Manual en Intalacion de Geosinteticos

MANUAL DE
INSTALACION DE
GEOSINTETICOS EN
RECRECIMIENTO DE
RELAVES
EMPRESA AQUINBAR
SAC –
ESPECIALISTAS EN
HDPE
Desarrollado por :
NOLAN DIAZ NUREÑA
M©J
MANUAL DE INTALACION DE GEOSINTETICOS
PROYECTO: RECRECIMIENTO DEL DEPOSITO DE RELAVES
CLIENTE: VOLCAN COMPAÑÍA MINERA S.A.A
CONTRATISTA: EMPRESA AQUINBAR SAC
Dirección General: NOLAN DIAZ NUREÑA – Especialista en HDPE
Cel. 990416509 EMAIL: noland.miner@gmail.com
TABLA DE CONTENIDO
SECCIÓN 1 – INTRODUCCIÓN
1.1. Términos de Referencia
1.1.1. Objeto
1.1.2 Seguridad Cualitativa y Control de Calidad
1.1.3 Materiales de Revestimiento
1.1.4. Alcance de la Seguridad Cualitativa y Control de Calidad
1.1.5. Unidades
1.1.6. Referencias
1.2. Partes
1.2.1. Proyectista
1.2.2. Contratista de Movimientos de Tierra
1.2.3. Suministrador de Resina
1.2.4. Instalador (AQUINBAR SAC)
1.2.5. Transportista
1.2.6. Supervisor de Control de Calidad
1.2.7. Propietario
1.2.8. Encargado del Proyecto
1.3. Reuniones y Visitas
1.3.1 Reunión de Pre-Construcción
EMPRESA AQUINBAR S.A.C. RUC 20600020391

1.3.2. Reunión Posterior a la Construcción
1.3.3. Reuniones de Seguimiento
SECCIÓN 2 – INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA
2.1. Sistema de Zanjas de Anclaje
2.2. Despliegue del Componente Geosintético
2.2.1. Identificación de Paneles en el Sitio
2.2.2. Despliegue de Paneles en el Sitio
2.2. Soldadura de Campo
2.2.1. Orientación de las Juntas
2.2.2. Equipos y Productos de Soldadura
2.2.3. Preparación de la Costura
2.2.4. Condiciones Climatológicas para la Soldadura
2.2.5. Soldaduras de Prueba
2.2.6 Procedimiento General de Soldadura
2.2.7. Prueba de Continuidad de Junta No-destructiva
2.2.8. Pruebas Destructivas
2.4. Defectos y Reparaciones
2.4.1. Identificación
2.4.2. Evaluación
2.4.3. Procedimientos de Reparación
2.4.4. Verificación de Reparaciones de la Geomembrana
2.5. Relleno de la Zanja de Anclaje
2.6. Aceptación del Sistema de Revestimiento
2.7. Suelos en Contacto con la Geomembrana
3.1. Detalles del Sistema de Soldadura de Termofusión
3.1.1. Preparación de la Geomembrana

3.1.2. Preparación del Equipo
3.1.3. Proceso de Soldadura
3.1.4 Luego de la Soldadura
3.1.5. Detalles del Sistema de Soldadura de Extrusión
3.1.9 Referencias
SECCIÓN 4 - INSPECCIÓN DEL SITIO DE TRABAJO PREVIO AL INICIO
4.1. Inspección de Pre-construcción en el Sitio
4.1.1. Superficie de Explanación
4.1.2. Zanja de Anclaje
4.1.3. Penetraciones en el Revestimiento
4.1.4. Área de Almacenamiento de material
4.1.5. Accesibilidad al Área de Instalación
4.2. Orientación y Despliegue de Paneles
4.2.1. Fragmentaciones
4.2.2. Prefabricación
4.2.3. Orientación de Paneles y Costura
4.2.4. Contracción del Revestimiento y Compensadores
4.3. Cronograma de Instalación.
4.4. Reportes Diarios
4.4.1. Paneles de Revestimiento
4.4.2. Juntas.
4.4.3. Pruebas de Control de Calidad
4.5. Diseños de Avance
4.6.1. Condiciones Climatológicas
4.6.2. Maquinaria
4.6.3 Barras Separadoras y Ejes de Rueda

4.6.4. Métodos de Despliegue
4.6.5. Inspección del Material
4.6.6. Alineación del Traslape y Panel.
4.6.7. Soldadura
4.6.8. Sacos de Lastre
4.6.9. Relleno de la Zanja de Anclaje
4.7. Geotextiles, Geonets y Geogrillas
4.7.1. Despliegue de Geotextiles, Geonets y Geogrillas .
SECCIÓN 5 - PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN BÁSICA DE LA SOLDADORA.
5.1. Requerimientos de Energía de la Soldadora de Extrusión
5.1.1. Requerimientos del Generador.
5.1.2 Cables de Extensión
5.2 Requerimientos de Regulación de la Soldadora de Extrusión
5.3 Operaciones de Soldadura de Extrusión
5.4. Soldaduras de Prueba
5.5. Técnicas Especiales de Soldadura
5.5.1. Continuación de una Soldadura Previa
5.5.2. Juntas en T
5.5.3. Parches de Soldadura
5.5.4. Soldadura sobre Orificios Diminutos (beads
5.6 Notas Adicionales

SECCIÓN 1 - INTRODUCCIÓN
1.1. Términos de Referencia
1.1.1. Objeto
El objetivo de este Manual de Control de Instalación para aseguramiento de Calidad es referirse a

la Seguridad Cualitativa y Control de Calidad de la instalación de revestimientos de membrana
flexible y otros componentes geosinteticos utilizados por EMPRESA AQUINBAR SAC en
instalaciones especificadas por el propietario y/o ingeniero.
Por consiguiente; este manual establece los procedimientos de calidad y estándares para
fabricación e instalación.
Además, refleja los requerimientos de las siguientes Normas y Estándares:
ASTM D-6365 Standard Practice for the Nondestructive Testing of
Geomembrane Seams using the Spark Test.
ASTM D-6392 Standard Test Methods For Determining The Integrity of
Nonreinforced Geomembrane Seams Produced Using Thermofusion
Methods.
ASTM D-5820 Standard Practice For Pressurized Air Channel
Evaluation of Dual Seamed Geomembranes.
ASTM D-5641 Standard Practice For Geomembrane Seam Evaluation
By Vacuum Chamber.
ASTM D-6497 Standard Guide For Mechanical Attachment of
Geomembrane to Penetrations or Structures.
GRI Standard GM13 Test Properties, Testing Frequency and
Recommended Warranty for High Density Polyethylene (HDPE) Smooth
and Textured Geomembranes.
GRI Standard GM14 Selecting Variable Intervals for Taking
Geomembrane Destructive Seam Samples Using the Method of Attributes.

1.1.2 Seguridad Cualitativa y Control de Calidad
En el contexto del presente Manual, la seguridad cualitativa y control de calidad se definen de la

siguiente manera:
a. Seguridad Cualitativa - Un patrón planificado y sistemático de todos los medios y acciones

diseñados para proporcionar un adecuado nivel de confianza en el cual los elementos o servicios
ejecutados cumplirán con los requerimientos contractuales y regulatorios que operarán en forma
satisfactoria cuando estén en servicio.
b. Control de Calidad - Aquellas acciones que proporcionan los medios para precisar y regular las
características de un elemento o servicio, en cumplimiento a requerimientos contractuales y
regulatorios.
En el contexto de producción e instalación del revestimiento: Seguridad Cualitativa se refiere a los

medios y acciones utilizados por EMPRESA AQUINBAR para garantizar la concordancia de los
sistemas de revestimiento y producción; gracias a un adecuado plan de seguridad cualitativa con
planos y especificaciones apropiadas.
1.1.3 Materiales de Revestimiento
Los materiales que comprenden el sistema de revestimiento incluyen componentes geosinteticos:

Geomembranas, Geosynthetic Clay Liners (GCL – bentonita (GCL)), mantas, Geogrillas y Geonets
fabricados de polímeros sintéticos.
Para fines del presente documento, el término “geomembrana” se aplica a los revestimientos
flexibles de membrana. Más específicamente “geomembrana” se refiere a Geomembranas de
polietileno, con una superficie lisa o superficie texturada o con incremento de fricción.
Estas Geomembranas incluyen:
1) membranas de polietileno de alta densidad
(HDPE), las cuales están elaboradas de resinas con una gravedad especifica mayor a 0.934;
2) membrana de polietileno muy flexible
(VFPE), las cuales son elaboradas de resinas con una gravedad específica entre 0.89 y 0.91 antes
de la adición de negro de carbón y aditivos.
Las Geomembranas son utilizadas ya sea solas o juntamente con suelos de baja permeabilidad y/o
mantas de bentonita (GCL) como revestimientos compuestos. Las Geomembranas son los
componentes clave del sistema de revestimiento y por lo tanto, ninguno de los requisitos sobre
Geomembranas aquí incluidos deberá ser comprometido de manera alguna.
Las geomembanas, Geonets y suelos granulares son utilizados en combinación para sistemas de
captación de lixiviado.

