Para hacer bloques de concreto es una mezcla de cemento portland en polvo,

agua, arena y grava. Esto produce un bloque gris claro con una textura de
superficie fina y una alta resistencia a la compresión. En general, la mezcla de
concreto utilizada para los bloques tiene un mayor porcentaje de arena y un menor
porcentaje de grava y agua que las mezclas de concreto usadas para la
construcción en general. Esto produce una mezcla muy seca y rígida que
mantiene su forma cuando se retira del molde de bloque.
Enfocándonos más a la implementación de la bentónica con el cemento portland
se sustituiría por la arena en porcentajes menores los cuales generaría que el
porcentaje de dureza, impermeabilidad y tiempo de fraguado se mejoren
manteniendo la fórmula de cemento portland en polvo, agua, bentonita y grava. Se
busca mejorar el cemento con la bentonita haciéndolo más rico en porcentajes de
rigidez al endurecerse y la bentonita lo aria más liviano típico que se usa para
construir paredes y tabiques que no soportan carga con la ventaja que este si
soportara más carga que uno convencional desde hace tiempo al fabricar bloques
también puede contener varios químicos, llamados aditivos, para alterar el tiempo
de curado, aumentar la resistencia a la compresión o mejorar la trabajabilidad de
igual forma se eliminara este proceso en la trituración de la bentonita ya que se
usara una bentonita cálcica pura sin agregados químicos como lo son los
polímeros y aditivos. La mezcla también puede tener pigmentos añadidos para
darles a los bloques un color uniforme en toda su superficie, o la superficie de los
bloques puede recubrirse con un esmalte horneado para dar un efecto decorativo
o para proporcionar protección contra el ataque químico de igual forma agregar el
impermeabilizante ya sea durante la mezcla o como recubrimiento.
Adaptándonos a una forma de elaboración de los bloques de forma rustica debido
a la falta de equipamiento el proceso de fabricación consta de cuatro etapas por
un lado la mezcla, el moldeo, el curado y el almacenamiento. Los siguientes pasos
se usan comúnmente para fabricar bloques de concreto. Pero como se busca la
adaptación de la bentonita en la mezcla se usaran los mismos principios de dicha
fabricación.
El primer paso es hacer estos bloques de cemento portland con bentonita es
buscar todos los materiales necesarios y los elementos para fabricar los bloques
debe de ser un lugar al aire libre en donde se puedan realizar los bloques sin
problemas.
El segundo paso es realizar la mezcla para hacer 12 bloques como fase
experimental de cemento portland o más dependiendo el molde que se utilice y
para ello se debe colocar cemento portland, bentonita, graba y agua en cantidad
necesaria. Mezclar en la proporción 2/5 es decir por cada dos palas de cemento
cinco palas de bentonita con graba, y agregarle agua necesaria para que la
mezcla tenga una consistencia compacta. Si fuera necesario agregar más graba o
cemento hasta obtener una mezcla compacta y entre más se mezcle endurecerá a
un más y es importante que la cantidad de bentonita no sobre pase la del cemento
portland y graba.
El tercer paso es colocar la mezcla de concreto en el molde elegido presionando
con fuerza para lograr que el bloque quede comprimido y que adopte la forma del
molde. Se puede optar con un molde de plástico o de metal.
El cuarto paso es realizar golpes de manera manual al molde para que la mezcla
adopte a la perfección la forma del molde. Luego se debe dar vuelta el molde
sobre una superficie plana y dejar secar por un tiempo hasta que se endurezca el
cemento. Dejar los bloques protegidos de la lluvia para que sequen a la
perfección.
El quinto paso es una vez que se haya secado sacudir el bloque de cemento con
cuidado y con golpes para sacar el molde. Una vez que el molde salió ya se
podrán usar los bloques de cemento.

https://instalartodo.com/como-hacer-bloques-de-cemento-concreto-u-hormigon/
Historia de los bloques.

