VELOCIDAD DE CORTE

Los procesos de manufactura son la combinación de personal, materia prima,

herramientas y máquinas para la obtención de un producto final. Uno de los procesos
de manufactura más usados en la producción de piezas metálicas es el corte con
desprendimiento de material, conocido como maquinado o mecanizado. Es decir, una
herramienta con filos cortantes fabricada de un material resistente al desgaste y a las
altas temperaturas, penetra la superficie de una pieza con desprendimiento de material
en forma de viruta, hasta obtener el producto final. Los parámetros fundamentales en
un proceso de corte son: velocidad de corte, avance y profundidad. La velocidad de
corte (Vc) es el camino recorrido por el filo de la herramienta por unidad de tiempo.
Donde D es el diámetro de la pieza y n es la velocidad de rotación.

𝑉𝑐 = 𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝑛

Actualmente las máquinas herramientas usadas en los procesos de mecanizado vienen

altamente automatizadas, reduciendo las necesidades de mano de obra para ciertos
procesos productivos. Estas máquinas se pueden programar usando el control numérico
computarizado (CNC), dichos programas contienen la información tecnológica sobre el
proceso de mecanizado. También se pueden programar usando la ayuda del diseño
asistido por computador (CAD), donde se diseñan las partes a mecanizar.
Posteriormente pasan a un programa de manufactura asistida por computador (CAM)
donde se realiza la simulación del proceso de corte, seleccionando las herramientas,
materiales y parámetros de corte. Los programas CAD/CAM ayudan a realizar
programas CNC complejos.

La industria metalmecánica está adquiriendo máquinas herramientas de última

tecnología, pero muchas de éstas no son aprovechadas al máximo por las empresas,
debido a que las velocidades no se optimizan y los materiales de las herramientas de
corte no siempre son los más adecuados. Las herramientas de corte deben cumplir con
tres propiedades importantes: tenacidad, dureza en caliente y resistencia al desgaste.
Un material para herramienta ampliamente usado desde principios del siglo XX es el
acero de alta velocidad o acero rápido (HSS), se ha seguido usando debido a que se
han hecho mejoras en los ingredientes de aleación y por su bajo costo. Las herramientas
de acero de alta velocidad son reafilables, ya que todo el vástago es del mismo material.
Actualmente existen nuevos materiales para herramientas con mejores propiedades
mecánicas, como son los carburos cementados y los cerámicos. Estos materiales son
desechables y se fijan mecánicamente en un portaherramientas.
ALEANTES UTILIZADOS PARA DIFERENTES VELOCIDADES DE CORTE

A. Aleación Hierro-Carbono. A veces se le mezclan otros elementos (con la,

finalidad de aumentar la resistencia al desgaste) tales como: cromo, cobalto,
manganeso, molibdeno, níquel, silicio, tungsteno, vanadio. En estos casos los
aceros asumen la denominación de especiales y pueden emplearse para
trabajar a una velocidad de corte de hasta 25 m/min. .
B. Rápidos. Se denomina acero rápido a la aleación hierro-carbono con un
contenido de carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega un elevado
porcentaje de tungsteno (13 a 19'%), cromo (3.5 a 4.5 %), y de vanadio (0.8 a
3.2 %). Las herramientas construidas con estos aceros pueden trabajar con
velocidades de corte de 60 m/min. a 100 m/min (variando esto con respecto a la
velocidad de avance y la profundidad de corte), sin perder el filo de corte hasta,
la temperatura de 600° C y conservando una dureza Rockwell de 62 a 64.
C. Extra-rápidos. Estos aceros están caracterizados por una notable resistencia al
desgaste" del filo de corte aún a temperaturas superiores a los 600° C por lo que
las herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando las
velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con
herramientas de acero rápido. Los aceros extra-rápidos tienen la misma
composición que los aceros rápidos, a los cuales se les añade del 4 al 12 %
cobalto.
D. Aleaciones Duras (Estelitas). Es una aleación cuyos principales componentes
son tungsteno (10-20 %), cromo (20-35 %), cobalto (30-35 %), molibdeno (10-20
%), pequeños porcentajes pe carbono (0.5-2 %) y de hierro hasta 10 %.
Dichas aleaciones son preparadas en forma de pequeñas placas fundidas, las
cuales se sujetan en la extremidad máquina de un mango de acero al carbono.
Las herramientas construidas con estas aleaciones presentan las siguientes
ventajas:
a) Se pueden trabajar metales duros con altas velocidades de corte (de 5 a 10
veces superiores a las velocidades utilizadas con herramientas de acero rápido).
b) Conserva los filos de corte a temperaturas hasta de 800° C.
c) El afilado se realiza fácilmente a la muela como todas las herramientas de
acero rápido y extra-rápido.
E. Carburos. Son aleaciones en forma de pequeñas placas obtenidas por
sinterización, a temperaturas comprendidas entre 1400º C y 1700° C. Sus
principales componentes son: carburo de tungsteno (WC), carburo - de titanio
 (TiC) o carburo de cobalto (CoC). En el cuadro siguiente se dan las
composiciones y aplicaciones de los carburos más comúnmente empleados:

COMPOSICION Y APLICACIONES DE LOS CARBUROS MAS COMÚNMENTE UTILIZADOS

ALEACION PORCENTAJE COMPOSICION APLICACIONES
78% TUNGSTENO Trabajo a altas velocidades de
S1 16% CARBURO DE TITANIO corte (200m/min) y
6% COBALTO pequeñosavances
76% TUNGSTENO
Trabajo con velocidad de corte
S2 16% CARBURO DE TITANIO
media y avances medios
8% COBALTO
89% TUNGSTENO Trabajo con velocidad de corte
S3 5% CARBURO DE TITANIO de (120m/min), buena
6% COBALTO resistencia a la flexión y
94% CARBURO DE TUNGSTENO
G1 Trabajo de las fundiciones
6% COBALTO (GRANO NORMAL)
94% CARBURO DE TUNGSTENO Trabajo de las fundiciones
G2
6% COBALTO (GRANO FINO) duras, aceros templados,

F. Materiales Cerámicos. Es el producto obtenido por sinterización del óxido

de aluminio combinado con óxido de sodio y óxido de potasio. Estos materiales
aleados con óxido de silicio forman el compuesto para sinterizar a temperaturas
próximas a 1800° C. Las placas de cerámica no resisten cargas de flexión
superiores a los 40 kg/mm2, pero en cambio presentan una gran resistencia a la
abrasión, por tal motivo se emplean especialmente para el maquinado de
metales no ferrosos, grafitos, etc.

G. Recubrimientos.

 Aumentan la dureza en los filos de corte de la herramienta.

 Facilitan la disipación del calor acumulado en el filo de corte.

 Baja conductividad térmica que favorece la eliminación del calor a través de

la viruta.

 Aumentan la resistencia a la abrasión, disminuyen la afinidad herramienta-

pieza.

 El grosor del recubrimiento varía entre 0.0001”y 0.0005”.

 Los recubrimientos se aplican mediante deposición química de vapor o

deposición física de vapor.
 Recubrimientos de TiAlN.- Son los que más se utilizan actualmente, y poco a
poco van dejando atrás los demás. Los recubrimientos TiAlN multicapa están
remplazando los de TiCN, y los monocapa a los de TiN.

TiAlN (multicapa y monocapa) son recubrimientos extraduros (PVD) basados en

nitruro de titanio aluminio que destacan por su dureza, estabilidad térmica y
resistencia a ataques químicos. Protegen las aristas de corte por abrasión y
adhesión así como por carga térmica.

 Multicapa: combina la elevada tenacidad de la estructura multicapa, con su

alta dureza 3.000 (Hv 0.05) y la buena estabilidad térmica, 800ºC, y química
de la capa TiAlN. Así protege las herramientas de corte de acero rápido y
metal duro contra el desgaste prematuro producido por tensiones severas.
Debido a su estabilidad térmica, permite trabajar en mecanizados a altas
velocidades e incluso en seco o con mínima cantidad de lubricante.

 Monocapa: desarrollado para su aplicación en fresas de metal duro utilizadas

en condiciones de mecanizado severas. Su elevada dureza, 3.500 (Hv 0.05),
y notable estabilidad térmica, 800ºC, y química hacen que sea óptimo para
las fresas que se utilizan en el mecanizado de materiales térmicamente
tratados, como por ejemplo en moldes, punzones, matrices y utillajes de
forja.

 Recubrimiento de diamante.- Se utiliza en herramientas para mecanizar

materiales muy abrasivos como el grafito. Durante el mecanizado de estos
materiales las herramientas se desgastan rápidamente y la calidad de las
superficies mecanizadas y la precisión dimensional son pobres. Con las
herramientas recubiertas de diamante, un recubrimiento cuya dureza es superior
a los 8.000Vickers, además de obtener una vida útil más larga y poder aumentar
las velocidades de corte, disminuyendo así de manera importante el tiempo de
mecanizado, se consigue un buen acabado de la superficie y una buena
precisión dimensional.

 Recubrimiento WC/C.- Realizado por deposición física al vapor a temperaturas

alrededor de los 200ºC. Al realizarse el proceso de recubrimiento en alto vacío,
las propiedades del recubrimiento son sustancialmente mejores que las logradas
a presión atmosférica (proyección térmica), o en gases y baños (nitruración,
galvanizado). Los recubrimientos tienen un espesor de capa de solo unas micras
de espesor y son la última operación dentro de los componentes de precisión.
Este recubrimiento presenta una combinación única de características: Bajo
 coeficiente de fricción, alta resistencia al desgaste, una excelente capacidad de
carga.

