Apostila Manual Mec Automatizado

PROCESSOS DE SOLDAGEM:
MANUAL, MECANIZADOS E AUTOMATIZADOS
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MATERIAL DIDÁTICO – APOSTILA
(coletânea de informações retiradas de diversas bibliografias)

Profa. Ivanilza Felizardo, Dra
PROCESSOS DE SOLDAGEM:
MANUAL, MECANIZADOS E AUTOMATIZADOS
1. INTRODUÇÃO
Pode-se dizer que a soldagem é o processo industrial mais importante na união de materiais.
Quando se busca maior produtividade, maior qualidade e redução do tempo de execução e
mão-de-obra, quase que intuitivamente, se pensa na soldagem robotizada.
Ressalta-se, entretanto, que não somente com a robotização dos processos de soldagem é
possível obter os ganhos supracitados. Estes também podem ser obtidos por meio da
mecanização ou da automatização, porém, neste caso, sem a utilização de robôs.
Na busca destes ganhos e considerando o custo-benefício, se faz necessário saber quando
que o processo de soldagem deve ser mecanizado e quando deve ser automatizado e se para
esta automatização é necessário à utilização ou não de robôs industriais. Para isto é
fundamental saber diferenciar uma mecanização de uma automação com ou sem a utilização
de robôs industriais.
2. CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

2.1. Métodos de Aplicação da Soldagem Definidos pela American National Standard
A classificação dos processos de soldagem, de acordo com os métodos de aplicação, é

baseada na variação do grau de controle das atividades relacionadas ao processo que
dependem da interferência humana. Estes métodos de aplicação são definidos pela American
National Standard – Standard Welding Terms and Definitions, AWS A3.0:2001, como manual,
semi-automático, mecanizado, automático, robótico e com controle adaptativo, Tabela 2.1.
A soldagem manual é definida, pela American National Standard como “soldagem com tocha
ou porta-eletrodo segura e manipulada pela mão do humano”. Todas as tarefas, relacionadas
com a execução e controle contínuo da soldagem, são feitas através das mãos do humano, são
de responsabilidade do soldador.
Soldagem semi-automatizada é definida como “soldagem manual com equipamento que
controla automaticamente uma ou mais condições de soldagem”. O soldador manipula a tocha
de soldagem para criar a solda enquanto que o arame/eletrodo é automaticamente alimentado
pela máquina. Soldagem mecanizada é definida como “soldagem com equipamento que requer
ajustes manuais no controle do equipamento em resposta à observação visual da soldagem,
com tocha ou porta-eletrodo segura por um dispositivo mecânico”. A intervenção do soldador
PROCESSOS DE SOLDAGEM: MANUAL, MECANIZADOS E AUTOMATIZADOS

consiste em ajustar os controles do equipamento em função de sua observação visual da

operação.
Soldagem automatizada é definida como “soldagem com equipamento que requer somente
observação ocasional ou nenhuma observação da solda e nenhum ajuste manual nos controles
do equipamento”. O envolvimento do soldador é limitado a ativar a máquina para iniciar o ciclo
de soldagem e observar a solda sob uma base intermitente.
Soldagem robotizada é definida como “soldagem que é executada e controlada por um
equipamento robótico”. Tanto na soldagem robotizada quanto na automatizada, o operador tem
um papel ativo no controle da qualidade da solda por meio de identificar descontinuidades na
solda. Quando estas são encontradas, providências em manutenção e programação são
tomadas para corrigir tais problemas.
Soldagem com controle adaptativo é definida como “soldagem com equipamento que possui
um sistema de controle que automaticamente determina mudanças nas condições de soldagem
e atua sobre o equipamento para que a ação apropriada seja executada”. Neste processo,
sensores são utilizados para detectar problemas e o controle realiza as mudanças necessárias
nos parâmetros de soldagem, em tempo real, para produzir soldas de qualidade. Assim, a
soldagem é executada e controlada sem a intervenção ou supervisão do operador.
Tabela 2.1 – Método de aplicação dos processos de soldagem.

Método de Manual Semi- Mecanizado Automático Robotizado Controle
Aplicação automático Adaptativo
Atividades
Abertura e Humano Máquina Máquina Máquina Máquina Máquina
manutenção do arco (com sensor) (Robô)
Alimentação do Humano Máquina Máquina Máquina Máquina Máquina
arame/eletrodo
Controle do calor Humano Humano Máquina Máquina Máquina Máquina
para obter (com sensor) (Robô) (só com
penetração sensor)
Movimento do arco Humano Humano Máquina Máquina Máquina Máquina
ao longo da junta (com sensor) (Robô)
Guiar o arco ao longo Humano Humano Humano Máquina Máquina Máquina
da junta (via trilha pré (com sensor) (Robô) (só com
programada) sensor)
Manipular a tocha Humano Humano Humano Máquina Máquina Máquina
para direcionar o (com sensor) (Robô)
arco
Correções do arco Humano Humano Humano Não ocorre Máquina Máquina
para compensar (com sensor) (Robô) (só com
desvios sensor)
Fonte: Cary, H.B., 1994

2.2 Valor do Julgamento
2.2.1 Parte 1
De acordo com a classificação apresentada, o processo de soldagem com eletrodo revestido

é manual, visto que o soldador é responsável pela execução de todas as atividades. Já o
processo GMAW (MIG/MAG), é semi-automático. Essa classificação dá-se ao fato da abertura
e manutenção do arco elétrico e a alimentação do arame serem executadas pela máquina,
enquanto que o deslocamento da tocha de soldagem fica sob responsabilidade do soldador.
Quando esse deslocamento é realizado por um dispositivo mecânico, o processo passa a ser
classificado como mecanizado.
Em manufatura, o termo automação significa que algumas ou todas as funções ou passos de
uma operação são executadas e controladas, em sequência, por meios mecânicos e/ou
eletrônicos. A automação envolve mais que equipamentos ou controle por computador e pode
ou não incluir o carregamento e descarregamento do componente da operação. A automação
pode ser parcial, com certas funções ou passos executados manualmente (automação parcial),
ou pode ser total, onde todas as funções ou passos são executados pelo equipamento, numa
certa sequência, sem qualquer ajuste feito pelo operador (automação total).
Independentemente do grau de automação, seu objetivo consiste na diminuição do custo de
manufatura, por meio de uma redução do número de pessoas envolvidas diretamente na
produção e no aumento da produtividade e da qualidade do produto final, por meio do controle
mais racional dos parâmetros do processo. Um equipamento automatizado pode ser projetado
e programado para realizar uma única tarefa (automação fixa), ou pode ser flexível que,
mediante reprogramação, permite a realização de tarefas distintas de acordo com o produto a
ser manufaturado (automação flexível).
Por definição, automação significa: “operação de controle automático de um equipamento,
processo ou de um sistema, por meios mecânicos ou eletrônicos, substituindo a observação, os
esforços e a decisão humana”.
Com base nos conceitos de automação e controle, ao se classificar um processo como semi-
automatizado, imagina-se imediatamente que esse está próximo de ser automático e não
mecanizado, como acontece com os métodos de aplicação dos processos de soldagem como
definidos pela American National Standard.
2.2.2 Parte 2
A primeira etapa a ser realizada para estabelecer o grau de automação de um processo, é

definir as atividades relacionadas a ele, visto que é em função dessas, que o responsável pela
execução (agente executor), pelo controle (agente controlador) e em dar sequência às
atividades (agente sequencial) são definidos. Além disso, devem-se definir quais atividades
devem ser tratadas como isoladas e quais devem ser incluídas no ciclo de operação do
processo. Essas definições devem-se ao fato que o termo automação significa que algumas ou
todas as funções ou passos de uma operação são executados e controlados, em sequência,
por meios mecânicos e/ou eletrônicos.

Nos processos de soldagem a arco elétrico, a primeira atividade a ser realizada para
executar uma solda é especificar qual o procedimento de soldagem a ser utilizado, também
conhecido por EPS – Elaboração do Procedimento de Soldagem. De uma maneira geral, em
função do tipo de material a ser soldado (composição química, espessura e posição de
soldagem) define-se o processo de soldagem a ser utilizado. Em função dessa escolha e do
formato do cordão de solda que se deseja obter, os parâmetros de soldagem relacionados ao
processo (tipo e magnitude da corrente de soldagem, tensão do arco, tipo de polaridade, stick
out, velocidade de soldagem, tipo e diâmetro do material de adição, tipo e vazão do gás de
proteção, sequência de soldagem, etc) são definidos.
O agente executor, controlador e sequencial de uma EPS é o humano. Mesmo que ele utilize
algum programa computacional que o auxilie na escolha dos parâmetros ou mesmo que alguns
desses não necessitem de especificação prévia (por serem auto-ajustados pela máquina), o
poder de decisão de como será feita a EPS e de quando a soldagem iniciará está nas mãos do
humano. Entre a EPS e o início da soldagem, propriamente dito, é necessário um intervalo de
tempo para que o procedimento seja preparado. Atualmente, essa preparação ocorre
independe do método de aplicação a ser utilizado e interferências diretas do humano são
necessárias.
Ainda não existe um sistema de soldagem que tenha a ele acoplado um sistema que possa
realizar uma EPS, e a partir dessa elaboração, iniciar imediatamente a soldagem. Tem-se ainda
o fato que esse sistema deveria ser universal, visto que entre os parâmetros a serem
determinados numa EPS está a escolha do processo de soldagem a ser utilizado. Sendo,
portanto, conveniente que tais atividades (EPS e preparação para iniciar a soldagem) sejam
tratadas como isoladas, visto o grau de interferência humana envolvida. As atividades
relacionadas ao ciclo de soldagem, que devem definir o grau de automação do processo,
devem ser as que permitem uma sequência instantânea do processo. A maneira mais fácil de
relacionar tais atividades é associá-las a um processo de soldagem.
É inquestionável que o método convencional de aplicação da soldagem com eletrodo
revestido é manual. Para iniciar essa soldagem, após as devidas preparações, o soldador deve
aproximar a extremidade do eletrodo revestido do metal base, tocá-lo e em seguida, afastar o
eletrodo do metal a uma distância pré-determinada, para que o arco elétrico possa ser
estabelecido. Para dar sequência ao processo, o soldador desloca o eletrodo sobre a junta a
ser soldada e ao mesmo tempo o aproxima da mesma, para que o comprimento do arco
elétrico seja mantido constante durante toda a operação, visto que o eletrodo revestido é
consumível e sua alimentação depende dessa aproximação. Para finalizar o ciclo de soldagem,
o soldador afasta rapidamente o eletrodo do metal de base, interrompendo o arco elétrico. O
agente executor e controlador de todas as atividades relacionadas ao ciclo de soldagem no
processo SMAW é o humano, além de ser o agente sequencial da operação.
De acordo com a classificação definida pela American National Standard, um exemplo típico
de um processo de soldagem semi-automático é o GMAW. Para iniciar essa soldagem,
também após as devidas preparações, o soldador deve aproximar a tocha de soldagem do
metal de base, estabelecendo uma distância desejada. Em seguida, o soldador pressiona o
gatilho existente na tocha para que a alimentação do arame seja liberada pela máquina.
Quando a ponta do arame toca o metal, o arco elétrico é estabelecido. Para dar sequência ao
processo, o soldador inicia o deslocamento da tocha sobre a junta, enquanto que a alimentação

