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UNIVERSIDADE PARA O DESENVOLVIMENTO DO ESTADO E DA

REGIÃO DO PANTANAL – UNIDERP

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

FÁBIO BARBOSA DE SOUSA

UTILIZAÇÃO DE ESCÓRIA DE ALTO-FORNO COMO


ADIÇÃO NA FABRICAÇÃO DE CONCRETO

CAMPO GRANDE - MS

2007
2

FÁBIO BARBOSA DE SOUSA

UTILIZAÇÃO DE ESCÓRIA DE ALTO-FORNO COMO


ADIÇÃO NA FABRICAÇÃO DE CONCRETO DE ALTO
DESEMPENHO

Monografia apresentada como


exigência para obtenção do título de
Engenheiro Civil pela Universidade para o
Desenvolvimento do Estado e da Região do
Pantanal - UNIDERP sob a orientação do
Professor D.Sc. Sidiclei Formagini.

CAMPO GRANDE - MS

2007
3

SUMÁRIO

1. Introdução...................................................................................................5

1.1. Objetivos..............................................................................................6

1.2. Estrutura da monografia......................................................................6

2. Escória de Alto Forno..................................................................................8

2.1. Produção de escória de alto-forno.......................................................8

2.2. Resfriamento da escória versus características físico-químicas......10

2.2.1. Resfriamento ao ar............................................................................................10


2.2.2. Resfriamento na água ou a vapor......................................................................11
2.2.3. Resfriamento por jatos de água.........................................................................11
2.3. Beneficiamento de escória granulada...............................................13

2.3.1. Peneiramento.....................................................................................................13
2.3.2. Separação de metais incorporados à escória.....................................................14
2.3.3. Moagem da escória...........................................................................................15
2.4. Composição química.........................................................................16

2.5. Utilização da escória de alto forno na construção civil......................17

2.5.1. Uso da escória como adição ao cimento Portland............................................18


2.5.2. Utilização como agregado.................................................................................19
3. Programa experimental.............................................................................21

3.1. Materiais utilizados e produção do concreto.....................................21

3.2. Caracterização no estado endurecido...............................................21

3.3. Caracterização dos Materiais............................................................22

3.3.1. Massa específica...............................................................................................22


3.3.2. Distribuição Granulométrica.............................................................................22
3.3.3. Composição Química........................................................................................23
3.3.4. Dosagem...........................................................................................................23
3.3.5. produção caracterização no estado fresco.........................................................24
3.4. Caracterização no estado endurecido...............................................24

4. Conclusões Parciais..................................................................................26

REFERÊNCIAS................................................................................................27
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1. Introdução

A produção de ferro-gusa no Brasil atingiu a ordem de 34 milhões de


toneladas, no ano de 2005 (MME, 2006). Se considerar a geração de escória de
alto-forno, da ordem de 200 a 300 kg/ton de ferro-gusa produzido, pode-se então,
estimar uma geração de escória granulada de alto-forno na faixa de 6,8 a 10,2
milhões de toneladas no ano de 2005.

A previsão do funcionamento de duas siderúrgicas no estado (Campo Grande


e Corumbá) este ano, com provável possibilidade de funcionamento de um pólo
siderúrgico no município de Corumbá, resultará em um aumento significativo da
produção de escória de alto-forno em Mato Grosso do Sul. Dessa forma, a
alternativa de aproveitamento dos resíduos siderúrgicos pela indústria de cimento
converge em ganhos ambientais, por meio de um menor consumo energético na
produção de cimento e na extração das matérias primas. Outro fator que faz com
que pesquisas na área aumente a cada dia é o fato que muitos rejeitos, sejam
industriais ou urbanos, acabam por poluir o meio ambiente, causando problemas de
armazenagem de certos produtos.

A preservação dos recursos naturais é uma expectativa de que a reutilização


de produtos siderúrgicos como a escória de alto-forno, em elevados teores,
substituindo parte do cimento na produção de concreto, seja uma das tentativas de
minimizar o consumo de energia e a liberação de CO 2 na atmosfera pelas indústrias
de cimento. De acordo com Aldasoro (1985) o processamento da tonelada de
escória consome 20% menos energia que o processamento de uma tonelada de
cimento Portland.

