Coletânea Nacional Sobre Engenharia de Produção 3

GRANULAÇÃO
Para: Copebras Ltda

De: John Sinden
ÍNDICE
1 INTRODUÇÃO........................................................................................................1
1.1 POR QUÊ GRANULAR?................................................................................. 1

1.2 O QUE É GRANULAÇÃO?..............................................................................2
1.3 PROCESSOS DE AGLOMERAÇÃO / GRANULAÇÃO..................................................5
1.3.1 Método de Agitação / Aglomeração por Crescimento.................................5
1.3.2 Método de Atomizacão / Aglomeração por Aspersão.................................5
1.3.3 Aglomeração Esférica / Aglomeração Seletiva...........................................6
1.3.4 Aglomeração por Pressão - Compactação.................................................6
1.3.5 Sinterização - Método Térmico...................................................................7
2 HISTÓRIA DA GRANULAÇÃO DO FERTILIZANTE.............................................10
3 PROCESSOS DE GRANULAÇÃO DE FERTILIZANTES....................................14
3.1 CONGELAMENTO - PEROLAÇÃO.........................................................................14

3.2 CONGELAMENTO - ESFARELAMENTO.................................................................16
3.3 COMPRESSÃO - EXTRUSÃO.............................................................................16
3.4 COMPRESSÃO - COMPACTAÇÃO........................................................................16
3.5 AGITAÇÃO........................................................................................................19
4 SISTEMAS DE GRANULAÇÃO............................................................................21
5 MECANISMOS DE GRANULAÇÃO.....................................................................22
5.1 AGLOMERAÇÃO................................................................................................22
5.2 DEPOSITO EM CAMADAS...................................................................................23
6 TEORIAS DE GRANULAÇÃO..............................................................................25
6.1 TVA (NFEDC) – TOTAL FASE LÍQUIDA.............................................................26

TSP......................................................................................................................... 27
6.1.1 Super triplo granulado...............................................................................28
JOHN SINDEN ASSOCIADOS – Consultoria e Assessoria Técnica

Rua Ministro Xavier de Toledo, 143 - Campo Grande – Santos / SP - CEP 11070-300 I
Telefone / Fax: 13 3225-2482 - Celular: 13 - 97622616
E-mail: john_sinden@uol.com.br
6.1.2 04-14-08....................................................................................................30
6.2 INCRO S/A (ICI) - “CURVA DE GRANULAÇÃO” - VOLUME DA FASE LÍQUIDA / VOLUME
DA FASE SÓLIDA........................................................................................................32
6.3 NORSK HYDRO (FISONS) – CURVA DE GRANULAÇÃO.........................................38
7 FORMULAÇÃO.....................................................................................................46
7.1 SISTEMAS CONTROLADOS PELA EFICIÊNCIA DE GRANULAÇÃO...........................46

7.1.1 Baseado no Superfosfato..........................................................................46
7.1.2 Baseado em Fosfatos de Amônia.............................................................47
7.2 SISTEMAS CONTROLADOS PELA TAXA DE RECICLO...........................................47
7.2.1 Baseados em Superfosfatos.....................................................................47
7.2.2 Baseado no Fosfato de Amônia................................................................48
8 TEMPERATURA DE RECICLO............................................................................49
9 CONTROLE PELA TEMPERATURA....................................................................52
10 BIBLIOGRAFIA..................................................................................................54

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GRANULAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
Hoje vou tentar responder as seguintes perguntas:

 Por quê granular?
 que é granulação?
 Como se controlar a granulação?
1.1 POR QUÊ GRANULAR?
Esta questão é fácil de ser respondida. Imagine que você é um agricultor o

qual recebeu, para aplicar uniformemente tanto em quantidade de peso quanto em
nutrientes, 03 (três) matérias-primas:
 Sulfato de amônia do Metacril (composto de cristais úmidos – fino de agulhas);
 TSP - Rop recém produzido pela Fosfertil (com alta acidez livre, sem
beneficiamento para as pedras);
 Cloreto de potássio, granulado da Alemanha (grosso quebradiço).
Suas adubadeira são de dosagem através de rosca.
Pergunta-se: Como você conseguiria cumprir sua tarefa?
Resposta: Somente após a granulação, secagem e classificação do produto.

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Nos fertilizantes a granulação é utilizada pelas seguintes razoes:
 Melhoria do aspecto físico do fertilizante com respeito a estocagem, eliminando
ou reduzindo os problemas de empedramento e compactação;
 Melhoria nas propriedades físicas dos materiais (fluidez e redução/eliminação de
pegajosidade) facilitando a dosagem e aplicação de fertilizante no campo;
 Redução ou eliminação dos níveis de poeiras fugitivas nas unidades de produção
e ensaque, assim como no campo durante a aplicação.
Agora vamos começar a palestra sobre Granulação.
1.2 O QUE É GRANULAÇÃO?
Granulação é o nome dado a um tipo de operação que é incluída na área das

operações unitárias chamada “size enlargement” (aumento de tamanho).
Existem vários nomes para os processos envolvidos nesta área e realmente

faltam definições que sejam aceitas universalmente. Por exemplo, no "5º. Simpósio
Internacional Sobre Aglomeração", houve uma discussão ativa sobre a utilização da
palavra “Aglomeração”, onde um percentual significativo dos participantes foi a favor
da substituição desta palavra por outra “Agregação”.
Aqui no Brasil o termo granulação é freqüentemente utilizado para generalizar

todos os tipos de operações no campo de “Aumento de tamanho”. Neste sentido ela
é usada para descrever qualquer método de formação de um produto com maior
granulometria das matérias-primas iniciais. Incluindo os processos de "Finos"
dispersos em um fluído, gás ou liquido agregado para formá-lo. O conjunto de
partículas formadas são chamadas de “Grânulo” ou “Aglomerado”, dependendo do
processo e do produto este grânulo/aglomerado, apresenta tamanho entre 0,02 mm
até 50 mm. Na maioria dos casos o formato da partícula formada é esférico, mas em

muitos processos o produto apresenta um formato cilíndrico, como um comprimido
ou em qualquer outra forma geométrica regular.
Esta operação unitária é utilizada em muitas industrias, tais como:

 produção de fertilizantes;
 minério de ferro;
 combustível nuclear;
 cerâmica;
 defensivos agrícolas;
 farmacêuticos.
Existem vários motivos para a produção e utilização dos aglomerados ou

grânulos, veja abaixo:
 Contaminação das instalações com poeiras incomodas são reduzidas nas
fabricas e oficinas;
 É mais fácil manter a higiene;
 É mais fácil controlar a qualidade do ar e em alguns casos é possível reduzir os
equipamentos de controle ambiental;
 Redução do risco de explosão causado pela mistura de poeira com o ar;
 Com o aumento do controle sobre a poluição do ar e da água é necessário a
instalação de equipamentos para coleta e eliminação da poeira e da lama/lodo
gerados. Consequentemente criamos uma necessidade de processar e consumir
estes rejeitos. Com o processo de aglomeração, talvez com adição de um
ligante, estas poeiras e a lama poderiam ser consumidas sem poluição.
Além disso, existem muitos problemas com o manuseio de partículas finas. A

fluidez e por conseqüência a dosagem é ruim. O aumento do tamanho elimina estas
desvantagens e ao mesmo tempo preserva as características desejadas. No caso
especifico de fertilizantes a aglomeração/granulação de produtos simples ou

complexos, serve para a eliminação dos problemas de segregação e melhoria da
fluidez e do manuseio.
O processo de aumento de tamanho em fertilizantes valoriza os produtos

devido as melhorias das características físicas. Um outro exemplo típico deste tipo
de melhoria é a produção de detergentes. Alguns materiais como fertilizantes,
pigmentos, defensivos e alimentos instantâneos são vendidos na forma de
aglomerados/grânulos que se decompõe de imediato quando adicionado o liquido
(ref. 1 e 2).
Muitas outras matérias-primas somente são adequadas para o

processamento ou utilização final na forma de partículas grossas. Esta partícula tem
resistência e porosidade desejadas, como por exemplo: catalisadores.
O beneficiamento dos minérios resulta em uma grande geração de finos.

Exemplos disto são os concentrados de processos de flutuação, da poeira produzida
durante a fundição dos minérios, tortas dos filtros e as partículas dos sistemas de
depósitos.
Minérios ou misturas de minérios precisam ser aglomeradas antes da

fundição, obtendo-se assim, condições necessárias para um ótimo fluxo de gases.
Na indústria da cerâmica, a aglomeração e fundamental na preparação de artigos
prensados compostos de titânita de bário e manganês; ferritas de (-zinco +níquel)
(ref. 3). Estes materiais que têm inicialmente a forma de pó “fino”, precisam ser
aglomerados/granulados para a obtenção de boa replicação nos artigos prensados.
Além disto, o aumento de tamanho pode causar ação retardada, que é

importante para algumas aplicações farmacêuticas e agrícolas. Isto permite uma
dosagem ampla ou melhora o aspecto do produto.