do arame continua sendo liberada pela máquina. Para finalizar a operação, o soldador libera o
gatilho da tocha, e a máquina interrompe a alimentação do arame, e consequentemente, o arco
elétrico. Nesse processo a abertura e a interrupção do arco elétrico estão associadas à
alimentação do arame, que é executada pela máquina (agente executor). Porém quem decide o
momento dessa alimentação iniciar e ser interrompida é o humano (agente controlador e
sequencial), visto que ele precisa pressionar o gatilho existente na tocha e mantê-lo
pressionado durante toda a soldagem. Tem-se que se durante o deslocamento da tocha de
soldagem, que tem como agente executor e controlador o humano, se o soldador variar o stick
out, dentro de certos limites, a máquina altera a velocidade de alimentação do arame para que
o comprimento do arco elétrico seja mantido constante.
Pelo fato de existir processos de soldagem a arco que utilizam eletrodos não consumíveis,
incluir a atividade de alimentação do arame/eletrodo na relação das que definem o grau de
automação do processo é limitar essa classificação aos processos que utilizam eletrodo
consumível. Além disso, independente do eletrodo ser consumível ou não, mais importante que
estabelecer como ocorre à alimentação do arame é definir quem é o responsável pelo
deslocamento da tocha de soldagem durante o processo. Pois, é em função desse
deslocamento que parte das atividades relacionadas ao processo são definidas.
Visto que a automação poder ser parcial, isto é, parte da operação é executada e controlada,
em sequência, pela máquina e parte, manualmente, classificar o método de aplicação
convencional do processo GMAW, conforme descrito acima, como semi-automático é o mesmo
que dizer que seu grau de automação é parcial, visto que as palavras semi e parcial são
sinônimos. Essa classificação foi adotada em função da alimentação do arame ser executada
pela máquina, diferentemente do processo com eletrodo revestido que é o soldador que a faz.
Porém, nenhuma das atividades, relacionadas ao ciclo de soldagem do processo GMAW
convencional, são executadas e controladas, em sequência, pela máquina. Portanto, dentro
dos conceitos de automação e controle, classificar o método de aplicação convencional do
processo GMAW como semi-automático está errado (Felizardo et al. 2006).
2.3 MANUAL versus MECANIZAÇÃO versus AUTOMAÇÃO
Uma mudança gradual na classificação dos processos de soldagem entre manual e

automatizado pode ser: manual, semi-mecanizada, mecanizada, semi-automatizada e
automatizada. Assim, dizer que um processo é semi-automatizado significa que algo está
faltando para que o processo se torne automatizado e não mecanizado.
Desde o surgimento dos processos de soldagem que sua execução depende muito da
habilidade do soldador. Com o desenvolvimento tecnológico adquirido nas últimas décadas,
observa-se uma mudança gradual, não somente na soldagem, como em todo e qualquer
processo fabril, da operação manual para a mecanizada e dessa para a automatizada,
agregando ganhos qualitativos e quantitativos ao processo. Porém, nas operações de
soldagem ainda não está bem definida a fronteira entre manual, mecanizado e automatizado. A
questão então é: quando um processo de soldagem deve ser classificado como manual,
mecanizado ou automatizado?

Das atividades relacionadas ao ciclo de soldagem, pode-se citar: abertura, manutenção e

interrupção do arco elétrico; alimentação do arame eletrodo e deslocamento da tocha porta-
eletrodo. Essa última engloba o controle do calor para obter penetração; movimento do arco ao
longo da junta; guiar o arco ao longo da junta e manipular a tocha para direcionar o arco,
conforme atividades descritas na Tabela 2.1, além de influenciar na manutenção constante do
comprimento arco elétrico.
Há uma diferença muito significativa quando o deslocamento da tocha porta-eletrodo é
executado pelo soldador e quando esse deslocamento é executado por um dispositivo
mecânico. Inclusive, pode-se estabelecer que a fronteira entre a soldagem manual da
mecanizada está no responsável pelo deslocamento da tocha porta-eletrodo durante o
processo. Tem-se que independente do nível de sofisticação do equipamento de soldagem
utilizado, se esse deslocamento é executado pelo soldador, o método de aplicação desse
processo é manual: durante a soldagem, a tocha porta-eletrodo é segura e manipulada pelo
humano. Entretanto, quando o deslocamento é feito por um dispositivo mecânico, condições
extras devem ser consideradas para determinar se o método de aplicação do processo é
mecanizado ou automatizado. Além disso, o método de aplicação ainda pode ser semi-
mecanizado ou semi-automatizado, considerando uma mudança gradual entre manual e
automatizado.
Na soldagem com eletrodo revestido, o dispositivo mecânico utilizado para deslocar o porta-
eletrodo, propicia a realização do método conhecido como soldagem por gravidade, Figura 2.1.
Conforme apresentado nessa figura, o porta-eletrodo (a) se desloca por uma barra-guia (b),
devido à ação da gravidade, à medida que o eletrodo (c) é consumido. Para realizar essa
soldagem, após a etapa de preparação, interferência humana ocorre somente para iniciar e
finalizar o ciclo de soldagem. Na soldagem por gravidade com eletrodo revestido, o agente
controlador da velocidade de deslocamento do porta-eletrodo é a própria gravidade, não há
nenhum dispositivo mecânico responsável por esse controle.
Figura 2.1. Dispositivo para a soldagem por gravidade.
Com o processo GMAW, duas concepções de dispositivo mecânico podem ser utilizadas
para deslocar a tocha de soldagem: com controle manual ou com controle mecânico da
velocidade de deslocamento do dispositivo. Na primeira concepção é necessário que o
operador empurre o dispositivo para que o deslocamento da tocha seja realizado. Nesse caso,
o agente executor do deslocamento da tocha é a máquina, porém o controlador da velocidade

de soldagem é o humano. Na segunda concepção, visto que a velocidade de deslocamento do

dispositivo é determinada mecanicamente, tanto o agente executor do deslocamento quanto o
controlador da velocidade de soldagem são a máquina.
De acordo com o exposto acima, o fato do deslocamento da tocha porta-eletrodo ser
executado por dispositivo mecânico é necessário, porém, não suficiente para classificar um
processo como mecanizado. Deve-se considerar quem é o agente controlador da velocidade de
deslocamento desse dispositivo, que na verdade consiste na velocidade de soldagem: controle
manual ou pela gravidade (processo semi-mecanizado) ou controle mecânico e/ou eletrônico
(processo mecanizado).
De maneira análoga, o fato do deslocamento da tocha porta-eletrodo ser executado por
dispositivo mecânico e possuir controle mecânico e/ou eletrônico da velocidade de soldagem
são condições necessárias para a soldagem ser considerada automatizada, porém não
suficiente. Nesse caso, a maneira mais fácil de diferenciar um sistema de soldagem
mecanizado de um automatizado é basear-se no conceito de equipamento automatizado: trata-
se de um equipamento projetado e programado para realizar uma única tarefa (automação
fixa), ou de um equipamento flexível que, mediante reprogramações, permite a realização de
tarefas distintas de acordo com o produto a ser manufaturado (automação flexível).
Em outras palavras, para o processo ser automatizado, a soldagem deve ser executada por
equipamento que permita ser programado uma única vez (automação fixa) ou inúmeras vezes
(automação flexível) por meios mecânicos e/ou eletrônicos.
Um robô industrial é um exemplo típico de um sistema automático flexível. Segundo a RIA
(Robotic Industries Association), “um robô é um manipulador reprogramável, multifuncional,
projetado para mover materiais, peças, ferramentas e dispositivos especializados através de
movimentos programáveis variáveis a fim de desempenhar uma variedade de tarefas”. O
desenvolvimento desse tipo de máquina introduziu um elevado grau de flexibilidade nos
ambientes de produção, dada a sua flexibilidade de utilização em diferentes tarefas através de
simples adaptações: mudança de ferramenta e programação.
A condição primordial para um equipamento de soldagem ser robótico é que ele seja
reprogramável. Os robôs industriais mais utilizados na soldagem são os antropomórficos de
seis graus de liberdade. Esses são reprogramáveis e multifuncionais. Isto significa que esses
robôs podem ser utilizados para a soldagem de diversas peças, necessitando apenas que o
usuário trabalhe em sua programação em função da peça a ser soldada.
Porém, existem robôs definidos como “robôs para tarefas específicas” que não são
multifuncionais. Um caso típico desse tipo de robô utilizado na soldagem é o projetado para
executar um único tipo de solda. Por exemplo, projeto de robôs para soldagem orbital de
tubulações, onde o deslocamento do robô é limitado a movimentos ao redor do tubo. Nesse
caso, o sistema de controle do robô pode ser reprogramado em função do diâmetro do tubo,
porém somente tubos podem ser soldados.
Qualquer sistema robotizado é automático, porém nem todo sistema automático é robótico.
Para o sistema ser robótico ele precisa ser reprogramável e um sistema automático não é
robótico quando esse é projetado para a realização de uma única tarefa e programado uma
única vez. Por exemplo, um sistema automático especialmente projetado para a soldagem de
uma determinada peça (ou uma família de peças). Com esse sistema, não é possível soldar

peças diferentes das especificadas. As modificações necessárias ao sistema não se limitam a

simples troca de ferramentas, além desse sistema não aceitar reprogramação. Trata-se de um
“equipamento dedicado”.
Destaca-se que diferenciar um sistema automático de um semi-automático é uma tarefa
árdua, visto que a automação pode ser parcial ou total, e principalmente, ainda não se tem
nenhum processo fabril que seja totalmente automatizado, isto é, que seja 100% autônomo. No
caso de sistemas de soldagem automáticos o que se pode diferenciar é se a soldagem será
realizada por um sistema flexível ou fixo.
A Tabela 2.2 apresenta as atividades relacionadas ao ciclo de soldagem, que devem definir
o grau de automação do processo, e o agente controlador dessas atividades em função da
classificação dos métodos de aplicação dos processos de soldagem.
Tabela 2.2 Nova concepção dos métodos de aplicação dos processos de soldagem.
Método de Aplicação
Automatizado
Atividades Manual Semi- Mecanizado Fixo Flexível
mecanizado (sem robô) (com robô)
Deslocamento da manual mecânico e/ou mecânico e/ou mecânico e/ou mecânico e/ou
tocha porta-eletrodo eletrônico eletrônico eletrônico eletrônico
velocidade de manual manual ou mecânico e/ou mecânico e/ou mecânico e/ou
soldagem gravidade eletrônico eletrônico eletrônico
Programação do não há não há não há mecânico e/ou mecânico e/ou
ciclo de soldagem eletrônico eletrônico
Fonte: Felizardo et al., 2006
De acordo com o proposto nessa tabela, a classificação dos processos de soldagem, de acordo
com os métodos de aplicação é:
a) MANUAL: quando o deslocamento da tocha porta-eletrodo sobre a junta a ser soldada é
realizado manualmente pelo soldador/operador de soldagem;
b) SEMI-MECANIZADO: quando o deslocamento da tocha porta-eletrodo sobre a junta a ser
soldada é realizado por um dispositivo mecânico com controle manual ou gravitacional da
velocidade de soldagem;
c) MECANIZADO: quando o deslocamento da tocha porta-eletrodo sobre a junta a ser
soldada é realizado por um dispositivo mecânico com controle mecânico e/ou eletrônico
da velocidade de soldagem e não programável;
d) AUTOMATIZADO: quando o deslocamento da tocha porta-eletrodo é realizado feito por
um dispositivo mecânico e/ou eletrônico programável (automação fixa), ou reprogramável
(robótico).
A Figura 2.1 apresentou um exemplo típico de uma soldagem semi-mecanizada. A Figura 2.2
exemplifica o método de aplicação manual, a Figura 2.3, o método mecanizado e a Figura 2.4,
o automatizado (robotizado) (Felizardo et al., 2006).

(a) Processo GMAW (b) Processo SMAW
Figura 2.2. Soldagem manual.
Figura 2.3. Soldagem mecanizada.
(a) robô flexível (b) robô para tarefas especiais (soldagem de dutos)
Figura 2.4. Soldagem robotizada.