Los romanos comenzaron a utilizar el mortero de cemento en el año 200 a. C.

para unir piezas de piedra en la fabricación de sus construcciones y su
arquitectura.
En el periodo de reinado del emperador Romano, Calígula (37 d. C. – 41 d. C.), se
utilizaron pequeñas piezas de hormigón prefabricado como material de
construcción en la zona que comprende a la actual Nápoles, en Italia.
Mucha de la tecnología en concreto que desarrollaron los romanos se perdió
durante la caída de su Imperio en el siglo quinto.
Y no fue sino hasta el año 1824 que el Inglés Joseph Aspdin desarrolló y patento
el cemento portland, el cual se transformó en uno de los materiales principales del
hormigón moderno.
De acuerdo a la historia, el primer bloque de concreto hueco fue diseñado por
Harmon Sylvanus Palmer en 1890 en los Estados Unidos. Después de 10 de
experimentación, Harmon logró patentar su diseño en el año de 1900.
Los bloques que Harmon diseñó, tenían de medidas 8 pulgadas (20,3 cm) por 10
pulgadas (25,4 cm) por 30 pulgadas (76,2 cm), y eran tan pesados que se tenían
que alzar en su sitio con una grúa pequeña.
Para el año de 1905, se contabilizaba que más de 1.500 empresas ya estaban
fabricando blocks de hormigón tan solo en los Estados Unidos.

Para aquella época, los primeros blocks que se hacían se solían realizar a mano, y
la capacidad de producción promedio era de 10 piezas/bloques por hora.

Actualmente, la elaboración de blocks de concreto es un proceso sumamente

automatizado que es capaz de producir hasta 2.000 piezas por hora.

Materia prima utilizada para fabricar blocks de cemento.

El concreto usualmente utilizado en la elaboración de bloques de hormigón es una
mezcla de agua, arena, cemento portland y grava. Estos componentes
combinados producen un block de color gris claro con una textura de superficie
fina y una elevada resistencia a la compresión.

Generalmente, la mezcla de cemento que se utiliza para hacer bloques tiene una
mayor cantidad de arena y una menor cantidad de agua y grava que las mezclas
de concreto utilizadas para la construcción en general.
Por el contrario, los blocks de concreto ligero se elaboran cambiando la grava y
arena por arcilla expandida, esquistos o pizarra. Estos últimos elementos se
generan al triturar algunas materias primas y posteriormente someterlas a
temperaturas elevadas cerca de los 1093° C. A este nivel de temperatura, los
materiales se hinchan o expanden a causa de la rápida generación de gases
provocados por la combustión de la materia orgánica que se encuentra atrapada
en el interior.
Comúnmente un block liviano o aligerado pesa entre 10 y 12.7 kilos, y se utiliza
para construir muros, paredes y tabiques que no resisten mucha carga.
Aditivos
Independientemente de los materiales básicos, la mezcla de concreto que se usa
para elaborar blocks también puede contener algunos químicos, los cuales son
conocidos como aditivos. Estos elementos ayudan a modificar el tiempo de
curado, incrementar la resistencia a la compresión o la trabajabilidad.
Es indispensable que los aditivos cumplan con la norma ICONTEC 1299 “Aditivos
químicos para el hormigón”.
Colorantes
El compuesto puede contener pigmentos añadidos para darle a los blocks de
cemento un color uniforme en toda su superficie, o bien, la superficie de los
bloques se puede recubrir con un esmalte horneado para generar un diseño
decorativo o para darle protección ante el ataque químico.
Fórmula para hacer bloques de cemento.

Ya conocemos las materias primas que se utilizan para elaborar bloques de

cemento, pero ahora debemos tomar en cuenta otra parte super importante, la
cantidad de materia a utilizar.

