CURSO DE POSTGRADO

LOS ACEROS INOXIDABLES:

FUNDAMENTOS METALURGICOS,
SOLDADURA y APLICACIONES
C. Llorente- P. Bilmes
2015
 Aceros Inoxidables Dúplex
 Clasificación de los aceros inoxidables
dúplex. Evolución y aplicaciones.
 Transformaciones de fases. Microestructuras
 Mecanismos de fragilización, propiedades
mecánicas y comportamiento a la corrosión.
 Recomendaciones para la especificación de
procedimientos de soldadura.
 ACEROS INOXIDABLES
DUPLEX
(AUSTENITICOS – FERRITICOS)
Aleaciones base Fe con:
Alto Cr (19-27%), Ni (4-7%), Mo (4%), N(0,1-0,35%), Cu, Si, Mn, W
Microestructura: fina dispersión de dos fase (γ+δ) en proporciones
aproximadamente iguales .Las propiedades de los AID están determinadas
por su estructura
 Consideraciones Metalúrgicas
 Análisis sobre un corte del diagrama Fe-Cr-Ni para 69% Fe
 Aleación 25Cr – 5Ni L→L+δ →δ →δ +γ (equilibrio), estructura
60%-40% (δ +γ )
 Conceptos de Diseño
 Desarrollar una aleación base Fe con bajo Ni que
resulta una alternativa frente a los clásicos AIA,
los cuales en general no tienen buena RSCC

 Los AID tienen superior RSCC, y compiten con :

o Ferríticos y superferríticos (mayor soldabilidad)
o Aleaciones base Ni (menor costo)

Los modernos AID y SAID incorporan N para los

requerimientos de servicio.
 Origen de los AID
 1927- Descubrimiento de la microestructura dúplex
 Primeros AID fueron desarrollados en 30 .
 Décadas del 50 60 comenzaron a utilizarse como productos
fundidos.
Década del 70’: productos trabajables.
Real importancia al N .
Alternativa efectiva frente a otros grados de AI, por
ahorro de peso y superior RC.
 Inicio del reemplazo del Ni por N en los AIA

.
Reiterados períodos de escasez de Ni
 Crisis del petróleo: demanda de aleaciones de alta resistencia
mecánica y a la corrosión. Avances en las tecnologías de
manufactura y procesado.
 Demandas de la industria del gas y petróleo offshore.
 AISD: (PRE) ≥ 40
 CAMPO DE APLICACIÓN

 Plantas de desalinización.
 Industria del gas y petróleo (off-shore). Alto contenido de CO2, Cl¯ y
poco SH2
 Industria del papel

 Componentes para desulfuración de combustibles.

 Lixiviación ácida y procesado de minerales.

 Industria química y petroquímicas

Limitación importante: Temperatura máxima de servicio

inferior a los 280-300ºC y temp. mínima: -50ºC
Tenacidad al impacto: se ubica entre la que presentan los AIA
y AIF.
Diferentes tipos de AID y AISD
Diferentes tipos de AID y AISD
Pasado y presente de los AID
 Fases que pueden precipitar en los AID
 Carburos M7C3 - M23C6 - Sigma σ – Chi χ- Nitruros
 α’ ( 475ºC) -Austenita secundaria

Todas afectan significativamente las propiedades

 Carburos M23C6 y M 7 C3
 Estructura CCC, (Cr –C). Pueden disolver Fe y Mo
 M7C3 rango de precipitación 950-1050ºC
 M23C6 por debajo de los 950ºC (600-950ºC)
 Precipitan preferencialmente en borde de grano ferrítico.
Producen : empobrecimiento de Cr , caída de RC, deterioro de
propiedades mecánicas.
Cinética de precipitación: rápida – influenciada por:
 Presencia de sitios preferenciales de precipitación
 C. química (> % C: menor tiempo para la precipitación)
 Ti, Nb, V y N retardan precipitación.
 Tipo de matriz: δ presenta cinética de precipitación más rápida
que , por diferencia en la veloc. de difusión de C
 Carburos M23C6 y M 7 C3
 Tamaño de grano: a > TG la precipitación es más rápida
(menor cantidad de borde de grano por unidad de volumen y
mayor saturación de elementos formadores de carburos)
 En los AISD la precipitación de carburos es baja.
Efecto del Nitrógeno sobre la
precipitación de M23C6
 Fase σ
 Fase tetragonal compuesta por Fe-Cr , Fe-Cr-Mo
 Rango de formación 600-1100ºC

