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Programación de operaciones

MIGUEL ANGEL GARCIA MADURGA


Programación de operaciones
 Introducción
– La Programación de
Operaciones supone la
ejecución de todo lo
planificado anteriormente.
– Se manejan tareas o trabajos
específicos, máquinas
concretas y fechas de
entrega pactadas, todo lo
cual necesita actuaciones
precisas en el día a día de la
empresa.
“La Programación de Operaciones tiene por
objeto determinar qué operaciones se van a
realizar sobre los distintos pedidos, durante cada
momento del horizonte de planeación, en cada
centro de trabajo, de forma que, con la
capacidad disponible en cada uno de ellos, se
cumplan las fechas de entrega planificadas,
empleando el menor volumen de recursos en
inventarios posible”
([Domínguez Machuca et al (1995))
Programación de operaciones
 Introducción. Fases de la Programación de Operaciones
ASIGNACION DE CARGA A TALLERES

•Asignación de los pedidos a cada centro de trabajo.

SECUENCIACION

•Establecimiento de la prioridad de paso de los pedidos en los


diferentes centros de trabajo para cumplir las fechas de
entrega con la menor cantidad de inventarios y recursos

PROGRAMACION DETALLADA

•Determinación de los momentos de comienzo y fin de las


actividades en cada centro de trabajo, así como las
operaciones de cada pedido para la secuenciación
realizada.

CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCION

•Identificar desviaciones y realizar acciones correctivas


Programación de operaciones
 Introducción
– Cuando se realiza la Programación de Operaciones hay que
tener siempre presente cual es la estrategia de producción de
la empresa, pues puede haber objetivos en conflicto:
• En unos momentos será prioritario la cumplimentación de
las fechas de entrega
• En otros lo será la minimización de los inventarios
terminados o del tiempo de las piezas en el proceso,
• En otros puede que lo sea el dar estabilidad al proceso
productivo minimizando los cuellos de botella o las roturas
de los planes realizados.
Programación de operaciones
1. Asignación de trabajos
– Si tenemos una serie de pedidos o trabajos que pueden
realizarse en distintas máquinas o Centros de Trabajo, cabe
preguntarse cuál es la asignación más óptima que podemos
hacer de esos pedidos a las diferentes máquinas o centros de
trabajo.
– Los criterios a emplear para tomar esta decisión son
normalmente los de minimizar la suma del tiempo de carga
(ejecución y preparación) y/o del coste de operación de
todos los pedidos.
– Comentaremos a continuación alguna de las técnicas de
asignación más utilizadas.
Programación de operaciones
1. Asignación de trabajos
a. Gráficos de cargas
Este método puede emplearse cuando el número de centros de
trabajo, operaciones y pedidos es muy reducido (no más de diez)
porque de lo contrario resulta complejo de manejar.
Veamos el ejemplo una empresa que ha de realizar cinco pedidos
que pueden ser elaborados en tres centros de trabajo distintos
con diferentes tiempos unitarios (tu) y costes unitarios (Cu) de
elaboración. Datos de base para Gráficos de carga
CT1 CT2 CT3
Pedidos Item Lote Cu tu Ct Tt Cu tu Ct Tt Cu tu Ct Tt
P1 120 200 0,8 0,2 160 40 1 0,35 200 70 1,5 0,4 300 80
P2 115 100 1 0,8 100 80 0,8 0,4 80 40 1,1 1,2 110 120
P3 118 100 1,4 1 140 100 1,3 0,8 130 80 1 0,5 100 50
P4 120 100 0,8 0,2 80 20 1 0,3 100 30 1,5 0,4 150 40
P5 102 100 1 0,1 100 10 1,2 0,4 120 40 0,7 0,2 70 20
Capacidad disponible 50 70 50
Programación de operaciones
1. Asignación de trabajos
a. Gráficos de cargas
En la Tabla se incluyen el coste total (Ct =Cu*lote) y el tiempo total
(Tt=tu*lote) necesarios para desarrollar cada pedido en cada centro
de trabajo (los costes los medimos en euros y los tiempos en horas
estándar).
En los pedidos P1 a P4, la mejor instalación, desde el punto de vista del
coste, coincide con la mejor desde el punto de vista del tiempo, pero
no sucede así con el P5. El P5 tarda menos tiempo en hacerse en el
CT1 (10 h.e.) pero donde más barato sale es en el CT3 (70 euros).
Datos de base para Gráficos de carga
CT1 CT2 CT3
Pedidos Item Lote Cu tu Ct Tt Cu tu Ct Tt Cu tu Ct Tt
P1 120 200 0,8 0,2 160 40 1 0,35 200 70 1,5 0,4 300 80
P2 115 100 1 0,8 100 80 0,8 0,4 80 40 1,1 1,2 110 120
P3 118 100 1,4 1 140 100 1,3 0,8 130 80 1 0,5 100 50
P4 120 100 0,8 0,2 80 20 1 0,3 100 30 1,5 0,4 150 40
P5 102 100 1 0,1 100 10 1,2 0,4 120 40 0,7 0,2 70 20
Capacidad disponible 50 70 50
Programación de operaciones
1. Asignación de trabajos
a. Gráficos de cargas
Lo primero que tenemos que hacer es elaborar una solución inicial
sobre la que trabajar para mejorarla. Vamos a suponer que la
asignación que buscamos sea la que nos dé el coste mínimo.
Para ello, asignamos inicialmente cada pedido a aquel centro de
trabajo en el que tenga menor coste total. Así, P1 y P4 los
asignaremos a CT1, P2 a CT2, y P3 y P5 a CT3.

Datos de base para Gráficos de carga


CT1 CT2 CT3
Pedidos Item Lote Cu tu Ct Tt Cu tu Ct Tt Cu tu Ct Tt
P1 120 200 0,8 0,2 160 40 1 0,35 200 70 1,5 0,4 300 80
P2 115 100 1 0,8 100 80 0,8 0,4 80 40 1,1 1,2 110 120
P3 118 100 1,4 1 140 100 1,3 0,8 130 80 1 0,5 100 50
P4 120 100 0,8 0,2 80 20 1 0,3 100 30 1,5 0,4 150 40
P5 102 100 1 0,1 100 10 1,2 0,4 120 40 0,7 0,2 70 20
Capacidad disponible 50 70 50
Programación de operaciones
1. Asignación de trabajos
a. Gráficos de cargas
Ahora y de una forma gráfica, vamos acumulando las h.e. de carga
generadas por cada pedido dentro de cada centro de trabajo. Las
líneas de puntos en cada centro de trabajo muestran su capacidad
máxima por lo que toda carga que supere esa línea representará la
sobrecarga del centro de trabajo:

Con esta solución inicial,


existe una sobrecarga de 10
h.e. en CT1 y de 20 h.e. en
CT3, mientras en el CT2
tenemos sobrecapacidad, es
decir parte de los recursos de
CT2 se encuentran ociosos,
(en concreto 30 h.e)
Programación de operaciones
1. Asignación de trabajos
a. Gráficos de cargas
De acuerdo con la tabla inicial, el coste total de esta asignación
inicial sería la suma de los correspondientes costes en cada centro
de trabajo: 490 euros (= 160 + 80 + 100 + 80 + 70).

Sin embargo, esta solución


inicial no es factible porque
no podríamos elaborar el
pedido P5, y del P4 solo
podríamos hacer la mitad.
En consecuencia, debemos
modificar la asignación inicial
tratando de que el
incremento de coste que
inevitablemente vamos a
tener sea el menor posible.
Programación de operaciones
1. Asignación de trabajos
a. Gráficos de cargas
Una posible solución se recoge en el siguiente gráfico. La solución
obtenida (Gráfico de Carga de la derecha en la Figura) es la
factible de menor coste (540 euros) siempre que se considere que
los trabajos han de asignarse completos a las instalaciones.

1 2
Programación de operaciones
1. Asignación de trabajos
b. Método de los índices
1. Se comienza estableciendo una solución optima inicial sin
considerar las disponibilidades de capacidad;
2. Posteriormente se van eliminando las sobrecargas
mediante la consideración de un tiempo o coste de
oportunidad (incremento de tiempo o de coste), derivado
de mover un trabajo desde el centro con sobrecarga,
donde esta actualmente asignado, hacia otro en que
exista capacidad ociosa.
3. Se habrá llegado a la solución cuando ya no queden
centros sobrecargados.
Programación de operaciones
1. Asignación de trabajos
b. Método de los índices
– La expresión de dicho tiempo o coste de oportunidad va a ser
el Índice de Tiempo (Itik) y el Índice de Costes (Icik), los cuales se
determinan para cada pedido en cada uno de los centros de
trabajo
– El índice de tiempos del pedido Pi en el CTK (Itik) vendrá dado
por la expresión Ttik - Ttimin
Itik =
T timin
siendo Ttimin el menor tiempo total de elaboración de Pi, de
entre los que serían necesarios en las diferentes instalaciones.
Programación de operaciones
1. Asignación de trabajos
b. Método de los índices
– Por su parte, el índice de costes del pedido Pi en el CTK (Icik)
vendrá dado por la expresión
Ctik - Ctimin
Icik =
Ctimin

siendo Ctimin el menor coste total de elaboración de Pi en las


diferentes instalaciones.
Programación de operaciones
1. Asignación de trabajos
b. Método de los índices
– Partiendo del ejemplo anterior:
Datos de base
CT1 CT2 CT3
Pedidos Item Lote Cu tu Ct Tt Cu tu Ct Tt Cu tu Ct Tt
P1 120 200 0,8 0,2 160 40 1 0,35 200 70 1,5 0,4 300 80
P2 115 100 1 0,8 100 80 0,8 0,4 80 40 1,1 1,2 110 120
P3 118 100 1,4 1 140 100 1,3 0,8 130 80 1 0,5 100 50
P4 120 100 0,8 0,2 80 20 1 0,3 100 30 1,5 0,4 150 40
P5 102 100 1 0,1 100 10 1,2 0,4 120 40 0,7 0,2 70 20
Capacidad disponible 50 70 50

– Podemos elaborar la siguiente tabla:


Datos de base para método de índices
CTk CT1 CT2 CT3
Pi Ct Ici1 Tt Iti1 Ct Ici2 Tt Iti2 Ct Ici3 Tt Iti3
P1 160 0 40 0 200 0,25 70 0,75 300 0,875 80 1
P2 100 0,25 80 1 80 0 40 0 110 0,375 120 2
P3 140 0,4 100 1 130 0,3 80 0,6 100 0 50 0
P4 80 0 20 0 100 0,25 30 0,5 150 0,875 40 1
P5 100 0,43 10 0 120 0,71 40 3 70 0 20 2

Ejemplo
Ic12=(200-160)/160=0.25
It13=(80-40)/40=1
Programación de operaciones
1. Asignación de trabajos
b. Método de los índices
– Los índices de los pedidos en un CTK expresan, en tanto por
uno, el incremento de coste (o tiempo) que se produciría al
mover Pi desde el centro de trabajo donde se da el coste (o
tiempo) mínimo, hasta el CTK correspondiente.

