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2017
Materiales de Construcción y
Normas de Ensayo:
Licenciatura en Ingeniería Civil
1
Contenido
Introducción ..................................................................................................................................................................................... 3
1. Materiales de Ingeniería ...................................................................................................................................................... 4
1.2. La servicialidad de los Materiales ....................................................................................................................................... 4
1.3. Que tomamos en cuenta para la Selección de los Materiales .............................................................................................. 4
1.4. Inspección de los Materiales................................................................................................................................................ 5
1.5. ¿Para qué? se Hacen Ensayos de los Materiales .................................................................................................................. 5
1.6. Significado de los Ensayos .................................................................................................................................................. 5
1.7. Tipos de Ensayo .................................................................................................................................................................. 5
1.8. Selección de Muestra........................................................................................................................................................... 5
1.9. Preparación de Muestras...................................................................................................................................................... 6
1.10. Criterios para la Selección de Aparatos de Ensayo ......................................................................................................... 6
1.11. ¿De qué Dependen? Los Errores en los Resultados de los Ensayos ............................................................................... 6
1.12. Factores Considerados para el Diseño de los Ensayos .................................................................................................... 7
1.13. Razones por las que Hacemos Normas y Especificaciones............................................................................................. 7
1.14. Agencias Estandarizadas ................................................................................................................................................. 7
1.15. Aportes de las Agencias Estandarizadas ......................................................................................................................... 7
1.16. Criterios de Aceptación o Rechazo de las Especificaciones de los Materiales de Construcción .................................... 7
1.17. Errores en la Especificación de los Materiales ................................................................................................................ 8
1.18. Ventajas de las Normas y Especificaciones para la Construcción .................................................................................. 8
1.19. Propiedades Mecánicas ................................................................................................................................................... 8
1.20. Plasticidad ....................................................................................................................................................................... 8
1.21. Tipos de Ensayos Mecánicos .......................................................................................................................................... 9
1.22. Aspectos Considerados al Analizar la Falla O Ruptura .................................................................................................. 9
1.23. Diagrama de Esfuerzo Deformación ............................................................................................................................... 9
2. El Concreto ........................................................................................................................................................................ 10
2.1. Reseña Histórica ................................................................................................................................................................ 10
2.2. Conceptos de Diseño ......................................................................................................................................................... 11
2.2.1. Resistencia y Rigidez .................................................................................................................................................... 11
2.2.2. Elasticidad e Inelasticidad ............................................................................................................................................. 12
2.3. Materiales que producen Hormigones ............................................................................................................................... 13
2.3.1. Cemento ........................................................................................................................................................................ 13
2.3.2. Agua y Aire ................................................................................................................................................................... 15
2.3.3. Agregado ....................................................................................................................................................................... 16
2.3.4. Aditivos ......................................................................................................................................................................... 17
2.4. Concreto y Hormigón ........................................................................................................................................................ 19
2.5. Propiedades del Concreto .................................................................................................................................................. 19
2.5.1. Resistencia a la Compresión ......................................................................................................................................... 19
2.5.2. Resistencia a la Tensión ................................................................................................................................................ 21
2.6. Control de calidad ............................................................................................................................................................. 21
2.7. Concreto Reforzado ........................................................................................................................................................... 22
2.7.1. Acero de Refuerzo ........................................................................................................................................................ 22
2.8. Separación y Recubrimiento.............................................................................................................................................. 25
2.9. Disposiciones y Seguridad ................................................................................................................................................ 25
3. El Acero............................................................................................................................................................................. 27
3.1. Introducción....................................................................................................................................................................... 27
3.2. Orígenes del Acero ............................................................................................................................................................ 27
3.3. Composición del Acero: El acero se compone de los siguientes elementos: ..................................................................... 29
3.4. La Colada del Acero .......................................................................................................................................................... 30
3.5. Clasificación del Acero ..................................................................................................................................................... 31
3.5.1. Clasificación de Acuerdo a los Elementos de Aleación: ............................................................................................... 31
3.5.2. Clasificación de Acuerdo al Porcentaje de Contenido en Carbono: .............................................................................. 32
3.5.3. Clasificación de los Aceros según la ASTM: ................................................................................................................ 33
3.5.4. Otras Denominaciones Comunes: ................................................................................................................................. 33
3.5.5. Acero Inoxidable: .......................................................................................................................................................... 34
3.6. Acero Estructural ............................................................................................................................................................... 34
2
3.7. Ventajas del Acero como Material Estructural .................................................................................................................. 35
3.8. Desventajas del Acero como Material Estructural ............................................................................................................ 36
3.9. Verificación del Acero ...................................................................................................................................................... 36
3.10. Productos Estructurales Confeccionados de Acero ....................................................................................................... 37
3.11. Algunas Aplicaciones del Acero en la Construcción .................................................................................................... 39
4. Soldadura ........................................................................................................................................................................... 43
4.1. Introducción....................................................................................................................................................................... 43
4.2. Tipos o Clases ................................................................................................................................................................... 43
4.3. Tipos de Juntas .................................................................................................................................................................. 44
5. Madera............................................................................................................................................................................... 45
5.1. Introducción....................................................................................................................................................................... 45
5.2. Tipos de Madera Natural de uso Estructural Comunes en Panamá ................................................................................... 45
5.3. Tipos Amarre de Madera Natural de uso Estructural Comunes en Panamá ...................................................................... 46
6. Baldosas ............................................................................................................................................................................ 47
6.1. Introducción....................................................................................................................................................................... 47
6.2. Historia de las Baldosas..................................................................................................................................................... 47
6.3. Clasificación de las Baldosas según sus Usos ................................................................................................................... 48
6.4. Recomendación de Colocación de Baldosas Cerámicas .................................................................................................... 49
7. Paredes .............................................................................................................................................................................. 50
7.1. Introducción....................................................................................................................................................................... 50
7.2. Tipos o Clases ................................................................................................................................................................... 50
8. Techos ............................................................................................................................................................................... 52
8.1. Introducción....................................................................................................................................................................... 52
8.2. Tipos o Clases ................................................................................................................................................................... 52
9. Cielorazo ........................................................................................................................................................................... 53
9.1. Introducción....................................................................................................................................................................... 53
9.2. Tipos o Clases ................................................................................................................................................................... 53
10. Tuberías ............................................................................................................................................................................. 54
10.1. Introducción .................................................................................................................................................................. 54
10.2. Tipos o Clases ............................................................................................................................................................... 54
10.3. Accesorios ..................................................................................................................................................................... 55
10.4. Válvulas ........................................................................................................................................................................ 56
10.5. Tipos de Bridas ............................................................................................................................................................. 56
11. Pinturas .............................................................................................................................................................................. 57
11.1. Introducción .................................................................................................................................................................. 57
11.2. Tipos o Clases ............................................................................................................................................................... 57
12. Asfalto ............................................................................................................................................................................... 58
12.1. Introducción .................................................................................................................................................................. 58
12.2. Tipos O Clases .............................................................................................................................................................. 58
Bibliografía .................................................................................................................................................................................... 59
3
Introducción
1. Materiales de Ingeniería
Un material es una sustancia (elemento o, más comúnmente, compuesto químico) con alguna
propiedad útil, sea mecánica, eléctrica, óptica, térmica o magnética.