 Promueve endurecimiento por dispersión, alta dureza,

reducción de tenacidad y caída de RC.
 σ es la fase más perjudicial de los AID

1% σ caída del 50% en tenacidad

10% σ reduce la tenacidad a solo el 5%
 Cinética de precipitación es muy rápida

3hs a 800ºC precipita 15-20% de σ, preferencialmente en la

interfase δ - γ
 Fase σ
Factores que inciden sobre la precipitación
 Composición química
-Cr, Mo, Si y W favorecen la precipitación.
-Mo y W aumentan el campo de estabilidad de σ
Amplían el campo de estabilidad de σ a mayor temperatura

-Ni y Mn aceleran formación de σ por formación de .

-N: podría disminuir la veloc. de formación de σ

 La estructura dúplex favorece la partición de estos

aleantes aumentando su concentración en la fase δ.
 Fase sigma σ
Sitios de nucleación
-Bordes de grano δ/
-Carburos de Cr precipitados en BG
-Puntos triples de la estructura

La Fe δ entre 600-1100ºC se descompone en 2 + σ

Deformación plástica en frío: acelera la formación
de σ (tiempo de formación se reduce en un orden
de magnitud). Aumento de defectos que
favorecen la difusión de los aleantes que la
promueven
 Fase sigma σ

AID SAF 2507 envejecido a

850ºC/10minutos

Fase sigma (blanca

brillante) precipitada en los
bordes de la γ/δ.
Efecto del Cr y Mo en la precipitación de la fase σ
Efecto del Ni en la precipitación de la fase σ
 Fase σ
Efecto del tratamiento térmico y Tamaño de grano
>TG menor es la tendencia a la formación de σ por aumento del camino de
difusión de los elementos formadores
 Precipitación de ’ (475ºC)
 Estructura BCC (80-85%Cr) forma esférica o de disco
 Formación:300-500ºC Provoca: Aumento de DBTT, σf y dureza
 Mecanismos: descomposición espinoidal o nucleación crecimiento.
 La cinética de formación es influenciada por:
Composición química
Deformación plástica
Temperatura
 El Cr, Mo y Cu promueven la precipitación
 Cr acentúa la fragilización
 C y N aceleran la fragilización por formación de clusters de
carburos y nitruros que actúan como embriones para la
formación de ’.
 La deformación plástica acelera la formación de ’.
 Precipitación de fase ’

4 y 5 : Aceros inoxidables dúplex

6 y 7: Aceros inoxidables soft-martensíticos
 Precipitación de fase Chi (χ)
 Estructura cúbica, (Fe-Cr-Mo). Puede disolver Ni y C.
 Precipitación rápida, entre 700-900ºC, precedida de la precipitación de
nitruros y carburos en la interfase δ/γ
 Mo > 1-3%.
 El N retarda su formación (N ≥ 0,25% suprime su formación)
 Nitruros (Cr2N – CrN)
Cr2N (hexagonal) CrN (cúbica) menos estable
 Incrementando el N aumenta la precipitación Cr2N
 Cr2N precipitan intragranularmente con solubilización y alta
velocidad de enfriamiento por la mayor sobresaturación de N en
la δ.
 Con TT isotérmico entre 700-900ºC precipita Cr2N en los
bordes δ/δ ó δ/γ.
 Estos precipitados promueven pérdida de RC
 Nitruros y alto % δ causan importante pérdida de tenacidad.
 Austenita Secundaria
Existen varios mecanismos que explican la precipitación de γ2 en la ferrita:
-. Reacción eutectóide δ→σ+γ
-. Precipitación Widmannstätten
-. Precipitación cooperativa con los Cr2N
-. Mediante un proceso de corte martensítico

 La reacción eutectóide es facilitada por la rápida difusión a lo largo de los

bordes γ/δ. Se produce entre 700-900ºC, rango en el cual la δ se
desestabiliza por precipitación de σ, disminuyendo el contenido de Cr y
Mo en dicha fase δ .
 Por arriba de los 650ºC la γ2 se forma como precipitado
Widmannstätten. Esta γ2 tiene más Ni que la fase δ que la rodea, lo
cual indica que la transformación es asistida por difusión.
 Austenita Secundaria
Debajo de 650ºC la ferrita δ→γ2 , mediante un mecanismo de corte. Esta
γ2 precipitada no tiene diferencia composicional con respecto a la δ de
origen y la transformación es adifusional respecto de los elementos
sustitucionales.
La γ2 es pobre en Cr, especialmente cuando precipita cooperativamente con
los Cr2N
Austenita Secundaria
 Efecto del Nitrógeno
 El Nitrógeno mejora la resistencia mecánica y a la
corrosión.
 Mayor contenido de N2 estabiliza la estructura dúplex
(particularmente en la ZAC)
 Características
 σf 2 veces superior que los AIA

 Satisfactoria tenacidad y ductilidad, comparable con los AISA.