Soldas de qualidade são obtidas independentes do método de execução do processo. O

grande problema das soldas manuais é a não repetibilidade dos resultados. Este mesmo
problema é observado no método mecanizado, visto que os equipamentos não são
programáveis e todos os ajustes necessários para se iniciar o ciclo de soldagem são feitos em
função da observação humana. Neste sentido, uma das principais vantagens do método de
execução automatizado (robotizado ou não) em relação aos demais é a repetibilidade dos
resultados: se uma solda executada por um sistema automatizado é de qualidade, isto implica
que todas as outras são, visto a garantia da repetibilidade.
Como regra geral, um processo automatizado é mais produtivo que um mecanizado, que,
por sua vez, é mais produtivo que um manual. Na soldagem, o ganho na produtividade, muitas
vezes, se reflete devido às reduções dos tempos de retrabalho, de arco fechado e de
preparação para iniciar o ciclo de soldagem que devido ao aumento da velocidade de soldagem
do processo. Por outro lado, também como regra geral, o custo inicial de um processo
automatizado é maior que um mecanizado que é maior que um manual. Podendo dizer
inclusive, que a grande desvantagem dos sistemas automatizados é o seu custo inicial. Porém,
estudos detalhados sobre a viabilidade econômica destes sistemas vêm mostrando que o seu
custo-benefício é bastante satisfatório.
Em geral, se um processo de soldagem pode ser mecanizado, conseqüentemente este pode
ser automatizado. A questão é quando que o processo deve ser mecanizado e quando deve
ser automatizado. Além disto, se esta automação deve ser utilizando robôs ou não, isto é, se a
automação deve ser fixa ou flexível. Diversos são os fatores que devem ser considerados para
se definir o melhor método de execução de um processo de soldagem, destacando:
• Tipo de processo de soldagem utilizado;
• Geometria da peça a ser soldada;
• Complexidade da solda;
• Quantidade de cordões de solda a serem realizadas;
• Qualidade da solda.
Destaca-se que todos estes fatores devem ser considerados, além de todas as vantagens e
desvantagens de cada método. Porém, a maneira mais confiável para se definir qual é o
método de execução mais apropriado para a produção de uma determinada peça é através da
realização de estudos de viabilidade econômica do processo, visto que neste estudo todos os
fatores citados podem ser considerados.
Independentemente do grau de automação envolvida na execução de um processo, o que
se busca sempre é a redução do custo de manufatura. Em sistemas automatizados isto pode
ser obtido através da redução do número de pessoas envolvidas diretamente na produção, do
aumento da produtividade e do aumento da qualidade do produto final, através do controle mais
racional dos parâmetros do processo.
Com sistemas automatizados também é possível o armazenamento de todo o histórico das
condições de soldagem das peças. Este fato, adicionado ao da repetibilidade dos resultados
estão abrindo o campo para a rastreabilidade das peças soldadas. Um sistema de soldagem
automatizado requer equipamentos e dispositivos de alta confiabilidade e o equipamento mais
empregado nas indústrias atualmente para a automação da soldagem corresponde na
utilização de robôs industriais

3. ROBÓTICA INDUSTRIAL (Romano, 2002)
3.1 História e Evolução

Desde o início de sua origem, o ser humano utiliza ferramentas e utensílios que o auxilie na
realização das mais diversas atividades relacionadas às suas necessidades de sobrevivência.
Para a civilização ocidental, o conceito de evolução humana está diretamente associado ao
grau de desenvolvimento tecnológico adquirido ao longo do tempo, através do aperfeiçoamento
destes objetos.
Uma das maiores fantasias do homem é a construção de máquinas com inteligência artificial,
capazes de agir e pensar como ele, substituindo-o na realização de tarefas. A primeira
referência explícita neste sentido foi escrita por Aristóteles (séc. IV a.C): “se os instrumentos
pudessem realizar suas próprias tarefas, obedecendo ou antecipando o desejo de pessoas”.
Ele refere à utilização de instrumentos dedicados a trabalhos determinados, sem o auxílio das
mãos humanas, reduzindo os esforços humanos, com ênfase no conceito de mestre e escravo.
Ao longo dos séculos, diversas invenções propiciaram a necessária bagagem tecnológica
para a gradual substituição do homem pela máquina. Porém, somente quando ocorreu, de
forma sistemática, a aplicação da ciência à indústria houve uma concreta alteração do cenário,
resultando na sociedade industrial. No final do século XVI, Francis Bacon preconizou a idéia
“de que o saber devesse produzir seus frutos na prática, de que a ciência devesse ser aplicável
à indústria, de que os homens tivessem o dever sagrado de se organizarem para melhorar e
transformar as condições de vida”.
A partir da máquina a vapor desenvolvida por James Watt, em 1769, houve um acentuado
progresso em termos de automação de processos produtivos. A produção industrial em larga
escala e os meios de transporte revolucionaram social e economicamente as relações
humanas. Até meados do século XX, o processo de produção se baseou no emprego de
máquinas projetadas especificamente para a fabricação em série de produtos de uma mesma
característica, visando uma elevada produtividade, volume e qualidade. Esse modelo,
conhecido hoje como automação fixa ou rígida e foi bastante difundido pelo empresário Henry
Ford no início do século XX. Frederick Taylor introduziu um método científico de estruturação
do trabalho numa fábrica. Henry Ford adotou esta idéia e implementou na sua linha de
produção do modelo T-FORD. A mudança na estrutura da linha de produção contribuiu para a
redução do custo do modelo T-FORD de U$ 850 em 1908 para U$ 260 em 1925.
O termo “robô” (robot) origina da palavra tcheca “robota” que significa “servo”, “trabalho
escravo”, foi originalmente utilizado em 1921, pelo dramaturgo checo Karen Capek, na peça
teatral “Os robôs Universais de Russum (RUR)”. Os robôs de Capek eram máquinas de
trabalho incansáveis, de aspecto humano, com capacidades avançadas, mesmo para os robôs
existentes atualmente, Figura 3.1.

Figura 3.1 – Robô de Capek.
Na década de 40, o escritor Isaac Asimov tornou popular o conceito de robô como uma
máquina de aparência humana, não possuidora de sentimentos, cujo comportamento seria
definido a partir de programação feita por seres humanos, de forma a cumprir determinadas
regras éticas de conduta. Dentre os mais de 500 livros publicados por Asimov, destaca-se o
principal e o que deu começo a tudo, “I Robot”. Neste livro há uma coletânea de contos com
histórias envolvendo robôs, o termo robótica foi criado para designar a ciência que se dedica ao
estudo de robôs e foi a primeira vez que apareceram de forma explicita as Leis da Robótica.
Estas de tão precisas e perfeitas foram consideradas não só foram adotadas por outros autores
como também passaram a fazer parte dos anais científicos. Rezam as Leis da Robótica:
• 1ª Lei: Um robô não pode ferir um ser humano ou, por omissão, permitir que um ser
humano sofra algum mal.
• 2ª Lei: Um robô deve obedecer às ordens que lhe sejam dadas por seres humanos, exceto
nos casos que em tais ordens contrariem a Primeira Lei.
• 3ª Lei: Um robô deve proteger sua própria existência, desde que tal proteção não entre em
conflito com a Primeira e a Segunda Lei.
Posteriormente, foi apresentada por Asimov a lei zero da robótica, criada por um robô que a
intuiu em seu romance “Os Robôs e o Império”:
• Lei Zero: Um robô não pode causar mal a humanidade ou, por omissão, permitir que a
humanidade sofra algum mal, nem permitir que ela própria o faça.
A base tecnológica para os atuais robôs industriais foi desenvolvida a partir de pesquisas
iniciadas logo após a Segunda Guerra Mundial. Foi construído um equipamento denominado
teleoperador mestre-escravo (master-slave), empregado em atividades de manipulação de
materiais radioativos. O sistema era formado de um manipulador mestre, movido diretamente
por um operador humano responsável pelas sequências de movimentos desejados, e um
manipulador escravo, capaz de reproduzir os movimentos realizados remotamente pelo mestre.

Os vínculos entre os manipuladores mestre e escravo eram realizados através de sistemas de

transmissão mecânicos.
No anos 50, Joseph Engelberger e George Devol desenvolveram o primeiro robô industrial
moderno (1ª patente de robô industrial) capaz de executar automaticamente uma variedade de
tarefas, diferenciando dos demais autômatos devido à possibilidade de ser reprogramado e
remodelado para outras tarefas, com um nível de custos pouco elevado. Engelberger e Devol
criaram a empresa Unimation Inc., iniciando a comercialização de robôs industriais, motivo pelo
qual são chamados de “pai da robótica”.
A Unimation Inc. instalou o primeiro robô industrial, denominado Unimate, Figura 3.2, no
chão-de-fábrica de uma empresa em 1961. O projeto desse robô resultou da combinação entre
os mecanismos articulados e garras usados no teleoperador mestre-escravo e a tecnologia de
controle desenvolvida em máquinas operatrizes com comando numérico.
Figura 3.2 – Robô industrial Unimate

Apesar de toda a tecnologia envolvida no robô Unimate, foi observado que a flexibilidade e
adaptabilidade dos robôs seria largamente otimizada utilizando retroação sensorial.
As constantes investigações e desenvolvimentos nos anos 50 e 60 conduziram ao
desenvolvimento dos primeiros robôs controlados por computadores com retroação sensorial,
como o T3, Figura 3.3, produzido pela Cincinatti Millacron em 1974 e comercializado a partir de
1978. E o braço de Stanford (final dos anos 60, início dos anos 70), que deu origem ao robô
Puma da Unimation Inc. (1978), Figura 3.4.
Figura 3.3 – Robô T3: Tool of The fuTure. Figura 3.4 – Robô Puma.

3.2 A Importância da Utilização de Robôs

O maciço investimento em robôs industriais no processo produtivo observado nas últimas
décadas deve-se principalmente às crescentes necessidades impostas pelo mercado em se
obterem sistemas de produção cada vez mais automatizados e dinâmicos. Devido às
características de flexibilidade de programação e adaptação a sistemas integrados de
manufatura, o robô industrial tornou-se um elemento importante neste contexto.
Um sistema de produção tem por objetivo agregar valor aos produtos. Ou seja, a partir de
uma entrada de materiais a serem processados: matérias-primas, peças básicas ou conjuntos
de peças (subgrupos), o sistema de produção irá executar algum processo de transformação
sobre estes materiais, resultando em produtos processados, com valor comercial mais elevado.
Estes podem ser produtos acabados aptos a serem comercializados diretamente no mercado
ou, ainda, produtos intermediários, que serão utilizados posteriormente na construção de
produtos acabados.
O uso de robôs industriais no chão-de-fábrica de uma empresa está diretamente associado
aos objetivos da produção automatizada, a qual visa :
• Reduzir custos dos produtos fabricados, através da diminuição do número de pessoas
envolvidas na produção, aumento da quantidade de produtos em um dado período
(produtividade), melhor utilização de matéria-prima (redução de perdas, otimização do
aproveitamento), economia de energia, etc.;
• Melhorar as condições de trabalho do ser humano, por meio da eliminação de atividades
perigosas ou insalubres de seu contato direto;
• Melhorar a qualidade do produto, através do controle mais racional dos parâmetros de
produção;
• Realizar atividades impossíveis de serem controladas manual ou intelectualmente como,
por exemplo, a montagem de peças em miniatura, a coordenação de movimentos
complexos e atividades muito rápidas (deslocamento de materiais).
3.3 Vantagens e Desvantagens

A automação possibilita grandes incrementos na produtividade do trabalho e, em
decorrência, o atendimento das necessidades básicas da população. Além de aumentar a
produção, os equipamentos automatizados possibilitam melhora na qualidade do produto, ao
uniformizar a produção, evitando perdas e refugos.
As vantagens decorrentes da utilização de robôs industriais são numerosas: aumento da
produtividade; melhoria e consistência na qualidade final de um produto; minimização de
operações; menor demanda de contratação de mão-de-obra especializada; operação em
ambientes difíceis e perigosos ou em tarefas desagradáveis e repetitivas para o ser humano;
capacidade de trabalho por longos períodos sem interrupção; etc.
Na prática, a aplicação de robôs na indústria requer uma solução confiável e robusta que
desempenha com consistência as funções predeterminadas. Indústrias que desejam
automatizar seus processos e possuem problemas complexos, precisam adquirir robôs de

