Universidad Nacional de Jujuy-

Facultad de Ingeniería

Cátedra: Edificios Industriales

CARPETA TEÓRICA: HORMIGÓN

Docente:
 Ing. Chacón, Pablo
Alumno:
 Avalos, Héctor Federico LU: 1287

AÑO 2018
¿Qué es el Hormigón?

El hormigón es una piedra artificial compuesta empleado en construcción, formado

esencialmente por un aglomerante (cemento: generalmente cemento Portland) al que se añade
partículas o fragmentos de un agregado (áridos: agregado grueso, agregado fino) agua
(hidratación) y aditivos específicos. La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la
participación de un agregado) se denomina mortero.

Componentes del hormigón

Cemento

Es un ligante hidráulico, el cual es mezclado con agua y luego endurece al aire o sumergido en
agua. Calizas, tiza, arcilla o marga, una mezcla natural de estos tipos de roca son la materia prima
del cemento.

El cemento Portland es un polvo muy fino, de color grisáceo, que se compone principalmente
de silicatos de calcio y de aluminio, que provienen de la combinación de calizas, arcillas o
pizarras, y yeso, mediante procesos especiales.

El color parecido a las piedras de la región de Portland, en Inglaterra, dio origen a su nombre.

El proceso de manufactura del cemento consiste, esencialmente, en la trituración de los

materiales crudos (calizas y arcillas); su mezcla en proporciones apropiadas; y su calcinación a
una temperatura aproximada de 1400°C, dentro de un cilindro rotativo, lo que provoca una
fusión parcial del material, conformándose bolas del producto llamadas clinker.

El clinker es enfriado y luego es molido junto con el yeso hasta convertirlo en un polvo fino
llamado cemento Portland.
Agua: relación agua/cemento

El agua para el amasado de morteros y de hormigones de cemento Pórtland, como asimismo

para el curado del hormigón debe ser clara, libre de glúcidos (azúcares), aceites u otras
sustancias que puedan producir efectos desfavorables sobre el fraguado, la resistencia o la
durabilidad del hormigón. En general y sin que ello implique excluir la realización de ensayos
que permitan verificar su calidad, podrán considerarse usable las aguas potables. Nunca debe
usarse agua de mar, pues su salinidad afecta al acero en el hormigón armado y en el hormigón
pretensado. El agua que se añade a la mezcla, junto con los demás componentes del hormigón,
tiene las siguientes misiones:

- Hidrata los componentes activos del cemento. - Actuar como lubricantes haciendo posible que
la masa sea trabajable. - Crea espacio en la pasta para los productos resultantes de la hidratación
del cemento.

Podríamos diferenciar:

Agua de amasado:

Es el agua que participa en las reacciones de hidratación del cemento y además confiere al
hormigón la trabajabilidad necesaria para una correcta puesta en obra. La cantidad de agua de
amasado debe limitarse al mínimo estrictamente necesario, ya que el agua en exceso se evapora
y crea una serie de huecos en el hormigón que disminuye su resistencia.

Agua de curado:

Es el agua que se añade para compensar las pérdidas de agua por evaporación y permitir que se
desarrollen nuevos procesos de hidratación. Debe ser abundante durante el proceso de curado.

Tanto el agua de amasado como la de curado deben ser aptas para desempeñar eficazmente su
función.

- Durante el amasado el hormigón es difícil que se contamine con el agua, pues la cantidad de
posibles aportaciones nocivas se añaden una sola vez y actúan sobre una masa en estado
plástico.

- Durante el curado se debe ser más selectivo con al agua. Hay una aportación de sustancias
nocivas en cantidades mayores y de actuación más duradera sobre una masa no plástica.

La relación a/c es el factor más importante para determinar la calidad del hormigón
Ejemplo: agua 120 l (120kg), cemento 300 kg por m3 hormigón

relación a/c = (120:300) = 0,4

Mientras más baja la relación a/c, más espeso (y mejor) el hormigón, pero mucho más difícil de
compactar!

Agregados

Árido es el conjunto de granos minerales de diferentes dimensiones destinados principalmente

para la fabricación de morteros, hormigones, capas de cimentación y bases y firmes de
carreteras y vías férreas.

Aunque no toman parte en el fraguado y endurecimiento de los morteros y los hormigones,

desempeñan un papel económico y técnico muy importante en sus características.
(Aproximadamente el 80 % del volumen del hormigón es ocupado por los áridos).

Naturaleza y procedencia de los agregados

Las características de los áridos deberán permitir alcanzar la adecuada resistencia y durabilidad
del hormigón que con ellos se fabrica, así como cualquier otra exigencia que se requieran a éste
en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares del proyecto.

Pueden ser:
Como áridos para la fabricación de hormigones pueden emplearse:

- Áridos gruesos (gravas) y áridos finos (arenas), rodados o procedentes de rocas machacadas.

- Escorias siderúrgicas enfriadas por aire. Se comprobará previamente que son estables, es decir,
que no contienen silicatos inestables ni compuestos ferrosos inestables.

- En general, cualquier otro tipo de árido cuya evidencia de buen comportamiento haya sido
sancionado por la práctica y se justifique debidamente.

Dada su peligrosidad, sólo se permite el empleo de áridos con una proporción muy baja de
sulfuros oxidables.

En cualquier caso, el suministrador de áridos garantizará documentalmente el cumplimiento de

las condiciones fisicoquímicas, físico-mecánicas, granulometría y forma del árido, según
reglamentación vigente. Cuando no se tengan antecedentes sobre la naturaleza de los áridos
disponibles, o se vayan a emplear para otras aplicaciones distintas de las ya sancionadas por la
práctica, se realizarán ensayos de identificación mediante análisis mineralógicos, petrográficos,
físicos o químicos, según interese.

Los áridos deben ser transportados y acopiados de manera que se evite su segregación y
contaminación, debiendo mantener las características granulométricas de cada una de sus
fracciones hasta su incorporación a la mezcla.

Estudio granulométrico de los áridos

Composición granulométrica de un árido cualquiera es el conjunto de porcentajes en peso de

los distintos tamaños de gramos que lo integran en relación con el peso total del mismo.

La granulometría de la grava y de la arena se determina por separado y sabiendo la proporción

de grava y de hormigón y la granulometría de estos áridos, se puede determinar el árido
conjunto.

El análisis granulométrico de un árido consiste en determinar la distribución por tamaños de las

partículas que lo forman, o sea, en separar al árido en diferentes fracciones de partículas del
mismo tamaño, y hallar el porcentaje que entra en el árido cada uno de éstos.

Si un árido posee granos en tamaños y cantidades tales que cada grupo de ellos está en
condiciones de rellenar los huecos o vacíos dejados por los de tamaño inmediatamente superior,
tal árido podrá adquirir por asentamiento compacidad máxima.

Estudio de un árido mediante curvas granulométricas

Antes de proceder de proceder al cribado de los áridos, estos deben secarse al aire al fin de
evitar, especialmente en el caso de las arenas, el que se apelmacen sus granos por efecto de la
humedad y queden retenidos por tamices de más abertura que los que corresponden al tamaño
real de aquellos.
Una vez realizado el tamizado de la muestra, los resultados obtenidos se representan en un
gráfico en el que en las ordenadas se colocan en escala decimal los porcentajes que pasan
acumulados en cada tamiz y, en abscisas la abertura de estos.

Una correcta composición de un árido estará representada por una gráfica comprendida entre
las dos curvas del gráfico. Será mejor cuanto más se parezca a la parábola de Bolomey.

Las curvas granulométricas además de ser muy útiles para la composición de los áridos distintos,
tienen la ventaja de permitir identificar rápidamente si estos tienen exceso de fracciones gruesas
o finas o la presencia de discontinuidades en la distribución por tamaños.