Datos de base para método de índices


CTk CT1 CT2 CT3
Pi Ct Ici1 Tt Iti1 Ct Ici2 Tt Iti2 Ct Ici3 Tt Iti3
P1 160 0 40 0 200 0,25 70 0,75 300 0,875 80 1
P2 100 0,25 80 1 80 0 40 0 110 0,375 120 2
P3 140 0,4 100 1 130 0,3 80 0,6 100 0 50 0
P4 80 0 20 0 100 0,25 30 0,5 150 0,875 40 1
P5 100 0,43 10 0 120 0,71 40 3 70 0 20 2
Programación de operaciones
1. Asignación de trabajos
b. Método de los índices
1. Solución optima inicial sin considerar
las disponibilidades de capacidad:
Cuanto mayor sea el índice de un
Asignación inicial
pedido Pi en un CTK, menos Centro de trabajo
Pedidos CT1 CT2 CT3
interesará realizarlo allí. En P1
P2
40
40
consecuencia, en la solución inicial P3
P4 20
50

debemos asignar cada pedido a un P5


Carga asignada 60 40
20
70
centro de trabajo con índice cero, Capacidad disponible
Desviación
50
10
70
-30
50
20

sin considerar la capacidad


disponible. La Tabla muestra la
asignación inicial, con sus Tt,
utilizando los índices de coste.
Programación de operaciones
1. Asignación de trabajos
b. Método de los índices
2. Reasignar iterativamente los pedidos entre centros de trabajo
para eliminar las sobrecargas con el mínimo incremento de
coste posible. La regla a seguir será elegir, de entre los trabajos
asignados a centros de trabajo sobrecargados, aquel que
presente menor índice de coste en un centro de trabajo con
capacidad ociosa
.Asignación inicial
Centro de trabajo
Pedidos CT1 CT2 CT3
P1 40
Primera iteración
P2 40
Centro de trabajo
P3 50
Pedidos CT1 CT2 CT3
P4 20
P1 40 Segunda iteración
P5 20
P2 40 Centro de trabajo
Carga asignada 60 40 70
P3 Pedidos
50 CT1 CT2 CT3
Capacidad disponible 50 70 50
P4 10 15 P1 40
Desviación 10 -30 20
P5 20P2 40
Carga asignada 50 55 70P3 15 40,62
Capacidad disponible 50 70 50P4 10 15
Desviación 0 -15 20P5 20
Carga asignada 50 70 60,62
Capacidad disponible 50 70 50
Desviación 0 0 10,62
Programación de operaciones
1. Asignación de trabajos
b. Método de los índices
2. En nuestro ejemplo, todavía persisten
10,62 h.e. de sobrecarga en el CT3,
pero ya no disponemos de capacidad
ociosa en ningún centro de trabajo. Segunda iteración
Centro de trabajo
Esto es algo que suele suceder si se Pedidos
P1
CT1
40
CT2 CT3

utiliza el índice de costes cuando la P2


P3
40
15 40,62
P4 10 15
capacidad disponible es escasa ya P5 20
Carga asignada 50 70 60,62
que, con dicho índice, no se tiende a Capacidad disponible
Desviación
50
0
70
0
50
10,62

minimizar el tiempo. En cambio,


utilizando el índice de tiempo se
obtiene más fácilmente una solución
factible aunque, con frecuencia, a un
coste superior
Programación de operaciones
1. Asignación de trabajos
b. Método de los índices
2. Utilizando pues los índices de tiempo:
Asignación inicial con tiempos Asignación final con tiempos
Centro de trabajo Centro de trabajo
Pedidos CT1 CT2 CT3 Pedidos CT1 CT2 CT3
P1 40 P1 40
P2 40 P2 40
P3 50 P3 50
P4 20 P4 30
P5 10 P5 10
Carga asignada 70 40 50 Carga asignada 50 70 50
Capacidad disponible 50 70 50 Capacidad disponible 50 70 50
Desviación 20 -30 0 Desviación 0 0 0

3. Hemos llegado a la solución pues ya no existen centros


sobrecargados. El coste utilizando los índices de tiempo es de
540 euros, frente a los 505,61 euros empleando los índices de
costes
Programación de operaciones
2. Secuenciación
– Un problema de secuenciación es aquel en el que n tareas o
productos deben ser realizadas (procesados) a través de m
máquinas.
– Estableceremos las secuencias de paso de los pedidos por los
distintos centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega
con el menor volumen de inventarios y recursos posible.
– Vamos a distinguir las técnicas de secuenciación en función
del modo en que los trabajos fluyen en el taller:
a) La fabricación en serie de grandes lotes (flow-shop)
» Si solamente existe una máquina o instalación
» Si existen varias máquinas
b) La fabricación en lotes pequeños (job-shop).
Se conoce como flow shops a aquellos sistemas
en los cuales los productos (tareas) siguen
siempre la misma secuencia. Los mismos n
productos (tareas) deben ser procesados a
través de las mismas m máquinas y en el mismo
orden.

Además, cada producto (tarea) requiere una


sola operación en cada máquina
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
i. Algoritmo de Kauffmann. Introducción
• Este algoritmo establece las prioridades de procesamiento de los
pedidos haciendo mínimo el tiempo de preparación total
empleado por los mismos.
• El problema se representa como una matriz cuadrada:
Tiempos de preparación cada elemento representa, para una
i/j 1 2 3 4 instalación concreta, el tiempo o el
1 - 4 8 6 coste de preparación de la
2 6 - 10 2 instalación, necesario para procesar el
3 10 6 - 8 pedido del ítem j tras haber
4 8 12 10 - procesado el del ítem i.

por ejemplo, el pedido 4 después del 1 se tardarían 6 h.e. en preparar las


máquinas, si se hace el pedido 4 después del 2 se tardarían 2 h.e. ,…..
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
i. Algoritmo de Kauffmann. Procedimiento
• Se selecciona arbitrariamente un pedido i como inicial (por
ejemplo, i = 1). En la fila de dicho pedido se elige aquel cuyo
comienzo implique el menor tiempo de preparación, (en el
ejemplo, el pedido 2) con cuatro horas estándar, que sería el
segundo pedido a realizar. Elegido el segundo pedido, se eliminan
de la matriz la fila y la columna correspondiente al primero.

Tiempos de preparación Primera iteración


i/j 1 2 3 4 i/j 1 2 3 4
1 - 4 8 6 1
2 6 - 10 2 2 - 10 2
3 10 6 - 8 3 6 - 8
4 8 12 10 - 4 12 10 -

Secuencia: P1-P2-…
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
i. Algoritmo de Kauffmann. Procedimiento
• Ahora se parte del pedido que hemos obtenido en el segundo
paso de la secuencia (P2) y repetimos el proceso con ese pedido
como inicial. En la fila de P2 elegiríamos al P4 como el siguiente en
la secuencia porque es el que tiene el menor tiempo de
preparación (2 h.e.). Hecho esto se eliminan la fila 2 y la columna
2, y se repite otra vez el proceso desde P4: aquí ya no es
necesario, porque sólo queda P3 por colocar.
• La secuencia de pedidos propuesta será : P1 - P2 - P4 - P3
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. Introducción
• El algoritmo de Kauffmann, y otros similares a él, solo son aplicables
cuando no tiene importancia la fecha de terminación de cada
lote, por ejemplo si todos han de ser concluidos dentro del mismo
período de tiempo.
• En cambio, cuando las fechas de entrega de los pedidos sean
diferentes, la ordenación resultante puede que haga que no se
cumplan. En este caso, lo recomendable es emplear el método
de los ratios de prioridad.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. Introducción
• El método consiste en el establecimiento de una regla basada
en una ratio, que es un indicador numérico del objetivo
fundamental a lograr en la secuenciación.
• En base a la ratio elegida se selecciona el primer trabajo a
realizar en el centro de trabajo; una vez se aproxime su
finalización, se determina el próximo a realizar, y así
sucesivamente.
• Las ratios más empleadas son el ROT (Run Out Time) o Tiempo
de Agotamiento, el AROT (Aggregate Run Out Time) y el Ratio
Crítico
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. Run Out Time (ROT)
• Es el cociente entre el inventario restante de un ítem y su
demanda media por período:

Inventario actual del item i


ROTi =
Demanda media por periodo del item i

• Esta ratio indica el número de períodos que faltan para que el


stock disponible del ítem se agote (suponiendo que su
consumo se ajuste a la demanda media por período)
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. Run Out Time (ROT)
• Criterio de prioridad según ROT:

– Una vez ha finalizado en el taller un lote, se calcula el ROT


para todos los trabajos restantes, y aquel que tenga un menor
ROT es el que será procesado a continuación.

– Cuando dos pedidos tienen el mismo ROT, se da prioridad a


aquel que tiene una demanda mayor, y si éstas son iguales a
aquel que tarde más tiempo en producirse su lote
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. Run Out Time (ROT). Ejemplo

Ejemplo de asignación con ratios


Lote Inventario actual Demanda semanal Tamaño lote Capacidad producción
(unidades/semana)
P1 350 100 300 600
P2 550 100 300 100
P3 300 100 300 150

• En el momento inicial, como las demandas para cada lote son


de 100 unidades a la semana, los ratios iniciales serán:

Inventario actual del item i


ROTi =
Demanda media por periodo del item i

350 550 300


ROT1 =  3,5 ROT 2 =  5,5 ROT 3 = =3
100 100 100
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. Run Out Time (ROT). Ejemplo
• Transcurridas dos semanas (tiempo necesario para la
fabricación del lote) la situación será:
Ejemplo de asignación con ratios
Lote Inventario actual Demanda semanal Tamaño lote Capacidad producción
(unidades/semana)
P1 350 => 150 100 300 600
P2 550 =>350 100 300 100
P3 300 => 400 100 300 150

• Si volvemos a calcular los ROT:

150 350 400


ROT1 =  1,5 ROT 2 =  3,5 ROT 3 = =4
100 100 100
El siguiente lote a producir será ahora el P1.
Tardaremos en producirlo media semana
(300/600 = 0,5).
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. Run Out Time (ROT). Ejemplo
• Transcurrida la media semana:
Ejemplo de asignación con ratios
Lote Inventario actual Demanda semanal Tamaño lote Capacidad producción (unidades/semana)

P1 150 => 400 100 300 600


P2 350 => 300 100 300 100
P3 400 => 350 100 300 150

• Si volvemos a calcular los ROT:


400 300 350
ROT1 = 4 ROT 2 = 3 ROT 3 = = 3,5
100 100 100

• Ahora el lote a producir será el P2. Costará tres semanas el


hacerlo. Así seguiríamos sucesivamente.
Programación de operaciones
• EJEMPLO 28
La empresa CIGUEÑAL S.A. fabrica cuatro tipos de componentes
para la industria del automóvil. La tabla siguiente muestra los datos
de producción y demanda de cada uno de ellos.
Lote Inventario Demanda Tamaño Capacidad de
inicial semanal lote producción (unidades
por semana)
P1 150 50 100 250
P2 150 60 100 200
P3 200 80 150 250
P4 120 50 100 200

a) Establecer la planificación de la producción de la empresa para las


próximas dos semanas, de manera que se garantice el suministro de
los cuatro tipos de piezas durante todo ese tiempo.
b) ¿Cuál es el inventario que habrá al final de las dos semanas?
Programación de operaciones
• EJEMPLO 28
a) Establecer la planificación de la producción de la empresa para las próximas dos
semanas, de manera que se garantice el suministro de los cuatro tipos de piezas durante
todo ese tiempo.
Lote Inventario inicial Demanda semanal Tamaño lote Capacidad de producción
(unidades por semana)
P1 150 50 100 250
P2 150 60 100 200
P3 200 80 150 250
P4 120 50 100 200

– Calculamos los ratios ROT para cada uno de los tipos de piezas

Inventario actual del item i


ROTi =
Demanda media por periodo del item i

150 150 200 120


ROT1 = =3 ROT 2 =  2,5 ROT 3 = = 2,5 ROT4 = = 2,4
50 60 80 50

– El primer lote que se producirá es el P4 porque tiene el ROT mas bajo. Costará
producirlo 0,5 semanas (= 100/200). Al cabo de 0,5 semanas, todos los inventarios se
habrán reducido excepto el de P4 ( cf. Siguiente diapositiva)
Programación de operaciones
• EJEMPLO 28
a) Establecer la planificación de la producción de la empresa para las próximas dos
semanas, de manera que se garantice el suministro de los cuatro tipos de piezas durante
todo ese tiempo.
Lote Inventario Demanda semanal Tamaño lote Capacidad de producción
(unidades por semana)
P1 150 => 125 50 100 250
P2 150=> 120 60 100 200
P3 200=>160 80 150 250
P4 120=> 195 50 100 200

– Calculamos de nuevo los ROT

Inventario actual del item i


ROTi =
Demanda media por periodo del item i
125 (=150- 25) 120 (=150 - 30)
ROT1 = = 2,5 ROT 2 = =2
50 60

160 (=200- 40) 100+ 95 (=120- 25)


ROT3 = =2 ROT 4 = = 3,9
80 50

» De los dos pedidos P2 y P3 elegimos el de mayor demanda semanal


(por la mayor variabilidad del riesgo) que es el P3.
» El lote de 150 unidades de P3 tardará en producirse 0,6 semanas
(=150/250), y los inventarios habrán variado de nuevo
Programación de operaciones
• EJEMPLO 28
a) Establecer la planificación de la producción de la empresa para las próximas dos
semanas, de manera que se garantice el suministro de los cuatro tipos de piezas durante
todo ese tiempo.
Lote Inventario Demanda semanal Tamaño lote Capacidad de producción
(unidades por semana)
P1 125=> 95 50 100 250
P2 120=>84 60 100 200
P3 160=>262 80 150 250
P4 195=>165 50 100 200

– Calculamos de nuevo los ROT

Inventario actual del item i


ROTi =
Demanda media por periodo del item i

95 (=125- 30) 84 (=120- 36)


ROT1 = = 1,9 ROT 2 = = 1,4
50 60
150+ 112 (=160- 48) 165 (=195- 30)
ROT3 = = 4,67 ROT 4 = = 3,3
80 50

» Ahora se fabricará el lote P2, que tardará 0,5 semanas (=100/200).


