PRACTICA Nº2

“FUNDICION”

INTEGRANTES:

- MARIACA CHUVE CINTHIA

- MIGUEL
- MIRANDA
- MONTAÑO
- M

MATERIA: TECNOLOGIA MECANICA

DOCENTE: MARIA ENA RIVERO

GRUPO: # 6

FECHA:

GRUPO N° 6 “TECNOLOGIA MECANICA” ING. MARIA ENA RIVERO

 1. INTRODUCCION
La fundición es el proceso de transformación de un metal para fabricar piezas, ya sea desde
su estado natural o a través de la reutilización del mismo (chatarra). Consiste en fundir un
material e introducirlo en un molde donde se solidifica.

Son 6 pasos a seguir para el proceso de fundición:

1. Molde

2. Fusión del metal

3. Colada

4. Solidificación

5. Retirada del molde

6. Limpieza, inspección y acabado de la pieza.

Para realizar este proceso se necesita necesariamente de un molde, la arena es un material

especialmente bueno para hacer moldes. Puede resistir a temperaturas muy altas y se
puede moldear en formas complejas. Entre los metales de fundición más corrientes están
el hierro colado, acero, aleaciones de aluminio y latón. Los bloques del motor de
automóviles y las culatas del cilindro, los soportes para maquinaria pesada, tapas de
registro, y el bastidor de tornillo de bancos de un mecánico (como los de los talleres
escolares) son ejemplos de productos fundidos en arena.

Posterior al molde se necesita de un horno para realizar lo que es la fundición de nuestra

materia prima (chatarra seleccionada), este es un tipo de horno cilíndrico vertical de
aproximadamente 6 metros de alto, el cual lleva los metales en el colocados, hasta el estado
líquido y permite su colado, puede ser utilizado para la fabricación de casi todas las
aleaciones de Hierro, tiene ventilación forzada por toberas ubicadas en la parte inferior del
mismo.

Entonces, el proceso de fundición suele consistir en la fabricación de piezas a partir de

derretir un material e introducirlo en un molde. Allí el material derretido se solidifica y
adquiere la forma del molde.

El proceso más habitual es la fundición en arena, que consiste en la colocación de un metal

fundido en un molde de arena para que, una vez solidificado el metal, se pueda romper el

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molde y extraer la pieza fundida. Si el metal es muy pesado (como el hierro o el plomo), se
cubre el molde con una chapa gruesa.

Durante el proceso de fabricación de las piezas metálicas a través de la fundición en arena

se advierten las siguientes etapas:

Se compacta la arena rodeando el modelo en su caja:

Para lo cual es necesario en principio colocar todos los semimodelos en una tabla,
para que formen las tablas modelo, que aseguran que las dos partes del molde
encajen a la perfección.
Se coloca el macho. Cuando se desea fabricar una pieza hueca, se necesitan dos
machos (también conocidos como corazones) para evitar que el metal fundido se
filtre por los espacios vacíos. El material usado para la elaboración de los machos es
una arena de mayor resistencia a la del molde, dado que deben ser manipulados
para ser colocados en este último.
Fundición se vierte el material fundido en el molde haciendo uso de una copa o
bebedero de colada y diversos canales de alimentación, los cuales se deben eliminar
cuando la pieza se haya solidificado. Los vapores y gases que se generan a lo largo
del proceso se eliminan por medio de la zona permeable.
Se enfría y se solidifica el material:
Se trata de una fase decisiva, dado que si el plazo de enfriamiento es demasiado
corto, es probable que se generen en la pieza tensiones mecánicas o que aparezcan
grietas en su superficie; por otro lado, si esta etapa se extiende más de lo adecuado,
la productividad decrece.
Se rompe el molde y se retira la pieza:
Momento en el cual también es necesario quitar la arena del macho, la cual se
recicla y se utiliza en la fabricación de otros moldes.
Se acaba la pieza y se limpian los restos de arena que hayan quedado pegados.