En este Manual se hace referencia a la seguridad cualitativa de un sistema de revestimiento
geosintético en su totalidad, incluyendo todas las etapas desde la fabricación hasta la instalación.
La seguridad cualitativa de los suelos se discute únicamente con relación a su interacción con
componentes geosintéticos.
1.1.4. Alcance de la Seguridad Cualitativa y Control de Calidad
El alcance de este Manual incluye la seguridad cualitativa aplicable a la fabricación, manipuleo e

instalación de todos los componentes geosintéticos. Particularmente seguridad cualitativa integral
de la instalación de Geomembranas, mantas de bentonita (GCL) y la instalación de otros
componentes geosintéticos esenciales.
El presente Manual no hace referencia a los lineamientos sobre diseño, especificaciones sobre
instalación o selección de Geomembranas, mantas de bentonita (GCL) y otros componentes
geosintéticos (que incluyen compatibilidad entre material geosintético y material confinado).
El presente Manual no hace referencia a la seguridad cualitativa de los suelos, excepto en casos en
los cuales la ubicación del suelo pueda tener alguna influencia sobre los componentes
geosintéticos.
1.1.5. Unidades
En el presente Manual, todas las propiedades y dimensiones están expresados en Unidades de los
Estados Unidos con Unidades métricas “equivalentes” entre paréntesis. Deberá notarse que la
conversión es usualmente exacta únicamente dentro de un diez porciento. En caso de conflicto o
aclaración, las unidades de los Estados Unidos deberán regir.
1.1.6. Referencias
El presente Manual incluye referencias a procedimientos de pruebas de la “American Society for

Testing and Material (ASTM), y del Geosyntheric Research Institute (GRI). Reconociendo la
naturaleza cambiante de los estándares arriba mencionados y la industria geosintética en general,
este Manual es sujeto a revisiones periódicas.
1.2. Partes
1.2.1. Proyectista
El diseñador es responsable del diseño, dibujos, planos y especificaciones del sistema de

revestimiento. VOLCAN CIA MINERA
1.2.2. Contratista de Movimientos de Tierra
El contratista de Movimiento de Tierras es responsable de la preparación del suelo de soporte

sobre el cual los sistemas de revestimiento serán instalados, y podrá también ser responsable de

disponer los materiales de tierra y granulares (de existir) sobre el sistema de revestimiento
instalado.
1.2.3. Suministrador de Resina
El suministrador de resina produce y entrega la resina al fabricante.
1.2.4. Instalador (EMPRESA AQUINBAR SAC )
El instalador es responsable del manejo en el sitio, del desplazamiento, juntas, pruebas prácticas,
carga temporal (contra viento) y otros aspectos de la instalación del componente geosintético.
1.2.5. Transportista
Transporta los rollos de geomembrana entre el Fabricante y el sitio de trabajo.
1.2.6. Supervisor de Control de Calidad
El Supervisor de Control de Calidad es normalmente - pero no necesariamente - independiente del

Propietario, Fabricante e Instalador y es responsable de observar, efectuar pruebas y documentar
las actividades relacionadas a la calidad del trabajo en el sitio.
Es asimismo responsable de emitir un reporte de certificación. Podrá ser parte del personal de
Instalador.
1.2.7. Propietario
El Propietario es el dueño y/o responsable del área de revestimiento. En el presente Manual, el

término “Propietario” deberá aplicarse de igual manera al término de “Operador”, es decir, el
responsable de operar el área de revestimiento.
1.2.8. Encargado del Proyecto
El Encargado del Proyecto es el representante oficial del propietario. En este Manual, el término
“Encargado del Proyecto” deberá aplicarse de igual manera al término de “Coordinador de
Construcción”, es decir, la persona a cargo de coordinar las actividades en el sitio.
1.3. Reuniones y Visitas
A fin de garantizar una instalación de alta calidad, es necesario mantener canales abiertos de
comunicación. Hacia el final, las reuniones revisten un carácter esencial.

1.3.1 Reunión de Pre-Construcción
Luego de concluir el diseño, planos y especificaciones para el proyecto, debería realizarse una
reunión de pre-construcción. Esta reunión deberá incluir a todas las partes involucradas,
incluyendo el Propietario, EMPRESA AQUINBAR SAC , el Supervisor de Control de Calidad, el
Ingeniero Proyectista y el Encargado del Proyecto.
El propósito de esta reunión es comenzar a planificar la coordinación de tareas, anticipar cualquier

problema que pueda causar dificultades y retrasos en la construcción, y por sobre todo, presentar
el Plan de Control de Calidad de la instalación de los Componentes Geosintéticos a todas las partes
involucradas. Es de vital importancia que las reglas sobre la realización de pruebas, reparaciones y
otros, sean conocidas y aceptadas por todos. Esta reunión deberá incluir (pero no limitarse) a las
siguientes actividades:
- Informar a todas las partes sobre cualquier documentación relevante.

- Revisar los detalles críticos del diseño del proyecto.
- Si se precisa un esquema de la orientación de un panel por las Especificaciones, éste
deberá ser revisado durante la reunión. (El esquema del panel es opcional y puede ser
revisado por el Administrador de Campo de EMPRESA AQUINBAR SAC ; con la aprobación
del Ingeniero de Campo para acomodarse a las condiciones del lugar durante la
instalación.
- Revisar el Manual de Control de Calidad de la instalación de los Componentes
Geosintéticos y efectuar las modificaciones que sean apropiadas.
- Efectuar las modificaciones que sean apropiadas a los criterios del proyecto, planos y
especificaciones a fin de que el cumplimiento de todas las especificaciones del diseño o
estándares de desempeño sean establecidos mediante la implementación de la adenda de
acuerdo al sitio específico.
- Alcanzar un consenso sobre los procedimientos de Control de Calidad, especialmente
sobre los métodos para determinar la aceptabilidad del sistema de revestimiento.
- Asignar responsabilidades a todas las partes, dependiendo del número de equipos de
termofusión y extrusión y del tipo de equipo necesario.
- Establecer líneas de autoridad y de comunicación.
- Preparar un cronograma para todas las operaciones.
- Cualquier otro elemento especifico pertinente al sitio de la instalación de revestimiento.
1.3.2. Reunión Posterior a la Construcción
- Revisar las responsabilidades de cada una de las partes.

- Revisar los métodos de Documentación y Reporte para la distribución de documentación y
reportes.
- Establecer reglas de escritura en la geomembrana, es decir, quien se encuentra autorizado a
escribir, qué puede ser escrito y en qué color.
- Detallar los procedimientos para embalaje y almacenamiento de muestras de archivo.

- Realizar inspecciones (en caminata) en el sitio de trabajo para verificar que los trabajos de
movimientos de tierra cumplan con lo planificado y para revisar las áreas de almacenamiento
dematerial.
- Desarrollar un sistema de numeración para Paneles y Juntas.
- Concluir con las muestras de prueba en el sitio.
- Revisar el procedimiento de prueba de juntas.
- Revisar procedimientos de reparación.
- Revisar las precauciones que deberán tomarse en contra de resquebrajamiento de arcilla

(desecación de superficie), cuando corresponde.
Las reuniones deberán ser documentadas por la persona designada al inicio de la reunión, y
deberán entregarse las minutas correspondientes a todas las partes.
1.3.3. Reuniones de Seguimiento
Deberá realizarse una reunión diaria de seguimiento entre el contratista de movimientos de tierra,
EMPRESA AQUINBAR SAC , el encargado del proyecto y todas las otras partes interesadas. En esta
reunión se deberá discutir el progreso actual; y cualquier tema que requiera de algún tipo de
acción; el cual deberá ser reportado a las partes respetivas, por escrito.
SECCIÓN 2 – INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA
2.1. Sistema de Zanjas de Anclaje
Todos los sistemas de zanjas de anclaje deberán ser excavados por el contratista de movimientos
de tierra (a no ser que se especifique lo contrario) en las líneas y anchuras de acuerdo a los planos,
en forma previa al despliegue de geomembrana.
En la zanja, las esquinas deberán ser algo curveadas en el lugar donde la geomembrana es
adyacente a la zanja a fin de evitar curvaturas filosas en el material. Por consiguiente; no deberá
permitirse irregularidades y protuberancias de arcilla debajo de la geomembrana en la zanja de
anclaje.
Se deberá de realizar una pequeña banqueta linealmente para la soldadura por fusión de
geomembrana nueva y antigua como también para realización de soldadura por extrusion de
cortes y parches.

2.2. Despliegue del Componente Geosintético
Inmediatamente antes de la instalación del revestimiento de geomembrana, la superficie deberá

ser inspeccionada por el equipo de trabajo de EMPRESA AQUINBAR SAC y por el propietario o
representante del proyecto. Posteriormente; si existiera alguna rajadura u otro daño la decisión de
que estas sean reparadas será exclusivamente por el Encargado del Proyecto. Para ello; el personal
de EMPRESA AQUINBAR SAC y el Encargado del Proyecto deberán efectuar caminatas sobre la
sub-base parauna aprobación conjunta.
Luego de ello; EMPRESA AQUINBAR SAC firmará su aceptación sobre la condición de la superficie.
Además, se debe tener en consideración que la integridad de suelo subyacente es responsabilidad
del Propietario/Contratista de Movimientos de Tierra.
Recomendaciones para la Preparación de la Sub-Base :
- No deberá desplegarse el revestimiento en superficies que no hayan sido previamente

aceptadas por el supervisor de EMPRESA AQUINBAR SAC.
- No deberán existir piedras filosas u otros elementos duros que puedan penetrar el
revestimiento más de un milímetro sobre las superficies a ser cubiertas.
Las superficies a ser revestidas deberán ser blandas y estar libres de rocas, piedras filosas, varillas,
raíces, objetos agudos o de cualquier tipo de basura. La superficie deberá proporcionar una capa
base firme para el material geosintético sin cambios abruptos o agudos o grietas en la explanación.
2.2.1. Identificación de Paneles en el Sitio
El panel en el sitio es el área unitaria de geomembrana a ser fusionada en el campo. Es decir, es un

rollo o la porción de un rollo cortada / preparada en el sitio.
Sabiendo ello; durante la instalación el supervisor de EMPRESA AQUINBAR SAC otorgará a cada
panel en el sitio un “código de identificación” (Número o letra-número).
Este código de identificación deberá ser aceptado por el Encargado del Proyecto y deberá ser lo
más simple y lógico posible.
2.2.2. Despliegue de Paneles en el Sitio
Ubicación
Los paneles en el sitio son situados por el Supervisor de EMPRESA AQUINBAR SAC de una manera
consistente con las especificaciones y que mejor se adapte a las condiciones del lugar.
Cronograma de Instalación
Los paneles en el sitio son desplegados de uno en uno, y cada panel es
termofusionado, posteriormente; EMPRESA AQUINBAR SAC registrará el código de identificación,

ubicación y fecha de instalación del panel de geomembrana. Además, los reportes de progreso
diario deberán ser remitidos al Encargado del Proyecto para ser entregados al Ingeniero
(Propietario), también diariamente.
Condiciones Climatológicas
No deberán efectuarse trabajos de soldadura durante ningún tipo de precipitación (lluvias), en

presencia de excesiva humedad, polvo o vientos (a no ser que se hayan proporcionado barreras
contra viento).
Asimismo, no deberán efectuarse trabajos de soldadura en áreas próximas a charcos de agua.
Método de Despliegue
EMPRESA AQUINBAR SAC deberá verificar lo siguiente:
1) Que el equipo utilizado no dañe la geomembrana debido a manipuleo, tráfico, calor excesivo,
filtraciones de hidrocarburos u otros.
2) Que la superficie preparada subyacente a la geomembrana no se haya deteriorado desde la

aceptación previa y que sea aun aceptable inmediatamente antes del despliegue del material
geosintético.
3) Que cualquier elemento geosintético inmediatamente debajo de la geomembrana esté limpio y

libre de deshechos.
4) Que el personal que trabaja en la geomembrana no fume, no use zapatos que la dañen o realice
cualquier otra actividad que pueda dañar la geomembrana.
5) Que el método utilizado para desplegar los paneles minimice arrugas/pliegues (especialmente
arrugas diferenciales entre los paneles adyacentes).
6) Que un adecuado peso y/o anclaje de carácter temporal (bolsas de arena, llantas) que no dañe
la geomembrana haya sido colocado para evitar levantamiento por el viento (en caso de fuertes
vientos se recomienda el uso de un peso continuo, es decir, mediante bolsas de arena o tierra a lo
largo de los paneles, para minimizar el riesgo de flujo de viento debajo de los mismos).
7) Que el contacto directo con la geomembrana sea minimizado. Es decir, que el material
geosintético esté protegido por geotextiles, geomembrana adicional u otros materiales apropiados
en las áreas donde se espera un flujo excesivo de tráfico.
8) EMPRESA AQUINBAR SAC deberá informar al Encargado del Proyecto en caso de no cumplirse
con las condiciones mencionadas anteriormente.

