INSTITUTO SUPERIOR HONORIO DELGADO

ESPINOZA

CARRERA DE METALURGIA

INFORME N°03

LABORATORIO MINERALURGICO

TEMA: PRUEBAS DE FLOTACION

DOCENTE: HENRY CHOQUE SANZ

ALUMNO: WILBER HUAMANI HUAMANI

1.-OBJETIVO:
2.-MARCO TEORICO:
2.1.-PRUEBAS DE LABORATORIO
3.1.-PRUEBAS DE FLOTACIÓN
3.2 PRUEBAS METALÚRGICAS
3.3 PRUEBAS EN PLANTA PILOTO E INDUSTRIAL
4.-PARÁMETROS DE EVALUACIÓN

4.1. Procedimiento para realizar la Flotación Cinética

5.-PLANTA PILOTO DE FLOTACIÓN
5.1.-PRUEBAS TIPO BATCH
5.2.-desventajas
6.- PREPARACIÓN DE MUESTRAS
6.1.- PRUEVA N°1

CHANCADO Y ZARANDEO
Prueba de la granulumetria del mineral
6.2.-PRUEBA N° 2
HOMOGENIZACIÓN Y PARTICION DE MUESTRAS
Muestreo por paleo fraccionado,
Partición mecánica mediante divisores sectoriales,
6.3.-PRUEBAS DE FLOTACIÓN DE MUESTRAS
6.2. VARIABLES IMPLICADAS EN LA FLOTACIÓN DE MUESTRAS
6.4.-Granulometría
6.5.-Agua de dilución
7.-Acondicionamiento con los reactivos.
Reactivos utilizados
1). Colector Principal SF-323:
2) Espumante: MIBC (gr/tn): Methyl Isobutyl Carbinol:
8.-PRUEBA CONJUNTA DE MOLIENDA - FLOTACIÓN
9.-conclusiones
 PRUEBAS DE FLOTACION
1.-OBJETIVO:
conocer cómo se realiza las pruebas de flotación.
2.-MARCO TEORICO:
2.1.-PRUEBAS DE LABORATORIO

Esta etapa de la investigación es considerada de gran importancia, porque su función es

seleccionar el reactivo(s) de mejor rendimiento que debe pasar a una prueba en planta,
previamente es aconsejable hacer pruebas cerradas y piloto, para estar seguros de la
bondad del reactivo elegido.
Para iniciar las pruebas es conveniente establecer una prueba de referencia o patrón que
sirva como medida de comparación, frente a las pruebas que se corran con los reactivos
a evaluar, esta prueba de referencia es conocida como PRUEBA STANDARD. Definida a
nivel de laboratorio, es la que representa las condiciones de operación de una planta
concentradora que está operando en condiciones normales. Esta prueba que es trabajada
en condiciones similares a la planta concentradora nos servirá para comparar el
rendimiento metalúrgico de cualquier reactivo u otra variable en estudio.
En plantas donde no se tiene establecido el Standard, se diseñará esta prueba con los
datos de operación de la planta teniendo en cuenta algunos aspectos como recirculación
de productos intermedios que podrían exagerar el consumo de reactivos en pruebas
Batch. De este modo cualquier reactivo que supere el standard debe ser tomado en cuenta
hasta su confirmación industrial.

3.1.-PRUEBAS DE FLOTACIÓN

Con el objeto de no incurrir en error de evaluación y dar a todos los reactivos en prueba la
misma oportunidad de demostrar sus propiedades, las pruebas tienen que ser efectuadas en
condiciones exactamente iguales a la prueba standard, es decir, granulometría, dilución,
dosificación de reactivos, tiempo de acondicionamiento y flotación, nivel de pulpa, RPM,
remoción de espumas etc. En el momento de la flotación es de suma importancia que la técnica
empleada durante la flotación standard sea la misma para las demás pruebas. Esto es lo
referente a: inclinación, profundidad, modalidad y frecuencia de remoción de espumas,
frecuencia de lavado etc. tratando de eliminar en lo posible el error experimental, que podría
ocasionar conclusiones erróneas.

Un método de conocer el grado de error que uno es capaz de cometer durante una prueba de
flotación es realizar la prueba standard por triplicado. Si la prueba está bien trabajada, los
resultados metalúrgicos incluyendo los pesos de los productos deben ser similares entre sí,
esto significa que la preparación de la muestra antes y después de las pruebas sean efectuadas
cuidadosamente. Sólo después de alcanzar ese nivel de exactitud, se estará en condiciones de
efectuar con seguridad las pruebas metalúrgicas tendientes a evaluar reactivos de flotación.
En caso de evaluar uno o más reactivos, para cuantificar su calidad estos se deben comparar
con otro reactivo de marca y calidad reconocida al cual denominaremos Reactivo Patrón.