Aquí te presentamos una tabla con información para fabricar diferentes cantidades
de bloques:

FORMULA PARA FABRICACIÓN DE BLOQUES DE CEMENTO

Cantidad Mezcla m³ Agua Litros Cemento Arena Grava F + G
60 Bloques 1 40 50 Kg 150 Kg 200 Kg 0,4
120 Bloques 2 80 100 Kg 300 Kg 400 Kg 0,4
240 Bloques 3 160 200 Kg 600 Kg 800 Kg 0,4
480 Bloques 4 320 400 Kg 1200 Kg 1600 Kg 0,4
960 Bloques 5 640 800 Kg 2400 Kg 3200 Kg 0,4

Diseño de los bloques de concreto.

Los tamaños y formas de los bloques más usados en el mundo, se han convertido
en un estándar para garantizar la construcción uniforme de los edificios.
Es por ello que aquí te presentamos las características de los bloques de concreto
estándar o más utilizados:

Medidas.

Las medidas o dimensiones de los blocks de concreto más comunes se

encuentran estandarizados en 10x20x40 cm, 15x20x40 cm y 20x20x40 cm.

Medidas
Bloques de hormigón.

De igual forma, algunos fabricantes de blocks ponen a disposición alguna

modificación en el bloque básico para conseguir efectos visuales únicos o para
ofrecer características estructurales especiales. Un ejemplo de este último puede
ser un block especialmente diseñado para evitar fugas de agua a través de la
superficie de las paredes exteriores.

En este caso el bloque debe incorporar una mezcla impermeable que sea capaz
de repeler el agua para reducir la absorción del concreto.

Tipos.

El block al ser un material prefabricado, puede tener tantos modelos que sería
imposible listarlos cada uno, pero lo que si podemos hacer es clasificarlos de
manera general de acuerdo a los tipos de bloques:

 De gafa: Son el modelo más usual. En ocasiones se utiliza con los huecos
de forma horizontal para permitir un poco de visión y dar paso al aire con el
exterior.
  Multicámara: Los huecos internos de este modelo se encuentran
compartimentados. Este tipo de blocks se ocupan habitualmente cuando se
quiere construir una pared de una sola hoja.
 De carga: Suelen ser más macizos y se utilizan para muros que tienen
funciones estructurales.

Acabados.

Además, aquí te mostramos una clasificación de los bloques según su acabado o

diseño:

 Bloque Normal para revestir

o Bloque macizo
o Bloque de columna
 Bloque para muro armado
o Bloque tipo H
o Bloque en U
 Bloque cara vista
o Bloque liso
o Bloque split
o Bloque punta de diamante
o Celosías
 Hidrobloc
o Bloques antihumedad multicámara