As propriedades desejadas do produto final determinam qual dos vários
processos deve ser utilizado. Os processos de aumento de tamanho são
classificados pelo principal mecanismo onde as partículas são reunidas, (ver item
3.1 e ref. 4 e 5 ). A seleção dos processos que especificamente devem ser utilizados,
somente é possível quando o usuário define claramente as propriedades desejadas
no produto.
1.3 Processos de Aglomeração / Granulação

1.3.1 Método de Agitação / Aglomeração por Crescimento
Partículas finas são misturadas em conjunto com o fluído movimentada ou

em ar quando as concentrações são mais altas. Isto é, normalmente. realizado na
presença de um líquido e ligante. O aumento de tamanho das partículas ocorre pela
coalescência baseada nas forças de Van Der Waals.
Normalmente os grânulos formados são esféricos e com diâmetros entre 0,5

e 20 mm.
Equipamentos típicos são:

 tambores rotativas inclinadas;
 cones; panela/pratos rotativos;
 misturadores de atletas.
A máxima capacidade de produção, e não de cargo total, é de 200 a 300 tph

para minérios de ferro e de 150 a 180 tph para fertilizantes.
1.3.2 Método de Atomizacão / Aglomeração por Aspersão
Este é um dos métodos mais comuns nas industrias químicas de fertilizantes

e alimentos. Suspensões bombeáveis são atomizadas e o líquido das gotas é

evaporado por uma corrente de ar quente, numa etapa preliminar de secagem. As
primeiras forças de coesão são as forças capilares, seguida pelas pontes cristalinas
nas áreas de contatos. Os aglomerados são de 20 a 50 decímetros, no caso de
alimentos e de 0,5 a 3,0 mm no caso de fertilizantes.
No caso de alimentos, unidades de 50 tph de produção são possíveis.
Enquanto o limite de fertilizantes é de 170 a 200 tph.
1.3.3 Aglomeração Esférica / Aglomeração Seletiva
Esto é o mais novo processo de aglomeração onde um produto imiscível é

adicionado a uma suspensão de finos. Isto provoca a formação de uma segunda
fase, composta das partículas do produto imiscível, as principais forças de coesão
são as forças capilares. O resultado é a formação dos flocos ou aglomerados
esféricos com diâmetros até 5 mm.
Aglomeração seletiva poderia ser feita com misturas de sólidos e vêm sendo
pesquisadas para novas finalidades, como por exemplo a aglomeração dos finos de
carvão em suspensão com água utilizando óleo combustível como ligante.
Até hoje a máxima capacidade industrial é de 25 a 30 tph.
1.3.4 Aglomeração por Pressão - Compactação
Partículas com baixos teores de umidade são processadas para formar

comprimidos, briquetes e lençóis em equipamentos compactadores de rolos,
prensas de estampa e prensas de tabletes. As principais forças que agem nestes
processos são de Van der Waals. Os aglomerados têm formato uniforme e variam
em relação ao tamanho em alguns milímetros (no caso de farmacêuticos), e até
decímetros (no caso de combustíveis). No caso de utilização de rolos lisos o lençol
formado é quebrado em moinhos (que é chamado de "granulador"), para atingir a
granulometria desejada. A capacidade destas unidades variam, no caso de minérios

e combustíveis é de 300 a 500 tph enquanto na área de fertilizantes é de 10 a 100
tph já na área farmacêutica pode ser de alguns quilogramas por hora.
1.3.5 Sinterização - Método Térmico
São partículas finas umidificadas para formar uma pasta e depois são
processadas numa grelha horizontal, onde o material é aquecido formando
aglomerados sinterizados. Este processo é muito comum nas indústrias de
mineração e metalurgia. No produto final, o sínter normalmente tem formatos
irregulares e é mais grosso do que os outros aglomerados.
O mecanismo de aglomeração é a formação de ligações (pontes) sólidas nas

áreas de contato. A capacidade deste tipo de unidade é até 2.000 tph.
Outros fatores que influenciam na seleção do processo são:
1.3.5.1Condições dos materiais
A matéria-prima inicial pode ser:

 sólida, pastosa ou seca;
 ou um fluído, solução ou suspensão desde que seja bombeável.
O produto precisa apresentar condições de secagem, mesmo sendo sensível

ao calor, porque em muitos casos é necessário após o processo de
aglomeração/granulação mandar o material para uma etapa de secagem.
Freqüentemente o custo desta secagem é o fator que determina a viabilidade

do processo (ref. 6).

1.3.5.2 A faixa granulométrica do produto desejado e o formato dos
grãos.
Muitos processos são limitados pela faixa de granulometria que eles podem
produzir. Por exemplo, granulação por aspersão sempre resulta em granulometrias
mais finas. Briquetagem e sinterização produzem partícula (grânulos) mais grossos.
No caso da granulação por compactação os lençóis precisam ser quebrados, o custo
desta granulação por moagem e subseqüente reciclagem dos finos precisa ser
considerada.
A forma geométrica das partículas em alguns casos é crítica para o processo.

Como por exemplo, citamos o leito dos catalisadores sólidos e no caso de
armazenagem dos materiais em silos e moegas.
1.3.5.3Necessidades de resistência e porosidades dos

aglomerados.
Muitos produtos precisam na utilização final das áreas superficiais específicas

altas com uma facilidade de dispersão muito grande. Exemplos são os pigmentos,
alguns defensivos agrícolas, alimentos instantâneos e alguns farmacêuticos. Outros
produtos devem dispersar-se após um tempo de espera. Os catalisadores e pelotas
de minérios de ferro precisam ser resistentes contra altas tensões. Sem quebra. Por
isto, os tipos de aglomerantes (ligantes) e consequentemente das forças de adesão
têm efeitos significativos e importantes sobre a resistência e porosidade dos
grânulos.

1.3.5.4Necessidades da capacidade dos Equipamentos
Alguns processos de "aumento do tamanho" não são adaptáveis para

produções de altas tonelagens. Como por exemplo, a produção de comprimidos na
indústria farmacêutica.
1.3.5.5Outros fatores.
Entre os outros fatores podemos citar:

 comportamento durante secagem (incluindo possíveis formações de rachaduras
ou fundição);
 compressibilidade;
 comportamento com alta e/ou baixa temperaturas.
No caso de pelotas de minérios de ferro estas propriedades são importantes

na fundição, dilatação e contração (ref. 7).
Uma vez que o processo apropriado é selecionado, ensaios de laboratório

devem ser realizados para determinar a quantidade de líquido necessário para a
produção / aglomeração (fase líquida adequada).
Os outros parâmetros que influem na eficiência da aglomeração são

determinados nesta etapa. No caso de fertilizantes temos o pH, temperatura e
aglomerantes (ligantes). No caso dos minérios temos os tensoativos.
Após os ensaios de bancada e laboratório as vezes é necessário construir

uma unidade piloto antes passar para a escala industrial. Normalmente os ensaios
de bancada são feitos em bateladas e uma das vantagens da unidade piloto é a
operação continua com reciclo que permite uma melhor avaliação econômica e
técnica (ref. 8 e 9).

2 HISTÓRIA DA GRANULAÇÃO DO FERTILIZANTE
Acabamos de escrever porque granular e rapidamente citamos alguns dos

fatores que atuam nos vários tipos de processos de granulação (Aumento de
Tamanho – Size Enlargement).
Agora abordaremos sobre a granulação de fertilizantes começando com um

pouco de sua historia.
O primeiro processo de granulação foi desenvolvido na Alemanha em 1922

pelo BASF e foi para produzir "Nitrophoska". O sistema foi baseado no ataque da
rocha fosfática com ácido nítrico seguido pela neutralização com amônia. A lama
formada foi concentrada e consequentemente granulada.
A próxima etapa ocorreu em 1930, no Canadá em Trail, Bristish Columbia,

onde foi montado o primeiro complexo de fertilizantes fosfato. Este complexo inclui a
primeira fábrica de "ácido fosfórico forte (processo dihidratado de Dorr Oliver) e três
unidades de granulação - duas de 120 tpd de G/TSP e uma de 150 tpd de MAP (ref.
10).
Após isto a maior parte do progresso de fertilizantes ocorreu na Europa com

alguns desenvolvimentos nos EUA.
Destaca-se neste período a “Fertiliser Society” de Londres onde foi

apresentada uma série de trabalhos que foram muito importantes para o
desenvolvimento da indústria e o conhecimento cientifico – tecnológico. Veja tabela
a seguir.

