FECHA Diciembre 06 de 2007

NÚMERO RAE
PROGRAMA INGENIERÍA MECATRÓNICA Y ELECTRONICA.

AUTOR (ES) Campo Navarro José Antonio, Mendoza Huertas Angélica Maria, Mendoza
Posada Bernal German, Huertas Álvaro Mauricio.
TÍTULO Diseño y Construcción de Una Máquina Deshidratadora de Banano.

PALABRAS CLAVES
Conservación, Alimentos, Frutas, Banano, control, algoritmo,
ladder, PLC, modelo, variables, tempera, humedad, flujo,
potencia, unitronics, cavendish, deshidratación, aire, calor,
difusor, cámara, difusividad, transferencia

DESCRIPCIÓN El documento presenta la descripción respectiva al diseño y construcción de

una maquina deshidratadora de banano desarrollada con el fin de mejorar
los procesos de deshidratación existentes en Colombia, gracias a la
medición de las variables involucradas tales como Humedad, Temperatura,
Flujo Másico, Velocidad, Tiempo, entre otras, se implemento el sistema de
control el cual está encargado de que la deshidratación se haga
correctamente, y así poder obtener un producto final con un 70% de sus
propiedades intrínsecas y organolépticas, ya que actualmente en nuestro
país no se tienen en cuenta los valores nutricionales de los alimentos al
momento de someterlos a cualquier proceso de conservación a esto se le
suma la escasa tecnología en el campo agrícola Colombiano y la falta de
interés por el desarrollo tecnológico en la agricultura.

FUENTES BIBLIOGRÁFICAS •ASHRAE, Fundamentals, American Society

of heating, Refrigeration and Air
Conditioning Engineers Inc., 1989

•ASHRAE, Aplications, American Society of

1
 heating, Refrigeration and Air Conditioning
Engineers Inc., 1967

•TRAYBAL ROBERT, Operaciones con

transferencia de masa, H.A.S.A. Ed.
Hispano América.

•ALVARADO JUAN DE DIOS, Principios de

ingeniería aplicados a alimentos. Radio
Comunicaciones División de Artes Graficas,
1996.

•ROHSENOW WARREN AND CHOI

HARRY, Heat, Mass and Momentum
Transfer, Prentice Hall Inc.

•INCROPERA FRANK AND DEWITT DAVID,

Fundamentals of Heat and Mass Transfer,
cuarta Edicion, 1996.

•PERRY JOHN, Manual del Ingeniero

Químico, MacGraw Hill Book Company Inc.,
Tomo I, Tercera Edition, 1976.

•DURAN R.E. AND JONES J.B., Ingeniería

Termodinámica, Prentice Hall Hispano
Americana., 1997 SONNTAG AND VAN
WYLEN, Introducción to Thermodynamic,
Tercera edición, 1991.

•BURDEN AND FAIRES, Análisis Numérico,

Grupo editorial Iberoamericana, 1969.

•KEENAN, KEYES, HILL AND MOORE,

Steam Tables, John Wiley and Sons Inc.,
1969.

•SOTOMAYOR GHUNTER, Un Sistema Para

deshidratación Continua de banano Pelado
y rodajeado, análisis teórico, Modelo físico y
Matemático.

2
CONTENIDOS INTRODUCCIÓN
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. ANTECEDENTES
1.1.1. Maquinaria Existente
1.1.2. Procesamiento y Conservación del Banano.
1.2. DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
33
1.3. JUSTIFICACIÓN 34
1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 35
1.4.1. Objetivo General 35
1.4.2. Objetivos Específicos 35
1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO
1.5.1. Alcances.
1.5.2. Limitaciones.
2. MARCO DE REFERENCIA 37
2.1. MARCO CONCEPTUAL 37
2.2. MARCO LEGAL Ó NORMATIVO 38
2.2.1. Normas Alimentos Decreto 3075 De 1997.
2.2.2. Resolución Número 14712 De 1984. 41
2.3. MARCO TEÓRICO 43
2.3.1. Conservación de Alimentos.
2.3.2. ¿Que es La Deshidratación? 43
2.3.3. Proceso de Deshidratación.
2.3.4. Parámetros de las Mezclas Aire-Vapor de Agua.
2.3.5. Fundamentación Teórica Para Establecer Una Curva
De Secado. 47
2.3.6. Transferencia De Calor.
2.3.7. Balances De Materia Y Energía
2.3.8. Velocidad Y Tiempo De Secado.
2.3.9. Difusores. 61
2.3.10. Ventiladores Centrífugos. 63
2.3.11. Determinación de las características del
ventilador 66
3. METODOLOGÍA 68
3.1. ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN
3.1.1. Línea de Investigación 69
3.2. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN
3.3. HIPÓTESIS
3.4. VARIABLES
3.4.1. Variables Independientes.
3.4.2. Variables Dependientes.

3
4. DESHIDRATADORA EXPERIMENTAL DE BANANO
4.1. PARÁMETROS Y CARACTERIZACIÓN DE LA
MÁQUINA
4.2. DISEÑO ESTRUCTURAL DE LA MÁQUINA
4.2.1. Selección del Material.
4.2.2. Estructura de la Máquina.
4.3. DISEÑO DEL RACK
4.4. DISEÑO DEL DIFUSOR
4.4.1. Geometría del difusor:
4.5. DISEÑO DEL DUMPER
4.6. CALCULO DE LA RESISTENCIA CALORÍFICA
4.6.1. Procedimiento.
4.7. DISPOSITIVOS DE CONTROL Y PROCESO
4.7.1. Sensores para la Monitorización y Control del Proceso
de deshidratación.
4.7.2. Sensor de Temperatura
4.7.3. Sensor de Humedad.
4.7.4. Sensor de Peso.
4.7.5. Anemómetro Digital.
4.8. ACTUADORES
4.8.1. Resistencias.
4.8.2. Motor.
4.8.3. PLC Unitronics M91-Ra22
4.9. MODELO MATEMÁTICO DEL PROCESO DE
DESHIDRATACIÓN DE BANANO
4.9.1. Planteamiento del Modelo.
4.9.2. Métodos Trasientes
4.9.3. Calculo De Los Coeficientes De Difusividad
4.9.4. Calculo de Coeficientes de Transferencia de Calor y de
Masa
4.9.5. Operación Global del Modelo.
4.10. EXPERIMENTACIÓN INICIAL
4.10.1. Proceso de Secado del Banano.
4.10.2. Descripción De La Secadora De Pruebas
4.10.3. Descripción del Experimento.
4.10.4. Equipos y Materiales Utilizados
4.10.5. Procedimiento Realizado
4.10.6. Análisis Estadístico
4.10.7. Análisis del Experimento.
4.11. PROGRAMACIÓN DE CONTROL
4.11.1. Programacin del PLC.
4.12. EXPERIMENTACIÓN FINAL (CARACTERIZACIÓN

4
 DE LOS PARÁMETROS OBTENIDOS POR LA
PROGRAMACIÓN)
4.12.1. Descripción de la Cinética de Secado
4.12.2. Procedimiento.
4.13. ANÁLISIS Y RESULTADOS
4.13.1. Influencia de los Antecedentes.
4.13.2. Pruebas y Análisis Realizados.
4.13.3. Contenido Inicial y Final de Humedad.
4.13.4. Análisis De Encogimiento.
4.13.5. Análisis Ajustado del Contenido de Humedad.
4.13.6. Análisis de los parámetros obtenidos durante el
secado.
4.13.7. Análisis del Comportamiento del Secado de
Banano Usando el Concepto de Curva Característica de
Secado.
5. CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS

METODOLOGÍA 1.1. ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN

1.1.1. Línea de Investigación

LÍNEA INSTITUCIONAL DE INVESTIGACIÓN

Tecnologías actuales y sociedad

• Sublinea de Investigación. Instrumentación y

control de procesos.

Conocimientos implicados:
• Diseño, instrumentación y control de procesos
industriales

5
 • Microelectrónica
• Control

• Campo de Investigación.

NODO DE ELECTRÓNICA: Control

NODO DE MECATRÓNICA: Automatización de procesos

1.2. HIPÓTESIS

Se desarrollará un prototipo para procesar banano fresco, en

condiciones de laboratorio, para extraer un porcentaje entre
el 65% y el 85% de agua. Esto permitirá un producto en lo
posible crocante, conservando en un 70% sus propiedades
originales y con un periodo de vida útil mucho más largo.

1.3. VARIABLES

1.3.1. Variables Independientes. Aquí se ha de tener en

cuenta un producto el cual se quiere secar y que no
dependen directamente de la sustancia a procesar:

La temperatura
La humedad
El flujo
El tamaño y la forma

1.3.2. Variables Dependientes. El principal componente en

el proceso de secado influye en la circulación interna del
líquido, dependen de la estructura del sólido en este caso el
banano fresco:

La difusión de sólidos
La circulación capilar del solidó
La circulación producida de concentración y presión

6
CONCLUSIONES •De acuerdo al primer experimento de deshidratación
hecho en un laboratorio, se determino que el flujo de aire
que pasa alrededor del banano debía ser lo más
uniforme posible, ya que se observo que de acuerdo a la
disposición de las bandejas el flujo solo pasaba por una
de las caras de la rodaja, acumulando restos de
humedad en la cara opuesta al flujo.
•Con el fin de que el aire circulante alrededor de las
rodajas de banano fuera uniforme, las bandejas que
contengan las rodajas deben evitar en lo posible
interrumpir el flujo, por lo que estas se construyeron en
malla de tal forma que su espesor no obstruyera el
camino del aire, además para dar estabilidad a la
estructura y no afectar esta característica la malla esta
reforzada alrededor con varilla del mismo espesor de la
malla.
•Adicionalmente para contribuir a que el flujo de aire sea
uniforme se concluyo que las rodajas de banana se
deben disponer en la bandeja intercaladas unas con
otras para que el aire se reparta a lo largo de los
intersticios que resultan.
•Se observo durante el proceso de experimentación que
la fruta debe ser tratada químicamente con otro
conservante apto para alimentos, puesto que así se
mejora notablemente la presentación del producto final
pensando en una primera impresión para un posible
comprador
•Con la realización de las diferentes investigaciones en el
campo de los alimentos, y control de procesos para el
desarrollo de este proyecto, se logro obtener
conocimientos nuevos y afianzar algunos ya estudiados,
también se reconocen las falencias que muchos
estudiantes se obtiene después de terminar el pre-grado
al momento de enfrentarse a diferentes procesos
industriales e investigaciones más complejas, falencias
que a través del desarrollo del trabajo se superaron poco
a poco, apoyados muchas veces en lo que fue la
formación profesional brindada, pero que deberían irse
superando en el transcurso de la carrera con practicas

7
 en laboratorios llevadas un poco más a lo real, y
estudiando procesos de control de una manera que se
pueda comparar lo teórico con lo practico, y no solo
dejando ese conocimiento plasmado en un aula.
•El diseño de la deshidratadora de banano tiene un fin
experimental, por lo tanto no se espera ningún tipo de
lucro de esta. La ganancia se verá reflejada en la
investigación realizada a través del desarrollo del
diseño, construcción e implementación del proyecto, no
podemos obtener un valor cuantificado del proceso, pues
por ser un prototipo a pequeña escala los procesos no
son los adecuados si se va a tener una producción en
serie.

Como un ejemplo notable se recomienda cambiar la

fuente de calor por una con un menor consumo de
energía en el caso de trabajar con una producción
mayor, si el proceso a mayor escala se implementa
controlando las variables y se hace un modelamiento
matemático del banano y su curva característica de
secado se lograra un producto conservado con la mayor
cantidad de propiedades organolépticas a diferencia del
la mayoría de los productos deshidratados encontrados
en Colombia actualmente, además de aprovechar la
energía del proceso disminuyendo costos y tiempo y
aumentando la calidad del producto.

8
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA DESHIDRATADORA DE
BANANO

ANGÉLICA MARIA MENDOZA HUERTAS

ÁLVARO MAURICIO MENDOZA HUERTAS
GERMÁN POSADA BERNAL
JOSÉ ANTONIO CAMPO NAVARRO

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE MECATRÓNICA
BOGOTA, D.C.
2007

9
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA DESHIDRATADORA DE
BANANO

ANGÉLICA MARIA MENDOZA HUERTAS

ÁLVARO MAURICIO MENDOZA HUERTAS
GERMÁN POSADA BERNAL
JOSÉ ANTONIO CAMPO NAVARRO

Trabajo de grado presentado como requisito final para optar al título de

Ingeniero Mecatrónico y Electrónico

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE MECATRÓNICA
BOGOTA, D.C.
2007

10
 Nota de Aceptación

___________________________
___________________________
___________________________
___________________________
___________________________
___________________________

___________________________
Firma del Presidente del Jurado

____________________________
Firma del Jurado

____________________________

Firma del Jurado

Bogotá, Noviembre de 2007

11
 AGRADECIMIENTOS

Al ingeniero Álvaro Mendoza de la Universidad Nacional de Colombia por su

interés, paciencia y su importante asesoría en la parte de diseño mecánico de la
máquina.

Al Ingeniero Fabián Leonardo Moreno, Ingeniero químico, Universidad Nacional de

Colombia por su colaboración en la parte de deshidratación de alimentos.

Al ingeniero Luís Andrés Rodríguez, Universidad de San Buenaventura, por su

interés y asesoría en la parte del modelo y control del proceso.

12
A todas las personas que de una u otra forma colaboraron en la realización de
este trabajo, especialmente al ing. Álvaro Alberto Mendoza Garzón, quien nos
colaboró en la asesoría y guía de nuestro proyecto. A la Universidad de San
Buenaventura, al padre rector y a cada uno de los profesores por el conocimiento
transmitido y la formación inculcada durante todo este tiempo, por su ayuda y sus
asesorías en nuestro proceso de formación como ingenieros.
LOS AUTORES

A la vida y a Dios por darme las fuerzas necesarias para sacar adelante mi
carrera, a mi familia por estar ahí cuando lo necesite, a mis compañeros de
estudio con los cuales pase muchas horas buscando la forma de ser estudiantes
íntegros y ahora lo hemos logrado, a los profesores que nos brindaron sus
conocimientos pensando en el bienestar nuestro como Ingenieros y que realmente
se preocuparon por que aprendiéramos, a todas estas personas que de una u otra
manera aportaron en mi formación como profesional y nunca dudaron de mi.
Gracias.
ANGÉLICA MARIA MENDOZA

A la vida por premiarme con mis padres Lucy y Álvaro quienes me han dado todo
lo que tengo y han hecho de mi la persona que soy, a mis hermanas Angélica y
Lizette quienes me apoyaron a seguir este rumbo, a Germán, José Antonio y
Angélica con los que compartí y aprendí mucho lidiando con este proyecto, a mis
amigos de la universidad y del Colegio que siempre creyeron en mis habilidades y
compartieron muchas experiencias profesionales necesarias para llevar a cabo la
carrera y todas las personas que me colaboran y apoyan, y que siempre estarán a
mi lado.
ÁLVARO MAURICIO MENDOZA HUERTA

A Dios por colocarme en el camino personas que siempre me han apoyado

durante el transcurso de mi carrera tanto compañeros, profesores, amigos. A mis
padres y a mi madre por el apoyo y confianza que siempre me han dado y el
esfuerzo que han hecho para brindarme la educación necesaria para ser un
Ingeniero Mecatrónico, a mis abuelos y tías por el apoyo y ayuda que me han
dado en Bogotá sin ellos mi vida acá no habría sido tan cómoda, y especialmente
a mi hermano menor Carlos Miguel Campo Navarro por quien es en mi vida, y por
las palabras de afecto que siempre tiene para mi a pesar de ser tan pequeño, por
que quiero que tenga sus metas siempre fijas y explote su inteligencia al máximo,
y a todo mi grupo de trabajo pues más que compañeros son parte de mi familia, a
todos los que he nombrado gracias por ser parte de mi formación profesional y
formación como persona.
JOSÉ ANTONIO CAMPO NAVARRO

13
A mis abuelitos, a mis papas, a mis tíos, primos y amigos que siempre me han
ayudado no solo a crecer profesionalmente si no como persona. Gracias a mis
compañeros de tesis por los momentos que vivimos juntos y las enseñanzas que
me han dejado. A las personas que me acompañan en este momento y seguirán a
mi lado.
GERMÁN POSADA BERNAL

14
 CONTENIDO

pág.

INTRODUCCIÓN ...................................................................................................29

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................30

1.1. ANTECEDENTES.......................................................................................30

1.1.1. Maquinaria Existente.............................................................................30

1.1.2. Procesamiento y Conservación del Banano. ......................................33

1.2. DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA...............................33

1.3. JUSTIFICACIÓN.........................................................................................34

1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.......................................................35

1.4.1. Objetivo General ....................................................................................35

1.4.2. Objetivos Específicos ...........................................................................35

1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO .....................................36

1.5.1. Alcances.................................................................................................36

1.5.2. Limitaciones...........................................................................................36

2. MARCO DE REFERENCIA ........................................................................37

2.1. MARCO CONCEPTUAL.............................................................................37

2.2. MARCO LEGAL Ó NORMATIVO ...............................................................38

2.2.1. Normas Alimentos Decreto 3075 De 1997. ..........................................38

2.2.2. Resolución Número 14712 De 1984. ....................................................41

15
2.3. MARCO TEÓRICO .....................................................................................43

2.3.1. Conservación de Alimentos. ................................................................43

2.3.2. ¿Que es La Deshidratación? ................................................................43

2.3.3. Proceso de Deshidratación. .................................................................43

2.3.4. Parámetros de las Mezclas Aire-Vapor de Agua.................................45

2.3.5. Fundamentación Teórica Para Establecer Una Curva De Secado. ...47

2.3.6. Transferencia De Calor. ........................................................................54

2.3.7. Balances De Materia Y Energía ............................................................59

2.3.8. Velocidad Y Tiempo De Secado. ..........................................................60

2.3.9. Difusores. ...............................................................................................61

2.3.10. Ventiladores Centrífugos. .................................................................63

2.3.11. Determinación de las características del ventilador.......................66

3. METODOLOGÍA .........................................................................................68

3.1. ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN..........................................................69

3.1.1. Línea de Investigación ..........................................................................69

3.2. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN ................................69

3.3. HIPÓTESIS .................................................................................................70

3.4. VARIABLES ...............................................................................................70

3.4.1. Variables Independientes. ....................................................................70

3.4.2. Variables Dependientes. .......................................................................70

4. DESHIDRATADORA EXPERIMENTAL DE BANANO ..............................71

4.1. PARÁMETROS Y CARACTERIZACIÓN DE LA MÁQUINA......................71

16
4.2. DISEÑO ESTRUCTURAL DE LA MÁQUINA.............................................73

4.2.1. Selección del Material. ..........................................................................73

4.2.2. Estructura de la Máquina. .....................................................................73

4.3. DISEÑO DEL RACK ...................................................................................77

4.4. DISEÑO DEL DIFUSOR .............................................................................82

4.4.1. Geometría del difusor: ..........................................................................82

4.5. DISEÑO DEL DUMPER..............................................................................84

4.6. CALCULO DE LA RESISTENCIA CALORÍFICA.......................................84

4.6.1. Procedimiento........................................................................................85

4.7. DISPOSITIVOS DE CONTROL Y PROCESO ............................................85

4.7.1. Sensores para la Monitorización y Control del Proceso de

deshidratación. ....................................................................................................85

4.7.2. Sensor de Temperatura.........................................................................86

4.7.3. Sensor de Humedad. .............................................................................88

4.7.4. Sensor de Peso......................................................................................92

4.7.5. Anemómetro Digital...............................................................................95

4.8. ACTUADORES...........................................................................................98

4.8.1. Resistencias...........................................................................................98

4.8.2. Motor.....................................................................................................101

4.8.3. PLC Unitronics M91-Ra22 ...................................................................102

4.9. MODELO MATEMÁTICO DEL PROCESO DE DESHIDRATACIÓN DE

BANANO .............................................................................................................103

17
4.9.1. Planteamiento del Modelo. .................................................................103

4.9.2. Métodos Trasientes .............................................................................105

4.9.3. Calculo De Los Coeficientes De Difusividad.....................................108

4.9.4. Calculo de Coeficientes de Transferencia de Calor y de Masa .......108

4.9.5. Operación Global del Modelo. ............................................................110

4.10. EXPERIMENTACIÓN INICIAL..............................................................112

4.10.1. Proceso de Secado del Banano......................................................113

4.10.2. Descripción De La Secadora De Pruebas ......................................113

4.10.3. Descripción del Experimento..........................................................113

4.10.4. Equipos y Materiales Utilizados......................................................114

4.10.5. Procedimiento Realizado ................................................................114

4.10.6. Análisis Estadístico .........................................................................118

4.10.7. Análisis del Experimento. ...............................................................120

4.11. PROGRAMACIÓN DE CONTROL........................................................121

4.11.1. Programacin del PLC.......................................................................121

4.12. EXPERIMENTACIÓN FINAL (CARACTERIZACIÓN DE LOS

PARÁMETROS OBTENIDOS POR LA PROGRAMACIÓN) ..............................131

4.12.1. Descripción de la Cinética de Secado............................................131

4.12.2. Procedimiento. .................................................................................138

4.13. ANÁLISIS Y RESULTADOS.................................................................140

4.13.1. Influencia de los Antecedentes.......................................................140

4.13.2. Pruebas y Análisis Realizados. ......................................................141

18
4.13.3. Contenido Inicial y Final de Humedad. ..........................................142

4.13.4. Análisis De Encogimiento. ..............................................................142

4.13.5. Análisis Ajustado del Contenido de Humedad..............................145

4.13.6. Análisis de los parámetros obtenidos durante el secado. ...........148

4.13.7. Análisis del Comportamiento del Secado de Banano Usando el

Concepto de Curva Característica de Secado.................................................148

5. CONCLUSIONES .....................................................................................151

RECOMENDACIONES........................................................................................153

BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................155

ANEXOS..............................................................................................................156

19
 FIGURAS

pág.

Figura 1. Curva general de secado.....................................................................49

Figura 2. Velocidad de secado............................................................................50

Figura 3. Curva de velocidad de secado - humedad.........................................52

Figura 4 Transferencia Total de Calor en función de las temperaturas

promedio ..............................................................................................................56

Figura 5. Características geométricas de un difusor tronco cónico. ..............62

Figura 6. Ventiladores centrífugos de alabes curvados hacia delante, radiales

y atrás ...................................................................................................................64

Figura 7. Triángulos de velocidades a la salida para los distintos rodetes

centrífugos ...........................................................................................................64

Figura 8. Curvas características relativas para ventiladores centrífugos. .....65

Figura 9. Base de la máquina con estructura en U ...........................................74

Figura 10. Parte inferior de la cámara ................................................................74

Figura 11. Parte intermedia de la cámara ..........................................................75

Figura 12 Parte superior de la cámara ...............................................................75

Figura 13. Conducto resistencias de calor ........................................................76

Figura 14. Compresor de alabes curvados hacia delante ................................77

Figura 15. Primer diseño de la estructura del Rack y el sensor que lo

sostiene ................................................................................................................78

20
Figura 16. Reacciones de fuerzas sobre el sensor de peso.............................79

Figura 17. Diagrama de cuerpo libre de una viga en voladizo .........................80

Figura 18. Diagramas de fuerza cortante y momento flexionante completo ..81

Figura 19. Cálculo de la geometría del difusor..................................................83

Figura 20 Difusor de Rejilla.................................................................................84

Figura 21 Lamina perforada ................................................................................84

Figura 22. Curva característica Pt100 ................................................................87

Figura 23 Sensor de humedad HS1101..............................................................88

Figura 24. Posición del sensor en la cámara.....................................................89

Figura 25. Circuito de adecuación de la señal del sensor HS1101.................91

Figura 26. Posición del sensor en las bandejas...............................................93

Figura 27. Celdas de Carga. a. tipo “Single Point”, b. tipo “S”........................93

Figura 28. Circuito adecuación señal celda de carga.......................................95

Figura 29. Diagrama funcionamiento encoder. .................................................96

Figura 30. Circuito Conversor Frecuencia Voltaje ............................................97

Figura 31. Circuito general de la adecuación de los sensores ........................97

Figura 32. Impreso del circuito general de la adecuación de los sensores....98

Figura 33. Conexión de las resistencias ............................................................98

Figura 34. Circuito Regulador de Potencia........................................................99

Figura 35. Onda rectificada, onda de cruce por cero y salida generador de

rampa ..................................................................................................................100

Figura 36. Impreso circuito regulador de potencia.........................................100

21
Figura 37. Motor General Electric 120V DC .....................................................101

Figura 38. Circuito de la tarjeta controladora integrada al motor..................101

Figura 39. PLC UNITRONICS M91-2RA22 ........................................................102

Figura 40. Esquema del área efectiva del flujo de aire en una unidad del

modelo ................................................................................................................111

Figura 41. Esquema del volumen del control utilizado para el balance

energético...........................................................................................................112

Figura 42. Cámara de Secado ...........................................................................115

Figura 43. Panel de control ...............................................................................115

Figura 44. Monitoreo de datos ..........................................................................115

Figura 45. Distribución de las muestras en las bandejas de acero inoxidable

.............................................................................................................................116

Figura 46. Pesado de las muestras en las bandejas antes de secarla e

ingresarla a la cámara .......................................................................................116

Figura 47. Medición y control manual de velocidad de aire constante .........116

Figura 48. Retiro de las bandejas en el minuto 20 .........................................117

Figura 49. Análisis de los datos experimentales ............................................117

Figura 53. Rodajas de banano preparadas en 1cm de espesor.....................139

Figura 54. Muestra para prueba simultanea en contenedor...........................139

Figura 55. Secado en horno para prueba de contenido de humedad final e

inicial...................................................................................................................139

Figura 56. Contenido de humedad final ...........................................................140

22
Figura 57. Volumen en función del contenido de humedad de banano seco a

diferentes temperaturas ....................................................................................144

Figura 58. El volumen se ve como una función del contenido de la humedad

de los Bananos secos a diferentes grados de madurez ................................144

Figura 59. El radio como una función del contenido de la humedad de los

Bananos secos...................................................................................................145

Figura 60. Contenido de humedad final ...........................................................146

Figura 61. Temperatura de superficie en el secado continuo........................146

Figura 62. Contenido de humedad en la superficie del banano

experimentalmente a 60ºC ................................................................................147

Figura 63. Contenido de humedad usando la correlación de GAB para

experimento a 60ºC............................................................................................147

Figura 64. Velocidad de Flujo vs Humedad .....................................................149

Figura 65. Velocidad de flujo Vs contenido de humedad a 60ºC secado

continuo..............................................................................................................149

Figura 66. Velocidad de secado Vs contenido de Humedad..........................150

23
 TABLAS

pág.

Tabla 1 Características de Vaporización del Agua Pura ..................................47

Tabla 2 Valores de r ( Ku/m)................................................................................66

Tabla 3 Valores prácticos del coeficiente b.......................................................66

Tabla 4 Valores prácticos del coeficiente b.......................................................73

Tabla 5 Características del material del sensor (Aluminio)..............................81

Tabla 6 Datos técnicos del sensor de humedad ...............................................89

Tabla 7 Características del sensor de humedad ...............................................90

Tabla 8 Característica típica para frecuencia de salida ....................................91

Tabla 9 Características de la Celda de Carga....................................................94

Tabla 10 Características del LM331....................................................................96

Tabla 11 Análisis estadístico del diámetro (1).................................................118

Tabla 12 Análisis estadístico del espesor (2) .................................................119

Tabla 13. Datos de contenido de humedad final e inicial arrojados por el

sensor .................................................................................................................143

24
 ANEXOS

pág.