Proceso de fabricación
Realizar la Mezcla
 La grava y la arena son almacenadas en el exterior y se transportan a los
contenedores de almacenamiento en la planta a través de una cinta
transportadora.
 Una vez que inicia la producción, las unidades necesarias de cemento
portland, grava y arena se transportan hacia un dosificador de pesaje en
donde se miden las cantidades requeridas de cada material.
 Se realiza el mezclado de los materiales secos durante varios minutos.
 Posteriormente de que se han mezclado los materiales secos, se añade
una baja porción de agua a la mezcladora.
  El concreto es mezclado durante un tiempo de 6 a 8 minutos.
Moldeo
 Ya que la carga de concreto se ha mezclado, se vierte en un transportador
de cangilones y se transporta a una tolva elevada.
 Desde la tolva, el hormigón se traslada hacia otra tolva que se encuentra en
la parte superior de la maquina bloquera. Ya que el material se encuentra
en la máquina de bloques el hormigón es presionado hacia abajo para
formar los moldes.
 Con la mezcla en el molde, comienza la fase de compactación/vibrado del
hormigón para empezar a formar los bloques.
 Los bloques ya compactados son empujados hacia abajo y salen de los
moldes hacia una plataforma de acero plana. Los bloques y las plataformas
son trasladados fuera de la máquina bloquera hacía un transportador de
cadena.
Curado
 Las plataformas de bloques son transportadas hacía un apilador automático
que las sitúa en un bastidor de curado. Cuando la rejilla esta completa, se
llevan hacía el horno de curado (el más usual es un horno a vapor de baja
presión).
 En el horno, los bloques son mantenidos de 1 a 3 horas a temperatura
ambiente para que el material se endurezca ligeramente. Posteriormente se
va introduciendo vapor gradualmente para elevar la temperatura a una
velocidad máxima de 16° C por hora.
 Cuando se llega a la temperatura adecuada de curado (66 a 74 °C), se
cierra el vapor y se dejan remojar los bloques en el aire húmedo y caliente
durante un rango de tiempo de 12 a 18 horas.
 Posteriormente los bloques se secan al consumir todo el aire húmedo y
subir aún más la temperatura del horno. Todo el proceso de curado dura
aproximadamente 24 horas.
Almacenamiento
 Las pilas de bloques curados se extraen del horno y las paletas de blocks
se desapilan para ser puestos en un transportador de cadena.
Posteriormente los bloques son presionados fuera de las paletas de acero y
las paletas son reenviadas a la máquina bloquera para ser llenadas por un
nuevo grupo de bloques moldeados.
 Los bloques extraídos pasan por un cubo que alinea cada block y después
se llevan hacia afuera con una carretilla elevadora y son almacenados.
Materiales.
Piedra partida (la cual se pulveriza para el proceso de fabricación de bloques).
Graba (la misma utilizada para construir).
Cemento Portland (Portland clase I).
Bentonita cálcica sin agregados químicos.
Agua (esta deberá de carecer de materia orgánica o química). Incluye este último
el cloro. Necesario para potabilizar el agua, tampoco es aconsejable la utilización
de agua de pozo, ya que esta contiene minerales muy pesados, que de igual
forma afectarían la resistencia del bloque). Se busca contar con agua esterilizada
para que no afecte a la mezcla y la composición el bloque.
Proporciones para la dosificación.
La dosificación es la de 1:5:2:1 (Cemento Portland, graba, piedra, bentonita) +
agua en proporción de un 10%. (El 9% se obtiene del peso seco de los materiales,
este valor proviene de todos los áridos y del cemento en una concretera pequeña
antes de mezclarlas con el agua) En la actualidad se recurre a grandes maquinas
vibradoras, que acomodará las partículas de los agregados en los moldes de
manera uniforme, dándole la resistencia necesaria a cada bloque para ser
utilizado en obra. En nuestro país se fabrican bloques de:
Dosis adecuada= 94.5 Kg. / 27 unidades = 3.5 kg./unidad entonces sabemos
que cada bloque de concreto tendrá como dosis 3.5 Kg por unidad producida en
proporción explicada de 1:5:2:1 Cemento Portland, graba, piedra, bentonita.
(Sólo se deben producir 27 bloques por bolsa de cemento)

Calibre Medidas en centímetros

4” 10cm x 20 cm x 40 cm
6” 15cm x 20 cm x 40 cm
8” 20cm x 20 cm x 40 cm
Lo único que varía es en lo ancho, la altura y lo largo son siempre iguales en todos
los bloques. Lo único que varía es lo ancho.

Almacenamiento

El lugar para recepción y almacenamiento en obra de los bloques de concreto debe ser amplio,
tener fácil acceso tanto del exterior como desde las edificaciones y tener un piso limpio, firme y
nivelado. Cuando se manejan bloques individualmente se recomienda que la estiba no sea mayor
a 1.6 metros o sea unos 160 centímetros. Y se hagan trabados en los dos sentidos horizontales
para evitar su caída.

10 cm de ancho por 20 cm de altura por 40 cm de largo

12 cm de ancho por 20 cm de altura por 40 cm de largo

15 cm de ancho por 20 cm de altura por 40 cm de largo

20 cm de ancho por 20 cm de altura por 40 cm de largo

Lo único que cambia es el ancho.

USOS Y APLICACIONES

El bloque de Cemento Portland es utilizado ampliamente en la construcción, desde

viviendas de interés social a edificaciones comerciales e industriales.
Sus principales aplicaciones son:
 Muros simples o divisorios (paredes no soportarán ninguna carga.
 Muros estructurales
 Bandas perimetrales
 Muros de retención o de contención.
  Construcción de Lozas.
Es importante mencionar que la mala calidad del producto se debe entre otros
aspectos a:
Falta de atención a la materia prima utilizada.
Mala dosificación del cemento.
Falta de atención a la materia prima
En el caso de la arena esta muchas veces contiene materia orgánica, sedimentos,
desechos químicos, lo que la hace no apta para la elaboración o fabricación de los
bloques.
Mala dosificación del cemento.
Algunas fabricas de bloques producen de 28 a 32 bloques por bolsa de cemento,
cuando la regla es producir 27 bloques por bolsa de cemento.
Dosis adecuada= 94.5 Kg. / 27 unidades = 3.5 kg./unidad entonces sabemos
que cada bloque de concreto tendrá como dosis 3.5 Kg por unidad producida en
proporción explicada de 1:5:2:1 Cemento Portland, graba, piedra, bentonita.
(Sólo se deben producir 27 bloques por bolsa de cemento)

Curado de los bloques

Muchas fábricas están faltando a esta norma de calidad, ya que el curado óptimo
de los bloques es de 28 días, y estas lo comercializan a los 8 días.

Conclusión

Después de hacer algunas visitas a fabricas de bloques, me he dado cuenta en todas las bloqueras
venden su producto antes de que esté alcance su fraguado final, en una compra que realice, pude
constatar que los bloques que me vendían eran de tan solo dos días, dato proporcionado por el
despachador, faltando 26 días para alcanzar la resistencia optima para su puesta en el mercado.

No existe un ente que regule a las empresas fabricantes de bloques, variando así las medidas de
los mismos, en México los bloques son mas grandes que en Honduras, ya que al comparar los
bloques mexicanos tienen un ancho de 12 centímetros en cambio en Honduras tienen 11.5 cm,
19.5 de alto y 40 cm de largo, estas fueron las medidas para un bloque de 4”. La diferencia entre
ellos es de -0.5 cm de ancho, -0.5 de alto, 40 cm de largo en nuestro país.
Además la resistencia varía mucho en los bloques de Honduras en donde la dosificación del
cemento y la mala calidad de los agregados deja mucho que desear, fabricando hasta 37 bloques
por bolsa de cemento, 10 mas que el permitido, esto lo comprobé al tomar uno de los bloques que
estaban a la venta y me quede con medio bloque en la mano porque este no soporto ni la fuerza
para levantarlo o asirlo.

Cometario.

La proporción exacta para hacer un bloque de concreto es 1:4:2:1 una parte de cemento, 4 de
graba, 2 de piedra partida o pulverizada llamada también chancado y 1 de bentonita con estas
proporciones estas proporciones por ejemplo: Usas una carretilla de cemento, 4 de graba y 2 de
piedra partida y 1 de bentonita mientras tanto del total del material asi sacaras el 9% del agua
necesaria. También es importante que entre más se homogenice la mezcla tendrá mayor dureza al
fraguar por completo durante 28 días que es lo recomendable de tiempo de curado completo

Es factible que se comente que mucho se ha escrito sobre el uso de materiales

alternativos y regionales en la construcción, sin embargo, cuando se hace referencia a
algunos de éstos, se asocian con materiales que fueron utilizados satisfactoriamente
en tiempos anteriores por algunas civilizaciones para la edificación de sus hábitat,
empero, hoy en día, existe el comentario sobre estos materiales tradicionales, donde
son considerados de "baja calidad" o solo son denostados en cuanto a su calidad pues
son utilizados por las personas de escasos recursos para la autoedificación de sus
viviendas.

Este dilema motivó al grupo de investigadores de la Facultad de Arquitectura, Diseño y

Urbanismo (FADU) a desarrollar una serie de investigaciones que permitiesen evaluar
la calidad de materiales alternativos y regionales, en lo particular los denominados
como Bloques de Tierra Comprimida (BTC).

El BTC es un material de construcción fabricado con una mezcla de tierra cruda y un

material estabilizante, como cal, cemento, asfalto o yeso, que es moldeada y
comprimida utilizando una prensa mecánica ó manual. Se ha empleado como un
sustituto del ladrillo de barro recocido en actividades de construcción; utilizándose en
la construcción de muros apilándolo manualmente y usando una mezcla de los mismos
materiales como mortero de asiento.

Metodología:

La metodología empleada en el proceso se dividió de la siguiente manera:

1. Proceso de fabricación de los especímenes de prueba y muestra de estudio.

2. Pruebas de ensayo efectuadas a los elementos muestra.

3. Análisis del Ciclo de Vida de dos elementos muestra:

Cada una de estas etapas se describe a continuación:

Fabricación. Se inició con la selección y caracterización del suelo a utilizar. Al no
encontrar un suelo natural con las características ideales en la zona de estudio (Para
este caso, la zona conurbada de Tampico, Madero y Altamira en el estado mexicano de
Tamaulipas), se decidió fabricar uno con las características idóneas en porcentaje, que
contara con un (60 %) de arcilla de baja plasticidad CL y un (40 %), de arena limosa,
que presentaba un índice de plasticidad del 12%, un límite líquido del 32%, un límite
plástico del 20 %, con un peso volumétrico seco máximo de 1820 kg/m3, el proceso
para la realización de la mezcal fue en peso . Incorporándole un primer estabilizante
de 7 % de Hidróxido de calcio en polvo y 8 % de cemento CPO-20. Se realizaron dos
lotes de bloques de tierra comprimida (BTC) de dimensiones 0.10 x 0.14 x 0.29 m con
una prensa "Cinva-Ram".

La Tabla 1 muestra las proporciones de los diversos materiales para producir 28

bloques de 0.10 x 0.14 x 0.29 m estabilizados con cemento CPO-20 y en la Tabla 2 los
estabilizados con hidróxido de calcio.

2
Posterior a la fabricación de los 28 especímenes de cada población se uso el método
estadístico de números aleatorios para elegir de cada una de las poblaciones, 10
bloques para las pruebas de compresión y 10 para la prueba de absorción. Esto fue
resuelto mediante el programa Stats™ v.2, dando como parámetro el de un univero
finito y el total de elementos a elegir, determinando en un primer cálculo los primeros
diez bloques para las pruebas de compresión y en un segundo cálculo se determinaron
los segundos diez elementos para las pruebas de absorción. Es de mencionar que en el
caso de que uno o varios de los especímenes hubieran ya sido seleccionados en el
primer muestreo, se realizó un tercer cálculo para completar la segunda muestra con
especimenes que no hubiese sido seleccionados.

Pruebas mecánicas: Las pruebas aplicadas a los elementos de la muestra fueron las
siguientes:

a) Método de ensayo de prueba de compresión, bajo la norma NMX-C-036-ONNCCE-

2004.

b) Método de ensayo de absorción, bajo la norma NMX-C-037-ONNCCE-2005.