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2.- ANTECEDENTES

La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de desarrollar elementos para

la supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva porque en ella se inicia un cambio
importante en la metalurgia: esta se ve desarrollada por que los metales en uso se
deforman fácilmente y por lo tanto se inician pruebas para generar herramientas que
hicieron más fácil la vida del hombre. En el periodo neolítico, durante la edad de piedra
(año 6000 a.C.) el hombre empieza a explotar el oro y el bronce, pero no conoce otro
método de creación de piezas que el de dar martillazos.

Luego comprendió que el cobre se quebraba con los golpes, pero que al calentarse se
fundía y se podía vaciar en moldes y solidificarse cuando esta frío.
Por consiguiente se deja de lado el uso de la piedra como materia prima principal de
herramientas. En esta búsqueda el hombre se vio en la necesidad de generar mezclas de
metales o para dar diferentes

Las primeras formas se dieron al finalizar la edad de piedra y al iniciar la edad de cobre
dando paso al nacimiento de la metalurgia. Estas formas se dieron martillando las placas de
cobre, este proceso recibió el nombre de forjado. Luego se buscó la fusión de metales en
hornos rudimentarios para lograr temperaturas elevadas, y los moldes siempre fueron
manufacturados en piedra blanda y en esta tallaron la cavidad de la pieza a fabricar.

En el periodo neolítico, durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) el hombre empieza a
explotar el oro y el bronce, pero no conoce otro método de creación de piezas que el de dar
martillazos.

Luego comprendió que el cobre se quebraba con los golpes, pero que al calentarse se fundía
y se podía vaciar en moldes y solidificarse cuando esta frío.

Los primeros moldes eran de piedra de jabón o jaboncillo de sastre (estética). Esta era una
piedra blanda y de fácil corte que soportaban las altas temperaturas del metal fundido.

Por la dificultad de tallar la piedra se empezó a utilizar la arcilla arenosa, en que se podía
envolver el objeto, para luego quemarlo.

La técnica era elemental, se vaciaba la colada de metal sobre moldes abiertos de piedra o
barro cocido, pero solo eran para armas o utensilios. Luego se hicieron los moldes de varias
piezas para otros objetos.

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3.- OBJETIVOS

3.1.- Objetivo General.

 Conocer el proceso de fundición

3.2.- Objetivos Específicos.

 Ubicar a la fundidora.
 Visitar la fundidora.
 Conocer y observar el proceso de fundición.
 Analizar la seguridad, higiene y salud ocupacional.
 Entender el método utilizado en la fundición.
 Observa los tiempos de trabajo.
 Observar las funciones de cada trabajador.
 Observar y analizar los tiempos de descanso.
 Observar el lugar de trabajo.

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4.- DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

En la empresa cubilote donde se realizó la visita pudimos observar el conformado de piezas

por fundición, los cuales difieren básicamente en el tipo de material con el que se fabrican
los moldes (arena, metal, etc.) y en el proceso de realización de la colada (por gravedad, al
vacío, baja o alta presión).

Los pasos a seguir para fundir metales están dotados por factores que influyen
decisivamente en el proceso de fundición, los cuales son:

- Molde
- Fusión del metal
- Colada del metal
- Proceso de solidificación
- Retirada del molde
- Limpiado, acabado e inspección

Previo a todo esos factores es necesario la realización de otros procesos complementarios

para la fundición que son:

MATERIA PRIMA:

Es la materia extraída de la naturaleza que se transforma para elaborar materiales que más
tarde se convertirán en bienes de consumo.

Selección de la materia prima a trabajar va depender de las exigencias del cliente y estas
pueden estar desde su estado natural o a través de la reutilización del mismo (llamado
comúnmente chatarra).

En la mayoría de los casos se reutiliza el metal por efecto de menor costo para su producción

La materia prima a utilizar para nuestra experiencia es chatarra de acero para la realización
de engranajes de motor, los engranajes se utilizan para transmitir potencia mecánica de un
componente a otro dicho de otra manera estos tienen la función de transmitir movimiento
circular mediante el contacto de ruedas dentadas.