De acordo com Galdeano et al. (1994), em uma usina siderúrgica são geradas
grandes quantidades de resíduos industriais, que para serem descartados
apresentam inúmeros inconvenientes, tais como: necessidade de grandes áreas
para o descarte; elevado custo de transporte e preparação da área de descarte;
perda de materiais; e agressão ao meio ambiente.

Dentro deste contexto, a construção civil é, dentre os setores industriais, um


dos mais apropriados para o aproveitamento de resíduos. Isto se deve a uma série
de fatores, tais como o elevado número de insumos consumidos e o déficit
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habitacional associado aos altos custos de insumos básicos para o desenvolvimento


de projetos habitacionais. Isto torna indispensável o desenvolvimento de materiais
e/ou tecnologias alternativas.

1.1. Objetivos

Este trabalho tem por objetivo demonstrar a possibilidade de utilização de


escória de alto-forno como adição ao cimento portland para confecção de concreto,
desenvolvendo traços de concreto (cimento, escória, agregado miúdo, graúdo e
água) utilizando material de baixo consumo de energia (escória de alto-forno) como
substituição parcial do cimento portland e caracterizar experimentalmente no estado
fresco (abatimento, adensamento, espalhamento), estado endurecido (resistência à
compressão e a tração, módulo de elasticidade) e durabilidade (absorção de água
por sucção e por inversão e ataques químicos por íons de cloretos).

A monografia tem como meta:

 Determinar teores ideais de substituição parcial de cimento Portland


por escória de alto-forno para a produção de um concreto, de baixo
impacto ambiental;

 Determinar as propriedades no estado fresco, endurecido e de longa


duração como durabilidade, proporcionando ganho tanto nos aspectos
econômicos, quanto ambientais;

 Proporcionar um fim adequado aos resíduos provenientes da indústria


siderúrgica;

 Fornecer alternativas ao mercado da construção civil de re-


aproveitamento de matérias primas recicladas, com menor consumo de
energia e menor impacto na extração de recursos naturais;

1.2. Estrutura da monografia

Esta monografia está dividida em 4 Capítulos. Na primeira parte da


monografia serão apresentados os Capítulos 1, 2, 3 e 4. Na segunda etapa serão
apresentados os demais capítulos. O capitulo 1 apresentou a introdução e os
aspectos relevantes sobre o tema.
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O capítulo 2 apresenta a geração da escória, influencia nos métodos de


resfriamento, o processo de beneficiamento da escória e sua composição química,
algumas utilizações da escória de alto forno na construção civil.

O capítulo 3 aborda o programa experimental que será utilizado no trabalho


final de graduação.

O capítulo 4 apresenta as conclusões parciais deste trabalho.


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2. Escória de Alto Forno

2.1. Produção de escória de alto-forno

As matérias-primas usadas na produção do aço são encontradas na natureza


com impurezas, denominadas gangas. A transformação do minério de ferro em ferro
gusa se dá no alto-forno (Figura 1), cujo objetivo é a redução de seus óxidos, por
meio de um redutor, o coque metalúrgico ou o carvão vegetal, em presença de um
fundente, geralmente, a pedra calcária e a dolomita (GEYER et al., 1995). As
escórias caracterizam-se como subprodutos da produção do aço, a qual
compreende operações complexas, iniciadas com a aglomeração e redução do
minério de ferro nas usinas integradas ou na refusão e refino de sucata metálica e
do ferro gusa nas usinas semi-integradas (LITTLE e SETEPLA, 1999).

Figura 1 – Corte esquemático da estrutura de um alto forno (ARAÚJO, 1967).


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Os fundentes têm a função de reduzir a temperatura de fusão, retirar a ganga


e obter uma escória fluída, para facilitar as reações entre a escória e o metal e para
controlar a sua qualidade. Os fundentes mais usados são CaO, MgO, CaF 2 e, em
alguns casos, é empregado um fundente ácido como SiO 2 (DIAS, 1998).

A combinação do carbono do carvão vegetal com o oxigênio injetado no alto-


forno gera o calor necessário para fundir o metal. O carvão vegetal entra em
combustão, gerando calor, reduzindo o minério de ferro, dando origem ao ferro gusa
e à escória de alto-forno, cujo fluxo de produção, observa-se na Figura 2. Dessa
forma, dois líquidos imiscíveis são formados na parte inferior do forno, e a escória de
alto-forno, menos densa do que o metal situa-se na parte superior, onde os
elementos mais eletropositivos, cálcio, magnésio e alumínio, em altas temperaturas,
cerca de 1550ºC, tendem a permanecer combinados com o oxigênio, formando um
óxido fundido (GLASSER, 1989).