Número do Ano Descrição
Processo
2 1947 Granulation of Phosphatic Fertiliser-Theory and Pratice, by
S. Nodergren.
7 1949 Slurry Dispersion Methods for the Granulation of
Superphosphatic Fertilisers, by J. T. Proctor
47 1957 Developments in granulation Techniques, by A. T. Brooks
55 1959 Mechanism of granule formation, by D. M. Newtt and A. L.
Papadapoulos.
59 1960 New Development in Granulation Techniques, by P. J.
Vanden Berg and G. Mallie.
61 1961 Rotary Coolers and Driers - Same Related Aspects of
Design, by S. J. Porter and N. G. Mason
74 1962 The Screening and Segregation of fertilizer Materials, by C.
J. Stairmand
A lista é extensa com mais ênfase nas décadas para frente com a utilização
dos computadores tanto na área de modelamento quanto na área de controle de
processo e produção.

Processo
109 1969 The Prilling of Compound Fertiliser, by F. E. Steenwinkel
and J. W. Hoogendonk.
119 1970 The Central of Fertilizer Granulation Plants, by J. A. Bland,
J. Hawksley and W. K. Perkins.

Processo
127 1972 Low Recycle NPK Granulation - Design and Practical
Aspects, by G. B. Whyte.
141 1974 Solids Handling and Metering in an NPK Prilling Plant, by
W. J. Kelly.
146 1975 Off Line Data Logging for NPK Plants, by I. K.Watson.
162 1977 Developments in Ammonium Phosphate Technology; by I.
A. Brownlie, E. Davidson and T. R. Dick.
186 1979 The Pan Granulation Process, by O. Skauli and O. H. Lie.
215 1983 Computer Simulation of Fertilizer Granulation Plants, by S.
M. P. Mutsers, H. J. M. Slangen, H. J. J. Rutten and I. K.
Watson.
216 1983 Recent experiences in the granulation of Ammonium
Phosphates, by K. J. Barnett, D. Mivel and S. F. Smith.
235 1985 Fluid Bed Granulation of Ammonium Nitrate and Calcium
Ammonium Nitrate, by J. P. Bruynseels.
238 1985 Granulation by Extrusion and Compaction methods by A.
Stephensan and R. Zisselmar.
271 1988 On Line Data Logging for NPK Plants, by I. K. Watson.
Além destes temos vários artigos e livros clássicos, tais como:

 Granulation, by P. J. Sherrington and R. Oliver (ref. 4);
 Particle Size Enlargement, by C. E. Capes (ref. 5);
 Trans. Inst. Chem. Eng. 1958, D. M. Newlt and J. M. Conway - Jones (ref.11).
Agora passaremos a descrever os processos de granulação e aglomeração

utilizados pelas indústrias de fertilizantes.
Quais os tipos de granulação são utilizadas?

Existem vários tipos aplicados pela indústria de fertilizantes. Segue um rápido
resumo dos processos mais importantes e mais utilizados.

3 PROCESSOS DE GRANULAÇÃO DE FERTILIZANTES
3.1 Congelamento - Perolação
Este processo é um exemplo de aglomeração por aspersão. No caso de

fertilizantes é aplicado para sais e misturas de sais que tenham solubilidades
elevadas e crescentes, sensivelmente com o aumento da temperatura, formando
"melts" basicamente anidros.
Este processo é aplicado para os seguintes produtos:

 Uréia;
 Nitrato de Amônia;
 Nitrato de Potássio;
 Nitrato de Cálcio;
 Nitrofosfato;
 Misturas de Nitrato de Amônia e Fosfatos de Amônia;
 Misturas de Sulfato de Amônia e Fosfato de Amônia.
As misturas dos produtos listados acima com outros sais como fosfato de
amônia, cloreto de potássio, sulfato de potássio e no caso do nitrocálcio – calcário.
Os materiais menos solúveis, tipicamente os cloretos e sulfatos de potássio

são freqüentemente adicionados na forma de partículas finas e aquecidas no ultimo
instante antes da aspersão.
O próprio processo de perolação é dependente da formação de uma lama

fundida o "melt" que é aspersada na cabeça de uma torre alta. Esta pulverização
poderia ser realizada dentro de um balde feito em tela, giratória, ou por uma chapa
perfurada vibratória, ou através de bicos ativados por ultra-som. Todos os sistemas
produzem pequenas gotas de lama que congelam-se durante a queda na torre. A
torre em contra corrente ar que ajuda neste processo de solidificação.

A altura da torre controla a granulométrica do produto. Veja os exemplos
abaixo.
Produto Uréia
Altura da torre Media de grão
60 m 1,6 a 1,8 mm
100 m 2,2 a 2,4 mm
140 m 2,8 a 3,2 mm
Aqui no Brasil encontramos este processo na Ultrafertil - Nitrato de amônia e

Uréia. E na Nitrofertil - Uréia.
Na Europa existem vários processos de perolação de N, NP, NK e NPK além

de vários produtos especiais como Nitrato de Cálcio - 5Ca(NO 3)2.6H2O.NH4.NO3.
As bases destes produtos são Nitratos de amônia, fosfatos de amônia e os
nitrofosfatos amoniados.
As vantagens deste processo são:

 Facilidade de operação;
 Ausência de granulador, secador e fornalha;
 Redução do número de equipamentos mecânicos;
 A baixa taxa de reciclo.
As desvantagens deste processo são.

 Aspectos físicos do produto (baixa dureza de grãos);
 Custo de investimento.;
 A própria torre;
 Limitação dos tipos de produto, com a exceção de Nitrato de potássio, os
produtos normalmente têm uma relação elevada de nitrogênio comparado com
fósforo e potássio.
 Equipamento para controle ambiental que são necessários para serem instaladas
as torres para vazões elevadas dos gases.

3.2 Congelamento - Esfarelamento
Existem dois tipos de processo baseados no esfarelamentos o mais antiga

que era aplicada ao Nitrato de amônia. Onde a lama fundida de nitrato era
derramada sobre uma correia transportadora de inox (resfriada internamente com
água), solidificada e posteriormente o material é quebrado e peneirado.
O processo novo também utiliza uma correia de inox mas a chapa é

ondulada, onde o material fundido é derramado formando pastilhas. Este processo
tem o nome comercial de Rotoform e é produzido pela empresa Sandvik.
3.3 Compressão - Extrusão
As aplicações em fertilizantes são muito limitadas. Basicamente a produção é

de pauzinhos de materiais orgânicos para a utilização das donas de casa em vasos.
3.4 Compressão - Compactação
Este é o único dos processos baseado na compressão que tem aplicações no

setor de fertilizantes. Os dois rolos podem ser lisos ou ondulados.
Este processo também apresenta limitações com respeito a matérias-primas

que têm de ser secas e sólidas.
Inicialmente em termos de fertilizantes o processo foi aplicado para a

produção de sais simples: sulfatos e cloreto de potássio, sulfato duplo de potássio e
magnésio e sulfato de amônia. Nos últimos anos outras aplicações crescentes como
granulação de varias misturas de NP, NK e NPK surgiram.

Mais uma aplicação da década de 80 foi o desenvolvimento dos Supergrãos
e/ou Tijolos, briquetes de uréia. Que são utilizados quando é necessária uma
liberação de nitrogênio controlada e prolongada para obter a máxima eficiência
agronômica.
O processo de compactação consiste na:

 Preparação da matéria-prima (moagem).
 Dosagem da matéria-prima para a obtenção da especificação analítica desejada.
 Mistura intima das matérias-primas e o reciclo, normalmente em rosca ou pug
mill.
 Compressão, com alimentação da mistura é forçada entre os dois rolos. Estes
rolos podem ser lisos ou ondulados. Os rolos giram em sentido contrário,
existindo um ajuste no sentido horizontal para o escapamento entre os rolos. Isto
é utilizado para ajustar a pressão entre os rolos, sendo que a pressão é variável
e dependente do produto. A faixa de pressão utilizada é de 2 a 20 toneladas por
centímetro linear. Dependendo da natureza dos rolos lisos ou ondulados, o
produto pode sair na forma de um lençol, tijolo ou bolinhas/briquetes.
 No caso de rolos lisos segue uma etapa de granulação em moinhos de lençol.
 Peneiramento com os finos e grossos retornando na forma de reciclo.
 Em alguns casos existe uma etapa de acondicionamento e recobrimento.
As vantagens deste processo são:

 Menos custo de investimento pela ausência de secador, resfriador, fornalha e a
maioria dos equipamentos utilizados no controle ambiental (com a exceção dos
filtros de mangas associados com os processos de britagem e peneiramento).
 Custo operacional menor devido a ausência de secagem.
As desvantagens são:

 Limitação nos tipos de matérias-primas, não se pode utilizar matérias líquidas
como ácido sulfúrico, nítrico e fosfórico, nem amônia. Existem limitações na
quantidade e qualidade dos superfosfatos.
As forças envolvidas neste processo são:

 Van der Waals;
 Pontes cristalinas como as resultadas das reações químicas e as deformações
em função da pressão.
Para promover compactação, precisamos eliminar o ar entre as partículas até

alcançar o mínimo de 95% da densidade teórico. Durante o processo de
compactação na primeira fase envolve-se o realinhamento das partículas. Após isto,
a deformação plástica, seguida pela britagem de uma partícula acima da outra e
finalmente a fusão. Durante estes processos temos um aumento de temperatura
entre 5 e 15°.