El Método de ensayo de prueba de compresión, se sujetó a lo establecido en la Norma

Mexicana NOM-C-36-2004. Conforme a lo establecido por la citada norma, para
realizar la prueba de resistencia a la compresión simple, se colocó la probeta con el
centroide de su superficie para recibir una carga alineada de manera vertical con el
centro del bloque de carga de la máquina de prueba con las características que se
describieron. Una vez colocada la probeta, se aplicó la mitad de la carga que se
esperaba como máximo a una velocidad conveniente para posteriormente ajustar los
controles de la máquina y dar una velocidad uniforme de traslado de la cabeza móvil,
de tal manera que el resto de la carga no fuera aplicada en menos de un minuto ni en
más de dos. Para calcular los resultados se tomó la carga máxima en kilos y se dividió
entre el área trasversal de la probeta, siendo ésta la medida total de una sección
perpendicular a la dirección de la carga, incluyendo los huecos, a menos de que éstos
estuvieran ocupados por porciones de unidades adyacentes.

También se pudo obtener la resistencia a la compresión al área neta, calculándola de la

siguiente manera:

An = At - Ah

Donde:

An = área neta

At = área total de la superficie de la carga

Ah = área de los huecos.

Según la Norma Mexicana NMX-C-404-ONNCCE-2005, la resistencia a la compresión

simple debe de ser como mínimo para tabiques de 60 kgf/cm2 de forma individual.

El Método de ensayo de absorción, se sujetó a lo establecido en la Norma Mexicana

NMX-C-037-ONNCCE-2005. De acuerdo con lo establecido por la citada norma, en la
presente fase del proyecto de investigación se determinó el porcentaje de Absorción
Volumétrica de dos grupos de bloques de tierra comprimida: unos estabilizados con
cemento CPO-20 y otros con Hidróxido de calcio.

Los aparatos y equipo utilizados fueron:

• Balanza con una capacidad adecuada y sensibilidad no menor de 0.1 % de la masa

de la pieza ensayada, provista de un sistema que permite la determinación de la masa
de especímenes sumergidos.

• Horno con control de temperatura capaz de mantenerse entre 373 y 383°K (100 y
110°C).

El procedimiento se dio por concluido en el momento que, después de dos pesadas

sucesivas, la diferencia en masa no fue mayor al 1 %, que indicaba una presencia de
agua que podría considerarse despreciable. Se registró el valor de la masa (Ms) y se
tabuló como primer dato.

Posteriormente se registraron las masas de los especímenes, una vez secos, se

sumergieron por completo en agua a temperatura entre 290 y 296 °K (17 y 23 °C) por
un período de 24 horas.

Pasado este lapso se sacaron las piezas y se eliminó el agua superficial con un paño
absorbente, para volver a determinar su masa en estado saturado (Msss).

Una vez comprobada la calidad de los BTC se procedió a comprobar su impacto

ambiental a partir del Análisis de Ciclo de Vida (ACV), de acuerdo al siguiente
procedimiento: Análisis de Ciclo de Vida. En cuanto al Análisis de Ciclo de Vida
(ACV) la metodología fue la siguiente:
a) Establecer el alcance.

b) Describir el producto.

c) Determinar la función y unidad funcional del producto.

d) Realizar la evaluación y determinación de los impactos.

e) Consideraciones adicionales.

Cada fase del proceso se describe a continuación:

Alcance: El alcance del ACV es de la cuna a la tumba es decir desde la extracción de

las materias primas hasta la reutilización o tirado de los desperdicios productos de la
demolición de los elementos constructivos realizados con este tipo de mampuesto,
conforme a la NMX-SSA-14040-IMNC-2008.

Descripción del producto. En este estudio se llevó a cabo un ACV sobre dos tipos de
bloques: BTC-1 y BTC-2, habiendo sido estabilizados los primeros con cemento y los
segundos con hidróxido de calcio; para ambos tipos de bloques se considera una vida
útil de 30 años. Dentro de sus principales características es que ambos bloques miden
29 cm x 14 cm x 10 cm. La masa unitaria del BTC-1 es de 7.65 kg y la del BTC-2 de
6.80 kg. Los datos promedio que se han registrado para resistencia a la compresión de
las piezas son de 76.32 kgf/cm2 en los BTC-1 y 79.69 kgf/cm2 en los BTC-2.

