Universidad Nacional Hermilio

Valdizán
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y
ARQUITECTURA
E.A.P DE INGENIERÍA CIVIL
TEMA:
NATURALEZA DE LOS
MATERIALES

DOCENTE: Ing. Jorge Zevallos Huaranga

ALUMNO: RIVERA BONILLA, Arnold Adolfo
CURSO : Materiales de Construcción
CÓDIGO : 2017110329

HUÁNUCO – PERÚ

INDICE
 INTRODUCCION
Pese a ser el metal más abundante de la tierra no se encuentra en forma pura,
esta obtención requiere un proceso complejo y detallado para su obtención, sin
embargo esto se ve más que compensando con las propiedades que este
metal aporta a la ingeniería y a la construcción de edificaciones, esto debido a
sus increíbles propiedades y su manipulación para ser aleado con muchos
metales convirtiendo en el metal más utilizado después del acero.
1. DEFINICION
El aluminio es el metal más abundante de la Tierra, representa aproximadamente
el 8% de su corteza. Este metal posee una combinación de propiedades que lo
hacen muy útil en ingeniería de materiales Es buen conductor de la electricidad y
del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde
mediados del siglo XX es el metal que más se utiliza después del acero. El
principal inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de energía
eléctrica que requiere su producción. Este problema se compensa por su bajo
coste de reciclado, su extendida vida útil y la estabilidad de su precio.

1.1 ESTRUCTURA ATÓMICA

El aluminio tiene como numero atómico 13. Los 13 protones que forman el núcleo
están rodeados de 13 electrones dispuestos en la forma:
1s22s22p63s23p1
La valencia es 3 y las energías de ionización de los tres primeros electrones son,
respectivamente: 577,5 kJ/mol, 1816,7 kJ/mol y 2744,8 kJ/mol. Existen en la
naturaleza dos isótopos de este elemento, el 27Al y el 26Al. El primero de ellos es
estable mientras que el segundo es radiactivo y su vida media es de 7,2×105 años.
Además de esto existen otros siete isótopos cuyo peso está comprendido entre 23
y 30 unidades de masa atómica.
 2. CARACTERISTICAS DEL ALUMINIO

2.1 CARACTERISTICAS FISICAS

El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, solo aventajado por
el oxígeno y el silicio. Se trata de un metal ligero, con una densidad de
2700 kg/m³, y con un bajo punto de fusión (660 °C). Su color es grisáceo y refleja
bien la radiación electromagnética del espectro visible y el térmico. Es buen
conductor eléctrico (entre 35 y 38 m/ (Ω mm²)) y térmico (80 a 230 W/ (m·K)).

2.2 CARACTERISTICAS MECANICAS

Es un material blando y maleable. En estado puro tiene un límite de resistencia
en tracción de 160-200 N/mm² (160-200 MPa). Todo ello le hace adecuado para
la fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero no como elemento
estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo que
permite realizar sobre las operaciones de fundición y forja, así como la extrusión
del material. También de esta forma se utiliza como soldadura.

2.3 CARACTERISTICAS QUIMICAS

La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su
estado normal de oxidación es III. Esto hace que reaccione con el oxígeno de la
atmósfera formando con rapidez una fina capa gris mate de alúmina Al2O3, que
recubre el material, aislándolo de posteriores corrosiones. Esta capa puede
disolverse con ácido cítrico. A pesar de ello es tan estable que se usa con
frecuencia para extraer otros metales de sus óxidos. Por lo demás, el aluminio se
disuelve en ácidos y bases. Reaccionan con facilidad con el ácido clorhídrico y el
hidróxido sódico.

3. PRODUCCION DEL ALUMINIO

La materia prima a partir de la cual se extrae el aluminio es la bauxita, que recibe su
nombre de la localidad francesa de Les Baux, donde fue extraída por primera vez. Es
un mineral rico en aluminio, entre un 20 % y un 30 % en masa, frente al 10 % o 20 %
de los silicatos alumínicos existentes en arcillas y carbones. Es un aglomerado de
diversos compuestos que contiene caolinita, cuarzo óxidos de hierro y titania, y donde
el aluminio se presenta en varias formas hidróxidas como la gibbsita Al (OH)3, la
boehmita AlOOH y la diásporo AlOOH.

