Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
CERÁMICAS
1. ANTECEDENTES DE LA CERÁMICAS
La invención de la cerámica se produjo durante el neolítico, cuando se hicieron
necesarios recipientes para almacenar el excedente de las cosechas producido por la
práctica de la agricultura. En un principio esta cerámica se modelaba a mano y tan
solo se dejaba secar al sol en los lugares cálidos y cerca de los fuegos en las zonas
frías. Más adelante comenzó a decorarse con motivos geométricos, cada vez más
compleja y bella elaboración determinó, junto con la aplicación de cocción, la aparición
de un nuevo oficio: el del alfarero.
Los primeros pueblos que iniciaron la elaboración de utensilios de cerámica con
técnicas más sofisticadas y cociendo las piezas en hornos fueron los chinos. Desde
China pasó el conocimiento hacia Corea y Japón por el Oriente, y hacia el Occidente,
a Persia y el norte de África hasta llegar a la Península Ibérica. En todo este recorrido,
las técnicas fueron modificándose. Esto fue debido a ciertas variantes; una de ellas
fue porque las arcillas eran diferentes. En China se utilizaba una arcilla blanca muy
pura, el caolín, para elaborar porcelana, mientras que en Occidente estas arcillas eran
difíciles de encontrar.
ARCILLAS.
Las arcillas se pueden clasificar de acuerdo con varios factores. Así, dependiendo del
proceso geológico que las originó y a la ubicación del yacimiento en el que se encuentran,
se pueden clasificar en:
Para una extracción adecuada, se debe tener en cuenta la topografía del terreno, límites
del mismo, características físicas y mecánicas de la arcilla, dimensiones de los frentes y
vigencia de las licencias de explotación
El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben
formar parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas,
feldespatos, carbonatos y caolines.
CONFORMADO
Amasado
La arcilla debe estar lo bastante húmeda (en general entre valores de 12 a 15% de
humedad) para que se pueda mantener unida cuando se trabaja. En el amasado se
regula el contenido de agua de la mezcla de la arcilla mediante la adición de agua o
vapor (el vapor puede provenir de una caldera auxiliar). Para el amasado de la arcilla,
en las fábricas de cerámica se utiliza la amasadora, máquina especialmente diseñada
para la homogeneización de una mezcla de arcilla y la incorporación de más agua o
de colorantes y aditivos.
Moldeo
En el caso del moldeo el proceso puede diferir en función del material a fabricar. Los
sistemas de moldeo más empleados en la industria cerámica son:
● Moldeo manual: Cerámica artística, ladrillera.
● Tornos cerámicos: Cerámica artística, vajillas.
● Colada: Loza sanitaria.
● Extrusión: Ladrillera.
● Prensado en semi-seco: Baldosas y azulejos.
● Prensado en seco: Azulejos, refractarios, vajillas y piezas especiales.
Torno ceramico
Extrusión
SECADO
El objetivo del secado es la reducción del contenido de humedad de las piezas antes
de su cocción, es una operación compleja en la que convergen múltiples factores:
naturaleza de la arcilla, grado de preparación y homogeneización, tensiones que
pueden haber tenido lugar durante el moldeo, diseño y formato de la pieza,
uniformidad o desuniformidad de secado, etc.
La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el fin
de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles
los suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que las fases de cocción y, en su caso,
esmaltado se desarrollen adecuadamente
En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cerámica, el calor se
transmite mayoritariamente por convección, desde gases calientes a la superficie de
la pieza, participando ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y
desde las paredes del secadero a dicha superficie.
El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y caliente, pues se utiliza, no
sólo para eliminar el agua procedente del sólido sino también para suministrar la
energía en forma de calor, que necesita esa agua para evaporarse.
Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos verticales u horizontales.
Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el interior del secadero, en
donde se ponen en contacto en contracorriente con gases calientes. Estos gases
calientes son aportados por un quemador aire-gas natural o por gases calientes
procedentes de la chimenea de enfriamiento del horno. El principal mecanismo de
transmisión de calor entre el aire y las piezas es el de convección.
En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metálicos, formando entre
varios planos diferentes unidades denominadas habitualmente “cestones”. El conjunto
de cestones se mueve por el interior del secadero verticalmente, entrando el conjunto
cestón-pieza en contacto con los gases calientes. Normalmente la temperatura en
este tipo de secaderos es inferior a 200ºC y los ciclos de secado suelen estar entre
los 35 y 50 minutos.
La concepción de los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato de rodillos.
Las piezas se introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven
horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra en
contacto en contracorriente con las piezas, es aportado por quemadores situados en
los laterales del horno. La temperatura máxima en este tipo de instalaciones suele ser
mayor que en el caso de los secaderos verticales (alrededor de los 350ºC) y los ciclos
de secado son menores, entre 15 y 25 minutos.
