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INFORME FINAL
TUTOR
Ing. Nelson Arzola de la Peña
Gráfica 1. Curva de Deformación vs. Presión aplicada para la briqueta de 50mm. .......................... 93
Gráfica 2. Curva de Deformación vs. Presión aplicada para la briqueta de 85mm. .......................... 93
Gráfica 3. Curva de Deformación vs. Presión aplicada para la briqueta de 120mm. ........................ 94
Gráfica 4. Interacción de factores para Densidad Aparente. ............................................................. 99
Gráfica 5. Interacción de factores para Densidad Aparente en tres dimensiones. .......................... 100
Gráfica 6. Interacción de factores para Densidad Aparente en diagrama de bloques por influencia.
......................................................................................................................................................... 100
Gráfica 7. Interacción de factores para Índice de Durabilidad. ....................................................... 102
Gráfica 8. Interacción de factores para Índice de Durabilidad en tres dimensiones. ..................... 102
Gráfica 9. Interacción de factores para Índice de Durabilidad en diagrama de bloques por influencia.
......................................................................................................................................................... 102
Gráfica 10. Interacción de factores para Carga máxima en tres dimensiones ................................. 104
Gráfica 11. Interacción de factores para Carga Máxima. ................................................................ 104
Gráfica 12. Interacción de factores para Carga Máxima en diagrama de bloques por influencia. .. 105
Gráfica 13. Gráficas de las tendencias de los valores y los factores con aproximación visual.
a).Efecto en densidad aparente. b). efecto en índice de durabilidad. c).Efecto en la carga máxima.
......................................................................................................................................................... 108
Gráfica 14. Influencia sobre densidad aparente por factor experimental ........................................ 113
Gráfica 15. Superficie de respuesta de densidad aparente contra factores experimentales ............. 114
Gráfica 16. Influencia sobre índice de durabilidad por factor experimental ................................... 119
Gráfica 17. Superficie de respuesta de índice de durabilidad contra factores experimentales ........ 119
Gráfica 18. Influencia sobre carga máxima por factor experimental............................................... 125
Gráfica 19. Superficie de respuesta de carga máxima contra factores experimentales. .................. 125
Gráfica 20. Emisiones de CO,HOx, SO2 y material particulado para diferentes Briquetas . Tomado
de [Artículo 1, página 209 - 210] .................................................................................................... 146
TABLA DE CONTENIDO
Resumen
Listado de Figuras
Listado de tablas
Listado de graficas
Introducción
1. Desarrollo inicial
1.1. Definición de términos clave
1.2. Revisión bibliográfica
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo general
1.3.2. Objetivos específicos
1.4. Metodología
1.5. Definición de la necesidad
1.6. Planteamiento del problema y subproblemas de diseño
1.7. Estudio preliminar de factibilidad y presupuesto inicial estimado
1.8. Requerimientos del cliente
1.9. Estudio de la competencia y productos similares (benchmarking)
1.10. Especificaciones de Ingeniería para el producto. Valores objetivos (ideales
y marginales)
1.11. Desarrollo del Despliegue de la Función de Calidad (QFD) y análisis de
resultados obtenidos
1.12. Aplicación del Método TRIZ
5. Resultados finales
5.1. Comparación con trabajos académicos e investigativos
6. Conclusiones
7. Bibliografía
INTRODUCCIÓN
▪ Palma de aceite: se conoce con el nombre de Elaeis guineensis. Nombre dado por
Jacquin en 1763, con base en la palabra griega elaoin, que significa aceite y guineensis,
hace honor a la región de Guinea de donde se considera originaria [2].
c. Roller press: Permite obtener placas de biomasa a partir de la presión ejercida por dos
rodillos.
Con la biomasa y la forma de esta determinada, se requiere diseñar o seleccionar los parámetros de
diseño correspondientes. Según Grover et al [9], generalmente las briquetas deben estar dentro de
estos parámetros:
S. Hassan et al [22] realiza ensayos con briquetas de 10 gramos de peso aproximadamente, y con
altura de 7 mm, acorde con lo citado por Grove et al [9].
Para proceder al proceso de densificación, se deben conocer las diferentes tecnologías que están
disponibles (ver ítem 1.1), y en las que se podría innovar. La densificación, como lo definió Torres,
Ortiz [8], puede ser a partir de procesos de peletizado. F. Martinera et al [4] realizan la
densificación de la biomasa con una pequeña prensa manual que aporte la energía de densificación
necesaria y además el uso de un aglomerante: arcilla y agua.
Por último, la caracterización de las briquetas obtenidas abarca una gran cantidad de ensayos y
pruebas que describen el comportamiento tanto químico como mecánico de éstas.
Segun J. Shankar et al [5] la cantidad de humedad que debe tener el producto final debe ser bajo
para evitar degradaron, con humedad inicial mayor a 15% pueden no tener resultados buenos, y la
alta densificación es apetecida dado que por briqueta se tiene más cantidad de energía y es más
fácil su transporte, además de estar positivamente relacionado con su durabilidad.
1.3. Objetivos
1.4. Metodología
Para nuestro proyecto, la biomasa utilizada es la Tusa de palma de aceite africana. Esta se
densificará en forma de briquetas, las cuales cumplirán los siguientes parámetros de diseño:
● Porcentaje de humedad:
-8%
- 12 %
- 16 %
● Longitud de las fibras
- 50 mm
- 85 mm
- 120 mm
● Tiempo de compactación
- 0 segundos
- 20 segundos
- 40 segundos
El proceso que usaremos para la densificación de masa es a través de prensado hidráulico. Se cuenta
con una máquina compuesta por:
● Estructura, la cual soporta todos los elementos de la máquina.
● Termostato, encargada de graduar la temperatura a la que se realiza el proceso.
● Pantalla LEXUS, en la cual se visualiza la presión de compactación.
● Pistón hidráulico, encargado de realizar la compresión.
● Horno, encargado de calentar la tusa antes de la compactación
Dado que se trabajará con una máquina briqueteadora localizada en el laboratorio de diseño y
prototipos de la Universidad Nacional de Colombia y que su estado no es óptimo, se planteó
adicionalmente realizar una mejora a dicha herramienta. La razón por la cual se plantean estas
mejoras es: al ser un dispositivo utilizado por estudiantes y profesores, una mejoría a este ayudaría
de forma considerable el desarrollo tanto de este proyecto como de proyectos futuros. Las mejoras
consisten en: implementación de soportes para termostato e indicador electrónico de peso, y
reemplazo de sello para gato hidráulico.
Este proyecto se realiza con fines meramente académicos, por lo que no se puede hablar de una
utilidad financiera final luego de su conclusión. Sin embargo, esta investigación está destinada,
como se mencionó anteriormente, a la producción en grandes cantidades de biomasa para ser usada
como combustible, situación que en futuro otorgaría fondos a la investigación.
- Subproblemas de diseño
Para el análisis de sub-problemas de diseño se tomaron como base de comparación conceptos
mayoritariamente relacionados con los requerimientos del cliente, posteriormente presentados. A
continuación se muestra el listado de conceptos analizados, junto con las características que
mejoran y empeoran respectivamente:
Empeora: Las propiedades de las briquetas pueden variar a lo largo del tiempo.
CONCEPTO 7: Este combustible es competitivo respecto a los combustibles tradicionales.
CONCEPTO 11: Los resultados se comparan con otros resultados anteriormente obtenidos.
Subtotal $ 4.424.000,00
Total $ 104.424.000,00
Tabla 3. Análisis de costos del proyecto
Estudio de factibilidad de la briqueta (producto)
La briqueta como producto requiere una financiación diferente, como lo puede ser la inversión de
capital por parte de cada una de las plantas de producción del aceite. En estas empresas se debe
implementar tecnología adecuada que permita la apertura y secado a las condiciones que
establezcan las conclusiones de la investigación, fuera de la máquina briqueteadora optimizada lo
mejor posible.
Luego de facilitar la obtención de las briquetas, y a su vez de facilitar la producción en masa del
producto final, se considera que el costo de venta puede ser competitivo frente a los precios de los
combustibles que actualmente se usan cotidianamente. Otro factor es la reducción de costos debido
a almacenaje y transporte, por ende se consideraría que este producto es económicamente viable.
Según los valores de briquetas de otros productos de biomasa que actualmente se pueden encontrar
en el mercado, los cuales oscilan entre 3 y 5 euros con un peso de aproximadamente 10Kg [19], se
podría asumir que el valor de la briqueta de tusa de palma de aceite puede encontrarse entre este
rango.
Para este proyecto, el cliente directo es el ingeniero y estudiante de maestría Huber Cabrales
Contreras, quien está a la cabeza de la investigación. Para conocer a profundidad lo que él requería
de nosotros como grupo de trabajo, se desarrolló una entrevista en la que se consideró una serie de
preguntas, redactadas con el objetivo de obtener la mayor cantidad de información posible. A
continuación, mostramos por medio de la Tabla 4 las preguntas formuladas, las respuestas a cada
una de estas preguntas y finalmente la interpretación de los requerimientos del cliente.
Como se puede observar, se otorgó una mayor relevancia a aquellos requerimientos concernientes al
objetivo principal del proyecto, normas técnicas, especificaciones de ingeniería y manipulación de
resultados. Por otro lado, se decidió dar menos relevancia a los requerimientos que no son
demasiado influyentes en los resultados y/o a los requerimientos altamente difíciles de controlar o
cumplir.
En el mundo actual varias empresas han pensado en desarrollar productos en base a biomasa,
teniendo en cuenta que esta biomasa son los remanentes de las producciones de algún tipo.
El empresario Henry Ford fue uno de los pioneros en el desarrollo de briquetas a partir de la viruta
sobrante de su producción, generando así otra forma de ingreso con lo que se consideraba basura
para su empresa, desde entonces los métodos se han buscado perfeccionar llegando al punto de
generar un mercado entorno a este producto; en las siguientes líneas se hará una revisión de algunas
de las formas de energía sólida, térmica existente en estos momentos en el mercado.
Tabla 6. Comparación de propiedades de briquetas comerciales
Siendo más específicos se presentan los datos de los valores de poder calórico para diferentes tipos
de madera
Las briquetas se conforman por presión por medio de máquinas manuales de baja producción, ya
que su finalidad no es más que otorgar energía térmica a personas que no tienen acceso a ella.
Dependiendo de las zonas donde se encuentren, la materia prima de las briquetas cambiará y dado
que no es un proceso industrializado ni mucho menos estandarizado las propiedades térmicas de
cada producto variarán. A continuación un ejemplo de las briquetas que se obtienen:
Ventajas: Poseen un buen poder calorífico dado que se disminuye la cantidad de humedad, lo cual
favorece el encendido. Crea muy poca ceniza, son fáciles de hacer, muy baratas y ya que tienen un
tamaño relativamente pequeño, fáciles de transportar y almacenar.
Especificaciones de experimentación
Son los parámetros que influyen directamente en la experimentación del proyecto. Poseerán valores
variables ya que se busca analizar posteriormente la forma en que influye su variación en los
resultados.
● Longitud de fibra
● Humedad relativa de las fibras
● Tiempo de conformado de las fibras
Especificaciones de conformado
Corresponden a los parámetros directamente relacionados con el proceso de conformado de las
briquetas. En adición, estos parámetros tienen valor fijo.