3.1 EXTRACCION DEL ALUMINIO

La obtención del aluminio se realiza en dos fases: la extracción de la alúmina a partir
de la bauxita (proceso Bayer) y la extracción del aluminio a partir de esta última
mediante electrolisis. Cuatro toneladas de bauxita producen dos toneladas de alúmina
y, finalmente, una de aluminio.
3.1.1 PROCEDIMIENTO DE Le Chatelier
Antes de la puesta en marcha del proceso Bayer, la alúmina se producía
por el método de Le Chatelier. Dicho procedimiento se basa en mezclar
la bauxita con carbonato de sodio y se sometía la mezcla a calcinación
en horno a 1000-1100 ºC. Se obtenía aluminato de sodio que se
lixiviaba a 80ºC y se obtenía una solución de alúmina, que una vez
saturada se precipita la alúmina por medio de CO2 procedente del
horno. Las fórmulas químicas del proceso son:

𝐴𝑙2𝑂3 · 3 𝐻2𝑂 + 𝑁𝑎2𝐶𝑂3 → 2𝑁𝑎𝐴𝑙𝑂2 + 𝐶𝑂2 + 3𝐻2𝑂 (1000 − 1200℃)

2𝑁𝑎𝐴𝑙𝑂2 𝑎𝑐 + 𝐶𝑂2 + 3𝐻2𝑂 → 𝑁𝑎2𝐶𝑂3 𝑎𝑐 + 𝐴𝑙2𝑂3 · 3 𝐻2𝑂 [2𝐴𝑙 𝑂𝐻 3]

El trihidrato filtrado se calcina a 𝐴𝑙2𝑂3 en un horno rotativo a alta

temperatura (1000-1200 ºC). El 𝑁𝑎2𝐶𝑂3 se concentra en los licores
hasta que precipita la sal, que se reciclaba o se vendía. PROBLEMAS:
Se producían silicato y titanato de sodio a parte del aluminato, lo que
impurificaba el hidrato. Sobrevivió hasta los 50-60, cuando no pudo
competir en costes con el proceso Bayer.

3.1.2 PROCESO BAYER

En 1889, K. J. Bayer patenta el proceso de obtención de alúmina a partir
de bauxitas por media digestión de las mismas en solución acuosa de
sosa a altas temperaturas. Las bases de este proceso son las que se
emplean todavía en la actualidad. Los puntos clave del proceso son la
digestión de la bauxita molida en una solución de sosa concentrada:

𝐴𝑙2𝑂3𝑛𝐻2𝑂 𝑠 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑎𝑐 → 2𝑁𝑎𝐴𝑙𝑂2 𝑎𝑐 + (𝑛 + 1)𝐻2𝑂

De esta manera la alúmina es puesta en disolución, dejando como

residuo sólido inatacado la mayoría de impurezas que acompañan a la
bauxita (principalmente óxidos de hierro y titanio). Segundo punto clave
es la precipitación de la alúmina de la solución rica por enfriamiento y
dilución, favoreciéndose la precipitación por siembra:

2𝑁𝑎𝐴𝑙𝑂2 𝑎𝑐 + 4𝐻2𝑂 → 𝐴𝑙2𝑂3 · 3𝐻2𝑂 𝑠 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑎𝑐)

El hidrato precipitado es siempre el trihidrato, independientemente de

que en la bauxita se encuentre como gibbsita (tri), como diásporo
(mono) o como bohemita (mono).
El producto precipitado se conoce como gibbsita, hidrargirita o bayerita.
Una vez separado el trihidrato, se seca y se calcina según la reacción:
𝐴𝑙2𝑂3 · 3𝐻2𝑂 → 𝐴𝑙2𝑂3 + 3𝐻2𝑂 Que será el alimento de las cubas de
electrolisis.
3.1.2.1 ETAPAS DEL PROCESO BAYER

 Molienda de la bauxita y preparación de la pulpa:

Recibida la bauxita se almacena en los parques para la
homogeneización. La bauxita con bajo contenido en agua se
tritura (<1 cm). Luego pasa a los molinos de bolas y barras
donde se lleva a cabo la molienda con el licor gastado,
obteniéndose una pulpa de 2 mm- 300 µm.Esta pulpa se lleva
a unos tanques de retención donde se homogeneiza y se
mantiene caliente y en suspensión mediante la inyección de
vapor. En esta etapa se elimina la sílice soluble (si <1.5%).
Luego se envía a digestión.
 Digestión de la pulpa y aprovechamiento de calor:

La pulpa se pone en contacto con el licor pobre procedente de

precipitación. La temperatura y la presión del proceso lo marca si la
bauxita es gibbsitica (145 ºC y 4 kg/cm2 ) o monohidrato (250 ºC y 40
kg/cm2 ). Los tiempos varían en función de si las bauxitas están
desilificadas (30 min) o si la desilificación se lleva a cabo en el propio
digestor (superiores a 30 min). El licor que sale de los digestores pasa
por varias etapas de descompresión y recuperación de calor en
intercambiadores. Cuando la pulpa digerida y evaporada alcanza los
100 ºC se transfiere a la separación de lodos (filtración).

 Decantación, lavado de lodos rojos y clarificación del licor.G:

La pulpa proveniente de la digestión se somete a la separación de los

lodos y las arenas que contiene. Las arenas se separan en un
clasificador del tipo hidrociclón (estas arenas se pueden usar para
filtros). Los limos (más finos) se sedimentan con floculantes en
cantidades pequeñas. Los lodos decantados (25% sólidos) se envían
al circuito de lavado de lodos. Funciona a contracorriente, dejando
unos lodos rojos que se envían al embalse de lodos rojos (donde se
consolidan con aditivos). El licor que sobrenada tiene todavía 40-80
mg de sólidos por litro. Este licor se envía a un tanque de
almacenamiento para su clarificación. La clarificación se realiza por
filtros de gran superficie y filtros prensa hasta filtros de arena

 Precipitación del hidrato.

La precipitación espontánea del hidrato es difícil. Lo que se hace es la

SIEMBRA de cristales de hidrato, generalmente fino y en cantidad
controlada, obteniéndose la granulometría deseada. La reacción de
precipitación es la siguiente:

𝑁𝑎𝐴𝑙 𝑂𝐻 4 𝑎𝑐 → 𝐴𝑙(𝑂𝐻)3+𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑎𝑐)

El equilibrio de la reacción tarda mucho en realizarse, y el

rendimiento va a depender de las condiciones de operación. Se debe
buscar: - La mayor cantidad de hidrato de grano grueso. - La mayor
producción de hidrato. - Una textura de grano adecuado.
  Calcinación.

El hidrato se seca y se calcina. El secado se hace aprovechando los

gases calientes del calcinador. Luego se envía a un horno donde se
calcina a 900-1200 ºC obteniéndose la ALÚMINA (Al2O3).

2𝐴𝑙(𝑂𝐻)3→ 𝐴𝑙2𝑂3 + 3𝐻2𝑂 ↑

Si la temperatura es elevada (1200 ºC) la alúmina obtenida es

mayoritariamente α. Si la temperatura es baja (1000 ºC) la alúmina
obtenida es mayoritariamente γ. Tradicionalmente se buscaba la α
porque tenía menos agua estructural y producía menos gases
fluorados en los baños de electrolisis (agua se combina con fluoruros
generando ácido fluorhídrico). Hoy en día se opta por la γ porque
tiene capacidad de quimisorber los gases fluorados. Además se
dosifica y disuelve mejor en los baños de electrolisis. Los gases
fluorados se captan y retienen en el lavado seco. Tecnologías de
calcinación: en horno rotativo o en horno de lecho fluido.

RESUMEN DEL PROCESO BAYER

3.1.3 EL PROCESO HALL-HÉRAULT
El proceso Hall-Hérault es el utilizado mundialmente en la producción de
aluminio. Se trata de un procedimiento de reducción carbotérmica de la alúmina
en un baño de criolita.
La sal empleada es la CRIOLITA (3NaFAlF3), aunque se adicionan fluoruro de
aluminio, fluoruro de calcio y carbonato de litio (para satisfacer las propiedades
indicadas), y otros. Por ejemplo, el LiF y MgF2 reducen la temperatura de fusión
de la criolita pura.