Daños
EMPRESA AQUINBAR SAC deberá inspeccionar cada material geosintético luego de su despliegue
y cada geomembrana antes de su costura; para determinar daños. Posteriormente; EMPRESA
AQUINBAR SAC informará al Encargado del Proyecto sobre que material o porción de material
geosintético deberá ser reparado para su aceptación.
El material geosintéticos dañado o las porciones de material geosintético dañado que hayan sido
rechazadas, deberán ser marcadas y su retiro del área de trabajo deberá ser registrado por
EMPRESA AQUINBAR SAC
Las reparaciones a la geomembrana deberánefectuarse de acuerdo a los procedimientos descritos

en la Sección 3.4.
2.2. Soldadura de Campo
2.2.1. Orientación de las Juntas
En general, las juntas deberán estar orientadas en forma paralela a la dirección de máxima
pendiente, es decir, orientadas a lo largo, no cruzando la pendiente. En las esquinas y en los sitios
de geometría comprometida, el número de juntas deberá ser minimizado. Cuando la longitud de
un rollo. no se extiende más allá del pie de la pendiente, los extremos de los paneles podrán ser
costurados, siempre y cuando el extremo del panel sea cortado en un ángulo de 45°, para
minimizar esfuerzo en las juntas.
Las juntas deberán efectuarse mediante paneles adyacentes traslapados de aproximadamente 3

pulgadas (15 cm) de soldadura de extrusión y 4 pulgadas (15 cm) de soldadura de termofusión.
2.2.2. Equipos y Productos de Soldadura
Los procedimientos aprobados para soldaduras de campo son las soldaduras de extrusión y de
termofusión.
Los procedimientos alternativos que sean propuestos deberán ser documentados y remitidos al
Propietario o a su representante para su aprobación respectiva.
El equipo de soldadura de extrusión deberá estar equipado con termómetros que proporcionen la
temperatura del equipo en la boquilla y cilindro de extrusión.
El equipo de soldadura de termofusión deberá estar equipado con un dispositivo automatizado
que produzca una doble costura en un espacio reducido o una costura sólida en material delgado,
de acuerdo a lo especificado.
El equipo de soldadura de termofusión deberá estar equipado con termómetros que proporcionen
la temperatura aplicable.

EMPRESA AQUINBAR SAC deberá verificar que:
- El equipo utilizado no dañe la geomembrana.
- La soldadora de extrusión sea purgada antes de iniciar una costura hasta que todo el
extruido degradado por el calor haya sido retirado del cabezal de la extrusora.
- El generador eléctrico sea colocado sobre una base lisa, de manera tal que no cause
ningún tipo de daño a la geomembrana.
- Se complete el pulido no más de media (1/2) hora antes de proceder con la soldadura de
extrusión. (El pulido no es necesario para soldadura de termofusión).
- La geomembrana esté protegida contra daños en áreas de alto tráfico.
2.2.3. Preparación de la Costura
EMPRESA AQUINBAR SAC . Deberá verificar que:
- Antes de soldar, el área de la costura se encuentre limpia y libre de humedad, polvo,

basura de cualquier naturaleza y cuerpos extraños.
- Las juntas estén alineadas con el mínimo número posible de aberturas tipo bocas de
pescado (fishmouths).
2.2.4. Condiciones Climatológicas para la Soldadura
Las condiciones climatológicas normalmente requeridas para efectuar soldaduras son las
siguientes:
- El límite máximo de temperatura para soldaduras es la temperatura en la cual el bienestar

de la cuadrilla de trabajo se torna incierta; A no ser que sea autorizado por escrito por el
Encargado del Proyecto, no deberán realizarse soldaduras en temperaturas ambiente
inferiores a 32ºF (0°C).
- Mientras más frío sea el clima, las velocidades de soldadura deberán ser lo más lentas
posibles para una soldadura efectiva.
- En todos los casos, la geomembrana deberá estar seca y protegida del viento. EMPRESA
AQUINBAR SAC deberá verificar que se cumpla con las condiciones climatológicas
einformará al Encargado del Proyecto si estas no se cumplen.
- El Encargado del Proyecto deberá entonces decidir si se detiene o pospone la instalación.

Soldadura de Revestimientos de Polietileno en Clima frío
Existen restricciones al trabajo de soldadura en clima frío debido a que problemas asociados con
técnicas de soldadura con aire caliente han sido erróneamente aplicadas a soldaduras de
extrusión.
Las soldaduras de extrusión no dependen únicamente de la temperatura. Se combina la presión, el

extruido y la acción de mezcla en adición a la temperatura, para adherir el revestimiento entre sí.
La acción de mezcla significa que tiene lugar la transferencia de calor conectiva en adición a la
transferencia de calor conductiva. Por lo tanto, la transferencia de calor es mejorada y la
sensibilidad a la temperatura ambiente se reduce dramáticamente.
La soldadora de extrusión es capaz de monitorear y controlar en forma continua las temperaturas

del extruido y la zona de contacto para fines de mantener la independencia de las condiciones
ambientales. Para controlar la temperatura de fusión en forma precisa y para asegurar que no
haya fluctuaciones fuera del rango predeterminado, el equipo debe tener:
a) Un controlador de temperatura proporcional separado para cada banda de calentador;
b) La boquilla termocupla posicionada aproximadamente a 1/8 pulgadas del extremo de la

boquilla, en el panel. La soldadora de termofusión eleva el panel levemente para minimizar los
efectos de un sub-enfriamiento de una sub-base congelada.
Asimismo,la soldadora de termofusión viene equipada con un ventilador de aire caliente adjunto
a la soldadora, el cual automáticamente precalienta el panel en el trayecto de la cuña caliente. Los
controles de temperatura pueden ajustarse para garantizar una soldadura totalmente integrada.
Existen resultados documentados de pruebas destructivas realizadas en una instalación en la cual

la temperatura de soldadura no excedía los 10ºF (-12°C). El índice de fallas se compara bastante
favorablemente con el trabajo realizado en época de verano e indica que las condiciones de clima
frío no implicaron soldaduras de mala calidad para el sistema.
Sin embargo, para garantizar una soldadura de calidad en clima frío, se recomienda los siguientes
procedimientos:
1. El panel deberá ser precalentado antes de la soldadura, en caso de que existan cristales de hielo
en el trayecto de la soldadura.
2. En caso de la presencia de vientos fuertes, algún tipo de protector deberá ser colocado para
evitar elevadas pérdidas de calor de durante la costura. (previa evaluación)
3. Las soldaduras de prueba deberán ser siempre preparadas y probadas antes de la soldadura
para fines de calibrar en forma apropiada las condiciones de soldadura. (Por ejemplo, la
temperatura de la máquina soldadora deberá ser mayor y las velocidades de soldadura deberán
ser disminuidas).

2.2.5. Soldaduras de Prueba
Deberán efectuarse soldaduras de prueba en piezas de fragmento de revestimiento de

geomembrana para verificar que las condiciones de costura sean las adecuadas. Dichas pruebas
deberán realizarse al inicio de cada periodo de soldadura (principio del día,medio día) para cada
equipo de soldadura utilizado. Las pruebas deberán ser efectuadas bajo las mismas condiciones
que las soldaduras reales.
Las muestras de las pruebas de soldadura deberán ser de aproximadamente de 3 pies (1.0 m) de
largo por 1 pie (0.3 m) de ancho (luego de la costura) con la costura centrada a lo largo.
Dos muestras adyacentes de 1 pulgada (25 mm) de ancho cada una, deberán ser cortadas de la
muestra de la costura de prueba por el instalador. Las muestras deberán ser probadas por
esfuerzo de corte (shear) y por despegado (peel) utilizando un tensiómetro de campo y no
deberán fallar en la costura.
Si la muestra adicional falla, toda la operación deberá repetirse.
El equipo de soldadura no deberá ser aceptado y no deberá ser utilizado hasta que las deficiencias
hayan sido corregidas.
2.2.6 Procedimiento General de Soldadura
A no ser que se especifique lo contrario, el procedimiento general de soldadura utilizado por

EMPRESA AQUINBAR SAC .deberá ser el siguiente:
- Los rollos de geomembrana deberán ser traslapados en aproximadamente de 10 a 15 cm

para soldadura de fusión y 15 cm para soldadura de extrusión.
- La costura deberá extenderse hasta los paneles y hasta el interior de la zanja de anclaje.
- La soldadura de geomembrana nueva y antigua será soldado por fusión de acuerdo a lo

estipulado en el ppto.
- Todas las juntas cruzadas ( vértices, parches ) deberán ser soldadas por extrusión en el
lugar de intersección.
- Para soldaduras de termofusión sobre una base mojada o fangosa, podrá requerirse de
una capa protectora movible de plástico para colocarla directamente por debajo de las
membranas traslapadas que están siendo costuradas. Esto a fin de evitar cualquier
formación de humedad entre los paneles a ser soldados y/o para proporcionar un nivel de
velocidad consistente para el equipo de soldadura.
-

2.2.7. Prueba de Continuidad de Junta No-destructiva
2.2.7.1. Concepto
EMPRESA AQUINBAR SAC realizará pruebas no destructivas en todas las soldaduras de campo en
su extensión total utilizando una unidad de prueba de vacío (Vacuum Test), prueba de presión de
aire.
. El propósito de las pruebas no-destructivas es el de verificar la continuidad de las juntas y no

proporciona información sobre la resistencia de las mismas.
La prueba de chispa (spark test)es una prueba adicional que EMPRESA AQUINBAR SAC la ejecutara
a requerimiento del Contratista.
Las pruebas de continuidad deberán efectuarse a medida que el trabajo de soldadura avanza y no
a la finalización de todo el trabajo de soldadura de campo.
2.2.7.2. Prueba de vacío (Vacuum Test)
El equipo deberá comprender lo siguiente:
- Un equipo de caja de vacío consistente en una caja rígida, una ventana transparente para
observación, una empaquetadura de neopreno blanda adherida a la parte inferior,
ensamblaje de apertura o válvula y un vacuómetro para indicar el vacío de la cámara;
debido a la acción de la bomba de vacío, el aire dentro de la caja será succionado creando
una presión negativa entre (0.21 a 0.34bar).
- Un equipo de tanque al vacío de acero y bomba, equipado con un controlador a presión y

conexiones;
- Una manguera de goma para vacío a presión con accesorios y conexiones;
- Un balde plástico y un cepillo ancho.
- Solución de jabón.
- Deberán seguirse los siguientes procedimientos:
- Energice la bomba de vacío y reduzca la presión del tanque a aproximadamente 2 psi.
- Humedezca la soldadura a testear.
-Coloque la caja sobre el área mojada.