CARVÃO MINÉRIO CALCÁRIO

ALTO FORNO

FERRO GUSA
ESCÓRIA

Figura 2 – Fluxo de produção do ferro-gusa e escória (VETORIAL, 2007).

Waelkens e Carmine (1985) afirmam que, em virtude das diferenças de


viscosidade, a escória de alto-forno é obtida com elevada fluidez, devido ao
processo de difusão banho-metálico-escória ocorrer em alta velocidade, sendo difícil
uma boa separação dos líquidos, escória-metal. Essas diferenças de viscosidade
proporcionam uma resistência à perfeita separação da escória do metal, ficando
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pequenas gotas entranhadas que dificilmente se separam, sendo ainda mais


complexa essa separação quanto menor o diâmetro das gotas.

A escória é separada da fase metálica como resultado da sua menor massa e


pela sua insolubilidade no metal e resfriada por diferentes processos, depois de
vazada por um orifício onde é vazado também o banho metálico.

O ferro-gusa, que é vazado e segue através de um canal para formas


denominadas lingoteiras, assim logo após o ferro esfriado são formados lingotes de
ferro que segue para outra siderúrgica para a fabricação de aço.

A quantidade média de escória gerada no alto-forno em indústrias brasileiras


é de 266 kg por tonelada de ferro-gusa produzido e a nível mundial o valor aumenta
para 294 kg, o que justifica economicamente a classificação e o tratamento das
escórias para uma aplicação mais nobre, em vez da disposição em grandes áreas
de descarte (GLASSER, 1989; LITTLE e SETEPLA,1999).

2.2. Resfriamento da escória versus características físico-químicas

Dependendo do método de resfriamento da escória de alto-forno podem


ocorrer mudanças em suas propriedades. A seguir serão apresentados alguns tipos
de resfriamento de escória, e suas principais características.

2.2.1. Resfriamento ao ar

A escória sai do alto forno na forma de um líquido viscoso com temperatura


entre 1350ºC e 1500ºC. Nesta situação, a escória possui aproximadamente 1700
kJ/kg de energia térmica. Se a escória for resfriada lentamente até atingir
temperaturas inferiores a 800ºC ou 900ºC ela começa a cristalizar-se, formando uma
solução sólida de cristais de merwinita, melilita entre outros (SMOLCZIK, 1980;
REGOURD, 1986). Se a escória é resfriada naturalmente ao ar (Figura 3), seus
óxidos componentes se cristalizam e perdem suas características hidráulicas,
podendo ser considerada como material inerte que, depois de britado, pode ser
utilizado apenas como agregado graúdo para concreto. Com o resfriamento lento ela
alcança melhor arranjo molecular melhorando algumas de suas propriedades
mecânicas e físicas, tornando-se mais rija e mantendo sua densidade na média de
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seus maiores compostos que são a sílica (SiO 2) e óxido de cálcio (CaO), próximo
dos 2,5g/cm3 (SANTOS, 2002).

(a) Escória vazando para ser resfriada ao ar (b) Escória resfriada ao ar


Figura 3 – Resfriamento lento da escória de alto forno.

O resfriamento da escória de alto-forno lento ao ar é pouco utilizado no Brasil,


onde se granula cerca de 95% (LITTLE e SETEPLA, 1999).

2.2.2. Resfriamento na água ou a vapor

Este tipo de resfriamento consiste em verter a escória em um lastro de


concreto poroso e saturado, onde é submetida a vários jatos de água sob pressão.
Esse processo faz com que a escória incorpore ar se expanda, formando uma
estrutura alveolar. Posteriormente, é britada e separada em variadas classes
granulométricas. A massa específica desta escória pode variar de 0,6 a 0,9 g/cm3,
sendo, portanto, equivalente a um agregado leve (LOUZADA, 1991).

A importância da organização atômica da escória é determinante porque se


cristalizada ela não apresenta propriedades aglomerantes enquanto que no estado
vítreo possui capacidade aglomerante.

