UNIDAD 4.

Complemento sobre
corrosión en calderas
Depósitos formados donde hay agua y
vapor

Gruesa capa de óxido de hierro friable en un tubo economizador. La mayor

parte del hierro se realizó en el economizador del sistema rehervidor.
• El término depósitos se refiere a materiales que
se originan en otro lugar y son transportados a un
sitio de deposición. Los depósitos no pueden
definirse como productos de corrosión formados
en su lugar, aunque los productos de corrosión
formados en otra parte y luego depositados sí
califican. Los óxidos formados a partir de metal
para calderas no son depósitos a menos que
hayan sido movidos desde sus sitios de
originación. Esta distinción es fundamental.
Capa de hematita fragmentada en una superficie interna de un economizador. La
mayoría de óxido se formó en su lugar, pero algunos se movieron como fragmentos y
astillas.
Cuchillas se encuentran severamente dañadas en la etapa de condensación de
una turbina de alta presión. Los depósitos fueron retirados para revelar ataque.
Secciones de tubo virtualmente atascados con los depósitos. El tubo de la derecha es de
una caldera de baja presión y es objeto de ensuciamiento con carbonato de calcio casi
puro. El tubo central contiene silicatos, fosfatos y otros compuestos; el ensuciamiento
ocurrió en el servicio de standby. La sección de la izquierda está enrojecida en casi un 20%
de cobre elemental. Tal deposición pesada puede ocurrir sólo cuando las presiones
internas son bajas. De lo contrario se produciría la rotura.
• Antracita y cuentas de
resina debajo de una
capa estratificada de
óxido de hierro.
 El sobrecalentamiento a largo plazo.

Múltiples, protuberancias bruscas en la cara caliente de un tubo de pared de agua de un

recuperador de la caldera.
• El sobrecalentamiento a largo plazo es una
condición en la cual las temperaturas de los
metales exceden los límites de diseño durante
días, semanas, meses o más. Este tipo de
sobrecalentamiento es la causa de más fallas de
la caldera que cualquier otro mecanismo. Debido
a que el acero pierde mucha resistencia a
temperaturas elevadas (ver siguiente figura), la
rotura causada por la presión interna normal es
más probable a medida que suben las
temperaturas.
Límite elástico de acero al
carbono como una
función de la temperatura.
Tenga en cuenta la
disminución rápida de la
resistencia por encima de
80 °F (43 °C).
 La oxidación térmica (quema de metal).

Gruesa capa de magnetita con ampollas en la superficie interna del tubo a 150 psi (1,0
MPa) . El óxido se formó durante el tiro en seco de la caldera. Las temperaturas del
metal se acercaron a 2000°F (1100°C), causando flujo lento y "viscoso" de magnetita.
Una pequeña rotura por fluencia (rotura por tensión) irregular en el vértice de una
protuberancia. Tenga en cuenta las pequeñas fisuras secundarias y los bordes de
ruptura relativamente gruesas.
Dos tubos del sobre calentador de una caldera de utilidad [1400 psi (9,7 MPa)], falló
por fluencia. Tenga en cuenta las rupturas de boca de pescado. Comparar con la figura
anterior.
 El sobrecalentamiento a corto plazo.

Rotura longitudinal en un tubo de sobrecalentamiento causado por el taponamiento parcial

aguas arriba del fallo, que a su vez provocó el sobrecalentamiento a corto plazo. Tenga en
cuenta el grosor de los bordes de las paredes de la ruptura. Prácticamente circunferencias
de tubo idénticos están presentes en la ruptura y lejos de la ráfaga. Estos fallos ocurren a
menudo cuando las temperaturas exceden 1350°F (730°C).
• El sobrecalentamiento a corto plazo ocurre cuando la
temperatura del tubo se eleva por encima de los
límites de diseño durante un breve período. En todos
los casos, las temperaturas del metal son por lo menos
850 °F (454 °C) y exceden a menudo 1350 °F (730 °C).
Dependiendo de la temperatura, el fallo puede ocurrir
en muy poco tiempo. El fallo suele ser causado por un
trastorno en la operación de la caldera. Las condiciones
que conducen a un sobrecalentamiento a corto plazo
son el taponamiento parcial o total del tubo y el flujo
insuficiente de refrigerante debido a condiciones de
perturbación y/o entrada de calor excesiva del lado del
fuego.
Sobrecalentamiento a corto plazo en el que se produjo abultamiento antes de la
ruptura. Tenga en cuenta los bordes de cincel de ruptura.
 Corrosión cáustica.

Ranurado cáustico profundo de los depósitos internos aislantes. (Cortesía de la

Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión).
Los términos ranurado cáustico y ranurado dúctil se
refieren a la interacción corrosiva de hidróxido
sódico suficientemente concentrado con un metal
para producir distintas depresiones hemisféricas o
elípticas. Las depresiones pueden estar llenas de
productos de corrosión densa que a veces
contienen cristales espumosos de magnetita. A
veces, una costra de depósitos duros y productos
de corrosión que contienen cristales de magnetita
rodean y/o recubren la región atacada. La superficie
metálica afectada generalmente tiene un contorno
suave y ondulado.
Ranurado cáustico a lo largo de una línea de flotación longitudinal.
Ranurado cáustico resultante de la evaporación en una línea de agua a lo largo de la
corona de montaje del tubo.
Ataque al acero a 310 ° C (590 ° F) por el agua de diversos grados de acidez y alcalinidad.
(Curve by Partridge y Hall, basado en datos de Berl y van Taack, cortesía de Herbert H.
Uhlig, The Corrosion Handbook, John Wiley y Sons, Nueva York, 1948.)
 Corrosión quelante.
Un quelante, o secuestrante, o antagonista de metales pesados, es una sustancia que
forma complejos con iones de metales pesados. A estos complejos se los conoce
como quelatos, palabra que proviene de la palabra griega chele que significa "garra".
Una de las aplicaciones de los quelantes es evitar la toxicidad de los metales pesados
para los seres vivos.

Quelantes concentrados pueden atacar la magnetita de acuerdo con la

siguiente reacción:
Las superficies atacadas por los quelantes suelen ser
típica y habitualmente muy suaves . En situaciones donde
hay suficiente velocidad de fluido, las superficies pueden
tener un contorno de rodadura suavemente marcado por
"colas de cometas" y depresiones en forma de herradura
(ver siguiente figura). Estas características están alineadas
con la dirección del flujo.
La superficie metálica se cubrirá uniformemente con una
película submicroscópica de material negro opaco o
vítreo. Una superficie bajo ataque activo estará libre de
depósitos y productos de corrosión; ya habrán sido
quelados.
Depresiones en forma de herradura y de cola de cometa.
Corrosión quelante alterada por la presencia de oxígeno en exceso.
La corrosión de bajo pH durante el servicio.

Ranurado de bajo pH.

Aunque relativamente raro, puede ocurrir una
depresión general del pH del agua a granel si
ciertos contaminantes obtienen acceso a la
caldera. Las calderas que usan agua de baja
capacidad tampón pueden lograr una caída de
pH a menos de 5 si están contaminadas con
agua de mar, ácido clorhídrico o ácido sulfúrico.
Ranura profunda en la superficie interna. (Ampliación: 7,5X).
Rotura asociada a la ranura de bajo pH.
 La corrosión de bajo pH durante la limpieza
ácida.