precisão. O principal fator que impede a aplicação de sistemas robotizados nas industrias é seu
alto custo inicial. O tempo para recuperar tal investimento depende dos custos de compra,
instalação e manutenção. Não é um tempo fixo: depende da fábrica em que o robô será
instalado e de sua aplicação. O preço de um robô é determinado por suas dimensões, grau de
sofisticação e complexidade, exatidão e confiabilidade.
As transformações causadas pelo surgimento dos robôs muitas vezes não estão visíveis
para grande parte das pessoas não familiarizadas com o ambiente fabril. Contudo, a ascensão
da robótica nas fábricas faz parte da mesma tendência que vem determinando, nos últimos
anos, a crescente automatização dos bancos, do comércio e das empresas em geral, como
resultado do advento da informática.
No que se refere ao meio fabril, as indústrias adotam robôs e computadores guiadas pela
necessidade crucial de sobreviver no mercado, a fim de conquistar, com baixos custos, maior
produtividade e qualidade e assim assegurar competitividade perante os concorrentes. Por
outro lado, devem-se levar em conta os impactos sociais que os robôs exercem sobre o temor
do desemprego.
Entretanto, o uso de robôs passa a ser uma questão de sobrevivência para as indústrias. O
sucesso que as empresas e os países usuários de robôs vêm obtendo é alto. O Japão, por
exemplo, em dez anos conseguiu quadruplicar sua produção de automóveis.
Um estudo conduzido no Japão em 1983 mostrou que no início de 1981 havia naquele país
cerca de 25 mil robôs, cujo valor médio de mercado era de US$ 17 mil. Com uma expectativa
de vida útil de seis anos, desde que trabalhe 22 horas por dia, durante os sete dias da semana,
o robô trabalhará nesses seis anos aproximadamente 48 mil horas. Isso equivale ao que o
operário médio japonês cujo custo médio é de US$ 13 mil anuais, consegue trabalhar em 30
anos, já que sua jornada semanal é de 40 horas. É evidente a vantagem que os robôs levam
sobre os operários.
Impedir a utilização de robôs é praticamente impossível, visto a queda observada nos custos
dos mesmos nos últimos anos e o ganho produtivo que ele oferece. A alternativa indicada por
estudiosos é a implantação de medidas que minimizem os impactos negativos dos robôs. Por
exemplo, a adoção de programas maciços de educação gratuita em todos os níveis,
aumentando a capacitação dos indivíduos, tornando-os profissionais de mão de obra
especializada, podendo ser reaproveitados em novos setores da indústria. Outras medidas
seria a criação de empregos públicos em áreas da saúde e educação e a realização de
investimentos maciços na indústria da construção civil, o segmento da economia com
condições mais efetivas para absorver profissionais de mão de obra não especializada.
4 ROBÔS INDUSTRIAIS
4.1 Conceito
Conforme apresentado anteriormente a Robotic Industries Association (RIA), define robô

industrial como um manipulador multifuncional, reprogramável, projetado para movimentar
objetos, para o desempenho de uma variedade de tarefas. A norma ISO 10218 define robôs

industriais como sendo “uma máquina manipuladora, com vários graus de liberdade, controlada
automaticamente, reprogramável, multifuncional, que pode ter base fixa ou móvel para
utilização em aplicações de automação industrial”.
4.2 Componentes
Um robô industrial é formado pela integração de vários componentes: manipulador mecânico,
atuadores, sensores, unidade de controle, unidade de potência e efetuador.
4.2.1 Manipulador Mecânico
Consiste em um sistema mecânico (manipulador), de geometria variada, composto por

combinação de elementos estruturais rígidos (corpos, ou elos), conectados entre si através de
articulações (juntas), Figura 4.1, sendo o primeiro corpo denominado base e o último,
extremidade terminal, onde será vinculado o componente efetuador (garra ou ferramenta).
Figura 4.1 – Manipulador de 6 graus de liberdade.
O manipulador é destinado a sustentar e posicionar/orientar uma ferramenta terminal, que

dotado de garra mecânica ou ferramenta especializada, fica em contato direto com o processo.
A mobilidade do manipulador é resultado de uma série de movimentos elementares,
independentes entre si, denominados de graus de liberdade.
O número de graus de liberdade que um robô apresenta é o seu número de juntas. A maioria
dos robôs industriais tem entre quatro e seis graus de liberdade. Manipuladores utilizados para
soldagem possuem, em geral, seis graus de liberdade. Apenas a título ilustrativo, um ser
humano tem sete graus de liberdade do ombro até o pulso.

O manipulador, também referenciado como braço mecânico, é capaz de se mover para

várias posições devido à existência das juntas (graus de liberdade), que lhe permite executar
tarefas diversas. Estas juntas podem ser dos tipos:
• Prismáticas ou lineares (Figura 4.2a): permitem o movimento linear entre dois elos; são
compostas de dois elos alinhados um dentro do outro; o elo interno escorrega pelo externo
e dá origem ao movimento linear.
• Rotativas ou de revolução (Figura 4.2b): a conexão possibilita movimentos de rotação entre
dois elos unidos por uma dobradiça comum, com uma parte podendo se mover num
movimento cadenciado em relação à outra.
• Esféricas ou do tipo bola-encaixe (Figura 4.2c): a conexão se comporta como uma
combinação de três juntas de rotação, permitindo movimentos de rotação em torno dos três
eixos.
Figura 4.2 – Tipos de juntas.
A maioria dos braços mecânicos são interligados por juntas prismáticas e de rotação. As
juntas esféricas são pouco empregadas devido à sua dificuldade de acionamento. Além disto,
para ter a mesma performance deste tipo de junta, muitos manipuladores incluem três juntas
rotacionais separadas, cujos eixos de movimentação se cruzam em um ponto, Figura 4.3.
Figura 4.3 – Três juntas rotacionais substituindo uma junta bola-encaixe.


É inevitável que os elementos estruturais (elos ou corpos) dos manipuladores apresentem

algum grau de flexibilidade quando submetidos a esforços durante a realização de uma tarefa,
sejam estes de natureza estática ou dinâmica. Estes elementos devem ser projetados para
apresentar elevada rigidez mecânica aos esforços de flexão e torção.
Rigidez mecânica de uma estrutura é a medida de como ela distorce pela ação de cargas
atuando sobre ela. Os materiais mais empregados nos elos são alumínio e aço. Recentemente
têm-se utilizado fibras de carbono e de vidro, materiais termoplásticos e plásticos reforçados.
Visto que o manipulador é composto por elos conectados entre si por juntas, é desejado que
estas juntas também apresentem certa rigidez. De um modo geral, juntas prismáticas são mais
rígidas que juntas de revolução, por outro lado, estas últimas oferecem maior mobilidade aos
manipuladores.
4.2.2 Atuadores
Os atuadores são componentes que convertem energia hidráulica ou pneumática ou elétrica

em potência mecânica: convertem algum tipo de energia em movimento mecânico. Através dos
sistemas de transmissão dos manipuladores, podendo ser formado por engrenagens ou fusos
ou correias e polias dentadas, etc, a potência mecânica gerada pelos atuadores é enviada aos
elos para que se movimentem.
Os atuadores hidráulicos possuem velocidade de resposta e torque adequados para atuar
sobre cargas pesadas. Porém, requerem equipamentos periféricos, como bombas,
necessitando de freqüente manutenção, além de gerar grande ruído. Os atuadores
pneumáticos são mais baratos e simples, no entanto, não podem ser controlados com precisão.
Os atuadores eletromagnéticos são os mais utilizados em robôs, principalmente os motores
de corrente contínua e de passo. As principais vantagens da utilização destes motores são a
grande variedade de fabricantes disponíveis no mercado, o fato destes motores, quando
associados a sensores, poderem ser empregados tanto no controle de força quanto de posição
do robô, e a facilidade de se programarem seus movimentos, já que estes podem ser
controlados por sinais elétricos, o que permite a utilização de controladores de movimento.
Os motores de corrente contínua (CC) são compactos e geralmente o valor de torque
mantém-se numa faixa constante para grandes variações de velocidade, porém necessitam de
sensores de posição angular (encoder) e de velocidade (tacômetro) para controle de
posicionamento em malha fechada (servocontrole).
Os motores de passo podem funcionar em controle de malha aberta, em posição e
velocidade, e são facilmente interligados a unidades de comando de baixo custo, porém a
curva de torque decresce com o aumento da velocidade e, em baixas velocidades, podem
gerar vibrações mecânicas. São mais empregados na movimentação de garras.
4.2.3 Sensores
O uso de sensores permite ao robô obter informações sobre o seu comportamento e sobre
seu ambiente de atuação. Por meio da utilização de sensores, a funcionalidade e a habilidade

dos robôs são determinadas. Duas são as classificações dos robôs em função desta utilização:
• Robôs de primeira geração: incapazes de obter informações sobre o meio e realizam
apenas movimentos pré-determinados, retornando pouquíssimas informações sobre o
ambiente de operação.
• Robôs de segunda geração: possuem todas as características dos robôs de primeira
geração com o acréscimo de uma detalhada comunicação com seu ambiente. A
comunicação é atingida por intermédio de sistemas de sensoriamento e identificação.
Requerem computadores mais rápidos, com maior capacidade de memória, e também um
grande avanço na capacidade de sensoriamento.
Os robôs de primeira geração utilizam sensores denominados por internos ou
proprioceptivos. Estes fornecem parâmetros sobre o comportamento do manipulador, em
termos de posição e velocidade dos elos em função do tempo à unidade de controle. A maior
parte dos robôs industriais são deste tipo (convencional) e desenvolvem tarefas pré-
programadas repetitivas, necessitando, para realizá-las, unicamente dos sensores internos,
situados nas juntas.
Tais sensores podem ser codificados ópticos (encoders) do tipo incremental ou absoluto,
sincros, resolvers, potenciômetros multivoltas, tacômetros etc. Os codificadores ópticos
incrementais estão entre os sensores mais utilizados, em razão do baixo custo e da precisão
proporcionada para a maioria das aplicações.
Os robôs de segunda geração utilizam sensores denominados por externos ou
exteroceptivos. Tais sensores podem ser utilizados para obter propriedades relevantes ao meio
e controlar o sistema na execução da tarefa. O emprego dos sensores externos possibilita um
controle em malha fechada do processo. Os sensores externos normalmente encontrados nos
robôs industriais são sensores de segurança para proteção humana (cortinas de luz, ultra-som,
barreiras mecânicas, dispositivos sensíveis a pressão ect.), sensores de contato, ópticos,
indutivos, capacitivos, de efeito Hall, ultra-sônicos e laser.
4.2.4 Unidade de Controle
Responde pelo gerenciamento e monitoração dos parâmetros operacionais requeridos para

realizar as tarefas do robô. Os comandos de movimentação enviados aos atuadores são
originados de controladores de movimento (computador industrial, CLP, placa controladora de
passo) e baseados em informações obtidas através de sensores.
4.2.5 Unidade de Potência
É responsável pelo fornecimento da potência necessária à movimentação dos atuadores. A

bomba hidráulica, o compressor e a fonte elétrica são as unidades de potência associadas aos
atuadores hidráulico, pneumático e eletromagnético, respectivamente.
4.2.6 Efetuador
É o elemento de ligação entre o robô e o meio que o cerca. Pode ser dividido em dois

grandes grupos: as garras mecânicas ou as ferramentas especiais. As garras mecânicas são

associadas à preensão (agarramento) de objetos visando operações de movimentação ou
manipulação. A principal função de uma garra é pegar um determinado objeto, transportá-lo a
uma posição pré-estabelecida e após alcançar tal posição, soltá-lo.
As ferramentas têm como função realizar uma ação ou trabalho sobre uma peça, estando
associada diretamente às tarefas a serem realizadas. Dentre as ferramentas mais tradicionais
utilizadas em operações de processamentos estão às relacionadas à pintura, à soldagem e ao
corte.
4.3 Classificação
A classificação usual dos robôs é feita de acordo com sua geometria, mais especificamente,
pelas três juntas mais próximas da base do robô. As seis classes ou geometrias principais de
robôs são:
• Cartesiano;
• Cilíndrico;
• Esférico (ou polar);
• De revolução (ou articulado ou antropomórfico)
• Scara (Selective Compliant Articulated Robot for Assembly);
• Paralelo;
4.3.1 Robô de Coordenadas Cartesianas
Um robô cartesiano se movimenta em linha reta, em deslocamentos horizontais e

verticais. Possui três juntas prismáticas, codificado por PPP, resultando em três movimentos de
translação, coincidentes com um sistema de coordenadas de referência cartesiano, Figura 4.4.
Caracterizam-se pela pequena área de trabalho (também referencia por espaço ou envelope de
trabalho, que é a forma geométrica de sua área de trabalho), pelo elevado grau de rigidez
mecânica e pela grande exatidão na localização do atuador. Seu controle é simples em razão
do movimento linear dos vínculos e do momento de inércia da carga ser fixo em toda a área de
atuação. O envelope de trabalho é retangular e uma variante deste robô é a configuração tipo
pórtico.
Figura 4.4 – Eixos de um robô cartesiano (PPP).