PASO 1:

El operario encargado de transportar la materia prima al área de producción, selecciona la

chatarra a utilizar, para posteriormente ser llevado a la zona de fundición.

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HORNO DE FUNDICION:

Es un dispositivo utilizado para refundir los lingotes de hierro, piezas fundidas

anteriormente, también llamados hornos de fusión secundaria, no siderúrgico, que logra
altos grados de eficiencia térmica.

Existen distintos tipos de horno para fundición entre ellos están:

- Horno de cubilote
- Horno de crisol
- Horno eléctrico

Horno de cubilote: principalmente se usa para para fundición gris, es un tipo de horno
cilíndrico vertical que funciona con combustible sólido, su propósito es el aprovechamiento
de las chatarras, en el la carga metálica y el combustible están en contacto lo que permite
un intercambio térmico directo y activo. Está revestido con ladrillo refractario para su mayor
aprovechamiento de la temperatura.

Horno de crisol: es un deposito en forma de troco cónica en el cual el metal está

completamente aislado del combustible, siendo su principal característica de presentar un
envase con la parte superior descubierta lo cual permite la eliminación de los gases y la
obtención del metal líquido. Una de las ventajas de fundir con crisol es que se tiene una
aleación más limpia, los tiempos de mantenimiento son más rápidos y el control de energía
son más precisos.

Horno eléctrico: existen distintos tipos de hornos eléctricos en la industria estos pueden
ser: de arco eléctrico, inducción, resistencia. Los cuales no son tan utilizados en la fundición
por su elevado costo. Se los utiliza para piezas especiales muy difíciles de encontrar en el
mercado.

El dispositivo a utilizar en nuestra práctica es el horno de cubilote.

PASO 2:

Se enciende el horno para alcanzar altas temperaturas de fusión, el combustible a utilizar

en este dispositivo es una mezcla de diésel-aceite sucio de motor, también es insuflada por
aire mediante una turbina de avión para elevar presiones y así mismo la temperatura, una
vez preparado esto, introducimos la materia prima a fundir, se espera de 2 a 3 Hrs para que
esta materia prima que entro solida se cambie de fase a estado líquido, el tiempo de espera
dependerá de la cantidad que se desee fundir, en nuestro caso fueron dos horas y media la
fundición.

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ARENA PARA EL MOLDEO:

La arena generalmente utilizada es sílice cristalizada o cuarzo, producto de la disgregación

de rocas en extensos periodos de tiempo. Es un material barato y resulta muy adecuado
debido a su resistencia a altas temperaturas. Existen arenas naturales y sintéticas, estas
últimas debido a que su composición puede ser controlada más cuidadosamente, es
preferida en algunos casos. Varios factores son importantes en la selección de la arena para
moldes:

- Permeabilidad: que permitirá que los gases y vapores producidos durante el

proceso de fundición tengan salida, pues de lo contrario podrían producirse
cavidades inferiores que resultan inadmisibles.
- La cohesión: de modo que conserve su forma aun sometido a las acciones dinámicas
y estática del metal líquido, y la suficiente plasticidad como para adaptarse a los
detalles del modelo con la suficiente precisión. La cohesión y plasticidad dependen
del contenido de arcilla, de la humedad y de la forma y tamaño de los granos de
cuarzo.
- Refractariedad: para resistir sin fundirse ni reblandecerse las altas temperaturas del
metal líquido, las impurezas se combinan con el cuarzo y la arcilla formando silicatos
fusibles que hacen a la tierra de moldeo menos refractaria.

PASO 3:

Preparar la arena para el moldeo, el operario zarandea la arena para sacar grumos y hacer
que esta tenga más granos disipados sin impurezas.

A medida que se va usando esta arena va cambiando de color por el efecto de altas
temperaturas y también porque son reutilizadas varias veces.