Función y unidad funcional. La unidad funcional (UF) es la unidad del producto utilizado
como referencia en el estudio. La unidad funcional de los sistemas de producto a
estudiar será la de un metro cuadrado de muro de carga, estructura, cerramiento y
acabado superficial. Para ambos casos se requieren 44 bloques por metro cuadrado
para conformar la unidad funcional. La masa total del murete de los BTC-1 es de
336.77 kg mientras que la de los BTC-2 es de 299.27 kg. No obstante, para la
evaluación de la fase de uso no se incluye la energía operacional como pared de un
edificio completo, sino solamente se considera su mantenimiento para que se cumplan
las funciones de estructura, muros y acabado superficial a las que estaría destinada.
Tampoco se incluye en el estudio los impactos de los bienes de capital e
infraestructura.

Metodología de evaluación y tipos de impactos. La metodología de evaluación

establece los factores de caracterización mediante los que se cuantifican los impactos
ambientales. Para la mayoría de impactos descritos en la Tabla 3, la caracterización se
llevará a cabo mediante el método TRACI 2 (Tool for the Reduction and Assessment of
Chemical and other environmental Impact) V4.00 2012 desarrollada por la Agencia de
Protección de Estados Unidos. No obstante, existen algunos impactos que el método
TRACI 2 no tiene implementados en su sistema y que también se evaluarán. Este es el
caso del uso del suelo y del agotamiento de los recursos minerales, para los cuales se
utilizará el método ReCiPe Midpoint (I) V1.06 / World ReCiPe I, uno de los métodos
más actualizados y armonizados hasta el momento y que ha sido desarrollado por Pré
Consultants. Los recursos energéticos se evaluarán mediante el método CED
(Cumulative Energy Demand V1.8).
Otras consideraciones. Las limitaciones del presente estudio como sucede con todos
los ACV, se derivan fundamentalmente de la accesibilidad, disponibilidad y calidad de
datos de base, los cuales pueden afectar a la precisión de los cálculos. Asimismo, el
hecho de combinar información local con la que proviene de bases de datos generadas
en sitios ajenos al caso de estudio, introduce cierta incertidumbre en los resultados.
Por ejemplo, las condiciones medias de Estados Unidos y Canadá (US LCI) y sobre todo
las de Europa (Ecoinvent), generalmente no representan las circunstancias asociadas a
los procesos de producción de México, por lo que se utilizarán los más apegados a la
condiciones mexicanas para la realización del presente ACV. Además, hay que tener en
cuenta que categorías tales como el impacto de uso del suelo agrícola o urbano,
agotamiento de recursos hídricos, agotamiento de los recursos minerales, agotamiento
de los recursos fósiles y la energía embebida están calculadas por los métodos ReCiPe
y CED, desarrollados para Europa y sólo representan parcialmente las condiciones
mexicanas. No obstante a falta de métodos específicos para Norteamérica, es
necesario considerar al menos estos datos y métodos sin perder de vista la relatividad
de los resultados. Esto significa que aunque la información no sea totalmente precisa
para el entorno local, al utilizarse como referente para los dos casos estudiados, la
comparación de resultados sí puede considerarse fiable.
Resultados.

Para la interpretación de los mismos, se presentaran primero las pruebas mecánicas

aplicadas a los BTC estabilizados con Hidróxido de Cal y cemento CPO-20 y
posteriormente los obtenidos del análisis del ciclo de vida de los dos elementos
mencionados.

En relación a los resultados de la prueba a compresión simple, en la Tabla 4, se

muestran los resultados de los BTC estabilizados con cemento CPO-20 al 8 %,
mientras que la Tabla 5, muestra los resultados de los BTC estabilizados con Hidróxido
de calcio al 7%.

resistencia entre 12 kgs/cm² y 70 kgs/cm².