ANEXO 1: RESOLUCIÓN DE LA ECUACIÓN DE CONDUCCIÓN TRASIENTE

DE NEWTON .......................................................................................................156

ANEXO 2: CORRELACIÓN DE PROPIEDADES PSICROMÉTRICAS ..............160

ANEXO 3: CORRELACIONES DE LAS PROPIEDADES PSICROMÉTRICAS .160

ANEXO 4: MUESTRA EXPERIMENTAL ............................................................161

ANEXO 5: DATOS EXPERIMENTALES.............................................................164

ANEXO 6: CÁLCULO ESTADÍSTICO DE BONDAD DE AJUSTE.....................165

ANEXO 7: APLICACIÓN DE LA PRUEBA DE KOLMOGROV – SMIMOV A LAS

PRUEBAS EXPERIMENTALES..........................................................................167

ANEXO 8: APLICACIÓN DEL MÉTODO DE REGRESIÓN LINEAL A LOS

DATOS EXPERIMENTALES...............................................................................169

ANEXO 9: MANUAL DE OPERACIONES ..........................................................170

Panel de Control ................................................................................................172

ANEXO 10: PLANOS SOLID EDGE ...................................................................176

25
 SIMBOLOGÍA

X Relación entre las diferencias de concentración media de un punto

del banano en un determinado tiempo con la concentración
superficial del banano y la diferencia entre la concentración media
inicial del cuerpo y la concentración superficial del banano.
•
mv Tasa de valoración del banano hacia el aire.
•
mtotal Flujo de aire total en el volumen de control, Kg/s.
•
m In Flujo de aire en unidad del modelo
•
m aIn Flujo de aire seco en la entrada de una unidad del modelo,
Kgaire/s
•
m vIn Flujo de vapor de agua en la entrada de unidad del modelo, Kgvapor
de agua/s
•
E In Tasa de energía que ingresa al volumen de control, Kj/s
•
E out Tasa de energía que sale del volumen de control, Kj/s
•
Q Tasa de energía debido a la transferencia de calor, Kj/s
•
ma Flujo de aire seco, Kg de aire seco/ s
T Sup Temperatura media superficial del banano, ºK
x = N (, ) Distribución normal
#E Numero de envolventes impermeables utilizadas
#R Numero de rodajas utilizadas para deshidratar
α Difusividad térmica del banano m2/s
θ Relación entre las diferencias de la temperatura media de un punto
del banano en un determinado tiempo con la temperatura del aire y
la diferencia entre la temperatura media inicial del cuerpo y la
temperatura del aire.
φ Humedad relativa del aire en el instante de realizar la prueba
experimental.
β Nivel de significancía de la prueba.
ρaire Densidad del Aire en la corriente de aire, kg/m 3
αaire Difusidad térmica del aire, m 2 /s
ρb Densidad media del banano, kg/m 3

26
ρbanano sec o Densidad media del banano seco, kg/m 3
ςn Raíces positivas de la ecuación de conductividad de Newton
ρsub Densidad del aire cerca de la superficie del banano, kg/m 3
∆T Variación de la temperatura del banano por efecto de la
vaporización, K
a Alto del volumen de control
A área total de transferencia de calor y masa, m
AEfectiva Área efectiva del paso de flujo de aire en una unidad del modelo, m
b Ancho del volumen de control, m
B variable de la ecuación del balance de energía, KJ/s
Bi Número de Biot
c Arista de un cubo que representa a una rodaja a deshidratar, m
C Variable de la ecuación del balance de energía, KJ/s
Cn Coeficientes de la solución de la ecuación de conductividad de
Newton
Cp Capacidad calorífica del banano, KJ/kg
Cs Calor húmedo del aire, Kcal/kg de aire
D Coeficiente de difusidad efectiva del banano, m2/s
D0.005 Valor relativo teórico de la prueba de Kolmogrov-Smirnov
D max Valor máximo calculado de la prueba de Kolmogrov-Smirnov
Dp Diámetro de la partícula
Dv Coeficiente de difusidad efectiva del banano, m2/s
Dw Coeficiente de difusidad del agua en el banano, mm2/s
e Espacio de separación entre cubos, m
F Flujo másico especifico de aire, kg/m 2 h
Fo Número de Fourier
Fv factor de vacío.
H1 Contraste de la hipótesis a probar
hain Entalpía del aire a la salida de unidad del modelo, KJ/Kg
haout Entalpía del aire a la salida de unidad del modelo, Kj/Kg
hfg Calor de vaporización en la superficie del banano, KJ/Kg
hg Entalpía del aire cerca de la superficie del banano, KJ/kg
hm Coeficiente de convección de masa,
Ho Hipótesis a probar.
Hps Humedad absoluta del aire, kg de vapor de agua/ kg de aire
hVin Entalpía del vapor de agua a la entrada de unidad del modelo, kj/kg
hvout Entalpía del vapor de agua a la salida de unidad del modelo, KJ/kg
k Coeficiente de conductividad térmica del banano, w/mK
L Largo del volumen de control.

27
Le Numero de Lewis
m Masa de banano de un cubo del modelo, kg
mbanano Masa total de banano a deshidratar, kg
n Tamaño de la muestra.
n1 Numero de cubos en la dirección del ancho.
n2 Numero de cubos en la dirección del alto.
n3 Numero de cubos en la dirección del largo.
P Presión atmosférica, Kpa
r Radio medio de las rodajas de banano a deshidratar, m
t Tiempo, s
T∞ Temperatura del aire a la entrada de una unidad del modelo, K
T.bulbo seco Temperatura de bulbo seco en el instante de realizar la prueba
experimental.
TA Temperatura del aire, K
TB Temperatura media del banano, K
te Espesor medio de las rodajas de banano a deshidratar, m
T in Temperatura del aire a la entrada de una unidad de modelo, K
T out Temperatura del aire a la salida de una unidad del modelo, K
Ts Temperatura superficial del banano, K
V Volumen de un cubo de banano del modelo, m 3
V Velocidad del aire en unidad del modelo, m/s
W Concentración media de humedad del banano, kg de agua /kg de
banano seco
WEnvolvente Masa de un envolvente impermeable utilizado en la experimentación.
Wi Concentración media inicial de humedad del banano, kg de agua/ kg
de banano seco
Win Humedad absoluta del aire a la entrada de una unidad del modelo,
kg de vapor de agua/kg de aire
Wout Humedad absoluta del aire a la salida de una unidad del modelo, kg
de vapor de agua/kg de aire
Ws Concentración media superficial de humedad de banano, kg de
agua/kg de banano seco
X Dimensión de espacio en el sentido de x (largo en el volumen de
control),m
x Relación entre la dimensión de espacio X y la longitud del cubo c en
la misma dirección.
Y Dimensión de espacio en el sentido de y (ancho en el volumen de
control), m
Z Dimensión de espacio en el sentido de z (altura del volumen de
control), m

28
 INTRODUCCIÓN

Colombia es un país con el potencial suficiente de tecnificar y optimizar los

procesos de producción agrícola, entre ellos el de conservación de alimentos.
Históricamente se ha intervenido en el uso de métodos técnicos para el procesado
de alimentos, pero solo hace unos años se ha presentado el interés y la
preocupación por comprender, profundizar y crear sistemas desde el punto de
vista ingenieril. Esto sobretodo desde las universidades, es por eso que el objeto
de este proyecto es incursionar en este tipo de industria, pero dando el aporte
ingenieril que merece.

El presente trabajo consiste en representar el desarrollo del diseño y construcción

de una deshidratadora experimental de banano, la cual proporcionará datos
precisos de caracterización del banano, como lo es su curva de secado, para
luego llevarse con tranquilidad a una deshidratadora industrial que seque el fruto.

El proceso se experimentará y se analizará para poder definir un modelo

matemático del secado como tal en el que se involucren todas las sub-etapas de
la máquina. El análisis y aplicación del modelo se realiza poco a poco, empezando
con un modelo sencillo que posteriormente al considerar más variables
involucradas se llegue al modelo óptimo que represente finalmente lo que sucede
en el deshidratador, una vez obtenido dicho modelo se procede al diseño del
control óptimo para el proceso de deshidratado.

El control automático de la deshidratadora se llevara a cabo en el momento de

finalizar el diseño y la construcción de la máquina, esto para realizar pruebas
sobre la misma y ponerla a punto para disponer del sistema de control con cierta
eficiencia. En el diseño se consideraran las normas establecidas para alimentos,
específicamente para la selección de los materiales tanto de la máquina como de
los diferentes dispositivos involucrados, se establecerá la capacidad de material o
producto que tendrá para determinar las dimensiones físicas.

Posteriormente, se diseñará y construirá el difusor y los Dumper para el manejo y

distribución del aire incluyendo el conducto de entrada en el que irán situadas las
resistencias eléctricas y el ventilador de aire, que proporcionará el flujo que
configura las condiciones internas para el secado; teniendo la estructura lista se
procede a la instalación de los sensores y la configuración del cableado eléctrico,
entre otros.

29
 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

2.1. ANTECEDENTES

Las Universidades Colombianas como Herramienta para el Desarrollo

Agropecuario. Una de las pocas universidades en Colombia que se han
preocupado en buscar formas para que a partir de proyectos en los que se
construyen máquinas y/ò prototipos en pro del desarrollo agronómico y la
conservación de alimentos ha sido la Universidad Nacional de Colombia con lo
que se ha empezado a solventar los diversos tipos de problemas que se tienen
como país agrícola.

La construcción de esa maquinaria debe estar justificada con base en los

problemas no sólo agropecuarios sino también sociales que afectan a Colombia,
por la que han tenido que identificar cuales son las grandes falencias que se
presentan, con lo cual se realizó un estudio llamado “Estudio de Prospectiva
Tecnológica sobre Requerimientos de Diseño de Bienestar de Capital para el
Sector Agroindustrial dentro del cual se Desarrollan las Mipymes y Planteamiento
de una Estrategia de Apoyo a este sector en Diseño desde la Universidad” el cual
es un contrato administrativo de cooperación hecho entre el Ministerio de
Industria, Comercio y turismo, y la Facultad de Ingeniería de la Universidad
Nacional de Colombia sede Bogotá.

2.1.1. Maquinaria Existente

• Deshidratadora para el ICTA (Colombia)

Una máquina deshidratadora fue implementada para deshidratar frutas en la

Universidad Nacional de Colombia sede Bogotá, por los estudiantes Diana
Contento, Héctor Fajardo y Diego Ospina de la Facultad de Ingeniería Mecánica,
proyecto de grado de 2005.

30
Las características que dieron a esta máquina fueron: 80 Kg. de Copoazu o
0.0762 m3 de fruta de cualquier variedad como capacidad, calentamiento de aire
utilizando gas, un rango de temperatura del aire en la cámara de 35ºC - 75ºC y
control del caudal del aire, esto teniendo en cuenta parámetros de trabajo para
condiciones de Bogotá, entre otros.

Las funciones que cumple esta máquina son: Establecer las curvas de secado
para distintos tipos de frutas, controlar la temperatura en la cámara y variar el flujo
de aire en la cámara, esto protegiendo el fruto al momento de introducirlo en la
cámara.

Es de resaltar que la máquina tiene la cualidad de definir una curva de secado

para cada fruta, reforzando los estudios químicos que se deban realizar sobre las
diferentes frutas por lo que fue diseñado como equipo para laboratorio.

Sin embargo han tenido problemas con el Control de las variables expuestas en el
proyecto, encontrándose el producto final maltratado y no el deseado.

• Deshidratación de Pulpa de Mango por Medio de una Bomba Calorífica

que utiliza Energía Solar. (Colombia)

Máquina que permite obtener mango deshidratado a precios razonables utilizando

un prototipo de secador solar basado en el principio de la bomba de calor
alimentada por energía solar. Se identificó y seleccionó la mejor tecnología para el
uso de la energía solar como fuente de energía, posee un prototipo de bomba de
calor adecuada para deshumedecer el aire de secado,

Este proyecto fue desarrollado con la empresa Conservas del Trópico y

cofinanciado por Colciencias. Investigadores: Aquiles Ocampo, Jairo Gómez
Lizarazu, Ingeniería Industrial de la Escuela de Ingeniería de Antioquia 2005

• Automatización de una Máquina Deshidratadora de Frutas(Colombia)

Este proyecto fue realizado por los estudiantes Sandra Juliana Gómez Rojas,
Arley Giovanny Amaya Bolaños y Jaime Humberto Carvajal Rojas, Ph. D. de la
Universidad de la Salle Bogotá en la Facultad Ingeniería de Diseño y
Automatización Electrónica (2005), con el objetivo de diseñar, desarrollar e
implementar un sistema de control y supervisión para el proceso de deshidratación
de frutas, tomando como base una máquina deshidratadora existente y las

31
variables temperatura, humedad y caudal de aire, que van a servir para el control
de humedad durante el proceso de deshidratación. El principio de deshidratación
utilizado es por convección. El sistema a desarrollar está compuesto por tres
módulos: IHM (interfaz hombre máquina), Sistema de control y Sistema mecánico.

Se desarrollan tres etapas: Primera, “Descripción integral del sistema”, partiendo

de información existente se genera un diseño conceptual y detallado, en donde se
definen componentes y parámetros generales de funcionamiento; igualmente se
establece una arquitectura general del prototipo y finalmente, se definen
características funcionales del sistema de control y supervisión.

Segunda etapa, “Diseño del sistema de control y supervisión”. Toma la

arquitectura general propuesta en la etapa anterior, evaluándose diferentes
alternativas, y creando soluciones. Se realizó análisis de costos para definir
cronograma de prioridades y presupuesto acorde a lo planteado que garantizará la
calidad para implementación del sistema de control y supervisión.

Última etapa, “Implementación del sistema”. Con base en pruebas de calidad al

diseño se registran los avances en la construcción del prototipo y finalmente
puesta a punto.

• Proyecto de Deshidratadora de Cabina Horizontal (Perú)

El proyecto de elaboración de una deshidratadora de frutas y verduras fue

diseñado y construido por alumnos de la Escuela de Ingeniería Industrial en La
universidad San Martín de Porres y la supervisión progresiva de docentes
capacitados (2002). Alumnos y practicantes a la vez del taller de la escuela,
(quienes no mencionan sus nombres) están preocupados por la pérdida que
generaba la transportación de alimentos a grandes distancias, motivados a la vez
por la acogida de los productos deshidratados en el mercado nacional e
internacional y la idea de no carecer de estos alimentos desarrollaron un prototipo
de deshidratadora de frutas y hortalizas que tiene como uno de sus objetivos la
preservación y conservación de los alimentos, la adaptación a las tres regiones del
Perú y la solución de generar divisas para este país con la exportación de frutas
secas de gran calidad conservando sus propiedades organolépticas, la
automatización de la misma generará un control preciso de temperatura y
humedad para cada tipo de frutas y Hortalizas, el sistema no requerirá de persona
capacitada en su manejo. Este proyecto orientado a, ya sean agricultores
individuales o comunidades, le dará un valor agregado a sus Productos, debido a

32
que los productos deshidratados tienen un tiempo de vida prolongado, son fáciles
de almacenar y transportar por la ligereza del peso.

• Máquina Deshidratadora de Alimentos Automatizada "Desnay” (México)

Este proyecto fue realizado por Luís Alberto Zamora Romero, en donde ha sido
una búsqueda exhaustiva para impulsar el desarrollo tecnológico de la
agroindustria mediante una máquina deshidratadora de alimentos (frutas,
vegetales y camarón) automatizada. El proceso de deshidratado es a base de gas
natural que se encuentra en un túnel (en forma de u acostada) con el fin de
recircular el aire caliente, con una capacidad de 15 Kg. de fruta fresca pelada,
colocada en bandejas perforadas, su tiempo de secado es de aproximadamente 1
kg./h y el proceso de control de tiempo, temperatura y de encendido es
automático, el tiempo de secado varía en el tipo y el corte de las rebanadas de
fruta, vegetal y grosor del camarón. Proyecto (2005).

2.1.2. Procesamiento y Conservación del Banano. Uno de los procesos que se

hace con el banano de desecho es la desecación con el fin de obtener banano
Paso, que actualmente es exportado por algunas compañías bananeras. Una de
estas empresas era C.I. Técnicas Baltime de Colombia S.A. (TECBACO) filial de
Dole Co. en Santa Marta, quien instaló una planta para madurar y deshidratar
banano para fabricar banano Paso (2001).

2.2. DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

El desaprovechamiento que existe del banano en Colombia es amplio, lo mismo

que para otras frutas. Generalmente este problema se resuelve con procesos de
conservación consistentes en transformación en otros productos, como pastas,
zumos, almíbar, e incluso secado, que aunque son exitosos, no son muy
aceptables en cuanto a sus condiciones nutricionales, calidad e incluso sanitarias.
En un país como Colombia esta situación es común debido a que los procesos
son por lo general artesanales, no se tienen en cuenta las pérdidas en las
propiedades de la fruta y a veces son antihigiénicos ya que no cuentan con la
tecnología necesaria. En algunos sitios del país hay procesos tecnificados pero
con tecnología extranjera que acrecientan el valor comercial del producto.

Últimamente se realizan procesos de deshidratación en los que se aplica cierta

clase de tecnología, por ejemplo se controla que la temperatura no sobrepase un
limite especificado o se monitoriza la perdida de humedad para que por medio de
criterios teóricos se finalice el tiempo de secado. Esto, sumado a la falta de

33
conocimiento tanto del proceso en si como del manejo de los instrumentos de
regulación y actuación no permiten que los resultados sean aceptables
normativamente, en muchas ocasiones no son utilizados materiales apropiados
para el procesamiento de alimentos y lo más importante no se aplica el control
ingenieril del proceso siendo este el medio para lograr que el producto consiga
mantener en cierta medida sus propiedades características y protegerlo de algún
deterioro causado por mal manejo.

Partiendo de la base tecnológica y los problemas anteriormente mencionados, se

formulan la siguiente pregunta:

¿Cómo lograr la conservación del banano, no afectando en gran cantidad

sus propiedades intrínsecas y organolépticas, aplicando la tecnología
necesaria para este fin?

2.3. JUSTIFICACIÓN

Este proyecto va enfocado en el mejoramiento y tecnificación del proceso de

conservación de banano por medio de deshidratación por aire caliente el cual
proporcionara un producto final con características adecuadas y aceptables,
gracias a que se le aplicara un grado de tecnología capas de optimizar el proceso
utilizando sensoria artificial para el manejo, control y visualización de las diferentes
variables.

Estas características adecuadas y aceptables hacen referencia a la calidad con

que se entrega el producto terminado, es decir si conserva o no sus características
iníciales como lo son las organolépticas y morfológicas. Para este proyecto es
claro que las características no se mantienen iguales a como estaban antes de ser
procesadas pero la mejora radica en reducir en lo posible esta perdida de sus
características iníciales.

Por otro lado, hoy en día es posible encontrar máquinas industriales que
deshidratan alimentos que entreguen un resultado no muy satisfactorio en lo
referente a sus características fisicoquímicas, debido a que se ingresa el alimento
a las cámaras a temperaturas cualesquiera, sin tener un estudio apropiado del
producto que se va a deshidratar sabiendo de antemano que para cada fruta o
producto el desarrollo del proceso es diferente. Por esta razón se hace necesario
caracterizar el proceso de deshidratación de cada fruta por medio de experimentos
de secado previos al secado industrial, objeto principal de la deshidratadora
experimental.

34
En este caso la deshidratadora se caracterizara para el banano ya que es una
fruta con uno de los más altos contenidos de humedad, lo que permite determinar
la máquina con un rango de tiempo de secado amplio y así hacer posible su
aplicación a otros tipos de frutas, siendo configurada con un previo estudio del
producto.

2.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

2.4.1. Objetivo General. Diseñar y construir una Máquina Deshidratadora

Experimental para banano, que preserve en un alto porcentaje las propiedades
originales del fruto.

2.4.2. Objetivos Específicos

• Lograr la curva de secado más apropiada por medio de pruebas de

laboratorio.
• Elaborar el modelo matemático del proceso de deshidratación por medio de
la curva de secado.
• Diseñar la estructura mecánica de la máquina.
• Determinar el material más adecuado para la elaboración de la
deshidratadora de banano.
• Construcción de la estructura física de la máquina.
• Identificar la opción más viable a utilizar para medir las variables a controlar
en el proceso.
• Identificar el mejor tipo de control a utilizar para obtener los resultados
requeridos en el proceso final teniendo en cuenta las variables tanto
dependientes como independientes.
• Diseñar el monitoreo del proceso.
• Construir el control de la máquina.
• Implementar el control diseñado para la máquina.
• Implementar el sistema de monitoreo del proceso.
• Crear el manual de operación y mantenimiento de la máquina.

35
2.5. ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO

2.5.1. Alcances. Se construirá una máquina en la que se puedan monitorear y

controlar las variables: humedad, temperatura, velocidad del aire y peso, para que
el banano al ser deshidratado le sea extraída la mayor cantidad de agua posible
de su interior y conserve así algunas de sus características (sabor, olor, y
propiedades internas).

La deshidratadora contará con un sistema mecánico de distribución del aire para

hacer más eficaz el proceso, lo que se consigue con el uso del difusor y Dumper a
la entrada de la cámara. Según la forma que tenga el producto será posible
seleccionar la forma de distribución del aire, es decir, paralelo o transversal a este.
La máquina será capaz de visualizar, controlar y monitorear por medio de interfaz
visual el desarrollo del proceso, además controlará automáticamente el proceso de
secado gracias al modelo matemático característico.

El control automático se hará desde un PLC en el cual también es posible

visualizar y monitorear las variables.

2.5.2. Limitaciones. El proyecto se realizará en Bogotá, por lo que su diseño está

delimitado por el comportamiento de las variables a la altura y clima
correspondientes a éste lugar, se caracterizará la máquina para la fruta: Banano,
sólo se utilizará la especie Cavendish con el que se determina la difusividad para
el modelo matemático del proceso. Esta máquina no será diseñada para obtener
una producción a gran escala por ello se caracteriza como experimental.

Por otro lado el factor económico limita en cierta medida el cumplimiento del
tiempo de ejecución, ya que el costo de los sensores y algunos materiales
prolongan la posibilidad de consecución y por ende el normal desarrollo del
proyecto, retrasando un poco la construcción y en consecuencia el control y
puesta a punto de la máquina.

36
 3. MARCO DE REFERENCIA

3.1. MARCO CONCEPTUAL

1. Proceso de deshidratar: El proceso de deshidratar depende

fundamentalmente de los procesos de transferencia de calor para evaporar el
líquido y de la transferencia de masa que interviene en la humedad del banano
y el líquido evaporado. Con la interacción de estos dos procesos se determina
el tiempo de secado.
2. Transferencia de Calor: La transferencia de calor puede darse como
conducción, convección y radiación, y dependiendo del tipo de transferencia
empleado se tiene el tipo de secador, pero independiente de esto, para este
caso la transferencia de calor se dará desde la superficie hasta el interior del
banano, originando una transferencia de masa como liquido o vapor o ambos,
y como vapor desde la superficie externa del mismo.
3. Coeficiente de difusividad, conductividad, densidad y humedad:
Mecanismo interno en el proceso de deshidratación que esta relacionado con
las propiedades intrínsecas del producto a secar, este es el principal
componente en el proceso por que influye en diferentes formas a la circulación
interna del liquido, estas formas o mecanismos dependen de la estructura del
sólido.
4. Mecanismos externos: Esta relacionado con las variables externas del
proceso que no dependen directamente con la sustancia a secar, estas son:
Temperatura, humedad, flujo, tamaño y forma, las cuales se manipulan para
que sean aplicables al funcionamiento del deshidratador.
5. Periodos de deshidratación: Existen tres periodos bien definidos: Periodo de
desecación con flujo evaporatorio decreciente, periodo de desecación con flujo
evaporatorio constante
6. Periodo de flujo evaporatorio constante: El cual se caracteriza por la
evaporación de la superficie del sólido, la desecación es la misma como si se
tuvieran las mismas condiciones externas de secado, desde la superficie de
una capa de agua sin la presencia del sólido. Debido a que a que el flujo de
vapor es casi constante sobre la superficie del sólido, tiende a originar un
enfriamiento paulatino de la superficie por la parte de energía del sólido
originada por la evaporación, obteniéndose un retardo en el calentamiento del
mismo.

37
7. Periodo de flujo evaporatorio decreciente: Empieza al finalizar el periodo de
flujo constante, el cual se da cuando el contenido de humedad del sólido llega
a un punto critico, el cual es el contenido de humedad en donde existe el
cambio dentro de los dos periodos. Se caracteriza por ser una desecación
superficial no saturada, es decir que existen porciones secas debido a que la
superficie no se encuentra totalmente humedecida, reduciendo a si la
intensidad de evaporación desde la superficie hacia el flujo de aire, como la
superficie es constante, el valor del flujo de agua que se evapora disminuye.
En este segundo periodo, el tiempo de deshidratación depende de los efectos
de la capilaridad, hasta contenidos de humedad bajos del aire. Cuando este
tiempo es muy grade, se establece que el efecto se basa en el espesor del
sólido y de sus propiedades como el coeficiente de difusión.
8. Tiempo de deshidratación: Este depende de la rapidez con la que se difunde
el vapor de agua a través de la película de aire en la superficie del sólido
saliendo de ella y entrando a la masa de la corriente de aire.
9. Método de trasiente de temperatura: Se basa en las ecuaciones obtenidas
de la resolución de la ecuación diferencial de transferencia de calor de Newton
las mismás que son aplicadas en las cartas de Heisler. De esta forma se
calcula la temperatura del cuerpo en diversos puntos del mismo y
especialmente en la superficie que posteriormente se usara para calcular la
temperatura del aire de salida de cada rodaja de banano.

3.2. MARCO LEGAL Ó NORMATIVO

3.2.1. Normas Alimentos Decreto 3075 De 1997. En este decreto se citan los
numerales que presentan mayor interés para este proyecto, pero se aclara que el
decreto en su totalidad es de estricto cumplimiento en todos los procesos
involucrados en el procesamiento, manejo y distribución de alimentos.

DISPOSICIONES GENERALES

• ARTICULO 1o. ÁMBITO DE APLICACIÓN. La salud es un bien de interés

público. En consecuencia, las disposiciones contenidas en el presente Decreto
son de orden público, regulan todas las actividades que puedan generar factores
de riesgo por el consumo de alimentos, y se aplicaran:

a. A todas las fabricas y establecimientos donde se procesan los alimentos;

los equipos y utensilios y el personal manipulador de alimentos.

38
 b. A todas las actividades de fabricación, procesamiento, preparación, envase,
almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de alimentos en
el territorio nacional.
c. A los alimentos y materias primas para alimentos que se fabriquen,
envasen, expendan, exporten o importen, para el consumo humano.

d. A las actividades de vigilancia y control que ejerzan las autoridades

sanitarias sobre la fabricación, procesamiento, preparación, envase,
almacenamiento, transporte, distribución, importación, exportación y
comercialización de alimentos, sobre los alimentos y materias primas para
alimentos.

EQUIPOS Y UTENSILIOS

• ARTICULO 10. CONDICIONES GENERALES. Los equipos y utensilios

utilizados en el procesamiento, fabricación, preparación, de alimentos dependen
del tipo del alimento, materia prima o insumo, de la tecnología a emplear y de la
máxima capacidad de producción prevista. Todos ellos deben estar diseñados,
construidos, instalados y mantenidos de manera que se evite la contaminación del
alimento, facilite la limpieza y desinfección de sus superficies y permitan
desempeñar adecuadamente el uso previsto.

• ARTICULO 11. CONDICIONES ESPECÍFICAS. Los equipos y utensilios

utilizados deben cumplir con las siguientes condiciones especificas:

a. Los equipos y utensilios empleados en el manejo de alimentos deben estar

fabricados con materiales resistentes al uso y a la corrosión, así como a la
utilización frecuente de los agentes de limpieza y desinfección.
b. Todas las superficies de contacto con el alimento deben ser inertes bajo las
condiciones de uso previstas, de manera que no exista interacción entre
estas o de estas con el alimento, a menos que este o los elementos
contaminantes migren al producto, dentro de los límites permitidos en la
respectiva legislación. De esta forma, no se permite el uso de materiales
contaminantes como: plomo, cadmio, zinc, antimonio, hierro, u otros que
resulten de riesgo para la salud.
c. Todas las superficies de contacto directo con el alimento deben poseer un
acabado liso, no poroso, no absorbente y estar libres de defectos, grietas,

39
 intersticios u otras irregularidades que puedan atrapar partículas de
alimentos o microorganismos que afectan la calidad sanitaria del producto.
Podrán emplearse otras superficies cuando exista una justificación
tecnológica específica.
d. Todas las superficies de contacto con el alimento deben ser fácilmente
accesibles o desmontables para la limpieza e inspección.
e. Los ángulos internos de las superficies de contacto con el alimento deben
poseer una curvatura continua y suave, de manera que puedan limpiarse
con facilidad.
f. En los espacios interiores en contacto con el alimento, los equipos no
deben poseer piezas o accesorios que requieran lubricación ni roscas de
acoplamiento u otras conexiones peligrosas.
g. Las superficies de contacto directo con el alimento no deben recubrirse con
pinturas u otro tipo de material desprendible que represente un riesgo para
la inocuidad del alimento.
h. En lo posible los equipos deben estar diseñados y construidos de manera
que se evite el contacto del alimento con el ambiente que lo rodea.
i. Las superficies exteriores de los equipos deben estar diseñadas y
construidas de manera que faciliten su limpieza y eviten la acumulación de
suciedades, microorganismos, plagas u otros agentes contaminantes del
alimento.
j. Las mesas y mesones empleados en el manejo de alimentos deben tener
superficies lisas, con bordes sin aristas y estar construidas con materiales
resistentes, impermeables y lavables.
k. Los contenedores o recipientes usados para materiales no comestibles y
desechos, deben ser a prueba de fugas, debidamente identificados,
construidos de metal u otro material impermeable, de fácil limpieza y de ser
requerido provistos de tapa hermética. Los mismos no pueden utilizarse
para contener productos comestibles.
l. Las tuberías empleadas para la conducción de alimentos deben ser de
materiales resistentes, inertes, no porosas, impermeables y fácilmente
desmontables para su limpieza. Las tuberías fijas se limpiaran y
desinfectaran mediante la recirculación de las sustancias previstas para
este fin.

