PROCESO DE EXTRACCION DE ACEITES DE FRUTO Y ALMENDRA DE PALMA

Figura 01: CUATRIMOTO RECOLECTOR DE RFF COSECHADO, HACIA EL PUNTO DONDE

ACOPIARA EL CAMION RECOLECTOR PARA TRANSPORTARLO A LA PLANTA INDUSTRIAL
Figura 02: CAMION ACOPIADOR QUE TRANSPORTA EL RFF A LA PLANTA INDUSTRIAL
ACPK ALMENDRA PULPA DEL FRUTO ACP

Figura 03: RACIMO DE FRUTO FRESCO DE4 PALMA ACEITERA, DE LOS FRUTOS SE OBTIENEN
EL ACEITE DE FRUTO (COLOR ROJO-ACP) Y EL ACEITE DE ALMENDRA (COLOR AMARILLO-
ACPK)
Cuadro 01: COMPOSICIÓN DE LA PULPA Y ALMENDRA DE PALMA

COMPONENTE PULPA DEL FRUTO ALMENDRA

Humedad 13.0 7.0
Ceniza 0.25 3.2
Aceite 67 43
Proteina 1.9 13.7
Fibra 4.6 -.-
Carbohidratos 11.5 33.6
Fuente control de calidad INDUPALMA - 2015

Cuadro 02: PERFIL LIPIDICO DEL ACEITE DEL FRUTO DE PALMA (ACP)

ACIDO GRASO MUESTRA 1 MUESTRA 2 MEDIA

SATURADOS 46.40 49.30 48.40
Palmitico 16:0 39.60 36.40 38
Estearico 18:0 5.90 8.00 6.95
Miristico 14:0 1.30 2.20 1.75
Laurico 12:0 0.30 1.60 0.95
INSATURADOS 52.60 50.70 51.65
Oleico 18:1 36.80 34.20 35.50
Linoleico 18:2 14.50 14.10 14.30
Linolenico 18:6 1.30 2.40 1.35

Fuente: Dpto. Control de calidad INDUPALMA-Ecuador 2015

Figura 04: ESTRUCTURA QUÍMICA DEL ÁCIDO GRASO SATURADO (PALMITICO) Y DEL
INSATURADO (OLEICO)
Figura 05: CADENA CARBONADA DE LOS ÁCIDOS GRASOS INSATURADOS OLEICO Y LINOLEICO

Figura 06: BALANCE MATERIA EN EL PROCESO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE FRUTO DE PALMA

(ACP).
 PESADO DE M.P.

400 Ton

RECEPCION
400 Ton

FRACTURACION
400 Ton

ESTERILIZADO 10 % = 40 Ton: vapor 9.94 % y aceite 0.06 %

360 Ton

DESFRUTADO 23.3 %: 83.88 ton :22.8 % escobajo y 0.5 % aceite

276.12 Ton
H2O = 50%
138.06 Ton MALAXADO
414.18 Ton
Recirculación
tortaPRENSADO
20% = 82.83 Ton
Licor de prensa (80 %) = 331.34 Ton
O.45% sólidos
TAMIZADO 1.49 Ton
331.34 Ton
Agua 10 %: 33.134 Ton 56% =204.105Ton. de lodo
CLARIFICACION I

20%:72.9 Ton
CLARIFICACION II 50% = 36.45 Ton TRICANTER 95.5 % = LSA
24% = 87.47 Ton 193.9Ton
123.92 Ton
CENTRIFUGADO 25% = 30.98 Ton

102.12 Ton Aceite 5 %: 9.184 Ton

%) = 9.8 Ton
SECADO 2.5% = 2.55 Ton

99.56 Ton
TN
RENDIMIENTO INDUSTRIAL (TEA) = 24.9 %
Cuadro 03: PARAMETROS DE OPERACIÓN Y DE CONTROL DE CALIDAD

MEDIO DE
MAQUINA PARAMETRO DE PARAMETRO DE PRODUCTO DE PRODUCTO
OPERACIÓN TRANSPORTE
EQUIPO OPERACIÓN CONTROL DE CALIDAD ENTRADA DE SALIDA
INTERNO

PESADO Balanza Vehículo -Peso: toneladas RFF RFF

transportador de

RFF

RECEPCION Tolva Vehículo -Peso: toneladas -Índice de madurez RFF RFF

transportador de -Acidez 2.5 % max.

RFF -Daños físicos

-Daños fitosanitarios

FRACTURADO Fracturadora Redler -Giro del eje:30 rpm -Frutos fracturados RFF RFF

-Rendimiento 3.5 ton/h dañados no > 0.1 % fraccionado

ESTERILIZADO Autoclave - Vagón “pato” -T°=130-140 °C - Aceite en RFF -Fruto

cabrestante a -Presión =5-45Psi condensado:0.06% Fraccionado esterilizado

través de rieles -Tiempo=85-90 min -Aceite en

-capacidad ton/h condensado

-Vapor agua

de fruto

DESFRUTADO Desfrutador - Vagón -RPM=25-30 rpm - Aceite en escobajo: Fruto limpio -Fruto limpio
- Tambor de -Rendimiento del equipo 0.5% esterilizado al malaxador -

volteo ton/h - Escobajo y

- redler aceite 23.3 %

a fertilizantes

MALAXADO Malaxador o -Tornillo sin fin -Giro de eje con brazos Porcentaje de los -Fruta limpia - Suspensión

digestor cortantes :20-30rpm componentes de la agua:50% hacia el

-T°: 90-95ªC suspensión (aceite + prensado

-Presión: 10-12PSI agua + nueces +

-Capacidad 3-4 ton/h cascara + fibra)

PRENSADO Prensa Conducto bajante -Giro del tornillo: 12- -Porcentaje de aceite en Fruto malaxado -Torta (20%) -

“expeller” 15rpm la torta = 0.03% (suspensión) Licor de

-Presión: 30 bar - humedad en la torta = prensa (80%)

-T°: 75-80ªC 16%

-Capacidad ton/h

TAMIZADO Tamiz vibratorio Tubería -Rendimiento ton/h Retención de solidos: Licor de prensa -Licor de

