Sistemas de Producción

Un sistema de producción proporciona una estructura que facilita la descripción y la ejecución

de un proceso de búsqueda. Un sistema de producción consiste de:
 Un conjunto de facilidades para la definición de reglas.
 Mecanismos para acceder a una o más bases de conocimientos y datos.
 Una estrategia de control que especifica el orden en el que las reglas son procesadas,
y la forma de resolver los conflictos que pueden aparecer cuando varias reglas
coinciden simultáneamente.
 Un mecanismo que se encarga de ir aplicando las reglas.
Dentro de esta definición general de sistema de producción, se incluyen:
 Lenguajes básicos para sistemas de producción (LISP, CLIPS, PROLOG). También se
los conoce como lenguajes de Inteligencia Artificial.
 Sistemas híbridos y sistemas vacíos (shells) para producción de sistemas basados en
conocimientos (VP-Expert, Expert Teach, Personal Consultant, Intelligence Compiler,
EXSYS).
 Arquitecturas generales para resolución de problemas (máquinas LISP, máquinas
PROLOG).
Características de los Sistemas de Producción
Un sistema de producción, al igual que los problemas, puede ser descrito por un conjunto de
características que permiten visualizar la mejor forma en que puede ser implementado.
Un sistema de producción se dice que es monotónico si la aplicación de un regla nunca evita
que más tarde se pueda aplicar otra regla que también pudo ser aplicada al momento en que la
primera fue seleccionada.
Un sistema de producción es parcialmente conmutativo si existe un conjunto de reglas que al
aplicarse en una secuencia particular transforma un estado A en otro B, y si con la aplicación de
cualquier permutación posible de dichas reglas se puede lograr el mismo resultado.
Un sistema de producción es conmutativo, si es monotónico y parcialmente conmutativo.

SISTEMA DE PRODUCCIÓN MONOTÓNICO NO-MONOTÓNICO

PARCIALMENTE CONMUTATIVO Demostración Navegación Robótica

de Teoremas

PARCIALMENTE NO CONMUTATIVO Síntesis Juego de Ajedrez

Química
 El Sistema de Producción Justo a Tiempo

El sistema de producción justo a tiempo se orienta a la eliminación de actividades de todo tipo

que no agregan valor, y al logro de un sistema de producción ágil y suficientemente flexible que
de cabida a las fluctuaciones en los pedidos de los clientes.

Los principales objetivos del Justo a Tiempo son:

1. Atacar las causas de los principales problemas
2. Eliminar despilfarros
3. Buscar la simplicidad
4. Diseñar sistemas para identificar problemas

Las técnicas de JIT son aplicables no sólo a la industria manufacturera sino a la de servicios.
Pensemos por ejemplo en una entidad bancaria. Ubiquémonos en el tema formularios, las
entidades tradicionales producen los mismos por tandas con los costos de: stock de insumos,
stock de formularios impresos en las Casas Central y Sucursales, destrucción por humedad y
manipulación, a ello debe agregarse pérdida ocasionada por los cambios reglamentarios o de
márketing que invalidan los existentes y el costos de transporte. A ello debe sumarse los costos
de pedidos consistentes en realización de conteos, integración de formularios de pedidos,
contabilización de gastos por sucursal, preparación de los pedidos, y el espacio físico y de
estantería necesaria en Depósito y Sucursales. Aplicando el concepto de JIT existen diversas
alternativas, desde un CD con los modelos de formularios enviados desde la Casa Central a las
Sucursales para que estas impriman los mismos a medida que es necesaria su utilización, o la
impresión de formularios vía Intranet. Y en el último de los casos, de no contarse con sistemas
computacionales acordes, utilizar el sistema Kanban (cada block de formularios o repuestos
viene acompañado de un Kanban de transporte el cual es enviado a Casa Central una vez
terminado el block o resma, Casa Central al recepcionar los mismos envía un nuevo block a la
Sucursal con el Kanban de transporte y envía el Kanban de producción del block enviado a
imprenta para que procedan a imprimir el block de reemplazo, ello es factible reduciendo los
tiempos de preparación en los rotaprim.