3.2 PRUEBAS METALÚRGICAS

En una etapa inicial es recomendable hacer las pruebas metalúrgicas con flotaciones
rougher, rougher - scavenger, por ser estos rápidos y económicos para esta etapa de
trabajo, posteriormente ya con el reactivo(s) seleccionado se puede ir a pruebas más
elaboradas donde se incluyan etapas de limpieza y/o pruebas cerradas (cycle test or lock
test).
Estas pruebas deben llevarse a cabo con el mínimo error posible, solo así se podrá llegar
a conclusiones verdaderas. Por ejemplo en pruebas batch o cerradas es muy conveniente
tener la suficiente práctica en flotación a fin de no cometer errores que podrían ser
perjudiciales hasta para el mejor reactivo. Es conveniente dar preferencia a la práctica de
flotación, hasta correr una prueba por triplicado, partiendo de 1 Kg. de muestra se debe
obtener casi la misma cantidad de concentrado, con variaciones en un gramo como
tolerancia mínima. La evaluación de reactivos será en base a recuperación, radio de
concentración, radio de enriquecimiento, eficiencia de separación, índice de selectividad
forma y tamaño de espumas y otros criterios metalúrgicos que uno crea conveniente, como
gráficos, etc.
A veces es necesario realizar análisis mineralógico de los productos a fin de obtener una
idea de la naturaleza y la proporción de los diferentes tipos de partículas presentes. El
conocimiento del precio de los reactivos frente a la mejora obtenida por este mayor
rendimiento metalúrgico ayudará a tener una mejor idea técnico-económica del reactivo
evaluado; en casos donde los resultados metalúrgicos obtenidos con el reactivo evaluado
sean ligeramente superior al estándar y la eficiencia del reactivo no está bien definida es
recomendable ir a pruebas donde se incluya etapas de limpieza y/o pruebas cerradas para
confirmar o descartar las bondades del reactivo.

3.3 PRUEBAS EN PLANTA PILOTO E INDUSTRIAL

Para confirmar los resultados obtenidos a nivel de laboratorio se tendrá que verificar a
escala industrial, si la tendencia favorable se ratifica a este nivel, definitivamente este
reactivo resulta ser el más adecuado para el mineral, por lo tanto se recomendará su uso
en planta. Las pruebas industriales se realizaran en una sección o en toda la planta por
un periodo adecuado a fin de tener tiempo suficiente para apreciar la efectividad del
reactivo, luego la siguiente etapa será evaluar económicamente en función del costo del
reactivo y la ganancia metalúrgica obtenida.

4.-PARÁMETROS DE EVALUACIÓN

A parte de calcular la recuperación, radio de concentración, ploteo de gráficos etc. se debe

determinar el índice de selectividad, radio de enriquecimiento y eficiencia de separación
de la siguiente manera:

I.S. = ÖRa Jb / Rb Ja
I.S. = Índice de selectividad
Ra = Recuperación de constituyente a en producto A
Ja = Rechazo de constituyente a en producto B
Rb = Recuperación de constituyente b en producto A
Jb = Recuperación de constituyente b en producto
B R. E. = c/h
R.E. = Radio de enriquecimiento
c = Ley del concentrado
h = Ley de la cabeza
E. S. = Rm-Rg = (h-s)/(c-h) x (c/h - (m - c)/(m-h)
E. S. = Eficiencia de separación
Rm = recuperación del constituyente deseado en el concentra-do
Rg = recuperación del otro constituyente (ganga relativa) en el mismo concentrado
h = ley de cabeza,
c = ley de concentrado
s = ley de relave
m = ley de los minerales puros contenidos en la cabeza.
Ejemplo:
Galena : 86.6% de Pb
Calcopirita : 34.5% de Cu
Esfalerita : 67,0% de Zn

4.1.Procedimiento para realizar la Flotación Cinética

Para realizar las pruebas de flotación primaria (rougher) se deberá considerar las
siguientes observaciones generales:

 El mineral disponible se encuentra 100% -6#, por lo que antes de la flotación primaria
se debe moler el mineral en molino de barras por el tiempo indicado. La molienda se
debe realizar a un Cp de 70% y la descarga del molino debe hacerse de modo tal que
no se exceda el volumen de la celda, considerado el mecanismo de agitación.