DISOLUCIÓN DE LA ALÚMINA:
La electrolisis es un proceso continuo, pero no existe en la actualidad un
sistema de alimentación constante. Tanto en las cubas Söderberg como en las
pre cocidas la alimentación se realiza de forma discontinua con intervalos de
horas entre ambas. Parte de la alúmina se disuelve y otra se deposita sobre el
talud y el cátodo o crisol de la cuba desde donde se disuelve progresivamente
(dependiendo la velocidad de disolución de las características físicas de la
alúmina utilizada, la concentración de alúmina disuelta en el electrolito, la
temperatura y el gradiente de agitación del mismo). La criolita y la alúmina
fundidas constituyen una mezcla compleja de varios iones. Los iones presentes
serían:
𝐴𝑙𝐹6 3−, 𝐴𝑙𝐹4 −, 𝐹 −, 𝐴𝑙2𝑂𝐹2𝑥 4−2𝑥 𝑦 𝑁𝑎+

La unidad elemental del proceso de obtención de aluminio es la celda o cuba

electrolítica. Tres partes constituyen la cuba: ánodo, electrolito y cátodo.

Atendiendo al ánodo, existen dos tipos:

- Cubas pre cocidas:
Está formado por varios ánodos individuales que se fabrican en otra zona
distinta de la electrolisis y ya vienen coquizados, de ahí el nombre de pre
cocido. Lo único que hay que hacer es reemplazar un ánodo gastado por uno
nuevo.
- Cubas Söderberg:
El ánodo se forma por auto cocción en la propia cuba. Se añaden para ello
pastillas de coque y brea dentro de un recinto delimitado por una envolvente
metálica denominada coraza. Es la propia temperatura del proceso la que
provoca la fusión, destilación parcial de la brea y cocción de la pasta
formándose el ánodo cocido. La entrada de corriente se produce por medio de
unos conductores de acero conocidos como agujas que se insertan en la pasta.
El cátodo está formado por bloques de carbono preformados y unidos entre sí y
al revestimiento lateral por la llamada pasta de juntas. Es el recipiente que
contiene el metal y el baño fundido a la temperatura de 950 ºC, donde tiene
lugar la reacción catódica. Tiene como misiones: se conductor para el aporte
electrónico a la reacción catódica, y a la vez ser un horno resisten al aluminio y a las
sales fundidas de base criolita.
 4. METALURGIA DEL ALUMINIO
El aluminio puro es un material blando y poco resistente a la tracción. Para mejorar
estas propiedades mecánicas se alea con otros elementos,
principalmente magnesio, manganeso, cobre, zinc y silicio, a veces se añade
también titanio y cromo. La primera aleación de aluminio, el popular duraluminio fue
descubierta casualmente por el metalúrgico alemán Alfred Wilm y su principal aleante
era el cobre. Actualmente las aleaciones de aluminio se clasifican en series, desde la
1000 a la 8000, según el siguiente cuadro.

Principales compuestos
Serie Designación Aleante principal
en la aleación

Serie 1000 1XXX 99 % al menos de aluminio -

Serie 2000 2XXX Cobre (Cu) Al2Cu - Al2CuMg

Serie 3000 3XXX Manganeso (Mn) Al6Mn

Serie 4000 4XXX Silicio (Si) -

Serie 5000 5XXX Magnesio (Mg) Al3Mg2

Serie 6000 6XXX Magnesio (Mg) y Silicio (Si) Mg2Si

Serie 7000 7XXX Zinc (Zn) MgZn2

Serie 8000 8XXX Otros elementos -

Las series 2000, 6000 y 7000 son tratadas térmicamente para mejorar sus
propiedades. El nivel de tratamiento se denota mediante la letra T seguida de varias
cifras, de las cuales la primera define la naturaleza del tratamiento. Así T3 es una
solución tratada térmicamente y trabajada en frío.
 Serie 1000: realmente no se trata de aleaciones sino de aluminio con presencia de
impurezas de hierro o aluminio, o también pequeñas cantidades de cobre, que se
utiliza para laminación en frío.
 Serie 2000: el principal aleante de esta serie es el cobre, como el duraluminio o
el avional. Con un tratamiento T6 adquieren una resistencia a la tracción de
442 MPa, que lo hace apto para su uso en estructuras de aviones.
 Serie 3000: el principal aleante es el manganeso, que refuerza el aluminio y le da
una resistencia a la tracción de 110 MPa. Se utiliza para fabricar componentes con
buena mecanibilidad, es decir, con un buen comportamiento frente al mecanizado.
 Serie 4000: el principal aleante es el silicio.
 Serie 5000: el principal aleante es el magnesio que alcanza una resistencia de
193 MPa después del recocido.
 Serie 6000: se utilizan el silicio y el magnesio. Con un tratamiento T6 alcanza una
resistencia de 290 MPa, apta para perfiles y estructuras.
 Serie 7000: el principal aleante es el zinc. Sometido a un tratamiento T6 adquiere
una resistencia de 504 MPa, apto para la fabricación de aviones.