Especificaciones de cumplimiento
Hacen referencia a los parámetros que se deben cumplir, pero son medibles sólo posteriormente a la
conformación de las briquetas.
● Altura de la briqueta.
Especificaciones de alistamiento
Antes de obtener las briquetas se debe procesar la materia prima, que en este caso corresponde a la
tusa de la palma de aceite luego de la extracción del fruto. Los parámetros que se encuentran
involucrados en este caso son:
Especificaciones de resultados
Posterior a la fabricación de las briquetas, éstas deben pasar por una serie de pruebas y ensayos que
permitan la obtención de resultados, y con estos últimos poder concluir.
Partiendo de los parámetros anteriormente expuestos, deben encontrarse sus respectivos valores
para poder llevar a cabo las comparaciones correspondientes, previa y posteriormente a los ensayos
a realizar. Los valores objetivos establecidos para los parámetros son los siguientes:
Especificaciones de experimentación
● Las longitudes de fibra de las briquetas deben ser de 50mm, 85mm y 120mm.
● El contenido de humedad en las briquetas debe ser de 8%, 12% y 16%.
● El tiempo de compactación en el proceso de prensado de las briquetas, una vez se
llega a la presión final deseada, debe ser de 0 segundos, 20 segundos, y 40 segundos.
Especificaciones de conformado
● La temperatura de compactación se considerará constante, con un valor aproximado
de 90 °C.
● La presión de compactación, al igual que la temperatura, se busca como un valor
fijo, alrededor de las 7 Toneladas.
● El diámetro de la briqueta a conformar está dado por la dimensión del tubo (o
camisa) utilizado en la máquina compactadora, el cual es de 30 mm.
Especificaciones de cumplimiento
● La altura de la briqueta debe cumplir un rango: que sea mayor a 1,5 veces el
diámetro y menor que 2,5 veces el mismo.
Especificaciones de alistamiento
● El tiempo de traslado de la materia prima, desde el respectivo lugar de origen, debe
ser el menor posible, ya que el racimo es susceptible de producir hongo indeseado en el
estudio. El valor correspondiente a este tiempo es entonces variable, dependiente de la
distancia a la cual se encuentra el cultivo de procedencia.
● El tiempo de extracción y apertura de los pedúnculos de la tusa, para un trabajo
manual, corresponde a la suma de los tiempos empleados en la realización de los diferentes
pasos que se requieren para obtener las fibras desde el momento en que se recibe la materia
prima hasta el inicio del secado de éstas. Este tiempo puede variar según el tamaño de la
tusa, pero aproximadamente se requieren 4 horas, si la abriese sólo una persona.
● El tiempo de secado de las fibras depende del ambiente al cual se tienen expuestas
las fibras de la tusa abierta. En las condiciones ambientales normales de Bogotá, cada tusa
puede tardar aproximadamente unas 48 horas expuestas para reducir su humedad a un valor
cercano al 12%.
● Luego de tener las fibras secas se procede a cortarlas a las longitudes establecidas,
las cuales son mencionadas anteriormente. En este proceso se requiere el alistamiento de los
elementos de corte, como lo es la guillotina, ya que el filo de la herramienta se desgasta con
facilidad. Para obtener las fibras cortadas se requerirá 1.5 horas por tusa, aproximadamente.
● Tras obtener la humedad requerida en cada una de las fibras cortadas, se pesan 42 g
de cada una para ser introducidas en la máquina briqueteadora, la cual ha sido puesta a
punto luego de su encendido durante cerca de 30 minutos. A partir de este tiempo se inicia
el proceso de producción de briquetas. La masa se introduce cuidadosamente en el horno de
la máquina, y luego de aplicar la fuerza al respectivo tiempo de compactación, finalmente
se extrae la briqueta formada. En total se podría estar hablando de un tiempo total de
conformación de las briquetas de una tusa de aproximadamente 1.5 horas.
Especificaciones de resultados
● El poder calorífico esperado para las briquetas debe estar por encima de las 4000
KCal.
● La densidad aparente de las briquetas se esperan en un rango entre 800 y 1300
Kg/m^3.
● Se espera un porcentaje de cenizas, luego de la combustión, dentro del rango 0.5%
y 1.5%.
1.11. Desarrollo del despliegue de la función de calidad (qfd) y análisis de resultados obtenidos
Se desarrolla la casa de la calidad a partir del formato otorgado por el Ingeniero Nelson Arzola [20],
ya habiendo aclarado los requerimientos del cliente, las especificaciones y valores objetivo, y el
Benchmarking. En este caso, se presentará la casa de la calidad completamente diligenciada como
un anexo, al final del documento.
Inicialmente, en el techo de la casa de la calidad se presentan las especificaciones técnicas junto con
el correspondiente diligenciamiento de las correlaciones que existen entre ellas, manejando 5 tipos
de posibilidades: Correlación positiva, negativa, positiva fuerte, negativa fuerte, o nula. Además, se
define el objetivo de la especificación, si ésta debe ser maximizada, minimizada o solamente debe
ser alcanzada. Otra sección a llenar es la parte izquierda de la casa, la cual corresponde a los
requerimientos del cliente, los cuales se mencionan anteriormente, junto con su respectiva
ponderación, es decir el peso o importancia que tienen para el cliente.
Con esta información aclarada, se procede a llenar el cuerpo, por así llamarlo, de la casa de calidad.
Esta zona debe contener la relación entre cada uno de los requerimientos del cliente con las
especificaciones técnicas mencionadas. En este caso se utilizará una simbología establecida por el
documento, la cual indica si la relación es fuerte, media, baja o nula, dándole valores numéricos a
cada uno de estos símbolos, siendo 9, 3, 1 o 0 respectivamente.
Los resultados que entrega la casa de la calidad se muestran en las casillas de color gris, en la
sección de la izquierda y la inferior, siendo los pesos de los requerimientos del cliente y las
especificaciones técnicas, respectivamente, según las ponderaciones que se fijaron. Otro resultado
que se obtiene al diligenciar este documento es la gráfica de la sección de la derecha, en el análisis
del Benchmarking.
El siguiente gráfico muestra la ponderación e importancia obtenida para cada uno de los
requerimientos del cliente. Como se puede observar, el modelo empírico-estadístico es el ítem de
mayor importancia para el cliente, el Ingeniero Huber Cabrales, ya que a partir de dicho modelo se
pueden concluir las condiciones adecuadas para la obtención de las briquetas deseadas. Otro factor
de gran peso es el uso de normas ASTM y DIN, puesto que sin el uso de éstas la investigación no
podría ser técnicamente válida.
Figura 9. Ponderación de los requerimientos del cliente.
Respecto a las especificaciones de ingeniería, se observa una mayor relevancia obtenida para todos
aquellos parámetros relacionados con los resultados de los ensayos a realizar. El proyecto se enfoca
entonces a la manipulación de estos parámetros, y es por ello que se les debe prestar mayor
atención; es importante obtener resultados confiables ya que son los que definen la parte de
comparación y manipulación de los datos en software estadístico para la obtención del modelo
experimental.
Teniendo como punto de partida los distintos sub-problemas explicados en la sección 3.2, se
procedió a dar una solución tentativa a cada una de las contradicciones que suponen estos sub-
problemas de diseño. Debido a que este proyecto se centra principalmente en actividades de
caracterización y relativamente menos en producto, se buscó realizar una comparación más bien
enfocada a los conceptos interpretados a partir de los enunciados de los factores que se mejoran y
empeoran, haciendo uso de la lista de atributos encontrados en el método TRIZ de la forma más fiel
posible. Se puede observar que la mayoría de soluciones se enfocan a acciones preliminares y la
aplicación de acciones parciales, esto debido al hecho que el proyecto se centra mucho en control de
tiempos y materia prima. Se utilizó el método TRIZ disponible en [21].
Como ya se explicó anteriormente, el fin de esta máquina es generar briquetas con fibras de
diferentes tamaños (previamente preparadas) y en donde se deben aplicar condiciones de presión y
temperaturas definidas para la generación del modelo empírico estadístico.
Cuando se ha introducido la biomasa, la cámara se cierra con una palanca que cuenta con una rosca
y que se ajusta con el borde de la cámara.
El mecanismo que mantiene la temperatura estable se utiliza un controlador de tipo on/off acoplado
entre las fuentes de corriente y las resistencias. Este controlador cuenta con tres indicadores:
temperatura deseada y temperatura actual del sistema en los display y un bombillo rojo que indica
si se está suministrando energía a las resistencias.
En el estado actual el gato siempre tiene elementos de limpieza de fluido a su alrededor ya que
presenta fugas.
El control de presión se hace por medio de una celda de carga acoplada entre el pistón del gato y la
plataforma móvil de la cámara de briquetas. Esta celda se conecta al instrumento de medición
LEXUS que en su display muestra la carga que se está aplicando en [MPa]
Figura 18. Celda de Carga y Sensor Lexus.
Los que se puede verificar de la maquina actual es que de activación manual en su mayoría, con
mecanismos que si bien cumplen a cabalidad su función, no necesariamente son los más indicados
pensando en un proceso más preciso y rápido.
Para la realización de la caja negra, se tuvieron en cuenta cada una de las etapas que se deben
realizar a lo largo de la caracterización de las briquetas de tusa de palma de aceite.
Como materiales de entrada se tienen exclusivamente los racimos de tusa de palma procedentes
directamente del campo.
En lo que respecta a energía de entrada, se tiene de manera general un conjunto de energías ya sea
mecánica, eléctrica y térmica que se distribuyen respectivamente para cada función interna asociada
con las etapas de la caracterización.
Los materiales de salida no son otra cosa que residuos de tusa provenientes de las funciones de
corte de tusa para garantizar longitud y de ensayos destructivos. El proyecto no da como resultado
un producto material útil como tal.
La energía de salida sólamente se ve reflejada como pérdidas de energía térmica provenientes del
calentamiento de las fibras a la hora de conformar la briqueta.
Finalmente, la información total de salida corresponde a todos los resultados obtenidos luego de la
realización de los distintos ensayos de caracterización. Esta información será entregada al cliente,
de esa manera finalizando el desarrollo del proyecto.
Para la adecuada presentación de la caja gris, se decidió separar en tres sub cajas grises a la caja
general. La caja gris general se divide en: pre-alistamiento, producción de briquetas y realización
de ensayos. A continuación se observa el esquema respectivo.
Figura 20. Diagrama de caja gris general.
Esta caja recoge todas las funciones relacionadas con el prealistamiento de la materia prima. Se
parte de los racimos de tusa de palma, pasando por las funciones de apertura, secado y corte, hasta
las funciones más técnicas como medición y control de humedad y peso. Se culmina entonces
obteniendo las fibras cortadas a las longitudes pedidas y con la humedad requerida.
Las entradas de energía son básicamente dos: manual y solar. La energía manual es predominante
para la manipulación de equipos y herramientas, mientras que la energía solar se utiliza
exclusivamente para el secado de las fibras.