Entre los desperdicios incurridos en el proceso de producción tenemos:

 Sobreproducción
 Desperdicio del tiempo dedicado a la máquina
 Desperdicio involucrado en el transporte de unidades
 Desperdicio en el procesamiento
 Desperdicio en tomar el inventario
 Desperdicio de movimientos
 Desperdicio en la forma de unidades defectuosas

“La sobreproducción es el enemigo central que lleva al desperdicio en otras áreas”

Por otra parte es menester mencionar los desperdicios producidos por los trabajos adicionales
debidos a:
 Un diseño deficiente del producto
  Los métodos deficientes de fabricación
 A la administración deficiente, y
 La incompetencia de los trabajadores

Entre las ventajas del Justo a Tiempo tenemos:

 Acortamiento del tiempo de entrega
 Reducción del tiempo dedicado a trabajos de no procesamiento
 Inventario reducido
 Mejor equilibrio entre diferentes procesos
 Aclaración de problemas

El Just in Time promueve a los efectos de incrementar los niveles de productividad y disminuir
los niveles de desperdicios:
 La combinación de secciones en U
 Versatilidad de los trabajadores (mediante rotación de los trabajadores, el control de la
efectividad de las rotaciones se efectúa mediante el cálculo de la tasa de polivalencia)
 Versatilidad de las máquinas (mediante el sistema SMED, el cual permite disminuir los
tiempos de preparación).

Si bien en el Japón el sistema JIT fue y es una necesidad imperiosa producto de su escasez de
espacios físicos y materias primas, en la Argentina la escasez de capitales y los elevados
costos financieros hacen imperiosa su utilización. También el espacio físico es de cuidar, sobre
todo en zonas de altos precios de terrenos, altos costos de alquiler o el costo de la construcción
y mantenimiento de grandes almacenes, como así también el elevado costo de la
administración, manipulación, transporte, control y seguridad de los inventarios de insumos y
productos terminados. El almacenaje es una actividad que no agrega valor, sólo consume
recursos.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

En tanto el TQM hace énfasis en el mejoramiento del desempeño gerencial general y la
calidad. TPM se concentra en el mejoramiento de la calidad de los equipos. TPM trata de
maximizar la eficiencia de los equipos a través de un sistema total de mantenimiento preventivo
que cubra la vida del equipo.

Mediante el TPM se trata de racionalizar la gestión de los equipos que integran los procesos
productivos, de forma que pueda optimizarse el rendimiento de los mismos y la productividad
de tales sistemas. Para ello se centra en unos objetivos y aplica los medios adecuados.

Los objetivos son lo que se denomina las seis grandes pérdidas. Todas ellas se hallan directa o
indirectamente relacionadas con los equipos, y desde luego dan lugar a reducciones de
eficiencia del sistema productivo, en tres aspectos fundamentales:
 Tiempos muertos o de paro del sistema productivo
 Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos
 Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo
Los medios de que se vale el TPM, son los distintos sistemas de gestión que han permitido
implantar el adecuado mantenimiento, tanto a nivel de diseño como de la operativa de los
equipos, para paliar al máximo las pérdidas de los sistemas productivos que puedan estar
relacionadas con los mismos. Básicamente estos son los aspectos fundamentales:
 Mantenimiento básico y de prevención de averías realizado desde el propio puesto de
trabajo y por tanto por el propio operario.
 Gestión de mantenimiento preventivo y correctivo optimizada.
 Conservación completa y continua de los equipos y aumento consiguiente de su vida.
 Más allá de la conservación, se tratará de mejorar los equipos, su funcionamiento y su
rendimiento.
 Formación adecuada al personal de producción y de mantenimiento, acerca de los
equipos, su funcionamiento y su mantenimiento.

El TPM supone un nuevo concepto de gestión del mantenimiento, que trata de que éste sea
llevado a cabo por todos los empleados y a todos los niveles a través de actividades en
pequeños grupos. Ello implica:
 Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta.
Incluir a todos y cada uno de ellos para alcanzar con éxito el objetivo.
 Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en
el sistema de producción y gestión de equipos. Es lo que se da a conocer como
objetivo: EFICACIA GLOBAL: Producción + Gestión de equipos
 Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la
eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos de:
Cero Defectos – Cero Averías – Cero Accidentes
 Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el
objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
 Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción,
incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.

Las seis grandes pérdidas de los equipos

Tiempos muertos y de vacio
1. Averías
2. Tiempos de preparación y ajuste de los equipos

Pérdidas de velocidad del proceso

3. Funcionamiento a velocidad reducida
4. Tiempo en vacío y paradas cortas

Productos y procesos defectuosos

5. Defectos de calidad y repetición de trabajos
6. Puesta en marcha
Todos estos aspectos no sólo son propios de empresas industriales, sino además de las
prestadoras de servicios, llámense transportes, bancos, sanatorios, distribuidoras de energía
entre otras.

Pensemos en casos mas simples: el costo de papelería y tinta (o toner) por mal funcionamiento
de fotocopiadoras o impresoras, sumados al costo que hoy en día esos insumos tienen.