- Cierre la válvula de vacío.
- Asegúrese de que se forme un sello totalmente hermético.
-Por un periodo de aproximadamente 5 a 10 segundos, examine la geomembrana a través de la

ventana para determinar la presencia de burbujas de jabón;
- En caso de que no se evidencien burbujas luego de 10 segundos, abra la válvula de vacío , mueva
la caja sobre la siguiente área adyacente con un traslape mínimo de 3 pulgadas (75 mm), y repita
la operación;
- Todas las áreas en las cuales aparecen burbujas de jabón deberán ser marcadas y
reparadas, de acuerdo a la Sección 3.4.
- Las juntas sujetas a pruebas de vacío son registradas en el Reporte de Progreso Diario.
2.2.7.3. Prueba de Presión de Aire (Soldadura de Doble Fusión)
El equipo deberá estar compuesto de lo siguiente:
- Una bomba de aire (manual o a motor) equipada con un manómetro de presión capaz de generar
y sostener un nivel de presión entre 30 y 35 psi
- Una manguera de goma con accesorios y conexiones;
- Una aguja perforada para alimentación a presión;
Deberá seguirse el siguiente procedimiento:
- Selle ambos extremos de la soldadura a ser probada; e inserte la aguja en el canal conformado
por la soldadura de termofusión.
Energice la bomba de aire hasta una presión entre 30 psi, dependiendo del espesor y tipo del
polímero de la geomembrana, cierre la válvula y mantenga la presión por aproximadamente 5
minutos, después de que el aire se hubiera estabilizado en el canal por un periodo de 2 minutos.
- Si la pérdida de presión excede los valores arriba indicados (3 psi y 20 kPa), o si no se

estabiliza, localice el área con falla y repare de acuerdo a la Sección 3.4;
- Retire la aguja o el otro dispositivo aprobado para alimentación a presión y selle;
- Registre las soldaduras sujetas a prueba de presión en los Reportes correspondientes.

2.2.8. Pruebas Destructivas
2.2.8.1. Concepto
Las pruebas destructivas en campo deberán realizarse en sitios elegidos al azar. El propósito de
estas pruebas es el de verificar que las soldaduras estén totalmente integradas entre sí y evaluar la
resistencia de las juntas.
Las pruebas de resistencia de las juntas deberán efectuarse a medida que el trabajo de soldadura
progresa, no al final del trabajo de soldadura de campo.
Las pruebas destructivas se efectuaran antes del inicio de los trabajos de campo en la muestra de
la prueba de soldadura, siguiendo los mismos parámetros señalados a continuación.
Pruebas de elongación se omiten en pruebas de Control de Calidad en campo.
2.2.8.2. Ubicación y Frecuencia
El propietario y/o su representante deberán seleccionar las ubicaciones de donde se cortarán las
muestras.
Estas ubicaciones deberán establecerse como sigue:
EMPRESA AQUINBAR SAC y el Encargado del Proyecto deberán acordar una frecuencia en la
Reunión de Preconstrucción. A no ser que se especifique lo contrario, las muestras destructivas
deberán ser obtenidas a intervalos de una (1) muestra para cada 500 pies lineales (150 metros
lineales) de soldadura. Si los resultados a medida que avanza el trabajo son positivos, se podrá
alargar la distancia de corte de muestras, o si estas son desfavorables se la podrá acortar (GR
Standard GM19 pag. 4).
Los técnicos soldadores no deberán ser informados con anterioridad sobre los lugares de donde se
obtendrán las muestras.
Las pruebas por esfuerzo de corte (shear) se aplican al esfuerzo de tensión desde el panel superior
a través de la soldadura hasta el panel inferior. Por otro lado, las pruebas por despegado (peel)

despegan el panel superior contra el extremo solapado del panel inferior a fin de observar la
manera en que ocurre la separación.
La prueba por despegado (peel) indica si es que los paneles están conectados en forma continua y
homogénea a través de la costura.
2.2.8.3. Procedimientos de Muestreo
Las muestras deberán ser cortadas por EMPRESA AQUINBAR SAC a medida que el trabajo de
soldadura progresa, a fin de obtener resultados de las pruebas antes que la geomembrana sea
cubierta por otro material. EMPRESA AQUINBAR SAC deberá:
- Cortar las muestras.
- Asignar un número a cada muestra, el cual deberá estar basado en los números de
costura y muestra, y marcarlo en forma apropiada.
- Registrar las muestras de acuerdo a la ubicación en el Reporte correspondiente.
- Reparar en forma inmediata todos los orificios en la geomembrana resultantes de
muestras destructivas, en cumplimiento con los procedimientos de reparación descritos
en la Sección 2.4. La continuidad de las nuevas juntas en el área reparada deberá ser
probada de acuerdo a la Sección 2.4.3.
2.2.8.4. Tamaño de las Muestras
Se deberá cortar una muestra de la junta soldada, de 0.30 m de ancho por 1.0 m de largo, con la
costura centrada en forma paralela a la longitud.
De esta muestra se deberán cortar diez (10) cupones de 1” (25 mm) de ancho por 6” (150 mm) de
largo. Estos cupones serán utilizados para las pruebas de corte y despegado.
Los cupones se cortaran de tal manera que la junta este perpendicular al largo de la muestra,
según el diagrama siguiente:

2.2.8.5. Esfuerzo por Despegado (Peel)
La prueba denominada “T-Peel” deberá efectuarse en un tensiometro eléctrico, a una velocidad de

2”/min. La prueba culmina cuando el cupón se rompe.
2.2.8.6. Esfuerzo por Corte (Shear)
La comprobación de la resistencia de 4 de las 5 muestras remanentes de 1 pulgada (25 mm)

deberá efectuarse en un tensiómetro eléctrico, a una velocidad de 2”/min.
La prueba culmina cuando el cupón se alarga un 50%.

2.2.8.7. Interpretación de los Resultados
El requisito de despegado de la geomembrana (Film Tear Bond - FTB) es muy importante. Con una
conexión totalmente integrada y continua a través de la costura, no existe una interface de
soldadura cordón/panel o de panel/panel. Dicha interface podría ser separada mediante químicos
absorbidos, causando fallas en la costura.
En adición al Criterio de despegado de la membrana (FTB), un nivel mínimo de esfuerzo es
especificado. Esto es importante a fin de proteger contra una despegada legítima de una porción
delgada del polímero en la soldadura (como podría ocurrir si la soldadura no está centrada).
Los niveles mínimos de esfuerzo son necesariamente inferiores a los límites elásticos de tensión
del panel base (parent sheet) debido a las diferentes configuraciones de las muestras durante las
pruebas destructivas.
Estos momentos de flexión juegan un papel juntamente con esfuerzos de tensión directa
especialmente mientras los paneles son flexionados hacia atrás por despegado. Estos momentos
de flexión dependen de la forma de las soldaduras, las cuales varían aun dentro de la misma
técnica de soldadura. Los valores mínimos de esfuerzo se basan en los valores promedio de
rendimiento de las muestras de soldadura sujetas a prueba y aprobadas en el laboratorio.
Los resultados de ambas pruebas deben llegar o exceder a los valores de la siguiente Tabla 1; la
quinta muestra debe llegar a por lo menos 80% de los valores de la tabla:

2.2.8.8. Procedimiento en Caso de Fallas de Pruebas Destructivas
Deberá aplicarse los siguientes procedimientos siempre que una muestra no pase una prueba
destructiva. En este caso, EMPRESA AQUINBAR SAC tiene dos opciones:
1. Reconstruir la costura entre dos ubicaciones que hayan pasado la prueba.
2. Trazar el trayecto de la soldadura hacia una ubicación intermedia (máximo 3 metros desde el
punto de la prueba fallada en cada dirección) y tomar un cupón pequeño de muestra para una
prueba adicional en cada ubicación. Si estas muestras adicionales pasan la prueba de campo,
entonces se tomarán muestras completas.
Si estas muestras pasan la prueba, entonces la costura es reconstruida entre estas ubicaciones, de
acuerdo a lo establecido en la Sección 2.4. Si cualquiera de las muestras fallara, entonces el
proceso se repite a fin de establecer la zona en la cual la costura deberá ser reconstruida.
3. Todas las juntas aceptables deberán estar unidas por dos puntos de los cuales las muestras que
han pasado las pruebas destructivas hayan sido obtenidas.
EMPRESA AQUINBAR SAC deberá documentar todas las acciones que se tomen juntamente con
las fallas de pruebas destructivas.
2.4. Defectos y Reparaciones
2.4.1. Identificación
Todas las áreas de costura y de no-costura de la geomembrana deberán ser examinadas por
EMPRESA AQUINBAR SAC . para identificar defectos, orificios, burbujas; materia prima no dispersa
y cualquier signo de contaminación por materias extrañas.
El material defectuoso o dañado deberá ser identificado mediante un reporte de deficiencia, ya

sea de forma separada o en el Registro correspondiente. Las acciones que se tomen para resolver
o corregir el problema serán asimismo reportadas en un formulario similar.
Defectos, orificios, burbujas, materia prima no dispersa y cualquier signo de contaminación por
materias extrañas, soldaduras no aceptables en Geomembranas y otras condiciones
insatisfactorias deberán ser identificadas en el formulario de Registro correspondiente. La acción
de reparación o correctiva para “resolver” el problema deberá también ser registrada en un
formulario similar.