Como información de entrada se tienen las especificaciones de ingeniería definidas a partir de los
requerimientos del cliente. Esta información entra respectivamente a cada función, de esta manera
llevando a cabo las acciones necesarias para obtener las fibras con sus especificaciones pedidas. La
información de salida corresponde a la longitud de fibra, humedad y peso que cada paquete de
fibras posee. Esta información es muy relevante ya que con ella se clasifican los paquetes de fibras
para la posterior realización de las briquetas.
Esta caja muestra las funciones necesarias para la conformación de las briquetas a partir de las
fibras ya listas con sus especificaciones de humedad y longitud. Se procede a llevar a la temperatura
deseada la máquina en la que serán conformadas las briquetas. Los siguientes pasos tienen que ver
con la separación de las fibras por paquetes de 42 g, su introducción en la máquina y la aplicación
de la presión según especificaciones de tiempo. Finalmente se extrae la briqueta ya conformada y se
lleva a la siguiente caja gris.
Las energías manual y eléctrica juegan un papel fundamental en esta caja gris. Por medio de estas
energías se pueden activar y manipular los distintos equipos necesarios para obtener las briquetas.
La energía de salida corresponde solamente a pérdidas de energía térmica en la cámara de
calentamiento de la máquina.
Como caja gris final se tiene a aquella concerniente a los distintos ensayos que se deben realizar a
las briquetas. Partiendo de las briquetas, se toman sus dimensiones y peso, posteriormente se pasa a
llevar a cabo los ensayos mecánicos y luego los ensayos térmicos. Al final, se obtienen residuos o
desperdicios de tusa provenientes de los ensayos destructivos.
La energía para la manipulación de los equipos recae en la energía manual y la energía eléctrica. No
se especifican las acciones de activación de los equipos ya que muchos de los ensayos son
realizados por entes externos al proyecto y por consiguiente no son directamente controlables.
La información de salida, finalmente, tiene que ver con los resultados arrojados por cada ensayo.
Estos datos son entregados al cliente y así se culmina la caracterización de las briquetas.
Figura 23. Caja gris realización de ensayos
El árbol de descomposición funcional fue construido tomando como base las tres cajas grises y
haciendo un desglose de funciones por cada una de estas cajas. Se tuvieron en cuenta también las
clasificaciones de las funciones en subgrupos provenientes de cada caja gris. El árbol muestra
debidamente cada una de las funciones principales que se deben realizar para la correcta
caracterización de las briquetas de tusa de palma de aceite.
Figura 24. Árbol de descomposición funcional
La lluvia de ideas dio como resultado una amplia gama de conceptos, los cuales parten, en su
mayoría, de dos ramas principales: manual o automático. Ya que muchas de las soluciones actuales
son manuales, fueron consideradas en los diferentes árboles, que luego fueron complementadas por
otro tipo de soluciones manuales y en algunos casos, por sus contrapartes automáticas.
Se buscó principalmente generar ideas que dieran una solución fácil, rápida e intuitiva a cada
función. Se tuvieron en cuenta también los costos de implementación, así como la disponibilidad
espacial del lugar en el que serían implementados estos conceptos.
Para terminar, se realizó una discriminación con la que se descartaron aquellas ideas que no
concordaban con las consideraciones escritas en el párrafo anterior. Las ideas que permanecieron
fueron enviadas al siguiente paso: la tabla o matriz de combinación de conceptos.
A continuación se muestran los árboles para cada una de las funciones principales elegidas y en
seguida se presenta el listado de soluciones que se tienen en cuenta para la tabla de combinación de
conceptos:
En el momento en que llega el racimo al laboratorio, es necesario separar los pedúnculos pequeños
del pedúnculo central. Esta acción se realiza actualmente directamente con la mano, lo que hace que
en ocasiones pueda ser una tarea tediosa: la fuerza necesaria para separar o arrancar estos
pedúnculos es alta en algunos casos.
Una vez separados los pedúnculos pequeños del pedúnculo central, es necesario abrirlo para
disminuir la humedad y evitar la formación de hongo. Este proceso se realiza, una vez más,
directamente con la mano en la actualidad. El proceso puede tornarse complicado cuando el
pedúnculo tiene una cubierta muy dura, haciendo que el operario maltrate sus dedos.
De acuerdo a los requerimientos del cliente, es necesario cortar la fibra en tres longitudes diferentes.
Esta acción se realiza manualmente usando una guillotina. El proceso se complica cuando las fibras
se deben cortar a longitudes más pequeñas, puesto que esto supone una mayor cantidad de cortes a
realizar.
● Guillotina
● Cizalla
● Disco giratorio
Figura 28. Función D - Cortar fibras
● Manualmente
● Pistón manual
Figura 29. Función E - Introducir fibra al contenedor
Este proceso se realiza el día de hoy con un pistón hidráulico manual. Al realizarlo de esta manera
hay algunas dificultades en la aplicación de la fuerza (variante y difícil de controlar), además de que
requiere un alto esfuerzo físico.
Dado que se deben cumplir tres diferentes especificaciones de tiempo durante los cuales se debe
mantener la presión aplicada a las fibras, es necesario liberar esta presión justo cuando ese tiempo
se ha cumplido. Actualmente la presión se libera de forma manual soltando el tornillo inferior del
gato hidráulico, esto se traduce en variaciones muy elevadas del tiempo en que duran bajo presión
las fibras.
● Sistema de control
Figura 31. Función G - Liberar presión
Luego de liberar la presión, se procede a extraer la briqueta del interior del contenedor de
conformado. La forma de extraer la briqueta actualmente es manual, subiendo el gato hidráulico
nuevamente. Este procedimiento es un lento y desgastante para quien manipula el gato.
Partiendo de las soluciones tenidas en cuenta anteriormente para cada una de las funciones, se
realiza un conjunto de combinaciones que dan solución de manera general al modo en que la
caracterización de la tusa de palma se realiza. Por otro lado, se observa que por la misma naturaleza
del proyecto, la forma de los conceptos es modular y no integral: se da una solución a cada función
y luego se acoplan en un todo.
Se generaron 4 combinaciones de conceptos teniendo como criterio el nivel de automatización de
las soluciones. Por lo tanto, el concepto 1 será el que tendrá un modo más automático de realizar las
funciones, mientras que el concepto 4 utiliza métodos más manuales.
A continuación se muestran las cuatro tablas de combinaciones para cada concepto. Una
explicación más detallada de los conceptos se podrá encontrar en la sección 4.
El concepto 2, aunque opera con algunos dispositivos automáticos, da cabida a más métodos
manuales, que reducirían los costos en cierta medida. Se observa que se opta por dispositivos menos
automáticos tales como la cámara de secado y la base móvil para extracción de la briqueta.
Tabla 11. Concepto 2
El concepto 3 adopta métodos aún más manuales que los usados por el concepto 2. Esto disminuye
los costos de producción y la energía invertida, pero aumenta en los tiempos de producción. Se
observa que se pasa de usar un dispositivo con cuchillas giratorias para separar los pedúnculos a
unas pinzas manuales. Del mismo modo, ahora el corte de las fibras se realiza manualmente. Sin
embargo, el nivel de automatización se ve reflejado en dispositivos como el secado por chorro o
flujo de aire y la extracción de las probetas por medio de un pistón hidráulico automático.
Tabla 12. Concepto 3
Finalmente, el concepto 4 se decidió que fuese el más manual de todos los conceptos. Esta decisión
permite realizar la producción de briquetas a costos muy bajos, pero al mismo tiempo haciendo los
procedimientos menos precisos y más lentos.
Tabla 13. Concepto 4
En esta sección se presentará una serie de evaluación por ventajas y desventajas de cada uno de los
conceptos. Por otra parte, ya que los conceptos tienen una forma modular, se presentarán
individualmente los respectivos bocetos de las soluciones elegidas luego de explicar la evaluación
de las alternativas de solución, y se dará una aclaración de cómo deben actuar conjuntamente estos
dispositivos.
2.4.1. Concepto 1
Este concepto tiene como ventaja principal su alto nivel de automatización, lo que permite invertir
menos tiempo en cada fase del prealistamiento y producción de las briquetas. Permite separar los
pedúnculos de forma rápida haciendo uso de un dispositivo de cuchillas giratorias similar al de una
guadaña para césped, que se complementa con un sistema de sujeción del racimo. Respecto a la
apertura de las fibras, se usa un sistema automático de sujeción, este permite activar un mecanismo
que abre la fibra con ayuda de ganchos. En la etapa de corte, se usa un disco giratorio vertical
apoyado en una mesa, similar a los usados en carpintería, esto permite hacer cortes muy
rápidamente y con poco esfuerzo manual. La introducción de las fibras al contenedor se hace por
medio de un pistón manual, el cual permite empujar los 42 g de fibra de un sólo golpe dentro del
cilindro. Finalmente, se extrae la briqueta usando un pistón hidráulico automático, acción que, una
vez más, reduce la energía manual y los tiempos de una manera considerable.
Como desventajas se tienen los costos de los implementos electrónicos, así como el incremento de
la complejidad de operación y mantenimiento de los mismos. En lo que respecta a separación de
pedúnculos y a corte de fibras, la seguridad juega un papel muy importante ya que estos
dispositivos son de cuidado: la integridad física del operario entra a tener una gran relevancia,
debiéndose tomar las medidas de seguridad necesarias.
2.4.2. Concepto 2
Las ventajas de este concepto se basan en que existe una implementación de soluciones que son en
su mayoría automáticas, pero tiene en cuenta cierto número de soluciones manuales que
contrarrestan los costos de sus contrapartes automáticas y reducen la complejidad del sistema. Uno
de estos dispositivos es la pinza especializada para la apertura de fibras, que aunque es un elemento
manual, permite una correcta y eficiente solución a esta función. Respecto a los dispositivos
automáticos, se asignó como solución para la extracción de la briqueta una base móvil accionada
por un tornillo movido automáticamente, este método es menos inmediato que el usado en el
concepto 1 pero cumple la función de forma eficaz y su mantenimiento es más sencillo.
2.4.3. Concepto 3
Como ventajas se tiene que ahora el sistema es menos complejo debido al uso de elementos con
base manual. Reemplazar dispositivos es más sencillo y la inversión de costo y de energía
disminuyen. Además, se cuenta con algunos aparatos automáticos, como el disco giratorio para el
corte de fibras y el sistema de apertura por sujeción para la apertura de fibras, esto contrarresta los
desperdicios de tiempo provocados por los procesos manuales.
Las desventajas se ven reflejadas en los largos tiempos de espera, principalmente en la función de
secado de fibras, a pesar de que se use un sistema mejorado. Además, la posibilidad de error
humano en las funciones desarrolladas manualmente puede aumentar, por ejemplo en la separación
de los pedúnculos con el uso de pinzas, si no se tiene el cuidado con los pedúnculos, las fibras
pueden sufrir daños o alteraciones en sus propiedades, afectando los resultados posteriores de la
briqueta.
2.4.4. Concepto 4
Las ventajas de este concepto tienen que ver con la poca o casi nula utilización de energía eléctrica
o térmica para funciones como corte y secado de fibras. Los dispositivos usados son bastante
sencillos en comparación con los incorporados en los tres conceptos anteriores y su mantenimiento
y/o reemplazo son más simples. Finalmente, el sistema tiene una complejidad mucho menor, lo que
lo hace más fácil de controlar.