 Para preparar los reactivos deberá utilizar una balanza de precisión, en el caso del
Xantato, y una micropipeta en el caso del MIBC (densidad 0,808 g/cm 3). Las dosis de
reactivos son nominales y pueden variar al prepararlos. Al informar resultados se
deberán considerar los valores reales y no los nominales que aparecen en esta guía.

 Después de traspasar completamente el producto de molienda a la celda de flotación,

inicie la agitación de la pulpa a la velocidad definida. Lleve la pulpa a un nivel adecuado
para el acondicionamiento, aproximadamente 1,0 cm bajo el nivel de rebalse.

 Mida el pH natural de la pulpa y, si corresponde, agregue lechada de cal para obtener

el pH de la prueba.

 Una vez alcanzado el pH de operación, retire el pH-metro y agregue los reactivos

(colector y espumante). Acondicione por 5 minutos. De estos 5 minutos, los primeros
4 sin aire y el último minuto con un flujo mínimo regulado con el rotámetro. Asegúrese
de tener en posición la bandeja para recoger el concentrado.

 Al completar el tiempo de acondicionamiento, regule lentamente el flujo de aire hasta

el valor indicado. Si es necesario, agregue agua con el mismo pH de la pulpa y
concentración de espumante, de manera de alcanzar un nivel que permita la correcta
descarga de espuma mineralizada (concentrado) hacia la bandeja.
 Se debe preparar varias bandejas de colección de concentrado para así recoger el
producto a distintos intervalos de tiempo. Los tiempos a considerar son: 0-1, 1-2, 2-4,
4-8, 8-16, 16-24 minutos.

 Durante el transcurso de la flotación, la remoción de concentrado debe ser apoyada

por un paleteo sistemático. El nivel de pulpa debe ser mantenido agregando agua de
reposición, la mínima necesaria y al mismo pH y concentración de espumante que
la pulpa.

 Terminado el tiempo de flotación, detenga primero el flujo de aire y luego la agitación.

Finalmente, limpie adecuadamente el labio de la celda y proceda a filtrar, secar, pesar
y preparar para análisis químico tanto el concentrado como el relave (producto que
permanece en la celda). Asegúrese de identificar correctamente cada muestra.

Las muestras de concentrado y relave se analizarán por Cu. Con los datos experimentales
deberá determinar los parámetros cinéticos de la flotación cinética. Para la determinación
de estos parámetros se considerará tanto el modelo cinético simple de primer orden como
el modelo de Klimpel. Los alumnos deberán conciliar la información generada usando las
herramientas vistas en clases y con ella realizar sus cálculos. Para ello deberán preparar
una muestra de alimentación a partir de un paquete de mineral fresco. Esto permitirá
determinar los parámetros cinéticos (K y R∞), los cuales se utilizan para dimensionar
plantas industriales y serán fundamentales en el modelamiento de la planta.
5.-PLANTA PILOTO DE FLOTACIÓN
La planta piloto de flotación continua procesa alrededor de 60 kg/hora de mineral y
cuenta con tres circuitos: molienda - clasificación, flotación y separación sólido - líquido.
El circuito de flotación consta de dos bancos de 4 y 6 celdas con capacidad de 15 litros
de pulpa cada una. Las etapas de limpieza se realizan en una primera fase en un banco
de dos celdas y el recleaner en una celda columna de acrílico transparente. Los
concentrados y relaves son transferidos de celda a celda por gravedad y con bombas
peristálticas.

La automatización de la planta incluye sistemas de control de nivel de pulpa en las

celdas, control de flujo de pulpa y densidad de pulpa. Además, incluye el control sobre
la dosificación de reactivos y monitoreo del pH. La celda columna es totalmente
automatizada, destacándose control de flujo de pulpa, aire y agua de lavado. Este alto
nivel de automatización permite replicar las condiciones operativas en todas las pruebas
ejecutadas. La flexibilidad en el diseño de los circuitos en la planta piloto
permite poder ser modificada a fin de adaptarse al procedimiento metalúrgico para cada
mineral específico Las etapas y operaciones de las pruebas son:
• Molienda hasta obtener un P80 igual a 240 micras
• Flotación rougher
• Remolienda del concentrado rougher
• Limpieza del producto molido
• Relimpieza del concentrado cleaner
• Scavenger de las colas del cleaner