-Medida de los orificios: 0.5% prensa

0.035 MESH -Sólidos

retenidos

CLARIFICACION- I Tanque de Tubería - Temperatura: 90-95ªC - Cantidad de lodo -Licor de - Aceite más

clarificado I - Rendimiento: ton/h - aceite recuperado prensa agua

- agua + Aceite al -Agua de - Aceite más

clarificador II dilución 10 % agua a la

 - Aceite a la centrifuga centrifuga
- Lodo

CENTRIFUGADO Centrifuga de Tubería -Giro: 2500-3000 rpm - % de agua e Aceite + agua - Aceite al

platos -Rendimiento: 4 ton/h impurezas en el aceite secador (75

separado %)

- Agua

efluente

(25%)

CLARIFICACION II Tanque de Tubería - T°: 90 - 95 °C -aceite % en la mezcla Aceite + agua -Aceite a la

clarificado II - Rendimiento: entre -% de agua e impurez. centrifuga con

1.8-2.5 ton/h poco % de

agua

-Agua

efluente

CENTRIFUGA Tricanter Tubería -T°: 60 - 65 ªC - % de aceite en Lodo -Agua

HORIZONTAL -Rendimiento:5 Ton/h lodo efluente e

-Giro: 4000-4500 rpm impurezas

- Aceite

recuperado (4

a 5%) con

poco% agua

SECADO intercambiador Tubería -T°: 120-130 ªC. -% de agua en aceite Aceite con poco -Aceite crudo

de calor 1-1 -Rendimiento: 4 ton/h % de agua de palma.

-Perdida

agua : 2.5%

(vapor)
Cuadro 04: INSTRUMENTACION PROCESO DE OBTENCION DE ACEITE DE FRUTO
DE PALMA

OPERACIÓN EQUIPO MAQUINARIA Y EQUIPO DE MAQUIN. Y EQUIPO DE

PROCESO TRANSPORTE INTERNO
Pesado Balanza control digital de los pesos (bruto, Vehículo de Transporte de RFF
tara, neto) en cabina al momento de
estacionado el vehículo con RFF
Recepción de Tolva de . Control tiempo de descarga en tolva Vehículo de transporte de RFF
fruto recepción . Tablero control eléctrico del sistema
hidráulico, en la apertura y cierre de
compuertas, que alimentan con RFF
al redler horizontal
Fracturación Eje fracturador . Tablero de control eléctrico en sistema de arranque y parada del
arranque y parada del eje. Redler
. Regulación y calibración del eje para
rotura de RFF
Esterilizado Autoclave . Tiempo de carga y descarga de la . Tablero eléctrico para el
horizontal autoclave, de vagones con RFF transportador (“pato”) de vagones
. Termómetro para control de T° y con RFF
manómetro la presión . Tablero eléctrico del cabrestante
. Válvulas de Control de entrada, . Capacidad (ton) de vagones
regulación y salida de vapor y
condensados
Desfrutado Canasta . Tablero de arranque y parada del . Tablero eléctrico del “tambor de
desfrutadora desfrutador volteo”
. Regulación del RPM del desfrutador . sistema eléctrico de elevador
. Regulación del sistema de redler
alimentación del desfrutador . sistema eléctrico para regulador de
ingreso de fruto al desfrutado
. sistema eléctrico de faja en salida
de escobajo
. sistema eléctrico para sin fin de
fruto limpio

Malaxado Malaxador . Control apertura y cierre de . sistema eléctrico de sin fin que
alimentación de fruto al tanque alimenta el malaxador
. Tablero eléctrico para giro del eje
con cuchillas de maceración
 . Válvula de regulación de entrada de
vapor y válvula de ingreso de agua
. Termómetro (control T°),
Manómetro (control de presión)
Prensado Prensa “expeller” . válvula control de descarga por el . sistema eléctrico para SIN FIN de
bajante salida de la torta
. Tablero de eléctrico en el arranque y
parada de la prensa
. Control de apertura y cierre de cono
de descarga de torta
. Control de presión en el sistema
hidráulico del cono de descarga
. Control de temperatura de
operación
. Control de RPM de los tornillos de
presión
Tamizado Tamiz vibratorio . sistema eléctrico Arranque y parada tubería

del tamiz
Clarificación I Tanque . válvulas. Ingreso y cierre de agua de tubería
clarificador I dilución y vapor, Termómetro para el
control de la T° de operación 95 °C,
válvula de salida de aceite a la
centrifuga, válvula de salida de la
mezcla agua-aceite al clarificador II,
válvula de salida de lodo. Tablero
eléctrico de Moto reductor para el
giro del eje con paletas de remoción.
Centrifugado Tricanter . tablero de arranque y parada del tubería
recuperación tricanter. válvulas. Ingreso de lodo
ACP que proviene del tanque clarificador
I, válvula de salida de aceite
recuperado, válvula de evacuación de
lodos sin aceite, válvula de
evacuación de agua
Clarificación II Tanque . válvulas. de ingreso de mezcla agua- tubería
clarificador II aceite, salida de agua, recuperación
de aceite para la centrifuga.
Centrifugado . tablero arranque y parada de la tubería
separación centrifuga
agua-aceite
Secado Secador al Válvulas de ingreso de aceite húmedo Tubería
y vapor en contracorriente
vacío

OPERACIÓN DE ESTERILIZACION

Consiste en aplicar tratamiento térmico al RFF que será procesado para obtener aceite de fruto
(ACP) y aceite de almendra de palma (ACPK). Las condiciones de esterilización son, aplicar vapor
a 130-140 °C, presión entre 5 - 45 PSI, en 85-95 minutos de operación, el proceso se realiza en
autoclaves horizontales cuyas dimensiones varían entre 15-30 metros de longitud dependiendo
de la capacidad de planta. los esterilizadores reciben vagones cargados con RFF fraccionado,
que viene de la tolva de recepción y el fracturador, estos vagones de diferentes capacidades
(entre 1.5-3.0 ton) ingresan a la autoclave por medio de rieles, hasta completar la capacidad de
la autoclave y someterse al cocinado en el tiempo establecido.

OBJETIVO DE LA ESTERILIZACION
. Destruir microrganismos acidofilos y lipoliticos
. Facilitar la separación de los frutos del racimo
. Ablandar las células oleaginosas y facilitar la rotura de la pulpa y extracción del aceite (ACP)
. Separación de la cascara y la almendra para facilitar su rotura y extraer el aceite (ACPK)
. Evitar la coagulación de las proteínas para facilitar la recuperación del aceite de los mucilagos y
lodos.
 Figura 07: EL CICLO DE ESTERILIZACIÓN DEL RFF DE PALMA

E I

M Ib T

V1 V2 V3 V4 V5 V6

P1 Cb P

DESCRIPCIÓN Y UBICACIÓN DE VÁLVULAS:

(E): válvula principal de entrada de vapor tubería de mayor diámetro

(I): válvula de salida de vapor

(Ib): válvula alterna que regula la salida de vapor

(C): válvula principal de salida de condensados

(Cb): válvula alterna de salida de condensados

M: manómetro

T: termómetro P: compuerta de entrada y salida de vagones con RFF P1: compuerta posterior

PASOS DEL CICLO DE ESTERILIZACIÓN DE RFF DE PALMA

El movimiento de válvulas, en el esterilizado de racimos de frutos (RFF) en buen estado de madurez, si
estos no alcanzan la madurez completa, se utiliza mayor tiempo de operación.

Cuadro 05: PASOS DEL CICLO DE ESTERILIZACIÓN DE RFF DE PALMA

Paso N° DESCRIPCION TIEMPO PRESION V A L V U L A S

(MINUTOS) (PSI) I Ib E C Cb
1 DESAEREACIÓN 5 5 A C A A C

2 1ER PICO ASCENSO 5 30 C A A C A

3 1ERA EXPANSION 8 5 A C C A C

4 2DO PICO ASCENSO 8 40 C A A C A

5 2DA EXPANSION 8 5 A C C A C
6 3ER PICO ASCENSO 6 40 C A A C A
7 SOSTENIMIENTO 40 40 C A A C A
8 EVAC. FINAL DE 10 00 A A C A A
CONDENSADOS
TOTAL 90
 PRESION (PSI)
5
0

4
0

3
0

2 1 10 20 30 40 50 60 70 80 90
0

1
0

1
TIEMPO (MINUTOS)

Figura 8: GRAFICA DE LA CURVA DE ESTERILIZADO

PASO 1: desaereación.
A presión de 5 PSI en 5 minutos. En este paso a la autoclave cargada con RFF, se le
procede a eliminar el aire que pueda existir en su interior y generar un vacío. Para esta
etapa se abren las válvulas (E) de entrada de vapor y las válvulas (I) de salida, (C) de salida
de condensado. Las demás válvulas permanecen cerradas.

PASO 2: 1er pico de ascenso.

A presión de 30 PSI y por 5 minutos de tiempo, se procede a separar las impurezas y
elementos extraños que los racimos (RFF) han transportado desde el campo y se inicia la
destrucción de los microorganismos acidofilos y lipoliticos, se estima que los primeros se
destruyen en mayor proporción en esta etapa. En esta operación, se abre la válvula (E) de
entrada de vapor, (Ib) para la salida regulada de vapor y paralelamente la válvula (Cb) para
la salida regulada de condensados. Las demás válvulas permanecen cerradas
PASO 3: 1era expansión.
En un tiempo de 8 minutos la presión desciende hasta 5 PSI, en este paso se cierran las
válvulas (E) de ingreso de vapor y paralelamente se abre (I) para la salida de vapor y la
válvula (C), para iniciar la salida de la “mezcla emulsificada” conformada por, vapor
condensado + impurezas (orgánicas e inorgánica) + pequeños porcentajes de aceite. El
resto de válvulas permanecen cerradas.

PASO 4: Segundo pico de ascenso

En un tiempo de 8 minutos, se eleva la presión hasta 40 PSI, en esta etapa se abre la
válvula (E) de ingreso de vapor y la válvula (Ib) para la salida regulada de vapor y (Cb) para
la salida regulada de condensados, las demás válvulas permanecen cerradas. En este paso
se inicia la destrucción de microorganismos lipoliticos que son los más resistentes.

PASO 5: segunda expansión

En un tiempo de 8 minutos, nuevamente la presión es reducida hasta 5 PSI, para generar y
se facilita, la evacuación de los últimos residuos de impurezas y de microorganismos. Para
ello se cierra la válvula (E), paralelamente se abre la válvula (I) para la salida del vapor y (C)
para la salida de condensados el resto de válvulas permanecen cerradas. En esta etapa se
produce la salida de las materias extrañas y restos de microorganismos destruidos,
mezclados con el aceite y vapor condensado.

PASO 6: tercer pico de ascenso

En un tiempo de 6 minutos, se incrementa nuevamente la presión a 40 PSI. Para esta fase
se abre la válvula (E) para el ingreso de vapor y paralelamente (Ib) para la salida regulada
de vapor y (Cb) para la salida regulada de condensados, Las demás válvulas permanecen
cerradas. En este paso se inicia el verdadero esterilizado de los racimos.

PASO 7: sostenimiento
A 40 PSI, por un tiempo de 40 minutos, se mantiene el esterilizado de los RFF con el
ablandamiento de la pulpa del fruto, la separación de la cascara de la almendra
interiormente. Se abre en esta etapa la válvula principal de entrada de vapor (E) y
paralelamente se cierran (I) y (C) para la evitar salida de vapor y condensados, solo en
forma regulada a través de las válvulas (Ib) y (Cb)

PASO 8
 por cinco minutos de tiempo se realiza la evacuación final de condensados. En este tiempo
se va cerrando progresivamente la válvula (E) del ingreso de vapor y se mantiene abiertas
todas las válvulas de salida de vapor y de condensados (I, Ib, C y Cb), hasta que se hallan
evacuado completamente, iniciándose el proceso de descargue de los vagones con fruto
cocinado.

OPERACIÓN DE DESFRUTADO

Es el proceso en el cual los racimos que fueron sometidos a esterilización, son transportados al
proceso de desfrutación. En esta operación se tiene como objetivo la separación de los
racimos esterilizados en frutos sueltos y el escobajo.
Figura 09: “TAMBOR DE VOLTEO” DONDE SE COLOCA CADA VAGÓN CON EL FRUTO
PARA DESCARGARLO EN EL REDLER
Figura 10: POSICIONAMIENTO DEL VAGÓN CON FRUTO EN EL “TAMBOR DE VOLTEO” QUE
GIRA Y DESCARGA EN LA TOLVA DEL ELEVADOR REDLER.

. El TIEMPO DE TRANSPORTE DESDE EL AUTOCLAVE, VOLTEO Y DESCARGA DEL VAGON ES

DE 10 MINUTOS
 s.a.

Figura 11: REDLER ELEVADOR TRANSPORTA LOS FRUTOS ESTERILIZADOS AL

DESFRUTADOR

. EL ELEVADOR REDLER TIENE UNA CAPACIDAD DE TRANSPORTE DE 10-14 TON/Hora

. VELOCIDAD DEL REDDLER : 0,032 M/S, LONGITUD REDDLER : 13 M

EL TAMBOR DESFRUTADOR

El tambor desfrutador, es el componente principal de la máquina, está constituido por una

estructura cilíndrica tipo canasta metálica, que dispone de un tubo o eje giratorio central a la
que se le sujetan en sus extremos, mediante bulones. con el fin de facilitar el montaje y
desmontaje del tambor.

El desfrutador, tiene un diámetro de 1 a 2 m y una longitud entre 4.5 - 7 m y forma el cilindro

con una serie de barrotes colocados longitudinalmente. El tambor gira a una velocidad de 25 y
30 r.p.m. Interiormente se dispone de unas paletas fijas desplazadas cierto ángulo con relación
a los barrotes y que sirven como barreras de retención de los racimos para lanzarlos hacia el
centro y hacia abajo procurando la mayor eficacia de separación por efecto de los golpes. Los
frutos separados pasan a los digestores mientras que las tusas o escobajo se recolectan a parte
para utilizarlas como abono orgánico de alta eficiencia.

La velocidad de giro del desfrutador, depende fundamentalmente del tamaño de los racimos:
racimos más grandes requieren una velocidad mayor y racimos más pequeños requieren una
velocidad menor. Con racimos pequeños la velocidad puede ser de 25 rpm, pero con racimos
grandes la velocidad será de unas 28-30 rpm. Una forma adecuada de verificar si la velocidad es
comprobando que los racimos giren pegados al tambor y se desprendan del mismo a las 11:00,
en este caso el sentido de giro será como del reloj. Si el desprendimiento es a la 1:00, el giro
será en sentido contrario

Figura 12: “CANASTA DESFRUTADORA” CILÍNDRICA.

REGULACIÓN DE CARGA DEL DESFRUTADOR.

Para reducir el impacto durante la carga del fruto en el ingreso al desfrutador, aplicando la
velocidad correcta de giro, se cuenta con el regulador con paletas, conformando una hélice que
produce el arrastre moderado hacia el interior del tambor, impidiendo el atascamiento.
Figura 13: DOSIFICADOR TIPO HÉLICE CON PALETAS QUE REGULAN EL INGRESO DE FRUTO AL
DESFRUTADOR

Grupo motriz.

Este posee motor y reductor. Motor: 200 RPM, 12 HP que disminuye la velocidad de giro a 25-
30 RPM
 Figura 14: CAJA DE PROTECCIÓN Y VISTAS EXTERNA DEL DESFRUTADOR

. LA PERDIDAS DE ACEITE EN EL DESFRUTADO

Las pérdidas de aceite adherido al escobajo y a los frutos no desprendidos del escobajo, se
deben básicamente a los siguientes factores:
- El tiempo prolongado de los RFF en los puntos de acopio, transporte a la planta procesadora, en
la tolva de recepción, transporte a la autoclave, tiempo de esterilizado, transporte al
desfrutador y el contacto prolongado de los racimos con frutos y el escobajo, originan la fluidez
de la pulpa y aceite hasta concentrarse en este último.
- Comportamiento defectuoso del desfrutador, que no logra separar el fruto al 100 %
- El fruto adherido al escobajo (debe ser 0.5 % como máximo)
- Racimos verdes o enfermos requieren mayor tiempo de esterilización, para facilitar el
desfrutado
OPERACIÓN DE MALAXADO

Luego del desfrutado, un redler y un transportador sin fin hacen ingresar los frutos a los
tanques malaxadores. Estos recipientes que tienen dimensiones 2.2 m de altura x 1.4 m de
diámetro, reciben inyección directa de vapor y agua de dilución, luego por acción de paletas
cortantes dispuestas en un eje vertical giratorio se afecta en alto grado la estructura pulposa del
fruto o mesocarpio, cuyo espesor varía entre 1-2 cm. La pulpa posee una corteza externa que la
cubre y está conformada por un gran número de celdas minúsculas que contienen aceite y
están pegadas entre sí, por medio de un material intracelular celulósico de alta rigidez. Este
material es soluble solo en agua muy caliente, por lo tanto, se puede desintegrar en aceite y
material fibroso, en la medida en que el material intracelular se disuelva, se consigue romper
los vasos oleaginosos y liberar cierta cantidad de aceite, a temperaturas entre 90 – 95 º C.

Los brazos maceradores giran a 20-30 RPM, por un tiempo de 20 minutos para un “bach” que
procesa un volumen entre 1.5- 3 toneladas. La Temperatura es importante para facilitar la
extracción, pues el líquido aceitoso disminuye su viscosidad y fluye más fácilmente a través de
las cavidades capilares de la torta. Si el aceite liberado de las celdas no se removiera, este
actuaría como un lubricante, haciendo que los brazos maceradores pierdan su “agarre”, y
entonces un gran número de celdas de aceite no serían rotas, posteriormente durante el
prensado algunas de ellas no estallarían durante la presión ejercida. Las celdas que contienen
el aceite, de esta forma quedan preparadas como una suspensión para el paso a la prensa
continua expeller doble tornillo.

El movimiento del eje vertical es generado por un motor de 8.5 HP y sistema de engranajes de
reducción de giro de 300 RPM a 25 RPM. Los malaxadores más comunes son los que trabajan
con agua (0.5: 1.0) y vapor a 90 °C. La mezcla tipo suspensión es heterogénea y está compuesta
por: agua + aceite + nueces + lodo + cascara de fruto + fibra de fruto. Para conseguir
uniformidad en la alimentación del digestor, se requiere un variador de velocidad del
alimentador y un sinfín de retorno de fruta a los digestores. El digestor debe funcionar lleno o
mínimo en 2/3 del tanque. La distancia de los brazos agitadores hasta la camisa de vapor es de
0.02 m – 0.03 m, sus capacidades son de 06 -15 ton/hora de fruta malaxada
Alimentación de vapor

Por una tubería de acero inoxidable de 1.5 pulgadas de diámetro, se permite el paso del vapor a
20 PSI, por la parte superior del bajante, y en el fondo del tanque se mezcla con el agua,
manteniendo la temperatura a 90-95 °C hasta alimentar la prensa.

Engranaje Reductor

Conformado por dos rodajes dentados de posición helicoidal, su función es reducir la velocidad
del eje giratorio y cuchillas desmenuzadoras del fruto de 300 RPM a 20-30 RPM y otorgarle a la
vez una mayor fuerza al eje.

Paletas cortantes o “brazos de maceración”

Son de material inoxidable, de filos cortantes en número de dos (02), sus dimensiones son 1.8
cm de largo x 15 cm de ancho y 6 mm de espesor. Están espaceadas a la mitad y a ¼ de la base
del tanque, con pernos ajustables haciéndolas desmontables y cambiables. El buen estado de
las paletas cortantes es muy importante para un buen malaxado, por lo tanto, deben efectuarse
revisiones periódicas para reemplazarlos en caso de desgaste.

Los digestores disponen interiormente, de unas pequeñas paletas fijas que evitan que la masa
gire junto con los brazos agitadores.

Sistema de Descarga O Bajante

La salida del fruto desmenuzado o “suspensión”. Es evacuado por el ducto de descarga o

“bajante”, que está ubicado desde el nivel de la base del malaxador y en forma casi directa está
conectado a la tolva de recepción de la prensa. Para la descarga de la masa malaxada, dispone
de una llave de regulación permite la alimentación en forma gradual.

Las dimensiones del bajante son aproximadamente 1.5 m de altura y 0.8 cm de ancho

Capas metálicas y de aislamiento

El tanque malaxador mide 2.2 m de altura, diámetro interno de 1.2 m, estructuralmente tiene
una capa interna de acero inoxidable de 0.8 pulgadas, luego una capa intermedia de fibra de
vidrio, con un espesor es 2.5 pulgadas y una capa exterior más delgada de 0.5 pulgadas.

Termómetro

Dispositivo de medición de la temperatura (95 °C) de proceso

Figura 15: CORTE Y VISTA EXTERNA DEL MALAXADOR

PALETAS DE CORTE INGRESO VAPOR INGRESO AGUA

ESTRUCTURA EJE MOTO REDUCTOR TANQUE BAJANTE DESCARGA

El llenado de frutos en el malaxador, determina la presión ejercida sobre la parte inferior del
tanque y determina por consiguiente una mejor fuerza de corte sobre la pulpa, rompimiento de
las células aceitosas y separación de las nueces. si la altura de llenado del tanque fuera
insuficiente se reduce el tiempo de permanencia de los frutos en el digestor y origina resultados
muy pobres en la extracción.

TK MALAXADOR BAJANTE PRENSA

Figura 16: MALAXADOR Y PRENSA EXPELLER DOBLE TORNILLO

 OPERACION DE PRENSADO

El producto que sale del malaxador, es una suspensión compuesta por

agua+aceite+gomas+pulpa+muscilagos+fibra+cascara+nueces, la descarga lo hace por la
parte inferior del tanque a través de un conducto” bajante” de 1.5 m de altura y 0,8 m de
ancho. El bajante a su vez está conectado a la tolva de entrada de la prensa “Expeller”
doble tornillo.

La prensa, es una caja de material inoxidable de alta dureza, con dimensiones 2.5-3.0 m de
longitud, 1.30 m de ancho y 0.90 m de altura, en cuyo interior están colocados los
elementos fijos y móviles que los conforman.

El Prensado de la suspensión, es realizada por Los elementos más importantes de la prensa

que son los tornillos o “Husillos” contrarotantes tipo “sin fin”, que logran presionar la masa
oleaginosa, obteniendo el líquido o “licor de prensa” que contiene aceite, agua y lodos.
Este aceite en bruto que representa el 80 % del volumen de la suspensión, ingresara
posteriormente al área de clarificación para ser retirados el agua y lodos.

. La torta obtenida, que es el 20 % de la suspensión malaxada, está compuesta por: nueces,

fibra, cascara de fruto, aceite y agua, se dirige al área de palmistería en donde también se
obtendrá aceite de almendras y las fibras y cascara de fruto irán al caldero, para ser
utilizado como combustible.

Durante la obtención del “licor de prensa” y la “torta de prensa” se debe controlar la

presión de prensado para evitar el rompimiento de nueces, asimismo es conveniente
trabajar con dos o más prensas en el proceso. Se ha demostrado que es mejor no utilizar
agua en esta etapa, sino agregar la necesaria después del prensado
 Figura 17: PRENSA “EXPELLER” DOBLE TORNILLO ELEMENTOS QUE LO CONFORMAN

DESCRIPCION DE LOS ELEMENTOS DE LA PRENSA

A) Maquina de engranajes con banda en “V”. lo conforman

A.1) Motor Eléctrico.

De 12 HP de potencia, con giro de 300 rpm en su eje

A.1.1 Reductor de velocidad

Sistema de engranajes tienen diferentes dimensiones y está conectado al eje del motor. Los
engranajes reducen la velocidad del eje de 300 rpm hasta 100 rpm. El eje del sistema de
reducción se incrusta en un “juego” de seis poleas, que utiliza seis fajas en “V”, para
conectarse con otro juego de seis poleas ligeramente de menor diámetro que el primer
juego, esta conexión permite reducir más la velocidad, pero empezar a transmitir la fuerza
necesaria para los engranajes, que están conectados a una rotula que en sentido axial van a
provocar el giro contrarotante de los tornillos prensadores.

A.2) Sistema de Poleas y Fajas en “V”

elementos móviles que provocan la transmisión de fuerza del motor hacia el sistema
reductor de velocidad. Las seis (06) fajas son de material sintético (caucho) de alta
resistencia al desgaste por fricción y calentamiento. Con durabilidad periódica dependiendo
del uso (frecuencia y volúmenes de trabajo). La faja y poleas tienen la propiedad de
incrementar el esfuerzo, pero disminuye la velocidad de giro, debido al diferente diámetro
de las poleas (a mayor apertura de la “V” que forman dos poleas de diferente diámetro,
más lento es el giro, pero se genera un mayor esfuerzo).

B) Caja de Velocidades

Elemento fijo donde se ubican los engranajes que reducen la velocidad de los tornillos
prensadores

C) Filtro de la Prensa

En la parte inferior de la caja de la prensa cuyas paredes miden de 0.5 de espesor, material
de acero al carbono, se ubica un tamiz, por donde pasa el aceite en bruto después del
prensado.

D). Cono de descarga

Elemento regulador del conducto por donde sale la torta con un 16 % de humedad que se
dirige a la zona de palmistería

E) Grupo hidráulico.

Sistema de regulación del cono de descarga, se apertura cuando termina el prensado y se

cierra la operación se inicia. Dispone de medidores de control de presión hidráulica (E1) y el
pistón de empuje (E2) que presiona el cono por medio de dos ejes.

Las Prensas doble tornillo más comerciales, tienen capacidad entre 6-15 Ton RFF/hora. La
eficiencia de la operación de la prensa, se puede comprobar a través de indicadores como.
Contenido de aceite en la torta.

F) Embudo o tolva de entrada.

Elemento fijo tipo embudo, está conectado herméticamente al bajante del malaxador, por
donde se va alimentar con la suspensión a ser prensada

G) Desague del aceite.

Elemento fijo Por donde sale el aceite bruto hacia el tamiz circular vibratorio

Parámetros de Control de operación

- El eje de prensa debe girar a una velocidad angular entre 12 y 15 RPM.
- Mantener temperatura de operación entre 75-80°C y presión de 30 bares
- Continuamente la temperatura del aceite hidráulico que debe ser como promedio 85°C
Figura 18: Área de extracción de ACP

I I I I
 I I I I I I I I I I I IMOTOREDUCTOR
I I I I
----------
FRUTO ESTERILIZADO ELEVADOR -----
DE FRUTOS

MALAXADOR
°

DESFRUTADOR

BAJANTE
VVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVV
SIN FIN TRANSPORTADOR DE FRUTO DESCARGA FRUTO MALAXADO

MOTOR E HIDRAULICO VVVVVVVVVVVVVT

VVVVVVVVVVVVV MOTOREDUCTOR

CONO DESCARGA DE TORTA °°°°°°°°°

°°
SALE LICOR DE PRENSA

TORNILLOS CONTRAROTANTES TAMIZ

………………………
FAJA SALIDA ESCOBAJO
TA

LICOR DE PRENSA AL CLARIFICADO

Figura 18: AREA DE EXTRACCION, DESFRUTADO, MALAXADO, PRENSADO Y TAMIZADO

TRICANTER
 CLARIFICACION DEL ACEITE DE PALMA

Figura 20: LAY-OUT CLARIFICACION DE ACEITE CRUDO DE PALMA (ACP)

B L.P
TANQUE
RECEPTOR

T.R

Aceite bruto
… ton

Agua 24% =… ton

dilución
10 % =… T. C - I
ton
.....ton
20 % =… ton

T.C - II

.ton
50% =… ton
56% =… ton
…. ton

50% =… ton

% = … ton

…..ton
SECADOR 2.5 % =… ton
25 % =… ton
ACP…..ton
CENTRIFUGA

Rendimiento Industrial ….%

TRICANTER
4.5 % = ….ton A.C.P FINAL

I.A: 2.5 %
MAXIMO

HUMEDAD: 0.5
% MAXIMO

lodo + agua sin aceite 95.5 %

Lodo + agua sin aceite: 95.5 % =….ton
 El aceite en bruto o “licor de prensa” (compuesto de agua, aceite, lodos) que se
obtiene de la prensa, ingresa (A) a un equipo de separación denominado Tamiz
vibratorio circular, que tiene como objetivo separar las partículas sólidas (en 0.5 %
como máximo), facilitando de esta forma la clarificación del aceite.
El tamiz está compuesto por una malla de 30 y 40 hilos por pulgada (B). En el tamiz se
retienen los sólidos groseros mezclados con lodo y aceite en 0.5 % y deja pasar
conjuntamente con el líquido oleaginoso, los sólidos finos a un tanque receptor

las partículas de mayor tamaño se mueven hacia la periferia en donde son descargadas
hacia el proceso de recirculación hacia la prensa (C). El líquido oleaginoso y las
partículas de menor tamaño pasan rápidamente a través de la malla del tamiz, se
descargan por el conducto (D). El tamiz opera mediante los movimientos:

- Un movimiento horizontal desde el centro hacia la periferia y que es regulado

incrementando o reduciendo el peso de un juego de contrapesas superiores.

- Un movimiento en sentido vertical y que es regulado incrementando o reduciendo el

peso de un juego de contrapesas inferiores.

- La cantidad de impurezas contenidas en el licor de prensa, puede haber aumentado

por el fisuramiento de las mallas de los tamices
 D E A F B C

Figura 19: TAMIZ VIBRATORIO

A: alimentación del aceite bruto o “licor de prensa” que viene de la prensa “expeller”

B: Tamiz de paso de “licor de prensa” y retención de solidos

C: salida de sólidos en 0.5 % que recirculan a la prensa.

D: salida de aceite “licor de prensa” tamizado, que alimentara al tanque receptor

E: contrapesas superiores o resortes de amortiguamiento de la vibración del equipo.

F: contrapesas inferiores o resortes de amortiguamiento de la vibración del equipo

H E A B D C F G

Figura 21: TANQUE CLARIFICADOR-I

A: ciclón de alimentación tipo embudo, regula la entrada de licor de prensa para una
caída lenta del contenido

B: motoreductor para generar el giro del eje agitador a 10-12 RPM

C: paletas de remoción de licor de prensa para la dispersión de sólidos y líquidos

D: válvula de salida del aceite clarificado que pasa a la centrifuga

E: válvula de entrada de agua de dilución 10 %

F: válvula de ingreso de vapor

G: válvula de eliminación de vahos

H: salida de aceite con mayor cantidad de agua. este fluido es bombeado al tanque
clarificador - II

Clarificación.

