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LABORATORIO DE CONFORMADO MECÁNICO

REVISIÓN N˚ 1
PRÁCTICA 2: VARIACIÓN DE PROPIEDADES.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS ÚLTIMA REVISIÓN
01/03/2017

Diagrama Hierro-Carburo de Hierro

El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la temperatura
desde el ambiente.
Desde 0°C hasta 911°C el hierro puro, tiene estructura cristalina BCC, y se denomina hierro alfa.
Es un material dúctil y maleable, es el responsable de la facilidad para deformar plásticamente
a las aleaciones con bajo contenido de carbono, es ferromagnético hasta los 770°C. La ferrita
(hierro alfa más carbono) puede disolver pequeñas cantidades de carbono.
Entre 911°C y 1392°C el hierro tiene estructura cristalina FCC y recibe la denominación de Hierro
gamma. La austenita (hierro gamma más carbono) tiene la capacidad de deformarse con mayor
facilidad y es paramagnética.
Entre 1392°C y 1536°C el hierro tiene estructura cristalina BCC nuevamente y recibe la
denominación de Hierro delta, que es muy similar al Hierro alfa, pero con un parámetro de red
mayor por la elevada temperatura en la que esta se encuentra.
A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido, y esto hace que, al añadir
carbono al hierro, sus átomos pueden situarse en los intersticios de la red cristalina. Sin
embargo, en los aceros se tiene una combinación de carburo de hierro, que se conoce como
cementita, y ferrita. (Smith & Javad, 2006)
De igual manera se puede diferenciar distintos tipos de acero, y fundiciones de hierro, según la
cantidad de carbono que se combine con el hierro. Los valores pueden ir de 0% hasta 6.67% de
Carbono.
La primera zona, desde 0% hasta 0.8 % de Carbono, se conoce como aceros hipoeutectoide. Y
es aquí donde están los aceros aptos para el temple, debido a la baja cantidad de carbono.
La segunda zona, está ubicada entre 0,8 % y 2.1 % de Carbono, se conoce como aceros
hipereutectoide.
Después de 2.1% de Carbono, ya no se considera a la solución sólida como acero, sino que pasa
a llamarse hierro fundido o fundición y se compone principalmente de hierro y carburo de
hierro. En la zona de fundiciones se distinguen dos sub-zonas con características diferentes, la
zona desde 2.1% hasta 4.3% de Carbono se conoce como zona hipoeutéctica. Mientras que la
zona de 4,3% hasta la zona de 6,67% de Carbono se conoce como zona hipereutéctica. (Smith &
Javad, 2006)
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Figura 1 Diagrama de fases Fe-C en equilibrio. (Pere, 1991)

Tipos de tratamientos térmicos masivos continuos

Hay tres tipos de tratamientos térmicos masivos continuos: temple, revenido, y recocido. Estos
tratamientos tienen gran importancia por su aplicación a nivel industrial, un ejemplo de esto es
el acero, que alcanza sus propiedades mecánicas gracias a tratamientos térmicos masivos
continuos, y puede ser aplicado en diversos campos de la construcción e ingeniería. (Pere, 1991)
Temple
Es el enfriamiento rápido del acero desde una temperatura elevada, esto se logra sumergiendo
la pieza en agua, aceite, sal o aplicando aire comprimido.
(ASM, 2004) Con el temple se busca incrementar la dureza y la resistencia de un material, para
los aceros se busca llegar a la temperatura de la austenita, y sobrepasarla, de esta manera al
enfriar se logra mantener las propiedades de dureza que tiene la austenita.
Revenido
Revenido de alivio de esfuerzos
Consiste en calentar el material por un periodo de tiempo prolongado, a una temperatura menor
que la temperatura requerida para la austenitización. Este tratamiento por lo general se aplica
después del temple, para disminuir la dureza y fragilidad excesiva sin perder tenacidad.
En el proceso de revenido, primero se eleva la temperatura hasta un punto cercano al crítico, y
entonces se puede enfriar lentamente o rápidamente según el resultado que se espere obtener,
al hacer esto el acero que se sometió a un temple adquiere mayor resistencia y reduce la
fragilidad de la pieza templada. El revenido controla las propiedades mecánicas de un material.
(Pere, 1991)
La Figura 2 relaciona la temperatura de revenido a las propiedades mecánicas de una muestra
de acero.
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Figura 2 Efecto de temperatura de revenido sobre las propiedades mecánicas de una muestra de
acero SAE1050.