Cuando en un árido existen fracciones de todos los tamaños comprendidos entre el más
pequeño y el mayor de este, se dice que el árido posee una granulometría Continua. Si, por el
contrario, faltan algunas fracciones, se dice que el árido posee una Granulometría Discontinua.

Granulometrías óptimas.

Se denomina granulometría óptima a la que, para una misma consistencia y relación agua
/cemento, le corresponde un consumo mínimo de cemento, dando, además, el mínimo de
segregación.

En muchas ocasiones, en vez de introducir a la curva dentro de un dominio granulométrico, se

opta por adaptar, en lo posible, la granulometría de la mezcla de árido a una curva teórica que
se toma por referencia, por ser la óptima desde el punto de vista de compacidad o por otras
razones.

Árido fino y árido grueso.

La Instrucción Española de Hormigón, define como árido fino o arena a la fracción del mismo
que pasa por el tamiz de 4 mm de luz de malla, siendo grava o árido grueso la fracción del mismo
que queda retenida en este tamiz; y por árido total (o simplemente árido cuando no haya lugar
a confusiones) aquel que de por sí o por mezcla, posee las proporciones de arena y grava
adecuadas para fabricar el hormigón necesario en el caso particular que se considere.

Dentro de esta clasificación se puede reconocer otros tamaños y así en las arenas se distinguen
arenas gruesas de tamaño 2 a 4 mm y finas las comprendidas entre 0,08 y 2 mm; denominando
finos a la fracción de tamaño inferior a 0.08 mm.
La arena es el árido de mayor responsabilidad en los hormigones. No es posible hacer un buen
hormigón con una arena mala. Pueden ser de río o mina. Las primeras, son muy buenas para
confeccionar hormigones, pues suelen estar lavadas y limpias de impurezas. Las arenas de mina
suelen tener arcilla. Otros tipos de arenas (mar, duna…) necesitan un estudio específico de
análisis químico para su utilización en construcción.

Aditivos

Se entiende por aditivos aquellas sustancias o productos que, incorporados al hormigón antes
del amasado (o durante el mismo o en el transcurso de un amasado suplementario) en una
proporción no superior al 5% del peso del cemento, producen la modificación deseada, en
estado fresco o endurecido, de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o
de su comportamiento.

- En los hormigones armados o pretensados no podrán utilizarse como aditivos el cloruro cálcico,
ni en general, productos en cuya composición intervengan cloruros, sulfuros, sulfitos u otros
componentes químicos que puedan ocasionar o favorecer la corrosión de las armaduras.

- En los elementos pretensados mediante armaduras ancladas exclusivamente por adherencia,

no podrán utilizarse aditivos que tengan carácter de aireantes.

- En la prefabricación de elementos con armaduras pretensas elaborados con máquinas de

fabricación continua, podrán usarse aditivos plastificantes que tengan un efecto secundario de
inclusión de aire, siempre que se compruebe que no perjudica sensiblemente la adherencia
entre el hormigón y la armadura, afectando al anclaje de ésta. En cualquier caso, la cantidad
total de aire ocluido no excederá del 6% en volumen.

Los aditivos tienen una:

- Función principal que se caracteriza por producir una modificación determinada y solamente
una, de alguna de las características del hormigón, mortero o pasta.

- Función secundaria y accesoria de modificar alguna o algunas de las características de estos

materiales, independientemente de la que defina la Función Principal.

La acción de estos aditivos es, en general, de naturaleza fisicoquímica y por lo tanto producen
alteraciones de las características físicas, químicas o mecánicas de la mezcla.

- Se debe tener en cuenta que algunos aditivos al mejorar alguna característica de una mezcla
pueden alterar otra.

- Un aditivo no es paliativo, no tiene por misión conseguir un buen hormigón a partir de una
mala dosis o de una colocación defectuosa de obra. No es un producto capaz de sustituir a las
reglas de la técnica correcta.
Clasificación y definiciones de aditivos.

Aditivos que modifican la reología. Disminuir el contenido de agua de un hormigón para una
misma trabajabilidad o aumentar la trabajabilidad sin modificar el contenido de agua.
Modificadores del tiempo de fraguado. Disminuir significativamente el contenido de agua de un
hormigón sin modificar la trabajabilidad o aumentar significativamente la trabajabilidad sin
modificar el contenido de agua.
Inclusores de aire. Producir en el hormigón un volumen controlado de finas burbujas de aire,
uniformemente repartidas, para mejorar su comportamiento frente a las heladas.
Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones físicas. Tienen por función principal conseguir
que los hormigones M. ó P. presenten mayor resistencia a la acción de los fenómenos de
naturaleza física.
Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones fisicoquímicas. Incrementan la resistencia de
los conglomerados y de las armaduras a ataques de naturaleza fisicoquímica internos o externos.
OTROS ADITIVOS

- Aditivos para el bombeo: Reducen el rozamiento externo de la mezcla con las superficies de
las tuberías de conducción sin modificar la relación agua/ cemento.

- Biocidas: Son HERBICIDAS y FUNGICIDAS para que los organismos vegetales y animales no
proliferen en el hormigón.

- Aditivos para hormigones y morteros proyectados: Mejoran las condiciones de proyección al

disminuir el descuelgue del material proyectado y el rechazo.

- Aditivos para inyecciones: Aumentan la fluidez de los rellenos o morteros de inyección y

reducen los riesgos de exudación y decantación.

Son plastificantes o bien productos a base de polvo de aluminio que, por reacción con el
cemento, provocan un desprendimiento de burbujas de hidrógeno.

- Desencofrantes o desmoldeantes: Evita las adherencias en los moldes y los conserva en

perfecto estado. No ataca la superficie del hormigón, ni penetra en el mismo. Los prefabricados
desencofrados con estos productos pueden admitir perfectamente procesos posteriores de
curado o enlucimiento.

Emulsión líquida concentradas de aceites minerales refinados en base acuosa que forma película
aceitosa y desencofrante para el moldeo de elementos de hormigón. Se aplica en encofrados
metálicos, de madera, de PVC...

- Colorantes: Son pigmentos que, añadidos a la masa del hormigón en el momento de la mezcla,
tienen por finalidad dar al mismo una coloración distinta a la que presenta. Son un material
inerte → (máximo 10% en peso del cemento)
Los pigmentos utilizados en la coloración del hormigón deben ser de naturaleza inorgánica
debido a la gran estabilidad de color que se requiere. Cuando se quieren conseguir colores puros
los pigmentos se mezclan con cemento blanco. Tienen que ser compatibles con la cal y no
descomponerse con la que se libera durante el fraguado y endurecimiento del cemento, ser
estables y no alterarse a la intemperie.

Cuadro orientativo de utilización de aditivos

Propiedades del Hormigón

Las propiedades del concreto son sus características o cualidades básicas. Las cuatro
propiedades principales del concreto son: TRABAJABILIDAD, COHESIVIDAD, RESISTENCIA Y
DURABILIDAD.

Las características del concreto pueden variar en un grado considerable, mediante el control de
sus ingredientes. Por tanto, para una estructura específica, resulta económico utilizar un
concreto que tenga las características exactas necesarias, aunque esté débil en otras.

Trabajabilidad. Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto. En esencia,
es la facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla resultante puede
manejarse, transportarse y colocarse con poca pérdida de la homogeneidad.

Durabilidad. El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos químicos
y desgastes, a los cuales estará sometido en el servicio.

Impermeabilidad. Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con
frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.

Resistencia. Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de preocupación. Por lo
general se determina por la resistencia final de una probeta en compresión. Como el concreto
suele aumentar su resistencia en un período largo, la resistencia a la compresión a los 28 días es
la medida más común de esta propiedad.

Propiedades Mecánicas del Hormigón

Para el diseño de estructuras de hormigón simple, de hormigón armado, de hormigón

pretensado, de hormigón con perfiles laminados en caliente de acero, de hormigón con perfiles
soldados de acero, etc., se utilizan las propiedades mecánicas del hormigón endurecido. Entre
las más importantes se tiene:

➢ Resistencia a la Compresión

➢ Módulo de Elasticidad

➢ Ductilidad

➢ Resistencia a la Tracción

➢ Resistencia al Corte

➢ Flujo Plástico

Resistencia a la Compresión

La resistencia a la compresión del hormigón se determina en muestras cilíndricas estandarizadas

de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura, llevadas hasta la rotura mediante cargas incrementales
relativamente rápidas, que duran unos pocos minutos. Esta resistencia se la mide luego de 28
días de fraguado bajo condiciones controladas de humedad.
Todos los hormigones, cuando no están cargados, presentan un número limitado de fisuras de
adherencia entre el agregado grueso y el mortero, como producto de la retracción de fraguado.

Cuando los hormigones de resistencia normal y mediana se someten progresivamente hasta un

70% de su esfuerzo de rotura, se incrementan casi linealmente las fisuras de adherencia tanto
en número como en longitud, lo que añadido a la deformabilidad de los materiales permite
mantener una relativa linealidad entre los esfuerzos y las deformaciones.
Cuando los esfuerzos se aproximan al 90% del esfuerzo de rotura, las fisuras de adherencia
crecen exponencialmente, y aparecen fisuras de mortero que unen las fisuras de adherencia, lo
que conduce a rajaduras continuas que terminan produciendo la rotura total del hormigón. Este
proceso de fisuración se traduce en un comportamiento inelástico del hormigón en ese rango
de esfuerzos.

En hormigones de alta resistencia (f’c > 420 Kg/cm2), a más de los factores antes mencionados,
tiene especial importancia la resistencia del material constitutivo de los agregados (roca de
origen), ya que este parámetro impone un tope máximo a la resistencia del concreto pues el
modo de fisurarse, cuando se aproxima a la rotura, involucra a rajaduras de agregado que lo
atraviesan, por lo que el hormigón jamás podrá alcanzar una resistencia superior a la de la roca
de origen del agregado grueso.

Las fisuras de agregado reemplazan en una proporción alta a las fisuras de mortero (no las llegan
a reemplazar totalmente), pues requieren recorrer menos longitudes en la masa de hormigón
cuando se combinan con las fisuras de adherencia para producir la rotura. Estas longitudes
menores de fisuras combinadas (adherencia + mortero + agregado, en lugar de adherencia +
mortero) para producir el colapso, provocan una rotura violenta de los hormigones de alta
resistencia.

Módulo de Elasticidad

Cuando se dibujan las curvas Esfuerzo-Deformación (ε-σ) de las muestras cilíndricas de

hormigón, sometidas a compresión bajo el estándar ASTM, se obtienen diferentes tipos de
gráficos que dependen fundamentalmente de la resistencia a la rotura del material, como se
muestra en la siguiente figura.
Los hormigones de menor resistencia suelen mostrar una mayor capacidad de deformación que
los hormigones más resistentes. Todos los hormigones presentan un primer rango de
comportamiento relativamente lineal (similar a una línea recta en la curva esfuerzo -
deformación) y elástico (en la descarga recupera la geometría previa a la carga) ante la presencia
incremental de solicitaciones de compresión, cuando las cargas son comparativamente bajas
(menores al 70% de la carga de rotura), y un segundo rango de comportamiento no lineal e
inelástico (con una geometría curva en la curva esfuerzo – deformación) cuando las cargas son
altas.

La pendiente de la curva en el rango de comportamiento lineal recibe la denominación de

Módulo de Elasticidad del material o Módulo de Young, que se simboliza “Ec”.
Ductilidad

Si se define como ductilidad de un material a la capacidad que tiene para continuar

deformándose no linealmente a pesar de que los incrementos de carga sean mínimos, nulos e
inclusive si existe una disminución de la carga, una medida cuantitativa de esa ductilidad sería
el cociente entre la deformación de rotura y la deformación máxima con comportamiento lineal
elástico.

Resistencia a la Tracción

El hormigón es un material ineficiente resistiendo cargas de tracción; comparativamente esta

resistencia representa hasta un 10% de su capacidad a la compresión. Es por ello por lo que en
el hormigón armado los esfuerzos de tracción son absorbidos por el acero de refuerzo.

El ensayo tradicional (Prueba Directa de Tracción) consiste en una pequeña muestra con sección
transversal rectangular, que presenta un ensanchamiento en los extremos longitudinales, lo que
permite que las abrazaderas del equipo utilizado en la prueba ejerzan fuerzas de tracción que
romperán a la muestra en el sector central más débil (por tener menor sección transversal).

Resistencia al corte

Debido a que las fuerzas cortantes se transforman en tracciones diagonales, la resistencia al

corte del hormigón “vc” tiene órdenes de magnitud y comportamiento similares a la resistencia
a la tracción. El ensayo utilizado se conoce como la Prueba de Corte Directo, en el que se evita
al máximo la introducción de esfuerzos de flexión.
Flujo Plástico

Cuando se somete al hormigón a cargas de larga duración, el material tiene una deformación
instantánea en el momento inicial de la carga y una deformación adicional a largo plazo como
producto del flujo plástico del hormigón.

La deformación a largo plazo depende de la resistencia del hormigón, y es comparativamente

mayor cuando se utilizan hormigones de menor resistencia.

En el caso de los hormigones entre 210 y 280 Kg/cm2 la deformación diferida es

aproximadamente 2.2 veces mayor que la deformación instantánea.

El fenómeno del flujo plástico se produce por la migración de las partículas de agua que no
alcanzan a combinarse con el cemento, y que debido a las altas presiones se mueven por las
microporosidades del hormigón.

De manera análoga, si a un elemento de hormigón se le somete a una deformación constante

sostenida en el tiempo, la fuerza que se requiere para sostener tal deformación decrece
progresivamente por relajación del material.

OTRAS PROPIEDADES DEL HORMIGÓN

Existen otras características que se pueden especificar para el hormigón fresco y endurecido,
como:

➢ Trabajabilidad

➢ Densidad

➢ Impermeabilidad

➢ Resistencia a la abrasión, etc.

IMPERMEABILIDAD

RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
Proporciones empíricas

Las proporciones empíricas no son recomendables ni económicas.

H8 – Hormigones de limpieza y nivelación

• Clasificación: Hormigón tipo H8,

• Resistencia característica mínima: σ ‘bk = 80 kg/cm2. –

• Contenido mínimo de cemento: 220 kg/m3.

• Razón agua – cemento máximo: 0,50

• Asentamiento: 5-7cm. (Tolera. ± 2 cm)

• Tamaño del agregado grueso: 32 mm

H13 – Hormigones para elementos estructurales

• Clasificación: Hormigón tipo H13,

• Resistencia característica mínima: σ ‘bk = 130 kg/cm2.

• Cemento Portland CP30

• Contenido mínimo de cemento: 260 kg/m³.

• Razón agua – cemento máximo: 0,5.

• Asentamiento: 10 cm (Tolerancia ± 2 cm).

• Tamaño máximo del agregado grueso: será de 32 mm.

H17 – Hormigones para elementos estructurales

• Clasificación: Hormigón tipo H17,

• Resistencia característica mínima: σ ‘ bk = 170 kg/cm2.

• Cemento Portland CP30

• Contenido mínimo de cemento: 300 kg/cm³.

• Razón agua – cemento máximo: 0,5.

• Asentamiento: 10 cm (Tolerancia ± 2 cm).

• Tamaño máximo del agregado grueso: será de de 32 mm.

H21 – Hormigones para elementos estructurales

• Clasificación: Hormigón tipo H 21,

• Resistencia característica mínima: σ ‘ bk:= 210 kg/cm2.

• Cemento Portland CP40

• Contenido mínimo de cemento: 340 kg/cm³.

• Razón agua – cemento máximo: 0.45

• Asentamiento: 5 cm (Tolerancia ± 1 cm).

• Tamaño máximo del agregado grueso: 32 mm

H25 – Hormigones para pavimentos

• Clasificación: Hormigón tipo H25,

• Resistencia característica mínima: σ ‘ bk: 250 Kg/cm2

• Cemento Portland CP40

• Contenido mínimo de cemento: 380 kg/cm³.

• Razón agua – cemento máximo: 0.45

• Asentamiento: 7 cm (Tolerancia ± 1 cm).

• Tamaño máximo del agregado grueso: 32 mm.

H30 – Hormigones para pavimentos

• Clasificación: Hormigón tipo H30,

• Resistencia característica mínima: σ ‘bk: 300 Kg/cm2.

• Cemento Portland CP40

• Contenido mínimo de cemento: 420 kg/cm³.

• Razón agua – cemento máximo: 0.45

• Asentamiento: 5 cm (Tolerancia ± 1 cm).

• Tamaño máximo del agregado grueso: 32 mm.

Dosificación del Hormigón

El estudio de la composición de un hormigón consiste en determinar la mezcla óptima de los

distintos áridos disponibles para que el resultante sea lo más compacto posible y envolverlo con
la cantidad idónea de cemento y agua para obtener un material cualidades sean las necesarias
para la construcción de una obra o parte de ella.

La selección de las materias primas y la dosificación del hormigón deberá hacerse siempre a la
vista de las características particulares de la obra o parte de esta de que se trate, así como de la
naturaleza de las acciones o ataques que sean de prever en cada caso.
Se respetarán siempre las limitaciones:

a) La resistencia mecánica.

b) La consistencia.

c) El tipo de ambiente.

d) Máxima relación agua/cemento. (según 37.3.2.).

e) Mínimo contenido de cemento.

Requisitos adicionales:

f) Mínimo contenido de aire ocluido.

g) Utilización de un cemento resistente a los sulfatos.

h) Utilización de un cemento resistente al agua de mar.

i) Resistencia frente a la erosión.

j) Resistencia frente a las reacciones álcali-árido.

Para establecer la dosificación se deberá recurrir a ensayos previos en laboratorio, con objeto
de conseguir que el hormigón resultante satisfaga las condiciones que se le exigen, y las
especificadas en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares del proyecto.

Se podrá prescindir de ensayos previos cuando el constructor pueda justificar

documentalmente que, con los materiales, dosificación y proceso de ejecución previstos, es
posible conseguir un hormigón que posea la resistencia y condiciones exigidas.

Proceso de diseño de mezclas

Existen una gran cantidad de métodos empíricos de diseño de mezclas para obtener hormigones
con características específicas, sin embargo, todos estos métodos deben ser tomados solamente
como referenciales pues siempre requieren de pruebas de laboratorio para su afinamiento.

A continuación, se presenta el método propuesto por el ACI en la norma 211.1-70 (con ajustes
de ACI-2008), el mismo que se ilustra con un ejemplo.

• EJEMPLO 1: Se desea dosificar 1 m³ de hormigón de resistencia característica f'c = 300 Kg/cm²

para una obra donde existe un buen control de calidad de producción, con asentamiento de 50
mm en el cono de Abrams. Se empleará cemento Portland ordinario (tipo I). El tamaño máximo
del agregado grueso es 40 mm y su peso volumétrico aparente (incluidos los espacios vacíos) es
1600 kg/m³; su densidad es 2.64 gr/cm³. El agregado fino tiene un módulo de finura de 2.60 y
una densidad de 2.58 gr/cm3.

Resistencia Media y Resistencia Característica del Hormigón

Se determina la variabilidad de la resistencia del hormigón, en base al nivel de control de calidad

del proceso de mezclado en obra, para lo que se puede utilizar la siguiente tabla:

Tabla 1: Variabilidad de la resistencia del hormigón en función del control de calidad de

fabricación.

• Un control de calidad Muy Bueno se obtiene solamente en laboratorios especializados que

dosifican sus mezclas al peso, tienen control de la humedad antes del mezclado, utilizan
agregados seleccionados y controlan la trabajabilidad del hormigón fresco.

• Un control de calidad Bueno se consigue en obras que emplean hormigón premezclado en

fábricas especializadas y controlan el asentamiento del cono de Abrams; o en obras que
mecanizan la producción de mezclas al peso, realizan corrección de dosificaciones por la
humedad, emplean agregados de calidad y verifican la trabajabilidad de la mezcla.

• Un control de calidad Regular se obtiene con dosificaciones volumétricas y control frecuente

de la cantidad de agua mediante el asentamiento del cono de Abrams.

• Un nivel de control inferior al regular se cataloga como control de calidad Deficiente.

Si representáramos gráficamente la dispersión de la distribución de resultados de resistencia,

para los cuatro niveles de control anotados, se obtendría cualitativamente el siguiente tipo de
curvas.
Figura: Dispersión de resistencias del hormigón conforme al control de calidad de fabricación.
En el presente caso tendríamos la siguiente información:

• f’c = 300 Kg/cm² (dato del ejemplo)

• σ = 0.14 fm (se toma de la tabla para un control de calidad de fabricación bueno)

• f’c = fm - 1.34 σ (para un 9 % de muestras que no alcancen la resistencia especificada [ACI

5.3.2.1] (la norma 211.1-70 recomendaba la expresión f´c = fm – 1.65σ, para un 5% de muestras
que no alcancen la resistencia especificada)

• Reemplazando el valor de σ en la última expresión: f’c = fm -1.34 x (0.14 fm) = 0.8124 fm

• Se calcula la resistencia media del hormigón fm, que siempre será superior a su resistencia
característica

Cantidad de Agua Requerida:

Se determina la cantidad de agua que se requiere por m3 de hormigón, y el porcentaje de

volumen de aire atrapado, en función del tamaño máximo del agregado (40 mm) y del
asentamiento en el cono de Abrams (50 mm), mediante la siguiente tabla:

Tabla 2: Cantidad aproximada de agua de mezclado para diferentes asentamientos y tamaños

máximos de los agregados.

Cantidad de agua por metro cúbico de hormigón = 160 Kg (se toma de la tabla anterior)
Porcentaje de volumen de aire atrapado = 1%

Relación Agua/Cemento La relación agua / cemento de la mezcla (medida al peso) se puede

estimar de la siguiente figura tomada del libro Propiedades del Concreto de A. M. Neville:
Para una resistencia media del hormigón de 369 Kg/cm2, de la curva anterior se desprende

que:

• peso de agua / peso de cemento = 0.465

Contenido de Cemento: El contenido de cemento será:

• peso de cemento = peso de agua / 0.465 = 160 Kg / 0.465 • peso de cemento = 344 Kg

Volumen Aparente de Agregado Grueso

Se calcula el volumen aparente de agregado grueso mediante la siguiente tabla, en función del
módulo de finura del agregado fino (2.60) y el tamaño máximo del agregado grueso (40 mm).

De acuerdo con la tabla anterior, el volumen aparente de agregado grueso por metro cúbico de
hormigón es:

• volumen aparente del agregado grueso = 0.73 m3

Peso del Agregado Grueso

El peso del agregado grueso se obtiene multiplicando su volumen aparente por su peso
específico aparente.

• Peso agregado grueso = 0.73 m3 x 1600 Kg/m3

• Peso agregado grueso = 1168 Kg.

Volúmenes de Cemento, Agua, Agregado Grueso y Aire Atrapado

Se calculan los volúmenes efectivos de cemento, agua, agregado grueso y aire atrapado:

Volumen de Agregado Fino

Se calcula el volumen de agregado fino.

• Volumen agregado fino = 1.000 m³ - 0.109 m³ - 0.160 m³ - 0.442 m³ - 0.010 m³

• Volumen agregado fino = 0.279 m³

Peso del Agregado Fino:

Se calcula el peso de agregado fino.

• Peso agregado fino = (0.279 m3). (2.58 x 1000 Kg/ m3)

• Peso agregado fino = 720 Kg Resumen de Materiales por Metro Cúbico de Hormigón

Este diseño sirve de base para iniciar pruebas de comprobación en laboratorio que permitirán
su ajuste. Algunos criterios básicos para corrección del diseño, en laboratorio, pueden ser los
siguientes:

• Si la mezcla resulta demasiado seca, debería incorporarse un aditivo plastificante.

• Si la mezcla presenta oquedades internas (hormigueros), debería incrementarse

proporcionalmente la cantidad de arena, cemento y agua, disminuyendo simultáneamente la
cantidad de agregado grueso.

• Si la mezcla presenta segregación, debería disminuirse proporcionalmente la cantidad de

arena, cemento y agua, aumentándose simultáneamente la cantidad de agregado grueso. Para
poder definir una dosificación al volumen, que a pesar de no ser técnicamente apropiada es la
más empleada en nuestro medio, sería necesario determinar adicionalmente, en laboratorio, la
densidad aparente del agregado grueso y del cemento.

Compactación de Hormigón

El proceso de compactación de Hormigón consiste en disminuir al mínimo el contenido de aire

y agua en exceso atrapado en el hormigón durante su mezclado y colocación. Esta densificación
permite obtener las propiedades de resistencia y durabilidad del hormigón una vez endurecido
bajo un curado adecuado.

Un volumen excesivo de poros de aire afecta negativamente la resistencia y durabilidad del

hormigón.

Figura: Influencia del volumen de poros en el hormigón fresco sobre la resistencia a la

compresión del hormigón curado.

¿Porqué el hormigón debe ser compactado?

 Un hormigón sin compactar tiene aproximadamente un contenido en coqueras y poros

elevado, pudiendo llegar al 20% de su volumen.
 Para ver la importancia de este aire retenido, como ejemplo podemos decir que un 5%
de aire ocluido equivale a una pérdida de resistencia hasta del 20% ó 30%.
 Para obtener una mayor durabilidad
 Para obtener una óptima densidad del hormigón con mínimo contenido de aire.
 Para proteger y cubrir completamente la armadura con hormigón y pasta de cemento.
 Para reunir los requerimientos actuales en términos de resistencia y densidad.
 Reducción relación a/c, mayor resistencia inicial, recuperación rápida de los moldes.

¿Qué Sucede Durante la Compactación?

 Las vibraciones de alta frecuencia generadas por los vibradores son transmitidas a los
diferentes componentes integrantes del hormigón
 Las fuerzas de rozamiento dentro de la estructura del hormigón son reducidas
substancialmente.
 Las partículas comienzan a moverse, se crean un proceso de fluidificación.
 El agua en exceso y las burbujas de aire atrapadas son liberadas y escapan hacia la
superficie.

Todo hormigón debe ser compactado una vez colocado en el molde. El trabajo que esto
involucra depende de la consistencia del hormigón fresco.

Consistencia del Hormigón

Cuantitativamente la trabajabilidad se mide mediante el Asentamiento del Cono de Abrams o el

diámetro de Dispersión en la Mesa de Flujo; mientras mayor es el asentamiento o mayor es el
diámetro de dispersión, el hormigón es más trabajable.

Hormigón Armado

Consiste en la utilización de hormigón reforzado con barras o mallas de acero, llamadas

armaduras. El hormigón armado es de amplio uso en la construcción siendo utilizado en edificios
de todo tipo, caminos, puentes, presas, túneles, obras industriales y también en obras
marítimas.
• La utilización de acero cumple la misión de transmitir los esfuerzos de tracción a los que
está sometida la estructura.
• El hormigón tiene gran resistencia a la compresión, pero su resistencia a tracción
cortante es pequeña.

Características del Hormigón Armado

El coeficiente de dilatación del hormigón es similar al del acero, siendo despreciables las
tensiones internas por cambios de temperatura.

Cuando el hormigón fragua se contrae y presiona fuertemente las barras de acero, creando
además fuerte adherencia química. Las barras, o fibras, suelen tener resaltes en su superficie,
llamadas estrías, que favorecen la adherencia física con el hormigón.

Por último, el pH alcalino del cemento produce la pasivación del acero, fenómeno que ayuda a
protegerlo de la corrosión.

El hormigón que rodea a las barras de acero genera un fenómeno de confinamiento que impide
su pandeo, optimizando su empleo estructural.

El acero estructural en el Hormigón Armado

El acero para hormigón armado está compuesto por barras de sección circular, por lo general
con una conformación superficial que quedan inmersas en el hormigón en forma fluida durante
el colado y posteriormente quedan atrapadas en el hormigón luego del fragüe.

Como es sabido el hormigón resiste grandes cargas a compresión, pero a tracción es

prácticamente nula su participación. Por lo tanto, es necesario combinar al hormigón con el
acero que es colocado de tal forma que absorbe las tensiones inducidas por las solicitaciones
externas.

La forma de comercialización del acero para el hormigón es mediante barras de diferentes

diámetros desde Ø6 a Ø40. Otra forma de entrega de acero para hormigón armado es a través
de barras que se sueldan eléctricamente en planta y se entregan en forma de malla.

En su comienzo los “aceros para hormigón armado” eran de una resistencia similar a los que se
utilizan para la fabricación de perfiles metálicos. Poseían similar resistencia y también una gran
deformabilidad previa a la rotura. Sin embargo, se ha buscado con el transcurso del tiempo
aumentar su resistencia mecánica. Para ello se buscó una primera técnica que consistía en
aplicar a las barras de acero una deformación en frío, específicamente una torsión, que por un
fenómeno llamado acritud aumenta la resistencia mecánica, aunque también levemente su
fragilidad. Esta técnica posteriormente cayó en desuso, entre otras razones, porque el aumento
de resistencia por deformación en frío desaparece al quedar las barras expuestas a
temperaturas elevadas seguidas de enfriamientos lentos. De esta manera las barras de acero
deformadas estarían sensibilizadas respecto de eventuales incendios. También a este acero se
le incorporó una aleta longitudinal para mejorar la adherencia que, luego de la torsión, adquiría
forma de hélice. A este tipo de acero en el cual el aumento de resistencia se debe a una
deformación en frío se lo ha llamado ADM (aceros de dureza mecánica).

Debido a las objeciones señaladas posteriormente se decidió aumentar la resistencia elevando

muy levemente la proporción de carbono del acero, lo que permiten aumentar esa resistencia
en forma permanente. Sin embargo, debemos dejar en claro que el acero que se utiliza
estructuralmente y, en particular, en el hormigón armado es un tipo de acero de resistencia
relativamente baja. Esto se debe a que el aumento de la resistencia mecánica de los aceros suele
venir acompañado por una mayor fragilidad del material. A los aceros que adquieren resistencia
por cambios en su composición química se los llama ADN (aceros de dureza natural) El
comportamiento mecánico el acero se analiza a través de ensayos de tracción. Esto no significa
que el acero tenga un comportamiento diferente a la compresión. Lo que ocurre es que debido
a que la esbeltez de las probetas las hace muy sensibles al fenómeno de pandeo reduciendo su
resistencia, lo que llevaría a incrementar las secciones d las probetas.

La forma del diagrama de tensiones-deformaciones del acero presenta un período elástico en el

cual las tensiones son proporcionales a las deformaciones específicas. El Módulo de Elasticidad
que es una constante para todos los tipos de acero es E = 2.100.000 Kg/cm², salvo para el acero
inoxidable.

Si aumentan las cargas se produce un efecto denominado fluencia por el cual crecen las
deformaciones específicas sin incremento de tensiones. Es decir, la recta cambia bruscamente
de dirección y sigue una trayectoria prácticamente horizontal. Concluido este período existe un
rango de grandes deformaciones plásticas, previas a la rotura. En el diagrama de tensión-
deformación del acero tampoco se produce la rotura con una tensión máxima, pero esto se debe
a que con anterioridad a la rotura se produce una reducción de la sección de la barra. A
continuación, se agregan diagramas de tensión-deformación de diferentes tipos de acero para
hormigón armado (la letra G significa liso, l letra R, nervurado, la letra K, deformado en frío, la
letra U, sin tratar o de dureza natural y los números corresponden a las tensiones de fluencia en
kg/mm²).

Una aplicación importante a tener en cuenta es conocer las equivalencias de secciones de acero
necesarias obtenidas en el cálculo estructural. Para ello nos valemos de tablas proporcionadas
por los fabricantes y algunos autores

Tipos de Hormigonado

Hormigón Tremie (Tubo-Tolva): Este proceso consiste en colocar el hormigón en obra, por medio
de un tubo, cuyo extremo inferior queda siempre embebido en el hormigón fresco, de modo
que el lavado y segregación son sustancialmente prevenidos.
Hormigón Ensacado: este método se usa para construir muretes o plataformas bajo el agua o
para formar la base de una cimentación, ej. Muros de muelles o malecones, siempre la arista
más cargada descansa sobre un murete de hormigón en sacos, que transmite los esfuerzos a un
fondo de cimentación satisfactorio, descansando el resto, sobre un macizo de escollera. Similar
método, se ha usado para sellar juntas, soportar o proteger del oleaje y corriente a elementos
prefabricados o tuberías submarinas, en orden de prevenir movimientos dando soporte y
protección. Dos métodos son usados para ensacar el hormigón:

En el primero, la mezcla de hormigón seco es ensacada; se llena hasta la mitad y se cierra, luego
es sumergido por medio de pallets y es colocado en obra por un buzo. El cemento se va
hidratando, según el agua va penetrando.

En el otro método, se usa un hormigón con un asentamiento de cono bajo, y de estado plástico;
los sacos a usar pueden ser de arpillera o yute, deben ser flexibles para que formen un cuerpo
entre sí y no deben llenarse completamente (hasta 2/3 de su capacidad), la arpillera deberá
estar escardada, y la tela empapada con una lechada muy clara antes de recibir el hormigón. El
saco una vez cerrado, puede envolverse en una malla galvanizada de 2 mm y trama 5 cm.

Muro de muelle, en base a Hormigón en sacos: los sacos se sumergen en pallets y envueltos en
una funda (manga de polietileno, del doble de diámetro que los sacos y con sus dos extremos
abiertos). Luego un buzo sostiene el saco en posición y el otro extrae la funda. Una pareja de
buzos puede colocar en obra de 250 a 300 sacos en un día (con un promedio de profundidad de
10 m.). Con este método, se puede lograr una muy buena adherencia con el fin de obtener una
obra monolítica, se asegura una total hidratación y la calidad general del hormigón puede ser
controlada. Cuando se trata de sellar juntas en que no se requiera adherencia, el hormigón
puede ser colocado en bolsas de polietileno de alta densidad, para prevenir cualquier lavado de
éste. A veces, para el mejoramiento de fondos, se han sumergido mediante grúas, grandes
bolsas que contenían varios metros cúbicos de hormigón.

Una variante de este método, son los “salchichones de fondo”, que se emplean como asientos
de malecones y rompeolas, son de hasta 25 m de largo y 1,5 m de diámetro; se preparan en
cajones flotantes o pontones que los llevan de la obra al punto de inmersión, en donde se
sumergen abriendo el fondo de aquellos. Los salchichones se rellenan de hormigón y se cosen
al borde del pontón. Como el hormigón de relleno es plástico, los salchichones se amoldan a las
desigualdades del fondo, lo que se ayuda por medio de la labor de buzos. Con dosis suficientes
de cemento, las capas de salchichones sueldan entre sí, formando una obra monolítica.

Hormigón en cubas: Esta técnica se aplica en profundidades de agua superiores a 80 cm. El

hormigón atraviesa la capa de agua en una cuba perfectamente estanca, que se hace bajar
lentamente, mediante cabestrante o grúa hasta llegar al macizo a hormigonar. La cuba se
deposita sobre el macizo y un buzo la abre, elevándose después suavemente para que el
hormigón fluya en agua tranquila.
En general en el caso de hormigonado submarino, se debe tener en cuenta que el mayor de los
problemas que se genera es el lavado del hormigón fresco. Por ello que se debe tener en cuenta
la debida dosificación del hormigón y una correcta forma de hormigonar y se debe considerar:

a. Estado del Mar

b. Técnica a utilizar

c. Moldaje

Métodos de Ensayo y Comportamiento del Hormigón Autocompactante

Hormigón fresco

Entre los muchos métodos de ensayo propuestos para evaluar la capacidad de auto
compactación del hormigón, se destacan el escurrimiento de cono, la caja L, la caja U y el
embudo V. Además de los mencionados, están el reómetro, el anillo J y algunos aparatos
especiales para medir la capacidad de llenado simulando secciones con alta densidad de
armaduras. El objetivo de los ensayos es determinar la fluidez necesaria y la cohesión suficiente
para que no se produzca segregación en la mezcla.

a) Flujo o escurrimiento de cono: Se utiliza el cono de Abrams tradicional, pero en lugar de medir
asentamiento se mide el diámetro alcanzado por el flujo de hormigón. También se mide el
tiempo que demora el hormigón para alcanzar 50 cm de diámetro, lo cual indica la viscosidad
del hormigón. El hormigón autocompactante puede tener un valor de escurrimiento de cono
entre 55 y 75 cm según el tipo de elemento y las condiciones de colocación. Usualmente se
requiere entre 65 y 75 cm. También se verifica visualmente que no haya segregación ni
exudación en el hormigón.

b) Caja L: Se han diseñado varios aparatos similares. El equipo consta de una columna desde la
cual escurre el hormigón a través de armaduras espaciadas a una distancia determinada.

Se mide la diferencia de altura del hormigón después del escurrimiento entre los extremos de
la parte horizontal. La diferencia no debe ser mayor a 20% de la altura en el extremo inicial.

c) Caja U: En este ensayo, el grado de auto compactación puede ser indicado por la altura que
el hormigón alcanza después de fluir a través de un obstáculo. El hormigón que alcanza una
altura de 300 mm puede ser considerado como autocompactante. Este ensayo se utiliza para
determinar la viscosidad de la mezcla. Se han desarrollado tamaños para mortero y hormigón.
Se mide el tiempo que demora la mezcla en escurrir del embudo.

Hormigón endurecido

Los resultados en probetas moldeadas, así como los de testigos extraídos de diferentes zonas
de estructuras endurecidas, demuestran que las propiedades del hormigón autocompactante
en estado endurecido son similares o superiores a las del hormigón tradicional que ha sido
vibrado. Pese a la gran fluidez del hormigón autocompactante, se obtienen perfectamente altas
resistencias para aquellas estructuras que lo requieran.
El efecto de un curado deficiente en la resistencia del hormigón también ha sido analizado,
demostrándose que a edades de hasta 90 días la resistencia del hormigón autocompactante es
menos afectada que la del hormigón tradicional, cuando el curado es inapropiado.

Esto se atribuye a una mejor capacidad de retención de agua del hormigón autocompactante.
La relación de la resistencia a tracción y adherencia a las armaduras respecto a la resistencia a
compresión son similares para ambos hormigones y la adherencia al acero del hormigón
autocompactante llega a ser superior.

Consideraciones para el Diseño del Hormigón Autocompactante

Las principales propiedades del hormigón autocompactante en su estado fresco son su fluidez y
resistencia a segregación. Alta fluidez es necesaria para asegurar el adecuado escurrimiento bajo
su propio peso.

Una adecuada resistencia a la segregación es necesaria para asegurar que sus componentes, en
especial el árido grueso, se mantengan uniformemente distribuidos en el hormigón
autocompactante cuando éste está en posición estática o escurriendo alrededor de las
armaduras sin que se produzca bloqueo. Se debe, por lo tanto, aplicar procedimientos
apropiados de diseño en orden a alcanzar dichas propiedades.

El método que se elija para alcanzar la auto compactación debe considerar una alta capacidad
de fluidez de la mezcla en conjunto con una alta resistencia del hormigón fresco a la segregación
cuando el hormigón fluye a través de zonas con congestión de armaduras o lugares estrechos.
Se debe tener en cuenta el balance adecuado entre el total de los finos de la mezcla y el tamaño
máximo del árido grueso.

Habitualmente se utilizan tamaños máximos de 10 a 20 mm, pudiendo utilizarse un tamaño

mayor con un adecuado diseño de la mezcla. Una alta fluidez, así como una alta viscosidad en el
hormigón autocompactante se obtiene sin inconvenientes empleando un aditivo químico de
última generación de alta capacidad de reducción de agua. Mediante la adsorción superficial del
aditivo por las partículas de cemento y un efecto de separación espacial, en paralelo al proceso
de hidratación, se obtiene una alta fluidez con un fuerte comportamiento autocompactante en
conjunto con una alta cohesión.

El hormigón autocompactante puede ser afectado por las características de los materiales y por
la proporción de sus componentes. En la dosificación de un hormigón convencional, la razón
agua/cemento es determinada por la resistencia requerida; en el hormigón autocompactante,
en cambio, la razón agua/cemento, incluyendo adiciones, se determina tomando en cuenta la
auto compactación.

En muchos casos la resistencia no es el factor determinante en la razón agua/cemento, puesto

que habitualmente ésta es lo suficientemente baja para obtener la resistencia necesaria para las
estructuras más comunes. El contenido de agua puede variar entre 150 y 200 lts/m3, según la
resistencia deseada, contenido de finos, condiciones de auto compactación y dosis de aditivo.

La cantidad de cemento, junto con el material fino y el aditivo afectan fuertemente las
propiedades del hormigón, por lo que la razón agua/cemento y la dosis de aditivo no puede ser
fijada sin la realización de mezclas de prueba.
Por lo tanto, una vez que se ha decidido la proporción de la mezcla, deben realizarse los ensayos
necesarios para confirmar la auto compactación.

Colocación en Obra

El hormigón autocompactante se puede colocar por simple gravedad a través de grúas o

mediante bombeo. En la obra, debe formularse un plan de hormigonado considerando la alta
fluidez del hormigón autocompactante, tomando en cuenta las secciones y formas, el orden de
colocación, la cantidad de hormigón por unidad de tiempo, el tiempo de espera entre capas
continuas y los demás aspectos relacionados.

Un método de colocación altamente eficaz es la inyección del hormigón autocompactante a

través de puntos en la zona inferior de los encofrados. Cuando la superficie del hormigón debe
cumplir con requerimientos estéticos muy exigentes es recomendable colocar el hormigón
autocompactante a presión, bombeado a través de bocas instaladas en la base del elemento o
por medio de tuberías colocadas por debajo del nivel de la superficie de hormigonado.

Curado del hormigón

Es la operación más importante del proceso de ejecución del hormigón por la influencia decisiva
que tiene en la resistencia y demás cualidades del elemento final.

Durante el fraguado y primer período de endurecimiento del hormigón, deberá asegurarse el

mantenimiento de la humedad de este mediante un adecuado curado.

Éste se prolongará durante el plazo necesario en función del tipo y clase del cemento, de la
temperatura y grado de humedad del ambiente, etc.

El curado podrá realizarse:

- Manteniendo húmedas las superficies de los elementos de hormigón, mediante riego directo
que no produzca deslavado.

- Protegiendo la superficie mediante recubrimientos plásticos, films … siempre que tales

métodos, especialmente en el caso de masas secas, ofrezcan las garantías que se estimen
necesarias para lograr, durante el primer período de endurecimiento, la retención de la
humedad inicial de la masa, y no contengan sustancias nocivas para el hormigón.

- Si el curado se realiza empleando técnicas especiales (curado al vapor, por ejemplo) se

procederá con arreglo a las normas de buena práctica propias de dichas técnicas, previa
autorización de la Dirección de Obra.

Estos métodos pueden usarse separadamente o en combinación. No todos los métodos de

curado son igualmente eficaces. En general, los métodos en los que se añade agua producen
una estructura de poros más densa que los métodos que sólo impiden la desecación del
hormigón.

Clases de exposición y patologías del hormigón

El CIROSC 201-05 establece los requerimientos mínimos para lograr una performance adecuada
durante una vida útil de 50 años, cuando el hormigón pueda estar sometido a diferentes
ambientes, los cuales se enuncian a continuación (se indican entre paréntesis las resistencias
mínimas de cada ambiente de exposición para hormigón armado, que si bien no es el único
parámetro reglado es el que más interesa al ingeniero estructuralista):

• Corrosión de armaduras por carbonatación: ambientes A1 (20 MPa), A2 (25 MPa) y A3 (30
MPa), dependiendo del microclima en contacto con el elemento estructural, desde seco hasta
húmedo y tropical.

• Corrosión de armaduras por cloruros: ambientes CL (35 MPa), M1 (30 MPa), M2 (35 MPa) y
M3 (40 MPa). Los tres últimos corresponden a ambientes marinos (estructuras expuestas al
viento marino, sumergidas y en la zona de alternancia de mareas) y el primero al ataque de
cloruros de otro origen.

• Congelación y deshielo: ambientes C1 (30 MPa) y C2 (35 MPa), dependiendo de si se emplean

o no sales descongelantes durante la vida útil. Además, deberá emplearse aire intencionalmente
incorporado.

• Ataque externo de sulfatos y otros ataques químicos: ambientes Q1 (30 MPa), Q2 (35 MPa) y
Q3 (40 MPa), dependiendo de la severidad del ataque, correspondiendo a un ataque moderado,
fuerte y muy fuerte, clasificándose según la concentración del agresivo en el suelo, agua y/o
ácido en contacto.

Para todos estos ambientes se establecen principalmente tres parámetros a cumplimentar:

relación agua / cemento máximo, resistencia especificada mínima (la que se indicó
anteriormente entre paréntesis) y el criterio de cumplir con el ensayo de penetración y succión
capilar (norma IRAM 1871). Estos parámetros figuran en la Tabla 2.6. del CIRSOC 201-05.
Definido el ambiente de exposición se conoce la calidad mínima de hormigón a emplear en el
diseño estructural.

Por ejemplo, una estructura costera en un ambiente M1 necesita una resistencia especificada
mínima de 30 MPa y esta será la que empleará el ingeniero proyectista en el dimensionamiento,
aunque la misma no sea necesaria por requisitos estructurales, pero puede aprovecharse para
este fin. Otro ejemplo: si una fundación estará en contacto con un ataque fuerte de sulfatos
(Q2), se deberá emplear un hormigón de resistencia mínima de 35 MPa.

Además de la resistencia especificada, que constituye el parámetro con el cual el proyectista se

halla más familiarizado, el CIRSOC 201-05 establece que en el proyecto deberán considerarse,
uno a uno, los siguientes aspectos que tienen el objetivo de diseñar por durabilidad el hormigón:

• Máxima relación agua / cemento (criterio por durabilidad)

• Mínima resistencia especificada (criterios de resistencia y durabilidad).

• Contenido mínimo de cemento.

• Especificaciones y correcta elección de materiales constituyentes.

• Contenido mínimo de aire incorporado cuando corresponda.

• Contenido máximo de cloruros, sulfatos y otras sales en los materiales constituyentes.

