Diseño e implementación de arquitectura y
metodología aplicadas al monitoreo remoto de
variables de temperatura
Design and implementation of architecture and
methodology applied to remote monitoring of
temperature variables
Miguel Gonzagaa, José Moralesa, Miguel Morochoa,
Bryan Torresa, Carlos Calderónb
a
Profesional en formación, Universidad Técnica Particular
de Loja
b
Docente, Universidad Técnica particular de Loja
Resumen — Este documento detalla la implementación de
sensores de temperatura controlados de forma remota en tres
silos de almacenamiento, para el control y registro de datos en un
servidor externo, de producto lácteo en industria.
Palabras Clave – Temperatura; remoto; servidor externo;
sensor.
Abstract — This document details the implementation of remotely
controlled temperature sensors in three storage silos, for the
control and recording of data in an external server, of dairy
product in industry.
Keywords – Temperature; remote; external server; sensor.
I. INTRODUCCIÓN
En el proceso de pasteurización, la variable de temperatura
juega un papel muy importante. Esta, determina la calidad del
producto final que llegará al consumidor. Es natural que se
deba llevar un control detallado de estas temperaturas.
ECOLAC es una empresa productora de lácteos en general [1].
El procedimiento de dicha empresa es recibir el producto
lácteo, leche pasteurizada en este caso, y guardarlo en
contenedores. Estos contenedores deben estar a cierta
temperatura para mantener en óptimas condiciones el producto.
El tema propuesto está relacionado con algunas
aplicaciones hechas en el mundo, tal es el caso de la
automatización y monitoreo desde un pc por el programa
Labview lo cual es una solución algo cara comparada con
nuestra problemática siendo también una aplicación muy buena
pero demasiado compleja ya que no todas las personas que se
encargaran del manejo de la plataforma Labview están
capacitadas para su correcto manejo [2]. En Guayaquil –
Ecuador, ocurre algo muy parecido a nuestra problemática. La
empresa de lácteos Indulac desea la automatización de dos
Loja, Ecuador
magonzaga4@utpl.edu.ec, jlmorales9@utpl.edu.ec,
mamorocho11@utpl.edu.ec, bitorres@utpl.edu.ec,
cacalderon@utpl.edu.ec
cámaras de frío dedicadas a la pasteurización de leche, para lo
cual, implementaron un sistema de control de temperatura a
través de un PLC (Controlador Lógico Programable) y
difusores que permitan el enfriamiento de la leche a
temperaturas adecuadas y además evitar que llegue a su punto
de congelación. Dicha empresa solucionó su problemática
mediante la utilización de dispositivos electrónicos
especializados en medir parámetros de temperatura. Es una
solución costosa si tomamos en cuenta que se podría lograr
todo ese proceso simplemente utilizando microcontroladores,
los cuales son más accesibles y económicos [3]. Otro proyecto
es el diseño e implementación de un sistema SCADA
(Supervisión, Control y Adquisición de Datos) para el proceso
de pasteurización de leche en Ecuador en la hacienda Las
Vaquitas, lo que a nuestro parecer es una solución algo
compleja y costosa, además de que la adquisición de datos
desde los sensores al panel de visualización se sigue haciendo a
través de Ethernet [4]. Otro proyecto es el diseño e
implementación de un software cliente-servidor para el control
de calidad de leche y producción de lácteos para la quesera
“Chanchalo” lo cual permite realizar la monitorización de
ciertos procesos que se realizaban de manera manual y que se
puede visualizar en tiempo real [5]. La desventaja del proceso
mencionado es la conexión a internet, ya que si se da un fallo
de conexión los datos analizados se perderían. Una planta
térmica utiliza el sistema SCADA para medir sus temperaturas
bajas y altas, pero como se ha mencionado, es una solución
costosa y compleja [6]. En Argentina se implementó un sistema
de monitoreo, mediante sensores de temperatura, en el proceso
de pasteurización por calor, para ello desarrollaron un modelo
de simulación que les permitía deducir las variables de
temperatura [7]. En Brasil se da el caso del diseño de un silo de
acero inoxidable para la semi-automatización del proceso de
pasteurización, lo cual permite llevar un control exacto de las
variables de temperatura [8]. En Colombia se utiliza sensores
NIR en el control del proceso de elaboración de queso [9], lo
cual nos indica que en procesos similares de elaboración
alimenticia ya se han utilizado ciertos sensores para facilitar
dicho proceso. En [10] y [11] se denota el uso de sensores en
variados procesos de producción de leche y sus derivados,
como por ejemplo leer variables de temperatura y el pH del
producto. Simplemente los sensores de temperatura también
juegan un papel importante en la elaboración de la leche.
Basado en los problemas anteriores, el presente proyecto
propone el Diseño e implementación de arquitectura y
metodología aplicadas al monitoreo remoto de variables de
temperatura, que consta de un panel, el cual será el encargado
de registrar, procesar e interpretar las variables de temperatura
en los silos. Este proceso se realiza con los datos recogidos por
las termocuplas, las cuales estarán implementadas en los silos y
serán los encargados de enviar la información de temperatura al Figura1. Diagrama de Arquitectura del monitoreo de las temperaturas.
panel de visualización.
En la figura 2 se detalla la conexión. En la etapa 1 se
El panel registra esta información en una base de datos, la encuentran los sensores de temperatura. Estos sensores están
cual estará almacenada en un disco duro. Posteriormente un instalados en los silos de almacenamiento de forma individual.
software previamente instalado será el encargado de interpretar
La señal de salida de estos sensores es receptada por el
las variables de temperatura, mostrándolos en la pantalla del
panel de manera gráfica. Estas indican las temperaturas de cada acondicionador de señal, el cual es la etapa 2 del circuito. El
silo en relación al tiempo. MAX6675 se encarga de convertir la señal analógica en
digital. En la etapa 3 se recepta la señal de salida del
El documento consta de 4 secciones. En la primera sección MAX6675. En esta etapa se utiliza la tarjeta electrónica
hacemos un análisis y estimaciones del requerimiento para NodeMCU v2 la cual se encarga de obtener el valor numérico
solucionar el problema de registro de temperaturas de la de la temperatura, para luego transmitir este dato a la base de
empresa Ecolac. En la segunda sección se describe el proceso datos.
de transmisión de datos desde los sensores de temperatura hasta
el panel controlador. En la tercera sección hacemos una
descripción del desarrollo de un software que registra los datos
de temperatura en una base de datos y permite visualizarlos
mediante gráficas. La cuarta y última sección se describe la
integración del software desarrollado y su funcionamiento
total, además de las conclusiones debidas del proyecto.
II. ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE MONITOREO
Cada módulo y/o componente empleado, representa una
etapa del sistema, los cuales se reparten de la siguiente
manera: Área de recolección y envío de datos de temperatura
(ARET) y Área de almacenamiento y procesamiento de datos.
En la figura 1 se muestra el diagrama de la arquitectura del
proyecto. Se tiene tres silos de almacenamiento, con capacidad
de 1000, 4000 y 7000 litros respectivamente. A cada silo se le
instala un sensor de temperatura. La señal de salida de los
sensores se dirige al módulo de adquisición de datos y
transmisión, para que luego estos datos terminen en la etapa de
visualización y registro de datos.