4.3.2 Robô de Coordenadas Cilíndricas
Robôs deste tipo combinam movimentos lineares com movimentos rotacionais, descrevendo
um movimento final em torno de um envelope cilíndrico. Possuem uma junta rotacional na
base, seguida de duas juntas prismáticas, codificado por RPP, Figura 4.5. O volume de
trabalho é cilíndrico. A área de trabalho desse tipo de robô é maior que a dos cartesianos,
porém a rigidez mecânica é ligeiramente inferior. O controle é um pouco mais complicado
devido à existência de vários momentos de inércia para diferentes pontos na área de trabalho e
pela rotação da junta da base.
Figura 4.5 – Eixos de um robô de coordenadas cilíndricas (RPP).
4.3.3 Robô de Coordenadas Esféricas ou Polares
Possui dois movimentos rotacionais e um linear: duas juntas de revolução e uma prismática,
codificado por RRP, Figura 4.6. Descrevem um envelope esférico e sua área de trabalho é
maior que a dos cilíndricos, porém sua rigidez mecânica é menor e o controle é ainda mais
complicado devido aos movimentos rotacionais.
Figura 4.6 – Eixos de um robô de coordenadas esféricas ou polares (RRP).


4.3.4 Robô de Coordenadas de Revolução ou Articulado
As juntas e os movimentos de um robô de coordenadas de revolução, também referenciado

como antropomórfico, se assemelham aos de um braço humano. Nesta configuração existem
pelo menos três juntas de rotação, codificado por RRR, Figura 4.7. O eixo de movimento da
junta de rotação da base é ortogonal às outras duas juntas de rotação, que são simétricas entre
si. Tal configuração é a que permite maior mobilidade aos robôs e sua área de atuação é maior
que a de qualquer tipo de robô, contudo apresenta baixa rigidez mecânica. Seu controle é
complicado e difícil em razão das três juntas de revolução e das variações no momento de
carga e no de inércia. Este tipo de robô é o mais utilizado para soldagem.
Figura 4.7 – Eixos de um robô de coordenadas de revolução - antropomórfico (RRR).
4.3.5 Robô Scara
O robô Scara, uma configuração recente utilizada para tarefas de montagem, é codificada
como RRP e caracteriza-se por possuir duas juntas de revolução dispostas em paralelo para se
obter movimento num plano, e uma junta prismática perpendicular a esse plano, Figura 4.8.
Embora na configuração sejam encontrados tipos de junta idênticos aos de uma configuração
esférica, ela se diferencia da esférica tanto pela aparência como pela faixa de aplicação.
Figura 4.8 – Eixos de um robô Scara.


4.3.6 Robô Paralelo
Apresenta configuração tipo plataforma, as três juntas são prismáticas e de rotação, Figura
4.9. O volume de trabalho resultante é aproximadamente semi-esférico.
Figura 4.9 – Robô paralelo.
4.4 Programação de Robôs

Conforme apresentado, um robô consiste em um braço mecânico motorizado programável
que apresenta algumas características antropomórficas, Figura 4.10, e um cérebro na forma de
um computador que controla seus movimentos (controlador). O computador guarda em sua
memória um programa que detalha o curso a ser seguido pelo braço. Quando o programa está
em funcionamento, o computador envia sinais ativando motores que movem o braço e a carga
da ferramenta, mantida sob controle pelo atuador.
Figura 4.10 – Características antropomórficas de um braço mecânico.
O controle dos atuadores dos robôs, em geral, é efetuado mediante o uso de dois métodos:
servocontrolado ou não servocontrolado. Nos robôs não servocontrolados, o posicionamento de
cada eixo é controlado por paradas mecânicas justáveis, e não pelo controlador. Estes robôs
utilizam chaves mecânicas no final do curso de cada junta: não utilizam sensores internos.
Trata-se de um tipo de robô de baixo custo e capaz de realizar tarefas de sequência fixa ou
variável, por exemplo, pegar objetos e colocá-los em um lugar determinado.

Os robôs servocontrolados, que são os que utilizam sensores internos, podem conhecer a
posição na qual se encontra cada eixo, além de sua velocidade. O controlador controla a
quantidade de energia fornecida aos atuadores, permitindo que o robô movimente com
velocidade variável e pare em qualquer posição. A Figura 4.11 apresenta os principais
componentes de um robô servocontrolado.
Figura 4.11 – Principais componentes de robô servocontrolado.
Para que os robôs possam realizar tarefas é necessário programá-los. Programar um robô
significa descrever os procedimentos a serem tomados pelo manipulador sob a ação do
controlador: definir a trajetória do robô. Esta programação pode ser feita por dois métodos: on-
line ou off-line.
4.4.1 Programação on-line
A programação on-line é feita utilizando o teclado portátil do robô, o Teach-in-Pendant, que

contém teclas e chaves de controle (comandos) que possibilitam a movimentação do
manipulador, Figura 4.12. O controlador do robô deve estar ajustado no modo de aprendizagem
e utilizando os comandos do Teach-in-Pendant, move-se o manipulador ao longo de uma
trajetória desejada, identificando pontos e editando todos os comandos necessários para
realizar a tarefa especificada: ensina-se ao robô como sua tarefa deve ser executada, qual o
caminho a ser percorrido pela ferramenta terminal do manipulador.
Um algoritmo de controle da trajetória do robô é criado e armazenado. Após esta programação,

o robô repete automaticamente os movimentos entre os pontos gravados. Este algoritmo pode
ser alterado inúmeras vezes, podendo inserir ou apagar pontos ao longo da trajetória,
selecionar a velocidade e o tipo de movimento que o manipulador fará entre os pontos e editar
os parâmetros da tarefa especificada. Por exemplo, parâmetros relacionados à soldagem.

Figura 4.12 – Teach-in-Pendant.
4.4.2 Programação off-line
Na programação off-line utilizam-se linguagens de programação criadas especialmente para

robôs. A programação é desenvolvida sem a necessidade de utilizar o robô propriamente dito.
Por outro lado, a programação off-line necessita obrigatoriamente da existência de um modelo
teórico do robô e do ambiente de trabalho, e erros e imprecisões devem ser considerados entre
o modelo idealizado (teórico) e o real (físico). Na prática, algumas vezes a ferramenta terminal
do manipulador não é posicionada precisamente no local definido pelo modelo. A programação
off-line é viável quando os erros de posicionamento da ferramenta podem ser facilmente
corrigidos pelo método on-line.
Com os avanços da tecnologia de desenvolvimento de hardware e software, a programação
off-line está cada vez mais próxima da realidade industrial. As linguagens de programação são
normalmente interativas, permitindo a implementação de programas estruturados de fácil
interatividade com o usuário.
Existem diversas linguagens de robôs disponíveis comercialmente: simuladores comerciais
(programas computacionais) focados para a simulação de células robóticas, integrados com
sistemas CAD/CAM (CAD: Computer Aided Design, Projeto Auxiliado por Computador; CAM:
Computer Aided Manufacturing, manufatura Auxiliada por Computador), que possibilita a
visualização gráfica de todo o ambiente de trabalho.
Apesar da necessidade do modelo teórico do robô, a grande vantagem da programação off-
line em relação a on-line é a redução do tempo em que o robô fica fora da linha de produção.
Enquanto que no método on-line a programação do sistema é feita in loco, com acesso ao
robô, na off-line, o robô pode continuar operando enquanto sua próxima tarefa está sendo
programada, reduzindo o tempo ocioso do mesmo. Podendo ainda citar as seguintes
vantagens:
• Ausência da necessidade do programador entrar em contato com o ambiente de trabalho;

• Possibilidade de integração com sistema CAD/CAM, permitindo maior integração entre as

fases de projeto e de produção e, conseqüentemente, reduzindo o tempo do processo de
produção;
• Segurança na geração da trajetória (a integração com sistema CAD/CAM pode produzir um
modelo do ambiente de trabalho, que pode ser usado para detectar possíveis pontos de
colisão do manipulador ao longo de sua trajetória, evitando assim danos ao equipamento).
• Possibilita a escolha da melhor solução em termos de espaço de trabalho, especificações
de equipamentos e ferramentas, levando em consideração custos e desempenho;
A Figura 4.13 exemplifica a implementação de um projeto de uma célula robotizada pela

programação off-line.
Figura 4.13 – Programação off line.
Destaca-se que qualquer objeto ou operação a ser alcançado ou realizado pelo robô deve
estar localizado dentro do envelope de trabalho do manipulador. Este envelope inclui todos os
pontos que podem ser alcançados pela ferramenta. Dentre as vantagens da programação off
line, conforme comentado, está a possibilidade da visualização gráfica deste envelope de
trabalho do robô.
A Figura 4.14 exemplifica envelopes de trabalho de diferentes robôs comerciais, obtidos a
partir de software de simulação off line.
Figura 4.14 – Envelopes de trabalho, simulação off line.


4.5 Segurança
A garantia de uma operação segura de um robô industrial depende de quão bem ele é
utilizado, visto que o elemento básico de uma operação segura com robô é o próprio usuário.
Em 1992 foi elaborado a norma ISO10218 - “Segurança dos robôs manipuladores
industriais”. O comitê 16 da Associação Americana de Soldagem, que trata da Robotização e
Automação da Soldagem, editou os documentos: “Specification for the Qualification of Robotic
Arc Welding Personal” AWS D16.4:1999, “Risk Assessment Guide for Robotic Arc Welding”
AWS D16.3M/D16.3:2001, “Guide for Components of Robotic and Automatic Arc Welding
Installations” AWS/NEMA D16.2/16.2M:2001. Ainda esta sendo preparado o “Specification for
Robotic Arc Welding Safety” AWS D16.1M/D16.1:200x. Nestes documentos, todas as
informações relativas a segurança na soldagem robotizada podem ser encontradas.
4.6 Aplicação
A população mundial instalada de robôs de seis graus de liberdade no ano 2000 foi estimada
em 790 mil unidades. Destas, em torno de 5.500 unidades estão no Brasil (0,7%). As indústrias
ligadas ao setor automobilístico, como montadoras e fornecedoras de autopeças são as
maiores usuárias de robôs industriais no país (70%).
A maioria das atividades relacionadas a robôs industriais em processos de produção envolve
operações de movimentação, processamento e controle de qualidade.
Entre as operações de movimentação cita-se:
• Movimentação de peças entre posições definidas;
• Transporte de peças entre esteira transportadora e máquinas operatrizes;
• Carregamento e descarregamento de peças em máquinas operatrizes;
• Carregamento e descarregamento de peças em magazines;
• Paletização.
De processamento:
• Soldagem;
• Montagem;
• Pintura;
• Corte;
• Fixação de circuitos integrados em placas;
• Acabamento superficial;
• Limpeza;
• Empacotamento.
E de controle de qualidade:
• Inspeção por visão;
• Verificação dimensional de peças por meio de sensores.
Destas atividades destaca-se a soldagem, sendo a aplicação mais comum de robôs industriais.
Estima-se que 70% dos robôs instalados são empregados nesta atividade.

5 SOLDAGEM ROBOTIZADA
5.1 Processos de Soldagem Robotizados

O primeiro processo de soldagem a ser robotizado foi o processo por resistência elétrica por
pontos (Resistance Spot Welding - RSW). A robotização deste processo ocorreu na década de
70 do século XX e mudou completamente a concepção da linha de produção de automóveis,
visto que a precisão e a produtividade aumentaram significativamente.
Atualmente, o processo de soldagem mais utilizado em aplicações robóticas é o processo
GMAW (Gas Metal Arc Welding). Além dos processos citados, os processos de soldagem e
corte que possuem, atualmente, interface com os robôs industriais são:
• FCAW – Flux Cored Arc Weldinf – Soldagem com arame tubular;
• GTAW – Gas Tungsten Arc Welding – soldagem TIG;
• LBW – Laser Beam Welding and cuting – Soldagem e corte a laser;
• PAW – Plasma Arc Welding and cutting – Soldagem e corte a plasma;
5.2 Componentes de um Sistema Robotizado para Soldagem a Arco

Dos tipos de robôs industriais, o mais indicado e utilizado para soldagem é o antropomórfico
de seis graus de liberdade. Um fator determinante na escolha do modelo de robô é o seu
sistema de integração “robô/fonte de energia” (interface com diferentes sistemas).
Exemplificando, a aquisição de um robô integrado por uma fonte de energia de soldagem de
apenas um fabricante, pode significar no futuro, uma limitação, pois impossibilita a utilização de
uma fonte de energia de outro fabricante, de características diferentes. Ou seja, a soldagem
robotizada fica atrelada a uma aplicação específica cuja modificação, implica na aquisição de
uma nova fonte de energia e de um novo robô.
As empresas fabricantes de robôs têm estudado formas cada vez mais baratas de fazer esta
flexibilização e têm atendido satisfatoriamente o mercado sem onerar demasiadamente os
custos do sistema. Estudos recentes vêm viabilizando o uso, inclusive, de fontes de energia
convencionais para o uso do processo GMAW robotizado, através do uso de uma placa de
interface “robô-máquina de solda convencional”.
A Tabela 5.1 apresenta os componentes básicos de um sistema de soldagem robotizado ou
de uma célula robótica para soldagem. A figura 5.1 apresenta uma célula robótica com
configuração básica para soldagem e a Figura 5.2 exemplifica outra célula robótica
exemplificando o uso de robôs com máquinas de solda convencional.