La corrosión ácida en la superficie interna de un tubo de pared. (Cortesía del

Instituto de Investigación de Energía Eléctrica).
El ataque de cualquier superficie metálica de una caldera
por ácido fuerte es generalmente inconfundible. La
superficie suele tener un aspecto áspero o dentado,
dependiendo de la gravedad del ataque. Un examen
detallado revelará hoyos discretos, que con frecuencia se
superponen. En los tubos de la caldera, los hoyos se
alinearán longitudinalmente a lo largo de la pared del
tubo.
La corrosión del acero por los ácidos es una consecuencia
natural de la inestabilidad termodinámica del acero en
estos ambientes. El acero se corroe espontáneamente en
la mayoría de los ácidos. Durante la reacción de
corrosión, el hierro desplaza el hidrógeno de la solución.
Es decir, el hierro se oxida y los iones de hierro entran en
solución. Los iones de hidrógeno se reducen y forman
burbujas de hidrógeno en la superficie metálica.
Para sofocar este proceso de corrosión, se añaden
inhibidores a las soluciones de limpieza de ácidos
utilizadas en las calderas.
La corrosión por ácido en la soldadura.
Corrosión ácida en accesorios de sujeción.
Dentado asociado con la corrosión ácida severa. (Cortesía del Instituto de
Investigación de Energía Eléctrica).
 La corrosión de oxígeno.

Hoyos de oxígeno en tubo de la sección de recalentador. (Cortesía del

Instituto de Investigación de Energía Eléctrica).
Uno de los problemas de corrosión más
frecuentemente encontrados se produce por la
exposición del metal de la caldera al oxígeno
disuelto. Puesto que los óxidos de hierro son el
estado natural y estable del hierro, los aceros
volverán espontáneamente a esta forma si las
condiciones son termodinámicamente favorables.
Generalmente, las condiciones son favorables si el
acero que no está cubierto por la forma protectora
de óxido de hierro (magnetita) se expone al agua
que contiene oxígeno. Se produce la siguiente
reacción:
Tapones de óxido de hierro que cubren los agujeros.
Agujeros de oxígeno a lo largo de la parte inferior de la pendiente del
sobrecalentador. (Cortesía de la Asociación Nacional de Ingenieros de
Corrosión).
Tubérculos que cubren fosas de oxígeno.
 CORROSIÓN EN EL LADO DEL FUEGO
(HOGAR).
Productos de combustión resultantes
de la combustión de combustibles.
En términos simples, la
combustión implica la reacción
rápida del oxígeno con los
elementos químicos básicos en
los combustibles- carbono,
hidrógeno y azufre - con la
consiguiente liberación de calor y
la formación de productos de
combustión . Material «extraño»
presente en el combustible forma
el subproducto de la combustión
denominado ceniza.
 Corrosión por ceniza de aceite.

Disminución de la pared por corrosión de la ceniza de aceite.

Se han observado velocidades de corrosión de 30 mils /año (0.76 mm /año).
(Cortesía de Instituto de Investigación de Energía Eléctrica.)
La corrosión por el lado del fuego puede convertirse en un
problema cuando se cambia el suministro de combustible
o el tipo de combustible. Este cambio puede resultar en la
formación de una ceniza "agresiva". La corrosión por
cenizas de aceite se produce cuando la escoria fundida
que contiene compuestos de vanadio se forma en la pared
del tubo de acuerdo con la secuencia siguiente:
1. Los compuestos de vanadio y los compuestos de sodio
presentes en el combustible se oxidan en la llama hasta
V2O5 y Na2O.
2. Las partículas de ceniza se adhieren a las superficies
metálicas, con Na2O actuando como agente aglutinante.
3. V2O5 + Na2O reaccionan sobre la superficie metálica,
formando un líquido (eutéctico).
4. El líquido formado fluye la magnetita, exponiendo el
metal subyacente a la oxidación rápida.
Corrosión de la ceniza de aceite en tubo de acero inoxidable del recalentador.
Corrosión a alta temperatura en la base de un accesorio (parte superior de la
fotografía) en un tubo recalentador de acero inoxidable. (Cortesía de Electric Power
Research Institute.)
 Corrosión por ceniza de carbón.