 Buena resistencia a la corrosión:

-. Generalizada, intergranular
-. Picado, elevado índice de picado (PRE: 20-45)
-. Por rendija (alto Cr y Mo)
-. RSCC inducida por halógenos (cloruros), hidrógeno.
-. Buena soldabilidad: superior a los AIF, AISF y AISA.
-. Menor costo comparado con las aleaciones base Ni y los AISA
-. Permite diseñar componentes de menor sección (menor
peso/ahorro de capital)
 La proporción de (δ y γ) tiene una decisiva influencia en
las propiedades de los AID
 Incrementando δ , aumenta la
resistencia mecánica y disminuye
tenacidad y ductilidad
Esto se debe a los factores que inciden
en la resistencia mecánica:
 Mecanismo de endurecimiento
por dispersión de una segunda
faseσf δ > σf γ
 Endurecimiento por SS
intersticial de C y N en la γ.
 Endurecimiento por SS
sustitucional
 Aumento de resistencia mecánica
y tenacidad por disminución de
tamaño de grano
 Resistencia a la tracción Tensión de fluencia
 Los AID presentan mayor σf y menor alargamiento que los
AIA.
 La γ determina la variación de σr en los AID debido a:

-. La γ presenta un coef. de endurecimiento (n=0,5) alrededor de

2,5 veces superior que el de la ferrita (n=0,2)
 La ferrita determina la variación de σf en los AID.
Reducción de Espesor
 Resistencia a la Corrosión Bajo Tensión (SCC)
 La SCC inducida por cloruros, es dependiente de la
composición química y la microestructura. El Ni juega un rol
muy importante.

RSCC en solución neutra con cloruros y oxígeno Tiempo1000hs, Tensión aplicada igual a
la tensión de fluencia
Soldadura - Comportamiento en Servicio
Resistencia a la tracción
Soldaduras con y sin aporte no presentan inconvenientes en
alcanzar σR y σf equivalentes al MB
 El HI no evidencia un marcado efecto sobre σR
 La ductilidad pueden resultar inferior al MB

 Tenacidad: resulta crítico lograr valores de tenacidad en MS y

ZAC ≈ al MB.
 El proceso de soldadura influye sobre esta propiedad.
 GTAW empleando consumibles con alto Ni (22/8/3L) se
pueden alcanzar resultados equivalentes entre MB y MS.
 GTAW s/aporte se obtienen valores de tenacidad inferiores
 Soldadura
GTAW
-. Produce soldaduras con buena tenacidad
-. Ar como gas de protección
-. Bajo nivel de inclusiones
-. Adecuado balance δ+γ (correcta selección del aporte)
SMAW
-.Consumibles rutilo-básicos con alto Ni y N
-.Se obtiene adecuado % δ, con menor tenacidad respecto del
GTAW (inclusiones)
-.La tenacidad en general es menor al del MB
-.Algunos consumibles producen MS con tenacidad >70J
SAW
-.Alto HI: reduce tenacidad por alto %δ, crecimiento de grano
en ZAC y posible precipitación de σ
SMAW - SAW: Utilizar prácticas de soldadura de bajo hidrógeno
Resistencia a la Tracción -Tenacidad al impacto
 Soldadura – Comportamiento a la corrosión
 Las soldaduras presentan muy buena RP. Alto PRE.
 Las picaduras se presentan en la γ o en bordes de δ/γ
en zona empobrecidas en Cr
 Incrementando N se aumenta la RP:
Retarda la precipitación de carburos / Mejora la
resistencia de la austenita
 La CQ del MS y el uso de gas de respaldo tienen un
importante efecto sobre la RP.
Gases de respaldo: Ar, N2
 N2 -10%H2 : soldaduras limpias, raíz libre óxidos,
mayor fluidez de la pileta líquida.
 Desventaja: aumenta el riesgo a la fisuración en frío
Temperatura crítica de picado
 Transformaciones de fase debido a la soldadura
 Propiedades finales: Trabajado mecánico y TT (1030-1100ºC)
enfriamiento controlado rápido. Evita precipitación de fases
indeseables y logra adecuada relación γ+δ