La clarificación es una etapa de purificación del aceite crudo extraído de las prensas,
con el fin de eliminar agua, lodo y sólidos. El aceite crudo de palma que entra a
clarificación, teóricamente debe contiene, agua, lodos, pesados y de solidos ligeros. El
proceso de clarificación se lleva a cabo en varias etapas, donde se aplica vapor como
fuente calórica. El recorrido del aceite en el proceso de clarificación es el siguiente:

 Tanque Clarificador-I: El “licor de prensa” que ha pasado por el tamiz vibratorio es

almacenado en un tanque “recibidor” (T.R). De este tanque el licor es bombeado (B
L.P) al tanque clarificador (T.C-I), de fondo cónico donde se sedimentan los volúmenes
de lodo y arena presentes en el aceite bruto. El aceite en bruto ingresa por la parte
superior del tanque a través de un embudo tipo ciclón (A), que regula y hace lenta la
caída del interior del tanque. Paralelamente se hace ingresar agua de dilución (E) en un
10 %, esta etapa de dilución que dura de 10-12 minutos es complementado con el
ingreso indirecto de vapor (F) que sin ser parte de la mezcla, incrementa la
temperatura del agua a 90-95 °C, en esta etapa se debe estar eliminando los vahos de
vapor por el fondo cónico del tanque (G) evitando que se formen burbujas, luego se
realiza la remoción del contenido a través de paletas (C) con la finalidad de separar los
componentes principalmente los que están más adheridos al aceite (gomas, celulosa y
otros solidos). la alimentación del tanque clarificador cuya capacidad es 6-8
ton/hora, debe estar a 2/3 de la altura del tanque.

En algunos casos, los lodos livianos tienden a subir conjuntamente con el aceite y
formar espuma debido a las burbujas de vapor que se forman y los arrastra hacia la
superficie superior. La presencia de gran cantidad de burbujas, es debido al exceso de
lodos livianos en el aceite. Con la inyección mesurada de vapor directo en la parte
superior de la capa de aceite, se hidratan dichos lodos haciéndolos más pesados y así
bajan nuevamente al nivel inferior del tanque.

En la segunda etapa de la operación del tanque se corta el ingreso del agua y del
vapor, para que se produzca las fases de separación, esta etapa que se da en 5-8
minutos, se produce por diferencia de densidades, siendo el lodo el componente que
va hacia el fondo del tanque, el gua en la parte media y el aceite en la parte superior.
Para evitar la colmatación del clarificador y optimizar su funcionamiento, después de
retirar el aceite (D) al tanque clarificador II, se adiciona agua a 90-95°C para diluir el
lodo en el volumen requerido, facilitando su evacuación (H)

Dos factores que deben tenerse en cuenta para controlar la clarificación y lograr una
separación eficiente son:

. Temperatura: influye inversamente en la viscosidad (grado de fluidez), y esta a su vez

influye directamente en la fricción así:

. A temperatura alta la viscosidad baja: la fricción baja y la gota SUBE

. A temperatura baja la viscosidad es alta: la fricción fricción se incrementa y la gota no

SUBE

. a mayor agua de dilución la viscosidad disminuye, la fricción baja y la gota SUBE

En poca agua de dilución, la viscosidad aumenta, la fricción se eleva y la gota no SUBE

Los lodos livianos tienen una densidad similar a la del aceite y cuando la cantidad de
agua es muy alta, estos tienden a subir con el aceite. Para evitar este inconveniente se
debe regular la dilución hasta llegar a una determinada concentración de lodos, de
modo que no suban con las gotas de aceite.

TANQUE CLARIFICADOR - II

La operacionalidad del clarificador-II, es similar al clarificador-I, la diferencia está en la

cantidad y los componentes del material que procesa, ya que no utiliza agua de
dilución, para realizar la separación. Las temperaturas deben estar en un rango de 90
a 95°C. El tiempo de trabajo en el clarificador II, se encuentra en un rango de 35 a 30
minutos.
 ACEITE ACEITE

AGUA

LODO

Figura 22: separación por decantación en tres fases

CENTRÍFUGA SEPARADORA LIQUIDO (ACEITE) – LIQUIDO (AGUA)

Este proceso se denomina purificación porque la proporción de las impurezas es

mínima y humedad es grande (0.5 % y 24.5 % aproximadamente) las cuales son
descargadas por un pequeño canal ubicado en la parte superior derecha de la
centrifuga (C), mientras que el aceite purificado (en 75 %), que se mueve hacia el
centro de la canasta, se descarga por la parte superior izquierda de la centrifuga (B), la
Temperatura de trabajo está en el rango de 75-80°C

D B A C E

FIGURA 23: CENTRIFUGA DE DISCOS

A: alimentación de la centrifuga (feeding inlet) aceite + agua, y pequeños

porcentajes de lodos y sólidos, vienen de los tanques clarificadores I y II
B: salida de aceite con agua (light liquid outlet) y libre de sólidos en un 75 %
C: salida de agua pesada (heavy liquido outlet) al descarte en un 25 %

D: salida de lodo y sólidos (solid sludge outlet), en cantidades mínimas, del 25 %

del material descarte
E: discos o platos giratorios

FIGURA 24: CENTRIFUGA DE DISCOS

. oil outlet: salida de aceite

. feed inlet: alimentación de la centrifuga

. wáter pump Wheel: rueda de la bomba de agua

. oil pump Wheel: rueda de la bomba de agua

. oil phase: fase de aceite

. interface: interfase

. wáter phase : fase de agua

. sediment: sedimento

. bowl opening water: fase de aperture del plato

. bowl closing water: cierre del agua al plato

. water outlet: salida de agua

. gravity disc: disco de gravedad

. level ring: anillo de nivel

. top disc: disco superior

. disc stack: pila de discos

. bowl Hood: plato campana

. lock ring: anillo de cierre

. sludge discharge ports: puertos de descarga de lodos

. sliding bowl button: botón deslizante del plato

. distributor: distribuidor

. distributing cone: distribución de cono

. rotating spindle: rotación del eje o husillo

El TRICANTER: SEPARACION EN TRES FASES

permite la separación simultánea de tres fases, dos líquidos inmiscibles con diferente
densidad y una fase sólida, aprovechando la diferencia de densidad existente entre los
dos líquidos y que los sólidos constituyen la fase más pesada. La separación de los tres
componentes del lodo se inicia con la alimentación al separador (A), el lodo es
impulsado hasta cerca de la mitad del eje giratorio. Este eje que trabaja con 3000-5000
RPM, provoca que los sólidos del lodo sean impulsados hacia adelante empujados por
los tabiques del tricanter y van a salir por un ducto ubicado inferior final del separador
(D) como material de descarte. El fluido más pesado que es el agua, se desplaza
pegado a la pared interna del tricanter y sale expulsado, por la parte superior cerca de
la entrada del equipo (C). El fluido más importante que es el aceite por ser más liviano,
se desplaza más cerca al eje giratorio del tricanter y va ser recuperado en 4.5 %, a
través de un ducto en la parte inferior a la entrada del separador y será transportado al
secador de aceite fina

