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HACCP

ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Es un sistema que permite


identificar, evaluar y controlar
peligros que comprometen
la inocuidad de los alimentos.
Esquema de definiciones

Higiene de los Alimentos

Reglas y Códigos Sistemas de Saneamiento


de Prácticas Inocuidad (POES)

BPA y M HACCP Limpieza, desinfección


y Control de pestes y
roedores

Adaptado de Thierry Woller (2005)


HACCP - definiciones

Plan de HACCP

Documento preparado de conformidad con los principios


del Sistema de HACCP, de tal forma que su
cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos
en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
HACCP - definiciones

Peligro:
Cualquier agente biológico, químico o físico, o la condición
que pueda producir un efecto adverso en la salud del
consumidor.

Severidad

Riesgo Probabilidad de Ocurrencia

Detectabilidad
HACCP - Principios

Puntos Críticos de Control


2

Límites 3 1
Peligros
Críticos

Monitoreo
4
HACCP

Medidas 7
Correctivas
6 Verificación
Documentación y Registros
HACCP por etapas

Etapa 1

Definición del alcance del


estudio

Etapa 2

Selección del Equipo


HACCP por etapas

Etapa 3
Describir las
características esenciales
del producto

Etapa 4

Construir un diagrama de
flujo
HACCP por etapas

Etapa 5

Análisis de Peligros

Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los


peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con respecto a la inocuidad de los alimentos y, por
tanto, planteados en el plan del Sistema de HACCP.
Los objetivos del análisis de peligro son:
•Identificar peligros y medidas para su control
•Identificar posibles modificaciones en el proceso o producto que
conduzcan a mejorar o asegurar su inocuidad
•Proveer bases para la identificación de puntos críticos de control
Análisis de Peligros

Los objetivos del análisis de peligros son:


•Identificar peligros y medidas para su control
•Identificar posibles modificaciones en el proceso o producto que
conduzcan a mejorar o asegurar su inocuidad
•Proveer bases para la identificación de puntos críticos de control
Análisis de Peligros

¾Identificación de Peligros
Físicos, químicos y biológicos, específicamente.
Según textos de referencia, experiencia y antecedentes,
investigaciones científicas, datos epidemiológicos, Internet.

¾Severidad, Detectabilidad y Probabilidad de


ocurrencia (Análisis de Riesgo)

¾Consideración de medidas preventivas


para peligros significativos (BPA y M)
Clorinación, Tamizado, U.V., Lavado de manos, p.e.
Análisis de Peligros

Fase 1: Identificación de Peligros

• Lluvia de ideas
• Revisar ingredientes o materiales empleados
• Actividades para cada paso del proceso
• Equipo o herramientas utilizadas
• Producto final
TMétodo de almacenamiento o distribución
TUso programado
TConsumidor del producto
• Desarrollar lista de peligros que pueden ser
introducidos, aumentados, o controlados en cada
paso
Análisis de Peligros
Fase 2: Evaluación de Peligros

• El equipo de HACCP decide cuales peligros son incluidos en el plan


HACCP
• Evaluar cada peligro
Severidad del daño (Secuelas, magnitud, duración de la enfermedad)
Probabilidad de ocurrir (Experiencia, datos epidemiológicos, literatura
técnica)
Probabilidad de exposición y consecuencias de la enfermedad si el
peligro no se controla
Efectos a corto plazo y largo plazo, factores propiciatorios
• Las actividades finales son:
Listar los peligros asociados con cada paso del proceso, justificando y
medidas para su control
Algunos peligros no pueden prevenirse, pero todos pueden controlarse
Algunos peligros pueden necesitar más de una medida para su control
Una misma medida puede controlar mas de un peligro
HACCP por etapas

Etapa 6

Determinar los Puntos


Críticos de Control

Punto de crítico control (PCC): Fase en la que


puede aplicarse un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
Determinación de PCC
Aplicación del árbol de decisión
¿Existen medidas No es PCC, proseguir
¿El control es
preventivas? con el próximo peligro
necesario?
¡Rever etapa!
¿Se elimina o reduce Es PCC
el peligro
específicamente?

¿Puede aparecer o
No es PCC, proseguir
empeorar?

¿Algún paso posterior elimina Es PCC


o reduce el peligro?
No es PCC, proseguir
HACCP por etapas

Etapa 7

Establecer los límites


críticos de cada PCC

Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o


inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Los límites críticos se basan frecuentemente en parámetros de
proceso como la temperatura, tiempo, características físicas,
humedad, nivel de humedad, actividad del agua, pH, concentración de
sal, cloro disponible, viscosidad, conservadores o persistencia de
patógenos.
OJO: Tener en cuenta luces amarillas
HACCP por etapas

Etapa 8

Establecer sistema de
monitoreo para cada PCC

El monitoreo es la parte integral del HACCP y consiste en


las observaciones o medidas tomadas para evaluar si un
PCC se encuentra dentro de los límites críticos
establecidos.
Monitoreo de PCC

Los tipos de inspección para el monitoreo de PCC son:

9Continua (ideal). Equipo y sensores automáticos para monitorear


PCC (temperatura, tiempo, pH, humedad)

9Discontinua (utiliza plan de muestreo). En el análisis de


ingredientes cuando se descomponen sus condiciones físicas,
químicas o microbiológicas.