2.4.5. Bocetos
A continuación se muestran las ideas generadas para dar solución a las funciones derivadas de la
generación de conceptos.
En la figura 22 se observa la forma en que se retiran los pedúnculos pequeños del pedúnculo
central. Se usa un mecanismo de sujeción, el cual permite la rotación libre del racimo para facilitar
el corte de los pedúnculos. También se muestra el utensilio de uso manual para realizar la misma
función.
Para el secado de fibras tenemos en la figura 24 un horno de inducción, en la figura 25 una cámara
de secado solar que cuenta con rejillas de ventilación para permitir la circulación de la humedad y
finalmente en la figura 26 se tiene el método de secado por flujo aire planteado: a partir de un
ventilador, se proporciona un flujo constante de aire a las fibras, lo que incentiva el secado rápido
de estas.
La propuesta para el corte de las fibras se observa en la figura 33 por medio de una guillotina donde
se ponen las fibras con un tope y se baja la guillotina para generar la homogeneización de las
longitudes. En la figura 39 se presenta otra propuesta, donde el corte se realiza por medio de una
sierra circular fina, tiene que tener esta característica para poder cortar las fibras sin trozarlas.
En la figura 40 se explican los métodos para generar la presión requerida de manera automática y
para liberar la presión automáticamente, respectivamente. Para generar la presión se utiliza un gato
controlado electrónicamente, al cual se le programa una presión final y la mantendrá allí hasta que
el contador de tiempo (parte inferior de la figura 40) dé la orden de liberar la presión y envíe una
señal al gato para realizar esta acción.
Para la prueba de conceptos se utilizaron dos filtros o métodos de prueba de conceptos: la matriz
pasa -no pasa y la matriz de decisión Pugh, expuestos por K. T. Ulrich [33]. A partir de estas dos
herramientas se llega a obtener el Concepto Global Dominante, cuyos criterios de elección se basan
en los requerimientos del cliente.
En la tabla 14 se presenta la matriz pasa - no pasa, en la cual se realiza un filtrado de conceptos para
poder continuar a la siguiente etapa. Se estableció la siguiente forma de evaluación para realizar el
filtrado:
Pasa: 1
No pasa: -1
A considerar: 0
Tabla 14. Matriz pasa - no pasa
En términos generales se puede apreciar que todos los conceptos cumplen con la mayoría de
requerimientos del cliente. Existen algunas dudas respecto a algunos requerimientos, ya que estos
pueden ser muy difíciles de controlar para cierto concepto. Para todos los conceptos se puede ver
que controlar la temperatura de la cámara de briqueteado y la competitividad del biocombustible es
algo muy complicado de garantizar, por estos motivos se dio una calificación de 0 o -1 en donde
corresponde. Lo que se observa del concepto 4 es que su capacidad de garantizar el total
cumplimiento de los requerimientos del cliente no es muy alta, principalmente debido a la
imprecisión producto de los procesos manuales empleados.
Como conclusión, se tiene que todos los conceptos pasan y se pueden evaluar nuevamente en la
matriz de decisión. Sin embargo, desde ya se puede decir que es muy probable que el concepto 4
sea totalmente descartado.
2.5.2. Matriz de decisión pugh
Para esta etapa de prueba de conceptos se tiene en cuenta la ponderación dada a cada requerimiento
del cliente. Esta ponderación se realizó en el informe precedente y será utilizada para la decisión
final de selección del Concepto Global Dominante.
Para la evaluación del nivel de importancia o cumplimiento de cada concepto respecto a los
requerimientos del cliente se adoptó la siguiente notación:
Alta importancia: 3
Media importancia: 2
Poca importancia: 1
Como resultado final se obtuvo que el concepto 1 y concepto 2 tuvieron la misma ponderación, esto
debido a que cumplen con los requerimientos del cliente con la misma eficacia. Para terminar, los
conceptos 3 y 4 quedan totalmente descartados.
Haciendo una superposición entre la matriz pasa-no-pasa y la matriz de decisión Pugh, se tiene que
los conceptos a tener en cuenta son el concepto 1 y el concepto 2. A pesar de haber obtenido una
ponderación igual, es necesario tomar una decisión respecto a estos dos conceptos. Para tomar la
decisión de selección del CGD, el equipo se basó en dos criterios: costos y facilidad de
mantenimiento.
El concepto 1 posee un alto nivel de dispositivos controlados electrónicamente, tecnología que
requiere una inversión mayor. En adición, en caso de que algún dispositivo de estos llegase a fallar,
reemplazarlo o repararlo supondría una inversión monetaria mayor.
El concepto 2, al poseer un número menor de aparatos electrónicos, tiene una cierta ventaja en
términos de costos y de mantenimiento. Aunque se sacrifica tiempo y precisión, esta no es muy
definitiva.
Tomando una decisión, se elige al concepto 2 como Concepto Global Dominante: cumple con
creces los requerimientos del cliente, realiza las funciones de forma rápida y precisa, y los
dispositivos que utiliza son relativamente fáciles de reparar o reemplazar.
Este concepto permite cortar los pedúnculos del pedúnculo central con un sistema de cuchillas
giratorias, esta acción hace que sea rápida la extracción de estos y que el operario no tenga que
aplicar mayor esfuerzo a la hora usar el sistema. Para la apertura de las fibras, se usa una pinza
especializada que aunque se basa en un procedimiento manual, es altamente eficiente ya que
reemplaza de forma muy adecuada al anterior proceso manual de apertura de éstas.
El secado de las fibras con este concepto es muy adecuado, puesto que aprovecha la energía solar
para la reducción de la humedad en las fibras. Esta acción consumiría mucha energía si se realizara
en horno de inducción y llevaría mucho tiempo si se realizara al aire libre dentro de un recinto.
El uso de un disco giratorio de corte, aunque requiere medidas de seguridad mayores, permite una
rápida obtención de fibras con sus longitudes pedidas. Es cierto que requeriría utilizar una alta
cantidad de energía eléctrica para su funcionamiento, pero reduciría de días a horas el tiempo de
corte establecido.
Aplicar la presión a las fibras con un gato automático representa una mejora tanto en precisión
como en tiempos de producción. Hacerlo manualmente, como se realiza actualmente, requiere de un
gran esfuerzo físico por parte del operador, y está sujeto a la imprecisión con la que se llegue a la
carga máxima. Tener el sistema automático permite realizar la tarea en tiempo reducido, con cero
esfuerzo-hombre y con alto nivel de precisión.
La extracción de briquetas a partir de un tornillo móvil automático representa una mejora en tiempo
y calidad de proceso. Actualmente, para extraer la briqueta se debe volver a usar el gato hidráulico,
lo que representa un gasto de energía extra (energía física del operario), además de sumar tiempo al
proceso de fabricación. Tener el sistema automático permite agilizar los tiempos de producción, y
reduce el esfuerzo que debe hacer el operario.
El proyecto se desarrolla en base a tres tipos de cultivos provenientes de tres zonas del país
respectivamente. Las tres zonas mencionadas corresponden a: Fundación, Magdalena en la zona
norte, Sabana de Torres, Santander en la zona centro y Puerto Gaitán, Meta en la zona oriental. La
zona sur-occidental fue descartada del estudio puesto que su producción corresponde solamente al
4% del total nacional, según FEDEPALMA [34]. Se contactó una planta por cada región y se llegó
al acuerdo del envío de muestras o racimos de tusa de palma de aceite africana justo después de ser
retirados sus frutos. Es importante reducir al máximo el tiempo de transporte y recepción puesto que
estas muestras, si no son secadas durante las siguientes 48 horas aproximadamente (dependiendo de
la zona de procedencia), corren el riesgo de descomponerse debido a la germinación de hongos.En
esta etapa de preparación, se busca dejar definidos los dos primeros parámetros experimentales:
longitud de fibra y porcentaje de humedad. El último parámetro experimental - tiempo de
compactación - se definirá en la etapa de fabricación de las briquetas.
Una vez recibidos los racimos de biomasa residual, se procede a retirar los pedúnculos de cada uno
de estos racimos. Estos pedúnculos se abren de tal manera que las fibras queden en contacto directo
con el aire y comience el proceso de secado natural. Las fibras abiertas se disponen sobre papel,
esto con el fin de acelerar el secado de estas.
Las fibras se dejan secar por alrededor de 48 horas, con el fin de disminuir su humedad lo más
posible. Se desea disminuir la humedad por debajo del 8% con dos objetivos: primero, evitar la
generación de hongos y segundo, poder manipular la humedad para las posteriores condiciones
requeridas para la caracterización de las briquetas Una vez se ha reducido la humedad de las fibras,
estas se empacan herméticamente para evitar cualquier alteración significativa en su humedad y se
continúa con el proceso de corte de fibras.
Las fibras se cortan de tal manera que se obtengan paquetes de 42g y 3 longitudes diferentes:
50mm, 85mm y 120mm. Se decide trabajar estas tres longitudes por varias razones: la longitud de
los pedúnculos de tusa de palma que se recibieron tienen una longitud entre los 50 y 150mm, que
corresponden al promedio para una palma de 10 a 25 años de edad; por otro lado, de acuerdo a la
revisión bibliográfica, la longitud recomendada para biomasas residuales se halla entre 10 y 50mm;
adicionalmente, el corte de fibras representa el segundo mayor consumo en el proceso de
fabricación de briquetas de biomasa, por lo que fibras muy cortas no son deseables; finalmente, se
decidió tomar un valor intermedio (85mm) para efectos de la experimentación. Por estos motivos se
tomaron longitudes de 50, 85 y 120mm para el desarrollo de la caracterización.
La masa seleccionada para las muestras se basa en varios factores. El promedio de densidad para
maderas blandas (material similar a la tusa de palma) oscila entre los 500 y 600 kg/m^3. La cámara
de compresión de la máquina usada para el proceso de caracterización de este proyecto posee un
diámetro de 30mm y una longitud de 120mm, lo que nos da un volumen de 8,5 E -05 m^3. Si se
calcula la masa para obtener una densidad aparente entre 750 y 850 kg/m^3, se obtiene que la masa
que se debe introducir a la cámara de compresión está entre 42 y 50g. Con base en estas
consideraciones, se selecciona una masa de 42g por muestra para la realización de la densificación.
El corte de las fibras se realizó con una guillotina manual y la medición de la masa de las fibras se
hizo con una balanza de resolución baja.
Una vez cortadas las fibras según longitud y realizados los paquetes de 42g, estos se envolvieron en
papel y se almacenaron separando por lotes de longitud. Luego de esta operación, se obtuvieron 40
paquetes de 42g por cada longitud: 120 paquetes en total.
A partir de estos resultados, se tomó la decisión de tratar al lote completo de 120 paquetes con una
humedad de 7,7%. A partir de esta humedad general, se hicieron los cálculos respectivos para
garantizar valores de humedad de 8%, 12% y 16% repartidos equitativamente en los 120 paquetes.
Para poder hacer esto, se tuvieron que descartar paquetes de tal forma que se tuvieran ahora 36
paquetes por longitud y así poder dividir entre tres, de este modo se logra tener 3 grupos de
humedad de 18 paquetes para cada longitud.
Se roció la cantidad de agua calculada para cada una de las humedades y se sellaron las fibras
herméticamente durante 48 horas para garantizar una correcta distribución de la humedad en todas
las fibras. A continuación se muestra la expresión usada para el cálculo de la cantidad de agua a
agregar:
Según Theerarattananoon, K. et al [36], la humedad se debe encontrar entre 10 y 15% para una
biomasa residual que será convertida en briquetas. Se toma entonces un valor inferior al mínimo
dado por la revisión bibliográfica y el extremo superior se toma por encima del máximo dado por el
estado del arte, quedando entonces un rango de 8 a 16%Wb. El valor de 12%, al igual que en
longitud de fibra, se toma por ser un valor intermedio en el rango de humedades definido.
Recapitulando, se tiene entonces un lote de 108 paquetes, divididos en 3 tipos de longitud (50mm,
85mm y 120mm), los cuales a su vez están divididos en 3 tipos de humedades (8%, 12% y 16%). El
siguiente paso en el proceso de caracterización corresponde entonces al conformado de las briquetas
según el último parámetro experimental: tiempo de compactación.
La presión de compactación se estableció en 97MPa. Este valor se establece con base en el trabajo
realizado por Sakkampang, C., & Wongwuttanasatian, T [37], quienes sostienen que se debe
trabajar con una relación de compresión de 3:1, esto asociado a valores de densidad de biomasa de
maderas blandas. Por otra parte, las briquetas deben tener un diámetro mayor a 25mm, esto según el
estado del arte para pellets. Se selecciona entonces un diámetro de 30mm, con el cual, para cumplir
con la relación de compresión de 3:1, se debe aplicar una carga de 69kN, lo que corresponde a
97MPa teniendo en cuenta el diámetro de 30mm.
Además de los dos parámetros constantes anteriormente mencionados, se debe tener en cuenta el
tercer parámetro experimental: el tiempo de compactación.
En la literatura no existen estudios concisos acerca del tiempo de compactación. No obstante, tener
en cuenta este parámetro es fundamental, ya que está estrechamente relacionado con la activación
de la lignina y por consiguiente con el poder calorífico de la briqueta. Debido a lo anterior y a que
se debe establecer un rango de tiempos, se decide trabajar con un mínimo de 0 segundos y un
máximo de 40 segundos. De manera análoga a la longitud de fibra y a la humedad, se toma un valor
intermedio de 20 segundos para efectos de la experimentación.
A continuación se muestra una tabla que recoge gráficamente la cantidad de briquetas a ser
fabricadas según su longitud, humedad y tiempo de compresión. Se tienen 36 briquetas por longitud
y un total de 108 briquetas para toda la caracterización.
Tabla 17.Cantidad de briquetas según característica experimental
El proceso de fabricación comienza con una verificación del peso de las fibras, de tal manera que se
cumplan los 42g establecidos. Es necesario realizar esta acción ya que el tiempo de almacenamiento
y el hecho de haber agregado agua para garantizar la humedad de las fibras con certeza varía el peso
de las fibras en unos 4g por encima de lo requerido. A continuación, habiendo ya encendido la
máquina y estabilizado la temperatura en 90°C, se inicia con la conformación de las briquetas. Se
sigue un orden basado en la tabla anteriormente presentada. Se introducen las fibras en la cámara de
compresión, se aplican carga al gato hasta lograr 97MPa medidos en la celda de carga y se extrae la
briqueta una vez completado el tiempo de compresión correspondiente; finalmente, se sella
herméticamente la briqueta una vez extraída.
Figura 46. Compactación de fibras
En lo que respecta a medición de masa, se utilizó una balanza OHRUS de precisión, con resolución
de 0,001g.
Figura 50. Balanza OHRUS
El procedimiento que se siguió fue el siguiente: se tomaron 6 mediciones tanto de diámetro como de
longitud para cada briqueta. Se tomó 1 medición para la masa de la briqueta y posteriormente estos
datos fueron procesados en una hoja de cálculo. Se halló el promedio de diámetro y de longitud y a
partir de ellos se obtuvo el volumen de la briqueta. Dividiendo la masa de la briqueta entre este
volumen obtenido, se calculó la densidad aparente de cada briqueta. Este procedimiento se realizó
para todas y cada una de las 108 briquetas fabricadas.
pa := densidad aparente
m := masa de briqueta
d := diámetro promedio de briqueta
l := longitud promedio de briqueta
Tabla 18. Ejemplo de cálculo de la densidad aparente
En este ensayo el objetivo es obtener la carga máxima a compresión a la cual las briquetas fallan.
Para llevar a cabo este ensayo se utilizó una máquina universal de ensayos marca Shimadzu de 300
kN (30 toneladas fuerza). Esta máquina está ubicada en el edificio IEI de la Universidad Nacional
de Colombia.
Figura 51. Máquina universal de ensayos Shimadzu 30kN
La briqueta se dispone de forma vertical entre las placas de la máquina y se da inicio al ensayo. El
ensayo se desarrolló a una velocidad de 10mm/min para todas las briquetas. Para este ensayo se usó
un 50% de las briquetas (54 especímenes).
Se realiza este ensayo para conocer el índice de durabilidad de las briquetas, parámetro que
da a conocer la resistencia al desgaste mecánico por manipulación directa.
El ensayo consiste en ingresar las briquetas a un tambor giratorio, que posee una placa
interna, y someterlas a una frecuencia de 50rpm durante 5 minutos, como lo especifica la
ASTM E 1288 [38]. Antes de realizar esta operación se debe hacer un pesaje a las briquetas;
este pesaje se tomó del ya hecho anteriormente para el ensayo de densidad aparente. Una
vez transcurridos los 5 minutos a 50rpm, se retiran las partes de la briqueta más
significativas y se dejan dentro las fibras desprendidas. Se realiza una limpieza en el interior
del tambor y se continúa de manera análoga con el resto de briquetas. Al igual que en el
ensayo de compresión, se usó el otro 50% de las briquetas para obtener su índice de
durabilidad (56 ejemplares). Las partes de las briquetas que son retiradas del tambor, se
pesan nuevamente y se usa la siguiente expresión para realizar el cálculo de índice de
durabilidad.
ID := índice de durabilidad
m final := masa medida luego del ensayo
m inicial := masa medida antes del ensayo
Una vez realizados los 3 ensayos mecánicos para el lote de briquetas, se debe realizar una
caracterización termoquímica a partir de los mejores resultados obtenidos en los ensayos de
caracterización mecánica.
Cabe aclarar que estos ensayos aún no han sido realizados pero se tendrán en cuenta en el desarrollo
del proyecto.
El análisis estadístico se lleva a cabo en el software llamado Statgraphics. Este programa permite
ingresar los valores de longitud de fibra, porcentaje de humedad y tiempo de compactación, y
confrontarlos con los resultados de los tres ensayos de caracterización mecánica; todo lo anterior,
discriminando por tipo de cultivo.
Como se observó en la sección 1, los parámetros experimentales en este proyecto son la humedad,
la longitud de las fibras y el tiempo de compactación. Estos parámetros tienen valores objetivos (los
definidos tanto por el cliente como por el diseño y literatura). A continuación evaluaremos la
proximidad de los parámetros con dichos valores objetivos.
- Longitud de fibra
- Humedad
- Tiempo de compactación
La consecución de los tiempos de compactación es uno de los factores más complicados de asegurar
en cada uno de los experimentos. Algunas dificultades referentes a éste parámetro son discutidos en
la sección 2.2. Llegar a los valores objetivos, especialmente al de 0 s,teniendo en cuenta estos
factores, es imposible. Para la compactación de 0 s,el promedio de duración para éste trabajo es de 3
a 4 segundos, debido a la acción compleja llevada a cabo por el operario. Esta situación no se refleja
en el resto de tiempos, en los cuales el tiempo es suficiente para alistar esta acción de cambio con
anterioridad
A continuación se denotan algunas dificultades generadas en este proceso referente a la consecución
de parámetros.
Llegar a los parámetros experimentales, así como mantenerlos a través del tiempo, trajo consigo la
siguiente serie de dificultades:
En el tratamiento inicial de la biomasa, los pedúnculos son arrancados de la tusa y abiertos para
secar las respectivas fibras. Teniendo definidas las longitudes a las cuales se van a realizar las
distintas briquetas, se procede a cortarlas con la guillotina, como se observa en la Figura 58.
El proceso de corte con la guillotina manual presenta dificultades asociadas al gasto energético del
operario.
● Humedad
El secado de las fibras se realizó al aire libre, por lo cual la humedad de las muestras era
dependiente de las condiciones ambientales (además de la humedad con la que ya venía la tusa, la
cual variaba según la posición y cercanía al tallo central de la tusa). Teniendo las fibras a la longitud
correspondiente, se procedió a dividirlas en tres, para asegurar que las tres humedades tuvieran la
misma cantidad de briquetas.
Inicialmente, se llevaron doce muestras aleatorias (cuatro por cada longitud) de 1 gramo al medidor
de humedad (laboratorio de Trasmisión de Calor - UNAL), y, como se observó en la sección 1 de
este informe, el promedio de humedad fue de 7,67 %. . Con esto, se obtuvo a partir de una
formulación simple cuanto porcentaje de agua se debía agregar a cada grupo de fibras para llegar a
las humedades deseadas.
De aquí surge la principal dificultad: Sólo se puede analizar la humedad inicial del 10% del total de
fibras (por cuestiones de tiempo y disponibilidad de equipos). Esta muestra es la que define cuánta
agua adicionar a los 120 paquetes. Esto trae consigo un error (asociado directamente con la
aleatoriedad de humedades de cada uno de los paquetes), por lo cual no se puede asegurar una
humedad exactamente de los valores pedidos, sino aproximaciones al valor puntual.
● Tiempo de compactación
El gato hidráulico con que se estaban comprimiendo y generando las briquetas cuenta con un pin
para liberar la presión, el cual se activa haciéndolo girar hacia la izquierda, usando una ranura que
se encuentra en la punta de la barra de accionamiento del gato. Es decir, el operario debe pasar de
bombear el gato con la barra, a soltar el pin para liberar la presión. Para tiempo de compactación de
0 s, esta acción infringe un alto porcentaje de error, ya que depende de la habilidad con que el
operario, al haber alcanzado la presión máxima, pase a liberar el pin, haciendo que para estas
briquetas el tiempo de compactación nunca sea 0 segundos, si no un aproximado. En la Figura 18 se
observa el gato, la barra con la ranura para el pin y el pin rotatorio.
El análisis por elementos finitos, también llamado FEA por sus siglas en inglés (Finite Element
Analysis), es usado en aplicaciones ingenieriles, generalmente, donde se representa un objeto o
sistema por medio de un modelo geométricamente semejante o similar, conformado por diversos
elementos discretos que se encuentran conectados los unos con los otros. En este tipo de análisis se
pueden obtener diferentes resultados, los cuales permiten comprender el comportamiento físico,
mecánico, térmico, entre otros, del objeto en cuestión. La mayoría de los casos en los que se realiza
FEA, la información objetivo se enfoca en deformaciones y/o esfuerzos resultantes luego de aplicar
fuerzas o presiones en el objeto.