Así pues tenemos que la TPM implica:

 Que los operadores participen en el mantenimiento preventivo, que estén capacitados
en el funcionamiento interno de su máquina y se hagan responsables de que no haya
paros por descomposturas.
 Diagnosticar por adelantado el mal funcionamiento, antes de que ocurra un paro.
 Que todo paro de mantenimiento y toda compra de refacciones se prevea y programe.
Cero paros por descompostura y mínimo inventario de refacciones.

El TPM requiere de lo siguiente:

1. Un programa de computadora adecuado para captar cifras, tendencias y comentarios
acerca de la historia del mantenimiento de cada máquina.
2. Que el personal de operación esté capacitado en cuanto al funcionamiento interno de
las máquinas que maneja, y sea capaz de diagnosticar sus problemas estando en
operación, por síntomas perceptibles por el oído, vista, tacto y olfato.
3. Que se disponga de procedimientos para que el operador pueda pedir y recibir ayuda
inmediata cuando necesite consulta sobre un síntoma nuevo de la máquina.
4. Que haya listas de agenda, generadas por la computadora o manualmente, que
indiquen con anticipación cuándo deben reemplazarse las partes de desgaste.
5. Que el operador cuente con un “Equipo SEIKETSU”, con todo lo necesario para
arreglar detalles pequeños que permitan conservar la máquina siempre en perfecto
estado.

Lo principal que ordena el TPM es que no se tenga ningún ingeniero o técnico de

mantenimiento que considere imposible programar los trabajos de mantenimiento al grado de
lograr cero paros imprevistos. Hay que desterrar la actitud de vivir a la expectativa de
descomposturas. La técnica TPM ordena estar en continua vigilancia de cualquier síntoma para
poder diagnosticar temprano; esto consiste en saber que la máquina tiene problemas antes de
que se pare. Para ello los operadores deben estar perfectamente capacitados en cuanto al
funcionamiento interno de las máquinas.

SISTEMA MRP
Descripción: El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las
necesidades de material, es el sistema de planificación de materiales y gestión de
stocks que responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse de
materiales. Este sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa,
resultantes del proceso de planificación de necesidades de materiales.

Los sistemas de Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las

actividades de producción y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en función
de la producción programada. El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de
gestión de stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? y
¿CUÁNDO?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un enfoque más
efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la
empresa.
El Sistema MRP esta basado en Demanda Dependiente. La demanda dependiente es aquella
que es causada por las necesidades de un semiterminado o un artículo de mas alto nivel en el
proceso de valor agregado. Por ejemplo: las llantas, los motores, etc. son artículos cuyas
necesidades dependen de la demanda de automóviles.
Es un sistema de información utilizado para planificar la producción de productos terminados,
semielaborados, piezas, partes, etc., elaborar el plan de compras de insumos de acuerdo al
programa de producción, la gestión de los inventarios de insumos y la capacidad de
producción. Es utilizado generalmente en distintos procesos de producción y se adapta
eficientemente a aquellos que reúnan las características de estar integrados por líneas de
montajes con ensamble de los insumos en forma secuencial como ser la producción de autos,
tractores, electrodomésticos, cosméticos, medicamentos, etc.
Para entender la dinámica de su funcionamiento, imaginaremos una empresa ficticia
denominada ZZZ; la alta gerencia de la misma fija los objetivos y políticas que incentivan a la
investigación de las necesidades del mercado, desarrollo e innovación de productos para cubrir
esas necesidades y motiva la producción, la comercialización y entrega de los productos al
mercado. Produce una gama de productos diferenciados de alta calidad para el mercado
cosmético.
En general y básicamente el sistema cumple un círculo de planificación, ejecución y control que
sé retroalimenta permanentemente y es denominado Circuito de Insumo/Producto, en el
participan las distintas unidades funcionales de la organización, las mismas actúan
dinámicamente e interrelacionadas , aportando en tiempo y forma los datos por las
transacciones que cada una genera en sus propias actividades, esos datos se convierten en
información para ser utilizada en la toma de decisiones y funciona de la siguiente forma:
Ámbito: Mediante este sistema se garantiza la prevención y solución de errores en el
aprovisionamiento de materias primas, el control de la producción y la gestión de stocks.

La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción caracterizada
por la anticipación, tratándose de establecer qué se quiere hacer en el futuro y con qué
materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de
producción.

Es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta

(aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto.

Solución: El objetivo del MRP I es dar un enfoque más objetivo, sensible y disciplinado a
determinar los requerimientos de materiales de la empresa.
Para ello el sistema trabaja con dos parámetros básicos: tiempos y capacidades.
El sistema MRP calculará las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes
necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado,
obteniendo los siguientes resultados:
 El plan de producción especificando las fechas y contenidos a fabricar.
 El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores.
 Informes de excepción, retrasos de las órdenes de fabricación, los cuales repercuten
en el plan de producción y en los plazos de entrega de producción final.

Beneficios/ Implicaciones: Los beneficios más significativos son:

 Satisfacción del cliente.
 Disminución del stock.
 Reducción de las horas extras de trabajo.
 Incremento de la productividad.
 Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios.
 Incremento de la rapidez de entrega.
 Coordinación en la programación de producción e inventarios.
 Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación.
 Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra
planificación.

2. MRP II
Descripción: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricación, es un sistema que
proporciona la planificación y control eficaz de todos los recursos de la producción.

El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el
plan maestro de producción, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las
capacidades de fábrica en mano de obra y máquinas.
Este sistema de respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y a cuáles son
los recursos disponibles para ello.
Ámbito: Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificación de los
problemas de capacidad del plan de producción (disponibilidad de recursos frente al consumo
planificado), facilitando la evaluación y ejecución de las modificaciones oportunas en el
planificador.

Para ello y, a través del plan maestro de producción y las simulaciones del comportamiento del
sistema productivo de la empresa, se tendrá el control para detectar y corregir las incidencias
generadas de una manera ágil y rápida.
Solución: El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificación, simulación,
ejecución y control suyo principal cometido es que consigan los objetivos de la producción de la
manera más eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y
los plazos de producción.
El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la
planificación de las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el flujo de materiales,
como la gestión de cualquier recurso, que participe en el proceso productivo.
 Gestión avanzada de las listas de los materialeslidad de adaptación a los cambios de
los pedidos
 Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por grupo
 Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos
 Cálculo automático de las necesidades de producto material

 Ejecución automática de pedidos.

Beneficios/aplicaciones: Este sistema aporta los siguientes beneficios para la empresa:

 Disminución de los costes de Stocks
 Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
 Reducción de horas extras y contrataciones temporales
 Reducción de los plazos de contratación.
 Incremento de la productividad.
 Reducción de los costes de fabricación.
 Mejor adaptación a la demanda del mercado.
3. DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II
MRP I:
Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y
producción)
Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento.
Sólo abarca la producción.
Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método sofisticado)
Sistema abierto
MRP II:
Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la
empresa.
Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.
Abarca mas departamentos, no sólo producción si no también el de compras, calidad,
financiero…
Surge del estudio del comportamiento de las empresas (método sofisticado)
Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad de los productos)
para, en caso de error replanificar la producción.
Mejor adaptación a la demanda del mercado.
Mayor productividad.
Right First Time (acciones correctas a la primera vez).
Cave la posibilidad de realizar una simulación para apreciar el comportamiento del sistema
productivo (respecto a acontecimientos futuros)
Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad.

4. ESQUEMA DEL MRP II

Procedimiento
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
1.- La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los
productos terminados.
2.- Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
 Las demandas independientes.
 La estructura del producto.
Así pues, el MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos
( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un
factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo
de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a
lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los
componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de
fabricación.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente
y demanda dependiente: Demanda Independiente. Se entiende por demanda independiente
aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de
productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las
decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas).
También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio.
Demanda Dependiente. Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia
empresa, por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo
(demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se
precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas, etc. La demanda de carburadores,
volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de
fabricar 120 coches. Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de
stocks de un producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda
dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican métodos
estadísticos de previsión de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen
una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP
generado por una demanda discreta. El aplicar las técnicas clásicas de control de inventarios a
productos con demanda dependiente (como se hacía antes del MRP) genera ciertos
inconvenientes.
El sistema de planificación viene configurado por 3 parámetros:
- Horizonte - Periodo - Frecuencia
Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:
 Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son
repartidos a los clientes.
 Mantener el mínimo nivel de inventario.
 Planear actividades de:
o Fabricación.
o Entregas.
o Compras.
o Las principales entradas de información son: 1 Programa Maestro de
Producción (PMP o MPS) 2 Inventarios 3 Lista de Materiales (BoM)
Objetivos
 Disminuir inventarios
El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar o
llevar a cabo el Plan Maestro de Producción. Traducción en ordenes concretas de compra y
fabricación para cada uno de los productos que intervienen en el proceso productivo y de las
demandas externas de productos finales.
 Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
 Determinar obligaciones realistas.
 Incrementar en la eficiencia.