2.4.2. Evaluación
Cada ubicación dudosa tanto en la costura como en la no-costura deberá ser sujeta a prueba no
destructiva utilizando los métodos descritos en la Sección 2.2.7 que sean apropiados. Cada
ubicación que no pase la prueba no destructiva deberá ser marcada y reparada por EMPRESA
AQUINBAR SAC .
No deberá procederse con el trabajo sobre cualquier material que cubra ubicaciones que hayan
sido reparadas, hasta que no estén disponibles los resultados aprobados de las pruebas de
laboratorio.
2.4.3. Procedimientos de Reparación
Procedimientos de Reparación de la Geomembrana
Cualquier porción de la geomembrana que no haya pasado la prueba destructiva o no-destructiva

deberá ser reparada. Existen varios procedimientos para la reparación de estas áreas. La decisión
final relativa al procedimiento de reparación adecuado deberá ser acordada entre el
Encargado del Proyecto y EMPRESA AQUINBAR SAC .
Los procedimientos disponibles incluyen:
- Parchado – utilizado para la reparación de orificios grandes, despegados y contaminación

por materias extrañas.
- Pulido y re-soldado (extrusionado) – utilizado para reparar pequeñassecciones de
soldaduras de extrusión.
- Soldadura o extrusionado en el lugar – utilizado para reparar pequeños orificios u otras
fallas localizadas.
- Cubrimiento (Capping) – Utilizado para reparar áreas de juntas no adecuadas las cuales
tienen un extremo expuesto.
- Asimismo, deberá cumplirse con las siguientes previsiones:
- Las superficies de la geomembrana a ser reparadas, deberán ser pulidas no más de media
hora antes de la reparación;
- Todas las superficies deberán estar limpias y secas en el momento de la reparación;
- Todo el equipo de soldadura utilizado en los procedimientos de reparación deberá ser
aprobado;
- Los procedimientos de reparación, los materiales y técnicas deberán ser aprobados en
forma previa a la reparación específica por parte del Encargado del Proyecto y EMPRESA
AQUINBAR SAC.

- Los parches o cobertores (caps) deberán extenderse por lo menos 6 pulgadas (150 mm)
más allá del extremo del área defectuosa y todas las esquinas o parches deberán ser
redondeados con un radio de por lo menos 3 pulgadas (75 mm).
2.4.4. Verificación de Reparaciones de la Geomembrana
Cada reparación deberá ser sujeta a pruebas no destructivas utilizando los métodos descritos en la
Sección 2.2.7, que sean más apropiados. Las reparaciones que pasen la prueba no-destructiva
deberán ser considerados como indicativos de una reparación adecuada. Las pruebas falladas
indican que la reparación deberá ser efectuada y probada nuevamente hasta que se obtenga un
resultado satisfactorio.
2.5. Relleno de la Zanja de Anclaje
De existir la zanja de anclaje, esta deberá ser drenada en forma adecuada por el
Propietario/Contratista de Movimientos de Tierra para evitar la formación de charcos de agua o el
ablandamiento de los suelos adyacentes al lugar donde la zanja se encuentra abierta. La zanja de
anclaje deberá ser rellenada por el Contratista de Movimientos de Tierra de acuerdo a las
especificaciones y a los documentos de la licitación.
Debido a que el relleno de la zanja de anclaje puede afectar “el puenteo” en el pie de la pendiente,
deberá considerarse rellenar el revestimiento en su estado de mayor contracción. Preferiblemente
durante el frío de la mañana o en un periodo extendido de cielos cubiertos. Deberá tenerse
cuidado al rellenar las zanjas para prevenir cualquier tipo de daño al material geosintético.
2.6. Aceptación del Sistema de Revestimiento
El sistema de revestimiento del material geosintéticos deberá ser aceptado cuando:
- Todos los materiales instalados se encuentren desplegados y soldados;

- La verificación de la adecuación de todas las juntas y reparaciones,incluyendo pruebas
relacionadas, se encuentre concluida.
2.7. Suelos en Contacto con la Geomembrana
Los aspectos más importantes sobre la seguridad cualitativa de los suelos en contacto con la
geomembrana incluyen:
- Un geotextil u otro tipo de acolchado proporcionado por el diseñador podrá ser instalado
entre el agregado angular y la geomembrana.
- El equipo utilizado para vaciado de suelos no deberá ser directamente operado sobre la
geomembrana.
- En áreas de alto tráfico tales como rampas de acceso, el espesor del suelo deberá ser
mínimo de 2 a 3 pies (0.6-0.9 m).

SECCION3 - DETALLES DE LOS SISTE MAS DE SOLDADURA DE
TERMOFUSION Y DE EXTRUSION
3.1. Detalles del Sistema de Soldadura de Termofusión
3.1.1. Preparación de la Geomembrana
3.1.1.1. Nótese que el presente documento considera que la geomembrana adecuada ha sido
ubicada en la posición exacta de acuerdo al plan, para realizar la soldadura final de instalación.
3.1.1.2. Los dos rollos de geomembrana a ser unidos deberán estar correctamente ubicados de
manera que exista un traslape de entre 4 pulgadas (100 mm) a 6 pulgadas (150 mm).
3.1.1.3. Si el traslape es insuficiente, levante la geomembrana para permitir el ingreso de aire

debajo, y “flótelo” hacia la posición correcta. Evite arrastrar las geomembranas, particularmente
cuando están en suelos ásperos ya que despegados en el material pueden crear varios puntos de
esfuerzo de diferentes profundidades y orientaciones.
3.1.1.4. No deberán existir excesivas ondulaciones (olas) a lo largo de las juntas durante la
operación de soldadura debido a los problemas de ajuste de la holgura. Cuando esto ocurre, si el
panel superior tiene mayor holgura que el inferior, esto causará una formación no deseable de
bocas de pescado, las cuales deberán ser cortadas, colocadas en forma plana y costuradas
nuevamente mediante un parche.
3.1.1.5. Generalmente habrá una holgura excesiva en las geomembranas
Dependiendo de la temperatura ambiente, duración del tiempo de exposición de las

geomembranas, y otros factores.
3.1.1.6. El panel que se encuentra traslapado para su soldadura deberá estar limpio.
3.1.1.7. El panel que se encuentra traslapado para su soldadura deberá estar totalmente libre de
humedad en el área de la costura. Se prefiere el uso de ventiladores de aire al uso de paños
debido a que generalmente no hay disponibles suficientes paños secos como para mantener la
geomembrana lo suficientemente seca para su soldadura.
3.1.1.8. No está permitido realizar trabajos de soldadura durante lluvia o nieve a no ser que la
costura se encuentre cubierta.
3.1.1.9. La superficie del suelo debajo de las geomembranas no puede estar saturada puesto que
el calor de la soldadura llevará el agua hacia la región a ser soldada. No se permite la presencia de
charcos de agua en la superficie del suelo debajo de las geomembranas.

3.1.1.12. Para soldaduras en clima frío, es recomendable precalentar los paneles con un ventilador
de aire caliente, utilizar algún tipo de protector para evitar pérdida de calor durante la soldadura y
efectuar varias soldaduras de prueba a fin de determinar las condiciones de soldadura apropiadas
(por ejemplo, las temperaturas del equipo deberán ser mayores y la velocidad de la soldadura
deberá ser menor durante soldaduras en clima frío).
3.1.2. Preparación del Equipo
3.1.2.1. Deberá haber disponible un generador eléctrico adecuado, que se encuentre próximo a la
zona de soldadura, que incluya cables de extensión para completar la costura en su totalidad. El
generador deberá tener gomas anti-vibración, estar montado sobre llantas de goma o ser
colocado sobre una base lisa de manera que sea totalmente estable y que no cause ningún tipo de
daño a la geomembrana. Deberá almacenarse combustible (gasolina o diesel) para el generador,
en un sitio alejado de la geomembrana.
3.1.2.2. El equipo para soldadura de termofusión es un sistema totalmente autónomo.
3.1.2.3. Debido a que el método de soldadura de fusión es realizado mediante el derretido de las
superficies opuestas de las dos geomembranas a ser soldadas, no es necesario ni permitido el
pulido de los paneles.
3.1.2.4. La alineación de los paneles de geomembrana no es necesaria como en el caso de la

soldadura de extrusión.
3.1.2.5. La cuña caliente deberá ser inspeccionada para verificar que sea uniforme y con el perfil
adecuado. Lo que precisa de mayor inspección es que no existan puntas filosas por donde las
geomembranas deben pasar.
3.1.2.6. Rodillos estriados para aplicar presión en los paneles e impulsar el aparato, siguen la cuña.
Estos deberán ser inspeccionados para verificar que no existan superficies filosas.
3.1.2.8. A medida que los materiales de la geomembrana pasan a través de la máquina, deberán
entrar en contacto con la cuña a fin de calentar el material en forma apropiada. Los equipos para
soldadura de termofusión están equipados con zapatas de presión, las cuales garantizan el
contacto entre el panel de geomembrana la cuña a medida que el material pasa a través de la
máquina.
- Una vez que la maquina soldadora ha sido instalada para un determinado espesor de
geomembrana, no se requiere de más ajustes en el campo. La cuña tiene un regulador que
es en realidad un dispositivo de detención (stopping) para evitar que la zapata caliente o el
yunque sean atraídos hacia los rodillos ajustadores o de regulación (nip/drive)
especialmente cuando el material no está pasando por la máquina. Los paneles de
geomembrana pueden dañarse severamente si la cuña es atraída a través de los rodillos.