Como se menciona anteriormente, y para el presente proyecto, se realiza un análisis por elementos
finitos simulando el comportamiento de tres briquetas que fueron sometidas a ensayo de
compresión.
Para ello se recurre al uso del software ANSYS Workbench 14.0, de la empresa Swanson Analysis
Systems, INC., en la interfaz de trabajo Static Structural. Allí se aplican las propiedades mecánicas
y físicas de diferentes materiales de la base de datos de las librerías propias del programa, pero
debido a que el proyecto usa un material diferente al ofertado se procede a la creación de un nuevo
material. Ya que dicho material posee propiedades no lineales de elasticidad, aprovechando la
información obtenida en los ensayos de compresión previos, se tabularon los datos (Ver Gráficas 1,
2 y 3). Otras características o propiedades que se ingresaron en este punto fueron: densidad del
material, módulo de Young, módulo de Poisson (Según [39], para maderas, este valor es cercano a
0,25).
Gráfica 1. Curva de Deformación vs. Presión aplicada para la briqueta de 50mm.
Para la creación de la geometría de las diferentes briquetas se asumen cilindros de diámetro 30mm,
y una altura de 70mm, 80mm y 135mm (respectivamente). Como se deseaba simular el ensayo, se
realiza el análisis cuando la briqueta sufre una deformación de 30mm, 25mm y 60mm,
respectivamente, ya que esos valores fueron obtenidos cuando las briquetas fallaron.
En los anexos del presente informe se entregará una serie de videos demostrativos de la simulación
realizada, donde se apreciará la deformación en cada una de las tres briquetas, junto con la
simulación de esfuerzos presentes en la briqueta, durante el proceso. La velocidad real del ensayo
fue de 10mm/minuto, es por ello que en los videos aparece el tiempo transcurrido realmente durante
el ensayo. [Videos de ansys]
Como se puede observar, la briqueta que soportó menor capacidad de carga fue la tercera, y a pesar
de que la primera tiene una aceptable resistencia a la carga, la segunda es la briqueta que mejor
comportamiento tuvo.
Visualmente se ve un comportamiento similar en cada una de las tres briquetas, obteniendo al final
los mayores esfuerzos en la sección externa a una altura media de la misma. Esto concuerda con el
proceso real, ya que durante los últimos segundos en el ensayo la briqueta experimentó un
desbordamiento de material por esta zona. Se podría decir entonces que justo en el momento en que
empieza el abombamiento del cilindro en la máquina universal se está llegando al punto máximo de
esfuerzo dentro de la briqueta.
Para este caso particular, su uso se requiere para determinar tendencias, puntos de inflexión,
correlación entre variables, máximos y mínimos de las variables dependientes con base en datos
obtenidos experimentalmente.
Como se puede observar, esta es la función de la estadística, que junto con la simulación, reducen
costos en la ejecución de un proyecto y permite estrechar la brecha de la exactitud de la variable
deseada de forma rápida y con información de algún modo limitada.
Un modelo estadístico es la aproximación de una función matemática, para la cual se hallan una
serie de constantes, de modo que la función generada pase, de ser posible, sobre todos los puntos
de muestreo. Sin embargo, ese sería un caso ideal, así que lo que se busca es que esa función tenga
el menor error de distancia con respecto a todos los puntos del muestreo experimental, al mismo
tiempo.
Según la característica propia del comportamiento de la variable en función de los factores, existirá
una u otra función que describa mejor ese comportamiento y ahí es donde el software entra en
acción ayudando en las tediosas tareas de cálculo. El programa puede calcular rápidamente los
resultados para todas los modelos (funciones de aproximación numérica) que contiene en su
biblioteca y por medio del valor de “coeficiente de correlación” y “coeficiente de R-cuadrado” nos
muestra que tan buena es la aproximación [40].
Podemos observar que resolviendo las constantes, ya tenemos una función que aproxima los valores
cercanos a los del muestreo, y con esta ecuación podemos empezar a hacer estimaciones para
analizar puntos que no se tienen en el muestreo directamente [41].
El programa Statgraphics además de presentar modelos de aproximaciones con base en una función
matemática definida, permite realizar una aproximación por medio de polinomios, que no
necesariamente relacionarán una variable con un solo factor, sino que relacionarán la variable con
varios factores al mismo tiempo.
Dentro de los tipos de resultados arrojados por el programa luego de correr los datos obtenidos a
partir de los ensayos de caracterización mecánica, podemos encontrar:
● El valor de P-val, según [42], que indica la probabilidad de lograr el valor obtenido de la
aproximación, si suponemos, en base a la muestra obtenida, que por medio de la
repetitividad, se puede alterar este valor para mejoría o pérdida; es decir, indica si un
cambio significativo en este factor altera en gran medida el resultado de la variable,
determinando si ese parámetro influencia o no en la maximización o minimización de la
misma.
Con estos valores, se determina el modelo estadístico que se puede obtener gracias a la herramienta
Statgraphics. Además, esta herramienta permite aplicar otro mecanismo muy útil, que es la
inspección gráfica. En esta herramienta muestra, para una variable, los posibles valores del
dominio, señalando cómo se altera la variable y en qué punto se encuentra el óptimo de la “función
variable” interpolando los resultados con la estimación previamente obtenida. De este modo, tanto
analíticamente, como visualmente, se puede tener una idea de la tendencia de las variables, en
términos de los factores que la alteran, permitiendo concluir al interventor, si se requieren más
valores y en qué dirección se inclinan los óptimos.
Un inconveniente que se tiene con este método es que se analiza una variable a la vez, de modo que
se tendrá que utilizar otro modelo o escalonar este mismo, para obtener un punto óptimo entre las
tres variables. Otro problema encontrado es que, ya que los valores son netamente experimentales,
pueden presentar una varianza muy grande y por tanto existe la posibilidad de que no se puedan
aproximar los datos a una curva características de manera consistente (que se presente un R-
cuadrado muy bajo), lo cual indicaría que el modelo no es del todo confiable.
A continuación se muestran las tablas obtenidas con el programa Statgraphics, introduciendo los
datos de las tres pruebas de caracterización mecánica de la las briquetas (densidad aparente, índice
de durabilidad y carga máxima) para los tres cultivos que se tienen como base del estudio.
Gráfica 6. Interacción de factores para Densidad Aparente en diagrama de bloques por influencia.
Tiempo de compactación = 40 s
Humedad =8%
Longitud de fibra = 5 mm
Tiempo de compactación = 21 s
Humedad =8%
Longitud de fibra = 8,5 mm
Se puede observar en las tablas correspondientes a la sección 3.2.1.3. Resultados para Carga
Máxima los efectos de los parámetros experimentales en el índice de durabilidad:
Tiempo de compactación = 12 s
Humedad =8%
Longitud de fibra =5 mm
En base a lo anterior, se concluye que la humedad es el parámetro que más afecta las propiedades
mecánicas de las briquetas, seguido por la longitud de las fibras y finalmente por el tiempo de
compactación. Sin embargo, no todos los parámetros afectan las variables de manera directa o
inversa, excepto por la humedad, que se puede determinar que a menor humedad mejoran todas las
propiedades mecánicas. Por tanto, el valor de la humedad óptimo será fijado en 8%.
a) b).
c).
Gráfica 13. Gráficas de las tendencias de los valores y los factores con aproximación visual.
a).Efecto en densidad aparente. b). efecto en índice de durabilidad. c).Efecto en la carga máxima.
Respecto a los otros valores, como se aclaró anteriormente, no se puede determinar un valor que
optimice todas las propiedades mecánicas, razón por la cual se debe buscar un conjunto que
satisfaga un óptimo entre las variables. Como se puede observar en la gráfica a). el tiempo de
compactación no es muy influyente para la densidad aparente, en la gráfica b) el tiempo tiene una
influencia fuerte entre 0 y 22s, para valores superiores la influencia es baja, por tanto podemos
tomar un valor de 22s para este factor, En la gráfica c). existe una influencia positiva entre 0 y 20s
de Tc para la carga máxima, interpolando las tres gráficas podemos determinar que el punto de
muestra óptimo para este ensayo es cercano a las briquetas de 20 segundos, tendiendo a ser un poco
mayor de los 20 segundos.
Para la longitud de fibra tenemos interacciones negativas entre los factores en la gráfica a). y c). Se
tiene interacción inversa entre LF y la Cmax mientras en la gráfica b) Se tiene un efecto directo. la
influencia de la longitud de fibra en la gráficas a). y b). es grande que la de la gráfica c). por tanto se
debe buscar un punto medio entre ellas. En la gráfica b). y c). se puede determinar que para valores
superiores a 90 mm la influencia del factor LF es baja en la variable Carga máxima y a esto
adicionando la influencia media de la gráfica ). se determina que el punto óptimo que maximiza
todas la variable es cercano a las briquetas realizadas con 85 mm tendiendo a valores menores de
este punto.
Con este experimento se busca conocer la densidad aparente de las briquetas de tusa de palma según
su combinación de factores experimentales.
Hipótesis a responder
Se desea responder si las briquetas con características de longitud de fibra corta, porcentaje de
humedad bajo y tiempo de compactación alto (50mm, 8%, 40s) arrojan una densidad mayor
respecto a las briquetas con características de longitud de fibra larga, porcentaje de humedad alto y
tiempo de compactación bajo (120mm, 16%, 0s). Se quiere comprobar específicamente que las
longitudes cortas permiten una mejor organización de las fibras, permitiendo el incremento de la
densidad aparente. Por otro lado, según la revisión bibliográfica, las humedades más bajas permiten
densidades aparentes mayores, se desea comprobar esto igualmente. Finalmente, el tiempo de
compactación afecta directamente la activación de la lignina, por lo que un tiempo de compactación
mayor debería dar como resultado una densidad aparente más elevada.
Factores experimentales
● Longitud de fibra: 50mm, 85mm y 120mm. Medidos con calibrador pie de rey.
● Humedad de fibra: 8%, 12% y 16%. Calculados con masa agua / masa total [%].
● Tiempo de compactación a presión final constante: 0s, 20s, 40s. Medidos con cronómetro.
● Temperatura de compactación: 90°C constantes. Medido con termopar.
● Presión final de compactación: 97MPa (7 Ton-f) constantes. Medido con celda de carga
Variables respuesta
● Densidad de briqueta
Con
Se tienen las siguientes tareas necesarias para la obtención de la variable respuesta - densidad
aparente:
Materiales e insumos
Para el desarrollo de este experimento se hizo uso de los siguientes materiales e implementos:
Luego de procesar los datos obtenidos por cada briqueta en el software estadístico (Statgraphics), se
obtuvieron los siguientes resultados:
Meta: maximizar Da
Se desea conocer el índice de durabilidad de las briquetas de tusa de palma según su combinación
de factores experimentales.
Hipótesis a responder
Se prevé que las briquetas que poseen longitudes de fibra más largas (120mm), menor tiempo de
compactación (0s) y menor porcentaje de humedad (8%) deben dar índices de durabilidad más
elevados que cualquier otra configuración de parámetros experimentales. Al tener longitudes de
fibra largas, pueden existir agarres mecánicos más fuertes entre fibras comparado con agarres más
débiles de briquetas con fibras más cortas. Al tener un bajo tiempo de compactación, no existe una
rigidización de las fibras debido a la activación de la lignina, permitiendo una mayor elasticidad y
evitando el desgaste de las fibras debido a los impactos. Por otro lado, una humedad baja permitiría
garantizar una adecuada compactación de las fibras, lo suficiente para obtener una densidad alta,
dando firmeza a la briqueta.
Factores experimentales
● Longitud de fibra: 50mm, 85mm y 120mm. Medidos con calibrador pie de rey.
● Humedad de fibra: 8%, 12% y 16%. Calculados con masa agua / masa total [%].
● Tiempo de compactación a presión final constante: 0s, 20s, 40s. Medidos con cronómetro.
● Temperatura de compactación: 90°C constantes. Medido con termopar.
● Presión final de compactación: 97MPa (7 Ton-f) constantes. Medido con celda de carga
Variables respuesta
● Índice de durabilidad:
Con
El procedimiento se realizó como especificado en la norma ASTM E 1288 [50] Se tienen las
siguientes tareas necesarias para la obtención de la variable respuesta - índice de durabilidad:
Para el desarrollo de este experimento se hizo uso de los siguientes materiales e implementos:
Optimizar Respuesta
Meta: maximizar ID
● Los valores altos para el tiempo de compactación tienda a dar como resultado índices de
durabilidad altos. Hay que observar que si el tiempo sigue incrementándose, esto sería
perjudicial para el índice de durabilidad. Se tiene un valor óptimo para al tiempo de
compactación de 40s.
● La humedad se comporta de manera similar al ensayo de densidad aparente: los valores
bajos de humedad favorecen al incremento del índice de durabilidad. Se preferirá entonces
un valor de 8% para efectos de este proyecto.
● Se observa que a medida que se incrementa la longitud de las fibras, el índice de
durabilidad también sigue esta tendencia. Los valores preferidos serán entonces aquellos
cercanos a los 120mm.
● En lo que respecta a porcentaje de humedad y longitud de fibra, estos parámetros
concuerdan parcialmente con lo planteado en la hipótesis: los valores óptimos para
humedad concuerdan con lo esperado, pero el valor óptimo de longitud de fibra resultó ser
más bajo de lo pronosticado. Por otro lado, se obtuvo un resultado totalmente opuesto a lo
planteado en la hipótesis en el caso del tiempo de compactación. Mientras que se esperaba
que tiempos bajos de compactación ofrecieran índices de durabilidad más altos, se obtuvo
que el aumento en el tiempo de compactación favorece al incremento de esta variable
respuesta.
Con este experimento se busca establecer la carga máxima de las briquetas de tusa de palma según
su combinación de factores experimentales.
Hipótesis a responder
Se desea responder si las briquetas con características de longitud de fibra corta, porcentaje de
humedad bajo y tiempo de compactación alto (50mm, 8%, 40s) tienen la capacidad de soportar
mayor carga hasta su destrucción respecto a las briquetas con características de longitud de fibra
larga, porcentaje de humedad alto y tiempo de compactación bajo (120mm, 16%, 0s). El motivo por
el cual se cree que esta combinación de factores soportan más carga es debido a que las briquetas
con esas características se ven mucho más compactas que las briquetas de fibras largas, ya que las
fibras cortas se organizan con un mejor ordenen en el volumen ocupado por la briqueta, con lo que
se pronostica que tendrán una menor deformación radial y por ende podrán soportar más carga.
Antagónicamente, las briquetas con fibras largas tienen una mayor elasticidad, por tanto mayor
capacidad de deformación lo que reafirma las conjeturas.
Factores experimentales
● Longitud de fibra: 50mm, 85mm y 120mm. Medidos con calibrador pie de rey.
● Humedad de fibra: 8%, 12% y 16%. Calculados con masa agua / masa total [%].
● Tiempo de compactación a presión final constante: 0s, 20s, 40s. Medidos con cronómetro.
● Temperatura de compactación: 90°C constantes. Medido con termopar.
● Presión final de compactación: 97MPa (7 Ton-f) constantes. Medido con celda de carga.
Variables respuesta
Se tienen las siguientes tareas necesarias para la obtención de la variable respuesta - carga máxima:
Materiales e insumos
Para el desarrollo de este experimento se hizo uso de los siguientes materiales e implementos:
Luego de procesar los datos obtenidos por cada briqueta en el software estadístico (Statgraphics), se
obtuvieron los siguientes resultados:
Optimizar Respuesta
Meta: maximizar Cmax
Valor óptimo =35,7097
Factor Bajo Alto Óptimo
4.2. Optimización
4.2.1. Objetivos
Para nosotros, el problema radica en cuál geometría de caja es la que minimiza las costos de
embalaje (tanto por material usado como por la operación de embalaje como tal). La cantidad de
piezas a guardar (y por ende, el peso máximo por caja) es un parámetro que fijamos por literatura.
Según [48], las briquetas de carbón se pueden encontrar en paquetes de 2 Kg hasta bultos de 25Kg.
además se buscaron referencias de paquetes nacionales (Exito,Home Center y Carulla) con lo que
se encontró que una presentación apetecible es de de entre 2 y 5 Kg, para un uso casual en un hogar.
Siendo así, la decisión inicial para el problema de optimización será trabajar con 100 briquetas lo
que corresponde a un peso máximo de 4 kg, este peso se encuentra en el rango deseable y nos
permite manejar números favorables para nuestros cálculos.
. Las briquetas a empacar tienen las propiedades que se observan en la Figura 72.
Con respecto a la geometría, se analizan en este documento las siguientes dos formas geométricas:
● Caja rectangular
Volumen = V = x*y*z
● Caja Hexagonal
Para esta figura geométrica (siendo L la longitud de cada lado, p el perímetro de la base, a la
apotema y h la altura), las propiedades son las siguientes:
Volumen = V = p a2h
El problema de optimización con caja rectangular tiene planteada ya la función objetivo, siendo
ésta:
Área superficial = A = 2(x*y) + 2(x*z) + 2(y*z)
Función que hemos de minimizar. Procedemos ahora a plantear las restricciones de nuestro diseño.
- Restricción 1: Volumen
La primera restricción está asociada con el volumen de la caja. Este volumen se encuentra sujeto al
volumen de las 100 briquetas. Para calcular este volumen, supondremos que las briquetas son
cilindros perfectos que no se deforman. Así, cuando se apilen, el volumen ocupado por cada uno
será el del cuadrado en que está inscrito, como se observa en la Figura 76.
De la figura 76 sabemos las dimensiones de la probeta. Por tanto, el volumen total será:
Restricción 2: Dimensión x
La segunda restricción está asociada a la dimensión mínima y máxima que puede tomar la caja en la
dirección x. Como se observa en la Figura 77, el valor mínimo que puede tomar en x equivale a
poner una sola briqueta (es decir, valor mínimo = diámetro), y el valor máximo equivale a poner
todas las briquetas en una sola fila (valor máximo = 100 diametro).
Figura 77. Definición de restricción en la dirección x
0.03 ≥ x ≥ 3
- Restricción 3: Dimensión y
Al igual que en la dirección x, para y la restricción es mínima para un valor igual al diámetro y
máxima para 100 veces el diámetro, es decir:
0.03 ≥ x ≥ 3
- Restricción 4: Dimensión z
La restricción en la dirección Z está asociada con la altura. Como se observa en la Figura 78, tiene
el mismo fundamento que las otras restricciones: EL mínimo valor es la altura de una briqueta y el
máximo es la altura de todas las briquetas, es decir, 100 h.
Figura 78. Definición de restricción en la dirección z
0.08 ≥ h ≥ 8
El problema de optimización con caja rectangular tiene planteada ya la función objetivo, siendo
ésta:
Función que hemos de minimizar. Procedemos ahora a plantear las restricciones de nuestro diseño.
- Restricción 1: Volumen
La primera restricción, al igual que en el caso de la caja rectangular, se encuentra sujeta al volumen
de las 100 briquetas. Es decir:
V = 0.0072 = 6Lah/2
- Restricción 2: Longitud L
Esta longitud está sujeta, al igual que la restricción x y y en la caja rectangular, a la cantidad de
briquetas. Tendremos entonces:
0.03 ≥ L ≥ 3
- Restricción 3: Apotema a
Esta longitud está sujeta, al igual que la restricción de longitud L, a la cantidad de briquetas, pero
con la diferencia de que la apotema puede contener como máxima la mitad del número total de
briquetas (similar al radio de una circunferencia). Tendremos entonces:
0.03 ≥ a ≥ 1.5
- Restricción 4: Altura h
La restricción en la altura h, al igual que en la dirección Z de la caja rectangular, está asociada con
la altura de las briquetas. Tendremos:
1.08 h ≥ 8
4.2.4. Resultados
Como primera instancia, se define la función objetivo (el área superficial), la operación Volumen, y
se inicializan los valores con el mínimo valor posible (es decir, la restricción inferior). Esta
definición se observa en la Tabla 35.
Tabla 35. Definición inicial de parámetros
Luego, se definen los parámetros para el solucionador. Aquí, se establece cuál celda contiene la
función objetivo, y se fijan las restricciones superiores del problema, como se observa en la Figura
79.
Como se observa, las dimensiones que optimizan el área superficial de la caja son:
x = 0.193 m
y = 0.193 m
y = 0.193 m
Estas dimensiones nos generan un área superficial de A = 0.2237 m2, siendo ésta la menor posible
que cumple las restricciones dimensionales y de volumen impuestas.
Con base en esto, realizamos la optimización de empaquetado sujetando la altura a la altura de las
briquetas, es decir:
h = 0.08 m
Con esta nueva restricción, y usando nuevamente Solver, obtenemos los resultados que se observan
en la Figura 81.
x = 0.299 m
y = 0.3 m
y = 0.8 m
Sin embargo, el área obtenida es superior a la obtenida con la optimización de todas las
dimensiones.
En un ejemplo concreto se tiene que la disposición de los cilindros según las aproximaciones
realizadas son filas organizadas en cuadrícula, sin embargo con ayuda de programas
computacionales que permiten hacer más cálculos de algún modo aleatorios, se llega a la conclusión
que la distribución de cilindros sobre un mismo plano se expresa de la siguiente manera.
Figura 82. Distribución optimizando el área para 100 cilindros sobre un plano cuadrado. Tomada
de [48]
Donde los cilindros sueltos se ponen en gris, lo que implica que este producto puede dañarse por
golpes.
Lo que se quiere explicar es que este tipo de problemas no son nada triviales, son muy recurrentes
en la industria y si se puede eliminar el error de manera considerable es preferible usar programas
asistidos por computadora como el de este ejemplo.
Se obtiene:
L = 0.03 m
a = 0.283 m
h = 0.2826 m
Se obtiene:
L = 0.03 m
a=1m
h = 0.08 m
Como se observa, al igual que con la caja rectangular, dejar la altura fija aumenta el área
superficial, siendo más caro el embalaje.