Tabela 5.1 – Componentes básicos de um sistema robotizado para soldagem.
Componentes
Considerações Importantes
Básicos
Robô Graus de liberdade, envelope de trabalho (faixa), destreza (precisão), fonte
de energia, repetibilidade, velocidade, capacidade de carga, tipo de
acionadores.
Controle Técnica de programação, sistema de realimentação (“feedback”) e de
computacional do controle, tamanho da memória e do arquivo de backup, armazenamento do
robô programa, interfaces, softwares especiais de soldagem, número de pontos
permitidos, tipos de interpolação de movimentos (linear, circular, spline),
comandos avançados de programação
Fonte de energia Ciclo de trabalho (usualmente 100% é desejável), interface com o controle
para soldagem do robô, precisão (corrige pequenas flutuações da tensão do arco) e
habilidade de constantemente iniciar o arco elétrico.
Equipamentos e Tipo de alimentador do arame (2 ou 4 roletes, por exemplo), tipo de
acessórios para controle, interface com o controle do robô, tocha de soldagem (capacidade,
soldagem a arco precisão, dimensões), cabos (comprimento e montagem), ferramentas para
elétrico alinhamento, estação de limpeza do bocal da tocha, estação do operador e
equipamento de segurança.
Figura 5.2 – Célula robótica para soldagem – configuração básica: (a) robô; (b) controle; (c) fonte de
soldagem; (d) alimentador de arame; (e) rolo de arame; (f) cilindro de gás; (g) tocha de soldagem e (h)
mesa de soldagem.

Figura 5.3 – Sistema de soldagem robotizado com máquina de solda convencional.
5.3 Considerações quanto à Programação do Robô para Soldagem
Quando se faz uma solda, deseja-se sempre fazê-la perfeita. Uma etapa crucial para se
obter um cordão de solda de qualidade é que o deslocamento da tocha de soldagem sobre a
junta a ser soldada ocorra da melhor forma possível. Além de ser em função deste
deslocamento que se determina à posição exata de formação do cordão de solda, parâmetros
como velocidade de soldagem, stick out, comprimento do arco elétrico, velocidade de
alimentação do arame e ângulo da tocha de soldagem em relação à superfície a ser soldada
também são definidos. Tem-se ainda a corrente e a tensão do arco elétrico que são pré-
estabelecidos na máquina de solda antes da realização do processo, que também influenciam
diretamente na qualidade do cordão de solda.
Em linhas gerais, para se obter um cordão de solda de qualidade, os parâmetros de
soldagem devem ser mantidos constantes durante a soldagem. Existem situações, entretanto,
que para se obter o formato do cordão de solda desejado é necessário, que alguns parâmetros
variem, dentro de uma faixa pré-estabelecida, durante o processo.
Quanto maior a complexidade necessária para realizar soldas de qualidade: oscilação
(tecimento) da tocha de soldagem; controle de tensão e corrente de abertura e interrupção do
arco elétrico e o controle destes parâmetros durante a soldagem, mais complexo deve ser o
sistema de controle. Atualmente, a maioria dos robôs industriais vem com modernos sistemas
de controle que lhes confere uma vasta gama de opções de controle dos diversos parâmetros
de soldagem, visando com isto produzir soldas de maior qualidade.
5.3.1 Controles Básicos
Um programa para a soldagem utilizando GMAW envolve, basicamente, 6 elementos:


• Definição dos parâmetros para a realização do cordão de solda;

• Posicionamento da tocha no inicio do cordão de solda;
• Abertura do arco elétrico;
• Movimentação da tocha ao longo do cordão de solda;
• Interrupção do arco elétrico;
• Afastamento da tocha.
Alguns termos e controles básicos utilizados atualmente em soldagem robotizada são:
• Tempo de pré-fluxo: Tempo entre liberar o gás de proteção e abrir o arco elétrico (preflow
time – prepurge). Durante este intervalo de tempo, o gás de proteção flui da tocha de
soldagem e gera uma nuvem que afasta o ar da região de abertura do arco. A utilização
deste pré-fluxo ajuda a prevenir problemas no início do cordão de solda. Em alguns
sistemas, durante este intervalo de tempo, a circulação de água para refrigeração da tocha
de soldagem é aberta;
• Corrente e tensão de abertura do arco elétrico: Valores ajustados para a corrente (start
current) e a tensão (start voltage) acima ou abaixo da corrente e da tensão real de
soldagem. Esta regulagem ajuda a abrir o arco elétrico no início do cordão de solda, onde
as peças estão frias. Este procedimento também ajuda a prevenir problemas no cordão de
solda, que associado ao tempo de retardo (apresentado a seguir) promove uma deposição
homogênea em toda a extensão da junta. Nesta etapa, inicia-se a alimentação de arame;
• Tempo de retardo para início do movimento da tocha de soldagem: Tempo para iniciar o
movimento da tocha de soldagem após a abertura do arco elétrico (Travel start delay time).
Durante este intervalo de tempo, ocorre à fusão do arame e deposito deste na junta, porém
sem movimento da tocha. Esta fusão enche o início do cordão de solda garantindo uma
deposição homogênea em toda a extensão da junta;
• Tempo de correção entre a corrente e tensão de abertura do arco elétrico e a corrente e
tensão de soldagem: Tempo entre a aplicação da corrente e tensão de abertura do arco e a
corrente e tensão de soldagem (upslope time). Durante este tempo, a corrente e a tensão
aumentam ou diminuem para a corrente e tensão de soldagem. Em alguns casos (chapas
finas) aplicam-se pulsos de corrente (hot start current) para garantir que o arco elétrico não
seja extinto e que a corrente e a tensão de soldagem seja alcançada satisfatoriamente;
• Corrente e tensão de soldagem: Valores ajustados para a corrente (welding current) e a
tensão de soldagem (welding voltage) que são aplicadas durante o processo, dependendo
do que esta sendo soldado;
• Corrente e tensão de extinção do arco elétrico: Valores ajustados para a corrente (end
current) e a tensão (end voltage) acima ou abaixo da corrente e da tensão real de
soldagem, no qual o arco elétrico será extinto. Esta regulagem ajuda a prevenir problemas
no final do cordão de solda;
• Tempo de correção entre a corrente e tensão de soldagem e a corrente e tensão de
extinção do arco elétrico: Tempo entre a aplicação da corrente e tensão de soldagem e as
de extinção do arco elétrico (downslope time). Durante este tempo, a corrente e a tensão de
soldagem aumentam ou diminuem para a corrente e tensão de extinção do arco elétrico.
Com este procedimento, junto com o tempo de parada (apresentado a seguir), controle de
enchimento da cratera podem ser utilizados.

• Tempo de parada da tocha de soldagem: Intervalo de tempo no final do cordão de solda em

que a tocha de soldagem fica parada (Travel end delay time – crater fill time). Na maioria
das vezes, a tocha de soldagem pára no início deste intervalo e o metal fundido do arame
se deposita na cratera, evitando uma cratera com depressão, garantindo assim uma
deposição homogênea em toda a extensão da junta;
• Tempo de parada de alimentação de arame: Intervalo de tempo no final do enchimento da
cratera e a extinção completa do arco elétrico, onde a corrente e a tensão são reduzidas
gradativamente permitindo um aumento do comprimento do arco (burnback time). A
utilização deste tempo na programação da soldagem facilita a reabertura do arco elétrico
num próximo passe, pois evita que o arame fique “colado” na cratera.
• Tempo de pós-fluxo: Tempo entre a extinção do arco elétrico e o fechamento do gás de
proteção (Postflow time – postpurge). Durante este intervalo de tempo, o gás de proteção
flui da tocha após a extinção do arco. A utilização deste pós-fluxo, ajuda a prevenir
problemas (contaminação) no fim do cordão de solda, afastando o ar da região onde a
cratera está solidificando. Em alguns sistemas, a água que circula pela tocha de soldagem
ainda fica aberta durante este intervalo de tempo preservando a mesma;
• Ciclo de soldagem: O ciclo de soldagem (weld cycle time) é o tempo total requerido para
executar todos os eventos envolvidos para realizar a solda. Ele é considerado desde o
primeiro instante de pré-fluxo até o último instante de pós-fluxo. O ciclo de soldagem está
relacionado com a produção durante a soldagem robotizada.
5.3.2 Sequência para a Programação
A programação do robô para a realização de soldas segue a sequência abaixo:
a) Localização dos componentes de trabalho (mesa, gabaritos, fixadores, etc.) e definição do

tipo de fonte de energia para a soldagem;
b) Calibração da posição da tocha de soldagem para assegurar que o robô operará dentro da
sua faixa de tolerância;
c) Calibração do sistema de soldagem para assegurar que os valores de corrente e tensão
ajustados no controlador do robô serão os mesmos fornecidos pela máquina de solda. Esta
calibração depende, em muitos casos, do tipo e diâmetro do arame de adição, tipo e vazão
do gás de proteção e do stickout.
d) Definição da trajetória que será realizada pela tocha de soldagem do robô, incluindo a
localização dos cordões de solda. Esta trajetória pode ser programada diretamente no robô,
através de um pendant – programação on-line – ou pode ser realizada com o auxílio de um
software de programação – programação off-line – que posteriormente é inserida no
controlador do robô. Para definir a trajetória do robô, movimenta-se o mesmo para a posição
desejada e armazena-se este ponto na memória do controlador, assim como os demais
pontos a serem percorridos. Este controle computacional para definir a movimentação do
robô é conhecido como programação ponto-a-ponto de sua trajetória. Na maioria dos robôs
industriais, o caminho entre os pontos especificados é controlado (trajetória computada),
isto é, define-se qual o tipo de trajetória a ser realizada pelo robô para que ele se
movimente de um ponto a outro. Por exemplo, considere que se deseja realizar as

trajetórias exemplificadas na Figura 5.4. No caso 1, trajetória linear entre todos os pontos;
nos casos 2 e 3, trajetória linear entre os pontos A e B e C e D, porém entre B e C, trajetória
parabólica no caso 2 e circular no caso 3. Para realizar tais trajetórias, deve-se movimentar
o robô até que a ponta do mesmo, onde está acoplada a tocha de soldagem, esteja
localizada sobre o ponto A, registrando-o no controlador do robô. Posteriormente posiciona-
se a ponta do robô no ponto B, depois no ponto C e assim sucessivamente, registrando
todos os pontos na ordem que se deseja realizar o movimento. Define-se então o tipo de
movimento a ser realizado pelo robô em cada trecho (linear, parabólico ou circular).
Figura 5.4 – Exemplos de trajetória.
Destaca-se que robôs que trabalham com trajetória computada, para realizar uma trajetória
linear, como a apresentada no caso 1 da Figura 5.4 entre os pontos A e D, é necessário
registrar apenas os pontos A e D e para realizar trajetória circular ou parabólica são
necessários registrar no mínimo três pontos consecutivos (B, B” e C). Em robôs cuja
trajetória não seja computada, é necessário definir um número de pontos maior para que o
robô realize a trajetória desejada, seja linear ou circular ou parabólica.
e) Definição das condições de soldagem a serem utilizadas, sendo que estas devem estar
atreladas às coordenadas de movimentação do robô. Nesta etapa são inseridos na
programação no mínimo dois arquivos: o primeiro, no ponto referente ao início da trajetória
onde será depositado o cordão de solda, contendo informações para abertura do arco
elétrico; o segundo, no ponto final da trajetória referente ao cordão de solda, contendo
informações para extinção do arco elétrico.
f) Refinamento do programa através da verificação do desempenho e introdução de alguns
controles básicos para soldagem. Caso durante o ciclo de soldagem seja necessário alterar
os parâmetros de soldagem, outros arquivos podem ser inseridos ao longo da trajetória
referente à do cordão de solda, entretanto estes arquivos devem ser inseridos no ponto
exato que se deseja alterar os parâmetros. Portanto, novas coordenadas de movimentação
do robô devem ser inseridas na programação.
5.3.3 Calibração da Máquina de Solda
Conforme comentado, para assegurar que os valores de corrente e tensão ajustados no

controlador do robô sejam correspondentes aos fornecidos pela máquina de solda é necessário
realizar a calibração do sistema de soldagem.
As principais variáveis do processo de soldagem que influenciam esta calibração são: tipo e
diâmetro do arame, stickout e tipo e vazão do gás de proteção. Normalmente, para cada
conjunto destes parâmetros é necessário gerar uma nova curva de calibração. Isso ocorre

devido às diferenças de condutividade elétrica entre os gases e os metais e devido às

composições ou diâmetros diferentes.
Normalmente, no manual do fabricante do robô estão descritos os passes necessários para
realizar a calibração da máquina de solda. Em linhas gerais, são inseridos no controlador uma
curva de calibração para a tensão do arco elétrico e outra para a corrente de soldagem. Com
base nestas curvas, testes de soldagem com diferentes valores de tensão e corrente devem ser
realizados e durante a soldagem estes valores devem ser monitorados e comparados com os
valores ajustados no controlador. Ajustes na curva de calibração devem ser realizados até que
os valores ajustados no controlador sejam o mais próximo possível dos valores realmente
fornecidos pela máquina de solda.
A curva de calibração indica, para cada valor de referência, qual a corrente ou tensão
realmente obtida. O controlador é capaz, então, de fazer o cálculo inverso, ou seja, para cada
valor de corrente ou tensão indicado no programa, determinar o valor de referência a ser
enviado para a máquina de solda, de forma a obter o parâmetro mais próximo possível do
desejado.
5.4 Projeto de Junta e Tolerâncias