Es una arena especial para fundición porque cumple con ciertas características para llegar
a tener una mejor calidad en nuestra pieza terminada, ya que la arena de moldeo tiene que
ser permeable para permitir la salida de los gases por el ducto de escape que estará en mi
molde, también tiene que ser refractaria para resistir altas temperaturas de fusión de los
distintos metales y sobre todo la cohesión y la plasticidad que la caracteriza por ser los
principales factores para que mi molde se adapte a los detalles del modelo requerido con
la suficiente precisión.

Esta arena se la prepara de tal modo que cumpla con los factores mencionados
anteriormente.

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MOLDE:

Es utilizado para prensar la tierra de moldeo en su correspondiente contenedor.

Los elementos que caracterizan al molde son los siguientes:

- Forma adecuada: para impedir contracciones del metal durante la solidificación.

- La refractariedad: para no verse afectado por las temperaturas que alcanza el metal
fundido.
- Su posible reusabilidad: es en base a consideraciones relacionadas con el tipo de
piezas a fabricar (precisión, numero, geometría, material, etc.)

PASO 4:

Para el proceso de fundición se utilizan distintos materiales para la construcción del molde.
Los moldes se fabrican en madera, aluminio y yeso. El tipo de material del molde varía de
acuerdo al tipo de material a ser fundido. Los más utilizados en cubilote, eran de acero y
madera. Los cuales eran llenados con una capa superficial de tierra de contacto la cual tenía
que ser bien cernida para que le dé una forma bien definida ya que esta será la que reciba
la fundición liquida en primera instancia. Seguidamente se coloca una especie de patitas de
fierro para ayudar a la compactación de la tierra, también se le vierte agua. Luego se lo
termina llenando con tierra la cual es mezclada con arena que tiene bentonita y silicio esto
permite que la tierra sea más compacta una vez llenado se la aplana con un pisón, pero
cabe recalcar que en el llenado se introduce 2 prismas de maderas que funcionaran como
alimentadores, una vez retirados.

FUSION DEL METAL:

La fusión, tiene como escenarios posibles el cubilote, el horno de crisol y el horno eléctrico
a elegir en función de la temperatura de fusión, la cantidad de material y la calidad
requerida al metal fundido.

En nuestra experiencia utilizamos el horno de cubilote mencionado anteriormente.

PASO 5:

En este punto lo que hacemos es esperar a que el material llegue a ser fundido para su
posterior vaciado.

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COLADA DEL METAL:

El metal fundido es inyectado por la zona de alimentación del molde.

Para realizar esto los operarios utilizan unas pizas, con la finalidad de sacar el crisol del
horno. Posteriormente a ello se saca la escoria de encima para poder vaciar a los moldes.

De no tener un adecuado vaciado o colada esto ocasiona problemas que afectan a la calidad
de las piezas, debido a los siguientes defectos:

- La deficiente evacuación de los gases.

- La no adecuada velocidad de realización de la colada
- La temperatura no adecuada al tipo de metal. A mayor temperatura de colada
mayor fluidez del metal liquido; sin embargo una temperatura excesiva, acelera las
reacciones del metal y molde (en el caso de que este último sea de arena se puede
propiciar la inserción de partículas en la pieza de fundición).

PASO 6:

Se inyecta el metal fundido por la zona de alimentación del molde, teniendo en cuenta los
cuidados mencionados anteriormente.

PROCESO DE SOLIDIFICACION:

Después de la introducción del metal fundido en el molde, una serie de acontecimientos

tienen lugar durante la solidificación del material y su enfriado hasta la temperatura
ambiente. Estos influyen de manera decisiva en el tamaño y uniformidad de la estructura
interna del material resultante, y a su vez determinan el comportamiento mecánico de las
piezas.

Los factores que en mayor medida condicionan el desarrollo del proceso de solidificación
son:

- Metal utilizado
- Las propiedades térmicas del conjunto metal colado molde.
- Las relaciones geométricas entre la superficie de la pieza a fundir y su volumen.
- La forma de construcción del molde.

PASO 7:

La solidificación tardaba 1 a 2 horas dependiendo del material y del gruesor de la pieza a

ser fabricada. El punto de solidificación aproximadamente es de 30° a la temperatura
ambiente.