Recocido
En este proceso, se busca elevar la temperatura del material por encima del punto de
austenitización, y posteriormente enfriar la pieza del material de una forma muy lenta.
Mediante el enfriamiento lento se puede lograr el equilibrio estructural y de fase en los granos
del metal.
Con el recocido se puede buscar homogenizar la estructura del material, generalmente es
aplicado a elementos con fase líquida previa, en procesos de fundición o soldadura; o en algunos
casos se puede aplicar un revenido total que busca homogenizar la estructura y eliminar
esfuerzos en la pieza para aumentar su resistencia. (Smith & Javad, 2006)
Tratamiento térmico masivo isotérmico
En este tipo de tratamientos térmicos se busca transformar la estructura del material, llegando
a una temperatura adecuada y luego reduciéndola en un lapso corto de tiempo, de esta manera
se puede conservar las propiedades transformadas del material.
Se pueden diferenciar dos tratamientos térmicos masivos isotérmicos de gran importancia:
Austempering, es la tratamiento térmico empleado para transformar Austenita a Bainita; para
esto se calienta el acero a su temperatura de austenitización y se mantiene en esta temperatura
por un periodo de tiempo, posteriormente se enfría rápidamente la muestra en un baño de sal,
el cual ayuda a mantener la temperatura de la pieza constante, y con esto se consigue una
estructura bainítica, por último la muestra se enfría al aire libre y así se obtiene una estructura
con buena dureza pero no excesivamente frágil.
Martempering, es un procedimiento de temple a alta temperatura cuyo objetivo es disminuir
los esfuerzos residuales en la muestra. Para este fin se realiza un enfriamiento interrumpido
desde la temperatura de austenitización del material, pero se busca retrasar el enfriamiento
justo antes del punto de transformación a Martensita por un período de tiempo que iguale la
temperatura uniformemente en toda la pieza. Logrando así minimizar la distorsión,
agrietamiento y estrés residual. (ASM, 2004)
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Una vez que se ha sometido un material a un tratamiento térmico masivo isotérmico, no se

puede considerar el diagrama de fases en equilibrio como una guía para entender el
comportamiento del material, debido a que es necesario considerar la transformación que se da
en el material, en función de la temperatura y el tiempo. Por ello se emplea un diagrama T.T.T.
(Transformación, temperatura, tiempo). En la Figura 3 se muestra un diagrama T.T.T. de una
muestra de acero perlítico, en el cual se puede identificar las fases en las que se transforma la
austenita, convirtiéndose en Perlita, Bainita, y Martensita en función de la temperatura y el
tiempo. (Pere, 1991)

Figura 3 Diagrama T.T.T. de acero eutectoide.

1.1.1.1 Tratamientos térmicos superficiales

Cuando el cambio de propiedades no se requiere en todo el volumen de la muestra, sea por

razones técnicas o por preferencia económica. Es recomendable realizar tratamientos térmicos
superficiales. Los mismos que pueden ser aplicados con mayor efectividad de tiempo.
Adicionalmente los tratamientos superficiales pueden alterar la composición química de la
superficie del material, con la finalidad de enriquecerlo con distintos elementos según la
necesidad. (Pere, 1991)
Los tratamientos superficiales pueden ser:
Cementación
Se aplica previo al temple, recubriendo la superficie del material que se desea tratar y haciendo
que este alcance altas temperaturas. Entonces la pieza tendrá dos zonas, y cada una de ellas
tendrá las propiedades respectivas según su porcentaje de carbono.
El principal objetivo de la cementación consiste en endurecer la superficie de la pieza sin
modificación de su parte nuclear. Logrando así que la superficie, constituida de acero de alta
concentración de carbono, sea más dura, resistente al desgaste y a las deformaciones. Mientras
que el núcleo de la pieza tendrá mayor tenacidad y resistencia a la fatiga. (Roylance, 2008)
Nitrurado
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Consiste en un tratamiento térmico en atmósfera de nitrógeno, con el cual se consiguen capas

duras en la superficie del material, resistentes al desgaste y a la corrosión, debido a la formación
de nitruros con los elementos que componen el material. No requiere realizar posteriormente
temple de la pieza a tratar. (F. R., Jimeno, & Molera, 1985)
Sulfonado
Consiste en incorporar azufre a la capa superficial de la pieza a tratar, con la finalidad de
aumentar las propiedades antifricción y por lo tanto la resistencia al desgaste. El azufre se
incorpora al material base en forma de sulfuro de los elementos involucrados en el material,
esto se consigue sumergiendo las piezas en un baño de cianuro sódico (95%) y sulfito sódico
(5%) fundidos. (F. R., Jimeno, & Molera, 1985)

1. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

▪ Materiales. -
o 10 probetas de diferentes tipos de aceros. (Acero DF2, Acero V945, Acero de
construcción y Acero de trasmisión)
o Recipientes metálicos para tratamiento térmico
▪ Herramientas y EPP. -
o Pinzas para tratamientos térmicos
o Guantes de protección para elevadas temperaturas
▪ Insumo. –
o Limalla de hierro fundido
o Aceite reutilizado
o Agua
▪ Equipos. -
o Mufla eléctrica
o Cronómetro
o Durómetro Rockwell con indentadores de punta esférica de diámetro 1/16 inch.
(HRB), punta de cono de diamante (HRC).
2. INSTRUCCIONES
▪ Temple
1. Precalentar la mufla a 910 °C (ver diagrama Fe-Fe3C).
2. Colocar las 3 probetas de diferentes materiales en 3 recipientes llenos de limallas de
hierro fundido, de manera que las probetas se encuentren inmersas en la limalla para
evitar la decarburación de los aceros.
3. Colocar en uno de los recipientes fuera de la protección de limalla la probeta de acero
DF2.
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4. Introducir los tres recipientes a la mufla, dejarlos dentro durante 30 minutos.

5. Extraer el recipiente que tiene la probeta de acero DF2 y sumergirlo en el primer medio
de enfriamiento, agua. Medir el tiempo de enfriamiento mediante un cronómetro.
Registrar el tiempo de enfriamiento. Observar la probeta de acero DF2.
6. Extraer otro recipiente y sumergirlo en el segundo medio de enfriamiento, aceite. Medir
el tiempo de enfriamiento mediante un cronómetro. Registrar el tiempo de
enfriamiento.
7. Extraer el tercer recipiente colocarlo sobre la mesa de trabajo, con ayuda de las pinzas
extraer las probetas fuera de la protección de limalla y dejarlas enfriar al aire. Medir el
tiempo de enfriamiento mediante un cronómetro. Registrar el tiempo de enfriamiento.
Observar los cambios de coloración de las probetas mientras se enfrían.
▪ Medida de Dureza.
Realizar el ensayo normalizado de dureza por el método Rockwell para evaluar las propiedades
después del temple de las probetas enfriadas en agua, aceite, y al ambiente, excepto de la
probeta de acero DF2. (ver Instrucciones Práctica 1) Registrar los valores obtenidos.

▪ Revenido de alivio de esfuerzos

1. Precalentar la mufla a 650 °C.
2. Colocar las probetas, que fueron sometidas a temple anteriormente, en recipientes
metálicos con protección de limalla de hierro. No colocar la probeta de acero DF2.
3. Introducir los recipientes a la mufla y dejarlas por 30 minutos.
4. Extraer las probetas y dejar que se enfríen al ambiente.
▪ Medida de Dureza.
Realizar el ensayo normalizado de dureza por el método Rockwell para evaluar las propiedades
después del temple de las probetas enfriadas en agua, aceite, y al ambiente, excepto de la
probeta de acero DF2. (ver Instrucciones Práctica 1) Registrar los valores obtenidos.

Instrucciones de Seguridad:
▪ Para el uso de la mufla eléctrica se deberán utilizar en todo momento los guantes de
protección de alta temperatura y para introducir y/o extraer los materiales de la cámara
de la mufla se utilizarán siempre las pinzas.
▪ Para abrir y cerrar la puerta de la mufla se utilizarán guantes de protección de alta
temperatura y la persona se ubicará lateralmente al equipo, de tal forma que al abrir la
puerta de la mufla no quede expuesto directamente a la cámara de calentamiento.
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▪ El aceite que se utilizará como medio de enfriamiento debe haber sido reutilizado varias
veces. Debido a que el medio es altamente inflamable, al introducir las probetas, la
elevada temperatura hará que se encienda una flama y para que ésta cese será
necesario realizar un movimiento continuo del material dentro del medio. Se deberá
tener la precaución de ubicar el recipiente a una distancia prudencial de los estudiantes
que presencian la práctica demostrativa.
▪ Todo el proceso será realizado por el personal del laboratorio, los estudiantes solamente
observarán el proceso.
3. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR
1. Tabular los datos de dureza en escala Brinell de las probetas de la práctica 1. (Dureza
antes del temple)
2. Tabular los datos obtenidos de mediciones de dureza: después del temple y después del
revenido de alivio de esfuerzos.
3. Tabular los datos obtenidos de tiempos de enfriamiento.
4. Obtener el promedio de las 5 mediciones correspondientes a cada probeta (después del
temple y después del revenido de alivio de esfuerzos) y expresar en números enteros.
5. Usando las tablas de equivalencias entre escalas de dureza de la ASTM E140-12b1,
expresar los promedios en escala absoluta de dureza Brinell (HBS)
6. Calcular las velocidades de enfriamiento en cada medio utilizado.
4. RESULTADOS OBTENIDOS
1. Describir qué ocurre con la probeta DF2 durante el proceso.
2. Comparar las velocidades de enfriamiento de cada medio utilizado en el temple.
3. Analizar la variación de propiedades mecánicas (Dureza) de los 3 tipos de aceros
sometidos a los tratamientos térmicos.
5. REFERENCIAS

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Relationship Among Brinell Hardness, Vickers Hardness, Rockwell Hardness, Superficial
Hardness, Knoop Hardness, Scleroscope Hardness, and Leeb Hardness. ASTM International.
ASTM International. Obtenido de http://dx.doi.org/10.1520/E0140
ASTM International. (2016). ASTM E18-16 Standard Test Methods for Rockwell Hardness of
Metallic Materials. ASTM International. Obtenido de http://dx.doi.org/10.1520/E0018-16
F. R., M., Jimeno, E., & Molera, P. (1985). Metalurgia general. Volumen 2. Reverte.
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