Um robô, assim como um soldador humano, é capaz de soldar qualquer junta. Entretanto,
quando se considera a possibilidade de robotização da soldagem de uma determinada peça,
deve-se considerar também sua repetibilidade. Em outras palavras, apesar de ser possível
utilizá-lo para soldagens de recuperação e manutenção, deve-se considerar sempre a utilização
de um robô para soldagens seriadas e, neste caso, para obter cordões de solda repetitivos.
Para isto, deve-se garantir que as peças a serem soldadas estejam dentro de tolerâncias
adequadas. Neste caso, no projeto das juntas deve-se considerar a repetibilidade na
preparação das juntas: todas as juntas devem ser idênticas.
5.5 Seleção de Robôs para Soldagem

A escolha de um robô está relacionada com a tecnologia a ele agregada. Deve-se adquirir
um robô com a maior qualidade possível e de melhor repetibilidade. Atualmente, um robô de
seis graus de liberdade é o mais indicado para as operações em soldagem, por ser mais
flexível (consegue posicionar a ferramenta em qualquer orientação em grande parte de seu
espaço de trabalho) que aqueles de menores graus de liberdade. Além disso, deve-se optar por
robôs que possuam servomotores alimentados por corrente alternada (CA). Esse tipo de motor
é mais leve, o que permite que os motores sejam posicionados o mais próximo das respectivas
juntas, diminuindo imprecisões causadas por transmissões.
Outro fator importante a ser observado é a segurança. Embora a responsabilidade da
segurança na célula robótica seja da empresa e do operador, o robô deve fornecer vários níveis
de segurança. Tais níveis vão desde o total travamento dos servos motores quando o robô não
estiver sendo utilizado, até a implantação de barreiras físicas entre o robô e o operador, não se
esquecendo da verificação do programa sem que ocorra a abertura do arco elétrico.

Destaca-se que as juntas dos braços do robô movem-se rapidamente. As máximas

velocidades encontram-se entre 6.000 e 9.000 cm/min, velocidade estas muito superiores à
velocidade de soldagem dos processos a arco elétrico. Usualmente, o robô soldará com a
mesma velocidade ou um pouco mais rápido que um soldador. Porém, a elevada velocidade de
deslocamento da ferramenta reduz o tempo de movimentação entre os cordões de solda e
entre a troca de peças, reduzindo assim o tempo total de fabricação por soldagem. Por
exemplo, utilizando arame de 1,2 mm de diâmetro, a velocidade de soldagem, dependendo dos
demais parâmetros utilizados, pode variar de 25 a 70 cm/min. Estes valores são válidos
também para a soldagem manual. Já a velocidade de deslocamento da ferramenta do robô
pode ser acima de 6.000 cm/mim, velocidade esta difícil de ser executada pelo humano.
Para determinar qual robô de soldagem é mais indicado para uma planta industrial, devem-
se considerar alguns pontos muito importantes e que podem alterar significativamente o projeto
original da peça a ser soldada.
A primeira consideração está relacionada com a geometria da peça a ser soldada. No caso
de ser um projeto novo, deve ser considerada a possibilidade da soldagem ser realizada em
pontos que dêem a ela resistência suficiente para utilização, porém que minimizem tensões
residuais, distorções, elevados campos de temperatura, etc. Os gabaritos devem ser simples,
porém eficientes e de preferência, deve-se optar para soldagem na posição plana ou horizontal.
A tolerância entre as peças deve ser a mínima possível, de modo a permitir o encaixe entre as
mesmas ou no conjunto. Deve-se sempre pensar em melhoria de tolerância da peça. Ainda
sobre o gabarito, deve-se considerar o tamanho e o peso do conjunto. Têm-se utilizado muitos
gabaritos em mesas giratórias, onde enquanto um conjunto está sendo soldado, o outro está
sendo montado para soldagem. A integração entre estas mesas e o robô é relativamente fácil
de ser realizada. Em alguns casos, pode-se optar por sistemas com alguns graus de liberdade
que podem ser integrados ao robô. Neste caso, aumenta-se o número de graus de liberdade,
porém, aumenta-se também a complexidade de programação.
Finalmente, as considerações quanto à produção. O número total de soldas e o comprimento
de cada solda estão relacionados com o tempo de soldagem e com o gasto com o material de
consumo. Em alguns casos, não é possível reduzir o comprimento das soldas para compensar
estes dois fatores. Na maioria dos casos, entretanto, levando em consideração a estabilidade
do robô, pode-se aumentar as velocidades de intervalo entre cordões, compensando assim o
tempo de soldagem. Deve-se sempre ter em mente a meta a ser atingida no projeto de
automação, ou seja, se deseja aumentar o volume da produção com a robotização do processo
de soldagem, melhorar a qualidade das peças ou realizar procedimentos de soldagem com
segurança. Neste caso, restrições orçamentárias também devem ser consideradas para que
não haja decepção após a implementação do processo, o que se for feito obedecendo ao bom
senso, dificilmente acontece.
5.6 Problemas na Robotização da Soldagem

O aumento da produtividade em processos automatizados como o da soldagem robotizada,
muitas vezes não está relacionado com o aumento da velocidade com que a solda será
executada (velocidade de soldagem). Este aumento está relacionado com a redução do tempo
de arco fechado.

Imaginar que na soldagem robotizada se utiliza velocidades de soldagem maiores que as

utilizadas nos demais métodos de execução da solda é um dos principais fatores de erro no
procedimento de soldagem. É possível utilizar velocidades de soldagem elevadas, porém estas
devem estar atreladas as demais condições de soldagem.
Além disto, uma boa maneira de se soldar com qualidade com elevadas velocidades de
soldagem (acima de 60 cm/min) é consultar o manual do fabricante do robô, ou consultar
diretamente o fabricante. É necessário o correto posicionamento da tocha (inclinação e ângulo
de ataque da tocha de soldagem), uma adequada escolha do tipo de transferência metálica
(função arame (diâmetro e material), da espessura e tipo do material a ser soldado, do gás de
proteção, da fonte de energia, da corrente e tensão de soldagem) e uma exata determinação
dos parâmetros de soldagem. A não observância destes fatores poderá produzir
descontinuidades como: porosidade, falta de fusão, falta de penetração, mordedura, perfil
incorreto da solda e trincamento.
Um robô é uma máquina quase perfeita, considerando os níveis de precisão e repetibilidade
necessários ao processo de soldagem. Ele segue todas as instruções que foram
predeterminadas para ele seguir. Por outro lado, a soldagem é um processo complexo e sujeito
a imprecisões. Assim, quando se vai realizar uma soldagem utilizando o robô, deve-se levar em
conta todos os fenômenos possíveis de acontecer, desde o sopro do arco por correntes de
vento até problemas de condução de calor em regiões da peça onde a dissipação é limitada.
Em outras palavras, para se trabalhar com soldagem robotizada, tem que saber muito de
soldagem e ter algumas noções de robótica. O robô não faz nada sozinho, é necessário que
alguém enxergue por ele e a melhor pessoa para trabalhar com robôs na soldagem é o
soldador e não um técnico em eletrônica. Manipular um robô é fácil, o difícil é “disser para ele”
como a solda deve ser feita. O robô não é como o soldador humano que ajusta o deslocamento
da tocha de soldagem (ângulo, distância, etc.) para compensar eventuais problemas durante o
processo.
A robotização de um processo produtivo tem vários benefícios: aumento da produtividade,
redução dos custos de mão-de-obra, redução dos custos com materiais, redução do número de
operadores requeridos na soldagem de um componente, aumento da qualidade e alto grau de
segurança (redução do número de afastamentos de empregados por lesões). Entretanto, antes
de se decidir sobre a automatização de um processo utilizando robôs para soldagem, deve-se
verificar diversos fatores como: definição das metas a atingir (aumento de volume ou melhoria
da qualidade), necessidade de melhoria do ajuste entre as peças, tempo de retorno do
investimento, definição dos tipos de equipamentos e acessórios necessários, forma de
integração com outros sistemas e a capacidade de armazenamento de programas na memória
do robô.
Deve-se sempre considerar se a empresa em questão é robotizável e se for, como robotizá-
la e se existe pessoas aptas para trabalhar com a soldagem robotizada. Dois fatores são
importantes para definir o tipo de empresa a ter a soldagem robotizada:
• Quantidade de peças a serem soldadas;
• Quantidade de soldas a serem executadas.

Em geral, se a empresa fabrica poucas peças com poucas soldas, não vale a pena nem
pensar em robotizar a soldagem, na melhor das hipóteses deve-se pensar em uma
mecanização.
Se a empresa fabrica poucas peças com muitas soldas, pode-se pensar em robotizar a
soldagem, porém com cautela. Deve-se levar em consideração o custo benefício deste
investimento.
Se a empresa fabrica muitas peças com poucas soldas, deve-se sempre pensar em
robotizar a soldagem. O último caso é quando a empresa fabrica muitas peças com muitas
soldas. Neste caso, sem dúvida a robotização do processo é a solução.
Caso a empresa seja uma das que é possível robotizar a soldagem, é fundamental que a
soldagem, propriamente dita, seja analisada. Deve-se analisar inicialmente qual o processo de
soldagem a ser utilizado e se este pode ser alterado ou não. Outro fator de grande importância
é o procedimento de soldagem. Deve-se ter em mente que tanto os parâmetros de soldagem
quanto a sequência de soldagem, muitas vezes, não são os mesmo utilizados no método de
execução manual. Estes devem ser repensados para a soldagem robotizada.
Além disto, o acesso à junta deve ser facilitado usando gabaritos ou fixadores “inteligentes”;
os grampos, por exemplo, devem estar o mais próximo possível da junta; o tipo de junta deve
ser re-estudado; de preferência deve ser reduzido o número de partes ou peças, pois os robôs
“não gostam de cantos”, a repetibilidade no posicionamento é fundamental e até mesmo o corte
das peças devem ser repensado, conforme já comentado.
5.7 Aplicação especial: Soldagem Orbital Robotizada

Os principais processos utilizados na soldagem de tubulações são: processo SMAW
(Shielded Metal Arc Welding), soldagem com eletrodo revestido; processo GTAW (Gas
Tungsten Arc Welding), soldagem TIG; processo GMAW (Gas Metal Arc Welding), comumente
conhecido como soldagem MIG/MAG e o processo FCAW (Flux Cored Arc Welding), que é a
soldagem com arame tubular. Destes, apenas o processo com eletrodo revestido não é, ainda,
passível à robotização.
As posições de soldagem referentes à soldagem orbital de tubulações (orbital porque a
tocha de soldagem se movimenta enquanto o tubo fica parado) são: plana, sobre-cabeça e
vertical, que dependendo da direção de soldagem, tem-se a posição vertical ascendente e a
posição vertical descendente. É conhecido que para cada posição de soldagem existe um
conjunto ótimo de parâmetros de soldagem a serem utilizados: corrente, tensão, velocidade de
soldagem, stick-out e o ângulo da tocha. Para realizar a variação controlada destes parâmetros
ao alterar a posição de soldagem, sem precisar interromper o processo é possível por meio da
utilização de um sistema automatizado. Visto a diversidade de diâmetros de tubos existentes, é
indicado que este sistema seja reprogramável, portanto, robótico.
A soldagem orbital de tubulações, utilizando robôs industriais antropomórficos, é possível,
porém totalmente inviável, visto que estas soldas são realizadas em campo. Além disto, para
cada nova junta a ser soldada, devido às irregularidades de terreno ou mudanças no diâmetro
dos tubos, é necessário reprogramar toda a trajetória da tocha de soldagem ao redor do
mesmo. Um sistema robótico ideal para soldagem em campo de tubulações, além de realizar

todas as atividades referentes à soldagem automaticamente, deve ser leve, facilitando o seu
transporte ao longo da tubulação. Deve também possuir facilidade na adequação da trajetória
da tocha de soldagem ao redor do tubo. Este tipo de robô, conforme já comentado, definido
como “robô para tarefas especiais”. A Figura 5.5 apresenta uma estrutura básica para um
sistema de soldagem orbital de tubulações robotizado.
Figura 5.5 – Estrutura básica de um sistema de soldagem orbital de tubulações robotizado.
5.8 Sensores Industriais
Conforme comentado, os robôs mais utilizados na soldagem, e em aplicações industriais,

são os robôs de primeira geração, os servocontrolados, isto é, os robôs que utilizam sensores
internos. Estes sensores permitem que o robô obtenha informações sobre o seu
comportamento, porém não sobre o seu ambiente de atuação. Neste caso, sensores externos
são necessários.
Na soldagem robotizada, uma forma de aumentar a confiabilidade da solda é considerando a
utilização de sensores externos. Estes têm como função a obtenção de informações sobre o
ambiente onde se encontra o robô, além de informações sobre o processo (parâmetros) de
soldagem. As informações obtidas podem ser utilizadas para adaptar o robô ao ambiente ou
ajustar os parâmetros de soldagem. Nestes casos, os ajustem podem ser automáticos,
dependendo de um sistema de controle acoplado ao sistema de monitoração ou realizando
ajustes depois de repetidas operações e testes.
Sensores, externos ou internos como nos robôs, são indispensáveis em qualquer instalação
automática. Existem vários tipos de sensores adaptados a várias atividades e grandezas a medir.
Um sensor é um dispositivo que altera a sua característica física interna devido a um fenômeno
externo: presença ou não de luz, calor, som, gás, campo elétrico, campo magnético etc. O sensor
recebe um sinal ou estímulo (sinal de entrada) e responde com um sinal elétrico (sinal de saída)
que pode ser correlacionado com o estímulo. Estes sinais podem ser:
• Analógico: é aquele que assume determinado valor compreendido dentro de uma escala,
podendo citar o valor da pressão indicado em um manômetro, o valor da tensão indicado em
um voltímetro e o valor da temperatura indicado em um termômetro;
• Digital: é aquele que pode assumir um número finito de valores em determinada escala,
podendo citar um relógio digital e um contador;

• Binário: é um sinal digital que pode assumir somente dois valores na escala, 0 ou 1.
As principais características de um sensor são:

• Linearidade: grau de proporcionalidade entre o sinal gerado e a grandeza física; quanto maior
a linearidade, mais fiel é a resposta do sensor ao estímulo; os sensores mais usados são os
mais lineares, conferindo maior precisão; os sensores não lineares são usados em faixas
limitadas, em que os desvios são aceitáveis, ou com adaptadores especiais, que corrigem o
sinal.
• Faixa de atuação: intervalo de valores da grandeza em que pode ser utilizado o sensor, sem
causar sua destruição ou a imprecisão na leitura;
Além destas características, alguns conceitos importantes referentes aos sensores são:
• Acurácia: concordância entre o valor real e o valor medido pelo sensor;
• Resolução: grandeza relacionada ao grau de precisão de leitura do sensor;
• Repetibilidade: variação dos valores lidos pelo sensor quando a mesma variável é medida
várias vezes;
• Range: limite superior e inferior da variável a ser lida pelo sensor;
• Sensibilidade e Linearidade: índice associado à acurácia, resolução, repetibilidade e range.
Os principais tipos de sensores utilizados industrialmente são:

• De proximidade: mecânicos, ópticos, indutivos e capacitivos;
• De posição e velocidade: potenciômetros, LVDT, enconders absolutos e relativos e
tacogeradores;
• De força e pressão;
• Analógico de temperatura (termopares);
• De vibração e aceleração.
Os sensores ainda podem ser divididos em:

• Sensores de contato;
• Sensores de não contato.
Os sensores de contato são aqueles que mantém contato com o objeto que deve ser
detectado. Estes sensores são, talvez, os mais utilizados na indústria, devido ao fato de serem de
fácil construção e relativamente baratos e são os sensores denominados de interruptores ou fins
de curso. Por outro lado, estes sensores apresentam sérios problemas operacionais relacionados
com efeitos de oscilações da saída (o que significa detectar eventos não verdadeiros) por
deficiente contato interno ou oscilação momentânea deste contato (resultantes do contato
mecânico e da natureza elétrica do contato). Já os sensores sem contato são bastante úteis, visto
que não “exigem” o contato com o objeto a detectar, permitindo grande flexibilidade de instalação,
localização e operação.
Quando sensores são utilizados na soldagem a arco elétrico, seja robotizada ou não, eles
operam em um meio adverso e agressivo à sua integridade. A presença do arco elétrico implica
em vários problemas para as operações dos sensores, sendo o calor produzido pelo arco, o fator

que provoca as principais limitações para uma operação correta. Além do calor, outros fatores
também afetam os sensores: a luz intensa provocada pelo arco elétrico afeta os sistemas que
empregam visão artificial; os intensos campos eletromagnéticos provocados têm influência,
sobretudo, nos sensores indutivos; a deformação ou desvio do eletrodo tem influência sobre os
sensores de contato elétrico; a flutuação da tensão de alimentação, o desgaste do eletrodo,
respingos e as mudanças na forma do arco elétrico, provocam erros nos diversos sensores de
arco.
A escolha de um sistema de monitoração ou do sensor mais indicado para uma determinada
aplicação não é uma tarefa fácil e, da mesma forma que a própria escolha do robô, a escolha do
sistema deve ser realizada com bom senso. Os fatores considerados anteriormente levaram ao
desenvolvimento de diversos sistemas de refrigeração e proteção dos sensores para que
pudessem operar no ambiente da soldagem a arco elétrico. Uma vez protegidos, os sensores
podem ser utilizados para localizar a estrutura a ser soldada, buscar o início do cordão de solda,
extrair as características geométricas da junta, e guiar a tocha de soldagem ao longo do cordão
até o ponto final. Paralelamente estarão operando sensores para detectar possíveis obstáculos na
trajetória do robô e para a monitorização do processo de soldagem, e finalmente, outros sensores
realizarão o controle de qualidade da soldagem.
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de Engenharia, Departamento de Engenharia Mecânica, Belo Horizonte, 2005.
Cary, H.B., Modern Welding Tecnology. Terceira Edição, Regents/Prentice Hall, Englewood
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Cary, H.B., Arc Welding Automation. New York, Marcel Dekker, 1995.
Felizardo, I., Apostila e Anotações de Aula. Universidade Federal de Minas Gerais, Escola de
Engenharia, Departamento de Engenharia Mecânica, Belo Horizonte, 2005.
Felizardo, I., Bracarense, A.Q., Método de Aplicação da Soldagem: Manual, Mecanizado ou
Automatizado. In: XXXII Congresso Nacional de Soldagem, CONSOLDA, ABS, Belo Horizonte,
MG, Brasil, 2-5 Outubro 2006.
Pires, J.N., Automação Industrial. Editora ETEP – Edições Técnicas e Profissionais, Coimbra,
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Romano, V.F., Robótica Industrial: Aplicação na Indústria de manufatura e de Processos.
Editora Edgard Blucher Ltda, Senai, Manet: Manufacturing Automation Network, São Paulo,
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PROCESSOS DE SOLDAGEM:

2. CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

A classificação dos processos de soldagem, de acordo com os métodos de aplicação, é

consiste em ajustar os controles do equipamento em função de sua observação visual da

Tabela 2.1 – Método de aplicação dos processos de soldagem.

2.2 Valor do Julgamento

De acordo com a classificação apresentada, o processo de soldagem com eletrodo revestido

A primeira etapa a ser realizada para estabelecer o grau de automação de um processo, é

2.3 MANUAL versus MECANIZAÇÃO versus AUTOMAÇÃO

Uma mudança gradual na classificação dos processos de soldagem entre manual e

Das atividades relacionadas ao ciclo de soldagem, pode-se citar: abertura, manutenção e

Figura 2.1. Dispositivo para a soldagem por gravidade.

de soldagem é o humano. Na segunda concepção, visto que a velocidade de deslocamento do

peças diferentes das especificadas. As modificações necessárias ao sistema não se limitam a

(a) Processo GMAW (b) Processo SMAW

Figura 2.2. Soldagem manual.

Figura 2.3. Soldagem mecanizada.

Figura 2.4. Soldagem robotizada.

Soldas de qualidade são obtidas independentes do método de execução do processo. O

3. ROBÓTICA INDUSTRIAL (Romano, 2002)

3.1 História e Evolução

Figura 3.1 – Robô de Capek.

Os vínculos entre os manipuladores mestre e escravo eram realizados através de sistemas de

Figura 3.2 – Robô industrial Unimate

3.2 A Importância da Utilização de Robôs

3.3 Vantagens e Desvantagens

Conforme apresentado anteriormente a Robotic Industries Association (RIA), define robô

4.2.1 Manipulador Mecânico

Consiste em um sistema mecânico (manipulador), de geometria variada, composto por

Figura 4.1 – Manipulador de 6 graus de liberdade.

O manipulador é destinado a sustentar e posicionar/orientar uma ferramenta terminal, que

O manipulador, também referenciado como braço mecânico, é capaz de se mover para

Figura 4.2 – Tipos de juntas.

Figura 4.3 – Três juntas rotacionais substituindo uma junta bola-encaixe.

É inevitável que os elementos estruturais (elos ou corpos) dos manipuladores apresentem

Os atuadores são componentes que convertem energia hidráulica ou pneumática ou elétrica

4.2.4 Unidade de Controle

Responde pelo gerenciamento e monitoração dos parâmetros operacionais requeridos para

4.2.5 Unidade de Potência

É responsável pelo fornecimento da potência necessária à movimentação dos atuadores. A

grandes grupos: as garras mecânicas ou as ferramentas especiais. As garras mecânicas são

4.3.1 Robô de Coordenadas Cartesianas

Um robô cartesiano se movimenta em linha reta, em deslocamentos horizontais e

Figura 4.4 – Eixos de um robô cartesiano (PPP).

4.3.2 Robô de Coordenadas Cilíndricas

Figura 4.5 – Eixos de um robô de coordenadas cilíndricas (RPP).

4.3.3 Robô de Coordenadas Esféricas ou Polares

Figura 4.6 – Eixos de um robô de coordenadas esféricas ou polares (RRP).

4.3.4 Robô de Coordenadas de Revolução ou Articulado

As juntas e os movimentos de um robô de coordenadas de revolução, também referenciado

Figura 4.7 – Eixos de um robô de coordenadas de revolução - antropomórfico (RRR).

4.3.5 Robô Scara

Figura 4.8 – Eixos de um robô Scara.

4.3.6 Robô Paralelo

Figura 4.9 – Robô paralelo.

4.4 Programação de Robôs

Figura 4.10 – Características antropomórficas de um braço mecânico.

Figura 4.11 – Principais componentes de robô servocontrolado.

4.4.1 Programação on-line

A programação on-line é feita utilizando o teclado portátil do robô, o Teach-in-Pendant, que

Um algoritmo de controle da trajetória do robô é criado e armazenado. Após esta programação,

Figura 4.12 – Teach-in-Pendant.