2.2.3. Resfriamento por jatos de água

Para o resfriamento com jatos de água (Figura 4) são necessários cerca de 8


toneladas de água para cada tonelada de escória de alto-forno, cuja temperatura é
reduzida de 1500 ºC para menos de 100°C. Nesse processo, a água depois de
utilizada é filtrada para retirar as impurezas e reaproveitada novamente para o
resfriamento.
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(a) Resfriamento de escória com água (b) Depósito de escória granulada


(granulação)
Figura 4 – Resfriamento brusco da escória de alto forno com água.

Na forma cristalina a escória não possui capacidade aglomerante. Porém, se


a temperatura da escória for diminuída em velocidade suficientemente elevada, não
havendo tempo hábil para que os íons se organizem em forma cristalina, é formada
uma estrutura vítrea, sem a periodicidade e a simetria que caracterizam os sólidos
cristalinos. Este fato ocorre porque a redução da temperatura de um líquido provoca
uma diminuição da mobilidade dos seus íons, impedindo desta forma que eles
atinjam uma organização cristalina. No caso da escória, o processo que provoca a
redução rápida da temperatura é conhecido como granulação, porque também reduz
a escória a grãos similares aos da areia natural.

O tipo de resfriamento a que será submetida e suas diferentes características,


como densidade, granulometria e propriedades estruturais, são fatores
preponderantes para definirão a aplicação da escória.

A Tabela 1 apresenta o tipo de resfriamento utilizado e o respectivo percentual


utilizado nas siderúrgicas brasileiras e dos principais países exportadores.

Tabela 1 - Percentual empregado para os diferentes tratamentos de escória de alto forno (LITLE e
SETEPLA, 1999).

Tratamento Brasil (%) Principais paises produtores (%)

Granulação com água 94,6 47

Resfriamento ao ar 5,4 46

Expansão pelotização _ 7
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2.3. Beneficiamento de escória granulada.

Na empresa VETORIAL SIDERURGIA LTDA (Município de Ribas do Rio


Pardo, MS) a granulação de escória ocorre por meio de resfriamento com jatos de
água. Após resfriada é transportada por meio de caminhões basculantes até um
local dentro da própria empresa, onde é depositado até ser beneficiada em escória
moída. Este beneficiamento é realizado por processo industrial, a empresa possui
uma planta industrial construída especialmente para beneficiar a escória produzida
no local. Antes da implantação desta planta, toda a escória produzida na empresa
era descartada em um pátio de grandes proporções, assim produzindo um grande
problema quanto a ocupação de espaço e degradação do meio ambiente (Figura 5).

Figura 5 – Área de descarte de escória resfriada ao ar

2.3.1. Peneiramento

Após o resfriamento da escória, a mesma é depositada em uma área a céu


aberto, permanecendo até ser utilizada para outras finalidades como agregado,
material cimentante ou para pavimentação de estradas vicinais. O beneficiamento da
escória granulada inicia-se com peneiramento primário (Figura 6a), cuja função é
separar os agregados com diâmetro superior a 15 cm, que são desprezados. A
escória selecionada no peneiramento primário cai em uma correia que a transporta
até a peneira secundária (Figura 6b), onde é retido todo material com diâmetro
superior a 2,5 cm. O material retido nesta peneira cai em outra correia e retorna ao
britador de mandíbulas para ser fragmentado em frações menores. Este ciclo é
refeito até que não seja retido mais material nesta peneira.
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(a) Peneira primária e britador de mandíbulas (b) Peneira secundária


Figura 6 – Área de descarte de escória resfriada ao ar

2.3.2. Separação de metais incorporados à escória.

Após a passagem pelas peneiras a escória continua sendo transportada pelas


correias. Como a escória transporta componentes metálicos quando está em seu
estado liquido, este metal necessita ser separado para não provocar o desgaste dos
equipamentos utilizados para a moagem da escória. A separação dos componentes
metálicos maiores que se encontram junto com a escória é realizada com um eletro-
imã posicionado sobre a correia transportadora (Figura 7a). Já as partes metálicas
menores são retiradas com o rolete na ponta da correia magnetizado. A tolerância
máxima no local é de 3% de entrada de partes metálicas.

Após a retirada dos componentes metálicos da escória granulada, a mesma


fica depositada em um balão metálico com capacidade de 150 toneladas para não
adquira umidade com chuva (Figura 7b). Pois a umidade máxima tolerável no inicio
da moagem é de 8%.