ARTICULO 12. CONDICIONES DE INSTALACIÓN Y FUNCIONAMIENTO.

Los equipos y utensilios requerirán de las siguientes condiciones de instalación y

funcionamiento:

40
 a. Los equipos deben estar instalados y ubicados según la secuencia lógica
del proceso tecnológico, desde la recepción de las materias primas y
demás ingredientes, hasta el envasado y embalaje del producto terminado.
b. La distancia entre los equipos y las paredes perimetrales, columnas u otros
elementos de la edificación, debe ser tal que les permita funcionar
adecuadamente y facilite el acceso para la inspección, limpieza y
mantenimiento.
c. Los equipos que se utilicen en operaciones críticas para lograr la inocuidad
del alimento, deben estar dotados de los instrumentos y accesorios
requeridos para la medición y registro de las variables del proceso. Así
mismo, deben poseer dispositivos para captar muestras del alimento.
d. Las tuberías elevadas no deben instalarse directamente por encima de las
líneas de elaboración, salvo en los casos tecnológicamente justificados y en
donde no exista peligro de contaminación del alimento.
e. Los equipos utilizados en la fabricación de alimentos podrán ser lubricados
con sustancias permitidas y empleadas racionalmente, de tal forma que se
evite la contaminación del alimento.

3.2.2. Resolución Número 14712 De 1984. Por la cual se reglamenta lo

relacionado con producción, procesamiento, transporte, almacenamiento y
comercialización de vegetales como frutas y hortalizas elaboradas

CAPITULO I DISPOSICIONES GENERALES Y DEFINICIONES

• ARTICULO 1. EI control sanitario de los vegetales como frutas y hortalizas

elaboradas destinadas al consumo humano, deberá efectuarse por el
Ministerio de Salud y los Servicios Seccionales de Salud, de acuerdo con
las normas vigentes y con el objeto de evitar enfermedades vehiculizadas
por estas.

• ARTICULO 2. Para los efectos de la presente resolución en las fabricas de

alimentos donde se elaboran frutas, hortalizas y otros vegetales deberán
cumplirse los requisitos establecidos en el Decreto No. 2333 de 1982 y
disposiciones complementarias.

• ARTICULO 3. Para los efectos de la presente resolución se aplicaran las

definiciones establecidas en los decretos reglamentarios del Titulo V de la
Ley 9a de 1979 y además las siguientes:

41
ALIMENTO NATURAL: Todo alimento de origen animal o vegetal que para
consumo inmediato solo requiera la remoción de la parte no comestible y los
tratamientos indicados para su perfecta higienización y conservación.

ALIMENTO NATURAL ELABORADO: Es el alimento natural procesado que ha

sufrido un mínimo cambio en su composición y que no se Ie ha agregado aditivo
alguno para su conservación o mejoramiento en su condición.
ALIMENTO DIETÉTICA: Es aquel que se diferencia de los de consumo general
por la composición y las modificaciones físicas, químicas y biológicas u otras
resultantes de su elaboración y destinadas a satisfacer las necesidades de
nutrición de las personas cuyos procesos normales de asimilación o metabolismo
están alteradas o aquellas para los cuales se desea lograr un efecto particular.

FRUTA: Es el producto vegetal comestible, procedente de la fructificación de

plantas.

FRUTAS CONGELADAS: Frutas frescas mantenidas a una temperatura optima

de congelación, con adición o no de edulcorantes naturales y sustancias
protectotoras permitidas.

FRUTA DESECADA, DESHIDRATADA O PASA: Es aquella a la cual se Ie ha

removido parcial o totalmente el agua de constitución por medios naturales o
artificiales.

FRUTA DE CONSERVA: Producto elaborado con frutas sanas y limpias,

envasadas con o sin medio de cobertura apropiado, según el caso, adicionado de
edulcorantes naturales y aderezos o ingredientes aromatizantes permitidos,
envasados herméticamente y sometidos a tratamientos físicos autorizados que
garanticen su conservación.

FRUTA FRESCA: Es aquella que en el momento de utilización conserva su

estado natural, pudiendo haber sido sometida a preservación por métodos físicos
o químicos aprobados.

FRUTA LlMPIA: Es aquella considerada apta para el consumo, con piel libre de
de cuerpos extraños adheridos a la superficie.

FRUTA SANA: Es aquella que esta virtualmente libre de lesiones por causas
físicas, químicas o biológicas que afecten sus características organolépticas.

FRUTA SECA: Es aquella que naturalmente posee poca humedad y presenta

Pericarpio más o menos lignificado, siendo la semilla la parte comestible como
nueces, maní, castañas.

42
FRUTA CRISTALIZADA: Fruta o parte de la misma, procesada con edulcorantes,
colorantes y aditivos permitidos, hasta alcanzar una concentración de sólidos
solubles en la fruta que permita su conservación a temperatura ambiente.

3.3. MARCO TEÓRICO

3.3.1. Conservación de Alimentos. La necesidad de conservar los alimentos es

tan antigua como el ser humano. Se pasaba por períodos de escasez y de
abundancia sin poder controlarlos. En general los alimentos son perecederos, por
lo que necesitan ciertas condiciones de tratamiento, conservación y manipulación.
Su principal causa de deterioro es el ataque por diferentes tipos de
microorganismos (bacterias, levaduras y mohos). Esto tiene implicaciones
económicas evidentes, tanto para los fabricantes (deterioro de materias primas y
productos elaborados antes de su comercialización, pérdida de la imagen de
marca, etc.) como para distribuidores y consumidores (deterioro de productos
después de su adquisición y antes de su consumo). Se calcula que más del 30%
de todos los alimentos producidos en el mundo se pierden por acción de los
microorganismos. Las técnicas más depuradas solo permiten su aplicación en el
terreno industrial, como las radiaciones, liofilización, conservación por calor,
deshidratación, también se utilizan técnicas de conservación mediante frió tales
como tales como la refrigeración y congelación aunque en la mayoría de los casos
este método aumenta la vida útil de los alimentos y detiene o reduce la velocidad
de crecimiento de gérmenes, sin embargo, no los mata, sólo los duerme.

3.3.2. ¿Que es La Deshidratación? Consiste en eliminar al máximo el agua que

contiene el alimento, bien de una forma natural o bien por la acción de la mano del
hombre en la que se ejecuta la transformación por desecación simple al sol o por
medio de una corriente a gran velocidad de aire caliente (pescado, frutas,
cereales, legumbres, productos de disolución instantánea, como leche, café, té,
chocolate, etc.).

3.3.3. Proceso de Deshidratación. Es un procedimiento que permite eliminar por

vaporización o sublimación la mayor parte del agua de un alimento sólido o liquido,
pero el proceso de deshidratación consiste en extraer agua del alimento, lo que no
quiere decir que se desee una perdida de agua de este, ya que la presencia del
agua es de vital importancia para su estructura fisicoquímica.

En la industria alimenticia se conocen dos procesos de extracción del agua de los

alimentos, el primero se conoce como producto deshidratado (EU) el cual no
contiene más del 2.5% de agua, el segundo se conoce como producto seco (EU)
en el que se ha eliminado agua pero contiene más del 2.5% de agua.

43
La deshidratación es posible porque los componentes de los alimentos se
encuentran en forma de soluto en una solución en la que el solvente es el agua y
generalmente esta presente en un gran porcentaje, pero hay que aclarar que los
componentes hacen una reacción con parte del contenido total de agua conocida
como agua ligada la cual no puede ser separada por ningún mecanismo.

El propósito u objeto primordial en los procesos de deshidratación de alimentos es

detener la proliferación de microorganismos y la mayoría de reacciones químicas y
enzimáticas que alteran su composición, ya que la actividad del agua se reduce al
mínimo. En realidad no es posible detener estas acciones pero si se consigue
retrasarlas por un largo periodo de tiempo.

Físicamente en la deshidratación o eliminación de agua de un alimento húmedo, la

extracción de esta es hecha en forma de vapor, a grosso modo el agua vaporizada
es transportada del interior al exterior, aquí ocurre un fenómeno de transferencia
de materia, pero para hacer posible esa transferencia es necesario tener un aporte
de energía para pasar el agua de liquido a vapor, esto se consigue por el
fenómeno de transferencia de calor, a partir de estos dos fenómenos se realiza el
análisis y desarrollo de la deshidratación del alimento para perfeccionar el sistema
de secado.

Para lograr un proporcionado manejo de la intensidad de los dos anteriores

fenómenos es necesario conocer y manejar los diferentes parámetros que
intervienen en el proceso, estos parámetros son la temperatura del producto,
superficie de intercambio, humedad, temperatura, presión y movimiento de los
fluidos que rodean la atmósfera circundante del alimento.

El objeto de este proyecto radica en la calidad del producto y precisamente del

valor y adecuado control de estos parámetros depende, además de la calidad, la
velocidad de deshidratación, el rendimiento energético del mecanismo, el coste de
la operación, entre otros.

En general, los procesos de deshidratación se clasifican en tres categorías en las

que intervienen el manejo y control de los parámetros ya mencionados, estas
categorías son:

• Crío-desecación o Liofilización: En este proceso primero se congela el

alimento, después se sublima el hielo formado en condiciones apropiadas de
temperatura y presión, en este proceso lo más frecuente es eliminar el vapor de
agua por condensación al estado de hielo, este procedimiento en fase sólida tiene
la capacidad de conservar preponderantemente la estructura del alimento.

44
• Secado Bajo Vacío: Este proceso se caracteriza por su eficiencia, ya que
el proceso de evaporación se facilita más en condiciones de baja presión, la
energía calorífica se transfiere por conducción o por radiación y el vapor se extrae
del sistema por condensación o aspiración.

• Secado por Aire: En este método se calienta aire y se hace circular

alrededor del producto, la energía para la vaporización es suministrada por
convección y el aire sirve como medio de transporte del vapor para desalojarlo de
la capa exterior del producto.

El método a realizar en este proyecto es secado por aire. Aunque los otros dos
métodos consiguen el objetivo fundamental de conservar en gran medida las
propiedades estructurales y por ende su calidad, el costo de realización es
extremadamente alto y poco apropiado para productos alimenticios si se hace
referencia al aumento exagerado que tendría en el precio de venta, mientras tanto
el secado por aire es relativamente económico y es apropiado para productos
alimenticios, además entre los objetivos se pretende el mejoramiento del proceso
físico como tal que es la clave en la calidad y aceptación del producto final.

En el secado por aire, las moléculas de agua se combinan con las de aire al
momento de evaporarse, al mismo tiempo es el aire el que sirve como medio de
transferencia de energía calorífica al producto. Debido a las condiciones
termodinámicas que allí se presentan es necesario conocer las características de
la atmósfera circundante, conociendo las propiedades de las mezclas de aire con
vapor de agua.

3.3.4. Parámetros de las Mezclas Aire-Vapor de Agua. En el proceso de

deshidratación por aire caliente el objetivo es extraer el agua del alimento, el agua
es extraída en forma de vapor, éste vapor será mezclado con el aire que pasa
alrededor del alimento para evacuarlo, además el aire que pasa sirve como medio
de transferencia de calor. Estas condiciones creadas alrededor del alimento o
producto deben ser claras y bien conocidas para que sean las propicias para
conseguir la evaporización.

• Humedad Absoluta Ha. En una mezcla de este tipo, la humedad absoluta

es expresada en Kg. de vapor de agua por Kg. de aire seco. A partir de la
humedad absoluta es posible conocer la cantidad de de vapor presente por unidad
de volumen de aire.
Ha [1] también es posible expresarla en fracción molar del agua en la mezcla Xw
por fracción molar de aire seco Xa presente en la mezcla y como presión parcial

45
del vapor de agua Pw, a por presión parcial del aire seco PT − Pw, a presente en la
mezcla.

Xw 18 Pw, a 18
Ha = ⋅ = ⋅ [1]
Xa 29 PT − Pw, a 29

La cantidad de vapor de agua presente en la mezcla puede llegar a equiparar la

cantidad o volumen de aire seco, se dice que el aire esta saturado de vapor de
agua, esto a una temperatura y presión necesarias, por esto la presión parcial de
vapor de agua y de aire seco es igual. La presión de vapor puede ser conocida
según la temperatura a la cual se encuentre.

• Humedad Relativa %HR. Es la relación entre la humedad absoluta del aire

y la humedad absoluta de un aire saturado a la misma temperatura y a la misma
presión, por eso se denota como porcentaje de humedad presente en la mezcla
siendo la saturación el 100%. La HR determina el grado relativo de saturación de
vapor de agua en el aire seco que lo contiene. En función de la presión parcial la
humedad relativa se puede expresar como la relación entre la presión parcial de
ο
vapor de agua en la mezcla Pw, a y la presión parcial de vapor del agua pura P w
a la misma temperatura:

Pw, a
HR% = 100 ⋅ ο
[2]
Pw

La humedad relativa RH da una medida de la capacidad del aire para cargarse de

vapor de agua durante la deshidratación, pero llega un punto en el que el aire se
satura, por eso la velocidad de deshidratación depende de la humedad relativa del
aire circundante.

• Entalpía H. En una mezcla aire vapor de agua la entalpía H es la suma de

calores contenidos en ese aire y en el agua de la mezcla como son el calor
sensible del aire y del agua, y calor latente del agua en forma de vapor. La
entalpía suele expresarse en kg. De aire seco y por relación a un estado de
referencia establecido a 0°C. y para un aire húmedo a una temperatura T. La
entalpía es expresada mediante la siguiente ecuación:

H = C Pa ⋅ T + Ha(λ + C Pv ⋅ T ) [3]

46
Para la ecuación de la entalpía CPa es el calor específico a presión constante del
aire seco y equivale a 0.24 kcal / kg.° C para las temperaturas usuales. CPv Es el
calor específico a presión constante del vapor de agua equivalente a
0.46 kcal / kg.° C . λ Es el calor latente de vaporización del agua equivalente a 597
kcal / kg. a 0°C

Tabla 1 Características de Vaporización del Agua Pura

Calor Latente de
Temperatura Presión de Vapor
Vaporización
°C (torr)
(kcal/kg)
0 4,5 597
10 9,2 589
20 17,5 584
30 31,8 579
40 55,3 574
50 92,5 568
60 149 563
70 234 557
80 355 551
90 526 545
100 760 539
110 1070 532
120 1490 525
130 2030 518
140 2720 511
150 3570 504
160 4640 497
170 5940 489
180 7520 481
190 8650 472
200 11700 463
Fuente: Introducción a la bioquímica y tecnología de los alimentos. Cheftel J.C.,
Cheftel H., Besancon P. Vol. II Ed. ACRIBIA

3.3.5. Fundamentación Teórica Para Establecer Una Curva De Secado.

Cuando el agua contenida en un recipiente se evapora por medio de aire caliente,
la perdida de peso es una función lineal del tiempo. En ciertos materiales
higroscópicos como lo son los alimentos, el comportamiento del secado es
complejo y único para cada clase. Para estudiar este comportamiento; mediante el

47
uso de algún método de secado, se mide la perdida de peso del producto a lo
largo del tiempo en función de otros parámetros como la velocidad, temperatura y
humedad de aire secado.

Las curvas de secado se obtienen graficando, en función del tiempo, el contenido

en agua del producto o bien la velocidad de secado, o se representa esta ultima
en función del contenido en agua del producto como se ve en la figura 1.

La curva de secado muestra el comportamiento de la fruta cuando esta sometida a

un flujo de aire caliente seco. Es importante conocer qué tiempo de secado tiene
determinado alimento y en qué momento existe su transferencia de masa y calor
observado en su respectiva gráfica, esto para determinar características de
diseño de un deshidratador basado en secadores ya existentes.

• Curva de Secado. En la curva de secado se quiere observar el

comportamiento o cambio (disminución) de humedad (dx) durante el tiempo que
demore el producto bajo la influencia del flujo de aire caliente que hace que se
deshidrate. En primer lugar se muestra de manera general como es el proceso de
secado en el producto según la tendencia que tiene la curva. En la figura 1 se
muestran tres etapas presentes en la curva de secado que corresponden a la
velocidad en que se seca el producto.

Para comprender la tendencia que se observa en la curva, se debe entender

primero como se lleva a cabo el proceso para deshidratar el producto. Este
proceso consiste en hacer circular un flujo de aire caliente alrededor del producto,
la elevada temperatura hace que se transfiera calor hacia el interior y que gracias
a ello, en determinado momento comience a presentarse la extracción de agua
desde el interior del producto hacia el exterior, presentándose el fenómeno de
transferencia de materia, que en este caso seria el agua.

El uso del flujo de aire sirve para retirar por arrastre el agua extraída del producto
de su superficie en forma de vapor permitiendo que el agua todavía presente en el
interior pueda salir y circule.

En la curva de secado se observa en la abscisa la cantidad de agua presente por

cantidad de superficie seca representada por la siguiente ecuación:

gh2 o
X = × 100 [4]
g ss

48
Figura 1. Curva general de secado

Siendo X la cantidad de humedad en la condición de base seca. Para la ordenada

se tiene el tiempo que se necesita para extraer el agua del producto.

Para la curva de la figura (1), en la fase I se tiene un aumento de la temperatura

en el producto la cual aumenta hasta igualarse con la temperatura de bulbo
húmedo del aire Tbh, en esta fase no se presenta extracción de agua por lo que en
la curva se observa una línea horizontal es decir no hay transferencia de materia
pero si transferencia de calor.

En la fase II comienza a presentarse transferencia de materia, el agua presente en

el producto como no ligada (superficial) se extrae fácilmente del producto
disminuyendo a una velocidad N constante.
•
m dx
N= ⋅ [5]
A dt

Siendo m/A el flujo de masa por unidad de área, dx/dt la velocidad con que se
extrae la humedad y N el flujo de humedad denominado Flux de secado. Este flux
es la velocidad máxima que se puede conseguir durante el secado, cuando se
retire toda la humedad no ligada llega al punto de humedad crítica, en este punto
el producto externamente ya esta seco y comienza a extraerse la humedad ligada
(contenido interno del agua) con una velocidad decreciente como se observa en la
fase III de la figura 1 para terminar la transferencia de masa desde la parte interna
del producto.

49
Figura 2. Velocidad de secado

Fuente: Guía de conservación de alimentos por deshidratación (Libro de consulta

sobre tecnologías aplicadas al ciclo alimentario, Autores: Peggy Oti-Boateng,
Barrie Axtell Ilustraciones: Mathew Whitton

La rapidez con que se extrae la humedad ligada del producto depende de la forma
en que se suministre el flujo de aire caliente, que puede ser paralelo,
perpendicular o transversal. Como se observa en la figura 1, en la fase III la
tendencia decreciente se debe a que cada vez es menos la humedad ligada que
se puede extraer del producto hasta que queda relativamente seco.

• Comportamiento de la velocidad de secado en base húmeda. El

comportamiento de la curva de secado muestra el cambio de contenido de
humedad en el producto, este cambio de humedad se hace en un intervalo de
tiempo con lo que se puede ver que si se deriva se obtiene la velocidad con que
se hace el secado… Véase Figura 2…

En la figura dos se observa el comportamiento de la velocidad de secado que para

la primera fase (Véase En la curva de secado se observa en la abscisa la cantidad
de agua presente por cantidad de superficie seca representada por la siguiente
ecuación:

50
 gh2 o
X = × 100 [4]
g ss

Figura 1) es una rampa en la que no hay transferencia de masa, es decir no hay

desecación, lo que se muestra es la velocidad con que se calienta el producto y
alcanza la humedad de bulbo húmedo del aire que lo rodea, en este caso del aire
caliente que lo atraviesa. Para la fase II la velocidad de secado es constante y
para la fase III decrece hasta que deja de secar.
Para la velocidad de secado se deben tener presentes tres variables que se
relacionan con el flux de secado:

La temperatura (T) es directamente proporcional a la velocidad, la humedad del

aire (Y) es inversamente proporcional a la velocidad y el volumen específico (v)

Las variables del sólido dependen del tipo de secado, es decir si éste se hace por
bandeja o malla, rodillo o banda transportadora ya que en estas interviene un área
superficial (a), un área de exposición (A), una densidad (ρ) y una porosidad (ε) [6],
diámetro (φ) teniendo también en cuenta variables termodinámicas que dependen
del producto como, calor latente (λ) y coeficientes de transferencia (Cp). Todas las
anteriores variables son directamente proporcionales al Flux de secado,
exceptuando variables como la densidad y el diámetro de la partícula que son
inversamente proporcionales.

Vvacios
ε= [6]
Vtotal

Donde ε es la relación de porosidad y V es el volumen.

Las variables de control de la humedad del aire son la temperatura de bulbo
húmedo Tbh, temperatura de bulbo seco Tbs, y las demás variables del diagrama
psicométrico.

• Comportamiento de la velocidad de secado con respecto a la pérdida

de humedad. En la grafica se observan cuatro etapas de derecha a izquierda,
que se presenta durante el proceso mientras el producto pierde humedad. Al inicio
(AB) el producto experimenta un pequeño aumento de temperatura. Luego la tasa
de remoción de agua se vuelve constante (BC), con el producto a la temperatura
de bulbo húmedo del aire. En esta etapa, la velocidad de secado está limitada por
la tasa de transferencia de calor desde el aire a la superficie líquida.

51
Cuando se alcanza el contenido de humedad crítico (C) la velocidad de secado es
decreciente (CE). Puede existir un segundo período de velocidad decreciente (ED)
en donde la humedad relativa de equilibrio para el material es menor del 100% (w
< 1). La velocidad de secado decreciente es controlada por la difusión de
humedad hacia la superficie. En el punto D se alcanza el contenido de humedad
de equilibrio y el producto deja de perder humedad.

• Descripción del proceso mediante las curvas de secado. La

transferencia de calor que se muestra en el proceso se representa por la ecuación:

dQ
= k s ⋅ A(Ta − Ts ) [7]
dt
La transferencia externa de vapor de agua se representa con la ecuación:

dW
= k g ⋅ A( Pw, s − Pw, a ) [8]
dt

Entonces el equilibrio entre las dos transferencias se expresa por:

dW dQ 1
≅ ⋅ [9]
dt dt λ

Figura 3. Curva de velocidad de secado - humedad

Fuente: Guía de conservación de alimentos por deshidratación (Libro de consulta

sobre tecnologías aplicadas al ciclo alimentario, 3) Autores: Peggy Oti-Boateng,
Barrie Axtell Ilustraciones: Mathew Whitton

52
 dW
Durante la fase de secado constante permanece prácticamente constante ya
dt
que la temperatura de la superficie del producto y la presión parcial de vapor de
agua son constantes y la temperatura de la superficie del producto es la
temperatura del termómetro de bulbo húmedo, temperatura que se puede
determinar conociendo la temperatura del aire o Tbs y la humedad relativa del aire.
Según los expertos, se considera que la experiencia obtenida en la práctica, la
velocidad de secado durante el periodo constante esta limitada por la transferencia
de calor a través de la capa limite de aire. Es posible aumentar la transferencia
fraccionando el producto, es decir si tiene una masa con cierto volumen, esta se
puede dividir mecánicamente en pedazos más pequeños. Por otro lado también se
puede conseguir ampliando la diferencia entre las temperaturas Tbs y Tbh,. Otra
posibilidad esta en aumentar la velocidad del aire ya que se arrastraría más
humedad en menor tiempo teniendo en cuenta que la máxima velocidad del aire
se define empíricamente poniendo el producto en la corriente de aire y
aumentando la velocidad hasta el punto en que el mismo aire sea capas de mover
el producto.

Después del punto critico la velocidad de secado deja de ser constante esto por
que a la superficie del producto no llega más agua libre, entonces la presión
parcial de vapor de agua empieza a disminuir progresivamente y por ende la
velocidad de secado.

En esta parte del secado se debe tener especial cuidado con la cantidad de
energía que se aplica, ya que además de poder deteriorar el alimento, puede
llegar a alterar en gran medida su composición estructural, ya que solo el aumento
de la temperatura del producto puede suministrar el calor de desorción, elevar su
presión de vapor de agua para conseguir que la velocidad de agua sea apreciable1
Generalmente se recomienda utilizar para el final del proceso de deshidratación un
aire con una muy baja humedad relativa, conforme a las leyes de equilibrio
termodinámico, la actividad del agua del producto al final del secado será igual a la
humedad relativa del aire utilizado en ese momento.
Pero en este momento la temperatura del producto pasa de la temperatura de
termómetro húmedo del aire a la temperatura seca del aire y debido a la
sensibilidad térmica de los alimentos es necesario rebajar la temperatura del aire
cuando la velocidad de secado se hace decreciente2.

1
Obedece a las características del alimento y no de la humedad extraída, el tiempo y la
temperatura que se aplican para conseguir la curva de secado.
2
Introducción a la Bioquímica y Tecnología de los Alimentos. Vol II, J. C. Cheftel, H. Cheftel, Pierre
Besancon. Ed. ACRIBIA.

53
3.3.6. Transferencia De Calor. Proceso por el que se intercambia energía en
forma de calor entre distintos cuerpos, o entre diferentes partes de un mismo
cuerpo que están a distinta temperatura. El calor se transfiere mediante
convección, radiación o conducción. Aunque estos tres procesos pueden tener
lugar simultáneamente, puede ocurrir que uno de los mecanismos predomine
sobre los otros dos.

El calor puede transferirse de tres formas: por conducción, por convección y por
radiación. La conducción es la transferencia de calor a través de un objeto sólido.
La convección transfiere calor por el intercambio de moléculas frías y calientes. La
radiación es la transferencia de calor por radiación electromagnética
(generalmente infrarroja).

• Convección. Si existe una diferencia de temperatura en el interior de un

líquido o un gas, es casi seguro que se producirá un movimiento del fluido. Este
movimiento transfiere calor de una parte del fluido a otra por un proceso llamado
convección. El movimiento del fluido puede ser natural o forzado. Si se calienta un
líquido o un gas, su densidad (masa por unidad de volumen) suele disminuir. Si el
líquido o gas se encuentra en el campo gravitatorio, el fluido más caliente y menos
denso asciende, mientras que el fluido más frío y más denso desciende. Este tipo
de movimiento, debido exclusivamente a la no uniformidad de la temperatura del
fluido, se denomina convección natural. La convección forzada se logra
sometiendo el fluido a un gradiente de presiones, con lo que se fuerza su
movimiento de acuerdo a las leyes de la mecánica de fluidos.

La convección es el mecanismo transferencia de calor a través de un fluido con

movimiento masivo de éste. En la convección existe movimiento del fluido a nivel
macroscópico mientras que en la conducción existe movimiento a nivel
microscópico, atómico o molecular, pero no a nivel macroscópico, entendiendo
como nivel macroscópico movimiento de volúmenes relativamente grandes del
fluido.

- La convección se clasifica en natural y forzada. En la convección forzada se

obliga al fluido a fluir mediante medios externos, como un ventilador o una bomba.
En la convección natural el movimiento del fluido es debido a causas naturales,
como el efecto de flotación, el cual se manifiesta con la subida del fluido caliente y
el descenso del fluido frió.

- La convección forzada se clasifica a su vez en externa e interna dependiendo de

si el flujo de fluido es interno o externo. El flujo de un fluido se clasifica como
interno o externo dependiendo de si se fuerza al fluido a fluir por un canal
confinado (superficie interior) o por una superficie abierta. El flujo de un fluido no
limitado por una superficie (placa, alambre, exterior de un tubo) es flujo externo. El
flujo por un tubo o conducto es flujo interno si ese fluido está limitado por completo

54
por superficies sólidas. El flujo de líquidos en un tubo se conoce como flujo en
canal abierto si ese tubo está parcialmente lleno con el líquido y se tiene una
superficie libre.

- La velocidad de transferencia de calor a través de un fluido es mucho mayor por

convección que por conducción. Cuanto mayor es la velocidad del fluido mayor es
la velocidad de transferencia de calor.
- La transferencia de calor por convección depende de las propiedades del fluido,
de la superficie en contacto con el fluido y del tipo de flujo. Entre las propiedades
del fluido se encuentran: la viscosidad dinámica m, la conductividad térmica k, la
densidad r. También se podría considerar que depende de la viscosidad
cinemática n, puesto que n = m/r . Entre las propiedades de la superficie que
intervienen en la convección están la geometría y la aspereza. El tipo de flujo,
laminar o turbulento, también influye en la velocidad de transferencia de calor por
convección.

- En cualquier caso, la velocidad de transferencia de calor por convección siempre

es proporcional a la diferencia de temperatura entre la superficie y el fluido. Este
hecho se modela matemáticamente mediante la Ley de Enfriamiento de Newton:

q − punto = h • (Ts − T f ) [10]

Q − punto = h • As • (Ts − T f )

donde Ts es la temperatura de la superficie en contacto con el fluido y Tf es la

temperatura del fluido lo suficientemente lejos de dicha superficie. La influencia de
las propiedades del fluido, de la superficie y del flujo se cuantifica en el coeficiente
de película o coeficiente de transferencia de calor por convección (h) .

• Relaciones empíricas y prácticas en transferencia de calor por

convección forzada. Se aborda analíticamente el problema de transferencia de
calor en flujo laminar totalmente desarrollado en tubos. Los casos de flujo laminar
no desarrollado, corrientes en que las propiedades del fluido varían fuertemente
con la temperatura y corrientes turbulentas, son bastante más complicados, pero
tienen un interés práctico importante en el diseño de intercambiadores de calor y
equipos asociados con la transferencia de calor. En algunas ocasiones estos
problemas más complejos pueden resolverse analíticamente, pero las soluciones,
cuando son posibles son muy tediosas, para fines de diseño e ingeniería, las
correlaciones empíricas suelen tener gran utilidad práctica.

• La temperatura promedio. En primer lugar, se va ha hacer mayor énfasis

en el concepto de temperatura promedio que es importante en todos los

55
problemas de transferencia de calor en corrientes dentro de ductos cerrados. Se
señala que la temperatura promedio presenta la energía media o las condiciones
de la capa de mezcla. Por tanto en el tubo de la figura 4 la diferencia de
temperaturas promedio es:

.
q = m c p (Tb 2 − Tb1 ) [11]

Figura 4 Transferencia Total de Calor en función de las temperaturas

promedio

Fuente: Transferencia de calor Autores: Segel

Siempre que C p sea razonablemente constante a lo largo del conducto. En el

elemento diferencial de longitud d x , el calor aportado d q puede expresarse en
función de una diferencia de temperaturas promedio o bien o bien en función del
coeficiente de transferencia de calor.
.
d q = m c p dTb = h(2πr )d x (T p − Tb ) [12]

Donde Tb y T p son las temperatura de la pared y promedio en una posición x

particular. El calor transferido puede expresarse así:

q = hA(Tb − T p ) med [13]

Donde A es el área total de la superficie que transfiere calor. Puesto que ambas
temperaturas pueden variar a lo largo del tubo debe adecuarse la ecuación
anterior. Se determina más adelante los métodos para determinar h, el coeficiente
de transferencia de calor.

56
Una expresión clásica para el cálculo de la transferencia de calor en flujo
turbulento completamente desarrollado en tobos lisos es la recomendada por Ditus
y Boelter:

Nud = 0.023 Re 0d.8 Pr n [14]

Esta expresión es basada en la experiencia física dependiendo del proceso de

transferencia de calor con el campo de velocidades, y por tanto en el número de
Reynolds. Las velocidades relativas de difusión de calor y de la cantidad de
movimiento están relacionadas con el número de Pradtl

Las propiedades que aparecen en esta ecuación [14] se evalúan con el valor
medio de la temperatura promedio del fluido y el exponente n tiene el valor
siguiente:

n = 0.4 paracalentarelfluido
n = 0.3 paraenfriarelfluido

La ecuación [14] es valida para flujo turbulento completamente desarrollado en

tubos lisos, para fluidos con número de Pradal variando entre un valor cercano a
0.6 y 100 y con diferencias moderadas de temperatura entre la pared y el fluido.
Una información más reciente de Gnielinski sugiere que pueden obtenerse
mejores resultados para flujo turbulento en tubos lisos a partir de:

Nu = 0.0214(Re0.8 − 100) Pr 0.4

Para 0.5<Pr<1.5; 10 4 < Re < 5 x10 6 [15]

Nu = 0.012(Re0.87 − 280) Pr 0.4

Para 1.5<Pr<500; 3000 < Re < 10 6 [16]
Con el fin de generalizar experimentos realizados tomando medidas de flujo de
calor en varios fluidos con flujo turbulento sometidos a diferentes temperaturas,
para esto se utiliza la expresión:

Nud = C Re md Pr n [17]
Donde C, son constantes a determinar a partir de los datos experimentales.
Para tener en cuenta las variaciones de las propiedades, Sieder y Tate
recomiendan la siguiente relación:
0.14
 µ 
Nu d = 0.027 Re 0.8
Pr 1/ 3   [18]
d µ 
 p 

57
En las ecuaciones anteriores se aplican a flujo turbulento completamente
desarrollado. En la región de entrada, el flujo no esta desarrollado, se recomienda
esta relación:
0.055
d  L
Nu d = 0.036 Re 0.8
d Pr 1/ 3
  para10 < < 400 [19]
L d

Para la transferencia de calor laminar en tubos lisos, basada en la media

aritmética de las diferencias de temperatura de entrada y salida

0.14
d 
1/ 3
 µ 
Nu d = 1.86(Re Pr) 1/ 3
    [20]
L µ 
 p 
Entonces es válido:

d
Re d Pr > 10 [21]
L

Para tubos rugosos, las correlaciones son bastante escasas y en ocasiones es

preciso utilizar analogías de Reynols entre la fricción en un fluido y la
transferencia de calor expresada en función del número de Stanton:

f
St b Pr f2 / 3 = [22]
8

Donde f es el coeficiente de fricción expresado como:

L µ m2
∆p = f p [23]
d 2g c

Si el conducto no tiene a través del cual circula el fluido no tiene sección

transversal circular, se recomienda que las correlaciones de transferencia de calor
se basen en el diámetro hidráulico definido por:

4A
DH = [24]
P
Donde A es la sección transversal de la corriente y P es el perímetro mojado. El;
diámetro hidráulico debería utilizarse para calcular el numero de de Nusselt y de
Reynols y para determinar el coeficiente de fricción que se utiliza en la analogía de
Reynols. En la tabla () se utiliza la siguiente nomenclatura, basando los números
de Nusselt y Reynols en el diámetro hidráulico de la sección transversal:

58
Nu T = Numero de Nusselt medio para temperatura uniforme en la pared
Nu H = Numero de Nusselt medio para flujo de calor uniforme en la dirección de la
corriente y la temperatura en la pared en una sección transversal particular.

f Re DH / 4 = Producto del factor de fricción y el número de Reynols basado en el

diámetro hidráulico.

3.3.7. Balances De Materia Y Energía

• Balance de materia. En el proceso de secado se supone que toda el agua

que sale del producto pasa al aire, entonces, Debe cumplirse: Disminución de
agua en el producto = Aumento de agua en el aire

mw = ms ∆Ws = ma ∆ X [25]

Siendo mw la cantidad de agua, ms la masa de producto seco, ma la masa de aire

seco, ∆Ws la humedad perdida por el producto en base seca y ∆X la humedad
ganada por cada kg de aire seco. En esta ecuación también pueden utilizarse
caudales en lugar de masas.

• Balance de energía.
- Para establecer el balance de energía hay que realizar una serie de
suposiciones:

- Se supone que, en principio y siempre que no existan pérdidas de energía, la

temperatura del termómetro húmedo permanece constante durante el proceso de
secado. Esto significa que la variación de entalpía específica será muy pequeña y
positiva, pero no exactamente cero (como sería si el proceso fuese estrictamente
isoentálpico).

- La mayor parte de la energía que aporta el aire se emplea en la evaporación del

agua contenida en el sólido. Esto quiere decir, que se supone que el producto a
secar se mantiene siempre, o al menos cuando la velocidad de secado es
constante, a la temperatura del termómetro húmedo del aire, Th.
En estas condiciones debe cumplirse el siguiente balance de energía:

ma (∆h2 − ∆h1* ) ≈ ms ∆Ws cw (Th )Th

*
[26]

59
donde (∆h*2 - ∆h*1) es la variación de entalpía específica que sufre el aire, ( ms
∆Ws ) = mw es el agua evaporada del sólido e incorporada al aire, y cw(Th) es el
calor específico del agua líquida a la temperatura del termómetro húmedo.
Resolviendo el sistema de ecuaciones formado por el balance de materia y por el
de energía, encontrando, por ejemplo:

- Cantidad de sólido seco y la humedad de aire que sale, sabiendo la cantidad de

aire seco que entra.

- Cantidad de aire necesario y cantidad de producto seco sabiendo la humedad del

aire que sale.
Estos cálculos se simplifican mucho si se utiliza el diagrama psicrométrico, en el
que el proceso de secado sigue la línea de Th constante, siendo sumamente
sencillo encontrar todos los términos del balance de energía una vez que se
conoce el balance de masas. Así, si se utiliza el diagrama psicrométrico, y se
obtiene el calor específico del agua mediante una tabla, no es necesario resolver
el sistema de ecuaciones, y el balance de energía se utiliza solamente para
comprobar si se cumple (al menos aproximadamente) la suposición de que el
sólido a secar no cambia su temperatura durante el secado y que ésta es
precisamente Th.

Teniendo en cuenta las condiciones anteriores, puede definirse un “Rendimiento

Térmico” del proceso de secado, como el cociente (en %) entre el calor necesario
para la vaporización del agua contenida en el producto a una temperatura
aproximadamente igual a la del termómetro húmedo, y la entalpía del aire al
comienzo del proceso de secado.

mw Lv (Th )
Rt = [27]
ma ∆h1*

Este rendimiento nos indica que porcentaje de la energía inicial del aire se ha
empleado en eliminar el agua, y suele situarse en torno al 40%-60%.

3.3.8. Velocidad Y Tiempo De Secado. Aparte de los balances de materia y

energía, otros parámetros involucrados en el secado serán la velocidad a la que
éste se produce y, dependiendo de ella, el tiempo que tardará en realizarse el
proceso.

• Velocidad de secado. Se entiende por velocidad de secado a la cantidad de

agua que se consigue eliminar por unidad de tiempo
• • •
m w = m a ∆X = ms ∆Ws [28]

60
En muchas ocasiones esta velocidad es una velocidad específica, referida a la
unidad de masa de sólido seco ó referido a la superficie de producto:
•
m ∆Ws
V= w= kgagua /( skgsolido sec o)
ms t [29]

•
m w • ∆Ws
VA = =m kgagua /( sm 2 ) [30]
A A

La velocidad de secado vendrá determinada por multitud de factores, siendo el

más importante la transmisión de calor, por convección, entre el aire y el producto
que se está secando. Si se conoce el coeficiente de convección, h (W m-2 ºC-1),
es posible calcular la velocidad de secado suponiendo que el producto permanece
a temperatura constante Th, de la siguiente forma:

• •
Q
Q= = hA∆T = m w Lv (Th ) [31]
t

donde ∆T es la diferencia de temperaturas entre el aire que entra y el producto a

secar.

La relación es más sencilla si se quiere calcular la velocidad por unidad de área:

VA = h∆T / LV (Th ) [32]

• Tiempo de secado.

- A velocidad constante, V c (por unidad de masa de sólido seco):

•
t c = m s (Wo − Wc ) / m w = (Wo − Wc ) / Vc [33]

- A velocidad constantemente decreciente:

td = (wc / Vc )ln(Wc / W1 ) [34]

3.3.9. Difusores. Un difusor es un dispositivo que aumenta la presión de un

fluido. Es una tobera inversa por lo tanto el área de entrada es menor que el área
de salida y por consiguiente la velocidad se disminuye dentro del difusor. La

61
transferencia de calor es muy pequeña y despreciable, por esto se consideran
como adiabáticos. Debido a los cambios que hay en la velocidad el cambio en la
energía cinética es bastante apreciable y como el fluido experimenta poco o
ningún cambio en la elevación la energía potencial es despreciable.

La geometría de un difusor suele ser caracterizada a través de su longitud, el área

de las secciones rectas de entrada y salida al mismo, o sus diámetros hidráulicos,
y el ángulo al vértice de la superficie cónica que delimita al difusor. En la figura 5
se presenta un esquema de un difusor donde se individualizan las mencionadas
magnitudes:

Figura 5. Características geométricas de un difusor tronco cónico.

Un difusor, como dispositivo destinado a incrementar la eficiencia de una

instalación, debe ser diseñado de forma que incorpore la menor cantidad de
pérdidas posibles. Las características geométricas del difusor se seleccionan
entonces de modo de obtener la mayor recuperación de presión con la menor
pérdida posible. La recuperación de presión suele ser medida a través del
coeficiente de recuperación de presión (Cp) definido como el incremento de
presión que sufre el flujo al evolucionar desde la entrada a la salida del difusor,
dividida por la energía cinética del flujo medio en la entrada al mismo, es decir:
p 2 - p 1

γ [35]
C p = 2
V 1
2 g

Donde p1 y p2 son la presión media en la sección de entrada y salida

respectivamente y V1 es la velocidad promedio en la sección de entrada al difusor.

62
3.3.10. Ventiladores Centrífugos. Un ventilador es una turbo máquina que
se caracteriza porque el fluido impulsado es un gas (fluido compresible) al que
transfiere una potencia con un determinado rendimiento.

A pesar de que no existe convenio alguno universalmente adoptado; los

ventiladores pueden subdividirse en cuatro grupos:

1. ventiladores de baja presión: hasta una presión del orden 200 mm c agua
(ventiladores propiamente dichos).
2. ventiladores de media presión: entre 200 y 800 mm c agua (soplantes)
3. ventiladores de alta presión: entre 800 y 2500 mm c agua (turbo
soplantes)
4. ventiladores de muy alta presión , mayor a 2500 mm c agua
(turbocompresores)

En los ventiladores centrífugos la trayectoria del fluido sigue la dirección del eje del
rodete a la entrada y está perpendicular al mismo a la salida. Si el aire a la salida
se recoge perimetralmente en una voluta, entonces se dice que el ventilador es de
voluta.

Estos ventiladores tienen tres tipos básicos de rodetes:

1. alabes curvados hacia adelante,
2. alabes rectos,
3. alabes inclinados hacia atrás/curvados hacia atrás.

Los ventiladores de alabes curvados hacia adelante (también se llaman de jaula

de ardilla) tienen una hélice o rodete con las alabes curvadas en el mismo
sentido que la dirección de giro. Estos ventiladores necesitan poco espacio,
baja velocidad periférica y son silenciosos. Se utilizan cuando la presión
estática necesaria es de baja a media, tal como la que se encuentran en los
sistemas de calefacción, aire acondicionado o renovación de aire, etc. No es
recomendable utilizar este tipo de ventilador con aire polvoriento, ya que las
partículas se adhieren a los pequeños alabes curvados y pueden provocan el
desequilibrado del rodete. Estos ventiladores tienen un rendimiento bajo fuera
del punto de proyecto. Además, como su característica de potencia absorbida
crece rápidamente con el caudal, ha de tenerse mucho cuidado con el cálculo de
la presión necesaria en la instalación para no sobrecargarlo. En general son
bastante inestables funcionando en paralelo vista su característica caudal-
presión.

63
Los ventiladores centrífugos radiales tienen el rodete con los alabes dispuestos
en forma radial. La carcasa está diseñada de forma que a la entrada y a la salida
se alcanzan velocidades de transporte de materiales. Existen una gran variedad
de diseños de rodetes que van desde los de "alta eficacia con poco material"
hasta los de "alta resistencia a impacto". La disposición radial de los alabes evita
la acumulación de materiales sobre las mismás. Este tipo de ventilador es el
comúnmente utilizado en las instalaciones de extracción localizada en las que el
aire contaminado con partículas debe circular a través del ventilador. En este tipo
'de ventiladores la velocidad periférica es media y se utilizar en muchos sistemas
de extracción localizada que vehicular aire sucio o limpio.

Figura 6. Ventiladores centrífugos de alabes curvados hacia delante, radiales

y atrás

Fuente: Atmosferic Fan System S.A.

Figura 7. Triángulos de velocidades a la salida para los distintos rodetes

centrífugos

Fuente: Atmosferic Fan System S.A.

64
Los ventiladores centrífugos de alabes curvados hacia atrás tienen un rodete con
los alabes inclinados en sentido contrario al de rotación. Este tipo de ventilador
es el de mayor velocidad periférica y mayor rendimiento con un nivel sonoro
relativamente bajo y una característica de consumo de energía del tipo "no
sobrecargable". En un ventilador "no sobrecargable", el consumo máximo de
energía se produce en un punto próximo al de rendimiento óptimo de forma que
cualquier cambio a partir de este punto debido a cambios de la resistencia del
sistema resultará en un consumo de energía menor. La forma de los alabes
condiciona la acumulación de materiales sobre ellas, de forma que el uso de
estos ventiladores debe limitarse como se indica a continuación:

o alabes de espesor uniforme: Los alabes macizos permiten el trabajo con

aire ligeramente sucio o húmedo. No debe emplearse con aire
conteniendo materiales sólidos ya que tienen tendencia a acumularse en
la parte posterior de los alabes.
o alabes de ala portante: Los alabes de ala portante permiten mayores
rendimientos y una operación más silenciosa. Los alabes huecos se
erosionan rápidamente y se pueden llenar de líquido si la humedad es
alta, por ello su uso queda limitado a aplicaciones en las que se manipule
aire limpio.

Figura 8. Curvas características relativas para ventiladores centrífugos.

Fuente: Atmosferic Fan System S.A.

65
3.3.11. Determinación de las características del ventilador. La caída de
presión necesaria para mover un caudal a través de un ducto se halla con la
siguiente ecuación:

Ho = r ⋅ QOalpha ⋅ Ltotal
[36]
Ku
r = resistencia unitaria del ducto en (tabla o formulas)
mt
3
m
QO = caudal de aire a mover,
s
• = coeficiente que depende del tipo de ducto:
2 = ducto rígido, 1.7 = ducto flexible

Tabla 2 Valores de r ( Ku/m)

400 500 600 800

DIÁMETRO 300mm
mm mm mm mm
Conductos plásticos 0.743 0.175 0.0575 0.0233 0.0055
rígidos
Conductos metálicos 0.845 0.2 0.0655 0.0245 0.0063
nuevos
Mangas de contra 0.905 0.215 0.0705 0.0285 0.0067
plaque
Conductos deformados 1.07 0.254 0.083 0.0335 0.0079
y oxidados
Mangas de tela y baño 0.865 0.205 0.067 0.027 0.0064
plástico
Mangas de tela 1.07 0.254 0.083 0.0335 0.0079
plastificada

Tabla 3 Valores prácticos del coeficiente b

Tipo de conducto B
Conducto rígido - filtraciones 0.5 - 0.6
importantes
Conductos rígido - filtraciones débiles 0.9 - 1.0
Conducto flexible 1.2

66
Las fugas del ducto se producen a través de las uniones entre tiras, uniones al
ventilador o por roturas

b ⋅ Hoβ ⋅ L
F=
β+1 [37]
b y β = coeficientes de filtración (tablas)
L = largo real del conducto

El porcentaje de fugas para conductos metálicos es de un 20-30%, esto para tiras

unidas con bridas ajustables.

El caudal a mover por el ventilador esta dado por la formula:

Q = Qo + F
[38]
La depresión que debe cumplir el ventilador para que produzca el caudal requerido
es
α   Q − Qo 
2
 Q
H = Ho ⋅ 1 + ⋅ + K⋅P⋅L⋅ 3
 β + 2  Qo 
A [39]
Con el dato de la depresión total por la densidad del aire corregida y el caudal total
se selecciona el ventilador en función de las curvas características que
suministran los proveedores de los equipos.

67
 4. METODOLOGÍA

Para la investigación se realizaron varias visitas a lugares donde se obtuvo

información sobre maquinaria ya existentes, proyectos que ya se han llevado a
cabo, además se ha hecho una minuciosa búsqueda en medíos electrónicos y
bibliotecas.

Se realizaron experimentos de secado del banano para obtener la curva de

secado de esta fruta y así realizar el debido modelo matemático del proceso de
deshidratación, para su posterior control.

Con base en la investigación realizada se procedió al diseño de cada uno de los

componentes del proyecto, dividiéndolos en categorías de la siguiente manera:

• Parte teórica mediante la realización de las guías para cada una de las
curvas obtenidas

• Diseño de la cámara de secado

• Diseño del difusor

• Diseño de la persiana

• Diseño del conducto de aire con resistencia

• Determinación del ventilador a utilizar

• Adecuación y acondicionamiento de los sensores.

• Diseño de los controles y actuadores de la máquina

• Construcción de los diseños realizados

• Realización del manual de operaciones

• Realización de pruebas en la máquina elaborada

• Ajustes

68
4.1. ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN

4.1.1. Línea de Investigación

LÍNEA INSTITUCIONAL DE INVESTIGACIÓN

Tecnologías actuales y sociedad

• Sublinea de Investigación. Instrumentación y control de procesos.

Conocimientos implicados:
• Diseño, instrumentación y control de procesos industriales
• Microelectrónica
• Control

• Campo de Investigación.

NODO DE ELECTRÓNICA: Control

NODO DE MECATRÓNICA: Automatización de procesos

4.2. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

Debido al objetivo planteado para este proyecto, es necesario conocer a fondo la

composición del banano, qué características son más relevantes y como se
encuentra el contenido de agua en su estructura. Por esta razón se pretende
determinar teórica y experimentalmente las diferentes propiedades y
características del banano con la realización de las pruebas necesarias para
obtener está información.

Posteriormente se evaluara experimentalmente el comportamiento que presente la

estructura del banano al ser secado por aire, realizando mediciones de humedad,
temperatura, peso y otras variables para valorar el proceso y poder determinar
características estructurales y funcionales de la máquina las cuales también serán
recopiladas, comparadas y evaluadas en pro de un óptimo diseño.

69
La información utilizada en la investigación de este proyecto ha sido recolectada
por diferentes medios, tales como libros facilitados por la Universidad Nacional De
Colombia, Biblioteca Luís Ángel Arango, Biblored y entidades Nacionales e
Internacionales que brindan información por medio de sus portales en Internet.
Los laboratorios de la facultad de ingeniería agrícola de la Universidad nacional de
Colombia.

4.3. HIPÓTESIS

Se desarrollará un prototipo para procesar banano fresco, en condiciones de

laboratorio, para extraer un porcentaje entre el 65% y el 85% de agua. Esto
permitirá un producto en lo posible crocante, conservando en un 70% sus
propiedades originales y con un periodo de vida útil mucho más largo.

4.4. VARIABLES

4.4.1. Variables Independientes. Aquí se ha de tener en cuenta un producto el

cual se quiere secar y que no dependen directamente de la sustancia a procesar:

La temperatura
La humedad
El flujo
El tamaño y la forma

4.4.2. Variables Dependientes. El principal componente en el proceso de

secado influye en la circulación interna del líquido, dependen de la estructura del
sólido en este caso el banano fresco:

La difusión de sólidos
La circulación capilar del solidó
La circulación producida de concentración y presión

70
 5. DESHIDRATADORA EXPERIMENTAL DE BANANO

5.1. PARÁMETROS Y CARACTERIZACIÓN DE LA MÁQUINA

• Parámetros de definición del aire:

Condiciones del aire:

Humedad relativa = 5.95%

Humedad absoluta = 0.017 kgr/Kgr
H entalpía = 129 KJ/Kg aire seco – 30.7876 kcal/Kg aire seco
0.287 kPa * m 3 / Kg * K * (363K )
Volumen específico = =
101.325 Kpa
1.0033 m 3 / Kg
Densidad: 0.972586

Condiciones internas en la cámara:

Temperatura máxima de bulbo seco = 80 C

Presión atmosférica = 100.258147 pa
Temperatura de bulbo húmedo = 40 C

Condiciones del aire:

Humedad relativa = 11%

Humedad absoluta = 0.0315 kgr/Kgr
H entalpía= 167 KJ/Kg aire seco – 39.85 kcal/Kg aire seco
0.287 kPa * m 3 / Kg * K * (363K )
Volumen específico = =
101.325Kpa
1.0033 m 3 / Kg
Densidad = 0.972586
• Parámetros de definición de la fruta ( banano)

Humedad inicial = 85.17%

Humedad final = 16.66%

71
 Total de agua = capacidad de la fruta * humedad inicial
= 1.3Kg * 0.8517 = 1.1141Kgagua
Total de sólidos secos = capacidad de la fruta - total de agua:
Total de sólidos secos = 1.3Kg − 1.1147 Kg = 0.1859Kg
Total deshidratado = 1.1141Kg*16.66% + 0.1859 = 0.371509
Tiempo aproximado de secado = 10 horas
Peso perdido total = 1.3Kg − 0.371509 Kg = 0.92849 Kg
pesoperdid o 0.928491 Kg
Humedad removida = =
tiempode sec ado 10 hr
= 0.0928449 Kg

• Calculo de parámetros de la cámara:

Calculo del flujo másico desplazado por la fruta:

.
humedadremovida 0.092849Kg / hr
m= = = 6.40338Kg / hr
habsfinal − hab sin icial 0.0315Kg − 0.017Kg

Cantidad de calor
.
C = m(hfinal − hinicial) = 6.40338kg / hr (39.85Kcal / kg − 30.85Kcal / hr ) = 58.0787

Calculo del caudal efectivo:

.
Q = m* v = 6.40338Kg / hr *1.033m3 / kg = 6.61469m 3 / hr

Calculo de la velocidad de aire de la bandeja:

Área de entrada de la bandeja por: 30cm*20cm: 600 cm 2
caudaltota l 6.61469
Caudal por bandeja= = = 3.30735 m 3 / hr
# debandejas 3
caudalporbandeja 280.8m 3 / hr 1hr
velocidad = = * = 1.3m / s
areadeentradadebandeja 0.06m 2 3600s
Q = 280.8m3 / hr = 0.078m3 / s

Con 100ºC a la entrada de la cámara se observa que tiene:

Presión relativa = 2.4531pa

72
 H entalpía = 347.463KJ/Kg
Pabs = Patm - Prel = 100.285pa – 2.4531pa = 97.8319pa

5.2. DISEÑO ESTRUCTURAL DE LA MÁQUINA

5.2.1. Selección del Material. Para la mayoría de partes que están en contacto
con el aire y/o el alimento se utilizó ACERO INOXIDABLE, este tipo de acero es
resistente a la corrosión, ya que el principal elemento de aleación es el cromo,
que esta presente hasta un 17% en la mayoría de las aleaciones, se utiliza un
mínimo de 10.5% de cromo, y puede variar hasta alcanzar un 27%.

Aunque existen más de 40 grados de acero inoxidable en el mercado, por lo

general se caracterizan en tres series que contienen aleaciones.
Los aceros inoxidables de las series 200 y 300 tienen alta resistencia y una alta
tolerancia a la corrosión, pueden utilizarse a temperaturas de más de 650 C con
una buena retención de propiedades. Por su estructura, son en esencia no
magnéticos. Su buena ductibilidad y dureza, y su buena soldabilidad, los hacen
sumamente útiles para procesos químicos y productos relacionados con los
alimentos. No son endúresibles por tratamiento térmico, pero pueden hacerse
más resistentes al trabajarlos en frió. Estos aceros son comunes en el mercado
como lo es el de la serie 300 que es uno de los menos costosos con una de las
caras brillantes. El material escogido para la cámara es el 304 por sus
características tanto físicas como económicas, aunque se encuentra dentro de los
aceros más costosos.

Propiedades Características del material: resistencia (a la tensión).

Tabla 4 Valores prácticos del coeficiente b

A la Resistencia a Deformación
Cedencia Última Su, Fractura Coeficiente la
Numero Condición a la fractura
Sy,Mpa(Kpsi) Mpa(Kpsi) Mpa(Kpsi) deformación,
Mpa(Kpsi) exponente m
303 Recocido 241(35.0) 601(87.3) 1520(221) 1410(205) 0.51 1.16
304 Recocido 276(40.0) 568(82.4) 1600(233) 1270(185) 0.45 1.67

5.2.2. Estructura de la Máquina. La estructura de la máquina se divide en cuatro

partes principales:

Al ser la máquina una deshidratadora experimental y por tamaño se definió que

tres bandejas son suficientes para este propósito. Se utiliza un sensor de peso
para censar la perdida de humedad en el banano. Se escogió la celda carga como

73
sensor, por lo que las bandejas están sostenidas en un marco que pende de un
punto del sensor, este marco tiene libertad de moverse tanto axialmente como
verticalmente. Para que la medida del sensor sea lo más confiable este debe tener
un soporte rígido, para lo que a la base rígida (base rectangular de 2*4cm en cold
rolled, calibre 12) de la máquina se le añadió un marco en U de material rígido
(Cold rolled, Calibre 12)

Figura 9. Base de la máquina con estructura en U

En primer lugar se ensambla la cámara, de tal modo que cubra el rack de las
bandejas dejando en la parte frontal y superior una abertura para la puerta y la
chimenea respectivamente. La cámara fue construida en su totalidad en lamina de
acero inoxidable calibre 18. Esta consta de 3 partes:
Una parte inferior que tiene la dimensión necesaria para el ensamble de un
Dumper y la entrada de aire cuando se selecciona flujo transversal.

Figura 10. Parte inferior de la cámara

Una parte intermedia en forma de L que forman las paredes lateral y posterior,
además de soportar los sensores de temperatura PT100 y humedad HS1101.

74
Figura 11. Parte intermedia de la cámara

Y una parte superior que encierra la cámara y en la que se sitúa la chimenea y un

agujero para atravesar el sensor de peso, además posee una luz para visualizar
internamente. Las tres partes son unidas con tornillos de 3/16 en acero
inoxidable.

Figura 12 Parte superior de la cámara

El ancho de la estructura en U (40mm) fue dimensionado en base a el tamaño de

las alas del dumper de flujo paralelo. Su área se diseño de acuerdo a las
dimensiones de salida del difusor. El dumper consta de 6 paletas en acero
inoxidable calibre 16 soportadas por ejes de 3/8 en acero inoxidable puestos en

75
bujes de bronce, materiales que son aprobados por las normas3 de higiene para
alimentos.

El dumper de flujo transversal es idéntico al de flujo paralelo pero colocado en la

parte inferior de la cámara.

El difusor4 se fabrico en acero inoxidable calibre 18, se sostiene en la estructura

en U con tronillos de 3/16 en acero inoxidable.

Para disponer las resistencias dentro del horno deben ocupar un área transversal
de 100 x 100 mm que es el área de la boca de entrada del difusor y la longitud
depende de la potencia de las mismás. En este caso las resistencias se sujetaron
en un conducto rectangular de acero inoxidable calibre 18 como se aprecia en la
figura 13. La disposición que se observa en la figura 13 se hizo de tal forma en la
que las resistencias no interrumpieran el paso del aire unas con otras. Este ducto
es sujetado al difusor con tornillos de 3mm.

Figura 13. Conducto resistencias de calor

Se utilizó como aislante térmico tela en asbesto de 2mm de espesor por su

tamaño y fácil manejo y ensamble a la máquina. La tela soporta hasta 300ºC muy
por encima del máximo de temperatura diseñado para la máquina.
Se cubrió la máquina en cuatro partes:

Una lámina principal que cubre las paredes laterales y superior de la máquina en
cold rolled calibre 16.

3
Norma alimentos decreto 3075 de 1997 articulo: 11
4
El diseño del difusor se realizo geométricamente como aparece en el apartado 4.3

76
Una lámina frontal en cold rolled calibre 16 escualizable que a su vez sirve de
panel para los instrumentos de control: PLC, dos testigos, uno color verde que
indica que la máquina esta en operación y uno de color amarillo como alarma. Una
llave eléctrica para energizar y desenergizar la máquina y un botón pulsador para
encender externamente la luz interna de la cámara.

Una lámina posterior para cubrir la máquina en galvanizado calibre 16 en la que se

va a soportar un riel omega donde se dispone la circuiteria eléctrica de la máquina,
además de un ventilador para refrigeración de los equipos electrónicos.
Se diseño una puerta en la abertura de la cámara con un perfil rectangular en cold
rolled de 2*4cm calibre 12. La puerta se sella con un vidrio templado de 4mm con
una ventana centrada para poder visualizar el interior de la cámara. El cierre es de
cinta de imán.

Se utilizo un motor de 1Hp a 120V DC, se le adapto un compresor de alabes

curvados hacia delante como se muestra en la figura 14. con dimensiones:
Diámetro: 10cm y Espesor: 6cm con un acople de 9/16in. La carcaza tiene una
boca de 9*9cm la cual se acopla al conducto de las resistencias por medio de un
conducto de cuero que disipa ruido por vibración.

Figura 14. Compresor de alabes curvados hacia delante

5.3. DISEÑO DEL RACK

kg
Densidad aparente del sólido r s=1550 .
m3

77
Altura ∂ cama ∂ sólido Zs = 0.005 m.
kg
Carga ∂ sólido L= 2
lote.

Con estos datos procedemos a los siguientes cálculos.

Ls
a) Cálculo ∂ la carga ∂ sólido en las bandejas  
A

Ls kg kg
= r s·Zs = 1550 3 ⋅ 0.005m = 7.75 2
A m m

b) Cálculo ∂ área total ∂ bandejas (At)

L kg 2
At = =2 = 0.27m
Ls kg
7.75 2
A m
c) Cálculo del área ∂ una bandeja (Ab)

Se escogió según catálogo un rack ∂ (45, 46) con bandejas ∂ 0.295 m ∂ ancho y
0.237 m ∂ largo.

Ab = a·l

Ab = 0.295 m · 0.237 m = 0.069 m2

d) Cálculo del número ∂ bandejas necesarias (Nb)

2
0.27m
Nb = 2 = 3.94 Aproximadamente 3 bandejas
0.069m

Como son tres bandejas de 2 Kg. de lote y tres bandejas la capacidad máxima que
manejaremos es de 6 Kg.

Para esto se construirá un rack que soporte las tres bandejas, se piensa que el
rack debe ir suspendido de un sensor de peso ligado a la estructura base de toda
la cámara como se muestra en la figura xx.

Figura 15. Primer diseño de la estructura del Rack y el sensor que lo

sostiene

78
Se puede observar que la estructura base ya tiene el sensor de carga unido a el
para que soporte el rack con sus bandejas, el peso del sensor es despreciable
porque esta hecho de aluminio y caucho, pero se debe tener la seguridad que el
peso que soporte lo aguante observando que fuerzas actúan sobre el y que
esfuerzos tiene para así poder comprar el sensor que necesitamos y el soporte de
unión a la estructura base, para esto esta situación se asemeja a una viga
empotrada en uno de sus extremos la cual se analizara de la siguiente manera:

.
Figura 16. Reacciones de fuerzas sobre el sensor de peso

Fuente: http://www.fisicafacil.com/pauwebmecanica1/ole31.gif

79
Figura 17. Diagrama de cuerpo libre de una viga en voladizo

1 Kg. = 9.80665 N

6 Kg. = 58.8399 N

⇒+ ∑F X = Ax = 0

+⇑ ∑F Y =0

∑F Y = -58.8399 N - AY

AY = -58.8399 N

AY = 58.8399 + FUERZA CORTANTE.

+⇐ ∑M A =0

+⇐ ∑M A = 58.8399 N * X + MA = 0

MA = 58.8399 ⋅ 0.106 m = 6.23703 N ⋅ m + ⇐ MOMENTO FLEXIONANTE.

A A − B = 58.8399 N 0.106 m = 6.23703 N ⋅ m

MB = MA + AA − B = 6.23703 N ⋅ m - 6.23703 N ⋅ m = 0

80
Figura 18. Diagramas de fuerza cortante y momento flexionante completo

Momento de inercia:
3
I= ⋅ =
bt 0.03 ⋅ 0.022 4
= 2.662 * 10 ^ -8 m
12 12

2 2
F ⋅L 
 58.8399N ⋅ 0.0106 m 6.237
α= = 
=
2 ⋅ Y⋅ I
2 ⋅ 70  2  ⋅ 2.662 ⋅ 10 − 8 m 
GN  4  3726.8
 m  

α = 1.674 ⋅ 10 ^ -3

La ley generalizada para de Hooke relaciona los esfuerzos mecánicos con las
deformaciones en un punto del material que se halla sometido a la carga.

La viga en realidad esta semejando a el sensor que esta hecho de aluminio en

gran parte, las características del material son las que siguen de las cuales se
tomara el modulo de elasticidad

Tabla 5 Características del material del sensor (Aluminio)

A la Resisten
Coeficie Modulo
Última Fractur cia a la
Cedencia nte de
Num Condic Su, a deformac
Sy,Mpa(K Mpa(K elastici
ero ión Mpa(K ión,
psi) Mpa(K dad E
psi) psi) exponent
psi) Gpa
em
325(47.
2011 T6 169(24.5) 324(47) 620(90) 0.28 72
2)

81
M = P ⋅L
M = 58.8399KN ⋅ 0.106m = 6.23703 Nm

t 0.022
c= =
2 =
0.011m
2
1 3
I= ⋅ a ⋅ t
12
1 3 4
I= ⋅ 0.030 ⋅ 0.022  = 0.00000002662 m
12
M ⋅ c 6.23703Nm ⋅ 0.011m 4 N
σx = = m = 2577285.1239 2
I 0.00000002662 m
N
2577285.1239 2
σx m
ε=
E= GN = 0.03572
72 2
m

5.4. DISEÑO DEL DIFUSOR

Parámetros de entrada de la cámara:

T = 80. C
Q = 0.078m 3 / s
V = 1.3m / s
v = 1.03556m 3 / s
A = 0.06m 2
Pabs = 97.8319
H = 347.463KJ / Kg
pr = 2.4531pa

5.4.1. Geometría del difusor: El difusor se calculo definiendo el ángulo del

triangulo superior igual a 10º, conociendo la altura de la entrada del difusor ver
figura 19: 10cm y la altura de la salida: 21cm se obtiene:

De esta forma se hallo el largo del difusor, finalmente se construyo por geometría.

82
Calculo de los parámetros de entrada del difusor:

A2 V1
=
A1 V2 [40]
2
V2 * A2 1m / s * 0.06m
V1 = = = 6m / s
A1 0.01m 2
RT 0.287 Kpa * m 3 /( Kg * K ) * (353K )
v= = = 1035.56m 3 / kg
P 97.8319 pa [41]
.1 1
m= V *A= 3
*1.3m / s * 0.06m 2 = 0.075322gr / s
v 1035.56m / kg [42]
q – w = ∆h + ∆ec + ∆ep [43]
V 22 − V12
0 – 0 = h2 − h1 + +0
2 [44]
Con
h 2 =h @ 353K
V − V12
2
(1) 2 − (6m / s ) 2  1KJ / Kg 
h1 = + h2 =  2 2 
+ 347.463KJ/Kg = 347.4466KJ/Kg
2 2  1000m / s 
Con h 1 = 347 .4466 KJ / Kg
T=346.981K…73.981C
Pr=2.30956pa…0.009272190532 in de H20…0.2355058332 mm de H2O
Q =V*A =6m/s*0.0 =0.06m3/s…127.116 cfm.

La diferencia de presiones se obtiene de la ecuación de bernoulli:

p 2 − p1 1 2
= (u1 − u 22 )
ρ gc

p2 − p1 =
122 kg/m 3
2
[ ]
(6)2 − (1)2 = 21.437kpa
[45]
Figura 19. Cálculo de la geometría del difusor

83
5.5. DISEÑO DEL DUMPER

Con el dumper se logran dos objetivos: Ayudar a distribuir uniformemente el aire y

escoger el flujo ya sea paralelo o transversal.
Se usa un difusor para que el flujo de aire sea uniforme en toda el área de la
cámara, debido a la geometría y a la velocidad relativamente baja del aire el
comportamiento de difusión no es el adecuado, por lo tanto, es necesario
presurizar el aire antes de que entre a la cámara, eso se consigue buscando el
efecto de una tobera en varios puntos de entrada está.
En un principio se uso un difusor de rejilla pero no distribuía el aire por toda la
cámara, enviando el aire a los extremos y dejando poco caudal en el centro.
Se iba a usar una lámina perforada pero como el material para que cumpla las
normas de alimentos debe ser de acero inoxidable y los agujeros deberían tener
poca distancia entre uno y otro su costo de elaboración era muy elevado. Esta es
la mejor opción para distribuir el aire pero su costo beneficio no lo ameritaba.
La medida de la base en U es de 25.5cm, para colocar 6 aspas se divide este
valor entre 7, por consiguiente la distancia entre cada aspa es de 3.5cm. El ancho
de cada aspa es de 3.6cm y el largo es de 32cm.

Figura 20 Difusor de Rejilla Figura 21 Lamina perforada

Fuente: http://www.caocram.com/Dar.gif Fuente: http://www.bibliocad.com

5.6. CALCULO DE LA RESISTENCIA CALORÍFICA

En hornos con flujo de aire forzado con temperaturas menores a 750ºC el calor es
cedido a la carga por convección. Es posible determinar la potencia necesaria
para transmitir el calor por medio de la expresión:

P = AC ⋅ α ⋅ (T f − TC )[W ]
[46]

84
Esta potencia depende del área de la superficie expuesta a convección de la carga
( )
AC, del gradiente de temperatura ∆T = T f − TC que hay entre la temperatura del
horno y la temperatura de la carga, y por último se encuentra el coeficiente α ,
coeficiente de transmisión de calor.
El coeficiente de transmisión por convección α depende principalmente de la
velocidad del aire y de la forma en que el aire pasa por la superficie expuesta de la
carga. Para calcular este coeficiente se emplea una expresión simplificada que
esta directamente relacionada con la velocidad del aire y la temperatura del fluido
(aire) caliente, esta expresión es:

V
α = 2.3 + 195 ⋅
t a + 273
[47]

Como se mencionó, el coeficiente depende de la velocidad del aire V [m/s] y la

temperatura del aire dentro del horno [ºC] pero se recomienda (por el autor) que se
realicen pruebas de campo para tomar las debidas precauciones.

5.6.1. Procedimiento. La velocidad a la que va pasar el aire a lo largo de la

cámara es 6 m/s y la temperatura ta se ajusta a 100ºC, con estos datos se calcula
el coeficiente de transmisión de calor:

6
α = 2.3 + 195 ⋅ = 27.7228[W / m 2 K ]
80 + 273 [48]

El gradiente de temperatura entre el horno y la carga es aproximadamente 20ºC y

el área de la superficie de intercambio es (600 x 3) 1800 cm2 equivalente a 18m2,
así la potencia requerida es:

P = 18 ⋅ 27 .7228 ⋅ (80 − 73 .981) = 3003 .54[W ] [49]

Así la potencia es aproximadamente 3 kW.

5.7. DISPOSITIVOS DE CONTROL Y PROCESO

5.7.1. Sensores para la Monitorización y Control del Proceso de

deshidratación. El proceso de deshidratación se lleva principalmente dentro de
la cámara de secado donde se encuentran las bandejas, es allí donde se debe
hacer la medición de dos variables importantes para el proceso que son la
temperatura de bulbo seco y la humedad relativa, ya que con estas dos variables
se establece la mayoría de los parámetros psicrométricos del proceso.

85
Una variable importante y que se utiliza para el control general del proceso y con
el que se realiza el seguimiento de este es el peso del producto, para conocerlo se
utiliza una celda de carga, sensor con el que es posible medir la cantidad de
materia que va perdiendo el producto a medida que se realiza el proceso.
Por ultimo en la cámara es necesario conocer la velocidad del flujo de aire en el
proceso para determinar el caudal de aire que esta circulando por la cámara y así
mismo monitorear que velocidad de aire.

5.7.2. Sensor de Temperatura

• Parámetros De Selección. Las limitaciones del sistema de medida están

definidas por cada tipo de aplicación en la precisión, la velocidad de captación de
la temperatura, la distancia entre el elemento de medida y el receptor, y el tipo de
interfaz para la visualización, registro o control.

En este caso en particular el rango de mediciones se dan dentro de la cámara de

secado, el rango mínimo es de 0 ºC y para el rango máximo la temperatura que
llega la cámara es de 100ºC, este rango máximo es dado simplemente con el
objeto de sobredimensionar el rango característico, en realidad este rango dentro
de la cámara llegaría a los 80ºC. para el rango mínimo se sobredimensiona a 0 ºC,
pero en realidad la temperatura mínima es la temperatura ambiental, que para el
caso de Bogota podría alcanzar valores muy bajos del orden de los 3º o 4º pero
difícilmente llegaría a ser cero.

Otro factor importante para su selección es el medio en el que esta inmerso, en

este caso debe ir situado dentro de la cámara justo antes de las bandejas, como la
temperatura se mide dentro del proceso en el que también esta presente el
producto, es primordial evitar que el material de la vaina del sensor afecte las
características del alimento, es decir para que no se contamine el alimento es
necesario que el material de la vaina no se oxide ni suelte partículas o químicos
que puedan afectar la estructura del alimento, el material debe ser de fácil limpieza
y que no absorba humedad.
Según las normatividad internacional y colombiana para el manejo, distribución o
procesamiento de alimentos los materiales a utilizar deben contar con las
características mencionadas anteriormente, por esta razón es que la cubierta o
vaina del sensor debe estar hecha en acero inoxidable.

El sensor escogido para la medición de la temperatura es una Pt100, el cual es

uno de los sensores más utilizados en la industria alimenticia y es utilizado para
aplicaciones de bajas temperatura (entre -100 y +200º) por lo que se ajusta al
rango de medición de este proceso. Además una de las características más
importantes es que son de gran precisión y no presentan error por envejecimiento,

86
su estabilidad es buena a largo plazo, siendo esto clave por que al dañarse no se
degrada dando lecturas erróneas sino que se abre dando aviso del deterioro, esto
en pro de un óptimo control del proceso.
Los sensores de temperatura Pt100 hacen parte de los dispositivos de medición
RTD (detectores de temperatura resistivos) y se caracterizan por dar una variación
de la resistencia del conductor de platino con la variación de la temperatura que no
es lineal pero es creciente ver figura 22. Se denominan Pt100 por que están
hechas de platino y presentan una resistencia de 100 ohms a 0 ºC se identifican
por tener una sensibilidad 10 veces mayor que la de los termopares, son de alta
repetibilidad, además por ser hechas de platino son de buena exactitud.

Figura 22. Curva característica Pt100

Fuente: National Instrumentes, www.zone.ni.com.

Para un coeficiente positivo su dependencia de la temperatura se expresa de la

forma:
R = R0 (1 + αT ) [50]
Siendo R0 la resistencia de referencia y T el incremento de la temperatura, según
el material se tiene un coeficiente de temperatura α que para el platino es de 3,90
x 10-3/K.

Otra característica importante es que siendo su resistencia relativamente alta

permite que los hilos de conexión sean de largas distancias sin alterar la lectura de
la medición.

87
• Adecuación Del Sensor. Este sensor no requiere adecuación extra ya que
el PLC escogido tiene integrada una entrada especial para Pt100.

5.7.3. Sensor de Humedad.

• Parámetros De Selección. Para el sensor de humedad se necesita un

dispositivo que mida la humedad relativa HR, es decir el porcentaje de humedad
del aire de 0 a 100%, ya que este nos indicara unas de las condiciones del aire a
tener en cuenta para que se lleve a cabo la curva de secado para el banano
correctamente, a cierta humedad relativa se debe encontrar una temperatura y un
calor adecuado para que el deshidratado se cumpla. El sensor escogido tiene que
soportar una temperatura de 80ºC, que es la temperatura máxima para el
deshidratado.

Para este caso se escogió el sensor HS1101, figura 24, el cual es adecuado para
la cámara que trabaja un tiempo de proceso de 72 horas y a altas temperaturas,
además de las características propias del sensor: no necesita calibración,
desaturacion instantánea después de largos periodos en fase de saturación,
compatible con el proceso de montajes automatizados, alta fiabilidad y largo
tiempo de estabilidad, apropiado para circuitos lineales o de impulso y un tiempo
de respuesta rápido.

Figura 23 Sensor de humedad HS1101

Fuente: Sensores de humedad relativa Humirel

88
El sensor HS1101 esta basado en una única célula capacitiva, estos sensores de
humedad relativa están diseñados para grandes volúmenes y aplicaciones de bajo
costo automatizados y en sistemas de mando de procesos industriales.

El sensor se encuentra ubicado en la cara lateral de la cámara, cerca de las

bandejas en la parte central, de tal manera que cense todos los datos de humedad
relativa. Véase figura 24.

Tabla 6 Datos técnicos del sensor de humedad

RANGO SÍMBOLO VALOR UNIDADES

TEMPERATURA DE TRABAJO Ta -40 a 100 °C
TEMPERATURA DE ALMACENAMIENTO Tstg -40 a 125 °C
TENSIÓN DE ALIMENTACIÓN Vs 10 V
RANGO DE HUMEDAD DE TRABAJO RH 0 a 100 %

Figura 24. Posición del sensor en la cámara.

89
Tabla 7 Características del sensor de humedad

Característica Símbolo min. Typ Máx. Unidades

Rango de medida de la humedad RH 1 99 %
Tensión de alimentación Vs 5 10 V
Capacidad nominal @ 55% RH C 177 180 183 PF
Coeficiente de temperatura Tcc 0.04 PF% RH
Corriente de fuga (Vcc=5V) Ix 1 nA
Tiempo de la recuperación después
Tr 10 s
de 150 horas de condensación
+/-
Histéresis de humedad %
1.5
%
Estabilidad de largo tiempo 0.5
RH/año
Tiempo de respuesta (33 a 76% RH) Ta 5 S
Desviación en la curva (10% a 90%
+/- 2 % RH
RH)

• Adecuación Del Sensor. Este circuito es el montaje típico como

multivibrador astable diseñado para un 555. El HS1101, se conecta a las entradas
TRIG (2) y THRES (6) y al pin 7 se conecta la resistencia R4. El condensador
equivalente formado por el HS1100 se carga a través de R2 y R4 hasta llegar a la
tensión umbral (aprox. 0.67 Vcc) y se descarga solo a través de R2 hasta llegar a
la tensión de Trigger (aprox. 0.333 Vcc) ya que en descarga la resistencia R4 esta
conectada a tierra a través del pin 7 (transistor en saturación).
El fabricante del sensor en su hoja de datos recomienda usar el circuito mostrado
en la Figura 25.

La carga y descarga del sensor a través de las resistencias R2 y R4 determinan el

ciclo de trabajo de acuerdo con la expresión:

thigh = C ⋅ R2 + R4  ⋅ ln2

  [51]

tlow = C ⋅ RH ⋅ R2 ⋅ ln2
[52]
1 1
F= =
thigh + tlow C ⋅ RH ⋅ R4 + 2 ⋅ R2  ⋅ ln2

  [53]
R2
Ciclo útil de salida= thigh ⋅ F =
R4 + 2 ⋅ R2
[54]

90
Para la ecuación 51 el tiempo alto esta en función de la capacitancía
correspondiente a la humedad relativa máxima o 100% de humedad relativa.
Para la ecuación 52 el tiempo mínimo esta en función de la capacitancía
correspondiente a la humedad relativa mínima o 0% de humedad relativa.
La resistencia R3 protege contra cortocircuitos.

Figura 25. Circuito de adecuación de la señal del sensor HS1101

Fuente: Hoja de datos sensor de humedad HS1101

La salida en frecuencia del circuito de acuerdo a la capacitancia del sensor

correspondiente a cada valor de humedad relativa se tiene en la tabla 8.

Tabla 8 Característica típica para frecuencia de salida

RH 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

FRECUENCIA
7351 7224 7100 6975 6853 6728 6600 6468 6330 6186 6033
(KHz)

91
5.7.4. Sensor de Peso.

• Parámetros De Selección. Dentro del proceso de deshidratación, una de

las actividades más representativas es el continuo monitoreo de la cantidad de
humedad que tiene el producto, que en este caso es el banano. Como alcance de
este proyecto se propone visualizar y monitorear el proceso de deshidratación, lo
que se consigue determinando la curva de secado, teniendo un completo
conocimiento de la humedad perdida en este.
Indirectamente lo que se pretende es medir la humedad del producto siendo una
de las variables para determinar la curva de secado. En si el proceso de
deshidratación es un método para determinar la humedad en los sólidos, conocido
como secado térmico; es el calor aplicado al material hasta el punto en que no se
puede liberar más humedad, el agua es evaporada y desalojada, mientras la
presión de vapor es mayor dentro del producto que la presión de vapor del aire
alrededor o dentro de la cámara con la desventaja de que en el proceso no solo la
humedad es desalojada, sino también ciertas partículas volátiles que hacen parte
de la estructura del producto, por eso para evitar esto lo más posible se debe tener
un preciso monitoreo y control de las variables psicrométricas dentro de la cámara.
Para poder detectar esta perdida de humedad, lo que se hace es conocer la masa
del producto censando su peso a medida que pasa el tiempo.

En la actualidad lo que se hace para poder censar el peso es adecuar

externamente una balanza monoplano comercial a la estructura de la cámara,
aunque es una buena opción, no es muy apropiado para esta clase de procesos
ya que son sistemas térmicos adiabáticos, y el adecuar desde la cámara
internamente hacia el exterior produce alteraciones y por tanto errores en la
medida. Para solucionar este problema, se decidió utilizar el mismo sistema que
usa la balanza el cual consta de una celda de carga sujeta a la plataforma de
peso, en este caso la plataforma es la estructura que sostiene las bandejas en
donde se sitúan las rodajas de banano, véase figura 26.

Las bandejas deben colgar del sensor para que el censado sea confiable puesto
que el peso es una componente vertical, si se situara debajo de las bandejas
podrían haber errores de lectura debido a la estreches de la cámara y la dificultad
de hacer que las bandejas solo se muevan verticalmente. Véase figura 26 a y b

Para escoger el sensor apropiado, consultando con los fabricantes se concluyo

que el dispositivo más adecuado es la celda de carga tipo “S”. Véase Figura 26b
pero surgió el inconveniente de que los rangos mínimos de operación de estas
celdas son muy grandes para esta aplicación y por tanto la sensibilidad no es
adecuada para tal fin. Por esta razón se opto en primer lugar en buscar una celda
que se aproximara a los rangos de operación para la deshidratadora, los cuales
se explican más adelante y como resultado se decidió utilizar una celda “single

92
point”. Véase Figura 27b. Que es un poco más pequeña y se consigue con rango
mínimo mucho más aproximado y por ende aplicable.

Figura 26. Posición del sensor en las bandejas.

a. b.

El rango de operación del sensor esta definido según la masa que va a soportar, la
cual esta conformada por la estructura de sostenimiento de las bandejas, las
bandejas y el producto. Según los cálculos el peso total de la estructura es de 3
kilos aproximadamente, más el peso del producto que hace la capacidad máxima
de carga de banano que es de 2 kilos, en total el peso que debe soportar la
estructura es de 4 kilos aproximadamente, de acuerdo a estos datos el rango de
operación mínimo de la celda de carga debe ser de 5 kilos, el valor más
aproximado que se consigue es de 6 kilos con un intervalo mínimo de 1g.

Figura 27. Celdas de Carga. a. tipo “Single Point”, b. tipo “S”

a. b.
Fuente: HBM, Hottinger Baldwin Messtechnik GmbH, Germany

93
La celda seleccionada para censar el peso es PW6KRC3 de HBM figura 27a, la
cual usa como principio de operación el efecto piezo-resistivo ya que esta dotado
de galgas extensiométricas y básicamente son transductores que convierten la
variable mecánica de fuerza en una señal eléctrica. Esta celda esta hecha en
aluminio y cumple con las normas de precisión clase C3 y de compensación de la
OIML R-60 y R-76 respectivamente y la norma de protección IP65 acorde a EN 60
529, con cable de conexión blindado. El material de esta celda no necesita cumplir
con la norma de alimentos que obliga a usar un material apto para el
procesamiento de alimentos, ya que su posición se encuentra fuera de la cámara
donde intervine el proceso del alimento

El principio de funcionamiento de estos dispositivos se basa en el efecto piezo-

resistivo, y es el cambio de la resistencia de un material conductor o
semiconductor cuando es sometido a deformación mecánica en el cambio de
resistencia por deformación plástica de un material conocido como galga
extensiométrica.

En la celda de carga generalmente se ubican dos o cuatro galgas, mientras unas

se contraen, las otras se estiran. Cuando una galga se estira su resistencia
aumenta mientras que si esta se contrae su resistencia disminuye, de esta manera
las cuatro o dos resistencias conforman el puente de Wheatstone. La
funcionalidad se consigue suministrando una tensión en los terminales de
excitación haciendo que por los terminales de salida se tenga una pensión o una
corriente proporcional al cambio de resistencia en las galgas.

• Características Del Sensor

Tabla 9 Características de la Celda de Carga

Característica Valor
Clase de Precisión C3
Capacidad máxima (EMAX) 5 Kg.
Resolución 1 g.
Tamaño máximo de plataforma 300mm x 300mm
Sensibilidad (Cn) 2.0 ± 0.1 mV/V
Resistencia de Entrada (RLC) 420 ± 20 Ω
Resistencia de salida (R0) 350 ± 5 Ω
Rango de voltaje de excitación 1 – 12 V (Max. 15V)
Rango nominal de temperatura -10 a +40 [ºC]
Desplazamiento a la máxima carga < 0.4 mm
Peso 0.17 Kg. [0.2 aprox.]

94
• Adecuación Del Sensor. Para adecuar la señal del sensor se configuro un
circuito amplificador de instrumentación ya que los valores máximos de salida del
sensor son de 70mV. Para esto se utilizó el integrado AD620 como se muestra en
la figura 28.

Figura 28. Circuito adecuación señal celda de carga.

Fuente: Hoja de datos AD620

Para la selección de la ganancia del sensor se utilizó la ecuación (55)

49.4kΩ
RG =
G− 1 [55]
Vsal 10V
G= = = 142.857
Vent 70mV
[56]
49.4K Ω
RG = = 348.238 Ω
142.857 − 1 [57]

5.7.5. Anemómetro Digital.

• Parámetros De Selección. Este medidor es muy costoso en el mercado

por lo que se decidió construirlo, en la figura 29, se muestra el esquema funcional
del anemómetro, este es un anemómetro de rotación que está formado por una
hélice de plástico, unida a un disco cuyo giro es proporcional a la velocidad del

95
viento. A escasa distancia del mismo, un optocoplador diferenciara los agujeros
del disco produciendo 100 pulsos por segundo.

Figura 29. Diagrama funcionamiento encoder.

Fuente: S. Rodríguez, A. Ayala. Departamento de Física, Electrónica y sistemas

de la Universidad de La Laguna España

• Adecuación Del Sensor. Para este encoder se tuvo que transformar la

señal de frecuencia en voltaje ya que el PLC solo consta de una entrada rápida
que esta ocupada por el sensor de humedad.

El circuito usado es un conversor de frecuencia a voltaje mostrado en la figura 30

Se utilizó un LM331, integrado que trabaja de 1Hz hasta 100KHz

Tabla 10 Características del LM331

CARACTERÍSTICA SÍMBOLO VALOR UNIDAD

Voltaje de polarización Vcc 40 V
Voltaje de entrada Vi -0.2~+Vcc V
Rango de operación de
Topr 0~+70 ºC
temperatura
Disipación de Potencia PD 500 mW

96
Figura 30. Circuito Conversor Frecuencia Voltaje

Fuente: Hoja de datos LM331

• Circuito General De La Adecuación De Los Sensores

Figura 31. Circuito general de la adecuación de los sensores

97
Figura 32. Impreso del circuito general de la adecuación de los sensores

5.8. ACTUADORES

5.8.1. Resistencias. Las resistencias usadas son tubulares en forma de U y con

aletas para facilitar la dispersión del calor en flujos de aire. El material es de acero
inoxidable que cumple con las normas de alimentos. Se utilizaron 3 resistencias
que conectadas en paralelo como se muestra en la figura 29 generan 2.4KW
alimentadas a 120V.

Figura 33. Conexión de las resistencias

Según los requerimientos del sistema se necesita controlar la temperatura en la

cámara y esto se logra regulando la corriente de las resistencias. Generalmente

98
para estas aplicaciones se utilizan dimmers (controladores de potencia) de estado
sólido pero por sus altos costos y difícil adquisición se decidió diseñar un circuito
que permite regular la corriente en las resistencias.

Para regular la potencia de la resistencia se opto por utilizar un TRIAC ya que el

voltaje de alimentación es AC y para controlarlo se diseño un circuito digital el cual
se caracteriza por ser regulable con un Voltaje de salida proveniente del PLC.

El circuito digital consta de un detector de cruce por cero que permite sincronizar
la señal AC con la señal de control. Este la realiza de la siguiente manera: se le
introduce al amplificador una señal rectificada y se compara con un voltaje
aproximado a cero voltios, el cual se gradúa con un potenciómetro Trimmer de 10k
ohmios. Después se utilizó esta señal para generar una señal de rampa por medio
de un amplificador operacional configurado para tal fin. Después se utilizó un
amplificador operacional para que cuando la señal este en bajo cargue el
condensador y cuando esta el pulso alto el condensador se descarga generando
la rampa, la cual consiste en que por cada semiciclo de la onda corriente alterna
(AC) le genera una variación lineal de 0 a Vcc.
El ancho de pulso varia según el voltaje de referencia ya que al circuito
comparador entran 2 señales, en una esta la señal de rampa y en la otra la
variación de Voltaje que para este caso es de 0v a 10v que proviene del PLC. Al
comparar la señal de salida se genera una modulación de pulso que varia
directamente dependiendo de la entrada del PLC.
La señal pulsante modulada se aplica a la compuerta del TRIAC. Entre mayor
frecuencia tena esta señal mayor corriente pasa por la resistencia.

Figura 34. Circuito Regulador de Potencia

99
Figura 35. Onda rectificada, onda de cruce por cero y salida generador de
rampa

Figura 36. Impreso circuito regulador de potencia

100
5.8.2. Motor. El motor utilizado es de 120V DC, 1HP a 5000RPM, incluye una
tarjeta controladora con el integrado TDA1085C que varia la velocidad variando un
voltaje en el pin 5. En el circuito original se varía el voltaje con un potenciómetro,
se interrumpió esta señal del potenciómetro y se aplico directamente un voltaje
variable de 0 a 10V proveniente del PLC correspondiente a una salida análoga.

Figura 37. Motor General Electric 120V DC

Figura 38. Circuito de la tarjeta controladora integrada al motor

Fuente: Hoja de datos TDA1085

101
En el circuito configurado para el motor la variación se hace por medio de una red
de resistencias o un potenciómetro que van al pin número cinco del controlador
estableciendo por medio de una red un voltaje correspondiente a la velocidad del
motor, el máximo voltaje en el pin corresponde al voltaje Vcc del controlador y a su
vez a la máxima velocidad a la que gira el motor, que nominalmente son 5000
rpm.

Para efectos del proceso de la deshidratadora se adapto la tarjeta de tal modo que
en vez de variar el voltaje manualmente, es decir, por medio de un potenciómetro,
se variara automáticamente aplicando una salida análoga del PLC al pin número
cinco, en la practica se aisló la red que configuraba el voltaje en el pin cinco y se
coloco una resistencia para proteger el circuito antes de colocar la señal
proveniente del PLC, que en este caso es de cero a diez voltios DC.

La función del circuito TDA1085C es regular el voltaje en un triac a través del pin
trece de acuerdo a la regulación de velocidad requerida. La velocidad del motor
se censa mediante un tacogenerador proporcional a la velocidad del motor,
dispuesto en la parte trasera del motor que luego es convertida en un voltaje
análogo, la configuración del controlador permite configurar dos rampas de
aceleración para mover el motor, en este caso el controlador utiliza una sola
rampa conectando el pin 6 a tierra.

5.8.3. PLC Unitronics M91-Ra22

Figura 39. PLC UNITRONICS M91-2RA22

Fuente: www.unitronics.com

102
• Parámetros De Selección. Para realizar el proceso general de control de
la deshidratadora era necesario contar con un dispositivo electrónico que además
de interconectar las señales de los diferentes sensores con los actuadotes,
permitiera programar el control necesario para su funcionamiento. Para solucionar
este problema se tenían dos opciones, que eran programar un microcontrolador o
programar un PLC, en ambos casos se debía diseñar un sistema de monitoreo del
proceso, éste sistema se podía adicionalmente programar en el microcontrolador,
o realizar una internaza con una computadora para monitorear desde está con el
PLC,

Una solución integrada se consiguió en el mercado con el dispositivo PLC M91 -

2RA22, el cual es un PLC de costo relativamente bajo por que además de cumplir
con las funciones digitales de un PLC común, tiene otras tres virtudes las cuales
en otro dispositivo PLC se conseguirían adicionando módulos especializados, que
además de ocupar espacio son prácticamente del mismo costo que el PLC. Estas
virtudes son la posibilidad de manejar cuatro señales análogas y realizar
monitoreo y configuración por medio de interfaz grafica y teclado, sumándole
cuatro lazos de control PID integrados, apropiados para estabilizar valores dentro
del proceso.

El PLC UNITRONICS M91-2RA22 trae integrada una HMI (Interfaz hombre

máquina) que permite monitorear las variables del proceso, trae consigo también
un teclado alfanumérico que permite introducir valores a las variables que según
sea programado, el usuario pueda configurar. Estas características permiten a la
máquina tener en un dispositivo que ocupe poco espacio y ala vez sea capaz de
controlar y monitorear las variables y el proceso. Así mismo el dispositivo PLC
admite el cambio de los parámetros de operación de la máquina.

El PLC se programa en lenguaje LADER desde un PC, dejando que en cualquier

momento se realicen los cambios necesarios para la adecuación de las
características de un proceso diferente al del banano. Tiene 12 entradas digitales
de las cuales una se puede utilizar como entrada rápida, entrada de frecuencia o
como entrada digital normal. Trae 2 entradas análogas que pueden ser usadas
como entrada de termocupla o como entrada de PT 100 (Sensor utilizado). Tiene
un modulo de 8 salidas de relé y 2 salidas análogas de 4 a 20mA o de 0 a 10V.
Dos de sus mejores características son su rápido tiempo de respuesta y su
precisión.

5.9. MODELO MATEMÁTICO DEL PROCESO DE DESHIDRATACIÓN DE

BANANO

5.9.1. Planteamiento del Modelo. El modelo consiste en simular el proceso de

deshidratación del banano en una forma semicontínua que se desplaza

103
lentamente, para lo cual se asume un determinado volumen de control en la forma
de un prisma con ancho b, largo L y alto a en donde se estimara un determinado
número de rodajas de banano para lo cual es necesario cortar al banano en
rodajas que sean casi iguales, tanto en su radio como en su espesor, debido a que
la transferencia de masa varia con estos parámetros influyendo en el tiempo de
secado; en el cual se simularan los efectos de transferencia de calor y masa, con
el movimiento del lecho despreciable.

En el modelo se estima que cada rodaja es como un cubo, ordenados en el

espacio a una misma distancia, para lo cual se considera el porcentaje de volumen
que se encuentra en vacío Fv y debe mantenerse constante:

Volumen del cubo=volumen de la rodaja.

C 3 = πr 2 t e [58]
C = (πr 2 t e )
1
3
[59]

Volumen del cubo = volumen total (1-Fv)

C 3 = (C + e) 3 (1 − fv) [60]
 1 
e =  − 1C
 (1 − fv )
1/ 3
 [61]

Es necesario determinar el número de cubos en las tres dimensiones, largo, ancho

y altura:

n1C + e(n1 + 1) = b
b−e
n1 =
e+C [62]

n2 C + e(n2 + 1) = a
a−e
n2 =
e+C [63]

mbanano
n3 =
ρ b (n1 n2 C 3 ) [64]

• se considera despreciable la transferencia de calor por conducción y

radiación hacia el banano.

104
 • Se aproxima las rodajas de bananos en cubos
• Se aproxima el secado continuo a un secado semicontinuo, es decir, se
coloca una cierta cantidad de banano a secar en una corriente de aire seco
que fluye continuamente
• Se considera el efecto tridimensional de la temperatura en el sólido,
utilizando el método transiente.
• Se considera las siguientes variables externas en el secado
- Temperatura del aire
- Humedad
- Flujo
- Tamaño y forma de las rodajas del banano
• Se considera que el control de difusidad se produce por difusión.
• Se considera el efecto de la humedad en las siguientes propiedades del
banano, tales como:
- Calor especifico
- Conductividad térmica
- Difusidad

• Para el cálculo de las propiedades del banano anteriormente señaladas no

se consideran los carbohidratos, grasas, proteínas, fibras y cenizas.
• En el periodo de flujo evaporatorio decreciente, se asume: no hay presencia
del primer periodo de flujo evaporatorio decreciente:
- La cantidad de aire es tan grande que su concentración de agua
no cambia con el tiempo
- El flujo de aire se repone continuamente.

5.9.2. Métodos Trasientes

• Método Transiente de Temperatura. El método se basa en las

ecuaciones obtenidas de la resolución de la ecuación diferencial de calor de
Newton las mismás que son aplicadas en forma práctica en las cartas de Heisler.

De esta forma se calcula la temperatura del cuerpo en diferentes puntos del

mismo y especialmente en la superficie. Se aplica el método de variaciones

105
individuales en secuencia, es decir se calcula la temperatura del cuerpo sin efecto
de transferencia de calor y luego se suma algebraicamente los resultados para
obtener el efecto rotal.

La resolución de la ecuación de newton (ver Anexo 1) se basa en una serie, se

consideran los cuatro primeros términos de la misma, y para la obtención de los
valores numéricos, lo que se realiza es el cálculo de factores adimensionales
conocidos como lo son Biot y Fourier, así se tiene:

hL
Bi =
k [65]

αt
Fo =
L2 [66
]
Con estos valores se resuelve matemáticamente la ecuación:

ς n tan(ς n ) = Bi [67]
4 sin(ς n )
ςn =
2ς n + sin(2ς n )

Y se procede a resolver mediante la siguiente serie:

θ = ∑ C n exp(ς n Fo) cos(ς n 2 )

[68]

En donde:

T − T∞
θ=
Ti − T∞ [69]

X
x=
L [70]

Para considerar el efecto tridimensional, se aplicó superposición, es decir, se

resuelve independientemente en las tres dimensiones y posteriormente se
multiplica los efectos de los mismos.

106
 θ = θ X θ Yθ Z [71]

Luego de calcular la temperatura del banano, sin el efecto de transferencia de

masa se prosigue a calcular la variación de temperatura obtenida por la presencia
de la misma, así se tiene:

.
m vh fg t
∆T =
C pm
[72]

A esta variación de temperatura se la suma algebraicamente de la temperatura

obtenida por la transferencia de calo. Es negativa la magnitud debido a que la
transferencia de masa de la superficie del cuerpo hacia el lecho del aire produce
un efecto de disminución de temperatura del cuerpo.

• Método Transiente de Concentración de Humedad. Como las

resistencias a la transferencia de calor y masa son despreciables, se tiene que las
condiciones de los límites apropiados son:

W = Wi a t=0 y todo z
W = Ws a t>0 y z= superficie
W = finito a t>0 y todo z

Considerando una distribución de humedad uniforme a través del interior del

banano al inicio y que la resistencia de transferencia de masa es despreciable,
resolviendo las ecuaciones pertinentes, se obtuvo la siguiente ecuación:

W − Ws  8  ∞  1   ( 2i + 1) 2 π 2 Dt 
X = =  2 ∑   exp  − 
Wi − Ws  π  i =0  (2i + 1) 2   Z2  [73]

Pero para rodajas secadas de ambas lados puede aproximarse a la siguiente

ecuación:

  π 2 Dt  
X = exp −  
2 
[74]
  4 ( Z / 2 ) 

Como en el caso anterior se considera el efecto tridimensional mediante

superposición, es decir, se resuelve individualmente en las tres dimensiones y
posteriormente se multiplica los efectos de los mismos:

107
 X =X X XY XZ [75]

De esta forma se calcula la masa de agua por Kg. de banano seco que se
encuentra en la muestra dependiendo del tiempo transcurrido.

5.9.3. Calculo De Los Coeficientes De Difusividad

• Coeficiente de Difusividad del Vapor de Agua en el Aire

Para este modelo es necesario conocer los coeficientes de difusividad tanto del
vapor de agua en el aire como el vapor de agua en el banano. El coeficiente de
difusividad del vapor de agua en el aire ha sido obtenido mediante la
experimentación obteniendo un margen de error menor a 1%, por lo cual es
considerado aceptable, el coeficiente de difusividad es por tanto:

 0.926  TA2.5 
Dv =   
 p  (TA + 245)  [76]

• Coeficiente de Difusividad del Banano

Para el coeficiente de difusividad del agua en estado líquido en el banano se

aplicó la correlación experimental de Miles considerando sólo el contenido de
agua5, así se obtiene:

( )
D = 0.088 *10 −6 + DW − 0.088 *10 −6 * X [77]

*Notar que Dw esta en [mm^2/s]

DW = 1.3168*10−1 + 6.2427 *10−4 * TB − 2.4022*10−6 − TB2 [78]

5.9.4. Calculo de Coeficientes de Transferencia de Calor y de Masa

5
ALVARADO JUAN DE DIOS, Principios de ingeniería aplicados a alimentos. Radio
Comunicaciones División de Artes Graficas, 1996.

108
• Coeficiente de Conveccion de Transferencia de Calor. En esta parte es
necesario tener como información la temperatura de ingreso del aire en nuestro
modelo “ T∞ ”, la temperatura superficial del banano “ TS ” y el flujo del aire “ mFlujo ”
con estos datos se calcula el coeficiente de transferencia de calor mediante la
aplicación de la correlación experimental para lechos6 , así se obtiene:

0.44 * F 0.59 * C s
h=
D 0.41 [79]

Cs = 0.24 + 0.446 * Hps [80]

(PVapor )
 18 

Hps =  28.9 
(Pmezcla − PVapor ) [81]
Donde F es el flujo másico de aire especifico [Kg/m^2*h], que se lo establece
mediante los datos de la velocidad y la densidad del aire.

• Coeficiente de Confección de Transferencia de Calor. Para el cálculo

del coeficiente de convección para la transferencia de masa, es necesario aplicar
la correlación de Lewis que equipara los modelos de transferencia de calor y
transferencia de masa mediante la constante Le, hay que señalar que esto es
aplicable sólo para el caso del aire7, teniendo así:

α Aire
Le =
Dv [82]
1
3
Dv * Le * h
hm =
K Aire [83]

Así las propiedades se tienen que calcular a la temperatura fílmica entre el aire y
la superficie del banano, además es necesario conocer el coeficiente de
difusividad del vapor de agua en el aire.

6
ASHRAE, Aplications, American Society of heating, Refrigeration and Air
Conditioning Engineers Inc., 1967
7
ASHRAE, Fundamentals, American Society of heating, Refrigeration and Air Conditioning
Engineers Inc., 1989

109
5.9.5. Operación Global del Modelo. La operación del modelo consiste en primer
lugar en el cálculo de las dimensiones físicas de cada rodaja en nuestro volumen
de control, posteriormente se calcula las temperaturas mediante el método
transiente combinando los efectos de la transferencia de calor y la transferencia de
masa considerando las propiedades del banano (Ver Anexo 3), en el mismo
instante se debe calcular la cantidad de masa de agua que se evapora y que fluye
del sólido hacia el lecho del aire, para lo cual se aplican las siguientes fórmulas
dependiendo del período de deshidratación presente en ese instante8, así se
obtiene que si se encuentra en el primer período.

h(T∞ − TSup )V
m& v =
h fg * Z
[84]
Ó también.

m& v = hm * A(ρ Sup − ρ Aire )

[85]

Pero de acuerdo con Treybal sugiere utilizar mejor la ecuación con el coeficiente
de transferencia de calor, el cual da una mejor aproximación. Para el período
decreciente se usa la siguiente ecuación:

d [ρ (S )L]
− mv′′ =
dt [86]

1
 D 2
m& v =   ρb
 π *t  [87]

1
 D 2
⇒ m& v =   X *ρ BananoSeco*V [88]
 π *t 

Luego de esto se prosigue al cálculo de la temperatura del aire a la salida de cada

rodaja, pero antes se calculo el flujo efectivo en cada canal, así se tiene:

8
INCROPERA FRANK AND DEWITT DAVID, Fundamentals of Heat and Mass
Transfer, cuarta Edicion, 1996.

110
Figura 40. Esquema del área efectiva del flujo de aire en una unidad del
modelo

AEfectiva = 4ce + 2e 2
[89]

m& Total
⇒ m& In =
n1 n 2 [90]

m& total
⇒v=
(
n1n2 (ρ Aire ) 4ce + 2e 2 ) [91]

Aplicando las propiedades psicrométricas del aire (Ver Apéndice B) se obtiene:

wIn
m& * aIn =
1 + m& In [92]

m& * vIn = wIn (m& In )

[93]

m& * vIn + m& * v

wOut =
m& * aIn [94]

Luego se establece un balance de energía en la rodaja, con la finalidad de obtener

la temperatura del aire a la salida de la misma para luego calcular las propiedades
termodinámicas de la siguiente rodaja y así sucesivamente, así se obtiene:

111
Figura 41. Esquema del volumen del control utilizado para el balance
energético

(m& a(h * aIn ) + m& vIn (h * vIn )) − (m& a(h * aOut ) + (m& * vIn + m& * v)(h * vout )) − Ah(TIn − TSup ) + m& * v * h fg = 0
[95]
Despejando Tout:

B = m& * a(h * aIn + 273150) + m& * vIn (h * vIn − 200796425 * wOut ) [96]

C = m& * v(hg − 200796425* wOut )

[97]

TInf [98]
B + C + h * A* + h * A * TSup
TOut = 2
+ 1000 * m& * a + 1805 * wout (m& * vIn + m& * v )
h* A
2

Una vez obtenida la temperatura de salida del aire, se recalcula nuevamente las
propiedades psicométricas del aire para la siguiente rodaja, así se sigue
posteriormente hasta llegar a la ultima rodaja de nuestro volumen de control.

5.10. EXPERIMENTACIÓN INICIAL

En la prueba experimental se tienen diferentes variables las cuales son

dependientes del experimento como el caso de la temperatura, flujo, longitud del
lecho y humedad del banano, los cuales influyen fuertemente en el proceso de
secado, además se tienen variables independientes del experimento como son: la
difusividad, la capacidad calorífica, conductividad térmica del banano y
condiciones ambientales que son influenciadas por las variables dependientes en

112
especial la temperatura y humedad modificando a todas las variables
independientes, el flujo de aire seco influye principalmente en el secado en los
primeros minutos en el periodo de flujo evaporatorio constante, después del cual
su efecto e importancia disminuye debido a la presencia de los otros periodos de
secado.

Considerando las variables dependientes, en el presente capitulo muestra una

pequeña experimentación para la obtención de la curva de secado.

5.10.1. Proceso de Secado del Banano. Se llevó a cabo el experimento en

la universidad Nacional de Colombia en la facultad de agronomía con la ayuda de
los Profesores Álvaro Mendoza y Julio Ospina quienes nos guiaron para elaborar
la curva de secado y en el uso de los equipos del laboratorio incluyendo la cámara
de secado que tenían allí elaborada por Estudiantes de la misma universidad.

5.10.2. Descripción De La Secadora De Pruebas. Para este trabajo se

utilizo una cámara de secado elaborada en madera de 3 cajones verticales donde
está ubicada una bandeja en cada cajón figura 42, el ingreso del aire se hace por
la parte inferior de la cámara lo cual implica que la bandeja numero 3 recibiera la
mayor cantidad de aire caliente inicial, este ingreso se hace por medio de un
ducto, que conduce aire seco de un sistema, que consta de una caldera,
ventilación y otro sistema de humidificación donde se le ingresa agua que es
calentada produciéndose vapor de agua, esta agua se seca y se lleva al ducto
donde finalmente ofrecerá el aire deseado para secar el alimento, en este sistema
se controla la humedad relativa y la temperatura figura 43, estos datos se
monitorean gracias a un panel de control figura 44, que se encuentra en la parte
interior del sistema.
La cámara de secado tiene un ventilador que proporciona una velocidad de 1.3
m/s a 3000 rpm, el sistema de calefacción genera 10 kw, las dimensiones de la
cámara son de 1 m de alto por 60 cm de ancho y 50 de largo, las frutas fueron
colocadas sobre bandejas en acero inoxidable alrededor y en malla, figura 45.

5.10.3. Descripción del Experimento. El experimento consistió en

seleccionar, pelar y cortar los bananos, se pesaron posteriormente figura 46 y
luego en un tiempo aleatorio se volvía a pesar, teniendo una perdida de tiempo
entre medidas de cinco minutos como máximo, para evitar transferencia de masa
al sacarlos se usaba fundas plásticas para minimizar los errores.

Además se midió el flujo de aire a la salida del secador figura 47, cuando el mismo
trabaja a la temperatura de 70 grados Celsius, se midieron las propiedades
psicrométricas del lugar con la tabla psicrométrica, un manómetro y la balanza:

113
 φ = 70%
TbulboSeco = 30 o C
.
m exp = 600 feet / min
Wenvolvente = 1.1gramos
#E = 7
# R = 360

5.10.4. Equipos y Materiales Utilizados

1) Deshumidificador
2) Balanza
3) Envolventes impermeables.

5.10.5. Procedimiento Realizado

1) Se calibro la balanza

2) Se pelo los bananos

3) Se corto el banano en rodajas, con espesores entre 2.5 – 3 mm y con un

diámetro entre 2.5 – 3 cm.

4) Se tomo la muestra

5) Se encendió y calibro el secador a 70 Celsius

6) Se peso las rodajas que van a ser secadas

7) Se introdujo en el secador y se tomo el tiempo.

8) Se realizo diferentes mediciones de peso para diferentes tiempos.

9) Cuando la diferencia de peso es muy pequeña entre cada pesada, se para

el ensayo.

114
Figura 42. Cámara de Secado

Figura 43. Panel de control

Figura 44. Monitoreo de datos

115
Figura 45. Distribución de las muestras en las bandejas de acero inoxidable

Figura 46. Pesado de las muestras en las bandejas antes de secarla e

ingresarla a la cámara

Figura 47. Medición y control manual de velocidad de aire constante

116
Figura 48. Retiro de las bandejas en el minuto 20

Figura 49. Análisis de los datos experimentales

Figura 50. Registro de perdida de peso

117
Figura 51. Caramelización en el producto final

5.10.6. Análisis Estadístico

• Aplicación de la Estadística Descriptiva. Mediante esta aplicación

descriptiva, se obtiene los siguientes resultados tanto para la muestra
considerando solo los diámetros y la misma considerando solo los espesores. ( ver
apéndice A,E y F)

Tabla 11 Análisis estadístico del diámetro (1)

Media 27.4515
Mediana 27.5
Promedio moda 28
Desviación estándar 1.28873235
Rango 5
Mínimo 25
Máximo 30
Suma 2745.15
Cuenta 100
Mayor (1) 30
Menor (1) 25

118
Tabla 12 Análisis estadístico del espesor (2)

Media 2.6075
Mediana 2.6
Promedio moda 2.5
Desviación estándar 0.29201278
Rango 1
Mínimo 2
Máximo 3
Suma 260.75
Cuenta 100
Mayor (2) 3
Menor (2) 2

• Aplicación de la Estadística Inferencial. Se aplicó la prueba de

Kolmogrov – Smimov con la finalidad de demostrar que la muestra obtenida se
rige mediante una distribución Normal (ver Anexo 7), es así que se obtiene la
siguiente prueba de hipótesis:

H 0 = La muestra ha sido tomada de una población x ≈ N (27.45,1.29)

H1 = − H 0
Dmax = 0.0799808

1.63
Para un β = 0 . 005 con 99% de confianza se obtiene que D0.005 = en donde n
n
es el tamaño de la muestra, por tanto: D0.005 = 0.163 , entonces se concluye con la
prueba lo siguiente:

Como Dmax < D0.005 , entonces se rechaza la hipótesis H1 a favor de la hipótesis

Ho.
De igual forma se realiza una prueba para el espesor:

H 0 : La muestra ha sido tomada de una población x ≈ N ( 2.6,0.29)

H1 = − H 0
Dmax = 0.08945497

119
 1.63
Para un β = 0 . 005 con 99% de confianza se obtiene que D0.005 = en donde n
n
es el tamaño de la muestra, por tanto: D0.005 = 0.163 , entonces se concluye con la
prueba lo siguiente:

Como Dmax < D0.005 , entonces se rechaza la hipótesis H1 a favor de la hipótesis

Ho.

5.10.7. Análisis del Experimento. Con el análisis estadístico se tiene la

confiabilidad de los datos tomados experimentalmente, con dichos datos se
prosigue a su graficación y a su suavización mediante una regresión lineal pero
con una curva exponencial (Ver Anexo 5 y 8) debido a que la tendencia del
proceso de secado es de este tipo, figura 52.

Se colocaron las muestras en las tres bandejas debidamente cortadas, estas

bandejas se pesaron antes de tener el producto en una balanza electrónica, figura
50 y se tomaron datos durante 16 horas consecutivas, cada 20 minutos se saco el
producto para pesarlo y se registro de esta manera la pérdida de peso que sufría
el producto y por ende su humedad y los cambios físicos en la fruta figura 50, se
pudo observar que la velocidad no cambio con la ayuda de un anemómetro que se
nos suministro en el laboratorio, cuando pasaron las 16 horas se observa que la
fruta no deshidrato, ya que se encontró rastro de caramelización en la superficie
figura 51, que no dejaban que saliera más agua del producto, esto sucedió porque
no existía un control del calor que se le suministraba al banano, este debe ser
lento en la primera fase de la deshidratación que es cuando el producto pierde en
gran cantidad su humedad, y un poco más rápido en la fase lenta que es cuando
el producto ya no esta perdiendo más humedad, de no ser así el producto solo se
seca en su exterior y por último se quemaría o no haría un verdadero secado.

Figura 52. Curva exponencial que describe el experimento estadístico

120
Gracias a este experimento se puede analizar que el proceso de deshidratado no
se realizó de una manera adecuada, porque no se controlaban muchas de las
variables que se deben tener en cuenta para que este proceso sea el adecuado,
es por esta razón que el producto final se seca mal y presenta características tanto
físicas como organolépticas no deseadas.

5.11. PROGRAMACIÓN DE CONTROL

5.11.1. Programacin del PLC. Para el control y monitoreo del proceso se

utilizo el PLC UNITRONICS M90-2RA22. El software utilizado para programar el
PLC es el U90 LADDER V. 5.2.4 creado por Unitronics. El Ladder utilizado y la
programación de la HMI es la siguiente:

• Programación Ladder. Se muestra la programación del PLC explicando lo

que hace cada red.

121
122
123
124
125
126
• Programación HMI. Se muestra la programación de la HMI y sus variables
asociadas.

127
128
129
130
5.12. EXPERIMENTACIÓN FINAL (CARACTERIZACIÓN DE LOS
PARÁMETROS OBTENIDOS POR LA PROGRAMACIÓN)

5.12.1. Descripción de la Cinética de Secado

• Modelo Empírico. La cinética de secado de banano ha sido

empíricamente utilizada en la ecuación de primer orden Ecuación [99].

dX
− = k d ( X − Xe) [99]
dt

Este modelo ha sido encontrado para ajustar el promedio de cantidad de humedad

de banano que fueron secados continuamente.

Este modelo fue primero sugerido por Lewis (1921). Aquí la velocidad de secado
es proporcional a la diferencia del contenido de humedad de banano. Kd
(constante de secado). La ecuación 100, puede ser integrada para obtener las
siguientes ecuaciones.

131
 X − Xe
MR = = exp(k d t ) + Xe [100]
Xo − Xe
X = ( Xo − Xe) exp(−k d t ) + Xe [101]

Estas ecuaciones expresan la cinética de primer orden en término de razón de

humedad, ecuación (100) para obtener el contenido de humedad X, ecuación
(101) que decrece exponencialmente con el tiempo. Xe es el contenido de
humedad en equilibrio expresado en base seca.

Otros modelos basados en la solución analítica del modelo de difusión es el de

Cranc, (1975) que describe el proceso en coordenadas radiales, este asume que
el contenido de humedad entre el banano es inicialmente igual al contenido de
humedad en la superficie del banano que se encuentra en equilibrio durante el
secado. Hay tres modelos basados en la solución del modelo de difusión para
describir el secado de banano. En este trabajo las condiciones durante el secado
fueron a temperaturas de 50ºC con una velocidad de aire de 3 m/s y humedad
relativa de 10-35%. La razón de humedad fue expresada en la ecuación (100), la
cual puede ser simplificada para dar tres modelos empíricos en la tabla 2.

∞
4  β n2 Dt 
MR ∑ −  [102]
n =1 β n2  r 2 

En este caso, los radios del banano y el coeficiente de difusión son constantes. Y
el ajuste del promedio del contenido de humedad usando el modelo fue
satisfactorio. El contenido de humedad en equilibrio (kg por Kg en base seca) fue
estable en el rango de (0.221-0.443) por el modelo de Newton, (0.072-1.158) para
el modelo en dos términos y (-0.053 a 0.045) para el modelo Page. Basado en los
resultados, el modelo de 2 términos fue escogido como el mejor modelo para
representar el secado de banano donde el contenido de humedad se obtuvo más
lento. El valor negativo para el modelo de Page fue considerado irreal físicamente.
Es inusual que el contenido de humedad en equilibrio dependa de la solución
usada para ajustar la cinética de secado porque este solo debe depender del
material a secar. La solución analítica del coeficiente de difusión usado por
Noriega y Park (1992) se llevo a cabo secando banano en un rango de
temperatura desde 50 a 70 C y una velocidad de aire desde 0.5 a 1.5 m/s, Ellos
reportaron la energía de activación para el banano que fue desde 15.5 a 25.3
kJ/mol y el coeficiente de difusión fue desde 2.6 x 10 -10 a 6.5 x 10 -10 m2/s.

Las características de los términos exponentes dan una curva exponencial

decreciente representando el contenido de humedad del banano. Este trabajo solo
usa el modelo de Newton como una aproximación empírica para ilustrar la
comparación entre el modelo empírico y el modelo de difusión, para el proceso
continuo e intermitente.

132
La constante de secado puede ser correlacionada con las condiciones de aire de
secado y las dimensiones del material, como se muestra en la Eq. (103).

k d = k o d pk1T k 2 u k 3 a wk 4 [103]

Las constantes de secado tienen unidades de tiempo-1, donde dp es el diámetro

del material secado, T es la temperatura de secado, u es la velocidad de aire y aw
es la humedad relativa.

Estas constantes para el banano fueron encontradas entre 0.11 y 1.9 h-1, las
condiciones experimentales de longitud fueron de 0.1-0.28m, las temperaturas de
40-80 C, humedad relativa de 3-40% y la velocidad de flujo de 0.62-4.5m/s. Sin
embargo, Sousa y Marsaioli (2004) obtuvieron altos valores de estas constantes
comparados con las obtenidas por Krokida (2004). Ellos secaron bananos del tipo
Cavendish en un microondas con temperaturas de aire de 25 a 55 C y velocidades
de flujo que varían desde 0.8 a 1.8 m3/min, las constantes de secado fue en un
rango de 0.52-0.69h-1. La diferencia entre los resultados de ellos se puede ver
reflejada en variables biológicas.

El contenido de humedad en equilibrio, Xe es tratado como cero para simplificar la

solución matemática. En realidad esta en función de la humedad relativa y de la
temperatura (Kiranoudis, 1997). Una de las ecuaciones más populares para este
contenido de humedad en equilibrio es la correlación de Gab descrita en la
Ecuación [104].

XmCKa w
Xe = [104]
[(1 − ka w )(1 − ka w + Cka w )]
 ∆Hc 
C = Co exp  [105]
 RT 
 ∆Hk 
K = k o exp  [106]
 RT 

Donde aw, es la actividad de agua, Xm es el contenido de humedad en una capa,

C y K son constantes que relacionan la temperatura de secado T(K). delta Hk son
funciones que describen el calor de absorción del agua (mono y multi capas
moleculares) y el calor de condensación del vapor de agua, R es la constante del
aire tomada como 8.314 Jmol-1 K-1 si delta Hc y delta Hk son J mol-1.

Los modelos empíricos discutidos son solo la cantidad de humedad en función del
tiempo de secado, t. El promedio de contenido de humedad entre los materiales
secados pueden cambiar cuando se cambian las condiciones de secado. La
variación del contenido de humedad en función del tiempo y el espacio entre los

133
materiales secados no son incluidos en los modelos empíricos, lo cual puede
limitar sus aplicaciones para describir el secado intermitente de banano.

• Característica de la Curva de Secado. El concepto de curva

característica de secado sugiere que hay una única forma de curva para un
material a secar determinado, sin embargo una curva característica de un material
húmedo se puede graficar desde una simple curva experimental. La velocidad
relativa de secado esta definida como:

N
RDR = = ƒ φ 
 
[107]
Nv  

Nv es la velocidad de secado menos dificultosa la cual alcanza la máxima

velocidad, φ es el contenido de humedad, el cual es el radio de contenido de
humedad libre (X-Xe), diferencia entre el punto crítico y el contenido de humedad
en equilibrio.

X − Xe
φ= [108]
Xcr − Xe

X, es el promedio de volumen del contenido de humedad, Xcr es el contenido de

humedad en el punto crítico y Xe en equilibrio

b⋅ φ
ƒφ  = a ⋅ e
 
Para φ 2 < φ < 1 [109]
f φ  = c ⋅ φ + d Para φ 1 < φ < φ 2
 
[110]

1  − b⋅ φ a ⋅ b ⋅ Nv 
Xt = Xe − ⋅ X0 − Xe ⋅ lne + ⋅ t Para φ 2 < φ < 1
X0 − Xv 
[111]
b  
 
− c ⋅ Nv
 d 
 ⋅ t −t2 d


Xt = Xe + X0 − Xe ⋅ φ +  ⋅ eX0 − Xb 
− Para φ 1 < φ < φ 2 [112]
 
 c c

• MODELO DE DIFUSIÓN

La ley de difusión de Fick ha sido frecuentemente adoptada en la literatura para

describir la difusión de humedad entre los materiales secados en este caso el
banano. Para coordenadas cilíndricas simétricas, la segunda ley de pick de
difusión representa el contenido de humedad (X) en función del tiempo y la
distancia r, perpendicular al caudal de aire desde el núcleo esta dado como:

134
 ∂X D ∂  ∂X 
= r  [113]
∂t r ∂r  ∂r 

El coeficiente de difusión D depende de la temperatura de distribución a través del

banano, la cual se basa en la relación de Arthenius como en la Eq. (114).

 DE 
D = Dr exp −  [114]
 T + 273 

Es el factor pre-exponencial y D E es la activación de energía, esta activación de

energía es asociada con el trabajo requerido para remover un mol de humedad
desde el determinado material.

La temperatura de distribución de los bananos secados que se incluye en la

ecuación (114) puede ser descrita por la ecuación diferencial parcial dada en la
Eq. (115). Las propiedades del banano entre ellas la conductividad térmica, k y el
calor especifico Cp, son funciones del contenido de humedad, esta relación
requiere de la Eq.(113) y (115) para ser resueltas simultáneamente.

∂T k 1 ∂  ∂T 
= tc r  [115]
∂t ρ b C P r ∂r  ∂r 

En la superficie del banano, el flujo másico de humedad desde los bananos (J) es
proporcional a la diferencia entre la humedad del aire atreves de la superficie del
banano (Ys) y del volumen de aire (YG):

J = ρ air k m (YS − YG ) [116]

En esta ecuación, ρ air representa la densidad del aire, mientras que km es el

coeficiente de transferencia de masa. Mientras que la humedad del aire YG puede
ser calculado a partir de la temperaturas de bulbo seco y húmedo ( TG y TW ) en el
secador, Ys esta en función de Ys del contenido de humedad.

En la superficie del banano, el calor conectivo transportado y y el calor transferido

asociado con la evaporación de la humedad (el total de calor trasferido Q) debe
ser considerado como:

Q = hF (TG − TS ) − (λW + λS ) J [117]

135
En esta ecuación, hf es el coeficiente de calor transferido, λW es el calor latente de
evaporación, λS es el calor de adsorción y Ts es la temperatura de superficie, esta
ecuación forma una condición de límite para la Eq. (117), implícitamente se usa
para especificar el flux de calor del banano, es decir la humedad evaporada cerca
de la superficie de banano.
Si se asume que la cantidad de calor y masa transportada ocurre en toda la
superficie, entonces la temperatura y la humedad serán simétricas al centro del
banano. Consecuentemente, la humedad y el calor transportado no pueden ocurrir
atreves del centro, entonces se definirían dos condiciones de límite:

dX
=0 [118]
dr c

dT
=0 [119]
dr c

Si los gradientes de humedad y temperatura son aproximados por diferencias

finitas (Wan y Langrish, 1995), entonces el modelo se reduce a un sistema
ordinario de ecuaciones diferenciales aplicadas a la superficie, entre el banano y
en el centro del banano:

dX S 1 1  Dr1s ( X 1 − X S ) 
=  − J [120]
dt r ∆rs  ∆rs 
dTS 1 1  k tc r1s ( X 1 − X S ) 
=  + Q [121]
dt r ∆rs ρ b C P  ∆rs 
Entre el banano:

dX i 1 D  ri +1 / 2 ( X i +1 − X i ) ri −1 / 2 ( X i − X i −1 ) 
= −  [122]
dt r ∆r  ∆r ∆r 
dTi 1 k tc  ri +1 / 2 (Ti +1 − Ti ) ri −1 / 2 (Ti − Ti −1 ) 
= −  [123]
dt r ∆rρ b C P  ∆r ∆r 

En el centro:

dX c 1 Drc −1 / 2  ( X c − X c −1 ) 
=   [124]
dt r ∆rc  ∆rc 
dTc 1 k tc rc −1 / 2  (Tc − Tc −1 ) 
=−   [125]
dt r ∆rc ρ b C P  ∆rc 

136
La solución numérica aplicada se divide entre 30 volúmenes de control de banano,
las cuales se cargaron a un sistema de 60 ecuaciones diferenciales describiendo
las condiciones en el centro, en la superficie y el centro del banano se pueden
resolver utilizando un sistema integrador. El método de Gear fue usado como
1 1
implementación en las ecuaciones diferenciales estándares (ODE). i + , i − y
2 2
1
c− se refieren a posiciones de etapas de volúmenes de control, desde la
2
integración del contenido de humedad y la temperatura entre el banano.

El contenido de humedad y las distribuciones de temperatura entre las bananas

secadas como se describe en la ecuación (124) y en la (125) son funciones de
espacio, esto significa que esas correlaciones también dependen del radio de los
bananos los cuales cambian durante el secado debido al efecto del encogimiento,
luego es necesario incluir este efecto.

• Modelo De Encogimiento. El contenido de humedad perdida durante el

secado causa que el tejido interno se contraiga. Esto reduce el diámetro y la
longitud de las bananas secadas y reduce el volumen de las mismás. Este
fenómeno de encogimiento reduce el área de superficie para transferencia de
calor y masa la cual puede afectar sobretodo la velocidad de secado.

Un banano es compuesto de sólidos y humedad. El contenido inicial de humedad

es aproximadamente 60 – 80% del total de la masa. El volumen total de banano es
el volumen de humedad (Vw) más el volumen del sólido (Vs). Mayor y Sereno,
2004 dan un número de modelos de encogimiento para alimentos durante el
secado por convección. Estos modelos han sido aplicados para diferentes
geometrías de los alimentos y diferentes dimensiones reducidas (volumen, radio,
longitud, diámetro y superficie de área), donde presentaron datos ajustados. El
método de encogimiento fue presentado para incrementar linealmente el volumen
para remover agua del banano, este indica que el volumen cambia y que puede
ser correlacionado con como una función línea del contenido de humedad de
bananas secadas, como se muestra en la ecuación Eq. (126).

La velocidad en cambio del radio y la longitud de los bananos secados se puede

asumir que ocurre a velocidades iguales, además el radio cambia
proporcionalmente a la raíz cúbica del cambio de volumen. El radio como el radio
cambia puede ser correlacionado con el contenido de humedad de los bananos
secados, como se muestra en la Eq. (103). El efecto del cambio de radio ha sido
inicialmente considerado en el modelo de difusión como se muestra en la Eq.
(119) y (123).
V X
=A +B [126]
Vo Xo

137
 1 1
r  V 3  X 3
=   =  A + B  [127]
ro  Vo   Xo 

5.12.2. Procedimiento. Se realizaron Cinco experimentos, en el cual los

Bananos fueron pelados y secados en el horno. En el primer y segundo
experimento, los bananos maduros fueron secados continuamente 72 hrs en una
temperatura de bulbo húmedo de 40°C y con temperatu ras de bulbo seco de 60 y
80°C, respectivamente. La masa de los bananos secos fue medida por la balanza
ubicada debajo del horno y este dato fue enviado al ordenador cada tres
segundos.

Otro experimento secando continuamente a 60°C fue r epetido para conseguir

otros datos. En el tercer experimento, los Bananos maduros fueron secados sin
regularidad 72 hrs a temperaturas de bulbo húmedo y a temperaturas de bulbo
seco, estas fueron de 40 y 60°C, respectivamente. L a caldera y el ventilador
fueron encendidos 8 hrs para dejar secar el proceso. Después ambas unidades
fueron apagadas 16 hrs restantes del día. El mismo procedimiento fue usado 48
hrs siguientes de secado.
Los Bananos maduros fueron secados 72 hrs y 24 hrs en el cuarto y quinto
experimento, respectivamente. La masa de los Bananos secos fue medida a mano
para ambos experimentos.
La longitud y el diámetro de los Bananos secos también fueron medidos en el
quinto experimento usando un calibrador vernier.
Para el propósito de estimar el contenido inicial y final de humedad, las muestras
de Banano de cada experimento fueron secados en un horno a 105°C para 24 ± 2
Hrs, figura 55. Las muestras fueron preparadas cortando longitudes
aproximadamente de un 1 cm de espesor; después fueron puestas en pequeños
contenedores, figura 54. Los contenedores vacíos fueron pesados antes de que
fueran utilizados. Las masa de los contenedores con las muestras fueron
determinadas antes y después de secar. Este procedimiento aminora la suma de
cuadrados de la diferencia entre el contenido predicho y el experimental de la
humedad, esto se ve ilustrado en la siguiente ecuación (128).

[128]

La constante del secado fue el parámetro dejado para el modelo empírico,

mientras que el factor pre exponencial, la energía de activación y el coeficiente de
calor-transferencia fueron dejados para el modelo de la difusión.

138
Figura 53. Rodajas de banano preparadas en 1cm de espesor

Figura 54. Muestra para prueba simultanea en contenedor

Figura 55. Secado en horno para prueba de contenido de humedad final e

inicial

139
Figura 56. Contenido de humedad final

5.13. ANÁLISIS Y RESULTADOS

5.13.1. Influencia de los Antecedentes. La idea inicial del desarrollo de

esta máquina deshidratadora nace a partir de la necesidad de aprovechar banano
de desecho ya que hasta el momento se conoce solo de plantas para desecar y
fabricar banano paso sin interés diferente al comercial, además de esto, se
conoció de los esfuerzos que hacen las instituciones universitarias con
investigaciones en la que se pretende fortalecer el crecimiento de las PYMES
gracias a la construcción de maquinaria que implique procesamiento de productos
del agro.

El desarrollo de la maquina resulto en la construcción de una cámara en la que se

encuentra el banano en rodajas y por la que debe pasar un flujo de aire uniforme a
cierta temperatura.
Debido a que la velocidad del flujo es relativamente baja según la teoría de los
difusores, se observo que el aire a la salida del difusor aunque era de menor
velocidad y había difusión, esta no era regular y uniforme para el área transversal
de la cámara. Para solucionar este problema se decidió utilizar Dumpers, los
cuales fueron diseñados sobre las dimensiones de la máquina, con el uso de este
dispositivo la uniformidad del flujo mejoro apreciablemente. Para una velocidad de
flujo de 2 m/s en el centro de la cámara se tenía una velocidad de flujo en los
extremos del área transversal de la cámara alrededor de 1.8 m/s lo que se
considero aceptable.
Para poder supervisar la perdida de humedad era necesario y primordial el uso de
una celda de carga, dispositivo que solo se observo en la cámara de secado
experimental del laboratorio de la Universidad de La Salle. Por otro lado en un
laboratorio de la Universidad Nacional, en el departamento de Química para poder
censar el peso simplemente se adaptaron balanzas comerciales o se pesaba

140
periódicamente el producto externamente. Para esta deshidratadora se utilizo una
celda de carga por deflexión con el fin de que el peso fuera censado colgando las
bandejas ya que para hacer más precisa la medición el movimiento de la carga
debe estar libre en las tres direcciones.
Una de las prioridades para la construcción de la deshidratadora era el uso de
poco espacio pero que al mismo tiempo se tuviera un buen manejo y distribución
del aire para la cámara. Para que el aire entrara uniforme a la cámara se dispuso
un difusor el cual se adapto geométricamente a las dimensiones de la maquina, es
decir, según la teoría de los difusores este difusor debería ser mucho mas largo, lo
cual era poco apropiado para una maquina de laboratorio y que de todas formas
no iba a mejorar en gran medida los resultados.

5.13.2. Pruebas y Análisis Realizados. Las pruebas se realizaron con una

temperatura de bulbo húmedo a 40 C y una velocidad de aire de 1,3 m/s, los
bananos fueron secados continuamente con temperaturas de 60 y 80 C, los datos
obtenidos por experimentación se llevaron a los modelos y se describieron las
graficas correspondientes, estos modelos ayudaron a ajustar los datos y así
describir el proceso de deshidratación.

Las pruebas se llevaron a cabo para determinar la curva característica de secado

del banano la cual nos describe como el banano va perdiendo humedad en un
periodo de 72 hrs, tiempo determinado por experimentación en el cual los datos de
temperatura, humedad relativa, velocidad del viento y peso, fueron recolectados
por medio de la instrumentación con la que esta equipada la deshidratadora, con
esto se puede conocer el comportamiento de las variables en diferentes
momentos de tiempo en el proceso, estos datos los monitoreaos con el fin de
observar como se comporta el deshidratado y en que rangos se lleva a una mejor
deshidratación, con esto se obtuvo datos como la velocidad de aire que se ajusto
en 1.3 m/s con temperaturas de bulbo seco (ambiental) de 60 y 80 C con un
potencia calorífica de 1.5 kw en las resistencias, después de obtener ajustados
estos datos se llevaron a un programa que nos permite controlar el proceso. Se
realizaron otros experimentos, pero esta vez siguiendo los puntos de estabilidad
conseguidos, los sensores nos arrojaron nuevos rangos, estos rangos se ajustaron
a los modelos obtenidos, comparándolos y llevándolos al programa, luego se
realizo un pid, donde todos esos datos comparados van a oscilar entre los set
points (datos conseguidos en el experimentó inicial) para finalmente estabilizasen
en ellos.

Realizando los diferentes experimentos del proceso de secado y después de llegar

a una respuesta satisfactoria, se pudo observar y definir innumerables cambios en
nuestras variables con los cuales se hizo un análisis detallado para poder tratar
estos datos con los modelos mencionados matemáticamente, con dichos
comportamientos se realizo el cálculo de graficas enfrentando cada una de las
variables de nuestro proceso entre ellas, también contra el tiempo y finalmente
ajustándose, estos valores y tablas experimentales fueron la guía para realizar

141
nuestra curva de secado, se corroboro que las graficas que nos describen cada
uno de los procesos básicos del comportamiento del secado del banano no están
desfasados de los modelos empíricos y de difusión analizados con anterioridad, se
puede observar con claridad que la deshidratadora arrojo datos con un porcentaje
mínimo de error el cual es completamente despreciable, y que nos acerca a lo que
es la deshidratación y conservación de alimentos en general.

5.13.3. Contenido Inicial y Final de Humedad. Los datos de los

contenidos de humedad final e inicial que arrojo la celda de carga están descritos
en la tabla 10. El contenido final de la humedad se encontró más uniforme sobre
los Bananos que el contenido de humedad inicial. Los valores de humedad final
fueron tomados como base para todos los valores promedios de contenido de la
humedad. Con el fin de corroborar la calidad de los datos se realizó un balance de
masa para la pérdida total de humedad en el banano y se encontró un 11% de
diferencia entre la pérdida de humedad estimada en el horno (cuando se obtuvo la
humedad final e inicial) y la pérdida de la humedad registrada en el secado normal
con el peso de las bandejas.

La razón para esta discrepancia puede ser la variabilidad significativa en el

contenido inicial de la humedad, ya que hace difícil que este valor sea exacto. De
ahí que el contenido de humedad se baso en los valores finales de humedad que
se obtuvieron en el horno, que tuvo menos variación comparada con los valores
iníciales, y con la pérdida de humedad registrada en las bandejas pesadas en la
balanza.

5.13.4. Análisis De Encogimiento. El volumen del Banano seco cambió

linealmente con el contenido de humedad. Esta función lineal del volumen no fue
afectada por la temperatura (Fig. 57), ya que se observa que a diferentes
temperaturas el proceso no cambia, pero fue afectado por el grado de la madurez
(Fig. 58). Con estos datos se puede aproximar la grafica a una función lineal
cuyas constantes A y B, son 0,65 y 0,35, respectivamente, este encogimiento
puede ser descrito por la correlación siguiente:
V X
= 0. 6 + 0 .4
Vo Xo [129]
El cambio del radio de los Bananos secos se relacionó matemáticamente y fue
comparado con los datos experimentales como muestra la Fig. 59. El estado es
realmente mejor cuando el volumen cambia en correlación al cuadrado del cambio
de radio (mostrado como la línea continua) comparado con el cubo del cambio del
radio (mostrado en la línea de puntos).

142
Tabla 13. Datos de contenido de humedad final e inicial arrojados por el
sensor

Contenido de humedad Contenido de humedad

Experimentos
inicial Xo final Xr
S1 S2 S3
número de la Muestra S1 S2 S3 S4
S4
secado Continuo
3,841 3,465 3,496 0,195 0,205 0,191
contenido Medio de la
3,664 0,207
humedad
3,617 0,200
desviación típica de
0,173 0,008
contenido de humedad
variación de Coeficiente 0.173 0.008
del contenido de la = 0.048 = 0.039
3.62 0.20
humedad

variación de Coeficiente 0.32 0.003

del contenido de la = 0.091 = 0.013
3.53 0.26
humedad

Esto indica que el cambio en la longitud es insignificante comparado con el cambio

en el radio durante el secado de los bananos, ya que el secado se da mejor en la
dirección radial, el cambio de radio puede ser representado mejor por la
correlación siguiente:

1 1
r  V 2  X 2
=   =  0.6 + 0.4 
ro  Vo   Xo  [130]

Esta ecuación ajusta mejor los datos que la relación del cubo de la raíz como se
muestra en la figura 59.

143
Figura 57. Volumen en función del contenido de humedad de banano seco a
diferentes temperaturas

Figura 58. El volumen se ve como una función del contenido de la humedad

de los Bananos secos a diferentes grados de madurez

144
Figura 59. El radio como una función del contenido de la humedad de los
Bananos secos

5.13.5. Análisis Ajustado del Contenido de Humedad. El promedio del

contenido de humedad de los bananos secos se muestra como una función en el
tiempo, como se indica en la figura 60, como un secado continuo que se
experimenta a 60°C. El contenido de la humedad dism inuye con el tiempo hasta
que alcanza el estado del equilibrio, como es usual durante el secado. El modelo
empírico y el modelo de difusión predicen el contenido de humedad. El modelo de
difusión tuvo en cuenta la variación del contenido de humedad y la temperatura
respecto al tiempo y al espacio. Los cambios en la temperatura de bulbo seco
afectaron las tasas de transferencia de calor y masa en la superficie del banano,
que afectó también el contenido de la humedad dentro del banano. El modelo de
difusión dio errores uniformes de 0,04 kg por kg en base seca.

El error uniforme obtenido fue el 50% más bajo que el valor obtenido en el modelo
empírico, que fue de 0,08 kg por kg en base seca. La temperatura en la superficie
predicha por el modelo de difusión para el secado es mostrado en la figura 61,
este aumenta aproximadamente 50°C – 60°C (la temper atura de bulbo seco). Esta
temperatura se lleva a la correlación de Arrhenius que nos determina el coeficiente
de difusividad para el banano.

145
Figura 60. Contenido de humedad final

Figura 61. Temperatura de superficie en el secado continuo

146
El contenido de la humedad en la superficie es predicho por el modelo de difusión
para dejar caer del contenido inicial de la humedad a su contenido de la humedad
de equilibrio. Los datos presentados en la figura 62 son para el experimento a
60ºC.
El contenido de la humedad de equilibrio predicho por las correlaciones de GAB es
mostrado en la Fig. 63. El contenido de humedad final de equilibrio se encontraba
más bajo que el contenido de humedad de equilibrio en la parte experimental; el
valor predicho es 0,039 Kg. por Kg. en base seca y el valor experimental es 0,200
Kg. por Kg. en base seca.

Figura 62. Contenido de humedad en la superficie del banano

experimentalmente a 60ºC

Figura 63. Contenido de humedad usando la correlación de GAB para

experimento a 60ºC

147
5.13.6. Análisis de los parámetros obtenidos durante el secado. La
constante de secado en el modelo empírico fue 0.11 h^-1, las constantes
estuvieron entre 0,11 y 1,9 ^h-1.

Para el modelo de difusión, se tomaron dos conjuntos de datos para la energía de

activación a un experimento continuo con temperaturas de 60°C y 80°C. Este
procedimiento dio un factor pre-exponencial y una energía de la activación de 1,36
X 10-7 m2/s y 1610 K (13,4 kJ/mol) respectivamente. Así, el coeficiente de
difusión como función de la temperatura para el banano puede ser expresado
como se muestra en la Eq. (90). El coeficiente estimado de difusión que utiliza
esta ecuación para una temperatura de 60 C fue de 1,09 X10-9· m2/s.