3.1.2.9. La parte frontal del equipo de soldadura deberá ser inspeccionada para encontrar
esquinas filosas e irregularidades que podrían dañar las geomembranas.
3.1.2.10. Los controles de temperatura en la cuña deberán inspeccionarse en forma periódica.
3.1.3. Proceso de Soldadura
3.1.3.1. El sistema de soldadura de termofusión está adecuadamente posicionado para efectuar

una costura doble.
3.1.3.2. El principio sobre la soldadura de termofusión es que ambas superficies a ser fundidas
entren en contacto cercano con la cuña. La cuña levanta ambas capas de la geomembrana y la
termofusión se realiza mediante la compresión de las dos superficies fundidas, causando la
entremezcla de los polímeros a una presión de aproximadamente 100 libras por pulgada cuadrada
(690 kPa). La cuña caliente y el yunque mismo reducen la tensión de la superficie de los paneles de
polímero viscoso y actúan como un rascador/mezclador seguido por el rodillo ajustador el cual
comprime las dos geomembranas juntas.
3.1.3.3. El ajuste del nivel de temperatura variará de acuerdo al espesor de la geomembrana a ser
instalado. En general, la temperatura de la superficie del panel a medida que pasa a través de los
rodillos es de aproximadamente 30°F (15°C) inferior que la cuña misma.
3.1.3.4. Condiciones ambientales tales como nubosidad, humedad y sol requerirán que los
controles de temperatura en la cuña varíen. Una prueba realizada en una franja de un mínimo de
(1.5 metros) de longitud deberá ser realizada antes de iniciar la soldadura, lo que permitirá al
operador encontrar el punto de calibración adecuado para las condiciones particulares del día.
Dependiendo de los registros que deberán mantenerse, uno podrá registrar un determinado
número de diferentes temperaturas. Por ejemplo, la temperatura de la cuña caliente, la
temperatura del panel de geomembrana luego de la costura, la temperatura del panel lejos del
área de soldadura y la temperatura ambiente.
3.1.3.5. El motor deberá estar apagado al preparar la máquina para efectuar una soldadura.
Coloque la máquina manualmente en el panel traslapado. Los paneles deberán ser guiados a
través de las poleas tensoras libres y la cuña, y hacia los rodillos ajustadores o de regulación
(nip/drive). Este procedimiento es únicamente aplicable cuando se empieza con dos paneles.
3.1.3.6. Cuando se inicia una soldadura en el medio de dos paneles, el material deberá ser cargado
desde los lados. La máquina deberá ser elevada un par de pulgadas (5 cm), cargando
primeramente el panel inferior y luego el panel superior. Tan pronto como los rodillos de ajuste
estén engranados y la cuña esté en posición, el sistema de mando del motor deberá ser
encendido. Una vez que los paneles se encuentren al medio de los rodillos ajustadores deberán
inmediatamente ser engranados, de otro modo ocurriría un derretimiento en unos pocos
segundos. La cuña caliente deberá ser puesta en posición y asegurada.

3.1.3.7. Es necesario que el operador mantenga contacto visual constante con los controles de
temperatura así como con la costura completada que sale de la máquina. Será necesario realizar
ajustes ocasionales de la temperatura para mantener una soldadura consistente. Se recomienda
también realizar inspección visual y pruebas manuales constantes mediante el método por
despegado u otro método aplicable.
3.1.3.8. En algunos suelos, la cuña tiende a sufrir un efecto “buldózer” en la tierra mientras se
desplaza. Esto ocasiona que los suelos ingresen a la cuña causando que la costura sea débil e
inaceptable. Para superar esto, se recomienda que el operador retire algo del peso de la parte
delantera del equipo levantándolo levemente. En forma alternativa, se podría proporcionar algún
tipo de base sobre la cual se desplace el equipo. Tiras de geotextil o de geomembrana han
demostrado ser efectivas para evitar este efecto “bulldozing.”
3.1.4 Luego de la Soldadura
3.1.4.1. Una placa aislante blanda o una tela aislante de calor deberá ser colocada debajo del
equipo de soldadura caliente después de ser usado.
3.1.4.2. Algo de expulsión (squeeze-out) o de salpicadura (flashing) es un buen indicador de que

las temperaturas adecuadas se han alcanzado. Significa que una costura es adecuada ya que algo
del polímero derretido ha sido extruido lateralmente fuera de la zona de soldadura. Deberá
disminuirse la presión hasta que únicamente una cantidad mínima de material derretido está
siendo expulsado.
3.1.4.4. Las marcas de rodillo (nip/drive) siempre se mostrarán en la superficie. Sin embargo, su
profundidad deberá ser visualmente observable pero apenas evidente al toque.
3.1.4.5. El dispositivo de cuña caliente solamente cuenta con algunos ajustes que se pueden
realizar, pero es de vital importancia que estos se verifiquen en forma diaria. La limpieza de los
equipos deberá realizarse por lo menos una vez al día.
3.1.5. Detalles del Sistema de Soldadura de Extrusión
Introducción
El sistema de soldadura de termofusión es el principal sistema de soldadura para instalación de

geomembranas y el Sistema de soldadura de extrusión es utilizado para efectuar reparaciones y
trabajo en detalle. El sistema de soldadura de extrusión produce una costura de la misma calidad
que la soldadura de termofusión y tiene la ventaja que todas las soldaduras son aplicadas en la
parte superior de la geomembrana lo que permite su uso en intersecciones “T” y en áreas de
costura irregular como ser en las botas.
Al efectuar la prueba por despegado (peel), los valores numéricos para la resistencia de la
soldadura de extrusión serán inferiores que para las soldaduras de termofusión. El valor inferior es

el resultado del cordón de soldadura por encima del revestimiento, que modifica la geometría de
la prueba y no es un indicador de una soldadura de inferior calidad.
Preparación de la geomembrana
La preparación de la geomembrana es la misma que la descrita para soldadura de fusión en la

Sección 3.1.1.
Preparación del Equipo
Deberá haber disponible un generador eléctrico, que se encuentre próximo a la región de

soldadura y que cuente con cables de extensión adecuados para completar la costura en su
totalidad.
El generador deberá tener gomas anti-vibraciones, llantas de goma o colocado sobre una base lisa
de manera que sea totalmente estable y que no cause ningún tipo de daño a la geomembrana.
Deberá almacenarse combustible (gasolina o diesel) para el generador, en un sitio alejado de la
geomembrana.
El equipo de soldadura de extrusión es un sistema totalmente autónomo el cual no requiere de

ajustes luego de su instalación inicial para un grosor en particular.
Deberá realizarse una inspección inicial de la soldadura de extrusión antes de su calentamiento

inicial para confirmar que los cables eléctricos, el aislador y cubiertas se encuentren en buena
condición y que la boquilla de soldadura sea la correcta para la geomembrana a ser soldada.
Luego que la unidad haya alcanzado la temperatura de operación correcta, deberá insertarse un
cordón de soldadura limpio y seco y dejar que la unidad opere por varios minutos a fin de
confirmar que los controles de temperatura operan en forma correcta, que la varilla soldadora
alimenta el sistema y que los picos rotatorios se encuentran operando en forma adecuada.
El flujo de extruido de la prueba forzará los picos rotatorios hacia la posición más alejada y estos
podrán entonces ser probados para establecer la calibración más adecuada con calibradores de
profundidad.
Deberá verificarse que las zapatas de teflón no estén excesivamente gastadas y deberán ser
remplazadas de ser necesario. Las zapatas de teflóndeberán ser adaptadas para un adecuado
control de la configuración del cordón de soldadura.

Proceso Actual de Soldadura
Deberá retirarse la oxidación de la superficie del material de geomembrana sujeto a soldadura de

extrusión, amolando ligeramente la superficie de la soldadura con un disco abrasivo de 60 a 80. La
amoladura es realizada paralelamente a la costura y controlada de manera tal que las marcas de
roce no se extiendan más de 0.25 pulgadas (6 mm) fuera del área del cordón de soldadura. El
amolado deberá preceder y efectuarse lo más cerca posible antes de la soldadura misma pero en
ningún caso deberá preceder la soldadura por más de una hora. Las líneas de 60 mil (1.5 mm) de
espesor o más deberán tener el extremo del panel superior biselado mediante la amoladura a un
ángulo aproximado de 45 grados.
La geomembrana a ser soldada por extrusión deberá ser temporalmente adherida para mantener
el material en su lugar hasta que el cordón de soldadura por extrusión se enfríe y alcance su
resistencia total.
Esto normalmente se logra realizando una soldadura provisional de aire caliente, automática o
manualmente
La soldadura de extrusión deberá ser purgada de todos los plásticos degradados antes de iniciar la
soldadura.
Deberá observarse la operación de soldadura para asegurarse de que el cordón de soldadura se

encuentre centreado encima del extremo del panel de geomembrana superior y que la apariencia
del cordón de soldadura sea lisa y uniforme
Todas las soldaduras de extrusión deberán ser sujetas a pruebas nodestructivas mediante pruebas
de vacío, de acuerdo a lo descrito en el Manual QC. Las áreas que no pueden ser sujetas a pruebas
no-destructivas deberán ser cubiertas.

3.1.9 Referencias:
“Construction Quality Assurance for Hazardous Waste Land Disposal
Facilities”, EPA/539/SW-86-031 de Octubre, 1986.
Hazo, H.E. Jr., “Quality Assurance of Geomembrane Used as Linings for
Hazardous Waste Containment”, Jour, Geotex and Geomembrane., Vol. 3,
No. 4, 1986. pp225-248.
De: CACHAY TOLENTINO LIZBETH TERESA. Jr. Aurelio Garcia & Garcia N° 113
San Miguel –Lima
Cel. 944687522. RPM: #944687522. RPC: 998857851. E-mail: llucanoh@hotmail.com
Koemer, G.R. and Bove, J.A., “Construction Quality Assurance of HDPE
Geomembrane Installations”, Proc. Geosynthetics ’89, San Diego, CA
1FA1, pp./70-83.
Koemer, RM:, Designing with Geosynthetics, 2nd Edition, Prentice Hall
Publ. Co., Englewood Cliffs, NJ., 1990.
Matrecon, Inc., “Lining of Waste Containment and Other Impounded
Facilities”, EPA/600/2-88/052, September, 1988.
Tosen, S.L: Fundamental Principles of Polymer Materials, J. Willey and
Sons, Inc., New York, 1982.