Figura2. Esquema del monitoreo de las temperaturas.

A. Sensor de Temperatura: Termocupla Tipo K

Las termocuplas son el sensor de temperatura más común
utilizado industrialmente. La termocupla tipo K, que es el
modelo específico utilizado en este proyecto, se usa Para el desarrollo de aplicaciones se puede elegir entre los
típicamente en fundición y hornos a temperaturas menores de lenguajes Arduino y Lua. En nuestro caso particular decidimos
1300 °C [12]. Las termocuplas son las encargadas de capturar utilizar lenguaje de programación Arduino, al ser un entorno
las variables de temperatura, las cuales enviarán como señal de desarrollo simple de utilizar. A continuación, en la Tabla II
analógica hacia los MAX6675. se detallan brevemente algunas de las principales
Se seleccionó tres termocuplas tipo K, de 0 a 400 °C. Son características de la tarjeta NodeMCU v2 [14].
estables en el tiempo y sus mediciones son precisas, posee un
límite de error de ± 2,2°C [12], lo cual permitirá una correcta TABLA II. CARACTERÍSTICAS DEL NODE MCU V2.
interpretación de los datos. A Tarjeta electrónica Node MCU v2
Característica Rango
B. Acondicionamiento de la Señal: Tarjeta Max6675
Se utiliza el Max6675 para procesar la señal analógica Voltaje de Alimentación 5v DC
proveniente de la termocupla. Esta tarjeta transforma la señal Voltaje de Entradas/Salidas 3.3v DC
analógica en señal digital. Además, realiza una compensación
Conectividad Wi-Fi SPI
de unión frío. Los datos digitales de salida poseen en una
resolución de 12 bits, compatible con SPI (Serial Peripheral Memoria Flash Externa 4MB
Interface), formato de solo lectura. Esta tarjeta trabaja con
Antena en PCB -
temperaturas desde 0°C hasta los 800°C [13], por lo cual fue la
mejor elección ya que las temperaturas con las que trabajamos CPU: Tensilica Xtensa LX3
-
(32bit)
están dentro de dicho rango.
En la figura 3 se muestra el flujograma del software
El Max6675 es una tarjeta especializada para termocuplas implementado. Se realiza la declaración de las variables
tipo K. Con este módulo es posible conectar fácilmente un globales y se especifica la red Wifi a la cual queremos ingresar.
termopar a cualquier microcontrolador a través de una interfaz En esta sección se declara la dirección IP del servidor, así
SPI unidireccional. Dentro de este pequeño circuito se como el archivo PHP que permite ingresar los datos de
encuentra el circuito electrónico necesario para amplificar, temperatura a la base de datos.
compensar y convertir a digital el voltaje generado por la
termocupla. La única desventaja es que este circuito solo se En la etapa de setup se declara la velocidad de la
consigue en encapsulado SOIC (Small Outline Integrated comunicación serial a 115 200 bits por segundo. Se le asigna
Circuits), lo cual dificulta la fase de prototipaje del circuito. A un ID al NodeMCU para que sea reconocido por esta dirección.
pesar de esto, el MAXX6675 es ideal para el Luego la red Wifi del NodeMCU es detectada por la red a la
acondicionamiento de señal. cual estamos ingresando.