Tubo de sobrecalentamiento (ASME SA-213, grado T22) que se rompió debido al

adelgazamiento por corrosión de ceniza de carbón.
La corrosión de la ceniza de carbón puede ocurrir cuando
el abastecimiento de combustible o el tipo de
combustible se cambia, dando por resultado la
producción de una ceniza agresiva.
Durante la combustión del carbón, los minerales en el
carbón están expuestos a altas temperaturas, causando la
liberación de compuestos alcalinos volátiles y óxidos de
azufre. La corrosión de la ceniza de carbón ocurre cuando
la ceniza volátil se deposita en la superficie del metal
donde las temperaturas varían de 1050 a 1350 °F (566 a
732 °C). Con el tiempo, los compuestos alcalinos y
compuestos de azufre volátiles se condensan en la ceniza
volante reaccionando con ella para formar sulfatos
alcalinos complejos como K3Fe(SO4)3 y Na3Fe(SO4)3 en la
interfase metal/depósito. La escoria fundida funde la
cubierta protectora del óxido de hierro del tubo,
exponiendo el metal bajo la oxidación acelerada.
Relación no lineal entre la temperatura y la velocidad de corrosión.
Contorno de superficie externa en zona corroída. Observar la superficie marcada
aspecto característico del ataque al acero inoxidable.
Perfil transversal del tubo que muestra la pérdida de metal.
 Corrosión del lado del fuego de la
pared de agua.

Pérdida severa del metal en los tubos del lado del fuego de la pared del agua.
(Cortesía de Electric Power Research Instituto.)
La corrosión de la pared del agua del lado del fuego
puede desarrollarse cuando ocurre una combustión
incompleta del combustible (condiciones de reducción).
La combustión incompleta provoca la liberación de
compuestos volátiles de azufre, que pueden formar
pirosulfatos. Los pirosulfatos de sodio y potasio (Na2S2O7
y K2S2O7) pueden tener puntos de fusión de 800 °F (427
°C) o menos. Ambos tienen una actividad química alta.
Estas escorias fundidas pueden fundir la magnetita
protectora en las superficies de los tubos, causando un
deterioro acelerado del metal a lo largo de la corona del
tubo.
Perforación en una región de pérdida metal severa.
 Corrosión en el extremo frío durante el
servicio.
En general, el problema se asocia con la
combustión del combustible que
contiene azufre o compuestos de
azufre. El azufre en el combustible se
oxida a trióxido de azufre en la siguiente
secuencia:

Una pequeña fracción (1% a 3%) del

dióxido de azufre producido es
adicionalmente oxidado a trióxido de
azufre por reacción directa con oxígeno
atómico en la llama:

Corrosión y perforaciones del tubo La oxidación catalítica a SO3 también es

economizador de aletas resultante de la posible si el óxido férrico, pentóxido de
exposición a ácido sulfúrico condensado. vanadio, o níquel está presente:
Observe el desprendimiento de las aletas de
la pared del tubo.
 Corrosión en el punto de rocío durante
periodos de inactividad
La corrosión por punto de rocío durante
períodos de inactividad puede
producirse en el economizador, y
también en cualquier parte de la caldera
donde las superficies externas puedan
cubrirse con depósitos sulfurosos
formadores de ácido.

Aspecto de la superficie externa de un tubo

de criba después de la exposición a
humedad y depósitos de corrosión durante
períodos de inactividad.
 Un lavado inadecuado con agua de
la caldera puede dejar corrosivos,
conteniendo sales productoras de
ácido que contienen azufre.

Corrosión resultante del lavado

inadecuado de agua de las superficies
externas.
 Daño por hidrógeno
El daño del hidrógeno puede ocurrir cuando las reacciones de la corrosión
dan lugar a la producción del hidrógeno atómico. El daño puede ser el
resultado de una reacción de corrosión de alto pH o de una reacción de
corrosión de bajo pH. El daño resultante de una reacción de corrosión de alto
pH es simplemente corrosión cáustica.