SECCIÓN 4 - INSPECCIÓN DEL SITIO DE TRABAJO PREVIO AL INICIO
4.1. Inspección de Pre-construcción en el Sitio
El área de instalación del revestimiento, particularmente la base / subbase y otras obras civiles
relacionadas con la instalación del revestimiento deberán ser inspeccionadas antes de iniciar el
desplazamiento.
4.1.1. Superficie de Explanación
La superficie de la base /sub-base deberá ser blanda y estar libre de todo tipo de rocas, piedras
filosas, varillas, raíces, objetos agudos o basura.
La superficie deberá proporcionar una capa base firme para la membrana, sin cambios abruptos o
agudos o grietas en la explanación.
No deberá haber agua estancada o barro en la superficie de la explanación.
4.1.2. Zanja de Anclaje
Las dimensiones de la zanja de anclaje deberán ser verificadas y también deberá examinarse la
zanja para el caso de la existencia de charcos de agua.
4.1.3. Penetraciones en el Revestimiento
Verifique que todas las penetraciones de tubos y otras estructuras que requieran de fijación
mecánica hayan sido debidamente construidas.
4.1.4. Área de Almacenamiento de material
El área de almacenamiento deberá estar ubicada sobre una base blanda libre de rocas u otros
objetos, los cuales podrían dañar el material
-Los materiales de revestimiento deberán ser almacenados sobre una superficie blanda libre de
rocas u otros objetos, los cuales podrían dañar el material.
-Los geotextiles deberán estar protegidos de la luz ultra violeta y de precipitaciones, antes de la
instalación.
4.1.5. Accesibilidad al Área de Instalación
El acceso al área de instalación deberá ser examinado para determinar si existe cualquier tipo de
limitación que puede influenciar las decisiones relativas a la selección de equipo, punto de inicio,
cronograma de instalación o métodos de despliegue.

4.2. Orientación y Despliegue de Paneles
El área a ser revestida deberá medirse en forma exacta y un plano del sitio deberá ser elaborado,
detallando las ubicaciones de los paneles y de las juntas.
4.2.1. Fragmentaciones
La orientación de los paneles deberá ser planificada a fin de minimizar fragmentaciones, así como
la longitud total de la soldadura requerida para completar la instalación.
4.2.2. Prefabricación
La practicidad de las secciones de revestimiento prefabricadas deberá ser considerada.
4.2.3. Orientación de Paneles y Costura
En general, los paneles de revestimiento deberán estar orientados en forma paralela a la línea de
pendiente máxima, no a través de la misma.
- Los paneles pueden ser desplegados en forma horizontal a través de la pendiente únicamente
cuando la longitud total del material que requiere ser extendido a través de la zanja de anclaje,
descendiendo la pendiente y más allá del pie de la misma, es menor que el ancho del rollo del
material. (Ej.: 1m 2:1 pendiente con una zanja de anclaje de 60 cm.)
- Los paneles nunca deberán estar orientados de manera tal que se requiera que las juntas sean
soldadas horizontalmente a través de la pendiente.
- Las juntas nunca deberán localizarse en la parte superior de la pendiente.
4.2.4. Contracción del Revestimiento y Compensadores
Los patrones de clima locales deberán tomarse en consideración para determinar si se requerirá
de compensadores para prevenir un excesivo esfuerzo de contracción y elevamiento del
revestimiento o “puenteo” al pie de las pendientes.
Los compensadores son arrugas o pliegues de material extra, los cuales se encuentran en el
revestimiento para permitir una futura contracción del mismo.
4.3. Cronograma de Instalación
Luego de completar el croquis de la orientación del panel, deberá elaborarse un cronograma de

instalación.
Metas diarias y/o semanales deberán establecerse para completar áreas específicas y para la
realización de tareas específicas tales como aditamentos mecánicos, remoción de los fragmentos y
otros.

Volcan Cia Minera proporcionara personal de piso , de esto dependerá en gran porcentaje el
desarrollo y avance de la instalación.
4.4. Reportes Diarios
Un reporte detallado de las actividades de instalación del revestimiento deberá ser elaborado
diariamente. Como mínimo, el reporte deberá incluir detalles sobre los paneles desplegados,
sobre las juntas soldadas y sobre las pruebas de control de calidad de las juntas.
4.4.1. Paneles de Revestimiento
A medida que el despliegue progresa, los paneles de revestimiento deberán ser asignados un
número de identificación. Este número juntamente con el número del rollo, espesor del material,
tipo de material y medidas del panel, deberá registrarse en el Reporte Diario.
4.4.2. Juntas
A medida que la instalación progresa, todas las juntas deberán ser asignadas un número de
identificación. Este número juntamente con la longitud de la costura, el número de serie de la
máquina soldadora y el nombre de los operadores, deberá registrarse en el Reporte Diario.
4.4.3. Pruebas de Control de Calidad
Todas las pruebas destructivas y no-destructivas deberán también registrarse en el Reporte Diario.
4.5. Diseños de Avance
- Deberán elaborarse diseños de avance a medida que la instalación progresa los cuales deberán
ser actualizados diariamente.
- Estos diseños deberán documentar todas las juntas, penetración del revestimiento, reparaciones,
zanja y ubicación de las muestras.
- Todos los números de paneles, de rollos y de juntas deberán también documentarse en los
diseños de avance.
- Los diseños de avance deberán ser elaborados a escala o deberán tener las dimensiones exactas
a fin de que el área del revestimiento pueda ser determinada en forma exacta.

4.6. Despliegue
4.6.1. Condiciones Climatológicas
No deberá realizarse el despliegue durante periodos de vientos fuertes, precipitaciones o cuando

las condiciones ambientales no permitan la realización de operaciones de soldadura satisfactorias.
4.6.2. Maquinaria
Las cargadoras de entrada frontal son comúnmente utilizadas para el despliegue de materiales de
revestimiento, aunque existe otro tipo de equipo que puede ser utilizado, como ser horquillas
elevadoras todo terreno o grúas.
El equipo utilizado para el despliegue de rollos de 6.86 metros deberá ser capaz de elevar y
transportar un mínimo de 2,000 Kg.
4.6.3 Transporte de paneles
Volcan proporcionara equipos para trasladar los paneles y dejarlos horizonalmente lineal , para
que quede listo su despliegue.
4.6.4. Métodos de Despliegue
Los materiales de revestimiento pueden ser desplegados utilizando varios métodos: Asegúrese de
que cualquier método utilizado no dañe el revestimiento y que el material no se doble, frunza o
arrugue durante el despliegue.
El método a utilizar es cortar la geomembrana en una cancha de corte, posteriormente trasladarlo

al punto de instalación, con apoyo de equipo proporcionado por volcán.
4.6.5. Inspección del Material
Los paneles de revestimiento deberán ser inspeccionados en forma inmediata luego del
desplazamiento y cualquier tipo de daño o falla de fábrica deberá ser marcada para su reparación.
4.6.6. Alineación del Traslape y Panel
Luego de desplegar e inspeccionar cada panel, traslape el mismo con el panel previamente
tendido con un rango entre 10 y 15 cm.
- Los paneles pueden ser marcados con un crayón, a 10 cm del borde,para simplificar la alineación.
- pinzas pico de pato o herramientas similares que no dañen el revestimiento, deberán ser
utilizadas para colocar los paneles en su sitio y para alinear los traslapes.

4.6.7. Soldadura
Las juntas deberán ser soldadas inmediatamente después que los paneles estén alineados, a fin de
reducir la posibilidad de problemas causados por la expansión y contracción del revestimiento o
relacionados al clima, tales como daño ocasionado por el viento.
4.6.8. Sacos de Lastre
Deberán emplearse bolsas de arena para evitar que el revestimiento sea levantado por el viento.
- Bolsas de arena con un peso de 15 Kg deberán colocarse a no más de 60 cm. de distancia una de
la otra, en todos los extremos del revestimiento para evitar daño causado por el viento.
- Durante condiciones extremadamente ventosas, las bolsas de arena deberán ser espaciadas más
juntas una con la otra.
4.6.9. Relleno de la Zanja de Anclaje
La zanja de anclaje no deberá ser rellenada totalmente luego del despliegue. Únicamente la
cantidad mínima de relleno requerida para mantener el revestimiento, material fino o bolsas de
arena, deberán ser colocadas en la zanja hasta que el revestimiento se haya contraído totalmente.
Si la zanja está totalmente rellenada cuando el revestimiento se expande, esto causa un esfuerzo
innecesario y “puenteo” al pie de la pendiente cuando el revestimiento se contrae.
4.7. Geotextiles, Geonets y Geogrillas
4.7.1. Despliegue de Geotextiles, Geonets y Geogrillas
Estos materiales pueden ser desplegados utilizando los mismos métodos que para el despliegue de
material de revestimiento o pueden ser colocados sobre el suelo y desenrollados manualmente.

SECCIÓN 5 - PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN BÁSICA DE LA
SOLDADORA
5.1. Requerimientos de Energía de la Soldadora de Extrusión
5.1.1. Requerimientos del Generador
A. Extrusora de 220-230 Voltios
Voltaje Mínimo - 220 Voltios
Voltaje Máximo - 230 Voltios
50-60 Hertz
Mínimo 7 KVA
Un KVA mínimo de 5 permite el uso simultáneo del extrusor y del amolador del ventilador de aire
caliente.
Note que las potencias nominales de salida del generador se basan en salidas al nivel del mar bajo
temperaturas de aire normales. A mayor altura o en temperaturas extremadamente altas, las
salidas generador podrán reducirse en forma significativa.
Se recomienda que cuando se opere bajo estas condiciones, se utilice un generador con una
potencia nominal de salida de 15%-50% mayor que la requerida normalmente.
- Verifique el voltaje al final del cable de extensión con la máquina en funcionamiento para
asegurarse que no exista una excesiva pérdida de voltaje.
- Utilice el cable divisor para verificar el voltaje en la máquina.
5.1.2 Cables de Extensión
Los cables de extensión deberán contar con tres conductores de alambre de cobre con un área de
sección transversal mínima de esto debería ser 2,5 mm2
- Los cables de extensión no deberán exceder los 100 metros de longitud.
- El uso de cables de extensión de la longitud errada causará una excesiva pérdida de voltaje
durante la operación de la máquina, lo que resultará en un bajo rendimiento y en daño al equipo.

5.3 Operaciones de Soldadura de Extrusión
Encienda y verifique la máquina de acuerdo a lo detallado en las operaciones básicas y a la lista de

verificación diaria.
Antes de iniciar las operaciones de soldadura verifique que el área de costura esté limpia y libre de
humedad. Verifique también que la explanación debajo del revestimiento esté lisa y nivelada.
Traslape el revestimiento por un mínimo de 15 cm y suelde provisionalmente con aire caliente.