3.5 Agitação
Aglomeração por crescimento.
Dentro deste sistema existem vários métodos diferentes que normalmente

são classificados pelo tipo de equipamento utilizado para causar a aglomeração.
Resumindo todos os casos na formação, cristalização ou colheita de um

material ou várias matérias servem para constituintes de grão ou grânulos.
O objetivo é converter várias matérias-primas sólidas e liquidas (no caso da

amônia, esta pode ser gás), utilizadas na adubação, em grânulos de diâmetro
uniforme e com aspectos físicos adequados para secagem, classificação, manuseio
e transporte.
As matérias-primas sólidas e liquidas são alimentadas juntamente com as

sólidas recirculadas no equipamento de granulação. Estes equipamentos podem ser:
 Pug Mill Reatores horizontais com um ou dois eixos com paletas
 Pin Mill -
de pinos.
 Blunger - Um caso especial do Pug Mill contem um eixo e paletas.
 Tambor rotativo - Caso das unidades de Cubatão e Catalão
 Prato rotativo - Caso da Gespa.
 Câmara - ou câmaras de leito fluidização.
Existem muitas variações no processo básico de granulações, dependendo

do tipo das matérias-primas utilizadas e dos produtos finais.
Uma outra maneira de classificar os processos utilizados em fertilizantes são:

 Granulação com água e/ou vapor;
 Granulação química;
 Granulação por fusão.

Ainda existe mais uma outra classificação:
 Processo controlado por eficiência da granulação;
 Processo controlado pela necessidade de reciclo.
Na Copebras na unidade SSP-Grão é de granulação com água e vapor (sem

calor de reação significativo), controlado pela eficiência de granulação.
No caso da unidade de MAP existem duvidas. O processo pode ser uma

simples granulação química, mas está muito próximo de ser uma granulação por
fusão. O sistema é controlado pela necessidade de reciclo. Isto em partes deve-se a
operação com reciclo quente (unidade não tem resfriador nem para o produto e
muito menos para o reciclo).
A próxima etapa é descrever os mecanismos que envolvem os processo de

granulação em tambores rotativos.

4 SISTEMAS DE GRANULAÇÃO
Existem basicamente dois tipos de granulação: o primeiro tipo é o da unidade

de MAP Catalão, onde a maioria ou todas as matérias-primas são líquidas (ou gás
no caso da amônia). Este sistema também é conhecido como Slurry Granulation. O
segundo tipo é aquele onde a maioria ou todas as matérias-primas são sólidas, caso
da unidade de SSP-Grão, onde é necessário adicionar a fase líquida - água/vapor
para obter a granulação. Este tipo de granulação é conhecida como Agglomerative
Granulation. Neste segundo sistema como é necessário fornecer fontes de
umidades e/ou calor para provocar a granulação a eficiência do processo é avaliada
em função da porcentagem do material dentro da especificação da granulometria
que é gerada durante a passagem pelo tambor rotativo (ou equipamento de
granulação). Por isto, o sistema / processo é chamado de "Controlado pela
eficiência da granulação".
No caso da Slurry Granulation onde a maioria ou toda as matérias-primas são

fluídos. Existe a necessidade de uma taxa de reciclo mínima para a absorver a fase
líquida das matérias-primas. Por isto, o processo é chamado de "Controlado pela
fase líquida".
Uma variante deste sistema é o fator dominante (o fluxo de calor), não

necessariamente a quantidade de fase líquida. Este é o caso normal na produção de
DAP e provavelmente é o caso da unidade de MAP-Grãos.

5 MECANISMOS DE GRANULAÇÃO
Os dois sistemas têm mecanismos de crescimento diferentes, mas a variante

onde o fluxo de calor é dominante é mais híbrido.
No sistema que é controlado pela "Eficiência de Granulação" o mecanismo é

o de aglomeração das partículas.
No sistema controlado pela necessidade de reciclo o mecanismo é a

colocação dos materiais em camadas, onde ciclos consecutivos de umidificação e
secagem, geram grânulos que quando cortados parecem uma cebola.
Na variante controlada pelo fluxo de calor a formação de camadas é

incompleta, com a própria solidificação (cristalização) dos materiais durante o
resfriamento sendo mais significativa.
5.1 Aglomeração
No processo de aglomeração, as partículas individuais das matérias-primas

são construídas no grânulo onde cada partícula é ligada com as vizinhas .
Na transformação de uma mistura de pó seco para uma de grânulo de NPK,

diferentes mecanismo de ligações acontecem durante os vários estágios. Na
ausência da fase líquida, a aglomeração vai depender somente das forças de
atração que existe entre sólidos como:
 Forças moleculares – Van der Waals;
 Forças eletrostáticas.
Estas forças sólido-sólido são fracas e a contribuição delas no início quando

aproxima-se as várias partículas.

A adição de líquido no sistema muda o mecanismo de ligação e aumenta á
resistência dos grânulos.
Com pouca fase líquida o primeiro efeito será o de fazer uma camada
superficial que reduz as distâncias aumentando os efeitos de forças de Van de
Waals. Com adição de mais líquido estes espaços começam a encher provocando
três novas forças:
 Pendular;
 Funicular;
 Capilar.
Ver os diagramas na figura-2.
No estado pendular duas forças fortalecem as ligações:

 Forças tencil devido as tensões de superfície na interface líquido/ar da ponte
líquida;
 Forças hidrostáticas de sucção nas pontes líquida. Com o preenchimento dos
espaços livres o estado capilar é atingido e o granulo é mantido pela sucção
capilar nas interfaces (líquido/ar) da superfície do grânulo.
Precisamos lembrar de um fator muito importante quando consideramos que

as ligações dos fertilizantes ocorrem na presença dos sais solúveis: a fase líquida
gera as pontes dos cristais que são responsáveis pela resistência (dureza) final dos
grãos.
5.2 Deposito em camadas.
Nesse processo a cada passo do grânulo pelo granulador, mais a camada da

fase líquida é cristalizada, solidificada acima do núcleo recirculante.

Neste processo as ligações de uma partícula com outra não tem importância.
Mas, para incorporar outras matérias-primas sólidas neste processo a granulometria
é muito importante (ref. 12). As partículas sólidas neste sistema têm de estar na
faixa de 1,5 a 3,5 mm ou abaixo de 250 microns (0,25 mm). Na faixa maior eles
servem para formação do novo núcleo para a fase líquida cristalizar acima. Na faixa
menor eles são suficientemente pequeno para incorporar nova camada da fase
líquida, cristalizando acima de um núcleo existente. Um dos parâmetros utilizados na
seleção do cloreto de potássio utilizado na produção de 12-32-18 na unidade de
DAP da Ultrafertil era a granulometria - fino com a maioria das partículas inferiores a
250 microns. O segundo parâmetro foi a velocidade da solubilização. Esta
velocidade era alta e com isto há um aumento na concentração dos sais na fase
líquida, acelerando o processo de cristalização.

6 TEORIAS DE GRANULAÇÃO
O processo de granulação é muito complexo e envolve muitos fatores tais

como:
 Umidade das matérias-primas dentro do trabalho;
 Solubilidade das matérias-primas e produtos resultantes das várias reações
químicas entre esses materiais;
 Temperatura dentro do tambor;
 Taxa de reciclo;
 Faixa de pH ou acidez livre dos materiais;
 Vazão de ar dentro do tambor;
 Temperatura do reciclo;
 Velocidade da rotação do tambor;
 Carga do tambor m3h/m2.
Durante vários anos empresas publicaram teorias que tentavam explicar as

interações destes parâmetros. As mais conhecidas são:
 da Fisons (hoje Hydro Agri, ref. 16 e 17), voltada muito mais para os processos
de aglomeração;
 da Incro S/A (antiga Cros S/A) / ICI, (ref. 13 e 14), que trata principalmente do
processo de deposição em camadas;
 da TVA (hoje National Fertilizer and Environmmental Development Center
NFEDC) e UKF (ref. 15).
Outras empresas já desenvolveram modelos para simular e avaliar a

viabilidade e eficiência do processo de aglomeração sem publicar uma teoria. O
mais notável deles são os trabalhos da Techmical Gruop 11 de UDHE. (Ver ref. 18,
19 e 20).

6.1 TVA (NFEDC) – Total Fase Líquida
Este como todos os métodos é baseado em dados práticos e empíricos.
Este método utiliza os seguintes conceitos para definir a composição e dar

uma boa granulação com bom rendimento:
 300 a 400 kg/tonelada de fase líquida;
 40 a 45 x 103 kcal/tonelada (sem reator tubular);
 75 a 85 x 103 kcal/tonelada (com reator tubular).
Além disso, o balanço geral do calor em função da taxa de reciclo, é gerado

pela formula:
H = H0 (1 + XR)
onde: H0 = 35.000 kcal/tonelada
R = Taxa de reciclo
X = (Tg - Tr)  (Tg - Tf)
Tg = temperatura na saída do granulador
Tr = Temperatura de reciclo
Tf = Temperatura das matérias-primas
A fase líquida é calculada da seguinte maneira: soma das % individuais das

matérias-primas e dos agentes que ajudam no processo de granulação – a água e o
vapor, X coeficiente da fase líquida para cada material. O coeficiente é um fator
empírico. (Ver tabela abaixo).

FATORES EMPÍRICOS DE FASE LÍQUIDA
MATÉRIAS-PRIMAS COEFICIENTE
NH3 (líquido ou gás) 0,50
Água amônia 1,00
Ácidos sulfúrico e fosfórico 1,00
Água e ou vapor 2,00
Sulfato de amônia 0,10
Super simples pó 0,10
Super triplo pó 0,20
MAP pó 0,20
Cloreto de potássio (granulado) 0,30
DAP (granulado ) 0,25
Nitrato de amônia (sólido ) 0,50
Uréia (sólida ) 0,50
Cloreto de potássio pó Zero
Os calores de reação são calculados pelos dados da tabela abaixo.
CALORES DE REAÇÃO - kcal/kg NH3

MATÉRIAS-PRIMAS NH3 GÁS NH3 LÍQUIDA
NHO3 (55 a 65 % ) 1650 1375
H3PO4 (54% P2 O5) 1510 1240
MAP – DAP 1100 840
H2SO4 (93 a 98 %) 1780 1500
TSP 1190 910
SSP 1100 840
Nesta teoria temos deficiências em termos de:

 É, realmente, um sistema para avaliar-se que composição é viável para granular,
mas não dará nenhuma indicação sobre o rendimento/eficiência da granulação.
 Com excesso da mudança de solubilidade do sistema H 3PO4 – NH3 a teoria não
considera os efeitos de pH.
 Com a terceira equação existe condições para avaliar as taxas de reciclo, mas
precisa-se saber das condições de temperatura do sistema.

 Finalmente, também temos mais aplicações no caso dos produtos (formulações)
que são controladas pelo sistema de Eficiência da Granulação.
Seguem exemplos de aplicações desta teoria:

 Uma formulação de alta fase líquida e com baixa caloria - típico 400 kg/t de fase
líquida e 40.000 kcal/t.
 Uma formulação com baixa fase líquida e com alta caloria - típico 300 kg/t da
fase líquida e 45.000 kcal/t.
6.1.1 Super triplo granulado
Este é um sistema típico de alta fase líquida e baixa caloria.
Observa-se que o fator de fase líquida apresentada pelo TVA (NFEDC) para
superfosfatos triplo refere-se a um produto feito com rocha fosfática da Florida. Este
produto tipicamente tem umidade livre na faixa de 4 a 6% e acidez livre na faixa de
2 a 3%. No Brasil, especificamente, no caso da Copebras Ltda. o superfosfato triplo
é feito com a rocha de Catalão que não segue estes padrões. Por isto, o fator
empírico da fase líquida teve que ser alterado.
Analisando os componentes do TSP pó feito com a rocha da Florida:

(0,05 x 2,0) + (0,03 x 1,0) + (0,92 x a) = 0,20
%H2O x coeficiente %Acidez x coeficiente
Com isto, o coeficiente do monofosfato de cálcio, o principal componente na

TSP é igual a 0,075.
Calculamos o novo coeficiente para o TSP-ROP da Copebras baseado na

seguinte analise:
 Acidez Livre: 7,5% (H3PO4) = 5,4% P2O5.
 Umidade: 6,0%

que gera um fator de fase líquida de:
(0,06 x 2,0) + (0,075 x 1,0) + (0,865 x 0,075) = 0,26
%H2O %Acidez %Mono-cal
Para produzir 1.000 kg de TSP-Grão a alimentação é de 1.030 kg de TSP-

ROP (curado). Portanto, a fase líquida da matéria-prima é:
1.030 x 0,26 = 267,7 kg/t
faltam (400 – 267,7) = 132,3 kg/t
Dividindo pelo fator de 2,00 (água e ou vapor ) = 66,2 kg/t.
Para atingir a taxa de calor – utilizamos vapor a 10 kgf/cm 2 (saturado) até

195ºC. Nestas condições o vapor tem:
615 + 0,44 x (195 - 100) kcal/kg
ou 656,8 kcal/kg
40.000  656,8 = 60,9 kg/t de vapor
O balanço da fase líquida seria 5,3 kg/t da água.
Nas condições normais os consumos de vapor e água, pela unidade TSP-

Grão, são de 200 a 210 kg/t de vapor e de 40 a 45 kg/t de água .
Estas grandes diferenças entre os valores calculados e os valores atuais é em

parte devido a uma absorção incompleta do vapor na massa sólida dentro do
granulador. É normal utilizar vapor numa pressão máxima de 3 a 4 kgf/cm 2 no
processo de granulação, mesmo assim a eficiência da incorporação não passa de
50 %. No caso da Copebras a utilização do vapor com pressão mais alta deve
reduzir esta eficiência ainda mais. As diferenças de consumo de água
provavelmente estão ligados a taxa de reciclo.
Observe: Sem saber as prováveis temperaturas não se tem como calcular a taxa de
reciclo.

6.1.2 04-14-08
Este é um sistema típico da baixa fase líquida e alta caloria.
FORMULAÇÃO (COMPOSIÇÕES)
Coeficiente de
MATÉRIAS-PRIMAS kg/t kg H2O/t
Fase Líquida
Super simples pó 80 0,18 145,0
Acido sulfúrico 98% 94 1,00 94,0
Amônia liquida 49 0,50 24,5
Cloreto de potássio fino 132 0,0 0,0
Total 1081 263,5
Observação: O coeficiente foi corrigido em função das diferenças entre o SSP-

Rop feito com a rocha da Florida e o SSP-Rop feito com as rochas
ígneas do Brasil.
Falta fase líquida, pois (300 - 263,5) = 36,5 kg/t. Que é equivalente a
(36,5  2) = 18,3 kg/t de água e/ou vapor.
Verificando o balanço de calor, temos:
2NH3 + H2SO4 = (NH4)2SO4 + X kcal
94 kg/t de H2SO4 reagem com NH3
94 x (0,98) x (34  98) kg de NH3 = 31,96 kg de NH3  32 kg de NH3
Por isto, (49 - 32) kg/t de amônia reage com o superfosfato simples = 17 kg/t.
Portanto a taxa de caloria é de:
32 kg/t x 1.500 kcal = 48.000 kcal /t
17 kg/t x 840 kcal = 14.280 kcal/t
Total = 62.280 kcal/t

O valor é muito alto e por isso o uso de vapor para completar a fase líquida
não é indicado.
Observe que, quando esta composição é usada freqüentemente a fornalha

está desligada e a operação é auto térmica em respeito a secagem.
É provável que o sistema opere com as seguintes temperaturas:

 Saída do granulador Tg = 105º C.
 Temperatura do reciclo Tr = 85º C.
 Temperatura das matérias-primas Tf = 40ºC.
Pela equação H = Ho (1 + XR),

onde: X = (105 - 85)  (105 - 40) = 0,31.
Portanto, 62.280 = 35.000 x (1 + 0,31 x R).
Logo R = 2,52, ou seja R = 2,51:1,0

6.2 Incro S/A (ICI) - “Curva de granulação” - Volume da fase
líquida / Volume da fase sólida
Nesta teoria explica-se a granulação utilizando os seguintes mecanismos:

 Primeiro - as misturas da matéria-prima;
 Segundo - as reações entre elas;
 Terceiro - a aglomeração dos grânulos menores para produzir os maiores.
Como foi dito antes temos basicamente dois sistemas: um de aglomeração e

outro de deposição em camadas (layering), mas ambos são dependente na
presença da fase líquida. Esta fase líquida, na maioria dos casos em granulação de
fertilizantes, é basicamente uma solução dos vários sais de fertilizantes em água. A
relação entre volume da fase líquida e volume da fase sólida é necessária para
obter-se granulação com os grãos variando em função do diâmetro médio do reciclo
e o diâmetro médio do produto final desejado. Quanto menor diâmetro médio de
reciclo, o maior volume da fase líquida necessária para atingir a granulometria
desejada.
As duas empresas que trabalham com esta teoria, utilizando expressões

matemáticas para descrever esta relação.
 Incro S/A
VL  VS = K1 x [1 - (3 x  x K2)]
onde: VL = Volume da fase líquida,
VS = Volume da fase sólida,
 = Diâmetro50 entrada  Diâmetro50 saída,
K1 e K2 são constantes empíricas e variáveis que dependem das
matérias-primas e da formulação (composição).