(a) Eletroímã sobre a correia (b) Balão metálico para estocagem


Figura 7 – Separação das partes metálicas da escória.
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2.3.3. Moagem da escória

Após a estocagem da escória granulada por alguns dias no balão metálico,


ela é transportada para o processo final de moagem, ainda através de correias
transportadoras, mas antes do inicio desta etapa a escória ainda passa por outro
rolete magnetizado para retirada de resíduos remanescentes de componentes
metálicos. O inicio do processo final de beneficiamento acontece com a pesagem e
transferência da escória para um moinho de martelos (Figura 8a) por meio de calha
vibratória, que é acionada automaticamente, quando a quantidade de escória é
reduzida dentro do moinho de martelos.

O transporte da escória do moinho de martelos para o tubo de aquecimento é


feito por sucção (Figura 8b) onde se mantém a temperatura de 100oC para que a
umidade seja retirada totalmente do material. A escória moída logo após ser
separada por meio de sucção passa por uma peneira para reter as partículas
maiores. Caso não atinja a finura adequada à escória é encaminhada para o moinho
de bolas (Figura 8c) para promover nova redução na dimensão das partículas. Assim
que passa pela peneira é conduzido através de calha transportadora (Figura 8d) até
o elevador de canecos para ficar armazenado no balão metálico com capacidade de
180 ton (Figura 8e).

(a) Moinho de martelos (b) Separador de partículas

(c) Moinho de bolas (d) Calha transportadora


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(e) Elevador de canecos e balão de estocagem de produto final

Figura 8 – Ciclo percorrido da escória para finalizar a moagem.


A Figura 9 mostra o aspecto da escória antes e após o processo de moagem.

(a) Escória granulada (b) Escória moída


Figura 9 – aspecto da escória entes e depois de moída.

A escória de alto-forno resfriada por jatos de água, quando moída finamente,


apresenta excelente propriedade hidráulica, conforme comprovado no trabalho
desenvolvido por Fossati e FormaginiI (2007). A hidraulicidade de uma escória é o
poder que ela tem de adquirir propriedades cimentantes quando a estrutura vítrea é
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dissolvida quimicamente por ativadores e em presença de água (MEHTA;


MONTEIRO, 1994).

2.4. Composição química

Segundo Araújo (1967), a composição química da escória de alto forno pode


variar de acordo com a composição química da matéria prima, do tipo de ferro que
está sendo produzido, a eficiência de operação do forno, do método de resfriamento
e do tipo de revestimento do alto forno.

A empresa VETORIAL SIDERURGIA LTDA realiza análises químicas de toda


escória que sai do alto-forno (tabela 3), assim como toda matéria prima utilizada na
fabricação do ferro-gusa, o método utilizado nas análises químicas via úmida é
acidimetria, que consiste no emprego de ácidos para oxidação dos materiais antes
de serem analisados.

É importante o conhecimento da composição química da escória, pois é ela


que irá definir o possível emprego em determinada atividade. Para a construção civil
é importante observar a concentração dos teores de óxido de cálcio (CaO) e óxido
de magnésio (MgO), pois são expansivos e inviáveis para serem utilizados em
concretos.

Na Tabela 2 estão apresentados os valores mínimos e máximos dos


elementos químicos que constituem as escórias de alto-forno produzidas nas
siderúrgicas brasileiras e os valores máximos e mínimos dos compostos químicos da
escória produzido na VETORIAL SIDERURGIA LTDA.

Tabela 2 - Composição de escórias de alto forno (Soares (1982) e Battagin e Esper (1988), ambos
citado por John (1995)).
Constituintes Escória Ácida Escórias básica Vetorial Siderurgia Ltda
(SOARES, 1982) (BATTAGIN e
ESPER, 1988) Escória básica Valor médio

SiO2 38-55 30-35 40 – 55 45


CaO 24-39 40-45 25 - 40 35
Al2O3 8-19 11-18 10 -20 15
MgO 1,5-9 2,5-9 0 -2 0,90
MnO --- --- 0-3 1,50
Fe2O3 0,4-2,5 0-2 - ---
FeO 0,2-1,5 0-2 0-1 1,50
S 0,03-0,2 0,5-15 0-1 0,20
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CaO/SiO2 0,68 1,31 0,68 0,77


média

2.5. Utilização da escória de alto forno na construção civil

De acordo com Cincotto (1988), estudos desenvolvidos pela OECD -


Organization for Economic Cooperation and Development e RILEM - Réunion
International des Laboratoires d'Essais et Matériaux estabeleceram uma proposta de
critério geral de avaliação do resíduo para uso na construção civil: a quantidade de
resíduo disponível deve ser suficientemente grande para justificar o desenvolvimento
de sistemas de manuseio, processamento e transporte; as distâncias de transporte
envolvidas devem ser compatíveis com as dos materiais convencionais; o material
não deve ser potencialmente nocivo durante a construção ou posteriormente à sua
incorporação ao produto final.

