenados de mayor
a menor precisión, organizándolos en niveles en lo que se llama “Diagrama de Niveles”.
El criterio fundamental para formar un grupo en el diagrama de niveles es que
todos los elementos que comprende se calibren con los mismos grupos de patrones,
mediante los mismos procedimientos generales y que sus incertidumbres se estimen con
2.12. ORGANIZACIÓN METROLÓGICA. PLAN DE CALIBRACIÓN 47

las mismas ecuaciones de cálculo. En un grupo puede haber un sólo elemento, varios
similares, o también accesorios o componentes análogos de diferentes aparatos.
Un Plan de Calibración tiene un soporte fı́sico constituido por los siguientes ele-
mentos:

- Diagrama de niveles. Es un gráfico donde figuran agrupados y numerados todos

los patrones, instrumentos y accesorios de medida existentes en el laboratorio.

- Etiquetas de calibración. Etiquetas donde queda reflejado la fecha de la cali-

bración efectuada y la fecha de la próxima calibración.

- Fichero de instrucciones. Es una colección de fichas fácilmente identificables

con los grupos del diagrama mediante la misma numeración. En cada una de ellas
está señalada la relación de instrumentos que abarca y las instrucciones necesarias
para efectuar su calibración.

- Archivo de resultados. Una colección de carpetas numeradas de acuerdo al

diagrama de niveles donde están reflejados los resultados de la última calibración,
ası́ como los datos que se consideren necesarios.

El criterio fundamental para la formación de los niveles dentro del diagrama es que
los grupos de cada nivel sean calibrados por grupos de niveles superiores,
nunca inferiores, ni tampoco del mismo nivel. Para completar la ordenación de
los grupos en el diagrama se complementa con las tres reglas siguientes:

1. El primer nivel lo forman los patrones de referencia del centro, es decir aquellos
de más precisión que se calibran periódicamente en otros centros de nivel superior.

2. El último nivel lo forman los instrumentos que una vez calibrados no calibran a
otros. Generalmente, este nivel es el más numeroso y sencillo de calibrar.

3. Los niveles intermedios están formados por aquellos que reciben calibración de
los niveles superiores y calibran a niveles inferiores. Se colocan en el nivel más
elevado posible, pues la experiencia ha demostrado que ello facilita las posteriores
modificaciones del diagrama al introducir nuevos grupos o por cualquier otra
razón.

Los grupos de calibración pueden representarse mediante un rectángulo, identi-

ficándose mediante un número y un tı́tulo que se debe ajustar a las denominaciones
establecidas por el organismo competente y en el que no se admiten la inclusión de
marcas comerciales o modelos.
48 CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS DE METROLOGÍA

2.13. Ejercicios y ejemplos de clase

Ejemplo 1. Se emplea una sonda de rodillos fijos para verificar el radio del cilindro que
se muestra en la figura obteniendo una medida m = 2, 24 mm.

La distancia entre centros de los rodillos de la sonda es de 82,35 mm con una incertidumbre
(K = 2) de 0,01 mm. El diámetro de los rodillos de la sonda es de 8,000 mm y su
incertidumbre asociada para un factor de incertidumbre de 2 es 0,001 mm. La escala de
medida de la sonda tiene una incertidumbre de 0,02 mm (K = 3). Según estos datos, se
pide:

a) determinar el radio del cilindro y su incertidumbre asociada para un factor de incer-

tidumbre k = 3; y

b) ¿qué sugerirı́as para mejorar este proceso de medida?.