5. RESULTADOS FINALES
Densidad
A partir de este compilado, se puede dar un comentario inicial: se observa que para obtener
valores altos de densidad, es necesario tener un bajo nivel de humedad. En las investigaciones
realizadas con fibras de ocra por Yang, Ngadi y Kok [62] se resalta que cuanto mayor es el
contenido de agua en briquetas hechas con fibras, su densidad se ve disminuida, esto por la natural
propiedad del agua a ser incompresible y a la baja capacidad de las fibras de absorber humedad
comparada con otros materiales como las biomasas residuales de arroz. Por estos motivos se
recomienda utilizar porcentajes de humedad bajos (por debajo de 7,5%). No obstante, según Chin
y Siddiqui [54] se prefieren valores intermedios de humedad, alrededor del 20%, esto con el fin de
reducir la relajación del material luego de su compactación. Según esto, también habría sido
necesario tener en cuenta a lo largo del proyecto la aplicación de pruebas de densidad
considerando tiempos de reposo, ya que la densidad de las briquetas disminuirá irremediablemente
a medida que pasa el tiempo.
El tamaño de las partículas utilizadas para la fabricación de las briquetas tiene también una
influencia directa en la densidad de estas últimas. Según el compilado, se prefieren longitudes de
fibra cortas, observación apoyada por varias investigaciones, que prefieren tamaños de partícula
por debajo de los 5mm [61]. Sin embargo, hay que tener en cuenta la cantidad de energía que sería
precisa para la reducción de tamaño de las fibras, así como su impacto en la eficiencia del
combustible y sus costos. En adición, se observa que muchos autores consideran los aglutinantes
como parte fundamental del proceso de producción de briquetas. Los aglutinantes son muy
relevantes en el aspecto de la mejoría de ciertas propiedades, entre ellas la densidad [58].
Durabilidad
Se tiende a tener una preferencia por las humedades de bajo valor, así como longitudes de fibra
medias y tiempos de compactación medios. A partir de la revisión de otros trabajos, se pueden dar
razones probables por las cuales estas características son deseables para el mejoramiento de la
durabilidad de briquetas hechas con fibras de palma. En primera instancia, la mayoría de autores
da a conocer que son deseables contenidos intermedios de humedad (15-20% aproximadamente),
puesto que esta cantidad de humedad puede servir como cohesionador de las fibras debido a la
creaciones de enlaces de Van der Waals. No obstante, incrementar demasiado la humedad no es
aconsejable puesto que esto inhibiría el efecto de los aglutinantes tanto agregados como naturales
de la fibra. Teniendo esto en cuenta, se hace extraño ver que para este proyecto, los valores de
humedad deseados son bajos. Una razón de este fenómeno puede ser la presencia de lignina entre
las fibras. Como se dijo anteriormente, valores altos de humedad inhiben las propiedades
aglutinantes de elementos como, en este caso, la lignina. Además, hay que resaltar que se
prefieren valores intermedios de tiempo de compactación, lo cual puede deberse al hecho de que
bajos tiempos de compactación no son suficientes para activar la lignina, y altos tiempos de
compactación pueden hacer que la cantidad de lignina plastificada sea excesiva, lo cual reduce la
durabilidad de las briquetas [58].
Finalmente, a pesar de los distintos factores que afectan a la durabilidad, no se puede establecer
con total precisión los parámetros de los cuales esta depende. Varios de estos parámetros son las
metodologías de fabricación, las tecnologías utilizadas y el tipo de cultivo [61]. En adición, no se
puede establecer una relación directa entre propiedades, como la durabilidad y la densidad [55].
Resistencia a la compresión
En cuanto a los valores obtenidos en las pruebas de compresión de las briquetas, se observa como el
primer cultivo presenta el máximo valor promedio de todos los experimentos, con una resistencia de
28,7 kN. Este valor es muy superior al reportado por Z. Husain et al [53], donde el valor promedio
fue de 2.56 kN. Esta diferencia se debe a las diferentes condicoones de desarrollo del experimento:
Distinto tamaño final de briquetas, porcentajes de humedad, presiones de compactación, etc.
Otro estudio es realizado por Pongsak Jittabut [61], con paja de arroz y de caña e azucar como
biomasa. Para estos, los valores de compresión máxima son, en promedio, de 44 kg/cm ², es decir,
0.43 kN. Se observa como los valores obtenidos usando como biomasa la fibra la palma de aceite,
son mucho más elevados que los obtenidos por los nombrados con anterioridad.
El trabajo realizado por A. Yank et al [63] muestra como, para briquetas hechas con cáscara de
arroz y salvado, el esfuerzo máximo de compresión alcanzado fue de 2.5 kN. Este se obtuvo para
una condición de humedad de 60% y con 0% de salvado. Estos resultados reflejan como un alto
porcentaje de humedad influye negativamente en la resistencia, siendo para las briquetas de tusa la
humedad de 8% la de mejores resultados.
Porcentaje de cenizas
Al igual que con los demás ensayos de índole térmica, el porcentaje de cenizas fue imposible de
obtener debido a problemas relacionados con la cámara de combustión.
Según los estudios realizados por Z. Husain et al [53], el porcentaje de cenizas para fibra de palma
está alrededor de 6 %, siendo éste el valor esperado para los ensayos que puedan realizarse. Otro
estudio, realizado por Okey Francis Obi [58], muestra los efectos de mezclar aserrín con fibra
molida de tusa de palma. Sus resultados para porcentaje de ceniza oscilan en 3%, mostrando así
que el uso de tusa como componente agregado puede reducir considerablemente este porcentaje.
Análisis elemental
Según Mohon y Corscadden [50], donde se analiza la combustión y emisión de gases de briquetas
de diferentes materiales, la composición de éstas se presenta a continuación:
Tabla 39. Composición química de briquetas de diferente biomasa. Tomado de [55, página 209]
Mirando otros materiales usados en briquetas, como la cascarilla de arroz, donde la composición
promedio de las briquetas analizadas fue de 40% de C, 35% de O, 5,7% de H, 0,35% de N y
0,03% de S [60]. Otras investigaciones, incluso más enfocadas a la palma de aceite, han entregado
resultados muy similares. Tal es el caso del trabajo de Hussain, Zainac y Abdullah [53], quienes
muestran que la composición de la fibra de tusa de palma proveniente de Malasia contiene 47,2%
de C, 36,7% de O, 6% de H, 1,4% de N y 0,3 de S.
Teniendo en cuenta los anteriores datos, se podría decir que el porcentaje de los diferentes
elementos químicos en mención son muy cercanos al variar el material de la briqueta.
Enfocándose en el último, la posible composición elemental que puede tener la tusa de palma de
aceite trabajada en este proyecto debe ser aproximada o muy cercana a los porcentajes
presentados.
Poder calorífico
Debido a problemas con los equipos de análisis de poder calorífico en los laboratorios de
Ingeniería Química y de la Facultad de Ciencias de la Universidad Nacional, sumado a la no
prestación de servicios de los laboratorios de la Universidad de los Andes para el semestre en
curso, se vio imposibilitada la obtención del valor de poder calorífico de las tusas de palma de
aceite tratadas.
De igual forma que en otras propiedades, se hará la comparación de algunos resultados obtenidos
en investigaciones realizadas para biomasa similar a la palma de aceite trabajada en el presente
trabajo.
Para la biomasa presentada por Mohon y Cascadden [55] los valores de poder calorífico superior
para los materiales presentados varía desde los 16 hasta los 30 MJ/kg (En promedio es 17MJ/kg).
Según los resultados obtenidos por Hussain, Zainac y Abdullah [53], usando una bomba
calorimétrica, el valor del poder calorífico superior es de 16,38MJ/kg.
Volviendo al documento de mayor comparabilidad con el proyecto actual, el artículo de la
UIS[67] dice que el valor de poder calorífico inferior para los residuos de palma de aceite son:
17,34MJ/kg del cuesco, 18,58MJ/kg de la fibra y 17,48MJ/kg del raquis o tusa.
Como se puede observar, el valor del poder calorífico esperado para las tusas de palma de aceite
de los tres cultivos mencionados debe ser cercana a los 17MJ/kg.
Emisión de gases
Uno de los objetivos del proyecto es determinar la composición elemental y contrastar con la
emisión de gases que las briquetas generan, sin embargo, se tuvieron problemas con los equipos
en el periodo de toma de valores de los gases emitidos al momento de la quema de biomasa,
debido a que el equipo disponible en la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional de
Colombia no tiene suficiente resolución para muestreos de escaso tamaño, como se requiere en el
presente caso.
Tabla 40. Rango de Emisiones a la atmósfera por la combustión de diferentes biomasa. Tomado de
[68, página 194]
Según Mohon, Corscadden, Antonia y Pergher [50,68], la generación de gases emitidos por la
quema de biomasa es muy dependiente de la biomasa utilizada y por los aditivos que se le den a la
biomasa con el fin de mejorar otro tipo de propiedades.
En una comparación realizada por Mohon, Corscadden [50] se vio que la liberación de S02 está
directamente relacionada con la cantidad de contenido de S presente el la biomasa antes de la
combustión, dicho de otra manera, al tener más concentración de S en las briquetas, estas poseen
más material elemental para reaccionar y generar S02; en el caso concreto del artículo para una
biomasa con porcentaje S de 0.36, 0.28 y 0.38 se tienen valores de 95, 90, 90 mg/Nm3
respectivamente. Un efecto similar observar en la generación de NOx, donde la briquetas con
mayor contenido de N son las que más generan NOx; en el ejemplo concreto se tiene 0.97 , 1 y
1.11 s los que corresponden valores de 240 ,270 y 260 Mg/Nm3 respectivamente. Según los datos
obtenido por Mohon, Corscadden, Antonia y Pergher [50,68] en sus respectivos estudios se puede
afirmar que no existe correlación entre los gases de tipo NOx y SO2 liberados al ambiente y el
poder calorífico que estas briquetas pueden entregar.
Como dato adicional según los autores Antonia y Pergher [68] la adición de dióxido de calcio
disminuye la generación de S02 pero aumenta la cantidad de material particulado y de N0x para
materias primas en base a maíz.
En base a lo anterior se podría hacer una estimación de los valores esperados para la liberación de
gases en la combustión, pero en vista de la complejidad preferimos afirma que la biomasa con la
que mas se podria relacionar la biomasa de este proyecto es la madera sin tratar y que para futuros
ensayos es recomendable tener en cuenta el lugar donde se quiere hacer uso de esta materia prima
y realizar la combustión con propiedades ambientales similares.
Gráfica 20. Emisiones de CO,HOx, SO2 y material particulado para diferentes Briquetas . Tomado
de [50, página 209 - 210]
6. CONCLUSIONES
Los trabajos investigativos realizados sobre la tusa de palma y su debida densificación muestran
cómo el panorama del uso y consumo de esta biomasa está en auge, justificando así la importancia
de este proyecto.
La implementación de estrategias de diseño favorece al desarrollo del proyecto con nuevas ideas de
funcionamiento e implementación que pueden resultar más simples y económicas. En adición, el
hecho de tener en cuenta estas estrategias da como resultado un diseño y planeación más robustos y
confiables.
Durante el proceso de desarrollo de análisis funcional se vio la importancia de que tienen cada una
de sus etapas, desde la elaboración del árbol de funciones, mapeo de funciones, matrices de prueba,
identificación de conceptos de factibilidad, entre otros. A partir de cada una de éstas se puede
construir gradualmente un mejor proyecto.
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