D B C A
 Figura 25: TRICANTER CON SISTEMA DE SEPARACION DE TRES FASES, 3000-5000 RPM

A: ducto de alimentación de lodo que viene del tanque-I (56 % lodo y agua)

B: salida de aceite recuperado o descarga de la fase liquida ligera por gravedad (4.5 %
con 3 % de humedad)

C: salida del agua o salida de fase liquida pesada por presión. el fluido se desplaza
pegado a la pared interna del tricanter y sale por la parte superior

D: salida o descarga de solidos de descarte. En 95.5 %

LODO INGRESA AL TRICANTER

56 %
 ACEITE RECUPERADO LODO SIN ACEITE
DESCARTE
4.5-5 % 95.5 %

SECADO FINAL DEL ACEITE

DE LA CENTRIFUGA
 INGRESO ACEITE

A 120-130 °C
INGRESO VAPOR

SALIDA VAPOR

VAPOR Y CONDENSADOS ACEITE SECO

2.5 %

BALANCE DE MATERIA EXTRACCION DE ACEITE DE PALMISTE

(ALMENDRA DE PALMA) – ACPK
TORTA DE PRENSA 20 % 82.83 ton

50 %
FRACCIONAMIENTO DE
TORTA 41.415 ton (Fibra y cascara al caldero)

41.415 ton nueces

DESFIBRAMIENTO DE 6%
NUECES 2.485 ton (fibra de fruto al caldero)
38.93 ton nueces limpias
30 %
QUEBRADO DE NUECES
11.68 ton (cascara de nuez)
27.25 ton almendras

SEPARACION CASCARA 16 %
22.89 ton almendras 4.36 ton (cascara de nuez)
5.5 %
SECADO
1.259 ton (agua como vapor)
21.631 ton almendra seca

MOLIENDA

21.631 ton almendra molida

PRENSADO
55 %: torta
MOLIENDA ENSACADO
9.71 ton 11.89 ton ALMACENAD ALMACENAD
3%
FILTRADO
0.291 ton (impurezas)
9.42 ton aceite final

ALMACENADO

REND. INDUST. 2.35 % (en relac. a 400 ton RFF)

PROCESO OBTENCION ACEITE Y HARINA DE PALMISTE

4
ABSORVEDOR
VVVVVVVVVVVVVVV
CICLON
 DE FIBRA Y CASCARA SIN FIN TRANSPORTADOR

CASCARA 3 VVVVVVVVVVV
FIBRA Y

VVVVVVVVVVV
5
DESCARGA

2 COLUMNA 5

1 DE SEPARACION
6

VVVVVVVVVVVVVVVV VENTILADOR
CALDERO

VVVVV VVVVVVVVVVV
EJE ROMPETORTAS VVVVVVVVVVV
VVVVVVVVVVV
9
DESCARGA

TAMBOR
SIN FIN TRANSPORTA DE FIBRA 8
PULIDOR

7
VVVVVVVVVVVVVVVVV
SIN FIN VVVVVVVV
VVVVV
SECADOR
TRANSPORTADOR DE
VVVVVVVV 10 SIN FIN ALIMENTA AL

NUECES 14
VVVVV
CCCCCCCCCCC
15

CCCCCCCC
ELEVADOR 13
QUEBRADOR DE NUECES 11
SIN FIN TRANSPORTA ALMENDRA 12

SIN FIN SALIDA DE CASCARA 11.S 15

VVVVVVVVVVVVV
VVVVVV SECADOR

SIN FIN TRANSPORTA ALMENDRA AL ENSACADO 16

17
VVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVV
VVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVV

ENSACADO DE ALMENDRA SIN FIN 18 VVVVVVV

VVVVVVV
AL MOLINO
MOLINO DE MARTILLOS

19

VVVVVVVVVV
V
 SIN FIN TRANSPORTA ALMENDRA MOLIDA 20

VVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVV
21

PRENSA MONOTORNILLO

22

TAMIZ VIBRATORIO

23 FILTRO DE PLACAS

24

TANQUE ACPK

ACEITE FINAL

24

MAQUINAS Y ELEMENTOS DE UNION EN EL PROCESO DE EXTRACCION

DE ACEITE DE PALMISTE
1. EJE SEPARADOR DE LA TORTA DE PRENSA
2. COLUMNA DE SEPARACION NEUMATICA
3. CICLON ABSORBEDOR DE FIBRAS Y CASCARAS DE FRUTO
4. EJE TRANSPORTADOR DE FIBRAS Y NUECES
5. SIN FIN DESCARGA DE FIBRA Y CASCARA DE FRUTO EN EL CALDERO
6. CALDERO
7. TAMBOR DESFIBRADOR DE NUECES
8. SINFIN TRANSPORTADOR DE FIBRA
9. SIN FIN DE DESCARGA DE FIBRA EN EL CALDERO
10. SIN FIN TRANSPORTADOR DE NUECES AL QUEBRADOR
11. QUEBRADOR DE NUECES

11.S. SIN FIN PARA SALIDA DE CASCARA DE NUECES

12. SIN FIN TRANSPORTADOR DE ALMENDRAS

13. SIN FIN ELEVADOR DE ALMENDRAS
14. SIN FIN ALIMENTADOR DE ALMENDRAS AL SECADOR
15. SILO SECADOR DE ALMENDRAS
16. SIN FIN TRANSPORTADOR DE ALMENDRAS SECAS AL ENSACADO
17. LLENADO DE ALMENDRAS EN SACOS
18. SIN FIN ALIMENTADOR DE ALMENDRAS AL MOLINO
19. MOLINO PARA ALMENDRAS
20. SIN FIN ALIMENTADOR DE ALMENDRA MOLIDA A LA PRENSA
21. PRENSA MONOTORNILLO
22. TAMIZ VIBRATORIO
23. FILTRO