Se puede encontrar la siguiente relación trigonométrica para calcular el radio del

cilindro:
c /2

R + d /2
R + d /2 - m

 2    2
d c 2 d
R+ = + R+ −m .
2 2 2
Operando y despejando R, se obtiene:

c2 d m
R= − + ;
8m 2 2
siendo R una función de c, m, y d: R = f (c, m, d).
Sustituyendo valores obtenemos que R = 375, 5532 mm. En este caso el número
de cifras significativas que hemos de emplear para expresar el valor final de R vendrá
2.13. EJERCICIOS Y EJEMPLOS DE CLASE 49

determinado por la desviación de escala de la sonda micrométrica empleada. Por lo que

R = 375, 55 mm.
Aplicando la ley de propagación de varianzas se podrá obtener el estimador de
variabilidad de la medida del radio del cilindro. De esta forma:
 2  2  2
∂R ∂R ∂R
u2R = u2c + u2m + u2d .
∂c ∂m ∂d
Derivando y sustituyendo valores se obtiene:

∂R c
= = 9, 1908;
∂c 4m

∂R c2
= 0, 5 − = −168, 44;
∂m 8m2
∂R
= −0, 5.
∂d
Las incertidumbres asociadas a c, m, y d, son respectivamente:

Uc 0, 01
uc = = = 0, 005 mm;
K 2
Um 0, 02
um = = = 0, 0067 mm;
K 3
Ud 0, 001
ud = = = 0, 0005 mm.
K 2
Por lo tanto, la variabilidad de R resulta:

s
uR = 9, 19082 × 0, 0052 + (−168, 44)2 × 0, 00672 + (−0, 5)2 × 0, 00052
| {z } | {z } | {z }
contrib. de c contrib. de m contrib. de d

= 1, 1295 mm.
Se observa que la contribución a la incertidumbre de la escala de la sonda es con-
siderablemente mayor que el resto de variables. Por lo tanto, para mejorar el proceso
de medida se sugiere el uso de una sonda micrométrica con un sistema de medida más
preciso.
La incertidumbre asociada al radio del cilindro para un factor de incertidumbre de
3 resulta:

UR (K = 3) = uR × 3 + 0, 0032 = 3, 3917 mm ' 3, 40 mm.

Luego:

R = 375, 55 ± 3, 40 mm(K = 3).

50 CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS DE METROLOGÍA

NOTA IMPORTANTE: Las incertidumbres obtenidas siempre se redondearán por ex-

ceso a unidades enteras del dato de menor nivel de significación. En este caso, el número
de cifras significativas que hemos de emplear para expresar el valor final de R vendrá
determinado por la división de escala de la sonda micrométrica empleada.

Ejemplo 2 Para determinar el radio de una pieza se ha empleado el dispositivo mostrado

en la figura. Para ello, se han usado dos varillas calibradas, ambas de radio certificado
r = 8, 000 ± 0, 001 mm para un factor de calibración K = 3; y un micrómetro de exteriores
con una incertidumbre global de 0,002 mm para un factor K = 3.
o

Pieza
R

Varilla
Palpador Calibrada
r

11111111111111111111111111
00000000000000000000000000
00000000000000000000000000
11111111111111111111111111
M

Sabiendo que la lectura del micrómetro de exteriores es de 70,855 mm, determinar

el valor del radio (R) de la pieza y su incertidumbre asociada en mm para un factor de
calibración K = 2.
Se puede encontrar la siguiente relación trigonométrica para calcular el radio del
cilindro:
O

R+r
R-r

M /2 - r
B A

 2
2 2 M
(R + r) = (R − r) + −r .
2
Operando y despejando el radio de la pieza:

(M/2 − r)2
R= .
4r
Sustituyendo valores, se obtiene: R = 23, 5084 mm.
Aplicando la ley de propagación de varianzas se puede calcular la variabilidad del
radio de la pieza: R = f (M, r):
 2  2
2 ∂R 2 ∂R
uR = uM + u2r .
∂M ∂r
2.13. EJERCICIOS Y EJEMPLOS DE CLASE 51

Derivando y sustituyendo valores se obtiene:

∂R M/2 − r
= = 0, 857;
∂M 4r

∂R −2r(M/2 − r) − (M/2 − r)2

= = −4, 652;
∂r 4r2

Las incertidumbres asociadas a M , y r respectivamente son:

UM 0, 002
uM = = = 0, 0007 mm;
K 3

Ur 0, 001
ur = = = 0, 0003 mm;
K 3

Sustituyendo, se obtiene el estimador de variabilidad del radio de la pieza:

p
uR = 0, 8572 × 0, 00072 + (−4, 652)2 × 0, 00032 = 0, 0015 mm = 1, 5µm.