Explosión de pared gruesa resultante del daño por hidrógeno. Observe las áreas de
ranura adyacentes a la explosión en la superficie interna. (Cortesía de Electric Power
Research Institute.)
Ruptura resultante del daño del hidrógeno. Observe la proximidad del fallo a la
soldadura circunferencial. (Cortesía de Electric Power Research Institute.)
 Agrietamiento por corrosión y fatiga.
La fatiga por corrosión es una forma de deterioro
que puede ocurrir sin la concentración de una
sustancia corrosiva. El término se refiere a grietas
que se propagan a través de un metal como
resultado de esfuerzos de tensión cíclicas que
operan en un ambiente que es corrosivo para el
metal. El término y la definición anteriores son algo
engañosos en el caso de calderas, ya que la
oxidación normal de metal a magnetita es
suficiente para inducir fatiga por corrosión en
presencia de tensiones de tracción cíclicas
suficientes.
Fisura de corrosión incipiente formada en la
base de la capa agrietada de óxido de hierro.
(Ampliación: 400X. Etchant: Picral.) (Cortesía
de la Asociación Nacional de Ingenieros de
Corrosión.)
Grieta completa de fatiga por corrosión.
(Ampliación: 200X. Etchant: Nital.) (Cortesía de
la Asociación Nacional de Ingenieros de
Corrosión.)
 Corrosión bajo tensión.
El término agrietamiento por tensión/corrosión se refiere a la
falla del metal resultante de una interacción sinérgica de un
esfuerzo de tracción y un corrosivo específico al cual el metal es
sensible.