En general los secaderos horizontales tienen un consumo menor que los verticales,
debido a la mejor disposición de las piezas dentro del secadero.
La emisión resultante de la operación de secado es una corriente de gases a
temperatura del orden de los 110ºC y con muy baja concentración de partículas en
suspensión arrastradas de la superficie de las piezas por esta corriente.
El tipo de secado que se lleve a cabo influirá en la resistencia y calidad final de la
pieza después de su cocción. El problema fundamental del secado es evitar que la
contracción que sufre la pieza origine agrietamientos y roturas. Este condicionante
controla la velocidad de secado ya que un secado excesivamente rápido puede
agrietar la pieza. Para eliminar estos defectos en las piezas hay que evitar que los
gradientes de humedad en la pieza sean excesivamente elevados.
COCCIÓN
La cocción es la fase más importante y delicada del proceso de fabricación de
productos cerámicos. En este proceso se confiere a la pieza las propiedades
deseadas, al mismo tiempo que se muestra si las fases precedentes (amasado,
moldeo y secado) se han llevado a cabo correctamente o no. Las piezas se cuecen
en hornos, a una temperatura que va desde 875º C hasta algo más de 1000ºC. Los
dos tipos de hornos más utilizados en el proceso de cocción son los siguientes:
Horno Túnel.
El principio del horno de túnel es que está formado por una zona de fuego fija, mientras
la mercancía a cocer se desplaza. Dentro del horno se distinguen tres zonas:
precalentamiento, cocción y enfriamiento.
● Precalentamiento: en esta zona existe una corriente de aire caliente
procedente de la zona de cocción que circula en sentido contrario al material.
Normalmente se utiliza como fuente térmica el calor recuperado del horno y se
pretende que el material pierda su contenido en agua (tanto la absorbida
superficialmente como la estructural) aumentando la temperatura de manera
progresiva.
● Cocción: los quemadores de combustible se ocupan de conseguir la curva de
cocción óptima en la parte central del horno.
● Enfriamiento: el material se somete a enfriamiento progresivo, con el objetivo
de evitar grietas en las piezas por un contraste brusco de la temperatura.
Horno Hoffmann
A diferencia del horno túnel, en este caso el material a cocer se mantiene estático, y
es el fuego el que se desplaza a lo largo de las distintas cámaras hasta conseguir una
curva de cocción de características similares a las generadas en los hornos túnel. Este
tipo de horno está formado por una serie de cámaras unidas, que son llenadas por el
material seco proveniente del secadero, donde los quemadores se desplazan de una
cámara a otra, cociendo el material. Este sistema también permite el precalentamiento
de la mercancía y la refrigeración de los gases de escape. La eficiencia energética de
los dos tipos de hornos es diferente, el horno túnel tiene consumo específico medio
de 410Kcal/kg frente a las 480 Kcal/kg del Hoffman. Los quemadores del horno, que
pueden consumir diversos combustibles (gas natural, fuel oil, coque de petróleo,
orujillo), son de varios tipos: De impulsos (verticales) Laterales de precalentamiento
De gasificación. 2.6
Proceso de monococción
Proceso de bicocción
Al igual que el anterior proceso, los materiales son sometidos a cocción para formar una
pasta. Una vez que se la aplicó la cocción, el material resultante es prensado y vuelto a
someter a cocción (de ahí el nombre de bicocción o dos cocciones). En la segunda
cocción, se añade esmalte y se le da el acabado al azulejo.
Ambos procesos son muy utilizados ya que ambos producen azulejos de buena calidad.
El proceso de bicocción para producir azulejos es el más utilizado en la industria de la
construcción, sin embargo, el proceso de monococción se está utilizando cada vez más
gracias a las ventajas de economía y rapidez que conlleva
15. PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL GRES PORCELÁNICO
d. Adobe
Por otro lado, específicamente hablando en el país, lo único que se recicla en cuanto
a cerámicas son los ladrillos, Incerpaz cuenta con un horno capaz de fundir ladrillo
previamente molido (% depende del tipo de arcilla ya que cada una tiene diferente
composición) con nueva materia prima.
Antes no se podía reciclar ladrillo debido a que el ladrillo fallado normalmente era
cristalizado, y se volvía frágil como el vidrio, entonces perdía todas las propiedades
como resistencia a la tracción, compresión y resistencia; es por eso que se desecha.
20.BALANCE DE MATERIA
A continuación se tiene un balance de materia de la producción de azulejos. Donde:
BIBLIOGRAFIA
http://bloquescando.com/proceso-de-fabricacion-del-ladrillo/
http://www.construmatica.com/construpedia/Proceso_de_Fabricaci%C3%B3n_de_Baldosas
_Cer%C3%A1micas
http://cerabol.com/v2/proceso/