Es sumamente importante la asignación de la responsabilidad para el


monitoreo de cada PCC.
El personal asignado para el monitoreo de las actividades debe ser
entrenado adecuadamente para que registre de forma segura la
totalidad de los resultados, incluyendo cualquier desviación, de modo
que puedan tomarse inmediatamente las acciones correctivas.
HACCP por etapas

Etapa 9

Establecer un plan de
acciones correctivas

A pesar del desarrollo y características de un plan


HACCP, éste no garantiza que todos los problemas estén
ausentes, motivo por el que es importante identificar un
grupo de actividades planeadas para cuando se presentan
desviaciones. En tales casos, los planes de acciones
correctivas deben determinar cual será la disposición de
los productos que incumplen e identificar y corregir las
causas de la desviación.
HACCP por etapas

Etapa 10

Establecer procedimientos
de verificación

El sistema HACCP debe ser verificado sistemáticamente


con el propósito que todos los peligros han sido
identificados y que cada uno está controlado
apropiadamente, de esa manera se provee al consumidor
un alimento seguro.
Verificación del sistema

Después de la validación inicial de que el sistema puede


trabajar correcta y efectivamente en lo que se refiere a los
peligros, el sistema debe verificarse en forma periódica o
cuando:
9Hay nueva información sobre la seguridad del producto
9El alimento se ha involucrado en un brote
9El sistema de producción se ha modificado
9Ha pasado un período de tiempo establecido desde la
última evaluación
9Ocurre un cambio en la formulación, producción,
distribución o consumidor del producto
HACCP por etapas

Etapa 11

Establecer un sistema de
documentación y registro
de la información
HACCP por etapas

Etapa 12

Revisar el Plan HACCP


periódicamente

Asegurar la inocuidad es un proceso dinámico, ya que la


evolución en las formas de producción y consumo, junto
con los descubrimientos de nuevos peligros determinan la
necesidad de revisión.
Introducción al HACCP

Técnicamente, se considera inocuo a aquel


producto cuyo consumo implique un nivel
aceptable de riesgo.
Ejemplo de aplicación

Fraccionamiento de Miel
Etapa 1

En esta industria son importantes los


peligros biológicos, físicos y químicos.
Las Buenas Prácticas son esenciales
para acotar los riesgos asociados.
Etapa 2

¿Quién va a formar parte del equipo?


Etapa 3

9Composición
9Proceso
9Presentación y formato
9Tipo de envasado
9Condiciones de almacenamiento
9Vida útil
9Instrucciones de uso
9Destinatario
Etapa 4

Recepción en tambores
Calentamiento
Decantación
Filtrado

Envasado
40ºC
40 ºC --24
24hs
hs.
.
Almacenamiento
Distribución
Etapa 5 / Principio 1

Biológicos P. ej. Clostridium


botulinum, Hongos, De cada uno,
se realiza el
Levaduras correspondient
e análisis de
Químicos Residuos de riesgo y se
medicamentos chequea si
están
cubiertos por
Físicos Vidrios; Insectos los
prerequisitos
muertos; Clavos
Etapa 6 / Principio 2

Tomemos por ejemplo el peligro constituido


por la concentración de HMF por excesivo
calentamiento
Etapa 7 / Principio 3

Ej.: En este caso, el límite máximo será la


temperatura que permita cumplir con lo
establecido por el CAA. Sin embargo,
internamente cada empresa puede elegir
márgenes de seguridad inferiores.
Etapa 8 / Principio 4

Ej.: Control de temperatura por sensores


sobre el 100% del producto.
Etapa 9 / Principio 5

Se debe detener la producción y corregir la


temperatura de calentamiento.
Medir la concentración de HMF en los lotes
sospechosos, y decidir cuál será el destino
del producto que no cuadre en las
especificaciones.
Etapa 10 / Principio 6

9 Verificar programa de inspección


9 Revisión del Plan HACCP
9 Revisión de registros de PCC
9 Revisión de desviaciones y disposiciones
9 Inspección visual en los PCC de operaciones para
comprobar que el sistema trabaje bajo control
9 Muestreo al azar y análisis
9 Revisión de la adecuación de los límites críticos
9 Verificación de funcionamiento del Plan, incluyendo
diagrama de flujos y PCC
9 Revisión de modificaciones incluidas en el Plan
MUCHAS GRACIAS!!!
Ing. Juan M. Alderete

jalder@mecon.gov.ar
Tel: (54) (011) 4349-2026
Av. Paseo Colón 922 - 2• Piso - Of. 224
(C1063ACW) - Ciudad de Buenos Aires - Argentina
www.alimentosargentinos.gov.ar

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