Actualizamos y volvemos a calcular
Programación de operaciones
• EJEMPLO 28
a) Establecer la planificación de la producción de la empresa para las próximas dos
semanas, de manera que se garantice el suministro de los cuatro tipos de piezas durante
todo ese tiempo.
Lote Inventario Demanda semanal Tamaño lote Capacidad de producción
(unidades por semana)
P1 95=> 70 50 100 250
P2 84=> 154 60 100 200
P3 262=> 222 80 150 250
P4 165=> 140 50 100 200

– Calculamos de nuevo los ROT


Inventario actual del item i
ROTi =
Demanda media por periodo del item i

70 (= 95- 25) 100 + 54 (=84 - 30)


ROT1 = = 1,4 ROT 2 = = 2,5
50 60
222 (=262- 40) 140 (=165- 25)
ROT3 = = 2,77 ROT 4 = = 2,8
80 50

» Ahora se fabrica el lote P1 que tardará 0,4 semanas (=100/250). El


orden y tiempos de los lotes a producir será entonces:
Lote P4 P3 P2 P1
Semanas 0,5 0,6 0,5 0,4
Programación de operaciones
• EJEMPLO 28
b) ¿Cuál es el inventario que habrá al final de las dos semanas?
-----------
Basta partir del cuadro de la diapositiva anterior y actualizarlo con consumos y
fabricaciones de la´ 0,4 semanas correspondientes al pedido 1

Lote Inventario Demanda Tamaño lote Capacidad de


semanal producción (unidades
por semana)
P1 70-20+100=150 50 100 250
P2 154-24=130 60 100 200
P3 222-32=190 80 150 250
P4 140-20=120 50 100 200
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. AROT (Aggregate Run Out Time)
• La ratio AROT se calcula como el cociente entre el tiempo
disponible (suma de los tiempos de producción que el
inventario nos ahorra (TP) y el tiempo del que se dispone hasta
la fecha límite (TF)), y el tiempo necesario de producción para
cubrir la demanda prevista (TD).
Tiempo disponible TP + TF
AROT = 
Tiempo necesario TD

• Resulta útil cuando se tiene que garantizar que los trabajos


especificados estén terminados en una fecha
determinada
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. AROT (Aggregate Run Out Time)
• La metodología a seguir será la siguiente:
1. Cálculo del AROT (AROT= Tdisp/Tnecesario= ((TP+TF)/TD)
2. Cálculo de las necesidades brutas de cada ítem (NB),
multiplicando la demanda prevista en el período por el valor
de AROT.
3. Cálculo de las necesidades netas (NN), que serán las
necesidades brutas menos las disponibilidades en almacén.
4. Aplicar la regla ROT a los pedidos pero tomando esas
necesidades netas como tamaño de lote
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. AROT. Ejemplo (Considerar TF= 5 semanas)
Ejemplo de asignación con ratios
Lote Inventario actual Demanda semanal Tamaño lote Capacidad producción
(unidades/semana)
P1 350 100 300 600
P2 550 100 300 100
P3 300 100 300 150

1. Cálculo del AROT (AROT= Tdisp/Tnecesario= ((TP+TF)/TD))

350 550 300


TP1 = = 0,583 semanas TP2 = = 5,5 semanas TP 3 = = 2 semanas
600 100 150

100 100 100


TD1 = = 0,167 semanas TD2 = = 1 semana TP 3 = = 0,67 semanas
600 100 150

TP + TF (0,58 + 5,5 + 2) + 5
AROT =  = 7,12
TD (0,167 + 1 + 0,67)
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. AROT. Ejemplo
2. Cálculo de las necesidades brutas de cada ítem (NB),
multiplicando la demanda prevista en el período por el valor
de AROT.
NB1 = 1007,12 = 712 NB2 = 1007,12 = 712 NB3 = 1007,12 = 712

3. Cálculo de las necesidades netas (NN), que serán las


necesidades brutas menos las disponibilidades en almacén.
NN1 = 712 - 350 = 362 NN2 = 712 - 550 = 162 NN3 = 712 - 300 = 412
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. AROT. Ejemplo
4. Aplicar la regla ROT a los pedidos pero tomando esas
necesidades netas como tamaño de lote. Según vimos
anteriormente, el primer lote a producir sería el P3 porque es
el que tiene un ROT más bajo pero fabricaremos 412 unidades
(en lugar de las 300 que hicimos antes), lo que nos costará
terminar un total de 2,75 semanas porque la capacidad de
producción con este lote es de 150 unidades a la semana
(412/150 = 2,75). Empleando el mismo procedimiento
iterativamente obtendremos la tabla de la siguiente
diapositiva
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. AROT. Ejemplo
Cálculo del ROT
Inventario ROT Inventario ROT Inventario ROT
inicial inicial inicial
P1 350 3,5 75 0,75 377 3,77
P2 550 5,5 275 2,75 215 2,15
P3 300 3,0 437 4,37 377 3,77
Lote a producir P3 P1 P2
Tamaño de lote 412 362 162
Tiempo acumulado
de producción 2,75 3,35 4,97
(semanas)

El tiempo total acumulado de producción habrá sido de 4,97


semanas (2,75 + 0,6 + 1,62 = 4,97), habiéndose cumplido entonces
la fecha límite de 5 semanas que teníamos como plazo de
producción.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. RATIO CRITICO (RC).
Se calcula como el cociente entre el ROT del ítem y el tiempo que
resta para acabar el pedido correspondiente (TR).
ROT
RC =
TR
– Si RC<1, el stock de ese ítem va a agotarse antes de que se
pueda obtener el lote que estamos fabricando, por lo que
será necesario introducir algún cambio o medida de ajuste
para evitar la rotura de stock.
– Si RC<1, tenemos tiempo de terminar el lote antes de que se
agote el stock
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. RATIO CRITICO (RC). Procedimiento
1. Cálculo de ROT

2. Cálculo de TR (tiempo restante), como suma de del tiempo de


preparación, el tiempo de ejecución, y el necesario para otras
actividades como inspecciones, transporte, esperas, etc
Tiempo de ejecucion * Numero de unidades Tiempo de preparacion Tiempo de inspeccion + desplazamiento
TR   
Capacidad disponible Capacidad disponible Horas reales de jornada semanal

3. Calcular RC
ROT
RC =
TR

4. Priorizar al lote que tiene un valor más pequeño de RC


Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. RATIO CRITICO (RC). Ejemplo
• Sigamos con el ejemplo que estamos utilizando. Supongamos
que el centro de trabajo donde se producen los tres lotes tiene
una capacidad disponible de 37,5. h.e. por semana (
corresponden a 40 horas reales). En la Tabla se recogen los
datos necesarios para calcular el Ratio Crítico
Cálculo del ratio crítico
Lote Tamaño lote ROT Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo de
ejecución preparación inspección desplazamiento
h.e./unidad (h.e.) (h.r.) (h.r.)

P1 300 3,5 0,2 2 0,5 1


P2 300 5,5 0,3 1 0,5 0,5
P3 300 3 0,3 6 1 1
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. RATIO CRITICO (RC). Ejemplo
Cálculo del ratio crítico
Lote Tamaño lote ROT Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo de
ejecución preparación inspección desplazamiento
h.e./unidad (h.e.) (h.r.) (h.r.)
P1 300 3,5 0,2 2 0,5 1
P2 300 5,5 0,3 1 0,5 0,5
P3 300 3 0,3 6 1 1

1. Cálculo de ROT ( ya realizado)

2. Cálculo de TR

Tiempo de ejecucion * Numero de unidades Tiempo de preparacion Tiempo de inspeccion + desplazamiento


TR1   
Capacidad disponible Capacidad disponible Horas reales de jornada semanal
0.2 * 300 2 1,5
TR1     1,68; TR2  2,45; TR3  2,61
37,5 37,5 40
Programación de operaciones
2. Secuenciación
a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes si solo existe una máquina o instalación
ii. Ratios de prioridad. RATIO CRITICO (RC). Ejemplo
Cálculo del ratio crítico
Lote Tamaño lote ROT Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo de Trabajo
ejecución preparación inspección desplazamiento restante
h.e./unidad (h.e.) (h.r.) (h.r.) (semanas)
P1 300 3,5 0,2 2 0,5 1 1,68
P2 300 5,5 0,3 1 0,5 0,5 2,45
P3 300 3 0,3 6 1 1 2,61

3. Cálculo de RC

ROT
RC = ; RC1  2,08; RC 2  2,24; RC 3  1,14
TR
4. Decisión: El primer pedido a procesar es el P3 porque tiene el
valor más bajo de RC.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
b) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes en varias máquinas
• En este caso, el orden en que se asignen los trabajos
puede influir en el tiempo total necesario para su
procesamiento, debido a que los tiempos muertos que se
generan en las máquinas como consecuencia de estar
esperando los sucesivos pedidos dependen de la
secuenciación elegida, lo que influye en las fechas de
conclusión de los pedidos y en la cantidad de trabajo que
podemos sacar adelante.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
b) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes en varias máquinas
• El problema consiste pues en realizar la secuenciación más
óptima teniendo en cuenta todas las máquinas, pero sin
cambiar el orden en cada una de ellas.
• Es decir, la secuenciación que se elija es la que se
mantendrá para todas y cada una de las máquinas.
• De entre las técnicas existentes para resolver este
problema, la más extendida es el método de Johnson.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
b) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes en varias máquinas. Método de Johnson
• El método básico se aplica para el caso en que tengamos que
secuenciar n pedidos en dos máquinas M1 y M2. Metodología :
1. Escoger aquel pedido que posea el menor tiempo de toda la tabla,
independientemente de si este tiempo pertenece a la máquina M1 o
a la M2

2. Cuando el tiempo elegido pertenece a una operación a realizar en la


máquina M1, ese pedido ha de programarse delante de todos los que
resten; si perteneciese a la M2, entonces debería ser programado
detrás de todos los que aún figuren por asignar

3. Suprimir de la tabla de tiempos de ejecución, los datos


correspondientes al pedido elegido y repetir el proceso
Programación de operaciones
2. Secuenciación
b) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes en varias máquinas. Método de Johnson. Ejemplo
• En la tabla figuran los tiempos de ejecución de 5 pedidos que hay
que secuenciar en las máquinas M1 y M2.
Tiempos de ejecución
P1 P2 P3 P4 P5
M1 5 1 9 3 10
M2 2 6 7 8 4

1. El menor tiempo corresponde a P2 (1 h.e.), en M1.


2. Como el pedido P2 elegido tiene su menor tiempo en la M1, lo
programaremos en primer lugar. La secuenciación de tareas
quedará inicialmente de la siguiente forma: P2 - P? - P? - P? - P?.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
b) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes en varias máquinas. Método de Johnson. Ejemplo
3. Suprimir de la tabla de tiempos de ejecución, los datos
correspondientes al pedido elegido y repetir el proceso:
Tiempos de ejecución Primera iteración
P1 P2 P3 P4 P5 P1 P2 P3 P4 P5
M1 5 1 9 3 10 M1 5 - 9 3 10
M2 2 6 7 8 4 M2 2 - 7 8 4

1. El menor tiempo corresponde a P1 (2 h.e.), en M2.


2. Como el tiempo pertenece a la máquina M2, el pedido debe
ser programado detrás de todos los que restan, en el último
lugar de la secuencia en este caso. Tendremos entonces: P2 -
P? - P? - P? - P1. Eliminamos los datos de la tabla anterior y
pasamos a la siguiente
Programación de operaciones
2. Secuenciación
b) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes en varias máquinas. Método de Johnson. Ejemplo
3. Suprimir de la tabla de tiempos de ejecución, los datos
correspondientes al pedido elegido y repetir el proceso:
Primera iteración Segunda iteración
P1 P2 P3 P4 P5 P1 P2 P3 P4 P5
M1 5 - 9 3 10 M1 - - 9 3 10
M2 2 - 7 8 4 M2 - - 7 8 4

1. El menor tiempo corresponde a P4 (3 h.e.), en M1


2. Pondremos el pedido P1 delante de los que restan (pero
detrás de P2) y tendremos la secuencia P2 - P4 - P? - P? - P1.
Pasamos a la siguiente iteración
Programación de operaciones
2. Secuenciación
b) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes en varias máquinas. Método de Johnson. Ejemplo
3. Suprimir de la tabla de tiempos de ejecución, los datos
correspondientes al pedido elegido y repetir el proceso:
Segunda iteración Tercera iteración
P1 P2 P3 P4 P5 P1 P2 P3 P4 P5
M1 - - 9 3 10 M1 - - 9 - 10
M2 - - 7 8 4 M2 - - 7 - 4

1. El menor tiempo corresponde a P5 (3 h.e.), en M2


2. Programaremos a P5 detrás de los que restan pero delante de
P1, es decir P2 - P4 - P? - P5 - P1. Eliminamos los datos de P5 y
ya no nos queda más iteraciones por realizar, pues la única
posibilidad que resta es la de colocar a P3 en el centro de la
secuenciación que nos quedará finalmente como:
P2 - P4 - P3 - P5 - P1.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
b) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes
lotes en varias máquinas. Método de Johnson. Ejemplo
• RESUMEN: La máquina M1 tendrá un tiempo ocioso de 2 h.e. al
final del ciclo y un tiempo de ejecución total de 28 h.e. para
los cinco pedidos; mientras que la máquina M2 tendrá un
tiempo ocioso de 3 h.e. repartido en tres paradas y un tiempo
de ejecución de 27 h.e. para las cinco tareas
Programación de operaciones
Ejemplo 31
Se deben procesar seis trabajos a través de la máquina A y
después a través de la máquina B. La tabla siguiente indica los
tiempos (minutos) que ha de estar cada trabajo en cada una de
las máquinas.
Trabajo 1 2 3 4 5 6
Máquina A 10 6 7 8 3 6

Máquina B 6 12 7 4 9 8

¿Qué secuencia debe utilizarse para minimizar el tiempo total de


ejecución de los trabajos?
Programación de operaciones
Ejemplo 31
• Utilizamos el método de Johnson para resolver la secuenciación.
– El menor tiempo corresponde al trabajo 5 en la máquina A, por lo
que éste será el trabajo que se haga en primer lugar.
– Eliminando la columna del trabajo 5, el menor tiempo de proceso
aparece entonces en el trabajo 4 para la máquina B por lo que el
trabajo 4 se programará después de todos los demás.
– En las cuatro columnas que nos quedan, una vez eliminada la del
trabajo 4, tenemos varios tiempos iguales de 6 minutos. Elegimos el
trabajo 6 que tiene 6 minutos en la máquina A porque es el que
menos tiempo tiene en la otra máquina.
– Eliminada la columna del trabajo 6, nos quedan dos trabajos con un
tiempo de 6 minutos, y elegimos el trabajo 1 porque es el que tiene
un menor tiempo en la otra máquina.
Programación de operaciones
Ejemplo 31
– Al tener el trabajo 1 el tiempo más bajo en la máquina B, lo
pondremos en penúltimo lugar antes del trabajo 4.
– Ya sólo nos quedan los trabajos 2 y 3. El trabajo 2 es el que tiene el
menor tiempo (6 minutos) en la máquina A, asi que lo
programaremos después del 5 y del 6, y ya sólo nos quedará asignar
el trabajo 3 que ira después del 2.
• La secuencia final quedará de la siguiente manera:
T5 - T6 - T2 - T3 - T1 - T4
Se conoce como job shops a aquellos sistemas
en los cuales cada producto (tarea) tiene una
secuencia diferente sobre las m máquinas, no
todos los productos requieren las m máquinas y
alguno puede requerir múltiples operaciones en
la misma máquina
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• En este tipo de fabricaciones, la secuenciación tiene una
incidencia mucho mayor sobre las fechas de entrega y los
volúmenes de producción que la existente en la fabricación
en serie.

• La secuenciación en si misma resulta además mucho más


compleja que lo que hemos visto hasta ahora.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• Por ejemplo, en la fabricación en serie era suficiente, como
máximo, determinar cual iba a ser el orden de entrada de los
pedidos en la primera máquina, orden que se mantenía para
todas las máquinas que viniesen a continuación.

• Aquí ya no es tan simple. Hay que hacer la secuenciación


para todas y cada una de las máquinas, considerando
además las distintas rutas, de manera que un pedido no
puede entrar en un centro de trabajo hasta que se hayan
realizado las operaciones precedentes de su ruta.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• En la práctica no resulta inmediato encontrar una solución
óptima al problema, ya que si deseáramos explorar una a una
todas las posibles maneras de ordenar los n trabajos que
pueden hacerse en m máquinas o centros de trabajo, el
número de soluciones a comprobar sería (n!)m, algo imposible
de comprobar manualmente.

• En consecuencia, en la práctica se recurre al empleo de


métodos heurísticos -las llamadas reglas de prioridad- que
ofrecen una solución suficientemente buena aunque no sea la
óptima.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD

– Son sumamente operativas cuando los pedidos son


muchos y de corta duración.

– Se utilizan como regla de decisión para elegir cual es el


próximo trabajo a realizar en un centro de trabajo cuando
éste está a punto de quedarse libre.

– La base de comparación es la regla de secuencia R


(Random), que consiste en elegir cualquier tarea de la
cola con la misma probabilidad: “la regla es que no hay
reglas”
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD

– Algunas de las reglas permiten determinar un orden


inicialmente para todos los pedidos que hay pendientes o
van llegando al taller (reglas estáticas).

– No obstante, la mayoría de las reglas de prioridad


únicamente eligen el pedido en el momento en que la
máquina ó centro de trabajo necesita un nuevo trabajo
para procesar (reglas dinámicas).
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD. Conceptos fundamentales

– Tiempo total de proceso: La operación o trabajo de un


pedido Pi en la máquina o centro de trabajo j consume
un cierto tiempo al que se denomina tiempo de proceso
tij,, formado por la suma del tiempo de preparación más el
de ejecución de ese trabajo. La suma de todos los
tiempos de proceso tij, que tiene que sufrir el pedido Pi en
el taller se le llama tiempo total de proceso TPi.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD. Conceptos fundamentales

– Tiempo de proceso restante: En cualquier instante t,


siempre podremos calcular cuanto tiempo de proceso le
resta al pedido Pi para ser terminado. A ese tiempo se le
llama tiempo de proceso restante RPi(t).

– Operaciones restantes: A partir de la ruta de fabricación


también podemos saber en cualquier instante t cuantas
máquinas o centros de trabajo le restan por visitar al
pedido Pi, y a esa cantidad se la llama Operaciones
restante ROi(t).
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD. Conceptos fundamentales

– Holgura estática: La empresa tiene un tiempo total


disponible para realizar el pedido Pi que es la diferencia
entre la fecha comprometida de entrega (di) del pedido
y el instante en que el cliente nos confirma la solicitud del
pedido (ri). En cada instante t podemos calcular la
holgura que tenemos para cumplir esas fechas. Llamamos
holgura estática del pedido Pi a la diferencia entre el
tiempo total disponible para el pedido (di - ri) menos el
tiempo total de proceso TPi, es decir Si = [(di - ri) - TPi].
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD. Conceptos fundamentales

– Holgura dinámica: la holgura dinámica Si(t) se define


como la diferencia entre la fecha comprometida de
entrega, el momento actual t, y el tiempo de proceso
restante, o sea Si(t) = [(di - ti) - RPi].
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD. Tipos de reglas

– Reglas estáticas: Son aquéllas que permiten ordenar


todos los pedidos desde el instante en que llegan a la
empresa. Las principales se recogen en la tabla
adjunta:

Reglas de prioridad estáticas


SPT Pedido más corto (Shortest Processing Time). Se ordenan los pedidos según el
orden creciente de la suma de sus tiempos totales de proceso (TPi).
LPT Pedido más largo (Longest Processing Time). Se ordenan los pedidos según el
orden decreciente de los TPi.
FASFO Primero en llegar, primero en hacerse (First At Shop, First Out).
SSLACK Holgura estática más corta (Shortest Static Lack). Se ordenan los pedidos
según el orden creciente de su holgura estática Si.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD. Tipos de reglas

– Reglas dinámicas: son las más numerosas y que ordenan


los pedidos y/o las operaciones según la situación de
éstas en el instante t.

Las principales reglas dinámicas se recogen en la tabla de


la siguiente diapositiva. En la práctica, la más empleada
en general es la regla SIO. Otra que resulta también muy
adecuada de entre las que se basan en las fechas de
entrega es la SLACK/RO.
Reglas de prioridad dinámicas
SIO Operación inminente más corta (Shortest Imminent Operation). Se selecciona como siguiente pedido aquel de
entre los que puedan procesarse en ese momento, que tenga menor tiempo de operación tij(t). De esta forma se
hace máximo el número de pedidos procesados por período en el CT y se ayuda a minimizar los tiempos ociosos.
LIO Operación inminente más larga (Longest Imminent Operation). Se selecciona como siguiente pedido aquel de
mayor tiempo de operación tij(t). La motivación para esta regla es que, normalmente, los pedidos más largos son
los más grandes y más importantes y, por tanto, deben ser los primeros en realizarse.
SRPT Proceso restante más corto (Shortest Remaining Processing Time). Se selecciona como siguiente pedido aquel
con menor tiempo de proceso restante RPi(t). Con ello se pretende terminar el mayor número posible de trabajos
por unidad de tiempo, lo que supone que ayudará a emplear el menor tiempo total de procesamiento de los
pedidos en todas las máquinas.
LRPT Proceso restante más largo (Longest Remaining Processing Time). Se selecciona como siguiente pedido aquel con
mayor tiempo de proceso restante RPi(t).
DD Menor fecha de entrega (Due Date). Se realiza en primer lugar aquel pedido cuya fecha de entrega esté más
próxima, cualquiera que sea el tiempo de proceso que le reste. Es una aplicación simple del objetivo de cumplir
las fechas de entrega, que deja fuera las consideraciones sobre el logro del menor tiempo total de
procesamiento de los pedidos.
SIO/TP Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor cociente entre tiempo de la siguiente operación y el
tiempo total de proceso ti,j(t)/TPj
SIOTP Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor producto entre tiempo de la siguiente operación y el
tiempo total de proceso ti,j(t)/TPj
LIO/TP Se selecciona como siguiente pedido aquel con mayor cociente entre tiempo de la siguiente operación y el
tiempo total de proceso ti,j(t)/TPj
LIOTP Se selecciona como siguiente pedido aquel con mayor producto entre tiempo de la siguiente operación y el
tiempo total de proceso ti,j(t)/TPj
FRO Menor operaciones restantes (Fewest Remaining Operation). Se selecciona como siguiente pedido aquel con
menor número de operaciones restante.
MRO Mayor operaciones restantes (Maximum Remaining Operation). Se selecciona como siguiente pedido aquel con
mayor número de operaciones restante.
FIFO Primero en entrar, primero en salir (First In, First Out). Se selecciona como siguiente pedido aquel que lleva más
tiempo preparado para realizar su siguiente operación.
SLACK Menor holgura (Shortest Lack). Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor holgura dinámica Si(t).

SLACK/RO Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor holgura dinámica por operación restante, o sea, aquel
con menor Si(t)/ROi(t).
SSLACK/RO Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor cociente entre la holgura estática por operación anterior
Sj, o sea, aquel con menor Si(t)/ROi(t).
SLACK/TP Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor cociente entre la holgura dinámica Sj(t) y el tiempo total
de proceso, o sea, aquel con menor Si(t)/TPi.
SLACK/RP Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor cociente entre la holgura dinámica Sj(t) y el tiempo de
proceso restante, o sea, aquel con menor Si(t)/RPi.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo

– Supongamos que tenemos cuatro pedidos con la información de

la tabla y deseamos realizar su secuenciación atendiendo a las

reglas SPT, SSLACK, SIO y SLACK/RO, teniendo en cuenta que han

de hacerse dos operaciones en dos máquinas distintas.

ri di Operación nº 1 Operación nº 2
P1 0 7 t1,1 = 3 t1,2 = 2
P2 0 9 t2,2 = 4 t2,1 = 5
P3 0 5 t3,2 = 1 t3,1 = 2
P4 0 10 t4,1 = 3 t4,2 = 4

NOTA: Siempre que se resuelven estos ejercicios hay que tener en cuenta que en
la ordenación de pedidos a lo mejor alguno de ellos no puede hacerse porque
todavía no está confirmado en cuyo caso se cogería el primer pedido cuya
realización fuese factible.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo

1. Regla SPT

Se ordenan los pedidos según el orden creciente de la suma de

sus tiempos totales de proceso (TPi).


ri di Operación nº 1 Operación nº 2
P1 0 7 t1,1 = 3 t1,2 = 2
P2 0 9 t2,2 = 4 t2,1 = 5
P3 0 5 t3,2 = 1 t3,1 = 2
P4 0 10 t4,1 = 3 t4,2 = 4

TP1 = 3 + 2 = 5 ; TP2 = 4 + 5 = 9; TP3 = 1 + 2 = 3; TP4 = 3 + 4 = 7

» La ordenación o secuenciación de los pedidos sería entonces:


P3, P1, P4, P2.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo

2. Regla SSLACK

Se ordenan los pedidos según Se ordenan los pedidos según el

orden creciente de su holgura estática Si (Si = [(di - ri) - TPi]).

ri di Operación nº 1 Operación nº 2
P1 0 7 t1,1 = 3 t1,2 = 2
P2 0 9 t2,2 = 4 t2,1 = 5
P3 0 5 t3,2 = 1 t3,1 = 2
P4 0 10 t4,1 = 3 t4,2 = 4

S1 = [(7-0)-5] = 2; S2 = [(9-0)-9] = 0 ; S3 = [(5-0)-3] = 2; S4 = [(10-0)-7] = 3


» Con esta regla, la secuenciación de los pedidos sería: P2, P3, P1,
P4.
NOTA: Cuando tenemos dos pedidos con el mismo valor de holgura
estática Si, se coloca primero al que tiene un tiempo total de proceso
TPi menor
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo

3. Regla SIO

En las reglas dinámicas hay que realizar los cálculos en función del
instante actual t. Vamos a considerar el conjunto de trabajos que en
el momento t se hallan ante la máquina Mj a la espera de ser
procesados. Esto podemos verlo en laTabla ,en la que tenemos el
orden en que se realizan las operaciones de los pedidos en cada
máquina. Así el pedido P1 realiza la primera operación en la
máquina M1 y la segunda en la M2, el pedido P2 realiza la primera
operación en la M2 y la segunda en la M1, y así sucesivamente.
ri di Operación nº 1 Operación nº 2
P1 0 7 t1,1 = 3 t1,2 = 2
P2 0 9 t2,2 = 4 t2,1 = 5
P3 0 5 t3,2 = 1 t3,1 = 2
P4 0 10 t4,1 = 3 t4,2 = 4
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo

3. Regla SIO. Se selecciona como siguiente pedido aquel de entre los

que puedan procesarse en ese momento, que tenga menor tiempo

de operación tij(t).

- Instante inicial (t=0), tendremos que M1 atiende a P1 y P4, y M2


atiende a P2 y P3. Podemos representarlo de esta forma M1(0) = [P1,
P4], M2(0) = [P2, P3].
•Como t1,1 = 3 = t4,1, puede
ri di Operación nº 1 Operación nº 2 ir indistintamente el P1 o el P4
P1 0 7 t1,1 = 3 t1,2 = 2 en primer lugar en la
P2 0 9 t2,2 = 4 t2,1 = 5
P3 0 5 t3,2 = 1 t3,1 = 2
máquina M1.
P4 0 10 t4,1 = 3 t4,2 = 4 •Como t2,2 = 4 > 1 = t3,2, irá
P3 en primer lugar en M2
para cumplir la regla SIO.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo

3. Regla SIO. Se selecciona como siguiente pedido aquel de entre los

que puedan procesarse en ese momento, que tenga menor tiempo

de operación tij(t).

- Instante t = 1 habrá finalizado P3 en M2 y habrá que elegir el


siguiente trabajo a procesar en esa máquina (la otra no está libre,
por lo que no requiere ninguna elección). Como es M2(1) = [P2],
será P2 quien entre a continuación en esta máquina.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo

3. Regla SIO. Se selecciona como siguiente pedido aquel de entre los

que puedan procesarse en ese momento, que tenga menor tiempo

de operación tij(t).

- Instante t = 3, finaliza P1 en M1. Tenemos M1(3) = [P3, P4]. P3 va a


realizar su segunda operación (t3,1= 2) y P4 la primera (t4,1 = 3). Por
tanto entrará P3 en ese momento en M1.
- Repitiendo esta operación para cada instante en que quede libre
una máquina se llega a la solución final: en la máquina M1 se
procesará en el orden P1, P3, P4, P2, y en la máquina M2 se
procesará en el orden P3, P2, P1, P4.
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo

4. Regla SLACK/RO. Se selecciona como siguiente pedido aquel con

menor holgura dinámica por operación restante, o sea, aquel con

menor Si(t)/ROi(t).

En el instante inicial es M1(0) = [P1, P4], M2(0) = [P2, P3].

Calculemos los Si(0) (ROi(0) es igual a 2 pues al inicio a todos les

queda pasar por ambas máquinas) para M1:

S1(0) = [(7-0) - (3+2)] = 2 S4(0) = [(10-0) - (3+4)] = 3

S1(0)/RO1(0) = 2/2 = 1 S4(0)/RO4(0) = 3/2 = 1.5

Por tanto en M1 irá primero el P1


Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo

4. Regla SLACK/RO. Se selecciona como siguiente pedido aquel con

menor holgura dinámica por operación restante, o sea, aquel con

menor Si(t)/ROi(t).

Para M2 tenemos:

S2(0) = [(9-0) - (4+5)] = 0 S3(0) = [(5-0) + (1+2)] = 2

S2(0)/RO2(0) = 0/2 = 0 S3(0)/RO3(0) = 2/2 = 1

Es decir, en M2 comenzará P2
Programación de operaciones
2. Secuenciación
c) Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop)
• REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo

4. Regla SLACK/RO. Se selecciona como siguiente pedido aquel con

menor holgura dinámica por operación restante, o sea, aquel con

menor Si(t)/ROi(t).

Continuando el cálculo en cada instante para el que haya

que elegir trabajo a procesar, se llega a la solución final:

» en la máquina M1 se procesará en el orden P1, P4, P3, P2,

» y en la máquina M2 en el orden P2, P3, P1, P4.


Programación de operaciones
Ejemplo 34
En el matadero VACAFELIZ debe realizarse la programación de operaciones de los

pedidos de carne P1, P2 y P3. Para cada pedido hay que efectuar dos operaciones -

sacrificio y despiece- que se pueden hacer en dos centros de trabajo pero en este

orden. Cada centro de trabajo solo tiene capacidad para hacer una de estas

operaciones sobre un pedido a la vez. La tabla siguiente recoge los datos relativos a los

tres pedidos: fecha de confirmación del pedido por el cliente (ri); fecha comprometida

de entrega de cada pedido (di); y tiempo en días de realización de cada operación

del pedido i en cada centro de trabajo j (tij).

Pedido ri di Sacrificio Despiece


P1 0 18 t1,2 = 5 t1,1 = 7
P2 2 19 t2,2 = 4 t2,1 = 3
P3 3 17 t3,1 = 6 t3,2 = 5
Programación de operaciones
Ejemplo 34
Con los datos de la tabla anterior, realizar la secuenciación de los tres pedidos para

cada una de las siguientes reglas de prioridad:

a) SPT (Tiempo total de proceso mas corto)

b) SSLACK (Holgura estática más corta)

c) SIO (Tarea inminente más corta). Considerar que cada pedido sólo se puede

iniciar una vez que éste ha sido confirmado por el cliente. ¿Podrían cumplirse

los plazos de entrega de todos los pedidos con esta regla? En caso negativo,

proponga otra regla dinámica con la que se pueda cumplir y muestre cuál

sería entonces la secuenciación.


Programación de operaciones
Ejemplo 34
a) SPT (Tiempo total de proceso mas corto)

Pedido ri di Sacrificio Despiece Tiempo total


P1 0 18 t1,2 = 5 t1,1 = 7 12
P2 2 19 t2,2 = 4 t2,1 = 3 7
P3 3 17 t3,1 = 6 t3,2 = 5 11

Secuencia: P2-P3-P1

b) SSLACK (Holgura estática más corta)

Pedido ri di Sacrificio Despiece Tiempo total Holgura estática


Si = [(di - ri) - TPi]
P1 0 18 t1,2 = 5 t1,1 = 7 12 6
P2 2 19 t2,2 = 4 t2,1 = 3 7 10
P3 3 17 t3,1 = 6 t3,2 = 5 11 3

Secuencia: P3-P1-P2
Programación de operaciones
Ejemplo 34
c) SIO (Tarea inminente más corta). Considerar que cada pedido sólo se puede

iniciar una vez que éste ha sido confirmado por el cliente. ¿Podrían cumplirse los plazos

de entrega de todos los pedidos con esta regla? En caso negativo, proponga otra

regla dinámica con la que se pueda cumplir y muestre cuál sería entonces la

secuenciación --------------------

Pedido ri di
P1 0 18
P2 2 19
P3 3 17

El único pedido que


puede empezar en el
instante 0 es el P1 porque
los otros dos todavía no
están confirmados para
esa fecha.
Programación de operaciones
Ejemplo 34
c) SIO (Tarea inminente más corta). Considerar que cada pedido sólo se puede

iniciar una vez que éste ha sido confirmado por el cliente. ¿Podrían cumplirse los plazos

de entrega de todos los pedidos con esta regla? En caso negativo, proponga otra

regla dinámica con la que se pueda cumplir y muestre cuál sería entonces la

secuenciación --------------------

Con la regla SIO, el pedido P1 no


se terminaría a tiempo sino un día
más tarde. En consecuencia, esta
secuenciación no sería operativa.
Una regla dinámica que se podría
emplear alternativamente es la
LIO, que si que nos daría una
secuenciación factible.
Programación de operaciones
3. Programación de tareas
– En esta fase de la Programación de Operaciones es en
la que se determinan los momentos de comienzo y fin
de las actividades de cada Centro de Trabajo, así como
de las operaciones de cada pedido para la
secuenciación realizada.
– En ocasiones, el detalle de los momentos de comienzo y
fin de las operaciones se habrá desarrollado durante el
proceso de secuenciación; en otras, sin embargo, sólo
se conocerá la secuencia de entrada en cada centro
de trabajo.
Programación de operaciones
3. Programación de tareas
a) Gráficos de Gantt
• Se emplean para representar el desarrollo de las diferentes
operaciones a realizar de cada lote en cada centro de
trabajo en función del tiempo, pudiéndose apreciar
además para una solución propuesta:
– la coordinación de las secuencias

– las colas de espera

– y los tiempos ociosos.

• Las operaciones se representan por líneas horizontales, de


longitud proporcional a su duración.
Programación de operaciones
3. Programación de tareas
a) Gráficos de Gantt
• Generalmente, se consideran tres tiempos relacionados
con las actividades:
– el tiempo de preparación, tp

– el tiempo de ejecución, te. La longitud de te se calcula


multiplicando el número de ítems del lote por el tiempo
unitario de ejecución, teu.

– y el tiempo de tránsito, tt, entre una operación y la


siguiente.
Programación de operaciones
3. Programación de tareas
a) Gráficos de Gantt
– Cada línea horizontal gruesa
corresponde a una operación.
– La longitud de la línea representa la
duración de la operación que se
mide en horas estándar en el eje
horizontal.
– El tiempo total de la carga de trabajo NOTA: Se ha simplificado el
gráfico al no separar los
vendrá dado por el que marque la tiempos de preparación de los
de ejecución de cada
última operación (la situada más a la operación, pero en la
práctica conviene hacerlo
derecha en el gráfico Gantt). para ayudar a mejorar la
secuenciación y a planificar
las operaciones
Programación de operaciones
3. Programación de tareas
a) Gráficos de Gantt
• Secuenciación sin solapamiento: se da cuando una
operación no puede empezar a realizarse hasta que no ha
terminado la precedente.
• Secuenciación con solapamiento: hay operaciones que
empiezan a desarrollarse antes de que haya terminado la
que tienen encima y durante un tiempo se realizan de
manera simultánea. Si el solapamiento es posible,
podemos conseguir reducir el tiempo total de la
secuenciación y mejorar con ello la gestión de
producción.
Programación de operaciones
3. Programación de tareas
a) Gráficos de Gantt

Un solapamiento habitual es el que tiene lugar cuando la preparación de


una operación se efectúa mientras está ejecutándose la operación
precedente, de manera que cuando ésta finaliza la siguiente puede iniciar
su ejecución inmediatamente sin necesidad de dedicar tiempo a su
preparación.
Programación de operaciones
Ejemplo 31
Se deben procesar seis trabajos a través de la máquina A y
después a través de la máquina B. La tabla siguiente indica los
tiempos (minutos) que ha de estar cada trabajo en cada una de
las máquinas.
Trabajo 1 2 3 4 5 6
Máquina A 10 6 7 8 3 6

Máquina B 6 12 7 4 9 8

La secuencia calculada con el método de Johnson es


T5 - T6 - T2 - T3 - T1 - T4
Elaborar un gráfico de Gantt para determinar el tiempo total
necesario para procesar los seis trabajos
Programación de operaciones
Ejemplo 31
Trabajo 1 2 3 4 5 6

Máquina A 10 6 7 8 3 6
La secuencia es T5 - T6 - T2 - T3 - T1 - T4

Máquina B 6 12 7 4 9 8

-----------------
El tiempo total
necesario para
procesar los seis
trabajos será de 49
minutos. En la
máquina A se
terminará a los 40
minutos. Tres minutos
después de haberse
puesto en
funcionamiento la
máquina A, empezará
a trabajar la máquina
B siguiendo la misma
secuencia.
Programación de operaciones
3. Programación de tareas
b) Programación hacia adelante
• Una programación hacia adelante trata de iniciar los
trabajos en el primer momento posible
• Se incurre en costes innecesarios de inventario.
Programación de operaciones
3. Programación de tareas
b) Programación hacia adelante
“La programación hacia delante consiste en programar
todos los trabajos disponibles para que comiencen tan
pronto como los requerimientos sean conocidos. Esta
realización inmediata puede resultar en una terminación
temprana del trabajo a costa de más trabajos en proceso
y mayores costos de llevar más inventario del necesario”
[Monks (2003]”.
Programación de operaciones
3. Programación de tareas
c) Programación hacia atrás
• La programación hacia atrás parte de la fecha de entrega
di y busca el momento más tardío en el que se puede
comenzar la fabricación .
• Existe el riesgo de no poder cumplir los compromisos, al no
existir margen de tiempo ante posibles eventualidades.
Programación de operaciones
3. Programación de tareas
c) Programación hacia atrás
“La programación hacia atrás utiliza la misma lógica de
eliminar tiempo de espera del Plan de Requerimiento de
Materiales (MRP).
Los componentes son entregados “cuando se necesitan”
más que “tan pronto como sea posible”.
Programación de operaciones
3. Programación de tareas
d) Programación híbrida
• Se programan hacia adelante los
trabajos con fecha de entrega
lejana y coste bajo de inventario,
y hacia atrás el resto.
• En el ejemplo, se programa
primero hacia adelante,
obteniendo la fecha de inicio del
trabajo P3, procediendo luego
hacia atrás para el resto de los
trabajos.
Programación de operaciones
Ejemplo 30
Una empresa de calderería tiene una distribución en planta dividida en tres centros
de trabajo. La tabla siguiente contiene información sobre los cuatro pedidos que ha
de atender en los próximos días: la fecha límite para entregarlos, y el orden de los
centros de trabajo en los que ha de ir cada uno así como las horas de máquina que
necesitan en cada centro. Únicamente se puede atender a un pedido a la vez en
cada centro de trabajo. Dado el volumen de las piezas a manejar, se tardan un
promedio de 6 horas en mover cada pedido de un centro de trabajo a otro. La
empresa trabaja con un sólo turno de 8 horas.

Trabajo Centro/Horas máquina Fecha límite (días)


1 A/3, B/2, C/2 3
2 C/2, A/4 2
3 B/6, A/1, C/3 4
4 C/4, A/1, B/2 3

a) Realizar la programación hacia atrás de todos los pedidos.


b) Realizar la programación hacia adelante de todos los pedidos.
c) Comparar ambas programaciones. ¿Cuál es mejor? ¿Por qué?.
Programación de operaciones
Ejemplo 30
a) Realizar la programación hacia atrás de todos los pedidos.

Trabajo Centro/Horas máquina Fecha límite (días)


1 A/3, B/2, C/2 3
2 C/2, A/4 2
3 B/6, A/1, C/3 4
4 C/4, A/1, B/2 3

-----------------

Se tendrá que esperar 3 horas para empezar a trabajar


Programación de operaciones
Ejemplo 30
a) Realizar la programación hacia atrás de todos los pedidos.

Trabajo Centro/Horas máquina Fecha límite (días)


1 A/3, B/2, C/2 3
2 C/2, A/4 2
3 B/6, A/1, C/3 4
4 C/4, A/1, B/2 3

-----------------

Se observa en el pedido 3 que


aparece un hueco de 2 horas al
realizar la programación hacia
atrás que si bien ha de
respetarse al realizar esta
programación, no tiene después
que cumplirse porque no es
necesario por lo que el pedido 3
puede terminar perfectamente 2
horas antes de lo previsto.
Programación de operaciones
Ejemplo 30
b) Realizar la programación hacia adelante de todos los pedidos.

Trabajo Centro/Horas máquina Fecha límite (días)


1 A/3, B/2, C/2 3
2 C/2, A/4 2
3 B/6, A/1, C/3 4
4 C/4, A/1, B/2 3

-----------------
Programación de operaciones
Ejemplo 30
c) Comparar ambas programaciones. ¿Cuál es mejor? ¿Por qué?..
-----------------

La programación hacia adelante es mejor porque se liberan antes los centros


de trabajo para otros pedidos y se previene el efecto negativo de posibles
retrasos o averías.
Programación de operaciones
RESUMEN
ASIGNACION DE CARGA A TALLERES
•Gráficos de cargas
•Método de los índices.

SECUENCIACION
•FLOW SHOPS
•Una máquina
•Algoritmo de Kauffmann
•Ratios de prioridad: ROT, AROT, RC
•Varias máquinas
•Metodo Johnson
•JOB SHOPS
•Métodos estáticos
•Métodos dinámicos

PROGRAMACION DETALLADA
•Gráficos de Gantt
Programación flexible de la
producción
Introducción
• Los sistemas tradicionales de programación de la producción
adolecen de una cierta rigidez y no evitan la aparición de
inventarios intermedios y finales en respuesta a variaciones
inesperadas de la demanda.
• Una estrategia alternativa sería que fuese directamente la
demanda real -y no sus previsiones- la que estableciese cuál
tendría que ser la programación de producción de la empresa.
Esta estrategia no es fácil de conseguir porque requiere una
organización que funcione según los principios de la filosofía Justo
a Tiempo (JIT)
Programación flexible de la
producción
Introducción
• JIT pretende que los clientes sean servidos
– en el momento que lo necesiten
– con la cantidad de producto o de servicio que requieran
– y mediante un proceso de producción que utilice el mínimo
inventario posible y fabrique productos con la máxima calidad
que demande el cliente.
• Para poder alcanzar este objetivo desde un entorno tradicional
de programación de la producción son necesarias toda una serie
de técnicas que se pueda adaptar con rapidez y eficiencia a las
variaciones cuantitativa y cualitativa de la demanda: Kanban,
SMED, estandarización, polivalencia,…
Programación flexible de la
producción
Sistema PUSH
• SISTEMA PUSH (Empujar): El trabajo es enviado de una operación a
otra a través del sistema de producción sin importar lo que pase
delante de él.

Leanroots
http://leanroots.com/kanban.html
Programación flexible de la
producción
Sistema PUSH
• SISTEMA PUSH (Empujar): Se trata de un concepto tradicional de
flujo de información y material. En la fabricación tradicional con
procesos y operaciones desacopladas no existe comunicación
entre procesos; o si la hay no se utiliza para ajustar la fabricación o
las entregas a la demanda del “proceso siguiente”.
• Cuando lo fabricado es “empujado” (PUSH) al proceso siguiente,
lo importante es obtener el máximo rendimiento de los medios de
producción independientemente de si se necesita

Leanroots
http://leanroots.com/kanban.html
Programación flexible de la
producción
Sistema PULL
• SISTEMA PULL (Tirar): Solo se envía la cantidad requerida por las
operaciones siguientes

Leanroots
http://leanroots.com/kanban.html
Programación flexible de la
producción
Sistema PULL
• SISTEMA PULL (Tirar): En la producción en tracción (PULL) cada proceso
“tira” del anterior y produce o entrega según le indique el siguiente.
Partimos de la demanda del cliente (previamente nivelada) y se
establecen señales que hacen que los productos vayan avanzando
según las necesidades reales. Si no un proceso no tiene demanda, no
fabrica.
• El más conocido de los sistemas PULL es el sistema JIT/KANBAN. Es un
sencillo mecanismo de control y proporciona buenos resultados allí
donde pueda ser aplicado. Sin embargo no es fácil de aplicar en los
casos que se producen un porcentaje alto de rechazos, existencia de
tiempos de cambio de modelo (setup), órdenes de trabajo con
tiempos de proceso muy breves o cuando la demanda fluctúa.
Programación flexible de la
producción
Sistema PULL
• JIT plantea establecer vínculos muy fuertes con los proveedores,
en el siguiente contexto:
– Ubicarse cerca de los clientes
– Usar camiones pequeños, de carga lateral y realizar embarques
conjuntos
– Establecer pequeños almacenes cerca de cliente o compartirlos
con otros proveedores
– Usar contenedores estandarizados y hacer entregas de acuerdo a
programa entregas preciso
– Convertirse en proveedor certificado y cobrar por intervalos de
tiempo y no entregas
Programación flexible de la
producción
KANBAN
• KANBAN significa “Etiqueta de instrucción”. A cada pieza le
corresponde un contenedor vacío y una tarjeta con pieza,
código, descripción, cantidad, tipo de embalaje, ubicación en la
línea, ubicación en destino, etc. Tiene asociado un producto
concreto y una cantidad concreta.
• En el funcionamiento habitual del KANBAN, la señal (en forma de
tarjeta KANBAN por ejemplo) es transmitida desde el proceso
siguiente (cliente) al proceso anterior (proveedor). Este KANBAN
autoriza u obliga a fabricar o entregar, de modo que la
consecuencia es el transporte o puesta a disposición del cliente el
material requerido acompañado del KANBAN.
Programación flexible de la
producción
KANBAN
• Se emplea pues un sistema PULL, donde solo se envía la cantidad
requerida por las operaciones siguientes

Leanroots
http://leanroots.com/kanban.html
Programación flexible de la
producción
KANBAN
• Tipos de KANBAN (según uso)
– 1. KANBAN de fabricación (autoriza a fabricar)
– 2. KANBAN de transporte (autoriza a entregar)
• Tipos de KANBAN (según diseño)
– KANBAN con tarjeta
– KANBAN sin tarjeta
– MILKROUND
– KANBAN de ubicación
– KANBAN disparador
– Doble BIN
– Supermercados KANBAN
Programación flexible de la
producción
KANBAN
– KANBAN con tarjeta
• Es el método más sencillo y extendido. Presenta como
inconveniente la posible pérdida de las tarjetas.

KANBAN ….. de ….

Producto: X-157
Cantidad: 250

Embalaje tipo:……..
Origen:…….
Destino: ……
Programación flexible de la
producción
KANBAN
– KANBAN con tarjeta
• Las tarjetas KANBAN se utilizan para solicitar material al proceso
anterior
• Las tarjetas KANBAN no deben desecharse ni perderse
• Cada tarjeta KANBAN tiene asociado una determinada cantidad de
un material concreto
• Cada ubicación de material está diseñada de acuerdo con la
frecuencia con la que se necesita cada contenedor y de acuerdo
con el tiempo necesario para su reposición. De modo que cada vez,
sólo se debe retirar una unidad de embalaje.
• Las tarjetas KANBAN sólo deben manejarse dentro del circuito de
aprovisionamiento y en los momentos indicados para ello.
• Periódicamente se deberá comprobar el número de tarjetas
KANBAN disponibles en el sistema. Leanroots
http://leanroots.com/kanban.html
Programación flexible de la
producción
KANBAN
– KANBAN con tarjeta
• En caso de encontrarse alguna tarjeta KANBAN fuera de su lugar,
deteriorada o se detecte su falta debe ser comunicado a una
determinada persona responsable de su reposición.
• Al retirar por primera vez un contenedor de su ubicación (o al abrirla
y comenzar su uso), su tarjeta KANBAN debe retirarse y dejarse en su
buzón correspondiente.
• Sólo se debe comenzar el uso de un nuevo contenedor cuando el
anterior ha sido agotado por completo (para evitar mezclas de lotes
y asegurar el FIFO).
• Al finalizar una orden, el material puede volver a colocarse en el
lugar de donde se retiró (es por esto por lo que para cada
componente, sí hay N tarjetas KANBAN debe haber N+1 huecos
para sus cajas).
Leanroots
http://leanroots.com/kanban.html
Programación flexible de la
producción
KANBAN
– KANBAN sin tarjeta
• La llegada de un carro vacío desencadena la salida del siguiente
carro lleno del almacén

Almacén
Carro Carro
vacío lleno

Operación
de
montaje
MILKROUND: “La ruta del lechero”
Programación flexible de la
producción
KANBAN
– Milkround
• Es la ruta logística que minimiza el número de desplazamientos y va
recogiendo y entregando pequeños lotes en función de las
necesidades reales del cliente.

• La frecuencia de aprovisionamiento dependerá del éxito de nuestras


Carro
medidas para implantar
vacío el principio de cadencia, según el cual los
medios de producción trabajan de forma acompasada teniendo
como referencia el ritmo de la demanda del cliente (takt time).

• En cuanto a los medios de transporte en la “logística interna” se usan


“trenes logísticos”, son vehículos eléctricos de guiado automático (o
con conductor), que arrastran sucesivos vagones adaptados para
transportar los materiales de uso en la fábrica.
Programación flexible de la
producción
KANBAN
– Milkround
• El “tren” debe circular con absoluta puntualidad y proceder
más o menos de la siguiente forma:
– Estación de entrada y salida (generalmente situada en el
almacén):
» Dar producto terminado y contenedores vacíos.
» Cargar necesidades (según se haya registrado
previamente o según los kanbans que se han ido
recogiendo). Se cargará: materia prima,
componentes, embalajes de producto terminado,
herramientas, etc.
» Inicio de trayecto a la hora prefijada.
Programación flexible de la
producción
KANBAN
– Milkround
– En cada parada:
» Descargar la materia prima, componentes,
embalajes, herramientas que se necesiten en el
punto de parada.
» Cargar el producto terminado, contenedores vacíos,
etc.
» Recoger los kanbans de transporte (que evidencian
la necesidad de material en ese punto)
– Estación de entrada y salida (generalmente situada en el
almacén): Se cierra el ciclo
1. Reducir el despilfarro asociado al
transporte de materia prima y
producto terminado.
Objetivos del 2. Eliminar el despilfarro correspondiente
milkround interno a los recorridos en vacío.
3. Eliminar el despilfarro correspondiente
a las búsquedas de material.
4. Eliminar el despilfarro correspondiente
a las esperas por falta de material.
5. Concentrar las acciones del operario
en operaciones de valor añadido (no
en búsquedas, recorridos, transportes y
esperas).
6. Promover el principio de tracción
(PULL).
7. Simplificar las preparaciones, dado que
habrá siempre la mínima cantidad de
material necesaria para iniciar la
fabricación.
Programación flexible de la
producción
EJEMPLO

Vídeo 8 . AGC Faurecia


http://www.trilogiq.com/fr/videos-trilogiq.php
Programación flexible de la
producción
KANBAN
– Kanban de ubicación

Leanroots
http://leanroots.com/kanban.html
Programación flexible de la
producción
KANBAN
– Kanban disparador

Leanroots
http://leanroots.com/kanban.html
Programación flexible de la
producción
KANBAN
– Double BIN
• Técnica sencilla de aplicar, ideal en la fase de introducción
de la metodología KANBAN.
• Se basa en la lógica del “doble contenedor”: Cuando el
contenedor que se está utilizando se vacía, se envía el
kanban al proveedor y, en espera de su reposición, se utiliza
un segundo contenedor (“double bin”), que posee las
mismas piezas que el anterior ( calculado en base a técnicas
Lean).
Supermercados
M.A. GARCIAKANBAN
MADURGA.- SEPTIEMBRE 2011
http://www.trilogiq.com
Programación flexible de la
producción
• KANBAN
– Supermercados
• Este sistema KANBAN funciona como los supermercados de
alimentación a los que estamos acostumbrados:
1. El consumidor elige el producto que va a consumir y lo
adquiere libremente. Él mismo se ocupa del transporte hasta
“su casa”.
2. Los huecos que dejan las unidades de producto retiradas
generan órdenes para que el proceso anterior elabore nuevas
unidades, pero únicamente la cantidad correspondiente a la
capacidad libre de la estantería.
3. Un responsable de stocks repone el producto.
Programación flexible de la
producción
• KANBAN
– Supermercados
• El sistema prevé abastecerse únicamente de los productos “que
se venden”, por lo que se reducen las reservas innecesarias.
Nótese la diferencia con abastecimientos basados en
previsiones.
• Los supermercados pueden constituirse con un stock de
unidades de producto dispuestas en un orden concreto e
invariable (FIFO). En este caso, la secuencia de procesado ha
podido ser preestablecida, y el proceso cliente deberá elegir la
primera unidad que, enviada desde el proceso proveedor, se
halle en la cola de productos FIFO.
Programación flexible de la
producción
• KANBAN
– Supermercados
• Los supermercados utilizan dos tarjetas KANBAN: la llamada
KANBAN de movimiento (orden para retirar una unidad del
supermercado) y la KANBAN de producción (orden de
reposición de la unidad extraída del supermercado )

CENTRO SUPERMERCADO PROCESO


PRODUCTIVO CLIENTE

Orden
de
Producción

KANBAN KANBAN
de de
Producción Movimiento
Programación flexible de la
producción
 Supermercados. Estanterías dinámicas FIFO
El FIFO se asegura de modo que
cualquier nueva caja que se introduzca
sea la última en utilizarse.
Facilitan el desplazamiento del material
gracias a la gravedad y a rodillos, mesas
de bolas,..
Pueden disponer de baldas con
inclinación inversa, colocadas en la
parte superior, para devolver envases
vacíos.
Se trata de un sistema que facilita la
implantación del KANBAN
Programación flexible de la
producción
 Supermercados. Estanterías dinámicas FIFO

El material iría dispuesto en las estanterías con sus respectivas tarjetas


KANBAN. Al retirarse un contenedor, se genera la necesidad de reponer
uno nuevo en la estantería, por lo que se separan contenedor y KANBAN
y se deposita éste en el buzón previsto a tal efecto. Los KANBAN
depositados en el buzón serán retirados por personal responsable
(normalmente, de Logística), dado que son una señal que autoriza a
reponer el correspondiente contenedor en la estantería. De esta forma se
cierra el ciclo. http://leanroots.com
Programación flexible de la
producción
• KANBAN
– Supermercados
• Permiten absorber los efectos de las interrupciones del flujo;
obviamente, deberán dimensionarse para ser capaces de
cubrir un desajuste máximo preestablecido.
• Sus dimensiones dependerán pues de la frecuencia de retirada
de contenedores para el consumo, el plazo de reposición y el
margen de seguridad
Programación flexible de la
producción
• KANBAN
– Supermercados
• En algunas fábricas Lean, el supermercado tradicional se ha
acercado a las inmediaciones del borde de línea (en general
unos metros) y modificado en zona de preparación: los trenes
«lean» se eliminan por la proximidad línea-supermercado.
Entonces, se pueden utilizar los «shooter» y carretillas empujadas
a mano para un JIT muy avanzado y la eliminación total de los
costes de vehículo. Esta práctica requiere previamente un gran
control del Lean y de las herramientas JIT.
Programación flexible de la
producción
Shooter
Su objetivo es el
cargamento
/descarga rápido y
sin intervención
manual, de cajas
entre un carro y un
flowrack
supermercado. Este
método se inscribe
en el marco del lean
avanzado y permite
la reducción del
muda de transporte
en logística.

http://www.trilogiq.com
Programación flexible de la
producción
• KANBAN
– Supermercados. Ideas clave
– Es una organización pull puesto que:
1. Se genera por consumo del cliente.
2. El cliente retira del stock solo lo que necesita, en cualquier
momento.
3. El proveedor reabastece el stock únicamente con la
existencia de una señal de vacío
– El supermercado combina Gerencia Visual, sistema pull,
KANBAN y 5S.
1. No mandar producto defectuoso a los
procesos siguientes.
KANBAN. Reglas 2. Los procesos siguientes solicitarán solo lo
básicas que es necesario
• El kanban limita la cantidad a producir en
el proceso/s justo anteriores
• Pérdidas si el proceso anterior consume
material y tiempo en cantidad superior a la
necesaria
• No requerir material sin tarjeta kanban
• Los artículos requeridos no deben exceder
el número de kanban admitidos
• Una tarjeta kanban siempre debe
acompañar a cada artículo
3. Se producirá solo la cantidad requerida por
el proceso siguiente
• No producir más que el número de
kanban.
• Producir en la secuencia en la que los
kanban son recibidos.
4. Balancear la producción
• Ajustar número de puestos de trabajo,
KANBAN. Reglas puesta en marcha o paro de ordenes de
básicas curso, cambios de programación, ...
5. Evitar especulaciones
• No hay especulaciones ni
interpretaciones que valgan. El kanban y
su circulación por el taller es quien da
idea de la situación y es la fuente de
información.
6. Estabilizar y racionalizar el proceso
Programación flexible de la
producción

Aplicaciones
insospechadas…
KANBAN y
Ketchup!

6 Sigma, Lean y Kaizen


Sandrine Santiago
http://www.caletec.com/blog/lean/ejemplo-de-kanban/
SMED
M.A. GARCIA MADURGA.- SEPTIEMBRE 2011
Programación flexible de la
producción
• SMED
– Los procesos de fabricación en la actualidad quedan fuertemente
determinados por:
• Tamaños de lote cada vez más pequeños
• Gran variedad de productos ( “customización” o personalización”)
– Las fábricas deben tener pues la suficiente flexibilidad en sus
cambios de lote como para hacer frente a esta realidad del modo
más competitivo posible. La metodología SMED (Single Minute
Exchange of Die = Cambio de útiles en un solo dígito) aborda de
modo riguroso esta problemática, ofreciendo resultados
excepcionales: minimización de inventarios, reducción de plazos
de entrega,…
Programación flexible de la
producción
• SMED
– TIEMPO DE CAMBIO es el periodo que transcurre desde la
fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la primera
pieza correcta de la siguiente serie.
– Las operaciones internas son aquellas que obligatoriamente deben
realizarse con la máquina parada.
– Las operaciones externas son aquellas que pueden realizarse con la
máquina en marcha, esto es, antes de la finalización del trabajo
anterior o una vez lanzada la nueva fabricación.
Programación flexible de la
producción
• SMED
Paro de producción Arranque producción Primera pieza
Ultima pieza buena de la serie A serie B buena de la serie
B

Producción serie B
Producción serie A Ensayos
estabilizada
Tiempo útil de cambio

Preparación Limpieza Desmontaje Montaje Reglaje Orden y


utillajes nuevos utillajes limpieza
Controles a los
primeros productos

Tiempo de cambio

Paro de producción
Distribución del cambio
Montaje y desmontaje de utiles Centrar, dimensionar y fijar otras condiciones
Verificar materiales, herramientas, troqueles,.. Producción de piezas de ensayo y ajustes

5%

15%

50%

30%
Programación flexible de la
producción
• SMED
– ETAPAS
1. Formación del equipo:
» Un experto en la metodología SMED
» Una persona con gran conocimiento de la máquina y los
trabajos que allí se realizan.
» Personal de mantenimiento.
» Un operario cualificado ( jefe de equipo,…), que facilite
que las opiniones de todos los trabajadores sean tenidas
en cuenta, y que contribuya a vencer resistencias al
cambio.
» Un responsable jerárquico con capacidad de asignación
de recursos humanos y económicos cando se
identifiquen como necesarios.
Participante Pepe Luis Juan Pedro
Razón de su presencia

Conoce el problema x x

Sufre el problema x

Podrá ayudar a resolver el x


problema

Está implicado por la x


solución del problema

Riesgo de estar perjudicado x


por la solución presentada

…….. x
Programación flexible de la
producción
• SMED
– ETAPAS
2. Observación y medición:
» Desglose exhaustivo de todas las operaciones que se realizan
durante el cambio, que debe incluir tanto la duración de cada
una de ellas como los utillajes y herramientas utilizados.
» Requiere de herramientas específicas tanto para la toma de
datos como para el posterior análisis de lo ocurrido durante el
cambio (plantillas)
» El vídeo es fundamental. Si interviene más de un operario,
deberán utilizarse tantas cámaras como personas
intervinientes. Obviamente, debe grabarse con el tiempo en
pantalla.
» Si se trabaja a más de un turno, debe repetirse el proceso de
toma de información para cada uno de ellos, pues surgirán
interesantes oportunidades de benchmarking.
SMED : Relevé d’observation
Référence du produit : Date : Page : Observation faite par :

Nom du produit : Horaire :

Toma de datos Désignation de la machine :

Nom de l’opérateur : Heure des Durée des Déplacements Outillage


changements opérations (en nombre de pas)
Opérations observées d’opération (en secondes)

Report total page


précédente
Total page ou
total général

- Relever les indications en heures minutes et secondes de la montre, à chaque changement d’opération ou
d’activité (chaque « top »)
- Calculer, par différence entre les « top », la durée de chaque opération et la reporter dans la case
correspondante
- Indiquer les déplacements des opérateurs en nombre de pas
SMED Machine : Observation du :
Diagramme d'activité Référence produit : Régleurs : Observateur :
Opération réalisées avant le réglage :
OPERATEUR A

N° NOM DE L'OPERATION DUREE OPERATEUR MOYEN Début Fin 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150

Dévisser le nez d'aiguille 2' A 0 2


Dévisser le corps d'aiguille 3' A 2 5
Dévisser le grain 5' A 5 10
Autre opération 10' A 10 20
Opération commune 7' A et B 20 27

OPERATEUR B

N° NOM DE L'OPERATION DUREE OPERATEUR MOYEN Début Fin 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150

Opération 1
Opération 2
Opération 3
Attente opérateur A
Opération commune 7' A et B 20 27
Programación flexible de la
producción
• SMED
– ETAPAS
3. Identificar operaciones internas y operaciones externas
4. Convertir el mayor número posible de operaciones internas
en operaciones externas:
» Mediante modificaciones técnicas
» Mediante modificaciones organizativas (redistribución de
operaciones,…)
» Mediante modificaciones en los métodos de trabajo
» OJO! La aproximación debe ser sistémica, es decir, debe
tenerse en cuenta si el tamaño actual o futuro de los lotes
permite determinadas modificaciones, el grado de
automatización de las máquinas,…
SMED : Plantilla de análisis
Operario : Referencia producto : Fecha : Página: Observador :
Nombre producto : Horario : Máquina :

N° Operación elemental Duración Hechos ¿Puede ¿Conversión Conversión ¿Ideas para


(min) constatados convertirse simple ? a estudiar ? su mejora?
en externa ?
Programación flexible de la
producción
• SMED
– ETAPAS
5. Optimización del cambio
» A la luz de la información recogida, cabrán más
mejoras que la conversión de operaciones internas en
externas:
• Aumentar el número de personas en determinados
momentos del cambio.
• Pequeños utillajes.
• Herramientas que aligeren ciertas operaciones
(destornilladores,…).
• Mejoras de determinadas operaciones internas
• Se recomienda el empleo de herramientas específicas
(por ejemplo, matriz de priorización) para focalizarse
en las medidas de mayor interés
Coste Eficacia
Rapidez
< 1000 eur : 3 puntos Alta : 3 ptos
< 15 días : 3 ptos
1000< < 10000 eur :2 ptos Media: 2 ptos
15 días< < 2 meses :2 ptos
> 10000 eur : 1 pto Baja : 1 pto
> 2 meses : 1 pto

COSTE RAPIDEZ EFICACIA TOTAL


Peso:2 Peso:1 Peso:3
Solución A 1 1 3 12

Solución B 3 2 3 17

Solución C 3 3 2 15
Programación flexible de la
producción
• SMED
– Observaciones
– Prueba piloto
» Trabajar sobre máquinas clave (cuellos de botella o
estratégicas) en las que se prevean importantes
posibilidades de éxito.
– Objetivos
» Deben ser ambiciosos y sostenibles.
– Formación
» Obviamente debe formarse en los nuevos procedimientos a
todo el personal implicado. Se recomienda
encarecidamente el uso de vídeo.
– Estandarización, control y mejora continua
» Debe evitarse a toda costa que el trabajo caiga en “saco
roto”
Programación flexible de la
producción
• SMED
– Observaciones
– Rapidez
» Es muy importante reaccionar ágilmente frente a
determinadas observaciones y oportunidades de mejora.
– Vídeo:
» El acuerdo de los operarios es esencial. Deben aceptar
la observación y en especial la grabación de vídeo.
“Jugar el juego" en conjunto.
» Deben saber que esta observación no tiene la intención
de medir su "rendimiento" del personal o aumentar sus
tareas, sino racionalizar, sobre todo mediante la mejora
de las condiciones de trabajo.
Programación flexible de la
producción
• SMED
– Observaciones
– Comunicación
» Desde el lanzamiento del programa, sus causas y
potencial, hasta el desarrollo del mismo, el seguimiento
de sus resultados y la celebración del éxito, la
comunicación a todos los niveles es un factor clave

SMED
Enoncé du problème:

Objectif:

INDICATEUR
30

20

10

Chef de projet:

Date de début: Date de fin:


SMED.
Principios
básicos

•Identificar las tareas internas vs externas


•Analizar el verdadero propósito de cada tarea, y su
función
•Centrarse en soluciones de bajo coste
•El objetivo ultimo: eliminar el tiempo de cambio
Eliyahu M. Goldratt. (1947 -

TOC
2011) Nacido en Israel,
licenciado en Física y creador
de la Teoría de Restricciones
(TOC, del inglés Theory of
Constraints).
Programación flexible de la
producción
• TOC
– La obra de referencia
Programación flexible de la
producción
• TOC
– Introducción
– E. Goldratt hace hincapié en que la única meta de
una organización con ánimo de lucro es la de ganar dinero,
ahora y en el futuro, considerando los restantes objetivos
como simples medios para conseguir la meta final; será
“productivo” para la empresa todo aquello que contribuya
a conseguir el mencionado objetivo.

Tiempo
Programación flexible de la
producción
• TOC
En términos económicos Goldratt propone centrarse en tres indicadores
de gestión:
 Beneficio neto: Es una medida en unidades monetarias $ y en
términos absolutos
BN (Beneficio Neto) = T (Throughput) – GO (Gastos de operación )

 Rentabilidad: medida relativa que complementa a la anterior en el


sentido de medir la “productividad” del dinero invertido.
RDI (Retorno de Inversión) = I / (T-GO) )

 Liquidez: medida de las posibilidades de “supervivencia”


Programación flexible de la
producción
• TOC
Estos indicadores son demasiado generales como para ayudar a la toma
de decisiones en los niveles operativos de la empresa. En este punto,
Goldratt propone otros tres parámetros denominados de explotación

• Ingreso neto (Troughput): dinero generado a través de las ventas; es decir,


todo el dinero que entra en el sistema. Mide la velocidad a la que la
empresa genera valor.

• Inventario: todo el dinero que el sistema invierte en adquirir bienes que luego
pretende vender; es decir, el conjunto de dinero que, por algún motivo, es
retenido en el sistema.

• Gasto de operación: Todo el dinero que gasta el sistema para convertir el


inventario en ingresos netos; es decir, todo el dinero que sale del sistema.
Programación flexible de la
producción
• TOC
– En cuanto al orden de importancia de los parámetros de explotación,
cualquier organización que pretenda desarrollar un proceso de mejora
continua debe situar como primer elemento de referencia los ingresos
netos, ya que su incremento no está limitado por nada, el revés de lo
que sucede con las posibles disminuciones de los gastos operativos y los
inventarios (limitados por el cero).
– Goldratt propone situar el inventario en el segundo lugar en la nueva
escala de valores, colocando en último lugar a los gastos operativos.
Programación flexible de la
producción
¿Cómo alcanzar La Meta?

 Goldratt se planteó la
configuración organizacional
como una sucesión de
acciones en cadena; y el
rendimiento de cualquier
cadena siempre está
determinado por la fuerza de
su eslabón más débil….
“En un proceso productivo
existe siempre un recurso
escaso o cuello de botella,
que determina en todo
momento la capacidad de
producción máxima del
sistema”
E. GOLDRATT
Programación flexible de la
producción
El cuello de botella
• Es el recurso con menor capacidad
en el proceso.
• En ese momento es la restricción
que determina la capacidad de
toda la planta.
• Tiene altos inventarios por procesar.
• Las etapas posteriores del proceso
tienen tiempos de espera.

Del cuello de botella dependen los Ingresos


netos (Troughputs) y los Inventarios !!!
Programación flexible de la
producción
• Cuello de botella
 Una hora ganada en un recurso no cuello de botella es un
espejismo: Si equilibramos la utilización de todos los recursos no
cuellos de botella con la capacidad del recurso CB, ello
significará, obligatoriamente, que a los primeros les sobrará
tiempo.
 Se recomienda no invertir dinero, ni energías, en aumentar la
capacidad o, simplemente, en ganar tiempo en un recurso que
en nada amentará la facturación de la empresa y que, por
tanto, no incrementará ingresos y beneficios.
Programación flexible de la
producción
• Cuello de botella
 De esta forma, si se aumenta el rendimiento individual de un
determinado centro de trabajo que no es cuello de botella para
conseguir un incremento de producción que no es vendible en
estos momentos, ello no sería “productivo” para la empresa, al
contrario de lo que tradicionalmente se piensa.
Programación flexible de la
producción
• Etapas para la consecución de La Meta
1. Identificación de las limitaciones del sistema. Goldratt distingue
cuellos de botella físicos (equipos, máquinas, personas) y políticos
(reglas de la empresa).
2. Decidir cómo explotar las limitaciones: Si, por ejemplo, la limitación
se encontrase en un determinado centro de trabajo, explotarla
significaría obtener el máximo rendimiento de la maquinaria de
dicho CT. Ello implicaría eliminar cualquier causa de tiempo
improductivo. Goldratt propone herramientas específicas para esta
fase Arboles de Realidad, arboles de Prerrequisitos, Nubes de
Evaporación,..
3. Subordinar todo a las decisiones adoptadas en el paso anterior.
Programación flexible de la
producción
• Etapas para la consecución de La Meta
4. Elevar la limitación: Esto significa superar las restricciones marcadas
por su falta de capacidad. No en pocas ocasiones, una vez que se
analiza el trabajo de la limitación en el paso dos y,
consecuentemente, se decide una forma de explotar al máximo su
capacidad, la limitación desaparece. Ello aconseja no precipitarse
y realizar este paso en su justo momento, es decir, en cuarto lugar.
5. Si en los pasos previos se ha roto una limitación hay que volver al
primer paso: Las limitaciones impactan en todas las áreas de la
empresa, todo se debe subordinar a la consecución de su máximo
aprovechamiento
Programación flexible de la
producción
• Etapas para la consecución de La Meta
o Por ejemplo: la calidad debe ser controlada antes de que los
productos hagan uso de las horas limitadas de los cuellos de
botella; los ítems que ya incorporan estas horas deben ser
tratados con sumo cuidado, puesto que cualquier circunstancias
que dé lugar a la pérdida de uno de ellos (por ejemplo: un
defecto en un proceso posterior al cuello de botella) se
transformará automáticamente en un producto menos para la
venta.
TOC comporta una visión
más sistémica del
RESUMEN Subsistema Productivo en
particular y de la empresa
en general, rechazando
explícitamente la
consecución de óptimos
locales siempre que ello
no repercuta en un
acercamiento a la meta
final de la empresa; en
definitiva, en conseguir un
óptimo global de la
misma.

http://www.youtube.com/watch?v=c9syvM0fDO8
Para saber más

Nodos en la Red
Mario López de Ávila
www.nodos.typepad.com
Gracias por su atención !!