ZAC: La región próxima al cordón

supera los 1200ºC →δ
Dependiendo de la veloc. de
enfriamiento:
δ transforma parcialmente en γ.
La cinética de precipitación de γ a
partir de δ se produce en el rango
1200-800ºC
En la práctica se utiliza como
parámetro de control el t12/8
para monitorear la transformación
 Efecto de la CQ del MS sobre el comienzo de la
transformación δ→γ en el enfriamiento desde 1350ºC
Ni y N desplazan la transf. δ→γ a temperaturas mas
altas
 Debido al factor composicional y a los parámetros de
soldadura (alta veloc. de enfriamiento) se tiende a
suprimir la transformación δ→γ .
 Consecuencias:
-. Pérdida de tenacidad y de resistencia a la
corrosión
Cuando no es posible aplicar PWHT se debe controlar el
balance δ/γ mediante el t12/8
-. Aumentando el HI
-. Disminuyendo la veloc. de enfriamiento
(aumento del t12/8)
Alto HI y disminución de espesor promueven crecimiento
de grano en ZAC.
En general se proponen t12/8>20seg. para obtener un
%γ relevante para mantener la tenacidad de la ZAC
 Alta veloc. de enfriamiento
-. Alto % de δ
-. Formación de nitruros y carburos

 Baja veloc. de enfriamiento

-. Conduce a la precipitación de fases intermetálicas.
-. Crecimiento de grano ferrítico

Evitar alta velocidad de enfriamiento y bajo calor aportado.

 Metal de Soldadura
 Empleando consumibles equivalentes al MB:
Se requiere PWHT para obtener una estructura
balanceada con buena tenacidad.

 Empleando consumibles con > % Ni y N se

incrementa el γ% y se evita el PWHT.
El N disminuye también el crecimiento de grano
ferrítico del MS y ZAC
 Metal de Soldadura
 Contenido óptimo de ferrita en el MS:
-.Límite inferior 30% para obtener adecuada RSCC
-.Límite superior 40% para alcanzar adecuada tenacidad y
minimizar riesgo a la fisuración en frío.
 Alto contenido de ferrita perjudica la tenacidad:

-.70% de δ a -40ºC presenta fractura frágil.

-.40% de δ a -40ºC rompe en forma dúctil.
Estructura del MS: Granos de δ+γ precipitada en BG + γ
acicular intragranular + carburos y nitruros
Estructura en la ZAC: Grandes granos de δ+γ intragranular
y en borde de grano
Microestructura de la ZAC y MS
 Principales causas de pérdida de tenacidad en el
Metal de Soldadura
 Alto % δ (aumento de TG en la ZAC y MS)
 Presencia de fases intermetálicas, carburos, nitruros.

 Alto contenido de

oxígeno en el MS
 Recomendaciones para la EPS
La EPS debe diseñarse de manera de evitar:
 Reducción de tenacidad en MS y ZAC.
 Reducción de RC
 Crecimiento de grano en la ZAC
 Elevado % de ferrita en la soldadura
Factores a tener en cuenta en el diseño de una EPS
-. Selección del proceso
-. Selección del metal de aporte
-. Control del HI
-. Control de la temp. entre pasadas (< 100-150ºC)
-. Diseño de la junta.
 Diseño de la EPS

Diseño de junta
 Adoptar diseños para minimizar la dilución (< al 35%)

Condiciones de limpieza
 En general la habituales para la soldadura de los AI
 Evitar la contaminación con cloruros, Fe, S, orgánicos
 Utilizar cepillos de alambre de AI
 Diseño de la EPS
Selección del proceso de soldadura
 Pueden utilizarse la mayoría de los procesos.

 La selección es función del espesor y tipo de juntar, posición y

condiciones de acceso para ejecutar la soladura.
 Cada proceso puede influir en las transformaciones de fases y
en el comportamiento en servicio de la unión.
El ciclo de calentamiento/enfriamiento de la soldadura depende:
-. Los parámetros de soldadura
-. Espesor de los componentes y geometría de la junta.
-.Temp. de precalentamiento y secuencia de pasadas
 Diseño de la EPS
Selección de los consumibles
 Aportes equivalentes al MB (requieren PWHT)

 Aportes aleados con Ni –N (no requieren PWHT)