Luego, la incertidumbre asociada al radio R de la pieza para un factor de incertidumbre

2:

UR (K = 2) = 0, 0015 × 2 + 0, 0004 = 0, 0034 mm ' 0, 004 mm = 4µm.

Observar que se ha redondeado a milésimas de milı́metro ya que no tiene sentido

usar más cifras significativas al venir expresado uno de los datos en dicho nivel de
significación. Por lo tanto, el radio de la pieza será:

R = (23, 508 ± 0, 004)mm, con factor K = 2.

Ejemplo 3 Dado el “diagrama de niveles” indicado en la figura, correspondiente al “plan

de calibración” de un Laboratorio de Metrologı́a, se pide indicar los defectos que existen en
dicho “diagrama de niveles”, razonando la respuesta para cada defecto.
52 CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS DE METROLOGÍA

1 2 3
Nivel R

4 6 7 4 5 8 5

1 2 6 2 3

4 5
Nivel 1

6 8 10 8

1 4 1 2 4 5

6 7 8
Nivel 2

4 9 9

7 10 6 5

9 10
Nivel 3

En el nivel de referencia no se observa ningún error ya que está constituido por

grupos de calibración que no son calibrados por ningún otro del diagrama, y además
calibran a instrumentos pertenecientes a grupos de niveles inferiores.
En el nivel 1 se observa que el grupo 4 es calibrado por instrumentos pertenecientes
al grupo 6 que se sitúa en un nivel inferior. Por lo tanto es incorrecto.
En el nivel 2 se observan dos errores. En primer lugar, el grupo 7 podrı́a situarse
perfectamente en un nivel superior, por lo que deberı́a pasar al nivel 1. Por otro lado,
el grupo 8 debe situarse en el nivel inferior ya que está constituido por instrumentos de
medida que no participan en la calibración de ningún otro instrumento del diagrama
de niveles.
Por último, en el nivel 3, el grupo 10 está mal situado ya que está constituido por
instrumentos que participan en la calibración de instrumentos del grupo 9.

Trabajo extra, lecturas en internet y búsquedas de normas

Definir y distinguir los siguientes conceptos y siglas: Normas, certificación, acre-

ditación, marcado CE, UNE, EN, ISO, DIN, BS ...

Leer: http://www.cem.es y http://www.aenor.es/aenor/inicio/home/home.asp

Buscar en la BBDD Norweb (biblioteca digital UPCT) normas que incluyan en

su tı́tulo el siguiente número: 17025.

2.14. Bibliografı́a
[1] Calvo Pérez, E.; Faura Mateu, F. “Fundamentos de ingenierı́a de procesos de
fabricación”. E.T.S.I.I. Universidad de Murcia.
2.14. BIBLIOGRAFÍA 53

[2] CEM, 2002, “Clasificación de Instrumentos de Metrologı́a”. Ministerio de Fomen-

to. Centro Español de Metrologı́a.

[3] Faura Mateu, F; López Rodrı́guez, J. “Fundamentos de fabricación”. E.T.S.I.I.

Universidad de Murcia.

[4] Gómez González, S. “Control de calidad en fabricación mecánica”. Ediciones

CEYSA.

[5] Pérez, J.M., 1998, ”Tecnologı́a Mecánica I”, Sección de Publicaciones de la E.T.S.I.I.
de la Universidad Politécnica de Madrid.

[6] Sánchez, A.M.; Carro, J.: Elementos de Metrologı́a. E.T.S. Ingenieros Industriales
de la UPM, 1996.