Tornillo de tambor de vapor que falló por agrietamiento corrosivo por tensión cáustica.
Obsérvese el típico carácter quebradizo de la fractura. (Cortesía de la Asociación Nacional de
Ingenieros de Corrosión).
 Erosión.
Tal vez la causa más común de la erosión en las calderas
es el ataque del soplador de hollín. Normalmente, un
soplador mal dirigido permite que un chorro de vapor de
alta velocidad o aire que lleve gotitas de agua
condensada para incidir directamente sobre las
superficies del tubo, en lugar de ser dirigido entre los
tubos. La abrasión física y la oxidación acelerada causan
pérdida de metal. El daño puede ser acelerado por
cenizas volantes arrastradas en la corriente de chorro de
alta velocidad dirigida contra la superficie del tubo. El
adelgazamiento erosivo a menudo conduce a la ruptura
del tubo.
Rotura del tubo causada por un soplador de hollín mal dirigido. Los bordes de rotura son
delgados y desigual debido a la rotura del acero desperdiciado en la zona erosionada. La
superficie del tubo es de color gris claro y brillante como resultado de la erosión de los
óxidos y depósitos de lado del fuego normalmente presentes.
 Cavitación.
La cavitación es un proceso por el cual pequeños
espacios de vapor se forman y se derrumban
rápidamente en un fluido. Las diferencias de
presión en el líquido causan formación de burbujas
de vapor. El líquido en realidad hierve a presión
reducida. Las burbujas de vapor rápidamente se
derrumban, produciendo microjets que inciden en
superficies metálicas. El daño puede afectar sólo a
la capa de óxido normalmente protectora, o en
casos severos, puede atacar directamente el metal
subyacente, desalojando físicamente las fases de
aleación menos resistentes.
Línea de purga dividida longitudinalmente con pérdida de metal localizada severa
causada por cavitación.
 Defectos de fabricación.
Las fallas resultantes de defectos de fabricación
son relativamente raras. De hecho, los defectos
de fabricación representan menos del 1% de los
fallos totales examinados. De los que ocurren,
los dos tipos de defectos que son bastante
comunes incluyen los defectos de costura o
vuelta en tubos sin soldadura, y las soldaduras
deficientes en tubería soldada.
Defecto curvado que se origina en la superficie interna de un tubo sin costura. Este
defecto fue de 18 pulgadas (45,7 cm) a lo largo de la longitud del tubo. (Cortesía de la
Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión).
Rotura masiva del tubo a lo largo de un defecto de la costura de soldadura.
 Defectos de soldadura.
El propósito de una soldadura es unir dos metales
fundiéndolos en sus interfaces. Se forma un enlace
metalúrgico que proporciona una transición lisa,
ininterrumpida, microestructural a través de la
soldadura. La soldadura debe estar libre de
porosidad significativa y de inclusiones no
metálicas, formar contornos de superficie que
fluyan suavemente con la sección que se está
uniendo, y estar libre de tensiones residuales de
soldadura significativas.
Corte transversal a través de la soldadura mostrando porosidad severa. Esta soldadura
había estado en servicio de baja presión durante 40 años sin falla. (Ampliación: 2X.)
(Reimpreso con permiso de Helmut Thielsch, Defectos and Failures in Pressure Vessels
and Piping, Nueva York, Van Nostrand Reinhold, 1965.)
 Deficiencia de Materiales.
Con la posible excepción de los hierros fundidos, el metal industrial
más comúnmente utilizado es el acero al carbono simple, sin alear. Los
aceros aleados se utilizan con moderación debido a su costo. La
mayoría de las calderas industriales y de uso general usan acero al
carbono en tubos que transportan agua de caldera o una mezcla de
agua de caldera y vapor. Los aceros de baja aleación que contienen
pequeñas cantidades de cromo y molibdeno se especifican
comúnmente para tubos que transportan vapor, tales como los que se
encuentran en recalentadores y sobrecalentadores debido a las altas
temperaturas a las que operan estos tubos. Se añaden cromo y
molibdeno para retardar la degradación térmica que se produce a
estas temperaturas más altas en acero sin alear. El cromo se añade
generalmente en cantidades de 0.25 % a 2.25 % para retardar la
oxidación rápida y a alta temperatura del metal y para mejorar la
resistencia a la fluencia. Se añade molibdeno en cantidades de 0.25 %
a 1 % para aumentar la resistencia a la fluencia del metal.
Parte de una ruptura de paredes gruesas en un tubo de sobrecalentamiento.
 Corrosión grafítica.
La corrosión grafítica sólo es posible en estructuras
compuestas de hierros fundidos que contienen
partículas de grafito. Los hierros fundidos sensibles
son nodulares, maleables y grises. Aunque
frecuentemente se consideran inmunes a la
corrosión grafítica, el hierro fundido nodular y el
hierro maleable a menudo se corroen. El hierro
fundido gris es más ampliamente utilizado y tiene
características de corrosión más dramáticas y
reconocibles que otros hierros fundidos.
Impulsor de la bomba severamente atacado por corrosión grafítica. El material del
impulsor es de hierro fundido gris. Observe las áreas grises en las superficies internas y
externas donde el metal se ha convertido a la herrumbre y al grafito.
 Desaleación.
Desaleación es un proceso de corrosión en el que uno o más
componentes de aleación se eliminan preferentemente. La
región corroída por lo general tiene una estructura
marcadamente diferente que la aleación original. Sin embargo,
las dimensiones macroscópicas de la parte corroída a menudo
permanecen inalteradas. El proceso también se denomina
lixiviación selectiva o separación. Evidentemente, la
desaleación sólo puede producirse en aleaciones que
contengan dos o más elementos. Las aleaciones
particularmente susceptibles son los cuproníquel (en los que se
elimina el níquel) y latones (en los que el zinc y el aluminio
están lixiviados). El nombre dado a un proceso particular de
eliminación se deriva del elemento lixiviado. Por ejemplo, en
los latones comunes donde se elimina el zinc, la eliminación se
denomina dezincificación. En situaciones en las que se elimina
el níquel de cuproníquel, se denomina desaleación como
desniquelificación.
Decincificación tipo capa de un componente de latón de bomba.