 ICI
Somente usa diferentes símbolos Y = K x [1 - (3 x  x t)],
onde: Y = Volume na fase líquida  Volume na fase sólida,
 = Diâmetro50 entrada  Diâmetro50 saída,
K e t são constantes empíricas.
Veja no gráfico, a seguir, um relacionamento típica para formulação 17-17-17

baseada no nitrato de amônia, cloreto de potássio e fosfato de amônia.
Na pratica existe uma distribuição de granulometria dos grão na saída do

granulador. Só uma parte deles (eficiência da granulação), são da granulometria
desejada (no caso de 2,00 a 4,00 mm). É possível gerar uma curva de eficiência de
granulação na saída do granulador em função da relação da fase líquida (Y).

Esta relação da fase líquida (Y) é dependente da porcentagem de água e da
solubilidade dos sais (matérias) dentro do granulador.
Y = w x {[(1 + s) x s]  [(1 - w x s) x i]}
onde: w = relação peso da água / massa de sólidos seco,
s = peso (massa) de sólidos solubilizados / peso (massa) de água,

s e i = densidades das fases sólidas e fase líquida .
Segue um exemplo de curva da eficiência da granulação (fig. - 4).
As solubilidades são muito influenciadas pela composição química da
formulação e sempre aumenta com o crescimento das temperaturas. Isto ajuda a
explicar os problemas como no caso da MAP-Grão. A alta temperatura no granulador
sem a capacidade de evaporação da água deixa o sistema muito sensível a
pequenas variações de água. Estas pequenas variações na água geram grandes
variação na fase líquida em função da alta solubilidade nas temperaturas elevadas.

Resumindo os fatores que influenciam no volume da fase líquida são:
(a) Quantidade (porcentagem) da água .
(b) Solubilidade dos sais, tanto de matérias-primas quanto dos produtos das
reações.
(c) Temperatura da mistura.
(d) pH da mistura que está ligado com as solubilidades.

No caso de formulações baseada nas matérias-primas fosfatado e/ou com
altos teores de potássio os fatores (a), (c) e (d) são mais importantes. É preciso
lembrar dos efeitos nas variações do pH (razão molar) no sistema.
NH3 + H3PO4 = MAP ou DAP
Nos casos das formulações nitrogenadas, baseadas em nitrato de amônia ou

uréia os fatores (a), (b) e (c) são mais significativos. O fator (b), solubilidade, é o
mais importante.
Quanto maior solubilidade dos sais em uma determinada formulação, menor

quantidade de água necessária para atingir a relação de fase líquida desejada.
Observação: Para cada formulação existe um relacionamento entre umidades

(fase líquida) e temperatura. Isto é a base da terceira teoria da
granulação.
A porcentagem de umidade dentro do granulador dependente das entradas de

água no granulador, da taxa de reciclo e da taxa de evaporação. Esta taxa de
evaporação é dependente da vazão dos gases no tambor e da temperatura.
Voltamos a considerar os dois diferentes tipos de sistema de granulação –
Controlada pela Eficiência de Granulação e Controlada pela Necessidade de
Reciclo.
Nas formulações controladas pela necessidade de reciclo é possível calcular

a taxa de reciclo necessária utilizando a seguinte equação:
(R x wr) + wf = (R + 1) x w
onde: R = peso de reciclo seco por peso unitário das matérias-primas (uma das
definições de taxa de reciclo).
wr e wf são as porcentagens de umidade no reciclo e nas matérias-primas.
Quando isto é combinado com a equação da fase líquida (Y), geramos a

seguinte expressão:

R = [(1 + s)wf x (s  i) + (Ys x wf -Y)]  [Y - Ysw - (1 + s)wr x (s  i)]
Portanto, nos casos mais simples a razão do reciclo é uma função linear da
porcentagem de umidade das matérias-primas. Veja figura - 5.
É muito importante lembrar que a redução da água das matérias-primas

líquidas quase sempre aumenta a temperatura e, com isto, a temperatura da
granulação também tem uma tendência a subir. Veja no exemplo acima. Nesta
situação a temperatura da granulação poderia ser reduzida utilizando um reciclo
mais frio, ou aumentando a vazão dos gases passantes pelo granulador.

Exatamente o que a Fosfertil esta fazendo hoje no caso da unidade 230 MAP-Grão.
Onde, a maior vazão de ar no granulador evapora mais água – reduzindo a
temperatura do produto e consequentemente reduzindo a temperatura do reciclo.
Hoje na unidade de MAP-Grão a principal limitação é o balanço de calor e não

um sistema controlado pela necessidade de reciclo.
6.3 Norsk Hydro (Fisons) – Curva de granulação
Esta teoria foi proposta pelo A. T. Brooks e S. M. Janikowski, onde foi

estabelecido um relacionamento entre temperatura, fase líquida e o reciclo.
Este relacionamento é expressado na forma de uma curva, ou para ser mais exato numa família de
curvas. Veja os seguintes exemplos (figuras - 6 e 7).
Observação: A curva não é uma linha só, mas uma faixa que fica mais estreita nas
regiões de temperatura mais alta. No exemplo da figura - 6 a curva é

para um produto com uma % pequena dos sais altamente solúveis.
Por isto, as curvas são bem deitadas.
No próximo exemplo, figura - 7, de um produto com porcentagem alta dos sais

altamente solúveis, típico de alta nitrogenada usando nitrato de amônia ou uréia. A
inclinação da curva é muito mais alta.
Semelhante a teoria anterior (ICI – INCRO S/A) existe uma relação entre a
fase líquida e reciclo (veja figuras 8 e 9).

Observaçã Este exemplo é de um sistema de sais fundidos, mas aplica-se com
o: valores diferentes para qualquer sistema.

Somando todos estes fatores produzimos a Curva de Granulação e a Curva
de Equilíbrio para massa e calor (figura - 10).
Esta teoria apresenta as seguintes deficiências :

 Não indica a eficiência do sistema e não considera o tempo necessário para as
reações atingirem o equilíbrio.
 Não considera os efeitos do pH que mudam algumas das solubilidades dos sais.
 Precisa fazer curvas para cada composição.
 Aplica-se mais para sistemas controlados pela eficiência da granulação.
Porém, esta teoria pode ser usada para demonstrar os efeitos de algumas
variáveis de granulação (ver figura - 11).

Observações:
Isto é para um sistema controlado pela eficiência de granulação. Parece
complicado, mas:
 A ação da água é sempre no sentido de curva e por isto é a melhor opção para
ajustes finos e finais.
 vapor tem efeitos tangenciais a curva.
 As ações da reação entre NH 3 e H2SO4, (amônia e ácido sulfúrico), somente
envolvem geração de calor e não de umidade e, por isto, os efeitos no caso de
fase líquida são em função da variação das solubilidades dos sais com
temperatura.
 As ações da reação entre NH3 e H3PO4, (amônia e acido fosfórico), além de calor
também envolvem uma parcela de umidade. Por isto, os efeitos sobre a
quantidade de fase líquida são maiores do que o caso anterior.
 Os efeitos de variação na taxa de reciclo também são tangenciais.

É importante lembrar que este sistema é controlado pela eficiência da
granulação. “Finos Geram Finos“ e, por isto, aumentos na taxa de recibo quase
sempre provocam problemas com o equilíbrio do sistema.
Segue um exemplo de curva de granulação do TSP-ROP ( veja figura -12).
Este é um sistema simples com poucos (três) recursos de controle.
No próximo exemplo, a curva de granulação de MAP-Grão (ver figura - 13).

Utilizamos uma razão molar NH3:H3PO4 de 0,75:1,0 dentro do reator tubular.

Uma das deficiências desta curva é a não existente da maneira para
descrever os efeitos da vazão de ar dentro a granulador.
Resumo
Todas as três teorias utilizam os mesmos parâmetros.
 Formulação / composição química, quais sais estão presente;
 Temperatura;
 Taxa de recibo.
Além destas teorias tem os trabalhos de UDHE que são muito mais que uma
aplicação dos balanços de massa e calor, utilizando um computador para otimizar o
desempenho das unidades existente e dimensionar novas unidades a partir de uma

teoria de granulação. Uhde usa além dos balanços de massa e de calor os
trabalhos de:
 Sherrington P.J., The Chem. Eng., 1968, 220 - 201 (ref. 4);
 Janikowski S. M., The Chem. Eng., 1971, 246 e 51 (ref 17);
 Van der Leek, J. H., ISMA 1976 Technical Conference (ref 15).
Eles utilizaram o que eles chamam o “terceiro balanço” que é a distribuição

granulométrica de entrada e saída do granulador. Isto é usado para gerar "fator de
granulação”.
Observação: Este fator não é constante sobre todas as faixas granulométrica e,

por isto, a definição é feita sobre o tamanho mediano das partículas.
 50 = (d50 granulate  d50 feet) = (dg  df)
onde:
 50 é o fator da granulação;
 d50 granulate (dg) é a granulometria média na saída;
 d50 feed (df) é a granulometria média da alimentação.
As eficiências das peneiras e moinhos têm efeitos significativos sobre o valor

de df. O fator da granulação 50 é uma função da % da fase líquida.
Observação: Para mias detalhes leia as refs 18, 19 e 20.

7 FORMULAÇÃO
Mesmo nos dois casos da Copebras, onde não temos muitas opções de
composição, ainda tem-se efeitos na fase líquida em função do nível acidez livre no
caso SSP e em função da razão molar no caso do MAP-Grão.
Em termos gerais é muito importante, no caso dos produtos que são

controlados pela eficiência da granulação, definir quais matérias-primas devem ser
utilizadas e em que faixa de temperatura e pH (razão molar) o granulador vai operar.
Por exemplo, no caso dos fosfatos existem vários tipos de sistema.
7.1 Sistemas Controlados Pela Eficiência de Granulação

7.1.1 Baseado no Superfosfato
Só Superfosfatos, simples ou triplo, normalmente são granulados com pH

baixo na faixa de 2,5 a 3,0. Quando produzido produtos PK tipo 00-20-20 ou
00-14-28 é importante elevar este pH para o nível de 3,5 0,2, utilizando a adição
de amônia, cal hidratado ou calcário. Isto, evita a liberação de grande quantidade do
gás cloreto de hidrogênio durante a secagem. Também é necessário evitar excesso
de materiais alcalinos que irão inibir a granulação. Nesta faixa estreita de pH 3,3 a
3,7 existe uma boa eficiência de granulação sem liberação excessiva de HCl durante
a secagem.
Nos produtos NPK onde a principal fonte de nitrogênio é amônia existem duas
faixas de pH bom para a granulação a primeira é pH de 3,8 a 4,2 e a segunda é de
pH 5,5 a 5,8.

7.1.2 Baseado em Fosfatos de Amônia
Composições baseadas no MAP são normalmente granuladas com faixa de

pH entre 5,5 e 5,8, utilizando amônia para levar a razão molar de 1,0:1,0 para
1,35:1,0 aumentando a solubilidade da mistura e, por isto, aumentando a fase
líquida.
Observações:  No caso da unidade de MAP, utilizamos a razão molar 1,0:1,0

para reduzir a solubilidade do fosfato de amônia e por
conseqüência diminuir a fase liquida.
 Formulação com quantidades significativas e mais ou menos
iguais de Superfosfatos e MAP são difíceis para granular devido
as diferentes necessidades em termos de pH / razão molar, de
cada matéria-prima.
7.2 Sistemas Controlados Pela Taxa de Reciclo

7.2.1 Baseados em Superfosfatos
No caso da produção de TSP pelo processo direto (Slurry route), os

principais parâmetros são:
 Umidade livre;
 Acidez livre;
 % de monocálcio dihidrogênio ortofosfato (Ca(H 2PO4)2.xH2O).
Quando utilizamos uma rocha fosfática de "boa qualidade", por exemplo

Jordânia ou Israel, onde a soma dos teores de Fe 2O3 + Al2O3 + MgO é menor que
2,5%, então é possível obter boa granulação com acidez livre na faixa de 2,0 a
3,5%. Com rochas mais impuras este nível de acidez precisa subir até 8 a 10% em
casos extremos.

7.2.2 Baseado no Fosfato de Amônia
No caso do DAP e de produtos formulados com DAP a borra (slurry) usada é

amoniado no granulador com razão molar de 1,70 a 1,90. O valor final vai depender
do teor e das impurezas no ácido fosfórico. Quanto maior o teor de impurezas menor
valor de razão molar. Quando tentamos elevar a razão molar de um ácido fosfórico
com alto teor de impureza mais altas são as perdas de amônia, chegando a 30% .
No caso do MAP e dos produtos formulados por ele é normal corrigir a razão
molar para a faixa de 0,98 a 1,02:1,0, para reduzir a solubilidade do sistema e por
conseqüência a fase líquida.
No caso de produtos com alto teor de nitrogênio existem varias regras, tais
como:
 No caso de produtos N e NK as solubilidades não variam com pH (razão molar),
mas somente com temperaturas. Por isto, os controles principais são a taxa e a
temperatura do reciclo e a umidade das matérias-primas.
 No caso de produtos feitos com uréia e fosfatos existe um limite mínimo de pH de
4,6. Abaixo disso o aumento da fase líquida fica fora de controle durante a
secagem. Nos produtos NP obtemos os melhores resultados com a faixa de pH
de 5,8 a 6,2. Enquanto que os NPKs precisam de uma faixa de 5,0 a 5,4.
Por motivos de segurança, a prevenção da decomposição, formulações com

nitrato de amônia não devem ter mais de 1,0% de acidez livre (com H 3PO4). Todas
as formulações NK, NP e NPK feitas com nitrato de amônia devem ter a adição de 3
a 4 kg de uréia por tonelada adicionada para funcionar como um anti-oxidante.

8 TEMPERATURA DE RECICLO
Para conseguir atingir o controle da granulação é necessário manter a

quantidade de fase líquida em uma faixa estreita (ver a teoria da ICI e INCRO S/A,
Y = de 0,12 a 0,15). A obtenção desta faixa pode ser feita pela adição da água ou
pelo controle da temperatura (ver ref.15).
Voltando a falar sobre os exemplos dentro da Copebras, no caso do SSP,

após o aumento da vazão de ar no secador e consequentemente o aumento na
temperatura do reciclo a quantidade total de adição da fase líquida foi reduzida.
No caso do MAP, após a abertura do selo do granulador, que reduz a

temperatura do reciclo, é necessário o aumento da adição de água no granulador.
Esta adição de água ajuda a granulação além de ser evaporada reduzindo a carga
térmica do sistema.
Estes dois exemplos mostram o relacionamento entre as operações do

granulador e secador. O desempenho de um está relacionado com o do outro. Isto é
mais evidente quando a formulação contém materiais como uréia, que a taxa de
solubilidade aumenta rapidamente com pequenos incrementos de temperatura. Em
tais casos a fase líquida aumenta em vez de reduzir durante a secagem e ocorre um
crescimento rápido dos grânulos até obstruir o secador, devido ao fato de que as
condições encontram-se acima da curva de granulação (ver figura - 14).

Caso 1 – Curva de secagem 1
Não tem risco de continuação de granulação dentro do secador durante a
secagem e, com isto, não tem risco de entupimento no secador.

Como as duas curvas se aproximam, corre-se o risco da granulação durante a
secagem e, com isto, uma geração de grossos e possível entupimento do secador.

As duas curva cruzam-se, com a curva de secagem acima da curva de
granulação. Isso causa granulação durante a secagem com formação de grossos e
possivelmente liquidificação do conteúdo do tambor. O risco de entupimento é muito
grande.

Observação: Sempre que possível completar o processo de crescimento,
(aumento do tamanho - granulação), antes do material entrar no
secador. É muito fácil controlar a granulação dentro do granulador,
onde as matérias são visíveis e com baixo tempo de residência. Já
dentro do secador, onde o acesso é difícil, tem-se menos recursos e
o tempo de
residência é muito maior.