 1610 
D = 1.36 x10 −7 exp − 
 T + 273  [131]

La energía de activación nos representa ahora la energía necesaria para romper

una molécula de agua de la humedad del banano, llevándola así a la superficie,
donde la molécula finalmente se evaporara.
El factor pre exponencial y la energía de activación dados anteriormente se
utilizaron como parámetros iníciales y se repitió varias pruebas a 60°C durante 8
hrs diarias, los parámetros ajustados que se obtuvieron, fueron aproximadamente
2% y 8% más altos que los dados en la ecuación 90, el ajuste del coeficiente de
transferencia fue de 90 W*m^-2*K^-1, el coeficiente de transferencia de calor
indica que el estado de secado inicial fue controlado por las condiciones externas
de secado, mientras que la difusión interna fue el factor de control del ultimo
estado de secado.

5.13.7. Análisis del Comportamiento del Secado de Banano Usando el

Concepto de Curva Característica de Secado. El concepto de curva
característica de secado aproximada normaliza la velocidad relativa (Nv). Una
velocidad de secado normalizada se desarrollo usando las funciones sugeridas
por Jannot (2004), descritas en las Eqs. (68) y (69), para un rango contenido de
humedad entre los valores de 0,04 a 0,2 y de 0,2 a 1, respectivamente. Esto
entonces se comparó con los datos experimentales, como se muestra en la Fig.
64. Las tasas de secado normalizadas para el secado continuo medido son
similares a las funciones sugeridas por Jannot, los resultados semejantes se
obtuvieron para bananos con dos diferentes grados de madurez, esto puede
indicar que el efecto del contenido de azúcar en la difusión de la humedad interna
es insignificante.

148
La forma de las curvas de secado normalizadas para el secado continuo, que se
muestra en las figuras 65 y 66, pueden indicar que el concepto de curva de
secado característica aplica para el secado hecho al banano para el secado,
puede ser posible describir la velocidad de secado relativa de una manera
exponencial disminuyendo el período de secado que es seguido por un período
decreciente lineal (se refiere a Eqs. (67) y (68))

Figura 64. Velocidad de Flujo vs Humedad

Figura 65. Velocidad de flujo Vs contenido de humedad a 60ºC secado

continuo

149
Figura 66. Velocidad de secado Vs contenido de Humedad

150
 5. CONCLUSIONES

• De acuerdo al primer experimento de deshidratación hecho en un laboratorio,

se determino que el flujo de aire que pasa alrededor del banano debía ser lo
más uniforme posible, ya que se observo que de acuerdo a la disposición de
las bandejas el flujo solo pasaba por una de las caras de la rodaja,
acumulando restos de humedad en la cara opuesta al flujo.

• Con el fin de que el aire circulante alrededor de las rodajas de banano fuera
uniforme, las bandejas que contengan las rodajas deben evitar en lo posible
interrumpir el flujo, por lo que estas se construyeron en malla de tal forma que
su espesor no obstruyera el camino del aire, además para dar estabilidad a la
estructura y no afectar esta característica la malla esta reforzada alrededor
con varilla del mismo espesor de la malla.

• Adicionalmente para contribuir a que el flujo de aire sea uniforme se concluyo

que las rodajas de banana se deben disponer en la bandeja intercaladas unas
con otras para que el aire se reparta a lo largo de los intersticios que resultan.

• Se observo durante el proceso de experimentación que la fruta debe ser

tratada químicamente con otro conservante apto para alimentos, puesto que
así se mejora notablemente la presentación del producto final pensando en
una primera impresión para un posible comprador.

• Con la realización de las diferentes investigaciones en el campo de los

alimentos, y control de procesos para el desarrollo de este proyecto, se logro
obtener conocimientos nuevos y afianzar algunos ya estudiados, también se
reconocen las falencias que muchos estudiantes se obtiene después de
terminar el pre-grado al momento de enfrentarse a diferentes procesos
industriales e investigaciones más complejas, falencias que a través del
desarrollo del trabajo se superaron poco a poco, apoyados muchas veces en
lo que fue la formación profesional brindada, pero que deberían irse superando
en el transcurso de la carrera con practicas en laboratorios llevadas un poco
más a lo real, y estudiando procesos de control de una manera que se pueda
comparar lo teórico con lo practico, y no solo dejando ese conocimiento
plasmado en un aula.

151
• El diseño de la deshidratadora de banano tiene un fin experimental, por lo
tanto no se espera ningún tipo de lucro de esta. La ganancia se verá reflejada
en la investigación realizada a través del desarrollo del diseño, construcción e
implementación del proyecto, no podemos obtener un valor cuantificado del
proceso, pues por ser un prototipo a pequeña escala los procesos no son los
adecuados si se va a tener una producción en serie.

Como un ejemplo notable se recomienda cambiar la fuente de calor por una

con un menor consumo de energía en el caso de trabajar con una producción
mayor, si el proceso a mayor escala se implementa controlando las variables y
se hace un modelamiento matemático del banano y su curva característica de
secado se lograra un producto conservado con la mayor cantidad de
propiedades organolépticas a diferencia del la mayoría de los productos
deshidratados encontrados en Colombia actualmente, además de aprovechar
la energía del proceso disminuyendo costos y tiempo y aumentando la calidad
del producto.

152
 RECOMENDACIONES

• Para cumplir con la norma de alimentos TTTal fue necesario construir

básicamente el horno con material Acero Inoxidable, pero con el fin de
reducir los costos ciertas partes internas se construyeron con material Cold
Rolled y se pintaron con pintura electrostática para que no produjera ningún
tipo de contaminación. Idealmente sería beneficioso construir la máquina en
su mayoría con acero inoxidable para alargar la vida útil de la estructura en
sí, siempre y cuando los costos de la manufactura no incrementen
demasiado y afecten el valor del producto final.

• En el desarrollo de la máquina se quiso implementar un sistema de

realimentación del aire de salida con el fin de ahorrar consumo de energía,
este sistema no se implemento debido a que aumentaba la humedad del
aire de entrada por lo que a este debía filtrársele el agua y no era posible
por motivos económicos y poca factibilidad de conseguir un filtro de agua
apropiado.

• En el proceso de secado, es ideal que el aire que entra al horno para ser
calentado, no presente humedad, en realidad en el proceso la cantidad de
humedad del aire es la de la humedad ambiente a la que se encuentre
externamente, durante el desarrollo de esta máquina se quiso implementar
un sistema de filtro de agua tanto para el aire que entra y para reciclar el
aire de salida, el filtro más asequible es Silica Gel pero se recomendó no
ser utilizado para procesos que involucren alimentos, adquirir un filtro
apropiado para alimentos incrementaban demasiado los costos y además
era difícil de importar por cuestiones de tiempo. Por lo anterior, al proceso
aunque no se le adiciono ningún tipo de filtro de agua, es posible instalarle
un futuro sistema de pre secado en el que sea posible secar el aire de
entrada con el uso de un filtro especializado.

• En los procesos de deshidratación se presenta un fenómeno conocido

como pardeamiento no enzimático, en el cual a medida que se va secando
el banano es decir reduciendo la actividad de agua por lo que es
recomendado para evitar el pardeamiento no enzimático emplear Anhídrido
Sulfuroso antes o después del secado. Por otro lado algunas enzimas
reaccionan pocos minutos de empezar con el secado presentando
pardeamiento enzimático. Para evitar que estas enzimas reaccionen es

153
• necesario aplicar un pre tratamiento al banano llamado escaldado que
destruye las enzimas causantes de este.

• Durante el desarrollo del proceso tanto el sensor de humedad como el

Anemómetro fueron adaptados electrónica y mecánicamente ya que en el
mercado sus costos son muy elevados, lo cual podría inferir en poco
confiabilidad de las mediciones de estos, en consecuencia si a futuro es
posible y necesario mejorar este aspecto de la máquina se recomienda
utilizar sensores con transmisor incorporado de fabrica.

• En particular la máquina es una deshidratadora experimental de banano, ya

que está configurada para adquirir datos correspondientes a las
características de secado del banano como la velocidad de flujo y
temperatura entre otros. A pesar de esto el uso del PLC permite
reconfigurar o crear programas modulares que contengan y entiendan las
características de secado de otra clase de frutos, permitiendo que el
usuario pueda a posteriori secar otras frutos diferentes al banano.

154
 BIBLIOGRAFÍA

ASHRAE, Fundamentals, American Society of heating, Refrigeration and Air

Conditioning Engineers Inc., 1989

ASHRAE, Aplications, American Society of heating, Refrigeration and Air

Conditioning Engineers Inc., 1967

TRAYBAL ROBERT, Operaciones con transferencia de masa, H.A.S.A. Ed.

Hispano América.

ALVARADO JUAN DE DIOS, Principios de ingeniería aplicados a alimentos.

Radio Comunicaciones División de Artes Graficas, 1996.

ROHSENOW WARREN AND CHOI HARRY, Heat, Mass and Momentum

Transfer, Prentice Hall Inc.

INCROPERA FRANK AND DEWITT DAVID, Fundamentals of Heat and Mass

Transfer, cuarta Edicion, 1996.

PERRY JOHN, Manual del Ingeniero Químico, MacGraw Hill Book Company
Inc., Tomo I, Tercera Edition, 1976.

DURAN R.E. AND JONES J.B., Ingeniería Termodinámica, Prentice Hall

Hispano Americana., 1997 SONNTAG AND VAN WYLEN, Introducción to
Thermodynamic, Tercera edición, 1991.

BURDEN AND FAIRES, Análisis Numérico, Grupo editorial Iberoamericana,

1969.

KEENAN, KEYES, HILL AND MOORE, Steam Tables, John Wiley and Sons
Inc., 1969.

SOTOMAYOR GHUNTER, Un Sistema Para deshidratación Continua de

banano Pelado y rodajeado, análisis teórico, Modelo físico y Matemático.

155
 ANEXOS

ANEXO 1: RESOLUCIÓN DE LA ECUACIÓN DE CONDUCCIÓN TRASIENTE

DE NEWTON

CONDICIONES INICIALES:

T(x,0)=Ti
CONDICIONES DE BORDE

∂T
X =0 =0
∂X
∂T
−k x = L = h[T ( L, t ) − T∞ ]
∂x
∂ 2T ∂T
=
∂x 2
α ∂t

Cambios de variable:
T − T∞
θ* =
Ti − T∞
∂θ * 1
=
∂T Ti − T∞
x
x* =
L
∂x *
=L
∂x
αt
Fo = 2
L
∂Fo α
= 2
∂t L
 1  ∂   Ti − T∞  ∂θ   1  α ∂θ * 
*
  *    *  =   2 (Ti − T∞ ) 
 L  ∂x   L  ∂x   α  L ∂Fo 
∂ 2θ * ∂θ *
⇒ =
∂x 2 ∂Fo
Condiciones iniciales:

156
 T ( x,0) = Ti
Ti − T∞
θ* = =1
Ti − T∞
⇒ θ * ( x * ,0) = 1

Condiciones de borde
∂T
x =0 = 0
∂x
(Ti − T∞ )∂θ *
=0
L∂x *
∂θ *
⇒ =0
∂x *

∂T
−k x=L = h(T ( L, t ) − T∞ )
∂x
∂θ * hL(T ( L, t ) − T∞ )
=
∂x * x* = L
kTi − T∞
∂θ *
⇒ * = − Biθ * (1, Fo)
∂x

θ * ( x, Fo) = F ( x)G (t )
o
F ¨G = G F
o
F¨ G
= = p (cons tan te)
F G
F ¨ − pF = 0
G * − pG = 0

Si p=0 V P>0 entonces solución trivial

Si p<0, se tiene que p= − δ 2 entonces:

F ¨ + δ 2F = 0
o
G+ δ 2G = 0

a) F ¨ + δ 2 F = 0
F ( x) = A cos δx + Bsenδx

157
Condición inicial

θ * x = F (0)G (t ) = 0
F ¨= − Aδsenδx + Bδ cos δx
comoδ ≠ 0 ⇒ B = 0

o
b) G + δ 2 G = 0
G (t ) = De −αδ
2
t

∞
θ * ( x * , Fo) = ∑ ( De −δ t )( A cos δx)
2

n =1
∞
θ * ( x * , Fo) = ∑ C n e −δ t cos δx
2

n =1

Condiciones de borde
∂θ *
x * =1
= − Biθ * (1, Fo)
∂x *
(− Aδsenδ ) De −δ t = − Bi ( De −δ t )( A cos δ )
2 2

⇒ δ tan δ = Bi

θ * ( x * ,0) = 1
∞
1 = ∑ C n cos(δx * )
n =1

∫ cos(δx )∂x
* *

Cn = 0
2
cos(δx* )
sen(δx* ) 2 sen(δ ) sen(δ )
Cn = δ 0
= δ = = δ
   ((1 / 2) + sen(δx ) ) 10 2δ + sen2δ
1 *
 ∫ 1 / 2 + cos(δx ) ∂x* 
*

∫ cos
2
(δx* )∂x* 2 4δ
  2 
0 
4 senδ
Cn =
2δ + sen2δ

158
SOLUCIÓN:

θ * (x* , Fo ) = ∑ Cn e −δ t cos δx
∞
2

n =1

4senδ
Cn =
2δ + sen2δ
δ tan δ = Bi

159
ANEXO 2: CORRELACIÓN DE PROPIEDADES PSICROMÉTRICAS

En las propiedades del aire, se ha considerado las correlaciones experimentales

dadas por la ASHRAE9 , las cuales son:

ANEXO 3: CORRELACIONES DE LAS PROPIEDADES PSICROMÉTRICAS

Para las frutas se tiene que la capacidad calorífica, Según Alvarado y Moreno
(1987), se obtiene de la siguiente correlación:

Además la conductividad térmica para frutas según el investigador Sweat (1974)

se tiene la siguiente correlación10:

9
ASHRAE, Fundamentals, American Society of heating, Refrigeration and Air
Conditioning Engineers Inc., 1989
10
ALVARADO JUAN DE DIOS, Principios de ingeniería aplicados a alimentos. Radio
Comunicaciones División de Artes Graficas, 1996.

160
ANEXO 4: MUESTRA EXPERIMENTAL

Muestra Diámetro(mm) Espesor(mm)

1 27 2.5
2 28 3
3 27 2.9
4 29.1 3
5 28 2.9
6 28.5 2.6
7 28.5 2.7
8 27.9 2.3
9 28.5 2.9
10 27.5 2.6
11 28 3
12 28 2.65
13 27.2 2.4
14 29 2.6
15 28 2.4
16 28.7 2.4
17 29 2.5
18 28.8 3
19 28.6 3
20 28.2 2.7
21 27.4 2.6
22 25.6 2.6
23 25.3 2.5
24 27.3 2.65
25 28.2 2.9
26 29.9 2.5
27 26.7 2.5
28 28.75 2.5
29 28.9 3
30 30 3
31 27.2 2.75
32 28.1 3
33 29.7 3
34 28.7 2.5
35 28.2 2.6
36 25 2.5

161
Muestra Diámetro (mm) Espesor (mm)
37 28.85 2.6
38 29.8 2.55
39 29.7 3
40 29.9 2.9
41 27.7 2.9
42 27.5 2.75
43 26.8 2.95
44 26.95 2.7
45 29 2.6
46 25.7 2.9
47 25.6 2.5
48 29.2 2.75
49 29.8 2.75
50 29.9 2.9
51 28 2
52 28 2.5
53 28 2
54 28 3
55 26 2
56 26.5 2.1
57 26 2
58 26.5 2.1
59 26.5 2.1
60 27.8 2.5
61 27.8 2.6
62 26.5 2.7
63 27.7 2.5
64 28 2.7
65 25.7 2
66 26 2.9
67 26.8 2.6
68 28.2 2.7
69 27.6 2.5
70 25.6 2.9

162
Muestra Diámetro (mm) Espesor (mm)
71 26 2.3
72 26.3 2
73 27 2.6
74 25.6 2.5
75 26.6 2.4
76 25.7 2.7
77 26 3
78 27 3
79 27 2.5
80 27.3 2.5
81 27.7 2.5
82 26.4 2.6
83 26 2
84 27.5 2.4
85 27 2.3
86 27.2 2.6
87 25.7 2.7
88 26.6 2.7
89 26 2.5
90 25.5 2
91 26.5 2
92 26.7 2.7
93 28.5 3
94 25.7 3
95 25.5 2.5
96 27.4 2.7
97 25.1 3
98 28 3
99 29 2.5
100 26.6 2.7

163
ANEXO 5: DATOS EXPERIMENTALES

Tiempo Peso (gr)

(min)
0 519.9
22 305.4
36 207.5
51 170
66 161.6
81 159.5
96 158.7
110 158.3
125 158
140 157.6

164
ANEXO 6: CÁLCULO ESTADÍSTICO DE BONDAD DE AJUSTE

Al probar que nuestra muestra proviene de una distribución normal, se puede

concluir que la media y la varianza de esa muestra es la misma que la población
de nuestro experimento. Aplicando bondad de ajuste se obtiene:

Para la primera prueba (diámetro), se obtiene:

x = 27.4515
σ = 1.28873235

Intervalo de la media.
Sigue una distribución t Student con 98 grados de libertad, con un 95% de
confianza se obtiene:
α = 0.025

t0.025 = 1.9844674

α  α 
t  S t  S
x−   <u< x+  
2 2
n n

⇒ u ∈ (27.196, 27.707 )

Intervalo de la Varianza.
Sigue una distribución ji-cuadrado con 98 grados de libertad, con un 95% de
confianza se obtiene:

β = 0.05

x02.025 = 127.282072

x02.975 = 76.136794
(n − 1)S 2 ≤σ2 ≤
(n − 1)S 2
x02.025 x02.975

165
 ⇒ σ 2 ∈ (1.292, 2.159 )
⇒ σ ∈ (1.137,1.469)

Para la segunda prueba donde se determina el espesor, se obtiene:

x = 2.6075
σ = 0.29201278

Intervalo de la media.
Sigue una distribución t Student con 98 grados de libertad, con un 95% de
confianza se obtiene:
β = 0.025
t0.025 = 1.9844674

 (α )   (α ) 
t S t S
x−  2 
<u< x+  2 
n n
(
⇒ u ∈ 2.550, 2.665)
Intervalo de la Varianza.
Sigue una distribución ji-cuadrado con 98 grados de libertad, con un 95% de
confianza se obtiene:

β = 0.05

x02.025 = 127.282072

x02.975 = 76.136794
(n − 1)S 2 ≤ σ 2 ≤ (n − 1)S 2
2 2
x0.025 x0.975
⇒ σ ∈ (0.066, 0.111)
2

⇒ σ ∈ (0.258, 0.333)

166
ANEXO 7: APLICACIÓN DE LA PRUEBA DE KOLMOGROV – SMIMOV A LAS
PRUEBAS EXPERIMENTALES

Frecuencia Diámetro (mm) F(Z) F(Z) Dferencia

1 25 0.02856872 0.01 0.01856872
1 25.1 0.03402602 0.02 0.01402602
1 25.3 0.04751211 0.03 0.01751211
2 25.5 0.0649776 0.05 0.0149776
4 25.6 0.07540407 0.09 0.01459593
5 25.7 0.0870595 0.14 0.0529405
7 26 0.1300192 0.21 0.0799808
1 26.3 0.18579104 0.22 0.03420896
1 26.4 0.20727344 0.23 0.02272656
5 26.5 0.2301592 0.28 0.0498408
3 26.6 0.254337 0.31 0.0556063
2 26.7 0.27990246 0.33 0.05009754
2 26.8 0.30659137 0.35 0.04340863
1 26.95 0.34858557 0.36 0.01141443
6 27 0.36304023 0.42 0.05695977
3 27.2 0.4226366 0.45 0.0273634
2 27.3 0.45320914 0.47 0.01679086
2 27.4 0.48406175 0.49 0.00593825
3 27.5 0.51501026 0.52 0.00498974
1 27.6 0.54586844 0.53 0.01586844
3 27.7 0.57645203 0.56 0.01645203
2 27.8 0.60658166 0.58 0.02658166
1 27.9 0.63608601 0.59 0.04608601
11 28 0.66480468 0.7 0.03068647
1 28.1 0.69259087 0.71 0.01740913
4 28.2 0.71931353 0.75 0.03068647
4 28.5 0.79206018 0.79 0.00206018
1 28.6 0.81358529 0.8 0.01358529
2 28.7 0.83367288 0.82 0.01367288
1 28.75 0.84317175 0.83 0.1317175
1 28.8 0.85230649 0.84 0.01230649
1 28.85 0.86107786 0.85 0.01107786
1 28.9 0.86948765 0.86 0.00948765
4 29 0.88523453 0.9 0.01476547
1 29.1 0.89958027 0.91 0.01041973
1 29.2 0.91257114 0.92 0.00742886
2 29.7 0.95948478 0.94 0.01948478
2 29.8 0.96579785 0.96 0.00579785

167
Frecuencia Diámetro (mm) F(z) F(Z) Diferencia
3 29.9 0.97127885 0.99 0.01872115
1 30 0.97600889 1 0.02399111
9 2 0.0187449 0.09 0.0712551
3 2.1 0.04111086 0.12 0.07888914
3 2.3 0.14616225 0.15 0.00383775
5 2.4 0.23867054 0.2 0.03867054
20 2.5 0.3563865 0.4 0.0436135
1 2.55 0.42194932 0.41 0.1194932
14 2.6 0.48975478 0.55 0.06024528
2 2.65 0.55785838 0.57 0.01214162
13 2.7 0.62428972 0.7 0.07571028
3 2.75 0.68722237 0.73 0.04277763
10 2.9 0.84174813 0.83 0.01174813
1 2.95 0.87958076 0.84 0.03958076
16 3 0.91054503 1 0.08945497

168
ANEXO 8: APLICACIÓN DEL MÉTODO DE REGRESIÓN LINEAL A LOS
DATOS EXPERIMENTALES

Aplicando el modelo y = Ae Bx en donde se obtiene la forma lineal de:

Ln(y)=ln(A)+Bx

Con la aplicación de los datos obtenidos al modelo:

[Ln( y)] = [X ][B]

 6.25363649 1 0 
   
 5.72162239  1 22 
 5.33513134  1 36 
   
 5.13579844  1 51 
 5.08512415  1 66 
 =  Ln( A) 
 
 5.07204392  1 81  B 
   
 5.06701563  1 96 
 5.06449197  1 110 
   
 5.06259503  1 125 
 5.06006018  1 140 
  

Aplicando algebra lineal

[B] = (X T X )−1 X T [Ln( y)]

 Ln( A)   5.78989870534 
  =  
B   − 6.93461831266 E − 3 

Por lo tanto:
A=326.98
B=-0.0069
⇒ y = 326.98e −0.0069 X

169
ANEXO 9: MANUAL DE OPERACIONES

170
 MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO
MÁQUINA DESHIDRATADORA DE
BANANO

171
Funciones Básicas
Panel de Control

01 Display PLC.
Es la interfase hombre máquina o sus
siglas en ingles HMI, en la que se puede
ver los datos que el usuario defina en el
ladder correspondiente.
Control numérico, permite el ingreso de
valores conocidos al PLC, esto también es
dependiente del ladder existente.

06 Botón Enter.
02 Botones ◄►.
Presionando estos botones, se utilizan los
Presione este botón para seleccionar las
controles de sintonización por búsqueda
funciones deseadas.
manual, avance y retroceso en el PLC,
también se usa para hacer cambios de
variables dependiendo del ladder
07 Testigo Verde.
utilizado.
Indicador de inicio del proceso y/o
03 Botón Power.
proceso en marcha.
Presione este botón para prender o apagar
el PLC.
04 Botones + - * /.
08 Testigo Amarillo.
Botón para realizar operaciones
matemáticas entre variables existentes en
Indicador de alarma existente.
la programación del PLC.

05 Botones 1 2 3 4 5 6 7 8 9. 09 Security Key.

172
Llave de seguridad que asegura la
máquina en ON o en OFF.
10 Pulsador
Permite prender la luz adentro de la
cámara de secado.

1. Inicio

Tenga listo el producto, este no debe

pesar mas de 6 kilos, colóquelo
distribuido en las bandejas, debe estar
previamente cortado como lo desee de
una manera uniforme unos con respecto a
los a otros, también es necesario que el Nota.
producto a deshidratar tenga un pre Asegúrese que la máquina tenga bien
tratamiento para que no se descomponga conectada la fuente de alimentación para
rápido mientras sufre el proceso de la electrónica de la misma, si tiene un
deshidratación que sucede durante de un modelo ALPHA seguramente necesitara
tiempo largo o corto dependiendo del una fuente adicional, a partir del modelo
alimento. BETHA (2008) se tendrá una fuente
integrada.
2. Encendido de la Unidad. El sistema no empezara a deshidratar si
no detecta peso en las bandejas (se
Lleve la “security key” a “on”, mostrara un mensaje diciendo no pro), no
instantáneamente se encenderá el sistema trate de deshidratar si no ha metido
de control, el PLC mostrara un mensaje producto a la cámara.
de bienvenida, presione ENTER por 3
segundos para iniciar el ingreso de las
opciones deseadas. Primero seleccione 1
ó 2 dependiendo del sentido del flujo que
desee. Luego le aparecerá un mensaje
diciendo que introduzca las bandejas a la
cámara. Cuando termine de introducir las
bandejas presione la tecla Enter. [Véase
partes de la máquina]
3. Apagado de la Unidad.

La máquina suspenderá el proceso de

deshidratación cuando detecte la perdida
justa de humedad para cada fruta u
hortaliza, si se desea hacer un apagado de
emergencia se debe hacer llevando la
“security key” al estado “off”.

173
IMPORTANTE
Si se esta utilizando la unidad ALPHA
0000 esta estará caracterizada para
Banano, por lo tanto el apagado de la
unidad se realizara cuando la fruta haya
perdido el 60% de humedad en base seca.
4. Visualización de las variables
del proceso.
Durante el proceso de deshidratación se
podrán ir monitoreando las variables por
medio de la HMI o display del PLC, estas
podrán ser apreciadas por el usuario como
se muestra:
Para cambiar de pantallazo utilice las
teclas y .
Una vez el proceso haya transcurrido, el
control del mismo finalizara y apagara la
máquina.
174
Nota.
Por seguridad cuando el proceso apague
la máquina llevé la “security key” al
estado “off”.
5. Sugerencias
No deje que le entre agua a la máquina,
en el caso en que esto ocurra no la
energice, seque rápido o comuníquese
con personal calificado.
No deje acercar a niños a la máquina, ya
que esta se encuentra encendida durante
largos periodos de tiempo y puede
transferirse calor hacia las paredes aunque
se encuentren protegidas por un aislante
térmico, las temperaturas de trabajo son
entre 60 - 100°C, además la corriente
necesaria para generar el calor puede
alcanzar 20 Amp y hay alto riesgo de
choque eléctrico.
No introduzca más de 6 kilogramos de
producto a la cámara
Distribuya el producto lo mas uniforme
que pueda dentro de las bandejas para que
el deshidratado se realice eficientemente
en cada una de las porciones.
Corte el alimento lo más regular
posible y del mismo tamaño para que
su difusión sea pareja.
6. Problemas y Sugerencias.
• Limpie la superficie
periódicamente con un trapo y
 jabón suave (Se recomienda 1 dumper`s y difusor para hacerles
vez por semana) la debida limpieza, dejar secar
• Quitar el rack de las bandejas y bien antes de volverlos a colocar.
limpiarlo con agua y jabón al • En caso en el que la máquina no
igual que las bandejas. Dejar prenda asegúrese que el breaker
secar bien. este activo y/o que el fusible no
• Limpiar la cámara y las aletas de esté quemado.
los difusores con un trapo
húmedo.
• Después de armar, verificar si hay
escape de aire en alguna unión
de la máquina, en caso de que si
existan pérdidas, comunicarse
con personal calificado.
• Durante el armado de la
maquina, tener en cuenta que
todas las uniones queden
completamente selladas y que el
aislante este bien adherido a la
carcasa externa para evitar
quemaduras por la temperatura
del proceso.
• Soplar con una fuente de aire
externa toda la máquina para
evitar la acumulación de polvo y
otras partículas. Cuando este
soplando los ventiladores
disipadores no los deje girar
libremente, deténgalos con un
destornillador.
• Nunca limpie los circuitos con
agua. Se recomienda soplarlos o
utilizar limpiadores especializados.
• Si ve necesario cambiar algún
cable de la parte eléctrica y/o
electrónica utilice el mismo cable
que viene de fábrica instalado o
llame al personal calificado.
• Se recomienda desarmar por lo
menos cada mes la cámara,

175
ANEXO 10: PLANOS SOLID EDGE
177
178
179
180
181
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183
184
185
186
187
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195
196
197
198