4.1. TRATAMIENTOS DE REVENIDO

Las propiedades mecánicas del aluminio se modifican enormemente mediante
tratamiento térmico y mediante endurecimiento por deformación. Por tanto la
especificación de un aluminio debe incluir la forma en la que se revine o templa el
producto. Por ello pasamos a ver su clasificación, estados y designaciones más
comunes:

Clasificación por su proceso

•Aluminios forados

•Aluminios fundidos

Clasificación por su estado

F: Estado bruto. Es el material tal como sale del proceso de fabricación

O: Recocido. Se aplica a materiales ya sea de Forja como de fundición que han sufrido
un recocido completo.

O1: Recocido a elevada temperatura y enfriamiento lento.

O2: Sometido a tratamiento termo mecánico.

O3: Homogeneizado. Esta designación se aplica a los alambrones y a las bandas de

colada continua, que son sometidos a un tratamiento de difusión a alta temperatura.

W: Solución tratada térmicamente. Se aplica a materiales que después de recibir un

tratamiento térmico quedan con una estructura inestable y sufren envejecimiento
natural.

H: estado de $acritud. Tiene con materiales a los que se ha realizado un

endurecimiento por deformación.

H1: Endurecido por deformación hasta obtener el nivel deseado y sin tratamiento
posterior
H2 Endurecido exceso por deformación y recocido parcial para recuperar
suavidad sin perder ductilidad.

H3 acritud y estabilizado.

H4 Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones endurecidas en &rio y que

pueden sufrirán cierto recocido en el tratamiento de curado de la
capa de pintura o laca dada. Ésta clasificación se usa un segundo dígito /en
ocasiones es necesario un tercer dígito0que indica el grado de endurecimiento
por deformación.

T: Denomina a materiales que has sido endurecidos por tratamiento térmico

con o sin endurecimiento por deformaciónón posterior. Las designaciones de 1
y 2 solo se aplican aleaciones de aluminio ya de forja o de fundición que sea
termo tratable.

T1: E4n&riado desde un proceso de fabricación

reali ado a unaelevada temperatura y envejecido de &orma natural.

T2: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una Commented [BC1]:

alta temperatura, trabajado en &río y envejecido de &orma natural.

T3: Solución tratada térmicamente, trabajada en &río y envejecida a

2amb *asta alcanzar una condición estable.

T4: Solución tratada térmicamente y envejecida a 2amb hasta alcanzar una

condición estable. Es un tratamiento similar a 23 pero sin el trabajo en &río.

T5: Enfriado desde un proceso de fabricación a alta temperatura y envejecida

artificialmente.

T6: Solución tratada térmicamente y envejecida artificialmente. Son

designados de esta forma los productos que después de un proceso de
conformado a alta temperatura /moldeo o e-trusi"n0 no son endurecidos en &río
sino que sufren un envejecimiento artificial.

T7: Solución tratada térmicamente y sobre envejecida para su completa

estabilización.

T8: Térmicamente tratada por disolución, trabajada en frío y envejecida

artificialmente.

T9: Solución tratada térmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en

frío.

T10: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una

elevada temperatura, trabajado en &río y envejecido artificialmente
*hasta una condición sustancialmente estable. Existen variantes del estado 2, a
estas variantes se les añaden a la 2 dos dígitos. Estos dos dígitos son
específicos para cada producto y se usan para estado de alivio detenciones en
productos fabricados mediante el proceso de forja.
4.2. PRUEBAS Y PROPIEDADES DEL ALUMINIO
Las pruebas realizadas con el aluminio son similares a las descritas con el acero
donde lo sometemos a una fuerza de tracción y verificar el punto de colapso. A
continuación los resultados de la prueba: