PROCEDIMIENTO DE COLADA EN FUNDICION

Arena silica, SIO2, OXIDO DE SILICIO

También se le añade un aglutinante La arena esta compuesta por 6% de agua

LA ARENA DE FUNDICION, ES LA BASE REFRACTARIA

ARENA SILICA-SIO2 oxido de silicio

De un tamaño menor a 2mm y superior a 0.5mm

El aglutinante = bentonita (8% de arcilla y 6% de agua

Con la figura o molde dentro de la arena, se ataca con el apisonador, luego nivelamos el
molde.

Colocar el par superior de la caja de moldeo, se aspergea o se dispersa granos de arena seca
como el talco, se procede a ubicar tubos. Así como también al interior de la cavidad, se le da
un apisonado progresivo por capas, y luego dando mejoras.

Luego expandiremos los ductos, hasta el fondo.

Luego se retira los moldelos teniendo precaucion de no dañar el molde. Luego darle cavidades
a cada pieza a producir. De tal manera que chocara el metal al ingresar al molde.

Para mejorar el acabado superficial se procede a eliminar los restos de agua., luego se cierran
las dos cajas con los ductos.

Se pone pesos encima de la caja.

Se vierte el metal en los moldes. Luego se desmoldea, se limpia la moldura, y se obtiene un

conjunto de piezas elaboradas si es que se jizo en serie

DEFINICION DE FUNDICION: es un proceso que consiste verter el metal fundido en una cavidad
o molde donde se enfría y se enfurece para formar una pieza.

El lugar se esta operación se llama fundición o taller de fundición. Y posee todo el

equipamiento necesario para producir fundiciones metálicas.

Se puede fundir otros materiales.

El proceso tradicional de operación es la fundación en arena, que por ser material refractario
muy abundante en la naturaleza y que mesclada con la arcilla, adquiera cohesión maleabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte
el metal fundido

LA FUNDICION CONSISTE en colocar un metal fundido típicamente de aleaciones de hierro,

bronce,laton y otros, en un molde de arena dejarlo solificar y posteriormente romper el molde
para extraer la pieza

PROCESOS DE FUNDICION

Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades

Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas

Diseño del molde

Preparación de los materiales para los modelos y los moldes

Fabricación de los modelos y los moldes

Colado de metal fundido

Enfriamiento de los moldes

Extracción de las piezas fundidas

Limpieza de las piezas fundidas

Terminado de las piezas fundidas

Recuperación de los materiales de los moldes

MOLDELERIA

La industria de la fundición es muy importante para construir máquinas de piezas de distinto

tamaño y forma. Para ello se desarrollan conocimientos técnicos tan diversos como son el
dibujo industrial, la mecánica de los cuerpos sólidos y fluidos.

Buscamos encontrar nuevos criterios para diseñar modelos incluyendo un software y

programas para este, conocer algunos procesos de fundición utilizando moldes permanentes y
moldes desechables, logrando con ello rapidez, eficiencia, calidad y economía en los modelos
para la fundición.

UN MODELO PARA FUNDICIÓN es el elemento que sirve para la obtención de los moldes de
arena. Estos se logran cuando la arena se comprime alrededor del modelo y ambos están
dentro de una caja de moldeo. Cuando se termina de compactar la arena se extrae el modelo y
después de cerrar el molde, se vacía el metal líquido para que llene las cavidades del mismo.
Los modelos deben estar bien diseñados a fin de evitar dificultades de moldeo, o bien desecho
por excentricidades, formación de grietas y otros defectos más. Los defectos anteriores
pueden evitarse si se prevén las formas adecuadas de los modelos para facilitar el moldeo.

 Puede definirse un modelo como una replica de la pieza que se desea obtener. Al
diseñador hay que tener en cuenta la disminución de las dimensiones ocasionadas por
la contracción de la pieza al enfriarse, la rugosidad de las superficies por la

 calidad de la arena y los alojamientos para los corazones. Los pesos de los modelos
pueden variar entre unos granos y 50 ó 60 ton. De ahí que los tamaños de los modelos
son muy variados.

MATERIALES PARA LA CONSTRUCCION DE MODELOS

El número de piezas a realizarse con un modelo determinará el criterio de selección del

material del mismo, que puede ser madera, metal, poli estireno, plástico, resina epóxica, cera
o bien mercurio congelado.

Sin duda que la vida útil del modelo y su precisión son factores que influyen también para la
selección del material.

Para moldear 10 veces o más, con un mismo modelo conviene hacerlo metálico (de aluminio o
aleaciones de aluminio) que resisten mas el desgaste. Puede fabricarse también de bronce o
de hierro gris ya que a veces el desgaste es excesivo cuando se tienen que calentar, como en el
caso del modelo en cáscara.

Maderas:

 Se tienen dos tipos de maderas:

 · Duras: Maple, Encino y Ébano

 · Blandas: Pino blanco, cedro, caoba y abeto

 La utilización de cada uno de estos tipos de maderas esta en función de la

 cantidad de piezas que se fabricarán con el modelo. Las maderas duras tienen

 una magnífica resistencia a la abrasión, sin embargo como inconvenientes se

 tienen su fragilidad y la dificultad para ser trabajadas. Toda madera que se emplee

 para la fabricación de modelos, deberá estar perfectamente sazonada o estofada y

 almacenarse para impedir la reabsorción de agua.

 Es extremadamente importante mantener la humedad en la madera, es un valor

 bajo y constante para impedir el alabeo, el hinchamiento y las costosas

 reparaciones que tengan que hacerse a los modelos, durante su uso y aún antes,

 en lo que toca a corrección dimensional. Los modelos sueltos son generalmente

 de construcción de madera. Las placas modelo se construyen en ocasiones de

 modelos de madera, montados en una placa metálica o en otras completamente

 de madera, aun cuando lo mas recomendable es hacerlas completamente de

 metal. Los modelos maestros si son hechos generalmente de madera.

Metales

 Los metales más usuales en la fabricación de modelos son: Hierro colado, bronce,

 aluminio y magnesio; en ocasiones se utilizan también aleaciones plomo-bismuto.

 Considerándose el sistema de moldeo en verde, a máquina y dependiendo del

 tipo de aleación en el metal, se tienen las siguientes cantidades prácticas del

 número de moldes que pueden hacerse a partir de modelos de diferentes metales, sin
que estos sufran deformaciones que excedan del 0.010 pulg.

 Hierro colado 90,000 a 140,000 moldes

 Bronce 70,000 a 120,000 moldes

 Aluminio 40,000 a 110,000 moldes

 Magnesio 50,000 a 70,000 moldes

  Compuestos más de 110,000 moldes

 Considerando las cifras antes mencionadas, se recomienda la utilización del hierro

 colado por su resistencia a la abrasión, a la deformación y alojamiento. Por lo que

 respecta al aluminio, existe una variedad grande de aleaciones de este metal que

 puedan utilizarse para fabricar modelos que son el duraluminio, alto silicio, etc.

Plásticos

 Los más usuales en la fabricación de modelos son las resinas epóxicas y la resina
poliéster reforzada con fibra de vidrio. Otros son los plásticos acrílicos, el polietileno, el
estireno, el acetato. La resistencia a los agentes químicos, su moldeabilidad y
propiedades a la abrasión hacen de la fibra de vidrio y de las resinas epóxicas un
material muy adecuado para la fabricación de modelos.

 Algunos modelos hechos con esta resinas resisten hasta 40,000 moldeadas sin
presentar alteraciones dimensiónales.

Otros

 Se tienen materiales como la cera, el yeso, el concreto refractario, el barro y el más

moderno la espuma plástica. El uso de cada uno de estos materiales es bastante
específicos y depende del tipo, tamaño y de la cantidad de piezas por hacerse.

Los modelos de las piezas son fabricados de madera y con dimensiones ligeramente mayores
para contrarrestar el fenómeno de la contracción sólida y el maquinado posterior. En la
figura , es posible visualizar los modelos que son utilizados en el laboratorio. Como es posible
observar cada modelo posee la forma geométrica de la pieza y está constituido por dos partes,
alineadas por clavijas. Una de las partes es colocada en la Caja superior del molde o Tapa y la
otra parte del modelo en el marco inferior de la caja de moldeo. Ambos componentes tienen
como plano común la superficie de partición de la caja de moldeo.

Para construir las cavidades que constituyen el bebedero, los canales de colada y los
ataques, también son utilizados modelos de madera. Con respecto a la forma geométrica de
estos componentes, para los modelos de bebederos son utilizados formas tronco cónicas, de
esta manera la turbulencia y aspiración de aire generado por la reducción de la sección
transversal del flujo es controlada. Para mejorar el llenado, una cavidad de vertido es
construida manualmente por el fundidor con la ayuda de las herramientas de moldeo, de esta
manera se logra un vaciado inicial suave evitando la formación de zonas turbulentas

ETAPAS DEL PROCESO

Diseño del modelo

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico y metales que
define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la cavidad
interna en el molde.

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede emplear
desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta metales
como el aluminio o el hierro fundido.

Modelos para fundición

Clasificación general:

A. Según la forma que reproducen: externos e internos

(Caja para machos)

B. Forma: Al natural, enteros o divididos en dos o más partes

C. Material: Madera, metálico, resinas

Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundición:

Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de
reducción depende del material empleado para la fundición.

A esta dimensión se debe dar una sobre medida en los casos en el que se dé un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

Modelos para fundición

Propiedades
 • Fácil extracción o desmoldeo

• Deben prever la contracción.

• Deben prever posteriores mecanizados.

• Deben ser duraderos

• Deben ser precisos

MODELOS

• El modelo.- Es una copia de la pieza a fundir.

• Deberá ser sobredimensionada ya que se debe tener en cuenta la contracción de la

misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente.

• Se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un proceso adicional de

maquinado o acabado por arranque de viruta.

• El uso del modelo determina el material a usar .

• Para la construcción del modelo, se puede emplear desde madera, yeso o plásticos
como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el
plomo o hierro fundido u otro material suficientemente fuerte para retener su forma y
resistir el desgaste

• Debe tener ángulos de salida, ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo (la
dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena
durante su extracción. Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.

• ensayo y error.

Uso Único.- Misma pieza pero preparada, cartoncillo (empaque de asbesto), hule rojo
(neopreno), papel cascaron, pegamento 5000, pasta automotriz para el acabado

Poco Uso.- Usar materiales fáciles de trabajar (madera), clavo, tornillo, pasta para resanar.

Mucho uso (metálico).- Aluminio ideal, acero.

Caja de moldeo.- Son cajas de caras abiertas en las cuales la la arena se compacta
redondeando el modelo.

Contiene y soporta la arena durante el moldeo y permite la apertura del molde para la
extracción del molde.

Se alinean con pasadores y guías, cuando se requieren más de una línea de partición se usan
los “cohetes” que no son más que otra caja externa, normalmente son de madera, si la pieza
es grande se deja la caja puesta pero esta deberá ser de metal.

Diseño asistido por computadora

 El diseño asistido por computadora, más conocido por sus siglas inglesas CAD
(computer-aided design), es el uso de un amplio rango de herramientas
computacionales que asisten a ingenieros, arquitectos
  y a otros profesionales del diseño en sus respectivas actividades. El CAD es también
utilizado en el marco de procesos de administración del ciclo de vida de productos (en
inglés product lifecycle management).

 También se puede llegar a encontrar denotado con las siglas CADD (computer-aided
design and drafting), que significan «dibujo y diseño asistido por computadora».

 Estas herramientas se pueden dividir básicamente en programas de dibujo en dos

dimensiones (2D) y modeladores en tres dimensiones (3D). Las herramientas de dibujo
en 2D se basan en entidades geométricas vectoriales como puntos, líneas, arcos y
polígonos, con las que se puede operar a través de una interfaz gráfica. Los
modeladores en 3D añaden superficies y sólidos.

 El usuario puede asociar a cada entidad una serie de propiedades como color, usuario,
capa, estilo de línea, nombre, definición geométrica, etc., que permiten manejar la
información de forma lógica. Además pueden aladores en 3D pueden, además,
producir previsualizaciones fotorrealistas del producto, aunque a menudo se prefiere
exportar los modelos a programas especializados en visualización y animación, como
Autodesk Maya, Bentley MicroStation, Softimage XSI o Autodesk 3ds Max y la
alternativa libre y gratuita Blender, capaz de modelar, animar y realizar videojuegos.

El proceso de diseño en CAD consiste en cuatro etapas.

 1. Modelado geométrico. Se describe como forma matemática o analítica a un objeto

físico, el diseñador construye su modelo geométrico emitiendo comandos que crean o
perfeccionan líneas, superficies, cuerpos, dimensiones y texto; que dan a origen a una
representación exacta y completa en dos o tres dimensiones. El representado en línea
abarca todas las aristas del modelo que se

 pueden considerar como líneas llenas dando como resultado una imagen ambigua ya
que algunas veces las formas son complicadas y para facilitarlo se pueden usar los
colores para distinguir las líneas de las piezas y tener una mejor visualización. Sus
estructuras se representan en 2, 2 ½ y dimensiones. Cuando

 hablamos de 2 ½ se utiliza la transformación de la extrusión (sweept), moviendo el

objeto de 2-D a lo largo del eje z.[]

 2. Análisis y optimización del diseño. Después de haber determinado las propiedades

geométricas, se somete a un análisis ingenieril donde podemos analizar las
propiedades físicas del modelo (esfuerzos, deformaciones, deflexiones, vibraciones).
Se disponen de sistemas de calendarización, con la capacidad de recrear con exactitud
y Diseño asistido por computadora 2 rapidez esos datos.[]

 3. Revisión y evaluación del diseño. En esta etapa importante se comprueba si existe

alguna interferencia entre los diversos componentes, en útil para evitar problemas en
el ensamble y el uso de la pieza. Para esto existen programas de animación o
simulaciones dinámicas para el cálculo de sus tolerancias y ver que requerimientos son
necesarios para su manufactura.[]

 4. Documentación y dibujo (drafting). Por último, en esta etapa se realizan planos de

detalle y de trabajo. Esto se puede producir en dibujos diferentes vistas de la pieza,
 manejando escalas en los dibujos y efectúa transformaciones para presentar diversas
perspectivas de la pieza.[]

CNC (control numérico Computarizado)

Control” en CNC se aplica al método de mando que dirige una máquina de forma eficiente y
exacta en todo momento. Y numérico, por que utiliza un lenguaje formado por números,
letras y símbolos normalizados, dirigidos, supervisados y ejecutados por medio de una
computadora integrada a la máquina, de ahí el nombre de Control Numérico Computarizado
(CNC).

El objeto del control numérico es lograr la automatización en la fabricación de piezas.

El objeto de las máquinas automáticas es poder reproducir las piezas diseñadas el número de
veces que sea necesario y disminuir al máximo la intervención del hombre en la operación de
la máquina.

Cuando se desarrollaron los sistemas de control numérico (CNC – Computerized Numerical

Control) la idea consistía en pre-planificar cada movimiento que el operario realizase, para
posteriormente ejecutarlos secuencialmente de manera rápida, evitando las imprecisiones que
se cometen en cualquier proceso manual.

El desarrollo continuó ampliando el movimiento punto a punto a interpolaciones circulares y

helicoidales, y agregando multitud de funcionalidades adjuntas.

EL CNC tiene que ser capaz de realizar las operaciones manteniendo los diferentes errores que
se producen dentro de las tolerancias establecidas.

Los centros de maquinado CNC son máquinas totalmente automáticas en las que su objetivo
es la producción a gran velocidad de muchas piezas u objetos. En la operación de estas
máquinas tampoco participa el hombre.

Se considera control numérico a todo dispositivo capaz de dirigir posicionamientos de un

órgano mecánico móvil, en el que las órdenes relativas a los desplazamientos del móvil son
elaboradas en forma totalmente automática a partir de informaciones numéricas definidas,
bien manualmente o por medio de un programa.

CAD (Diseño asistido por computadora)

Representa el conjunto de aplicaciones informáticas que permiten a un diseñador “definir” el

producto a fabricar.

Permite al diseñador crear imágenes de partes, circuitos integrados, ensamblajes y modelos de

prácticamente todo lo que se le ocurra en una estación gráfica conectada a un computador
Estas imágenes se transforman en la base de un nuevo diseño, o en la modificación de uno
previamente existente.

CAD 2D: sustitutivo básicamente del tablero de dibujo, la representación de los objetos es
bidimensional; la información geométrica de que dispone el ordenador es bidimensional, es
decir, está contenida en un plano.

Modelado geométrico 3D: descripción analítica de la volumetría, contorno y dimensiones del

objeto o sistema, incluyendo relaciones geométricas e incluso algebraicas entre los distintos
componentes; (x,y,z).
CAM (Manufactura asistida por computadora)

Este sistema agrupa las aplicaciones encargadas de traducir las especificaciones de diseño a
especificaciones de producción.

Cam significa Computer Aided Manufacturing) “fabricación asistida por computadora”

 Generación de programas de Control Numérico.

 Simulación de estrategias y trayectorias de herramientas para mecanizado del

producto diseñado (partiendo de un modelo CAD).

 Programación de soldaduras y ensamblajes robotizados.

 Inspección asistida por computadora. (CAI – Computer Aided Inspection)

Ensayo asistido por computadora. (CAT – Computer Aided Testing)

CAE (ingeniería asistida por computadora)

Este sistema engloba el conjunto de herramientas informáticas que permiten analizar y simular
el comportamiento del producto diseñado. Es la tecnología que analiza un diseño y simula su
operación para determinar su apego a las condiciones de diseño y sus capacidades.

CAE SIGNIFICA COMPUTER AIDED ENGINEERING) “INGENIERÍA ASISTIDA POR

COMPUTADORA”

El CAE electrónico, asimismo, permite verificar los diseños antes de fabricarlos, simular su
uso y otros análisis técnicos para evitar perder tiempo y dinero.

Tiene por objetivo, básicamente, proporcionar una serie de herramientas que permitan
fabricar la pieza diseñada.

PRINCIPALES APLICACIONES CAE:

 Cálculo de propiedades físicas: volumen, masa, centro de gravedad, momentos de

inercia, etc.

 Análisis tensional y cálculo mecánico y estructural: lineal y no lineal.

 Análisis de vibraciones.

 Simulación del proceso de inyección de un molde: análisis dinámico y térmico del

fluido inyectado (inyección virtual)

 Simulación de procesos de fabricación: mecanizado, conformado de chapas metálicas,

soldaduras, análisis de fijaciones (fabricación virtual)

Simulación gráfica del funcionamiento del sistema: Cálculo de interferencias, estudios

aerodinámicos, acústicos, ergonómicos, etc. (prototipado virtual)

CAPP (PLANIFICACIÓN DE PROCESOS ASISTIDA POR COMPUTADOR )

 Es un sistema experto que captura las capacidades de un ambiente manufacturero

específico y principios manufactureros ingenieriles, con el fin de crear un plan para la
manufactura física de una pieza previamente diseñada.
CAPP SIGNIFICA (COMPUTER AIDED PROCESS PLANNING), O PLANIFICACIÓN DE PROCESOS
ASISTIDA POR COMPUTADOR

• 1. ¿Por qué crees que la fundición en arena es un proceso de gran versatilidad y bajo
coste?

• 2. ¿Qué ventajas crees que tiene usar un molde que hay que destruir cada vez que se
fabrica una pieza?

• 3. ¿Qué diferencias encuentras entre el modelo de una pieza y la pieza final?

• 4. ¿Por qué crees que no es adecuado diseñar detalles geométricos complejos

(paredes delgadas, agujeros de diámetro pequeño, etc.) en fundición en arena?

• 5. ¿Qué función tienen las mazarotas?

• 6. ¿Cuál es la función de los enfriadores?

• 7. En ocasiones se emplea la técnica de fundición en arena seca. ¿Qué razones crees

que existen para eliminar el agua del molde?

• 8. ¿Qué ventajas tiene el uso de refractario frente a otros materiales, por ejemplo los
metales, en la fabricación de moldes para fundición?

• 9. ¿Crees que es adecuado compactar el molde con la máxima presión posible?

• 10. ¿Cómo explicas el hecho de que aleaciones de mayor peso específico provoquen
mayores movimientos en las paredes del molde?

• 11. Investiga las variantes de moldeadora que se pueden encontrar en el mercado

EMPALMES EN MADERA
 • MACHOS

• NOYOS

• ALMAS

• NUCLEOS

FUNCIONES QUE DESEMPEÑAN LOS MACHOS:

• Ejecución de partes vacías o internas de una pieza

• Solucionar problemas de ángulos de salida en las piezas

• Evitar cajas intermedias

• Solucionar problemas de contrasalidas de piezas

PROPIEDADES QUE DEBEN CUMPLIR LOS MACHOS

• Resistencia una vez fabricado el macho: facilidad de manipulación durante la

extracción del macho.

• Conservación durante el almacenamiento: Por lo general la fabricación de los machos

es mucho más rápida que la fabricación de los moldes lo que obliga al
almacenamiento; esto hace que deban guardarse en lugares secos y libres de polvo
para que la humedad no los afecte .
 • Poca deformación por dilatación: Un macho sometido al calor, un tiempo demasiado
alto pero menor al tiempo de solidificación de la masa metálica que lo envuelve,
puede originar grietas o fracturas en él originando defectos internos en la pieza.

• PERMEABILIDAD: Facilidad para dejar evacuar los gases.

• Resistencia durante la colada: va ligada con la facilidad de manipulación durante la

extracción del macho. En muchos casos, se pueden presentar deformaciones que se
contrarrestan utilizando apoyos, o soportes durante el curado.

• Poca oposición a la contracción del metal: Los machos deben poseer algo de
“elasticidad” debido a la contracción del metal al solidificarse, una excesiva
compactación hace disminuir la permeabilidad impidiendo que se deslicen entre si los
granos y ocupen los espacios entre ellos.

• Buen acabado superficial: se recurre a un Índice de finura mayor y a un mayor

apisonado hasta donde sea posible sin que ello vaya afectar otras propiedades como la
permeabilidad, la elasticidad, dilatación y friabilidad.

• Friabilidad: Una vez solidificadas las piezas los machos deben ser extraídos
desmoronándolos.

• Bajo costo: Para un proceso productivo se tiene que hacer un estudio de rentabilidad
teniendo en cuenta el número de machos y el tamaño de los mismos, teniendo en
cuenta aglomerantes, resinas, mano de obra, desarrollo de nuevos procesos y acabado
que se requiera en las piezas.

PROCESOS DE FABRICACION DE LOS MACHOS

Se fabrican según su ejecución sea:

• manual o mecánica;

• la temperatura sea en caliente o igual a la del medio;

• la arena base utilizada para la preparación.

Los procesos más utilizados son:

Machos al aceite

Machos al silicato de sodio – CO2

Machos en cáscara o Shell molding

MACHOS AL ACEITE

Aglutinantes y aglomerantes en la preparación de mezclas. Se utilizan aceites vegetales

animales y minerales

Preparación; arena silícea al 100%

• 2 a 4% de aceite

• 0,75 a 0,8% de dextrina

• 1 a 2% de agua
 • 0,5% de resina

• Endurecimiento o curado. Este se da por la oxidación de los aceites a una temperatura

entre 185ºC y 210ºC alcanzando algunas veces 300ºC cuando se adiciona a la mezcla,
aceites distintos a la linaza.

• Ventajas y desventajas: El costo del estufado es tan alto que este proceso ha entrado
en desuso. No puede ser reutilizada la arena salvo para relleno de moldes.

MACHOS AL SILICATO DE SODIO

El proceso al silicato de sodio CO2 consiste en preparar una mezcla de arena con silicato de
sodio como aglomerante luego se procede a fabricar el macho compactando la arena sin que
se pierda las propiedades de permeabilidad, en una caja de madera o metálica y luego se hace
pasar una corriente de bióxido de carbono (CO2) directamente sin desmoldear

El endurecimiento del macho depende de la relación existente entre el porcentaje de SiO2 y el

porcentaje Na2O llamado módulo M.

• reacción química entre el CO2 y el silicato de sodio

Na2O2 Si02 + CO2 Na2CO3+ 2SiO2

• reacción final

• Na2O2SiO2 + CO2 + H2 0 2NaHCO3 + 2SiO2

Secado de la mezcla debido al flujo de CO2 que atraviesa la misma.

Difusión de la humedad para la atmósfera después del gaseado

Ventajas:

• No es necesario el cocido de los machos

• No se requieren armaduras

• Precisión dimensional tanto en molde como machos

• Es muy rápido

• Equipos baratos y sencillos

Desventajas

• Débil friabilidad por lo que se debe utilizar poco aglutinante

• La arena no es reutilizable debido a la presencia de carbonato y bicarbonato de sodio.

• La arena una vez preparada tiene la tendencia a endurecerse por el CO2 de aire.

MACHOS EN CASCARA

Se fabrican utilizando el mismo proceso de moldeo en cáscara (Shell - molding). Se preparar

una mezcla de resina con arena se pone en contacto con la caja de machos previamente
calentada a una temperatura comprendida entre 200ºC y 280ºC aproximadamente y luego se
eleva la temperatura a 350ºC obteniéndose un macho duro y resistente.
 • La resina es de tipo fenol formaldehído

• La cantidad de resina varía según la finura de la arena, 2.5 – 5%

• Para un buen desmoldeo de la placa modelo o la matachera se suele utilizar ACPM o

siliconas

Ventajas

• Precisión y el estado de superficie.

• Las cáscaras pueden ser almacenadas más largo tiempo sin precaución especial.

• Debido a la precisión no requiere maquinado.

Desventajas

• De orden financiero, la rentabilidad es, en principio, para el propietario de la patente.

• La resina es cara y su consumo es alto.

Procesos de Fundición

El producto de la fundición es una pieza colada.

Puede ser desde 1 Kg hasta varias Toneladas.

Su composición química puede variar según necesidades.

Moldeo en arena

• El método de fundición en arena es especialmente adecuado para la obtención de

formas complicadas. En muchos casos este procedimiento es la única solución técnica
a le que se puede recurrir para moldear piezas con machos de formas complejas.

• Para la confección de los moldes (desechables), se pueden emplear diferentes

materiales como: tierra sintética, arena aglomerada con aceite de lino y catalizadores,
arena revestida (Shell moulding) o una combinación de los mismos. La elección de
estos materiales se determina luego de haber evaluado dimensiones, forma, peso y
cantidades estimadas a producir.

Moldeo

• Caja de moldeo.- Son cajas de caras abiertas en las cuales la la arena se compacta
redondeando el modelo.

• Contiene y soporta la arena durante el moldeo y permite la apertura del molde para la
extracción del molde.

• Se alinean con pasadores y guías, cuando se requieren más de una línea de partición se
usan los “cohetes” que no son más que otra caja externa, normalmente son de
madera, si la pieza es grande se deja la caja puesta pero esta deberá ser de metal.
 TECNICAS DE FUNDICION

MOLDEO SIN MODELO

Ventajas del proceso de fundición

• Amplia variedad de tamaños.

• Geometrías de complejidad media.

• Válido para cualquier aleación media.

• Piezas sin tensiones residuales*.

• Económico:
inversión en equipos reducida.
para series cortas o prototipos

• Rápido y flexible para series cortas o prototipos.

ARENAS DE FUNDICION

ESQUEMA DEL PROCESO DE FUNDICION:

PROYECTO

DISEÑO
MODELO

PREPARACION DE ARENA

MOLDEO

FUSIÒN

COLADA

SOLIDIFICACION

DESMOLDEO:

ELIMINACIÒN DE BEBEDEROS Y MAZAROTAS

LIMPIEZA

MECANIZADO

TRATAMIENTOS TERMICOS

ARENAS DE MOLDEO

1. Silice 80-90%: Dan refractariedad y permeabilidad (granos grandes)

2. Arcilla (aglomerante) 4-9%: Partículas finas de la arena, p.e; silicato de alúmina hidratado

3. Agua y impurezas 2-6%: minerales complejos, p.e; CaO, MgO, FeO, Na2O

La arcilla con el agua forman una masa pastosa que rodea los granos de silice y hace que
entre ellos se genere una fuerza de cohesión

ARENA: >80% En las mezclas de moldeo

Definición A.F.S.: Es un material compuesto de granos de materia minera, distribuidos

desde 2 hasta 0.05 mm de diámetro aprox.

Las arenas de fundición están compuestas principalmente por Si02 (silice) asociado con
pequeñas cantidades de micas, feldespatos y otros minerales.

Clasificación: Silice (Si02), Zircon (ZrSi04), Cromita (FeCr2O4), Olivino ((Mg,Fe)2Si04), estaurolita
(FeAl5SiO12OH) y silicatos de alumino

ARENA DE OLIVINA

Menor expansión termina que la silica

Mayor conductividad térmica que la silica

ARENA DE ZIRCONIO

Altamente refractaria

Alta conductividad térmica

Alta densidad

Baja expansión térmica

Resistencia a ser humectada por el metal

ARENA DE CROMITA

Alta densidad

Alta refracteridad

Difícil de humectar por el metal

Muy estable y difícil de romper o se descompone

Baja expansión térmica

Características exigidas a las arenas para su empleo en fundición

1. Refractariedad. Resistir la acción de las temperaturas altas. Depende de la pureza en

su composición química

2. Resistencia, durabilidad o vitalidad. Debe conservar la reproducción del modelo y

soportar los choques térmicos sin fragmentarse, lo cual depende de la estructura de
los granos.

3. Permeabilidad. Permite la rápida evacuación del aire y los gases que se generan
durante la colada. La distribución granulométrica debe ser la adecuada.

4. Plasticidad: Capacidad de reproducir el modelo.

5. Disgregabilidad: Capacidad de disgregarse fácilmente la arena después de la colada

para permitir la extracción de la pieza

Factores que determinan las propiedades de las arenas:

(a) Composición química, (b) Forma, tamaño y distribución del grano, (c) tipo y cantidad del
aglomerante, (d) cantidad de agua, (e) Tipo y cantidad de impurezas (f) Calidad de mezclado y
(g) Intensidad de apisonado

TIPOS DE ARENA DE MOLDEO

1. Según el contenido de arcilla

- Mezcla Magra: 4-8% de arcilla, también llamadas arenas verdes. Se utilizan en su

estado natural de humedad y arcilla. Contiene la cantidad adecuada de arcilla para ser
utilizada en la elaboración de moldes

- Semiarcillosas o semigrasas, 8-10%

- Grasas: También llamadas arenas secas. Poseen más del 18% de arcilla. Estos moldes
que después de confeccionados se llevan a un proceso de secado. Se utiliza mucho en
piezas grandes. Se logra mayor exactitud dimensional, mayor resistencia y cohesión de
la arena y mayor permeabilidad.

2. Según su origen

- Naturales: Arena que se utiliza tal como se encuentra en el yacimiento.

- Sintéticas: Se preparan artificialmente mezclando silice pura con agua y con aglutinante y/o
aglomerante adecuado.

3. Según se les haya empleado o no en el proceso

- Nueva: Es aquella que se va a emplear por primera vez en el proceso

- Vieja: Arena usada en coladas anteriores y es reutilizada

4. Según su aplicación en el moldeo

- De contacto: Son arenas preparadas con calidades especiales que se usan para formar
una pequeña capa sobre el modelo.

- De relleno: Son arenas viejas procedentes del desmoldeo que se utilizan para
complementar el llenado del molde a continuación de la arena de contacto

5. Según su utilización

- Para moldes

- Para machos

6. De acuerdo al tamaño de grano

AGLUTINANTES

Son productos capaces de conferir cohesión y plasticidad a una mezcla en determinadas

proporciones con agua y arena. Una característica de los aglutinantes es la adhesión ya que
forman películas alrededor de la arena y adhieren a ella cuando son mezclados con una
cantidad definida de arena. Deben de proporcionar: Cohesión, plasticidad, durabilidad, control
de defectos de expansión de la silice, fluidez a las mezclas y capacidad de posibilitar el
desmoldeo.

CLASIFICACIÓN: Existen dos grandes grupos:

- Inorgánicos: son arcillas y son de tres tipos:

1. Coalinitas Al203.SiO2.2H2O. Estas mantienen su estructura cristalina hasta los 450ºC, a

partir de esta temperatura pierde sus propiedades como arcilla.

2. Bentonitas. Arcilla plástica derivada de la descomposición de cenizas volcánicas

compuestas principalmente por MONTMORILLONITA (Al1.67Mg0.33Si8020(OH)4. Pierden
su estructura cristalina a los 600ºC.

3. Illitas Al4K2(Si6Al2)020(OH). Pierden su estructura cristalina a los 400ºC.

-Orgánicos: La mayoría aumenta la cohesión de la arena en verde y arde a temperaturas bajas.

Se adiciona a la arena silícea a cantidades que van de 1-3%.

El principal es la dextrina. Se emplea generalmente para impedir que la superficie del molde
pierda muy rápido su humedad. Presentan algunos problemas como la obstrucción de los
huecos de la arena disminuyendo así su permeabilidad.
AGLOMERANTES

Producto que mezclado con arena se forma una película alrededor de los granos de la arena
para endurecerlos y ligándolos entre sí, dándole RESISTENCIA. Debe suministrar: Resistencia a
las condiciones mecánicas, térmicas y químicas, resistencia a la erosión, permeabilidad,
generar superficies lisas en piezas y facultad de desmoldeo

CLASIFICACIÓN:

De acuerdo al tipo de producto que emplean.

- Los que emplean productos inorgánicos. Cementos, silicatos, sulfitos, etc.

- Los que emplean productos orgánicos. Aceites, resinas sintéticas, oleoresinas y

silicatos organicos.

De acuerdo al mecanismo de endurecimiento.

- Endurecimiento con aporte de calor

- Endurecimientos sin aporte de calor. Por la inyección de un gas. p.e. a. Silicato sádico +
C02 b. Resinas + S02

CO2 + Silicato de Na → Na2CO3+Si02

También por endurecimiento en la caja. p.e. Cemento portland más agua, silicatos
inorgánicos, resinas sintéticas de autoendurecimiento rápido

ADITIVOS

Los aditivos se adicionan en pequeñas proporciones y son utilizados para que no aparezcan
defectos en las piezas fundidas, mejoran su calidad y facilitan el desprendimiento y limpieza.

CLASIFICACIÓN:

1. Los que permiten controlar la expansión de la silice.

- Harina de madera

- Materiales celulósicos

- Cenizas volcánicas

- Cereales

2. Los que mejoran la calidad de las piezas. Impiden que el metal líquido penetre en la arena y
evitan la reacción metal-molde. Generalmente son: polvo de hulla, brea, grafito.

3. Los que facilitan el desmoldeo: harina de madera, materiales celulosos, polvo de carbón y
cereales.

4. Los que estabilizan la humedad en las mezclas: cereales, lejias de bisulfito, metales y
azucares.

Otros: Oxido de hierro (fabricación de machos evita grietas), cereales (permeabilidad,

resistencia, mejora la calidad de las piezas), harina de silice (en piezas sometidas a fuertes
condiciones, por ejemplo el hacer ).
ENSAYOS

1. HUMEDAD

2. CONTENIDO DE ARCILLA

3. PERMEABILIDAD

4. RESISTENCIA

5. REFRACTARIEDAD

6. DUREZA

PREPARACION DE MUESTRAS

A) TOMAR 3 PALADAS

B) FORMAR UN MONTO DE ARENA Y HOMOGENIZAR

C) APLASTAR LA ARENA CON EL REVES DE LA PALA Y DIVIDIRLA EN 4 PARTES

D) ELIMINAR DOS DE LAS PARTES DEL MONTON

E) REPETIR B, C Y D HASTA OBTENER UNA CANTIDAD NECESARIA PARA LAS MEDICIONES

Preparación de probetas

Es de forma cilíndrica: 2” de diámetro y de longitud

Se obtiene por medio de un apisonador. El cual contiene un pinzón que comprime la arena
contenida dentro de un recipiente cilíndrico, el cual consiste en un pinzón que comprime la
arena contenida dentro de un recipiente cilíndrico.

Instrumento para apisonar la

probeta de norma AFS

Componente tubular para

comprimir la probeta de norma AFS.

Análisis granulométrico

Los tamices mantienen una relación fija. Se utiliza 50 gramos secos. Se agita aprox. 15 mins

Determinación de la arcilla

1. Tomar 50 gramos, se seca.

2. Mezcla con 47 cc de agua + 25 cc de NaOH

3. Se lleva a un agitador eléctrico

Se realiza un lavado:

1. Agitar 5 min y eliminar la solución utilizando un sifón (hasta 1”).

2. Agregar agua destilada hasta 6” y agitar 5 min.

3. Dejar asentar y eliminar agua utilizando el sifón

4. Repetir 2 y 3 hasta que el agua salga clara

5. Se seca, se pesa y se obtiene el % de arcilla

Dureza

Prueba Brinell

Una carga de 237 gramos aplicada al indentador debe mover el indicador libremente a 100.
una carga de 100 gramos debe indicar 1.27 mm (0.05 pulgadas) o una dureza de 50. El
instrumento que se muestra a continuación tiene un indentador con un radio de 12.5 mm .
Se requiere una carga total de 980 gramos para mover el indentador 2.54 mm.

Ventajas del Moldeo en Arena Verde

• Posibilidad de obtención de piezas delgadas en acero (~3mm.)

• Posibilidad de utilización en casi todo tipo de metales y aleaciones.

• Resistente a altas temperaturas. (titanio 1491K)

• Es un proceso más barato que el resto.

Ventajas del Moldeo en Arena Verde

• No requiere de tolerancia especiales.

• El acabado es uniforme y liso.

• El moldeo es bastante simple.

• El material del molde es reciclable (~95%)

• Costos de materiales bajos y proceso flexible.

Desventajas del Moldeo en Arena Verde

 • No es adecuado para piezas grandes.

• No se obtienen tolerancias reducidas.

• No es adecuado para piezas de geometría compleja.

• No se obtienen acabados superficiales óptimos.

Pruebas y Control de Calidad del Moldeo

• Control de Humedad  Prueba de Compactabilidad.

• Mejoramiento del acabado superficial y reducción de la penetración del metal 

Adición de carbón.

• Cantidad total de bentonita en la arena  Prueba de azul de metileno  actuar

sobre la cantidad de arcilla.

• Control de la expansión del molde  Polvo de carbón (Sea Coat).

• El tipo de arena controla las tolerancias, el acabado superficial y la capacidad de

repetición.