 Recubrimientos de TiAlN monocapa combinado con WC/C.- Este

recubrimiento hace frente a todos aquellos mecanismos de desgaste que se dan
en la formación y evacuación de viruta. Este recubrimiento combina la alta
dureza y estabilidad térmica del recubrimiento TiAlN con las buenas propiedades
de deslizamiento y lubricación del recubrimiento WC/C. Se utiliza sobre todo en
taladrados y roscados.

SELECCIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE

Las expresiones de tiempo, coste y eficiencia se pueden expresar en función de la

velocidad de corte para cada una de las operaciones. Ya que las piezas constan de
distintas operaciones, cada una de las cuales tiene distinta velocidad y distintas
herramientas, la operación de optimización requiere derivadas parciales de las
distintas velocidades. El problema es habitualmente desacoplable con lo que basta la
optimización de cada una de las operaciones por separado obteniendo su optimización
para los diferentes criterios. Los distintos criterios para la selección de la velocidad
óptima pueden ser los siguientes:

 Máxima productividad. Equivale a hacer mínimo el tiempo promedio por

pieza, permitiendo que salgan mayor número de piezas para el mismo tiempo.
Este criterio se suele escoger cuando se está ya fuera de plazo en la entrega
del componente. Suele ser caro pues consume muchas herramientas.
 Mínimo coste. Es el régimen para el cual la pieza cuesta el mínimo tiempo y,
por lo tanto, se consigue el mayor beneficio. Se suele escoger este régimen
cuando la máquina no tiene ninguna prisa en acabar pues se prevé que puede
tener tiempos muertos.
  Máxima rentabilidad. En este régimen se maximiza la eficiencia, de forma que
se maximiza el beneficio (o se minimizan las pérdidas) por unidad de tiempo.
Suele ser oportuno cuando no va a faltar trabajo a la máquina y tampoco
aprietan los plazos.

Conviene, tener como datos de partida la velocidad de mínimo coste y la de máxima

productividad. Entre ellas se suele establecer el régimen de funcionamiento, teniendo
en cuenta los plazos y los tiempos muertos de la máquina herramienta.

TIEMPO DE MECANIZADO

El volumen de producción y los costos se deben considerar en los procesos de

producción de piezas. En la industria se debe optimizar el proceso maximizando la
producción y minimizando los costos. Para lograr dicho objetivo es necesario considerar
todos los costos y el tiempo requerido para maquinar una determinada pieza.

El tiempo del ciclo de producción de una pieza (maximización del ciclo de producción)
depende de dos factores: 1) el acabado y la exactitud dimensional de la superficie y 2)
de la cantidad de material por remover. El tiempo del ciclo de producción de una pieza
(Tp) se puede calcular por la siguiente expresión:

𝑇𝑐
𝑇𝑝 = 𝑇𝑑 + 𝑇𝑚 +
𝑁𝑝

Td = tiempo para montar y desmontar la pieza en la máquina herramienta.

Tm = tiempo que la herramienta utiliza para maquinar durante un ciclo.

Tc = tiempo de cambio de la herramienta cuando se desgasta.

Np = cantidad de piezas que se maquinan con un filo cortante.

Al aumentar la velocidad de corte, disminuye el tiempo de corte, pero aumenta el tiempo

de cambio de la herramienta, mientras que el tiempo para montar y desmontar la pieza
permanece constante. El tiempo de maquinado para una operación de torneado se
puede calcular mediante la siguiente expresión:

𝜋∗𝐷∗𝐿
𝑇𝑚 =
𝑉𝑐 ∗ 𝐹
Donde L es la longitud de la pieza de trabajo. La cantidad de piezas que se maquinan
se puede calcular como: Np = T/Tm. Por tanto, reemplazando en la ecuación anterior, y
reemplazando la ecuación de Taylor, tenemos la siguiente expresión:

1⁄
𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝐿 𝑇𝑐 ∗ (𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝐿 ∗ 𝑉𝑐 𝑛−1 )
𝑇𝑝 = 𝑇𝑑 + +
𝑉𝑐 ∗ 𝐹 𝑓 ∗ 𝐶 1⁄𝑛

La velocidad de corte para máxima velocidad de producción se puede obtener haciendo

la derivada de la ecuación, hallada recientemente, con respecto a la velocidad de corte
igual a cero: ∂Tc/∂Vc =O.

𝐶
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝑛
1
[(𝑛 − 1) 𝑇𝑐]
LINKOGRAFIA

http://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario/Mecanizado_de_Alta_Ve
locidad.pdf

http://www.monografias.com/trabajos14/maq-herramienta/maq-herramienta.shtml

http://www.scielo.org.co/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0123-
59232005000100002

http://www.dimf.upct.es/personal/EA_M/Principios%20de%20mecanizado.pdf