As escórias siderúrgicas apresentam-se como resíduos dos que em maior


volume são gerados no mundo. Destes, as escórias de alto-forno e de aciaria
constituem um pouco mais da metade de todos os outros resíduos metalúrgicos
gerados (MASUERO et al., 1998).

2.5.1. Uso da escória como adição ao cimento Portland

A adição de escória de alto forno provoca várias melhorias nas características


do concreto, tanto no estado seco como no estado endurecido. Ela proporciona uma
mistura mais coesiva aumentando a fluidez, devido melhor distribuição e superfície
lisa das partículas de escória, que absorvem pouca água (MOURA, 2000). A micro
estrutura da pasta de cimento é mais densa, melhorando a resistência mecânica a
longo prazo (NEVILE,1997 apud MOURA, 2000). A maior densidade da matriz,
proporcionada pela escória de alto forno, aumenta a resistência do concreto à
penetração de cloretos e ao ataque por sulfatos.
A escória de alto forno pode ser moída separada do cimento à uma finura
adequada e posteriormente misturada em proporções que variam entre 36% e 70%
para formar o cimento Portland de Alto Forno.

A moagem da escória é muito importante, pois há estudos que comprovam


uma granulometria ideal, uma vez que a escória possui hidratação lenta,
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necessitando a adição de um ativador. A ativação consiste na aceleração da


dissolução da escória, seguida da precipitação dos produtos hidratados, pois a
velocidade de dissolução depende da área de contato. Portanto, é importante
observar a eficiência da moagem ( SANTOS, 2002).

Um programa experimental foi desenvolvido por Fossatti e Formagini (2007)


para estudar a influencia da substituição parcial do cimento CPII F 32 por escória
moída no desempenho final de um concreto convencional. Neste programa foram
produzidos quatro concretos com substituições do cimento por EAFM em 0,10 e
20%. A caracterização dos concretos foi realizada por meio dos ensaios de
abatimento, resistência á compressão simples, resistência á tração por compressão
superior e absorção de água por imersão. O uso da escória moída possibilitou a
confecção de concretos de menor impacto ambiental com desempenho superior ao
de referência até o teor de substituição estudado. A substituição parcial de 20% do
cimento Portland por escória moída promoveu um ganho na resistência à
compressão do concreto de 24,9%. O ensaio de resistência a tração por
compressão diametral mostrou que os concretos com substituição do cimento por
escória moída apresentam valores superiores ao concreto de referência. Já a taxa
de absorção de água por imersão e o índice de vazios nos concretos diminuíram
com o aumento no teor de escória moída

Sendo assim, os resultados experimentais obtidos por Fossatti e Formagini


(2007) comprovam que o uso de escória moída foi viável para a produção de
concretos com melhor desempenho que o de referência. Deve-se destacar que a
substituição parcial do cimento (material com alta emissão de CO2) por escória
moída (matéria de baixa emissão de CO2) contribui com a redução no consumo de
cimento e, por conseqüência, o impacto ambiental ocasionado na cadeia produtiva
da indústria da construção civil, reutilizando resíduos sem destino, valorizando o
resíduo do produto final da produção do ferro gusa e extraindo de sua composição
química a estrutura que promove a reação necessária para a produção de concreto,
contribuindo com o meio ambiente, o meio científico, a economia e,no aspecto geral
com a sociedade.
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2.5.2. Utilização como agregado

As escórias de alto forno podem ser moídas ou britadas para serem utilizadas
como agregado miúdo ou graúdo. Para esta finalidade, é necessário que a escória
seja resfriada lentamente, pois as propriedades do agregado variam de acordo com
a sua composição química e a velocidade de resfriamento.