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El operario espera a que el metal se enfrié dentro del molde para su posterior extracción.

RETIRADA DEL MOLDE:

Debe ser estudiada minuciosamente sobre todo en aquellos casos en los que el molde se
vuelve a utilizar.

PASO 8:

El operario verifica las horas de espera en el proceso de solidificación para realizar la

retirada del molde.

LIMPIADO, ACABADO E INSPECCION:

Después de retirar la pieza fundida del molde, es necesario llevarlo a una serie de
operaciones de acabado entre las que incluyen:

- Limpieza (eliminación de excesos de material en los bordes del molde, y otros

materiales extraños).
- Los tratamientos de alivio de tensiones.
- Las inspecciones del tipo requerido.

PASO 9:

Finalmente se realiza el acabado de la pieza, en nuestro caso utilizaremos la fresadora para

realizar el acabado de nuestro engranaje.

Con el fresado la pieza es mecanizada mediante la presentación de su superficie a una

herramienta circular giratoria con varios filos de corte en su circunferencia. La pieza está
sólidamente fijada a una mesa con posibilidad de movimientos horizontal, vertical y
longitudinal; y en algunos casos de rotación. Superficies planas, contornos, ranuras,
ángulos, dientes de engranaje, y otras formas complejas pueden obtenerse mediante este
procedimiento sin más que adaptar la geometría de la herramienta.

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5.- SEGURIDAD INDUSTRIAL (SYSO: SALUD Y SEGURIDAD OCUPACIONAL)

Seguridad dentro del taller

Algunos operarios cuentan con:

 Gafas
 Guantes
 Camisas
 Cascos
Dichas indumentarias de trabajo son dotadas cada año por la fundidora, también cuentan
con seguro médico.

Al observar el ambiente de trabajo del taller o instalaciones propiamente dichas, pudimos

observar que no hay las señalizaciones de seguridad que se requieren en ambientes como
ésta fundidora.

La ley out de la instalación es un poco deficiente ya que el flujo de trabajo es muy

ajetreado, de tal manera con el sumo cuidado se realizan las labores cotidianas.

Tampoco existen señalizaciones de precaución o de peligro.

Salud dentro del taller

Al no haber condiciones buenas de trabajo y además poca seguridad en las instalaciones,

podemos decir que la salud de los trabajadores no es de las mas adecuadas ya que están
expuestos en cualquier momento a accidentes o incidentes.

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6.-CONCLUSIÓN

 El proceso de fundición es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla como dos

flujos de producción paralelos, que en determinado momento se unen para dar forma
y terminación a la pieza. Este consta de cinco etapas, las cuales son:
 Preparación de mezcla
 Moldeo
 Fusión
 Vertido
 Desmolde ,limpieza, acabado

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7.-RECOMENDACIONES

 Ordenar de forma Eficaz la Maquinaria.

 Mejorar el Control de Seguridad de la Fundición.
 Realizar un Plan de Tiempos y movimientos para aumentar Productividad
 Colocar mayor iluminación en el área de trabajo ya que se encuentra con poca
iluminación.

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8.-ANEXOS

Selección de la materia prima, el operario saca los

pernos de los block porque estos hacen que se mezcle
con las aleaciones del cual están hechos los block.

Preparación de los moldes, este se lo realiza de una

tierra muy especial la cual soporta altas temperaturas
y a ves es permeable.

Se necesita de una chapa de acero hembra y macho, los

cuales son encargados de la compactación de la arena
ocupada para el moldeo.

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Fusión del metal, se prepara el horno y se introduce la
materia prima a fundir, este horno funciona con aceite
sucio, diésel el cual es insuflado por una turbina de
avión.

Colada del metal fundido hacia los moldes que

han sido previamente preparados.

Una vez realizada la colada del metal se espera para la etapa de

solidificación que consiste en esperar a que enfrié y cambie de
su estado líquido a sólido.

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 Pieza acabada, la cual paso por previos
mecanizados que le han proporcionado
características propias que el cliente pide.

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