Cuando realice esto asegúrese de que la superficie del revestimiento esté lisa y plana. No permita
que el material se derrita y que se deforme.
Utilizando una amoladora con un ángulo de 4 ½ que incluya un disco de óxido de aluminio de 60 a
80 de granulosidad o similar, amole la superficie del material de revestimiento un máximo de 15
mm a cada lado de la costura. La orientación de las marcas de roce deberá ser perpendicular a la
costura, en vez de paralela.
- Cuide de no amolar un área demasiado ancha o de amolar muy profundo.
- Verifique que el disco de amolar no esté gastado y que la granulosidad no esté taponada con
plástico.
- Asegúrese que toda la longitud de la costura se encuentre completamente puesta en tierra ya

que la soldadura no se adherirá en áreas en que no lo esté debidamente.
- El amolado deberá efectuarse inmediatamente antes de la soldadura, cualquier área que haya
sido dejada sin soldar por largos periodos de tiempo luego de la amoladura deberán ser puesta en
tierra antes de iniciar la soldadura nuevamente.

- Luego de la amoladura, asegúrese que la costura permanezca limpia y seca. Si alguna área de la
costura se ensucia luego de la amoladura, no trate de limpiarla con paños o con las manos, esto
puede ocasionar que se deposite mayor suciedad en el amolador. El área deberá ser puesta en
tierra nuevamente.
Antes de soldar, encienda el mando del extrusor y purgue la máquina del extruido antiguo, luego
con un cepillo de metal retire el exceso de extruido de la boquilla.
Coloque la máquina en la costura e inmediatamente encienda el motor y empiece a mover la

máquina hacia delante.
Note la huella en la boquilla, la cual corresponde a la huella creada por el traslape del material de
revestimiento. Esto determina la dirección de la soldadura.
El extrusor deberá mantenerse en todo momento perpendicular a la superficie del revestimiento.
- El inclinar el extrusor hacia adelante causará que la boquilla penetre o arrastre sobre la superficie
de revestimiento.
- El inclinar el extrusor hacia atrás causará con la soldadura sea demasiado delgada y no permitirá
una acción adecuado de los picos rotatorios.
- Inclinar el extrusor hacia un lado causará una excesiva formación de salpicadura en el lado
opuesto de la soldadura.
-El visor deberá mantenerse paralelo a la costura y centrado en el borde del panel superior a fin de
mantener la soldadura centrada en la costura.
- A fin de establecer la correcta velocidad de soldadura, fíjese en la soldadura detrás de la

máquina. De evidenciarse una excesiva salpicadura entonces la velocidad de soldadura deberá
incrementarse. Si la soldadura aparece delgada, insuficientemente llenada o con separaciones, la
velocidad deberá disminuirse.
Durante las operaciones de soldadura, asegúrese que la varilla soldadora permanezca limpia y
seca.
Al detener el equipo, apague el motor y de forma inmediata retire la máquina del revestimiento
para evitar que la boquilla derrita el revestimiento.
5.4. Soldaduras de Prueba
Deberá efectuarse una soldadura de prueba cada día antes de las operaciones de soldadura para
garantizar que el extrusor funcione adecuadamente y que la máquina esté debidamente instalada
de acuerdo a las condiciones ambientales.

- Las muestras deberán ser de un mínimo de 1 metro de largo y deberán ser
manufacturadas del mismo material a ser soldado durante las operaciones de soldadura.
Deberán asimismo ser soldadas bajo las mismas condiciones ambientales que las de las
operaciones de soldadura reales.
- Las muestras deberán ser soldadas de acuerdo a los métodos descritos en las
instrucciones de soldadura.
- Luego de la soldadura, permita que la costura enfríe, luego corte dos (2) tiras de prueba
de 10-15mm de ancho y efectúe la prueba por despegado en forma manual. La soldadura
no deberá despegarse y deberá haber un FTB
- Verifique que la soldadura se encuentre centreada en la costura.

- Si la muestra de soldadura inicial falla, verifique los controles de temperatura, los picos
rotatorios y asegúrese que las condiciones ambientales son adecuadas para soldaduras.
Luego realice otra muestra y pruebe nuevamente.
- No inicie las operaciones de soldadura hasta que se haya realizado una soldadura de
muestra que haya resultado satisfactoria.
5.5. Técnicas Especiales de Soldadura
5.5.1. Continuación de una Soldadura Previa
Cuando se re-inicia una soldadura, es necesario tener cuidado para evitar fugas capilares en el
lugar donde la nueva soldadura traslapa la cola de la soldadura antigua. La misma técnica es
utilizada para sellar la cola de una soldadura antigua.
Amole la cola de la soldadura antigua por un mínimo de 5 cm con un amolador de ángulo,

cuidando de no amolar a través de la membrana.
- Cepille el área para eliminar los residuos de la amoladura. Suelde lentamente descendiendo hacia
el borde del suelo en dirección al traslape soldado.
5.5.2. Juntas en T
- Suelde la costura “A” a través de la intersección
- Amole la soldadura “A” en las áreas de intersección retirando toda la salpicadura.
- Suelde la costura “B” hacia la intersección.

5.5.3. Parches de Soldadura
Se requiere de parches:
-Para reparar daños físicos (ej: orificios diminutos)
- Donde una membrana o soldadura de muestra ha sido retirada.
- Corte un parche oval, el cual deberá extenderse más allá de los bordes del orificio por un mínimo
de 15 cm en toda dirección.
- Si las soldaduras deberán ser cruzadas, amole un segmento socavado hacia el nivel de la
membrana en los puntos de cruce.
- Cuando efectúe el parchado sobre las juntas soldadas, el “flap” deberá ser retirado de la
soldadura en el área de intersección antes de colocar el parche.
- Utilizando soldaduras provisionales de aire caliente suelde el parche al revestimiento.
- Limpie y amole las juntas como para una soldadura normal.
- Suelde la mitad del parche hacia abajo, empezando sobre un borde recto y terminando en el otro
borde. Deje que enfríe.
- Amole el inicio y final de la soldadura y complete el parchado.
5.5.4. Soldadura sobre Orificios Diminutos (beads)
- Prepare la membrana como para una soldadura normal, limpiando el área y luego amolando y
cepillándola hasta que esté limpia.
- Realice una soldadura sobre el orificio diminuto.
5.6 Notas Adicionales
- Siempre redondee las esquinas. No trate de soldar a través de un giro
de 90 grados.
- Nunca efectúe dos soldaduras lado a lado cuando la primera soldadura esté todavía caliente. Las
zapatas deslizantes cortan a través de la primera soldadura ocasionando orificios diminutos.
Siempre deje que la primera soldadura se enfríe, luego amólela antes de efectuar la soldadura
contigua.
- Nunca trate de cruzar una soldadura caliente en las Juntas T, puesto que esto ocasiona cortes y
fugas por los orificios.

- No suelde y vuelva a soldar una y otra vez. El área deberá ser parchada.
- Cuando la boquilla empieza a cortar la soldadura, cambie las zapatas inmediatamente.
- Debe utilizarse una tabla o plancha para sostener los bordes del panel, los cuales deberán ser
soldados antes de su colocación en la zanja de anclaje.
-No realice soldaduras sobre bocas de pescado pequeñas. Estas Deberán ser cortadas aplanadas y
parchadas.

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MANUAL DE

PROYECTO: RECRECIMIENTO DEL DEPOSITO DE RELAVES

CLIENTE: VOLCAN COMPAÑÍA MINERA S.A.A

CONTRATISTA: EMPRESA AQUINBAR SAC

Dirección General: NOLAN DIAZ NUREÑA – Especialista en HDPE

Cel. 990416509 EMAIL: noland.miner@gmail.com

1.1. Términos de Referencia

1.1.2 Seguridad Cualitativa y Control de Calidad

1.1.3 Materiales de Revestimiento

1.1.4. Alcance de la Seguridad Cualitativa y Control de Calidad

1.2.2. Contratista de Movimientos de Tierra

1.2.3. Suministrador de Resina

1.2.4. Instalador (AQUINBAR SAC)

1.2.6. Supervisor de Control de Calidad

1.2.8. Encargado del Proyecto

1.3. Reuniones y Visitas

1.3.1 Reunión de Pre-Construcción

EMPRESA AQUINBAR S.A.C. RUC 20600020391

1.3.3. Reuniones de Seguimiento

SECCIÓN 2 – INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA

2.1. Sistema de Zanjas de Anclaje

2.2. Despliegue del Componente Geosintético

2.2.1. Identificación de Paneles en el Sitio

2.2.2. Despliegue de Paneles en el Sitio

2.2. Soldadura de Campo

2.2.1. Orientación de las Juntas

2.2.2. Equipos y Productos de Soldadura

2.2.3. Preparación de la Costura

2.2.4. Condiciones Climatológicas para la Soldadura

2.2.5. Soldaduras de Prueba

2.2.6 Procedimiento General de Soldadura

2.2.7. Prueba de Continuidad de Junta No-destructiva

2.2.8. Pruebas Destructivas

2.4. Defectos y Reparaciones

2.4.3. Procedimientos de Reparación

2.4.4. Verificación de Reparaciones de la Geomembrana

2.5. Relleno de la Zanja de Anclaje

2.6. Aceptación del Sistema de Revestimiento

2.7. Suelos en Contacto con la Geomembrana

3.1. Detalles del Sistema de Soldadura de Termofusión

3.1.1. Preparación de la Geomembrana

EMPRESA AQUINBAR S.A.C. RUC 20600020391

3.1.3. Proceso de Soldadura

3.1.4 Luego de la Soldadura

3.1.5. Detalles del Sistema de Soldadura de Extrusión

SECCIÓN 4 - INSPECCIÓN DEL SITIO DE TRABAJO PREVIO AL INICIO

4.1. Inspección de Pre-construcción en el Sitio

4.1.1. Superficie de Explanación

4.1.2. Zanja de Anclaje

4.1.3. Penetraciones en el Revestimiento

4.1.4. Área de Almacenamiento de material

4.1.5. Accesibilidad al Área de Instalación

4.2. Orientación y Despliegue de Paneles

4.2.3. Orientación de Paneles y Costura

4.2.4. Contracción del Revestimiento y Compensadores

4.3. Cronograma de Instalación.

4.4. Reportes Diarios

4.4.1. Paneles de Revestimiento

4.4.3. Pruebas de Control de Calidad

4.5. Diseños de Avance

4.6.1. Condiciones Climatológicas

4.6.3 Barras Separadoras y Ejes de Rueda

EMPRESA AQUINBAR S.A.C. RUC 20600020391