• Resistencia al ataque por sulfatos, al agua de mar y otras acciones químicas cuando
corresponda
• Inhibición de la reacción álcali-sílice cuando corresponda

• Penetración máxima de agua o absorción capilar máxima cuando corresponda.

• Respetar los recubrimientos mínimos de armaduras.

• Asegurar el control de deformaciones y anchos de fisuras.

• Utilizar diseños geométricos que impidan la permanencia de agua evitando diseños con aristas
vivas.

• Explicitar un plan de inspecciones sistemáticas.

Si bien la relación agua / cemento define la permeabilidad del hormigón y por ello la facilidad
con la que los agentes agresivos ingresan al hormigón, se establece también como parámetro
de control la resistencia a compresión del hormigón, ya que es mucho más práctico para
controlar y verificar. Las relaciones agua / cemento máximas se corresponden aproximadamente
con las resistencias mínimas a alcanzar para cada ambiente. No obstante, ello, se deben
controlar los 13 parámetros enumerados anteriormente.

Comportamiento del Hormigón Armado

Los factores que hacen que el hormigón un material de construcción universal son evidentes y
se han utilizado de diferentes maneras por miles de años. Uno de estos factores consiste en la
facilidad con la cual, mientras se encuentra en estado fresco, puede depositarse y llenar los
encofrados y moldes de cualquier forma. Su alta resistencia al fuego y al clima son ventajas
evidentes. El concreto es un material relativamente frágil, con una baja resistencia a la tensión
comparada con la resistencia a la compresión. Esto impide su utilización económica en
elementos estructurales sometidos a tensión ya sea en toda su sección (como el caso de
elementos de amarre) o sobre parte de sus secciones transversales (como en vigas u otros
elementos sometidos a flexión).

Para contrarrestar esta limitación, en la segunda mitad del siglo XIX se consideró factible utilizar
acero para reforzar el concreto debido a su alta resistencia a la tensión, principalmente en
aquellos sitios donde la baja resistencia a la tensión del concreto limitaría la capacidad portante
del elemento. El refuerzo, conformado usualmente por barras circulares de acero con
deformaciones superficiales apropiadas para proporcionar adherencia, se coloca en los
encofrados antes de vaciar el concreto. Una vez las barras estén completamente rodeadas por
la masa de concreto endurecido, comienzan a formar parte integral del elemento. La
combinación resultante de los dos materiales, conocida como concreto reforzado, combina
muchas de las ventajas de cada uno: el costo relativamente bajo, la buena resistencia al clima y
al fuego, la buena resistencia a la compresión y la excelente capacidad de moldeo del concreto
con la alta resistencia a la tensión y la aún mayor ductilidad y tenacidad del acero. Es
precisamente esta combinación la que permite el casi ilimitado rango de usos y posibilidades del
concreto reforzado en la construcción de edificios, puentes, presas, tanques, depósitos y
muchas otras estructuras.

Se ha encontrado una manera especial para combinar aceros y concretos de muy alta
resistencia. Este tipo de construcción se conoce como concreto preesforzado. El acero,
usualmente en forma de alambres, cables o barras, se embebe en el concreto sometiéndolo a
una tensión alta, la cual se equilibrará con esfuerzos de compresión en el concreto después del
endurecimiento. Debido a esta precompresión, el concreto de un elemento a flexión se agrietará
en la zona de tensión para cargas mucho más altas que cuando no está precomprimido. El
preesfuerzo reduce de manera significativa las deflexiones y las grietas de flexión para cargas
normales, y de esta manera permite la utilización efectiva de materiales de alta resistencia. El
concreto preesforzado ha extendido significativamente el rango de luces posibles del concreto
estructural y los tipos de estructuras para los cuales es adecuado.

En definitiva, el hormigón armado es un material estructural en el que se integran las

propiedades del hormigón simple y del acero de refuerzo. Para que se produzca ese trabajo
integrado es necesario que ambos materiales básicos estén íntimamente unidos e interaccionen
a través de las fuerzas de adherencia que se desarrollan en sus superficies de contacto.

Con el objeto de favorecer esa adherencia, la superficie del acero debe ser rugosa por lo que
estructuralmente se utilizan varillas de acero corrugado, y el hormigón debe ser vibrado luego
de ser colocado en los moldes.

Compatibilidad de deformaciones

Debido a la integración de los materiales (hormigón simple y acero), cuando actúan cargas sobre
el hormigón armado, las deformaciones en el acero son similares a las deformaciones del
hormigón simple que rodea a las varillas, hecho que ha sido verificado experimentalmente [ACI
10.2.1]. Inclusive cuando el hormigón simple se fisura a causa de exceso de solicitaciones de
tracción, en las zonas próximas a esas fisuras se cumple, en promedio, el principio de
compatibilidad de deformaciones.

El acero es un único material sin discontinuidades. La madera presenta ciertas diferencias

evidentes en su conformación, pero no tendrían particular influencia en su comportamiento
como material estructural. Esta propiedad se denomina homogeneidad y por ello decimos, que
se trata de materiales homogéneos.

Asimismo, se aceptan que, dentro de cierto rango, ambos materiales cumplen con la propiedad
de la elasticidad que significa que al retirarse las cargas que los afectan, las deformaciones se
recuperan como si las cargas no hubieran existido. Más aún, en ambos casos, aceptamos que se
trata de materiales elástico-lineales, es decir, que no sólo vuelven a adoptar su situación original
cuando se retiran las cargas, sino que sus deformaciones cuando las cargas están aplicadas son
directamente proporcionales a los esfuerzos que soportan. Esto significa que, si la carga se
duplica, la deformación se duplica también, si se reduce a la mitad la primera, la segunda
también lo hace. Si se colocan en un eje las tensiones en un material y en el otro las
deformaciones específicas se obtiene un gráfico como este.

La constante de proporcional se llamaba “módulo de elasticidad” y se lo identifica con la letra E.

Esta constante E es una propiedad de cada material por eso el gráfico toma como parámetros
las tensiones y deformaciones específicas ya que estas últimas no dependen de la forma de la
sección ni de la longitud de la pieza.

Pero la homogeneidad y la elasticidad no son las únicas propiedades que diferencian al acero
del hormigón.

En efecto, aunque la madera presenta diferentes propiedades mecánicas según la dirección de

aplicación de las cargas, a los fines prácticos y tomando en cuenta que los elementos
estructurales de este material se cortan tomando en cuenta esta circunstancia, a los fines
prácticos se considera que trabajan en forma similar a compresión y a tracción. En cuanto al
acero, la hipótesis es mucho más válida, los esfuerzos de tracción y compresión pueden tener
cualquier dirección, así como los esfuerzos tangenciales. Esta propiedad se denomina isotropía.

El hormigón armado se compone de dos materiales sumamente diferenciados, el hormigón y las

barras de acero. Esto implica que es un material heterogéneo.

El acero para hormigón armado cumple con las propiedades generales de este material y el
hormigón posee características completamente diferentes. En efecto, no se puede considerar
claramente que sea un material elástico y mucho menos elástico-lineal. En realidad, se prefiere
hablar de un material elasto-plástico. Sin embargo, a ciertos fines, particularmente determinar
deformaciones, se le suele asignar al material un módulo de elasticidad E.

Sin embargo, en lo que difiere sensiblemente el hormigón del acero y de la madera es que no
soporta tracciones aún de pequeña magnitud. Por eso se dice que se trata de un material
anisótropo.

Pero con respecto al método de cálculo, tratándose de materiales homogéneos, elásticos y

anisótropos que cumplían con la ley de Hooke y aceptando el principio de Bernoulli-Navier (“las
secciones planas previas a la deformación permanecen planas durante la deformación”).

Con todas estas hipótesis se igualan las solicitaciones externas representadas por los esfuerzos
característicos N, M y Q con los esfuerzos internos de la sección de manera que se mantenga el
equilibrio.