1.1. Clasificación de
Materiales
a. Pétreos
b. Cerámicos
c. Aglomerantes
d. Metales
e. Compuestos
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Propiedades mecánicas: las más importantes que se deben considerar son: rigidez,
resistencia, durabilidad y ductilidad.
Requerimientos de servicio de los materiales: el material a utilizarse debe tener la capacidad
para satisfacer las necesidades de servicio.
Economía relativa de varios materiales: muchas veces existen materiales que poseen
propiedades físicas similares.
Métodos de preparación o fabricación: las diversas técnicas o métodos utilizados para extraer
y procesar materiales constructivos afectas las propiedades físicas de los mismos.
Factores Medioambientales: no sería correcto elegir un material escaso, o cuyo uso esté
prohibido por la ley.
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Agencias normalizadoras, como la ASTM han redactado procedimientos para extraer muestras,
algunas son:
C183 = muestras de cemento
C50 = muestras de cal
C67 = ladrillos
C112 = muestras de azulejos.
C140 = muestras de unidades de mampostería de concreto.
D75 = muestras para agregados de concreto
D143 = para madera
D15 = para muestras de hule.
1.11. ¿De qué Dependen? Los Errores en los Resultados de los Ensayos
Los instrumentos
La experiencia de laboratorio
Condiciones variables del entorno
La homogeneidad en el lote de muestras
La rapidez con que se desarrolló el ensayo.
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1.12. Factores Considerados para el Diseño de los Ensayos
La naturaleza del ensayo requerido.
El tipo de ensayo que puede efectuarse
La relación entre los resultados de los ensayos y el desempeño real.
Como debe ajustarse la precisión del ensayo de acuerdo a las limitaciones para lograr
economía y confiabilidad.
Tipo de probeta adecuada para el ensayo.
La cantidad de muestras que se pueden extraer para que los resultados sean significativos.
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1.17. Errores en la Especificación de los Materiales
Puede ser tan vaga que admite materiales de calidad inferior o mayor a la necesaria.
Puede ser muy restrictiva y así excluir materiales que tal vez si cumplen con las necesidades
de servicio.
Puede estar basada en criterios inadecuados con respecto al tipo de servicio requerido.
1.20. Plasticidad
La plasticidad es aquella propiedad que permite al material sobrellevar la deformación permanente
sin que sobrevenga la ruptura. Las evidencias de la acción plástica en los materiales estructurales se
llaman deformación, flujo plástico y creep. Las deformaciones plásticas son causadas por
deslizamientos inducidos por esfuerzos cortantes. Tales deformaciones pueden ocurrir en todos los
materiales sometidos a grandes esfuerzos, aun a temperaturas normales. Muchos metales muestran
un efecto de endurecimiento por deformación al sobrellevar deformaciones plásticas, ya que
después de que han ocurrido deslizamientos menores por corte no acusan deformaciones plásticas
adicionales hasta que se aplican esfuerzos mayores. Aun así no se presentan cambios en el
volumen del material como resultado de las deformaciones plásticas.
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1.21. Tipos de Ensayos Mecánicos
La relación entre varios procedimientos de ensayo puede evidenciarse por medio de una
clasificación ordenada de las condiciones de ensayo:
Aquellas relacionadas con la manera en que la carga es aplicada
Aquellas que tienen que ver con la condición del material o muestra mismo en el momento del
ensayo
Aquellas relacionadas con la condición de los alrededores (condición ambiente) durante el
progreso del ensayo, como en los estudios de exposición atmosférica.
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2. El Concreto
El concreto es un material semejante a la piedra que se obtiene
mediante una mezcla proporcionada de cemento, arena, grava y agua.
Después que esta mezcla se introduce en un formato con la forma y
dimensión deseada tenemos el concreto sin refuerzo. El cuerpo del
material consiste en agregado fino y grueso, el cemento y el agua
interactúa de aquello que se requiere para la reacción química, con el
fin de darle a la mezcla la trabajabilidad adecuada que permita llenar las
formaletas y rodear el acero del refuerzo, antes de que inicie el
endurecimiento.
Panteón del siglo II: En la Antigua Grecia, hacia el año 500 a. C., se mezclaban compuestos de
caliza calcinada con agua y arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o ladrillos, dando origen
al primer hormigón de la historia, usando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini. Los
antiguos romanos emplearon tierras o cenizas volcánicas, conocidas también como puzolana, que
contienen sílice y alúmina, que al combinarse químicamente con la cal daban como resultado el
denominado cemento puzolánico (obtenido en Pozzuoli, cerca del
Vesubio). Añadiendo en su masa jarras cerámicas o materiales de baja
densidad (piedra pómez) obtuvieron el primer hormigón aligerado, con este
material se comenzó por construir por sobre todo tuberías e instalaciones
portuarias fabricaciones las cuales se han encontrado restos hasta el día
de hoy. Y en las que destacan construcciones como los diversos arcos del
Coliseo romano, los nervios de la bóveda de la Basílica de Majencio, con
luces de más de 25 metros, las bóvedas de las Termas de Caracalla, y la
cúpula del Panteón de Agripa, de unos cuarenta y tres metros de diámetro, la de mayor luz durante
siglos.
Hormigón medieval: Tras la caída del Imperio Romano, el hormigón fue poco utilizado, posiblemente
debido a la falta de medios técnicos y humanos, la mala calidad de la cocción de la cal, y la carencia
o lejanía de tobas volcánicas; no se encuentran muestras de su uso en grandes obras hasta el siglo
XIII, en que se vuelve a utilizar en los cimientos de la Catedral de Salisbury, o en la célebre Torre de
Londres, en Inglaterra. Durante el renacimiento su empleo fue escaso y muy poco significativo.
Civilizaciones Precolombinas: En algunas ciudades y grandes estructuras, construidas por Mayas y
Aztecas en México o las de Machu Pichu en el Perú, se utilizaron materiales cementantes.
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El siglo XVIII: En este siglo se reaviva el afán por la investigación. John Smeaton, un ingeniero de
Leeds fue comisionado para construir por tercera vez un faro en el acantilado de Edystone, en la
costa Cornwall, empleando piedras unidas con un mortero de cal calcinada para conformar una
construcción monolítica que soportara la constante acción de las olas y los húmedos vientos; fue
concluido en 1759 y la cimentación aún perdura.
Los factores que hacen del concreto un material de construcción universal son tan evidentes que
han sido utilizadas de diversas maneras por miles de años así como las piedras materiales el
concreto es un material realmente frágil con una baja resistencia a la tención comparada con la
resistencia a la compresión. Esto impide su utilización económica en los elementos estructurales
sometida únicamente a cargas de tensión sino refuerzo.
Para contrarrestar estas limitaciones en la segunda mitad del siglo 19 se considera factible utilizar
acero para reforzar el concreto debido a su alta resistencia a la tención principalmente en aquellos
sitios donde las bajas resistencias a la tensión del concreto limitan la capacidad constante del
elemento. El refuerzo, conformado usualmente por barras circulares con deformación superficiales
apropiadas para proporcionar adherencias se coloca en formaletas antes de vaciar el concreto y
cuando están completamente rodeadas por la masa de concreto comienzan a formar parte integral
del elemento.
La invención del hormigón armado se suele atribuir al constructor William Wilkinson, quien solicitó en
1854 la patente de un sistema que incluía armaduras de hierro para «la mejora de la construcción de
viviendas, almacenes y otros edificios resistentes al fuego». El francés Joseph Monier patentó varios
métodos en la década de 1860, pero fue François Hennebique quien ideó un sistema convincente de
hormigón armado, patentado en 1892, que utilizó en la construcción de una fábrica de hilados en
Tourcoing, Lille, en 1895.
La prueba estándar para medir la resistencia del hormigón, definida por ASTM (American Standards
for Testing Materials), conlleva un proceso rápido de carga de cilindros, que usualmente toma menos
de tres minutos para llegar a la rotura. Para tener una visión más completa del comportamiento del
material se han definido otros ensayos que permiten la carga lenta del hormigón, que pueden tomar
varios minutos, varias horas, varios días e inclusive varios años, hasta llegar a la rotura de los
especímenes. También se pueden definir ensayos ultra rápidos que toman segundos hasta alcanzar
la rotura del hormigón.
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Los elementos reales, sometidos a cargas de compresión, sufren un proceso lento de incremento de
carga durante su fase de servicio y mantienen niveles importantes de carga durante largos períodos
de tiempo, por lo que, en el caso de columnas, la resistencia del hormigón a procesos de carga lenta
es mucho más representativa que la resistencia estándar especificada por ASTM.
La resistencia a la rotura de los cilindros, sometidos a carga lenta, llega a ser aproximadamente el
85% de la resistencia del mismo tipo de cilindros sometidos a carga estándar rápida ASTM, lo que
es común para todas las resistencias de hormigones. Por su parte, cuando se realizan ensayos de
carga ultra rápida, la resistencia del hormigón sobrepasa a la obtenida a los ensayos ASTM.
Un criterio similar podría fijarse para los elementos sometidos a flexión, pues también estos
elementos se cargan lentamente, pero la diferencia entre la capacidad última de las piezas al
emplear una resistencia a la rotura f’c y 0.85 f’c no es trascendente (no suele sobrepasar del 3%) por
lo que, tanto el Código Ecuatoriano de la Construcción (CEC) como el ACI (American Concrete
Institute) utilizan para diseño a flexión una resistencia f’c, lo que facilita considerablemente la
unificación de procedimientos y factores, en flexión y en compresión axial.
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En este caso los elementos resisten a las solicitaciones mediante esfuerzos axiales (paralelos a las
acciones) que pueden ser de tracción o compresión, dependiendo de las acciones externas.
El hormigón es un material particularmente apto para resistir las fuerzas de compresión, pero tiene
una limitada resistencia a la tracción (apenas alrededor del 10% de su resistencia a la compresión).
El acero, por otra parte, es un material que se comporta eficientemente resistiendo las solicitaciones
de tracción, pues alcanza toda su capacidad. El acero también puede llegar hasta el 100% de su
resistencia ante solicitaciones de compresión, siempre que los elementos tengan dimensiones
transversales importantes, lo que los vuelve muy costosos para nuestro medio, porque nuestro país
no es productor de acero. En Norteamérica, Europa y Japón, que poseen industrias de acero
altamente competitivas, el costo de los perfiles de acero puede ser comparable, y en ocasiones
inferior al de otros materiales estructurales.
2.3.1. Cemento
Un material cementante es aquel que tiene las propiedades adición y cohesión para unir agregados
inertes y conforman una masa solida resistencia y durabilidad adecuada. Esta categoría
tecnológicamente importante de materiales incluye no solamente el cemento sino también asfaltos y
alquitranes. Para la fabricación de concreto estructural se utilizan exclusivamente los llamados
cementos hidráulicos para completar el proceso químico mediante el cual el polvo del cemento
fragua y se endurece hasta convertirse en una mescla solida se requiere la adición de H2O reacción
de hidratación de los diferentes cementos hidráulicos desarrollados. El más común es el cemento
portland, patentado por primera vez en Inglaterra en 1824. El cemento portland es un material
finalmente formado por silicato de calcio y aluminio las materias primas usuales a partir de las cuales
se fabrican son: calizas que proporcionan CaO, arcillas y esquistos que proveen el SO2 y el Al2O3
respectivamente, estos materiales se mueven se mezclan, se funden en honor hasta obtener el
llamado clinker, se enfría y se muele nuevamente para lograr la finura requerida. El material es
despachado a granel o en bultos que contienen 94 lb de cemento.
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Un clinker de cemento portland de tipo medio contiene:
Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de fraguado y endurecimiento
son:
El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues desarrolla una
resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también elevado. Fragua lentamente y tiene un
endurecimiento bastante rápido. En los cemento de endurecimiento rápido y en los de alta
resistencia aparece en una proporción superior a la habitual. El silicato bicálcico es el que desarrolla
en el cemento la resistencia a largo plazo, es lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su
estabilidad química es mayor que la del silicato tricálcico, por ello los cementos resistentes a los
sulfatos llevan un alto contenido de silicato bicálcico. El aluminato tricálcico es el compuesto que
gobierna el fraguado y las resistencias a corto. Su estabilidad química es buena frente al agua de
mar pero muy débil a los sulfatos. Al objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con
el agua y regular el tiempo de fraguado del cemento se añade al clinker piedra de yeso.
A lo largo del tiempo se han desarrollado cinco tipos de cementos portland. El tipo I, se ha utilizado
en más del 90% de construcciones de Los Estados Unidos. Los concretos hechos con este cemento
requieren generalmente dos días para alcanzar resistencia suficiente para poder retirar las
formaletas y continuar construyendo, estos elementos alcanzan su resistencia de diseño después de
28 días o dependiendo del diseño y los requerimientos de la obra, a los 1, 3, 7, 14, 21, 28, 30, 50,
70, 80, 90 y 100 días.
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La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un máximo de 70 cal/g a siete días para
este tipo de cemento.
El cemento portland tipo III para tres cosas en que se requiere acelerar la construcción ya que
desarrollan altas resistencias iniciales en poco tiempo estos son más costosos que el ordinario, pero
alcanzan entre los 7 y los 14 días la resistencia del tipo I al cabo de 28 días tienen la misma
composición básica que el tipo I pero ha sido mesclado de forma más cuidadosa y medida hasta
obtener partículas más finas. . Su utilización se debe a necesidades específicas de la construcción,
cuando es necesario retirar cimbras lo más pronto posible o cuando por requerimientos particulares,
una obra tiene que ponerse en servicio muy rápidamente, como en el caso de carreteras y
autopistas.
El cemento portland tipo IV genera resistencia tardía en comparación con el
tipo I, se utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que el calor
generado por la hidratación sea mantenido a un mínimo. El desarrollo de
resistencias de este tipo de cemento es muy lento en comparación con los
otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV están
dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes
presas.
La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua; el
endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de la
resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque éste continúa aumentando muy
lentamente por un período mayor de tiempo.
En la fabricación del cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas, aditivos -
como el mineral de fierro cuando es necesario- y en ocasiones materiales silicosos y aluminosos.
Estos materiales son triturados y molidos finamente, para luego ser alimentados a un horno rotatorio
a una temperatura de 1,400 grados centígrados y producir un material nodular de color verde oscuro
denominado Clinker. El cemento portland tipo V es utilizados en lugares donde la exposición a los
sulfatos es severa estas pueden estar presentes en los agregados del hormigón o en el propio medio
ambiente. La presencia de sulfatos junto con otros tipos de cementos provoca la desintegración
progresiva del hormigón y la destrucción de la estructura interna del material compuesto
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Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser aptas para cumplir su
función. El agua de curado es muy importante que sea apta pues puede afectar más negativamente
a las reacciones químicas cuando se está endureciendo el hormigón.
Normalmente el agua apta suele coincidir con la potable y están normalizados una serie de
parámetros que debe cumplir. Así en la normativa está limitado el pH, el contenido en sulfatos, en
ion cloro y los hidratos de carbono.
Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se produzca el fenómeno
de la segregación (separación del hormigón en sus componentes: áridos, cemento y agua). Suele
presentarse cuando se vierte hormigón con caídas de material superiores a los 2 metros.
2.3.3. Agregado
Para concretos estructurales común es los agregados ocupan entre 70% y el 75% del volumen de la
masa endurecida en resto está conformado por la pasta de cemento endurecido, agua no combinada
(agua no utilizada en la hidratación del cemento) y vacíos de aire evidentemente los dos últimos no
contribuyen a la resistencia del concreto. En general, mientras más densamente puedan
empaquetarse los agregados mejor se va la resistencia del concreto. Por esta razón resulta de
fundamental importancia la gradación del tamaño de las partículas de los agregados. También es
importante que el agregado tenga buena resistencia mecánica y química, que su superficie esté libre
de impureza como arcilla o limón o materia orgánica las cuales pueden debilitar la unión de la pasta
con los agregados y que no se produzca la reacción química entre los mismos. Los agregados
deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se exija al hormigón. No se deben
emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas friables o porosas. Para la durabilidad en
medios agresivos serán mejores los áridos silíceos, los procedentes de la trituración de rocas
volcánicas o los de calizas sanas y densas.
El agregado que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Según Jiménez Montoya no
es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena. Las mejores arenas son las de río, que
normalmente son cuarzo puro, por lo que aseguran su resistencia y durabilidad.
Con agregados naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren menos agua de
amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la garantía de que son piedras duras y
limpias. Los áridos machacados procedentes de trituración, al tener más caras de fractura cuesta
más ponerlos en obra, pero se traban mejor y se refleja en una mayor resistencia.
Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es imprescindible lavarlos para
eliminar la camisa que envuelve los granos y que disminuiría su adherencia a la pasta de hormigón.
De igual manera los áridos de machaqueo suelen estar rodeados de polvo de machaqueo que
supone un incremento de finos al hormigón, precisa más agua de amasado y darán menores
resistencias por lo que suelen lavarse.
Los agregados que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro grupos de
distintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima. Tres factores intervienen en una
granulometría adecuada: el tamaño máximo del árido, la compacidad y el contenido de granos finos.
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Cuando mayor sea el tamaño máximo del agregado, menores serán las necesidades de cemento y
de agua, pero el tamaño máximo viene limitado por las dimensiones mínimas del elemento a
construir o por la separación entre armaduras, ya que esos huecos deben quedar rellenos por el
hormigón y, por tanto, por los agregados de mayor tamaño. En una mezcla de agregados una
compacidad elevada es aquella que deja pocos huecos; se consigue con mezclas pobres en arenas
y gran proporción de agregados gruesos, precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es
conseguir compactar el hormigón, pero si se dispone de medios suficientes para ello el resultado son
hormigones muy resistentes. En cuanto al contenido de granos finos, estos hacen la mezcla más
trabajable pero precisan más agua de amasado y de cemento. En cada caso hay que encontrar una
fórmula de compromiso teniendo en cuenta los distintos factores. Las parábolas de Fuller y de
Bolomey dan dos familias de curvas granulométricas muy utilizadas para obtener adecuadas
dosificaciones de agregados
2.3.4. Aditivos
Además de los principales componentes del concreto usualmente se colocan aditivos para mejorar el
comportamiento del mismo existen aditivos para acelerar o retardar el fraguado y el endurecimiento
para mejorar la manejabilidad para aumentar la resistencia para mejorar la durabilidad para disminuir
la permeabilidad y para efectuar otras propiedades. Los aditivos deben cumplir con los requisitos de
la forma A.S.T.M. C4G4 Los aditivos plastificantes son los más utilizados en nuestro medio, y
permiten que la trabajabilidad del hormigón fresco mejore considerablemente, por lo que se los suele
utilizar en hormigones que van a ser bombeados y en hormigones que van a ser empleados en
zonas de alta concentración de armadura de hierro. Estos mismos aditivos pueden conseguir que,
manteniendo la trabajabilidad de un hormigón normal, se reduzca la cantidad de agua de amasado
mejorando con ello la resistencia del hormigón.
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Los aditivos acelerantes permiten que el endurecimiento y fraguado de los hormigones se
produzca más rápidamente en la fase inicial. Usualmente se los emplea cuando se desea
desencofrar en menor tiempo las formaletas. Un efecto similar puede obtenerse utilizando cementos
de fraguado rápido o mediante un proceso de curado con vapor de agua circulante.
Existen aditivos de fraguado extra rápido que se emplean en casos en que se requiera un
endurecimiento y fraguado del hormigón en pocos minutos, como en la fundición de elementos
dentro de cauces de ríos, en el mar o en túneles.
Los aditivos retardantes retrasan el endurecimiento inicial del hormigón, manteniendo por más
tiempo su consistencia plástica. Se los suele utilizar en climas cálidos para evitar el fraguado
anticipado por evaporación del agua de amasado, y en obras masivas de hormigón en que se quiere
controlar la cantidad de calor emitida por el proceso de fraguado.
La aceleración inicial del proceso conduce a resistencias menores a largo plazo, pues el agua de
curado tiene menor nivel de penetración por el endurecimiento del hormigón. La desaceleración
inicial del proceso determina resistencias mayores a largo plazo, pues el curado se vuelve más
eficiente.
Hay aditivos introductores de aire que producen burbujas de aire dentro del hormigón, los que se
utilizan en estructuras que están sometidas a procesos de congelamiento y descongelamiento
periódico, poco frecuentes en nuestro medio (se los suele utilizar en refugios para ascencionismo).
Los introductores de aire tienen como efecto colateral la disminución de la resistencia del hormigón
aproximadamente en un 5% por cada 1% de burbujas de aire introducidas.
Existen sustancias especiales, como la ceniza volcánica pulverizada (fly ash) o la cáscara de arroz
quemada y pulverizada, que por su composición química apropiada y por su granulometría aún más
pequeña que la del cemento, mejoran la resistencia del hormigón a largo plazo. El uso de aditivos
requiere de mezclas de prueba en laboratorio o en obra, antes de ser utilizados en las estructuras,
porque ocasionalmente pueden provocar reacciones indeseables con ciertos tipos de cemento y con
otros aditivos.
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2.4. Concreto y Hormigón
Los factores que hacen del concreto un material de construcción universal son evidentes que han
sido utilizados de diversas maneras por miles de años probablemente se comenzó a utilizar en el
antiguo Egipto, también fue utilizado por los griegos en la comunidad de puzzoli. Así mismo de
nuevo como las piedras materiales el concreto es un material relativamente frágil, con una baja
resistencia a la tención comparada con la resistencia a la compresión. Esto impide su utilización
económica en elementos sometidas a tensión ya sea en toda su sección o sobre parte de la misma.
Para contrarrestar esta limitación, en la segunda mitad del siglo XIX se consideró factible utilizar
acero para reforzar el concreto debido a la alta resistencia a la tensión, principalmente en aquellos
sitios donde el concreto limitaría la capacidad del elemento.
El refuerzo conformado usualmente por barras circulares con deformación superficiales para
proporcionar adherencia, se coloca en la formaletas y se vacía la masa de concreto para rodearlas
completamente, una base endurecido las barras comienzan a formar parte integral del elemento.
La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado y endurecimiento,
mientras que el árido es un material inerte sin participación en el fraguado y endurecimiento.
El cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose complejas reacciones químicas que lo
convierten en un producto maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de
unas horas, derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obteniéndose un
material de consistencia pétrea.
Todas las curvas de las figuras mostradas tienen características similares. Todas tienen una
formación inicial relativamente elástica, luego comienzan a inclinarse hacia la horizontal alcanzando
el esfuerzo máximo, o sea la resistencia a la compresión para una deformación unitaria entre 0.003,
para concretos de densidad normal, donde los valores mayores corresponden a las mayores
resistencias. La resistencia a la compresión del hormigón normalmente se la cuantifica a los 28 días
de fundido el concreto, aunque en estructuras especiales como túneles y presas, o cuando se
emplean cementos especiales, pueden especificarse tiempos menores o mayores a esos 28 días.
En túneles es bastante frecuente utilizar la resistencia a los 7 días o menos, mientras en presas se
suele utilizar como referencia la resistencia a los 56 días o más.
19
La resistencia del hormigón se determina en muestras cilíndricas estandarizadas de 15 cm de
diámetro y 30 cm de altura, llevadas hasta la rotura mediante cargas incrementales relativamente
rápidas.
Si se asume una distribución normalizada (campana de Gauss) de los ensayos de rotura de cilindros
de hormigón, la resistencia característica puede calcularse a partir de la resistencia media y la
desviación estándar (s ), mediante la siguiente expresión:
f'c = fm - 1.65s
En hormigones de alta resistencia (f’c > 420 Kg/cm2), a más de los factores antes mencionados,
tiene especial importancia la resistencia del material constituyente de los agregados (roca de origen),
pues este parámetro impone un tope máximo a la resistencia del concreto (el hormigón jamás podrá
alcanzar una resistencia superior a la de la roca de origen del agregado grueso).
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Uno de los requisitos más importantes que debe reunir un hormigón en zonas sísmicas es su
ductilidad, lo que en nuestro medio limita la utilización de hormigones de resistencia media fm
superior a 500 Kg/cm2, por ser sumamente frágiles (tienen muy poca deformabilidad en el rango de
comportamiento plástico).
21
El código A.C.I especifica que deben ensayarse un par de cilindros por cada 500 pies cuadrados de
área superficial colada, pero no menos de 1 vez al día.
La consistencia del concreto se mide son mayor frecuencia mediante el ensayo de asentamiento. Un
molde metálico con forma de cono truncado de 12 de altura se llena cuidadosamente con concreto
fresco. Una vez lleno el molde este se levanta de manera vertical y el asentamiento del concreto se
mide como la diferencia de altura entre el molde y la pila de concreto. El asentamiento es una buena
medida de la cantidad de agua total la mescla y debe mantenerse tan bajo como sea posible, pero
sin afectar la manejabilidad del concreto. Los concretos utilizados en la construcción se realizan
desde el camión mezclador hasta la formaleta por diversos medios mediante contenedores con
variados de fondo con carretillas o mediante bombeo a través de conductos metálicos. El principal
peligro durante el trasporte es la segregación. El vaciado es el proceso de transferir el concreto
fresco del dispositivo de conducción a la formaleta. Antes del vaciado se debe se debe remover el
óxido de acero, limpiar las formaletas y revisar que la misma tenga las dimensiones correctas. La
compactación se logra mediante la utilización de vibradores mecánicos.
El curado se puede lograr manteniendo continuamente húmedas las superficies expuestas mediante
rociado empapamiento, recubriendo con láminas plásticas o mediante la aplicación de selladores
que formen una membrana impermeable que retarde la evaporación del agua.
La combinación de los de los dos materiales (concreto y acero), conocido como concreto reforzado
combinan muchas las ventajas de cada uno, costo relativamente bajo:
Buena resistencia al clima y al fuego
Resistencia a la compresión
Excelente capacidad del molde del concreto
Alta resistencia a la tensión
Es precisamente esta combinación la que produce el casi limitado rango de uso del concreto
reforzado en la construcción de edificio. Puente presas, tanques, depósitos y muchas más otras
estructuras.
Las características que llevan a un comportamiento satisfactorio entre el concreto y el acero son las
siguientes.
Los coeficientes de expansión térmicas entre los dos materiales están suficientemente cerca para no
producir agrietamiento y otras deformaciones no deseadas.
La resistencia a la corrosión del acero descubierto es posible, el concreto rodea el acero y provee
una excelente protección minimizada la corrosión y los costos de mantenimiento.
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La resistencia al fuego del acero por su alta conducta de técnica es un hecho que su resistencia
disminuye al aumentar la temperatura mientras que el concreto es todo lo convenio de esta manera
los daños por la exposición al fuego está limitado generalmente a la superficie exterior y al
recubrimiento proporciona aislamiento al acero de refuerzo.
La resistencia de la corrosión del acero descubierto es pobre el concreto rodea al acero produce una
excelente producción minimizando la corrosión y los costos de mantenimiento.
La resistencia al fuego del acero desprotegido se ve empeorado por su alta conductividad térmica.
Un hecho que la resistencia disminuye al aumentar la temperatura, mientras que el concreto es todo
lo contrario, de esta manera los daños por la exposición de fuego están limitados generalmente a la
superficie exterior y el recubrimiento proporciona al acero de refuerzo.
En el hormigón armado se emplea habitualmente acero de alta resistencia de adherencia mejorada o
barras corrugadas. El corrugado está normalizado por la forma del resalto en el perímetro de la
barra, su altura, anchura y separación.
Colocación de Armaduras: Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al encofrado y entre sí de
forma que mantenga la posición prevista sin moverse en el vertido y compactación del hormigón.
Para ello se colocan calzas o separadores en número suficiente que permitan mantener la rigidez del
conjunto.
Las distancias entre las diversas barras de armaduras deben mantener una separación mínima que
está normalizada para permitir una correcta colocación del hormigón entre las barras de forma que
no queden huecos o coqueras durante la compactación del hormigón.
De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el encofrado, llamado recubrimiento,
debe mantener una separación mínima, también normalizada, que permita el relleno de este espacio
por el hormigón. Este espacio se controla por medio de separadores que se colocan entre la
armadura y el encofrado.
Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre eliminando los restos
de mortero que se hayan podido adherir a la superficie. Para facilitar el desencofrado se suelen
aplicar al encofrado productos desencofrantes, estos deben estar exentos de sustancias
perjudiciales para el hormigón.
Colocación y Compactación: El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado debe
efectuarse evitando que se produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe evitar verterlo
desde gran altura, hasta un máximo de dos metros de caída libre y no se debe desplazar
horizontalmente la masa.
Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para permitir una buena
compactación (hasta 40 cm en hormigón en masa y 60 cm en hormigón armado). Las distintas capas
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o tongadas se consolidan sucesivamente, trabando cada capa con la anterior con el medio de
compactación que se emplee y sin que haya comenzado a fraguar la capa anterior.
Para conseguir un hormigón compacto, eliminando sus huecos y para que se obtenga un completo
cerrado de la masa, hay varios sistemas de consolidación. El picado con barra, que se realiza
introduciéndola sucesivamente, precisa hormigones de consistencias blandas y fluidas y se realiza
en obras de poca importancia resistente. La compactación por golpeo repetido de un pisón se
emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor y mucha superficie horizontal. La compactación por
vibrado es la habitual en hormigones resistentes y es apropiada en consistencias secas.
Curado: El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra por
la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final. Durante el fraguado y primer
endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación, formándose huecos capilares en el
hormigón que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la sequedad y el viento provocan una
evaporación rápida del agua incluso una vez compactado. Es preciso compensar estas pérdidas
curando el hormigón añadiendo abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de
hidratación con aumento de la resistencia.
Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde los que protegen del sol y del
viento mediante tejadillos móviles, plásticos; mediante riegos de agua en la superficie; la inmersión
en agua empleada en prefabricación; los productos de curado aplicados por pulverización; los
pulverizados a base de resinas forman una película que impide la evaporación del agua, se trata de
uno de los sistemas más eficaces y más costosos.
Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales normalmente huecos o
coqueras superficiales. Si estos defectos son de grandes dimensiones o están en zonas críticas
resistentes puede resultar necesaria la demolición parcial o total del elemento construido.
Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormigón, por ello es habitual
biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando en las esquinas de los encofrados unos
biseles de madera llamados berenjenas o tarranchas.
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2.8. Separación y Recubrimiento
Los tamaños usuales para barras de refuerzo varían entre la #3 (3/8) a la #11 (11/8). Los dos
tamaños mayores la #14 (1 ¾) y la #18 (2 ¼) se utilizan principalmente en columnas. Muchos
diseñadores limitan la variación con los diámetros para editar confusiones al momento del ensamble
de los emparrilladlos de refuerzo. El código A.C.I 7.6 especifica que la distancia mínima entre barras
adyacentes no debe ser menor que el diámetro de las barras o que una pulgada, para columnas
estos requisitos deben desmontarse a el diámetro o 1 ½ pulgada.
Para dar al acero una adecuada protección contra el fuego y a la corrosión el diseñador debe
mantener un espesor mínimo me recubrimiento entre el acero y el medio ambiente el código
A.S.C. 7.7, para concreto variado el sitió especifica que la protección del concreto, para superficies
expuestas directamente al terreno o la intemperie debe ser mayor que ¾. Para los muros debe ser
mayor de una pulgada, para vigas y columnas debe ser mayor a 1 ½ y si la superficie de concreto
está expuesta a la humedad y si la superficie del concertó está expuesta a la humedad que requiere
un recubrimiento de por lo menos 2 pulgada.
Estados Límites: El concepto de Estado límite tuvo su auge en los años 1970, como conjunto de
requerimientos que debía satisfacer un elemento estructural para ser considerado apto. Los
reglamentos se centraron en dos tipos: los Estados límites de servicio y los Estados límites de
solicitación.
Coeficientes de Seguridad: Los reglamentos de los años 1970, para poder simplificar los complejos
cálculos de probabilidades, establecieron los Coeficientes de seguridad, en función de la calidad de
los materiales, el control de la ejecución de la obra y la dificultad del proyecto. Se introdujeron los
Coeficientes de mayoración de cargas o acciones, y los Coeficientes de minoración de resistencia de
los componentes materiales.
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Reglamentos: A mediados del siglo XX los Reglamentos tenían decenas de páginas, en el siglo XXI
poseen cientos. La introducción de programas informáticos posibilita cálculos muy complejos,
rápidos y soluciones más precisas. Los Reglamentos hacen especial hincapié en estados últimos de
servicio (figuración, deformaciones) comportamiento (detalles constructivos) y durabilidad
(recubrimientos, calidades), limitando la resolución experimental con múltiples condicionantes. Así, el
Euro código 1 establece situaciones usuales y accidentales (como sismos), que implican
Coeficientes de seguridad parciales para las más variadas solicitaciones y resistencias. Algunas
normativas específicas por ámbitos geográficos son EHE (España), Euro código 2 (Europa),
ASCE/SEI (Estados Unidos).
Cálculo y Proyecto: Antes de construir cualquier elemento de hormigón deben calcularse las cargas
a que estará sometido y, en función de las mismas, se determinarán las dimensiones de los
elementos y calidad de hormigón, la disposición y cantidad de las armaduras en los mismos.
El cálculo de una estructura de hormigón consta de varias etapas. Primero se realizan una serie de
simplificaciones en la estructura real transformándola en una estructura ideal de cálculo. Después se
determinan las cargas que va a soportar la estructura, considerando en cada punto la combinación
de cargas que produzca el efecto más desfavorable. Por último se dimensiona cada una de las
secciones para que pueda soportar las solicitaciones más desfavorables.
Una vez calculada la estructura se redacta el proyecto, que es el conjunto de documentos que sirve
para la realización de la obra y que detalla los elementos a construir. En el proyecto están incluidos
los cálculos realizados. También incluye los planos donde figuran las dimensiones de los elementos
a ejecutar, la tipificación de los hormigones previstos y las características resistentes de los aceros a
emplear.
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3. El Acero
3.1. Introducción
Los metales y las aleaciones poseen muchas propiedades útiles en ingeniería, lo que supone una
extensa gama de aplicaciones en diseños y proyectos. El hierro y sus aleaciones principalmente el
acero representa aproximadamente el 90% de la producción mundial de metales, fundamentalmente
a la combinación de su buena resistencia, tenacidad y ductilidad con su relativo bajo costo.
No sería remoto que en este proceso de consecución del acero se hubiera tenido el
convencimiento de que el simple calentamiento de los minerales seguido del enfriamiento
consecuente diera por resultado un nuevo material, quebradizo a veces, más duro y
menos maleable que el cobre, menos útil que el bronce pero más abundante y fácil de
obtener.
Figura: espada corta (800 a.C.)
27
Durante las Cruzadas, los europeos encontraron en Damasco espadas y dagas con propiedades
excepcionales y por ello fue que se difundió este nombre a pesar de que el acero de que estaban
hechas provenía de la India, donde se conocía con el nombre de wootz. Se cree que las mejores
hojas de acero fueron forjadas en Persia con el wootz proveniente de la India, material que también
se usó para hacer armaduras. Entonces, bien pudieron llamarse aceros de la India o de Persia.
Las propiedades excepcionales de este material se traducían en superioridad guerrera, pues influía
de manera decisiva tanto en la protección como en la acción de ataque. Estos motivos fueron
suficientes para alentar a los europeos a indagar sobre la fabricación de esos aceros, y fue en esa
búsqueda que se encontraron con una serie de leyendas o consejas tan inverosímiles como las
siguientes: "el acero debía ser templado", es decir enfriado bruscamente, "con los orines de un niño
pelirrojo", o bien "con los orines de una cabra de tres años que hubiera sido alimentada por tres días
sólo con helechos". Otros procedimientos igualmente fantásticos eran más detallados, como el
siguiente: "el acero debe calentarse hasta que cese de brillar, justo como la salida del sol en el
desierto; después de esto debe enfriarse hasta que llegue al color púrpura de rey y, en esta
condición, insértese en el cuerpo de un esclavo lo más musculoso posible, así la fuerza del esclavo
será transferida a la hoja de acero, lo que se traducirá en la resistencia del metal".
Por muchos años y con estos procedimientos o tal vez otros similares, muchos herreros, forjadores
y aun científicos de renombre intentaron reproducir las propiedades de los aceros de Damasco. En
1819 el científico inglés Michael Faraday publicó un artículo, en el que proponía como solución al
problema la adición al acero de pequeñas cantidades de sílica y alúmina. La propuesta no tuvo éxito
pero consiguió inquietar a Jean Robert Breant para que éste iniciara una serie de experimentos
consistentes en añadir distintos y variados elementos al acero. Para 1821, Breant había llegado al
meollo del asunto y pudo establecer que era el alto contenido de carbón el responsable de la
resistencia y dureza poco comunes de los aceros de Damasco.
Breant logró producir espadas con propiedades muy similares a las de Damasco, pero nunca explicó
en detalle los procedimientos y cabe también suponer que no fue capaz de discernir sobre la
importancia de los distintos factores que intervenían en el proceso. De hecho, las bases sólidas para
la comprensión científica de los aceros de Damasco se dieron hasta el presente siglo, al conocerse
las transformaciones de fase que presenta el acero como función de la temperatura y el contenido
de carbón. Ante un misterio como éste, que duró más de 2 000 años, no queda otra cosa más que
aplicar el viejo proverbio ruso que dice: "Frecuentemente lo mejor de lo nuevo resulta ser lo
largamente olvidado del pasado". El conocer o no los más íntimos secretos de las espadas de
Damasco no impidió o limitó siquiera que la humanidad diera uso al acero. Esta aleación, hija de la
casualidad o del empirismo (lo mismo da), ha resultado ser uno de los materiales más utilizados por
el hombre. El dominio de la tecnología para producirlo en forma controlada pronto se tradujo en
cambios sociales profundos, pues sus características físicas permitieron la fabricación de
maquinarias más complicadas, estructuras más resistentes, procesos en los que intervenían
condiciones más difíciles de obtener, etcétera. Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los
hornos utilizados para la fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de
combustión por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral
de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más
carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el
llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El
arrabio se refinaba después para fabricar acero.