As escórias, quando resfriadas lentamente, apresentam uma massa


específica entre 2,0 e 2,8 g/cm3 e massa unitária entre 1,12 e 1,36 g/cm3, situando
na faixa entre o agregado normal e o leve estrutural (METHA e MONTEIRO, 1994
apud MOURA, 2000).

Na França, a escória de alto forno é utilizada como agregado para


enrijecimento das camadas de base de pavimentos de estradas e auto-estradas,
sendo que algumas características da escória como agregado miúdo já estão
normatizadas neste País.

Em estudos realizados, utilizando-se escória de alto forno granulada como


agregado miúdo para a produção de argamassa, em comparação com argamassa
produzida com areia normal brasileira, os resultados mostraram que a argamassa
com escória apresenta resistência menor nas primeiras idades, mas ao longo do
tempo essa diferença vai diminuindo. (SCANDIUZZI e BATTAGIN apud MOURA
2000 ).
21

3. Programa experimental

Serão apresentados a seguir resultados e métodos de ensaios laboratoriais já


realizados no laboratório de materiais da UNIDERP, com adição de escória de alto-
forno na produção de concreto em substituição ao cimento, escória esta proveniente
da empresa VETORIAL, onde coletarei o material para realização de meus ensaios
laboratoriais.

3.1. Materiais utilizados e produção do concreto

Para a produção do concreto serão selecionadas os seguintes materiais:


cimento CP II F 32; escória moída provenientes da VETORIAL SIDERURGIA LTDA;
areia natural lavada: pedrisco de origem basáltica; brita 1 de origem basáltica:
aditivo químico tipo superplastificante à base de policarboxilatos ( TEC-FLOW 7000);
e água proveniente da rede publica de abastecimento da cidade de Campo Grande-
MS.

Os concretos serão produzidos em uma betoneira de eixo inclinado com


capacidade de 120 litros. Em cada traço serão confeccionados corpos de prova
cilíndrico com dimensão 10x20cm conforme a NBR 5738 (ABNT, 1994). Para
ensaios de compressão simples, tração por compressão diametral, tração por flexão
e absorção de água por imersão total capilar. Os corpos de prova fora, retirados dos
moldes 24 horas após a moldagem, em seguida, armazenados em câmara úmida
para o processo de cura ate a data de realização de cada ensaio.

3.2. Caracterização no estado endurecido

Os ensaios mecânicos serão realizados em uma prensa hidráulica com


capacidade de carga de 1000 KN. As propriedades avaliadas no estado endurecido
serão: resistência à compressão axial conforme a norma NBR 5739/94; resistência à
tração na flexão de corpos-de-prova prismáticos NM55/96; resistência à tração por
compressão diametral em corpos-de-prova cilíndricos de acordo com a norma NBR
7222/94 ensaio de absorção de água por imersão de acordo com os procedimentos
estabelecidos na norma NBR 9778/06; e ensaio de absorção de água por
capilaridade de acordo com a norma NBR 9779/95.
22

3.3. Caracterização dos Materiais

3.3.1. Massa específica

Os valores de massa específica do cimento, da CRBC foram determinados


por meio do uso do frasco de Le Chatelier de acordo com os procedimentos
estabelecidos pela norma NM 23 (2001). A massa específica dos agregados foi
determinada por meio do frasco de Chapman de acordo com os procedimentos
estabelecidos pela NBR 9776 (ABNT, 1987). Estes valores são apresentados na
Tabela 3.

Tabela 3 – Massa específica dos materiais utilizados na pesquisa.


Material Cimento Escória Areia natural Areia artificial Pedrisco Brita 1
Massa Específica (g/cm3) 3,05 2,97 2,65 2,91 2,91 2,90

3.3.2. Distribuição Granulométrica

A distribuição granulométrica do cimento e da CRBC foi determinada pelo


ensaio de granulometria a laser e a dos agregados foi determinada pelo ensaio de
peneiramento, realizado de acordo com os procedimentos da NBR 7217 (ABNT,
1987). As distribuições granulométricas dos materiais utilizados na pesquisa são
mostradas na Figura 10.

Figura 10 – Distribuição Granulométrica dos materiais granulares.


23

3.3.3. Composição Química

A composição química escória de alto forno realizada por meio do ensaio de


espectroscopia por fluorescência de raios X utilizando equipamento “Philips PW2400
x-ray spectrometer” é apresentada na Tabela 4.