En la Tabla I se observan las principales características del En la etapa de While General se crea una función para que
MAXX6675 [13]. la temperatura se lea cada 10 segundos. Finalmente, se da la
función enviar datos, en esta sección se transmite los datos al
TABLA I. CARACTERÍSTICAS DEL MAXX6675 servidor y luego son almacenados en la base de datos.
Tarjeta electrónica MAXX6675 Ahora, la NodeMCU transmite los datos a un servidor y a
Característica Rango una base de datos. De esta manera, los datos serán guardados
Rango de medición 0 – 800°C en una PC y además se obtendrá graficas de la temperatura.
12 bits Por último, tenemos la etapa registro de datos, de la cual
Resolución
digitales trataremos a continuación.
Comunicación SPI

Voltaje de alimentación 5v

C. Adquisición de Datos: Tarjeta NodeMCU v2.

Las termocuplas tipo K capturan las variables de
temperatura. Esta señal es receptada por el Maxx6675 y
entrega una señal de salida digital al NodeMCU v2, el cual
procesa la señal para obtener el valor de temperatura.
NodeMCU es una tarjeta de desarrollo similar a Arduino,
especialmente orientada al desarrollo de aplicaciones de
internet de las cosas. El NodeMCU integra un potente
procesador y además cuenta con conectividad Wifi, siendo
esta última característica nuestra principal razón para adquirir
dicha tarjeta electrónica [14]. Es importante mencionar que, la
tarjeta NodeMCU viene integrada con la tarjeta electrónica
ESP8266.
 Ahora, se procede a crear el servidor y la base de datos,
además de establecer la conexión entre el NodeMCU y el
servidor.
En PHPmyAdmin se crea una base de datos llamada
“Sensores” en la cual se crea una tabla con el nombre
“Registro”, cuya información se detalla en la Tabla III.
TABLA III. DATOS REGISTRADOS EN EL SERVIDOR
Registro
Descripción Rango
Es el que hará el conteo de las
ID veces que se ha registrado la
temperatura
Es el número asignado para el
Chip ID
módulo NodeMCU v2.
Es la fecha y la hora del
Fecha
servidor
Se registra la temperatura del
Sensor_temp
silo.

En la dirección predeterminada de instalación de

XAMPP en la PC, se crean dos archivos. Uno de ellos es un
archivo PHP y el otro un archivo HTML.

En el archivo HTML llamado formulario_final.html. Se

crea un formulario que se encarga de registrar los datos en la
tabla de la base de Datos “Sensores”. Luego, en el archivo
PHP llamado enviar_final.php. Crea una consulta, la cual se
encarga de recibir la temperatura, y registrarla en la base de
datos.

III. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

A. Descripción de la PCB
En la parte inferior de la figura 4 se aprecia que en el PCB
se colocaron los acondicionares de señal (1). Y en la parte
superior del PCB se encuentra el NodeMCU (2) con todas las
conexiones, tanto la alimentación como la tierra de los
Max6675. (más finas las líneas)

Figura 5. Flujograma del software desarrollado.

D. Visualización y Registro de Datos: XAMPP; MySQL y
Apache.
Para la creación del servidor y la base de Datos, nos
ayudamos del software XAMMPP. Dicho software es un
entorno de desarrollo con PHP. Se caracteriza por ser una
distribución de Apache completamente gratuita y fácil de
instalar que contiene MaríaDB, PHB y Perl [15]. En nuestro
proyecto utilizamos Apache como nuestro servidor y también
MySQL como el gestor de base de datos.
El Proyecto Apache HTTP Server es un esfuerzo para
desarrollar y mantener un servidor HTTP de código abierto
para los sistemas operativos modernos, incluidos UNIX y
Windows. El objetivo de Apache es proporcionar un servidor
seguro, eficiente y extensible que proporcione servicios HTTP
en sincronización con los estándares HTTP actuales [16].
2
1
Figura4. PCB del circuito.
Al PCB se lo colocó en un case de 100x100x70mm de
plástico. De acuerdo a las investigaciones decidimos que es la
mejor opción, ya que es económico, hermética y adecuado para
circuitos eléctricos.
En la figura 5 se puede apreciar el funcionamiento del
programa. Los Datos se guardan en la base de datos para luego
obtener las gráficas de las variables de temperatura como se
puede apreciar en la figura.
 prototipo instalado en comparación con el panel instalado,
otorgando resultados similares en tiempo real. No se realizó el
estudio del error relativo ya que se calibró el prototipo de
acuerdo a los requerimientos del encargado del área de
recepción.

Figura5. Datos registrados en la Base de Datos.

IV. IMPLEMENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

A. Integración Del Tablero
Después de realizar el diseño del software y del PCB, lo
siguiente fue la instalación del prototipo. En la figura 6-a se
observa la descripción de cada una de las entradas y salidas de
la que está compuesto el sistema de monitoreo remoto. En la
figura 6-b se observa la conexión del prototipo hacia el sensor,
mediante la utilización de un cable concéntrico.

Figura 7. Comparación Prototipo – Panel de temperatura

Las observaciones se dieron con los datos de temperatura

del Silo 1 de 1000L. Se realizaron dos experiencias: en el día
uno con fecha 29 de enero del 2018, se obtuvo los datos de
temperatura de un proceso de enfriamiento que se dio desde las
8:45 AM hasta las 11:30 PM (Figura 7-a). El segundo día se
obtuvo los datos desde las 7:00 AM hasta las 11:30 PM, con
fecha 30 de enero del 2018 (Figura 7-b).
Mediante el sistema instalado se mostrará continuamente
cada 10 segundos los datos, para su respectiva visualización, lo
Figura 6-a. Implementación del prototipo.
cual se lo realiza mediante el siguiente sitio web:
“http://ecolac.epizy.com/sensoresPro-master-
1e9229b54fe21985b90327f0b98cd974f0fc470a/sensoresPro/on
lyProyectHtmlJs/index.html”, cuya información provienen
directamente de la base de datos de MSQL.
En la Figura 7-a se observa que a las 9:55 de la mañana
empezó el proceso de enfriamiento, las 11:00 el producto
lácteo fue retirado del Silo 1, por lo cual empezó a acoplarse a
la temperatura ambiente.
El motivo por el cual sube la temperatura a 30 grados
podría ser debido a que se abrió la tapa, a partir de las 11:40 a
temperatura empieza a estabilizarse, manteniéndose a un rango
de 22°C a 17°C.

Figura 6-b. Lugar de instalación del prototipo.

B. Análisis De Resultados
Para realizar la evaluación de la efectividad del sistema,
procedimos a comparar la tabla de resultados de temperaturas
obtenidos por nuestro sistema, a diferencia del de sensor de
temperatura instalado con anterioridad en la empresa. En la
figura 7 se observa en el computador los datos otorgados por el
 Figura 7-a. PCB del circuito.
En la Figura 7-b se observa que a las 9:00 de la mañana
inicia el proceso de enfriamiento de la leche, terminando a las
10:16 con una temperatura de 3°C, el cual se mantuvo en ese
rango hasta las 11:30 de la mañana. A la hora 11:35, el
producto fue retirado del Silo 1, por lo cual empezó a acoplarse
a la temperatura ambiente.
Figura 7-b. PCB del circuito.
Consideramos que un servidor en línea otorga mayor
facilidad a los usuarios de Ecolac, por lo cual se comprobó el
funcionamiento de la observación de los datos y graficas en
cualquier momento desde un dispositivo conectado a internet
(Figura 8).
Figura 8 Visualización de la gráfica en un dispositivo celular
V. CONCLUSIONES
Se ha implementado un prototipo de arquitectura de bajo
costo, se pudo obtener datos en tiempo real de los silos de
almacenamiento de lácteos,
El presente proyecto aporta al control de variables de
temperatura para la verificación del correcto estado, lo cual
permite un mejor proceso de pasteurización de los lácteos.
El sistema de adquisición de datos suministra información
confiable cada 10 segundos, con un erro máximo de 0,03 %.
La tarjeta electrónica NodeMCU v2 permitió una fácil
transmisión de datos a la base datos, posteriormente al servidor
en línea, permitiendo un mejor acceso a las gráficas de
temperatura
AGRADECIMIENTOS
El equipo de trabajo agradece al Ing. José García
Gerente de la Planta de Lácteos ECOLAC y a todo el personal
de la misma, por su colaboración y comprensión a lo largo de
la investigación y de la aplicación del proyecto.
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