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El sistema debe suministrar una relación aire combustible apropiada para una buena combustión,
considerando el exceso de aire adecuado. El exceso de aire depende del tipo de combustible, y
del particular sistema de quema utilizado. En la tabla siguiente se dan valores recomendables
para algunos casos.
Exceso de aire
Tipo de combustible Método de quema O2 (% v/v)
(%)
Gas natural - 5 - 10 1-2
Propano - 5 – 10 1–2
Gas de gasógeno - 5 – 10 1–2
Diesel 2 atomizado con vapor 10 - 15 2–3
Bunker 6 atomizado con vapor 10 - 15 2-3
Carbón pulverizado 15 - 20 3 – 3,5
Carbón pulverizado 20 - 30 3,5 - 5
Una buena mezcla entre combustible y oxidante es fundamental para una buena combustión. La
cámara de combustión debe estar bien diseñada para que exista una distribución uniforme de
combustible y oxidante además debe garantizar la turbulencia dentro de la cámara de
combustión. La turbulencia incrementa la tasa de transferencia de masa y por consiguiente la
mezcla entre los reactantes. Adicionalmente si los combustibles son líquidos y sólidos la
turbulencia incrementa las tasas de evaporación o gasificación del combustible, aumentando la
tasa de combustión.
Alta temperatura de quema
La tasa de una reacción química aumenta con la temperatura. Siendo así cuando mas alta la
temperatura mayor será la tasa de reacción y mayor la tasa de calor liberado, el cual servirá para
ignitar los reactantes que aun no han combustionado. Por eso es importante tener una buena
temperatura en la cámara de combustión.
Para que haya una buena combustión se necesita también que los reactantes tengan el tiempo
suficiente para reaccionar dentro de la cámara de combustión. De no ser así la llama chocara en
las paredes de la cámara de combustión. el tiempo de residencia de los gases dentro de la
cámara de combustión es de 1 a 5 segundos, variando según la aplicación. Para llamas difusivas
(sólidos y líquidos) el tiempo toma los valores mayores, y para llamas pre mezcladas (gases) los
valores menores. Para procesos de incineración la cámara se diseña para un tiempo de
residencia de los gases de 1 segundo.
Para combustibles sólidos se necesita que las partículas de combustibles estén bien
pulverizadas, si este es el caso.
Para combustibles líquidos se requiere una buena atomización y para ello se necesita:
- También se requiere suficiente temperatura de inyección del combustible, sobre todo para
combustibles viscosos.
Regulación del flujo y la presión del fluido de atomización (para atomizadores de dos fluidos)
Cambio de quemadores
Metodologías de ajuste:
Ajuste manual con observación visual.
Ajuste manual con analizador portátil de gases.
Ajuste automático con instrumento fijo de medición.
Resultados:
Ahorro potencial entre 5 – 15% del consumo de combustible.
Capacitación del personal en técnicas de medición y control.
Causas:
Volumen de gases altos circulando a velocidad excesiva.
Superficies de transferencias de calor sucias con hollín u otros compuestos.
Reacciones de combustión incompletas produciendo inquemados sólidos y gaseosos.
Fugas de calor que pasan directamente a la chimenea por falta de hermeticidad.
Soluciones:
Regular el tiro de la caldera
Limpieza de las superficies de transferencia de calor en el circuito de gases de combution.
Optimización de la operación del quemador.
Sanar orificios que originen pasos directos del calor sin hacer todo su recorrido.
Resultados:
Ahorro de energía por optimización de la instalación.
Mejor transferencia de calor.
Incremento de la eficiencia de operación del equipo.
Causas: características del combustible, boquilla del quemador está desgastada e ingresa
más combustible a través del quemador.
Resultados: El ahorro particular por evitar dicho problema esta entre el 3 y 6% del consumo
total del combustible.
Llamas largas no permiten que haya tiempo suficiente para la transferencia de calor
hacia la carga, además pueden incidir en las paredes. Ellas se detectan por que es difícil
regular el exceso de aire y disminuir la temperatura de los gases de combustión. por otra parte
con las llamas pequeñas no hay un calentamiento adecuado en el sistema y la producción de
este es baja.
Cambio de quemadores
Los quemadores modernos permiten trabajar con menores excesos de aire y alcanzan mejores
niveles de eficiencia que los antiguos. De ser necesario se debe estudiar la posibilidad de
sustituir los quemadores existentes por otros que permitan disminuir el consumo específico de
combustible justificando la inversión y generando ahorros adicionales.
Ejemplo: un caldero de 8600 lb⁄h con quemador de copa rotativa especial para combustibles
residuales, trabajando a una máxima eficiencia de 76% debido características de diseño y
desgaste del quemador (año 1968).
Este quemador se cambió por uno nuevo, de atomización con vapor producido en el propio
caldero (este equipo utilizaba combustible ligero como el diesel para el arranque) incrementando
la eficiencia a 83% reduciendo el consumo de combustible de 81 gal⁄hr a 75 gal⁄hr, esto implica
un ahorro de 7% del consumo total de combustibles.
La inversión fue de USS 6,000 considerando 2800 hr de operación efectivos, tiempo de un año,
combustible residual 6 de 0.65 USS ⁄ gal, el periodo de retorno de inversión fue de siete (07)
meses.
Esta capa adherida actúa como un aislante que dificulta la transferencia de calor y ésta
transferencia se hace mucho menor conforme la capa se incrementa en espesor.
El potencial de ahorro energético por prevenir la formación de este hollín está entre el 2 al 9% del
consumo total de combustibles.
Soluciones:
Reconocer primeramente el origen de los depósitos y conocimiento de la composición del
combustible.
Procurar quemar el combustible con la máxima eficiencia.
Uso de aditivos para minimizar la formación de hollin.
Programas de limpieza periódica de los sistemas de transferencia.
En instalaciones grandes se recomienda el uso de sopladores de hollín.
_Calderas
_Turbinas a gas
Gases a medianas _Grupo Diesel
Temperaturas _Horno de tratamiento térmico
_Horno de secado y cocimiento
Aplicaciones Principales:
Los gases a mediana y alta temperatura son usados para precalentar el aire de combustión
de:
*Calderas usando precalentador
*Hornos usando recuperadores
*Turbinas a gas usando regeneradores
Gases a medianas temperaturas pueden ser utilizados para precalentamiento de agua de
alimentación a las calderas de vapor, aire de secadores, etc.
Los gases pueden tambien ser usados para generar vapor y producir energía eléctrica,
mecánica o vapor de proceso.
La recirculación de los gases puede realizarse en el mismo equipo (por ejemplo hornos y
secadores), o calentar un fluido intermedio para transportar calor hacia otras instalaciones de
la planta.
REDUCCIÓN DE EMISIONES