Tabela 4 – Composição química da escória.


Composto químico Composição (%)
SiO2 40,34
Al2O3 20,17
Fe2O3 1,51
CaO 32,75
Na2O 0,08
K2O 2,08
SrO 0,08
TiO2 0,56
MgO 1,93
SO3 0,20

3.3.4. Dosagem
A dosagem dos concretos foi realizada pelo programa computacional
MECFOR utilizando o Modelo de Empacotamento Compressível (FORMAGINI,
2005). O Mec For permite a simulação de diferentes composições para seleção
adequada dos materiais de forma a atender as propriedades desejadas de
argamassas e concretos, tanto no estado fresco quanto após o endurecimento. O
Modelo de Empacotamento Compressível visa à previsão da compacidade a partir
do conhecimento do empacotamento das classes mono-tamanho que compõem a
mistura, da distribuição granulométrica dos constituintes e da energia fornecida
durante a confecção dos concretos. A Tabela 5 apresenta os traços em massa.

Tabela 5 – Traço em massa dos concretos (kg/m3).


Componentes Peso dos materiais (kg/m3)
A0S A20S C0S C20S
Cimento 400 320 300 240
Sílica Ativa 40 40 40 40
Escória 0 80 120 160
Areia natural 420 420 420 420
Areia artificial 260 260 260 260
Pedrisco 300 300 300 300
Brita 1 850 850 850 850
Aditivo (litros) 6,15 6,15 6,15 6,15
Água 154 154 154 154
Relação água/cimento 0,39 0,48 0,55 0,64
Relação água/ce* 0,39 0,39 0,39 0,39
Relação água/mc** 0,35 0,35 0,35 0,35
*ce – cimento e escória; **mc – materiais cimentíceos (cimento, escória e sílica ativa);
24

3.3.5. produção caracterização no estado fresco


Os concretos foram produzidas em betoneira de eixo inclinado com
capacidade para 120 litros. Em cada traço foram confeccionados 20 corpos de prova
com dimensão 10x20 cm para ensaios de resistência à compressão e absorção de
água por imersão. Os corpos de prova serão testados nas idades de 28 dias. A
retirada dos corpos de prova dos moldes foi realizada 24 horas após a moldagem e,
posteriormente, armazenadas em câmara úmida para o processo de cura. A Figura
11 mostra etapas da produção e moldagem de corpos de prova dos concretos
produzidos.

Traço padrão

(a) moldagem dos blocos (b) blocos nos moldes (c) aspecto dos blocos após
endurecido
Traço com substituição

(c) moldagem dos blocos (d) blocos nos moldes (d) blocos na câmara úmida para
processo de cura.
Figura 11 – Detalhe da produção, coloração e cura dos blocos.

3.4. Caracterização no estado endurecido


Os ensaios mecânicos serão realizados na próxima etapa do trabalho, em
uma prensa hidráulica com capacidade de carga de 1000 kN. As propriedades
avaliadas no estado endurecido serão: a resistência à compressão axial conforme a
norma NBR 5739 (ABNT, 1994), compressão diametral através do ensaio de corpos-
de-prova cilíndricos, de acordo com a norma NBR 7222 (ABNT, 1994) e ensaio de
absorção de água por imersão de acordo com os procedimentos estabelecidos na
norma NBR 9778 (ABNT, 2005).
25

4. Conclusões Parciais

Com este estudo vemos a substituição parcial de um material que emite alta
quantidade de CO2 (cimento portland) na sua fabricação por um material que emite
baixas concentrações de CO2 (escória de alto forno), diminuindo assim o impacto
ambiental provocado tanto pela fabricação do cimento portland como pela fabricação
do ferro gusa, assim colaborando com a diminuição de emissão dos gases que
provocam o efeito estufa.

Como o estado de Mato Grosso do Sul tem uma das maiores reservas de
minério de ferro do país, existe uma grande tendência de se estabelecer usinas
siderúrgicas em nosso estado, e com isso a geração de resíduos inerente a
produção de ferro gusa também tende a acontecer, um dos maiores resíduos
gerados é a escória de alto forno. É demonstrado com este estudo uma forma viável
de aproveitamento desta escória na construção civil, visando a melhor forma de dar
destino a este resíduo.
26

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Técnica de lãs primeras Jornadas Técnicas de Escórias Siderúrgicas. SOMISA -
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