El % de Ni en el MS es 2,5-3% mayor al del MB

Electrodos:
-. 8-9%Ni
-. Rutilo-básicos o totalmente básicos
-. Corriente AC y DC
-. DC (+)para soldadura de recipientes a presión
-. DC (-) para soldadura de tuberías
 Diseño de la EPS
Selección de los consumibles
 Los rutílicos tienen buena operatividad y
excelente desprendimiento de la escoria
 La tenacidad de las uniones efectuadas con el
SMAW puede ser inferior a las obtenidas con
GTAW, GMAW.
 Los electrodos revestidos y fundentes para SAW
deben resecarse antes de ser utilizados, por lo
menos a 250ºC/2hs. y mantenimiento a 80-120ºC
 Diseño de la EPS
Gases
 Ar (100%): Protección GTAW y GMAW
 Ar 1-3%O2 : Protección GMAW
 Ar 2,5%CO2 : Protección GMAW
 Ar 5%H2 : Protección GTAW
 N (100%): Respaldo GTAW – GMAW – SMAW
 N 10%H2 : Respaldo GTAW – GMAW - SMAW
CO2 y O2: Aumentan el potencial de oxidación, lo cual
reducen el contenido de Cr, Si en el MS.
H2: Más fluidez al baño, > veloc. de soldadura.
Soldaduras libres de óxidos superficiales
Aportes
 PWHT
 En general no son necesarios
 Todos los PWHT deben evitar los riesgos de
precipitación de fases que endurecen y fragilizan.
 Recocido de solubilización (1050-1100ºC) con
enfriamiento rápido. Este TT revierte todos los
problemas vinculados con las estructuras de la ZAC y
MS.
Punteo
Se deben seguir las mismas precauciones que para el resto
del procedimiento
Se recomienda puntos extensos y no muy separados por los
problemas de alta dilatación y baja conductividad
térmica.
Estas soldaduras son críticas por cuanto resultan con alta
dilución.
 Protección de la raíz
 Mandatorio realizar la protección gaseosa de la raíz
Limpieza posterior a la operación de soldadura
 Eliminar escoria, salpicaduras, y los colores o manchas alrededor de las
soldaduras
 Eliminar los arcos erráticos o picado del electrodo por resultar zonas con
un excesivo % de δ (iniciadores de Corrosión localizada)
 Por amolado no siempre se elimina este problema.
 La eliminación de soldaduras auxiliares requiere las mismas precauciones
en cuanto al amolado.
 Desengrasante: acetona
 Piedras de amolar : especiales para AI (bajo S) tipo óxido de AlZr
 Los elementos utilizados en la soldadura de AI no deben emplearse con
otros materiales.
 Parámetros de Soldadura
 En gral. se recomiendan t12/8 >20seg.
 Se debe plantear una solución de compromiso:
-.Baja veloc. de enfriamiento, t12/8 elevado, para obtener
un % de γ adecuado.
-.Limitado ciclo térmico, para evitar una ZAC excesiva y
precipitación de fases indeseables (alta veloc. de
enfriamiento).

Temperatura de precalentamiento, entrepasadas y HI

En general soldar a temp. ambiente
Espesores gruesos >20mm→ precalentar a 100ºC
Temp. entrepasadas: < 150ºC
 La veloc. de enfriamiento (t12/8) debe mantenerse
dentro de su rango óptimo, y cuando no se
precalienta:
-. Materiales gruesos >20mm alto HI
-. Materiales finos <5mm bajo HI
En general se plantean:
HI entre 0,2-2,5KJ/mm AID de baja y media aleación
HI : HI 0,2-1,5KJ/mm AID de alta aleación
Diámetros de electrodos
-. 2 mm (35-60Amp.) -. 2,5 mm (45-75 Amp.)
Estos preferentemente para la pasada de raíz, relleno
y de terminación en vertical ascedente.
-. 3,25 mm (70-110 Amp.)
-. 4 mm (110-140 Amp.) Se reservan para grandes
espesores.
 Oscilación del electrodo
 En general se recomienda una oscilación
máx. de hasta 3 veces el diámetro del
electrodo.
-. Aumento del HI
-. t12/8 mayor (menor veloc. de
enfriamiento)
-. Menor % de δ en la soldadura
Los AID tienen buena soldabilidad siempre
y cuando se emplee una EPS que
contemple los siguientes factores:

-.Selección del material de aporte

-.Protección gaseosa
-.Control de la dilución
-.Control del t12/8
-.Precalentamiento y temp. entrepasadas
-.Oscilación del electrodo
-.Control del nivel de ferrita delta