9 CONTROLE PELA TEMPERATURA
Como foi observado antes, freqüentemente a limitação do sistema de

granulação, no caso de MAP / DAP e alguns produtos amoniados, é o excesso de
calor no granulador. Este excesso de calor provoca as seguintes condições:
 Excesso da fase líquida;
 Perdas elevadas de amônia.
Este é o caso da unidade de MAP, excesso de fase líquida normalmente gera

grossos. Esses grossos são difíceis de secar e necessitam de alta temperatura no
secador ou provocam problemas com os moinhos de grossos. A primeira condição é
o problema da unidade de DAP da Ultrafertil e a segunda condição é o problema da
unidade 230 MAP-Grão da Fosfertil.
No primeiro caso, da unidade DAP, estas altas temperaturas no secador

causam mais perdas de amônia e um reciclo mais quente que aumenta a taxa de
reciclo. Esta foi a situação da unidade no começo do ano de 1992.
Normalmente sistema controlados pela eficiência da granulação ficam mais

eficientes quando tem um reciclo quente (ver as recentes experiências com a
unidade TSP-Grão) .
O contrario é valido para sistemas controlados pela necessidade de reciclo. O

melhor é reciclo 100% frio. Quase sempre, nestes sistemas controlados pela
necessidade de reciclo, a fração do produto bom na saída do secador é muito maior
do que a vazão das matérias-primas, sendo necessário retornar o produto bom para
o reciclo para manter a unidade em equilíbrio. Estes produtos, em algumas
unidades, passam pelos moinhos para aumentar a área superficial e por
conseqüência a capacidade de absorver mais fase líquida. Uma das outras opções
é trocar uma parte das matérias-primas líquidas por sólidas. Isto aconteceu no teste
na unidade de DAP da Ultrafertil quando foi produzido 12-32-18 e, também, na

Copebras, onde na unidade de TSP-Grão eles entram com TSP-ROP. Com isto, a
capacidade desta unidade passa de 15 tph para 45 tph.
Finalmente algumas observações sobre a operação. É necessário, como

rotina, verificar-se os seguintes parâmetros:
 As temperaturas dos vários sólidos e gases. Com ênfase à saída do granulador,
secador, reciclo e produto final.
 Verificar o pH (razão molar ) e ou acidez livre na saída do granulador. E em
casos onde as matérias-primas são alimentadas indiretamente, via lavadoras
verificar as razões molares, densidades e temperaturas nestes equipamentos.
 A granulometria dos fluxos sólidos deve ser avaliada visualmente com
freqüência. Estas avaliações visuais devem ser confirmadas e complementadas
pelas análises de laboratório.
 lugar da granulação (Site Enlargement) das matérias-primas é dentro do
granulador. Todas as reações químicas devem ser controladas de modo que elas
sejam completadas durante o processamento antes que o produto deixe a
unidade. Se isto não ocorrer as reações que prosseguem na pilha e no armazém
normalmente causaram danos aos aspectos físicos do produto - tipicamente
empedramento e esfarelamento e outros.
Sem Mais,
John Sinden

10 BIBLIOGRAFIA
1. Chemical Engineering Handbook , P. H. Perry e C. H. Chilton.

2. Physical Chemistriof Solids, Intersciences-Wiley, 1967.
3. Ind Anz 21, 1961 (1 - 4), B. Ries.
4. Granulation P. J. Sherrington e R. Oliver Heyden e Sons, 1981.
5. Particicle Size Enlargement, C. E. Capas, Elseoier, 1980.
6. Preprints 3rd international Synposium Agglomeration, Nümbery, W. Herrman e K.
Sommers.
7. Chem. Reaction Eng. Proceedings European Symposion 5 th, 1972, Amsterdam,
G. Astarita.
8. Das Verdichten von Rulvem Zwischen Zwei Walzen Verlag Chemie, Wemheim,
1973, W. Hermann.
9. Chem. Ing Tech. 50, pp 518 – 524 (1978), K. Sommer e W. Herrmann.
Referências Específicas
10. Bill Weber Remembered, The Cominco Start-up of 1931, Finds Vol. IV nº. 4
(1989), pp 1 – 11, D. W. Leyshon.
11. Trans. Inst. Chem. Eng. 36 (1958), pp 422, D. M. Newitt e J. W. Conway – Jones.
12. Liquid Phase Relationships in Fertilizer Granulation by Layering Process, Can J.
Chem. Eng. Vol. 47, pp 308 - 316 (1969), P. J. Sherrington.
13. The Control of Fertilizer Granulation Plants, Proceedings Fertilizer Society, nº. 119
(1970), J. A. Bland.
14. Some Developments Aimed at Reducing the Recycle Ratios of High Analysis
NPK Fertilizer Processes, 14th FAI Symposium (1977) III/3–1, G. Hunter and J. L.
Hawksley.
15. Agglomerate Granulation as an Equilibrium Process, ISMA Techinical Symposium
(1976), TA/76/6, J. H. Van der Leek.
16. Theory of Granulation and Design of Rotary Granulators, Private
Correspondence- Norsk Hydro Licensing (1989).

17. Moisture - Temperature Relationships in Fertilizer Granulation, The Chem. Eng.,
pp 51 – 55, Feb (1971), S. M. Janikowski.
18. Design of Compound Fertilizer Plants With the Aid of Computer Models, IFA
Middle Eart Regional Techinical Seminar, 25 – 27/10/1983, Agaba, Jordan, J. A.
Benes (Udhe doc. T02E0B1001181083).
19. Modern Process Design in Compound Fertilizer Plants, UNIDO Conference, (13 –
17/051985), Instabul -Turkey, J. A. Benes e A. Hemm, (Uhde Doc.
T02V05001550485).
20. Optimization of Granulation Plant Performance With a Computers Model, A Rview
of Results, AICHE, (29/03/1992 and 02/04/1992 ), New Orleans, J. A. Benes.
-0-0-0-0-0-


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GRANULAÇÃO

Para: Copebras Ltda

1.1 POR QUÊ GRANULAR?................................................................................. 1

2 HISTÓRIA DA GRANULAÇÃO DO FERTILIZANTE.............................................10

3 PROCESSOS DE GRANULAÇÃO DE FERTILIZANTES....................................14

3.1 CONGELAMENTO - PEROLAÇÃO.........................................................................14

6.1 TVA (NFEDC) – TOTAL FASE LÍQUIDA.............................................................26

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6.3 NORSK HYDRO (FISONS) – CURVA DE GRANULAÇÃO.........................................38

7.1 SISTEMAS CONTROLADOS PELA EFICIÊNCIA DE GRANULAÇÃO...........................46

9 CONTROLE PELA TEMPERATURA....................................................................52

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Hoje vou tentar responder as seguintes perguntas:

1.1 POR QUÊ GRANULAR?

Esta questão é fácil de ser respondida. Imagine que você é um agricultor o

Suas adubadeira são de dosagem através de rosca.

Pergunta-se: Como você conseguiria cumprir sua tarefa?

Resposta: Somente após a granulação, secagem e classificação do produto.

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Agora vamos começar a palestra sobre Granulação.

1.2 O QUE É GRANULAÇÃO?

Granulação é o nome dado a um tipo de operação que é incluída na área das

Existem vários nomes para os processos envolvidos nesta área e realmente

Aqui no Brasil o termo granulação é freqüentemente utilizado para generalizar

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Esta operação unitária é utilizada em muitas industrias, tais como:

Existem vários motivos para a produção e utilização dos aglomerados ou

Além disso, existem muitos problemas com o manuseio de partículas finas. A

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O processo de aumento de tamanho em fertilizantes valoriza os produtos

Muitas outras matérias-primas somente são adequadas para o

O beneficiamento dos minérios resulta em uma grande geração de finos.

Minérios ou misturas de minérios precisam ser aglomeradas antes da

Além disto, o aumento de tamanho pode causar ação retardada, que é

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1.3 Processos de Aglomeração / Granulação

Partículas finas são misturadas em conjunto com o fluído movimentada ou

Normalmente os grânulos formados são esféricos e com diâmetros entre 0,5

Equipamentos típicos são:

A máxima capacidade de produção, e não de cargo total, é de 200 a 300 tph

1.3.2 Método de Atomizacão / Aglomeração por Aspersão

Este é um dos métodos mais comuns nas industrias químicas de fertilizantes

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1.3.3 Aglomeração Esférica / Aglomeração Seletiva

Esto é o mais novo processo de aglomeração onde um produto imiscível é

Até hoje a máxima capacidade industrial é de 25 a 30 tph.

1.3.4 Aglomeração por Pressão - Compactação

Partículas com baixos teores de umidade são processadas para formar

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1.3.5 Sinterização - Método Térmico

O mecanismo de aglomeração é a formação de ligações (pontes) sólidas nas

Outros fatores que influenciam na seleção do processo são:

1.3.5.1Condições dos materiais

A matéria-prima inicial pode ser:

O produto precisa apresentar condições de secagem, mesmo sendo sensível

Freqüentemente o custo desta secagem é o fator que determina a viabilidade

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A forma geométrica das partículas em alguns casos é crítica para o processo.

1.3.5.3Necessidades de resistência e porosidades dos

Muitos produtos precisam na utilização final das áreas superficiais específicas

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Alguns processos de "aumento do tamanho" não são adaptáveis para

Entre os outros fatores podemos citar:

No caso de pelotas de minérios de ferro estas propriedades são importantes