5.1.-PRUEBAS TIPO BATCH

Se ejecutó pruebas preliminares discontinuas en circuito abierto a fin de establecer las

condiciones de base para el test de ciclo cerrado y las pruebas en flujo continuo. De este
modo se estableció el grado de molienda y remolienda, así como los tipos de reactivos y
dosificación requeridos. Las pruebas de flotación a escala batch y en ciclo cerrado
se efectuaron en celdas de laboratorio Denver con depósitos de volumen variable y
autoaeración. La molienda se realizó en el molino de bolas de 12” x 12” y la remolienda
en forma de lotes con molino de 1 kg de capacidad.
5.2.-desventajas
La ejecución de pruebas a nivel piloto tiene la desventaja de requerir mayor mano de
obra, con el consiguiente mayor costo de su ejecución y solamente podrían ser viables
en caso de grandes proyectos mineros. En la tabla 1 se presentan algunas opciones
comparativas.

6.- PREPARACIÓN DE MUESTRAS

La preparación de muestras consta de dos bloques, el primero de chancado y

zarandeo y el segundo de homogenización y partición de muestras.

6.1.- PRUEVA N°1

CHANCADO Y ZARANDEO
Prueba de la granulumetria del mineral

Mediante etapas sucesivas de chancado y zarandeo (clasificación) con un tamiz de

malla Tyler 10 (1.68 mm de abertura) se redujo el tamaño del mineral procedente de la
mina desde 4” de tamaño hasta 100 % - malla 10 Tyler.
Se empleó dos chancadoras: una de quijada (primaria) con abertura de descarga “set”
de ½” y otra de rodillos (secundaria) con abertura de descarga de 1.5 mm. El producto
de cada chancadora fue sometido a tamizaje con una zaranda de malla 10 Tyler de 30
cm x 30 cm.
Los finos de la chancadora de quijada fueron parte del producto final; mientras que los
gruesos fueron alimentados a la chancadora de rodillos. El bajo tamaño de la malla del
producto de la segunda chancadora conjuntamente con los finos de la chancadora de
quijada fueron unidos para conformar el producto final, mientras que los gruesos se
juntaron con los gruesos de la chancadora de quijada para que nuevamente sean
alimentados a la segunda chancadora. El esquema de preparación de muestras se
aprecia en la figura 3.1

6.2.-PRUEBA N° 2
HOMOGENIZACIÓN Y PARTICION DE MUESTRAS

Una vez reducida de tamaño, los 70 Kg de la muestra total fueron sometidos a

homogenización mediante paleo manual; luego se obtuvo 6 cúmulos de igual volumen
en forma radial mediante paleo fraccionado verdadero y posteriormente cada uno de
estos cúmulos fueron sometidos a una partición mecánica mediante divisores
sectoriales para obtener submuestras de 1000 gr aproximadamente cada una.

Muestreo por paleo fraccionado, consiste en extraer porciones del total de la muestra
mediante una pala y depositar en la parte superior de los cúmulos (ubicados a su
alrededor). En el presente trabajo se eligió 6 cúmulos. Cuando fue distribuido el total de
la muestra se obtuvo 6 cúmulos de igual volumen9. La Figura 3.2 muestra las
fracciones obtenidas por el paleo fraccionado.

Partición mecánica mediante divisores sectoriales, mediante el empleo del partidor

de 10 recipientes giratorios y alimentador estacionario se obtuvo muestras de
aproximadamente 1000 gr cada una, desde la muestra total. La Figura 3.3 muestra un
partidor con 10 recipientes giratorios y un alimentador estacionario.
6.3.-PRUEBAS DE FLOTACIÓN DE MUESTRAS

Las muestras obtenidas en la etapa de preparación fueron sometidas a molienda y

flotación modificando los valores de los factores utilizados de acuerdo a la plantilla de
diseños experimentales establecidos para la presente investigación.

6.2. VARIABLES IMPLICADAS EN LA FLOTACIÓN DE MUESTRAS

Tiempo de flotación
Cuando se realiza una prueba de flotación a nivel de laboratorio (semi – batch) y se
retira concentrados parciales a distintos tiempos de flotación, se notará que tanto la
calidad y cantidad del concentrado cambian con el tiempo. Un cálculo de la
recuperación acumulativa indicará que ésta crece rápidamente en los primeros minutos
de flotación y que después la curva se hace asintótica con el tiempo sin alcanzar una
recuperación completa.

Cinética de flotación por García – Zúñiga. García – Zúñiga hace una analogía
algebraica con las ecuaciones de reacción de cinética química de primer orden,
destacando el hecho que en la flotación la recuperación de especie valiosa es una
función exponencial del tiempo:
R R (1 e−k.t )
∞ = − (3.2)

Donde:
R : Recuperación acumulativa a tiempo t
R∞ : Recuperación de equilibrio a tiempo prolongado
k : Constante de velocidad de primer orden (min-1)
t : Tiempo de flotación acumulada (min)

Cinética de flotación por Klimpel. Es la otra ecuación de primer orden bastante

utilizado en la flotación:
R = R [1− (1/ k.t){1− exp(−k.t)}] ∞ (3.3)
Los términos incluidos en esta ecuación son los mismos a los términos incluidos en
García – Zúñiga.
Luego de analizar la curva de cinética de flotación (Figura 3.6), el tiempo estimado para
todas las pruebas experimentales fue de 9 minutos. La curva fue obtenida luego de
realizar pruebas de flotación para 3 tiempos: 2, 5 y 9 minutos. Las pruebas fueron
desarrolladas bajo las condiciones indicadas en la Tabla 3.3 (estas condiciones son los
que se emplean a nivel de planta). Más allá de nueve minutos de tiempo de flotación
no se obtuvo más concentrado. Por esta razón, y por la apreciable ley obtenida en los
3 últimos minutos (Tabla 3.4) se tomó 9 minutos como tiempo de flotación óptima para
las pruebas experimentales. Se empleó 912.35 gr de muestra con una ley de 0.85 %
de cobre.
6.4.-Granulometría
Para cada ensayo se empleó 1000 gr de muestra aproximadamente con granulometría
100 % - malla 10 Tyler, provenientes del partidor de recipientes giratorios.

6.5.-Agua de dilución
Para diluir la pulpa se utilizó agua de grifo USACH, el análisis químico del agua
utilizada se muestra en la Tabla 3.5.

7.-Acondicionamiento con los reactivos.

Reactivos utilizados
1). Colector Principal SF-323: Colector oleaginoso no soluble en agua los cuales
deben ser alimentados directamente al circuito de molienda, son excelentes
colectores de sulfuros de cobre y Zinc cuando son usados en circuitos alcalinos.
Selectivo contra la pirita. Este colector debe ser usado cuando sea requerida
una máxima recuperación metálica. Ver Tabla 3.6

2) Espumante: MIBC (gr/tn): Methyl Isobutyl Carbinol: Excelente espumante

tanto para flotación selectiva de sulfuros, como para no metálicos. Produce una
espuma frágil. Ver Tabla 3.8.
Modificador de pH: Para las pruebas se utilizó lechada de cal de chuquicamata
al 10 % en peso

8.-PRUEBA CONJUNTA DE MOLIENDA - FLOTACIÓN

El tiempo de molienda para la granulometría estimada fue determinada mediante las
curvas de cinética de molienda. Los colectores SF–323 y Hostaflot LIB-C fueron
adicionados al inicio de la molienda mientras que el espumante MIBC al final de la
molienda para iniciar la flotación; ya que en la planta concentradora de la minera
Candelaria estos reactivos son adicionados en ese orden. Para dosificar estos
reactivos se empleó una micropipeta, mientras que para la adición del modificador de
pH (lechada de cal al 10% en peso) se empleó una jeringa.
Mediante pruebas sucesivas de molienda y flotación se estudiaron las influencias de
las variables que intervienen en la recuperación de cobre de acuerdo a los arreglos
factoriales diseñadas.
El tiempo de acondicionamiento, sin la adición del aire, para cada prueba fue de 2
minutos. La prueba de flotación fue iniciada mediante la adición de aire a la pulpa con
el accionamiento de aire del equipo de flotación. La espuma fue extraída mediante
paleteos cada 5 segundos sin interrupción. El tiempo de flotación total fue de 9
minutos, estimados por pruebas de cinética de flotación. Tanto los concentrados como
las colas fueron filtrados en los filtros de presión de laboratorio para luego ser secados
a 100 °C de temperatura. Finalmente se cuarteó y muestreó para obtener 50 gr de
cada fracción para luego ser pulverizados y enviados al laboratorio de análisis químico.
9.-conclusiones
Se puede concluir que hay varias pruebas donde cada uno tiene sus pruebas distintas
que al final se refleja en la flotación si asieron buen o mal las pruebas.