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La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los
usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al
inventor británico Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su
nombre. Desde la década de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para
producir acero a partir de material de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos
hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro. Para dar una
idea de la rápida evolución e influencia que el acero y sus aleaciones tuvieron hacia finales del siglo
pasado, cabe mencionar que entre 1870 y el fin de ese siglo, la producción mundial de acero
aumentó de 500000 a 2800 000 de toneladas y, por otra parte, generó el surgimiento de un
sinnúmero de tecnologías.
• Azufre - S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una
impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la
maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar pueden causar porosidad en las
soldaduras.
• Boro - B: El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero está totalmente
desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el endurecimiento
del acero, ya que también se combina con el carbono para formar los carburos que dan al acero
características de revestimiento duro.
• Cobalto - Co: El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la
capacidad de endurecimiento.
• Fósforo - P: Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al
igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos
tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la
maquinabilidad.
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• Manganeso - Mn: El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e indispensables, está
presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de austenita, y al
combinarse con el azufre previene la formación de sulfuro de hierro en los bordes del grano,
altamente perjudicial durante el proceso de laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y
aumentar su capacidad de endurecimiento.
• Nitrógeno - N: El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la formación
de austenita.
• Plomo - Pb: El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se añade plomo a
muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad.
• Titanio - Ti : Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque debido a
sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.
Permite pasar directamente del acero líquido a un semiproducto transformable posteriormente por
laminación.
A.) La colada del acero en lingotera: (recipientes de paredes gruesas construidos normalmente
con fundición). Se colocan sobre unas placas de hierro fundido que tienen una serie de canales o
ramificaciones, en donde se colocan los conductores de ladrillo reflactario y el bebedero o "REINA".
A los lingotes de aceros especiales siempre se les pone en la parte de la cabeza lo denominado
mazarota, que consiste en una pieza de cerámica revestida interiormente de un material exotérmico
y a la que ese adiciona en el momento de la llegada del acero al final del llenado, nuevamente
material exotérmico, con el fin de aumentar la temperatura en esa zona y ser la parte de enfriamiento
lento del lingote, de manera que se concentre en esa zona el fenómeno de contracción del paso
líquido a sólido (rechupe). También en esta zona es donde más concentración existe de segregación
principal y donde quedan decantadas las inclusiones no metálicas más gruesas, que por ser de
menor densidad que el acero flota en las zonas líquidas que solidifican últimamente.
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Durante la colada se debe proteger el chorro de acero entre la cuchara y el bebedero para evitar
oxidaciones del chorro y por tanto disminución de las inclusiones oxidas.
B.) La colada continua: De la cuchara se vierte el chorro en una "ARTESA" (es una especie de
distribuidor del caldo) y de la artesa se vierte en un molde de fondo desplazable y cuya sección
transversal tiene la forma de palanquilla o semiproducto que se quiera fabricar.
Se denomina continua porque el producto sale sin interrupción de la máquina, hasta que la cuchara
o cucharas de alimentación se hayan agotado. El chorro, tanto al pasar de la cuchara a la artesa
como al pasar de ésta al molde, es protegido de la atmósfera con buzas sumergidas.
Para iniciar la operación de la colada continua, se cierra el fondo del molde con un cabezal metálico
que tiene la sección del molde unido a una barra metálica larga (FALSA BARRA), de esta forma
queda tapado el fondo del molde evitando que el caldo caiga al vacío. Poco después, a medida que
el caldo pasa por el molde va arrastrando a la barra que finalmente se desprende y es retirado hasta
que sea necesario iniciar una nueva colada.
Los diferentes tipos de acero pueden clasificarse ateniendo a diversos factores, a continuación se
mencionan las clasificaciones más comunes:
Aceros al carbono: Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el
0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías
de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques,
somieres y horquillas.
Aceros aleados: Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono
normales. Estos aceros de aleación se pueden subclasificar en:
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Aceros estructurales: Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de
máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan en las estructuras de
edificios, construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido
de la aleación varía desde 0,25% a un 6%.
Aceros para herramientas: Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para
cortar y modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y
construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.
Aceros especiales: Son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de cromo
generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas
temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y
rodamientos.
Aceros de baja aleación ultra resistentes: Esta familia es la más reciente de las cuatro
grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros
aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de
aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho
mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con
aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más
delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los
vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la
actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las
vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio
interior en los edificios.
Aceros inoxidables: Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de
aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la
acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy
duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean
muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques
de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas
espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o
sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas
de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no
oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
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3.5.3. Clasificación de los Aceros según la ASTM:
La ASTM clasifica los aceros según sus usos y propiedades. El acero más común y más utilizado es
el llamado A-36, nomenclatura que hace referencia al acero estructural de uso general. Sin embargo,
existen también otros tipos de aceros estructurales como se presenta a continuación:
• Aceros generales (A-36)
• Aceros estructurales de carbono (A-529)
- Bajo contenido de carbono (<0.15 %)
- Dulce al carbono (0.15 – 0.29 %)
- Medio al carbono (0.30 – 0.59 %)
- Alto contenido de carbono (0.6 – 1.7 %)
• Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación (molibdeno, vanadio y cromo),
(A-441 y A-572) aleación al 5 %.
• Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación, resistentes a la corrosión
atmosférica (A-242, A-588).
• Acero templado y revenido (A-514).
• ASTM A36: Acero estructural para construcción en general
• ASTM A131: Acero estructural para la construcción de barcos
• ASTM A615: Acero de refuerzo (barras corrugadas y lisas)
• ASTM A616: Acero de refuerzo (rieles)
• ASTM A617: Acero de refuerzo (ejes)
• ASTM A706: Acero de refuerzo de baja aleación
• ASTM A325 y A356: Pernos de acero
• ASTM A563: Tuercas de acero
• ASTM A653: Carriolas de acero
33
3.5.5. Acero Inoxidable:
Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus características de
inoxidables, muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel para reforzar aún más su
resistencia a la corrosión. Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo
inoxidable en toda su masa, por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados,
ni pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. En el
acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar o desprenderse. El acero
ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y forma óxido de hierro pulverulento en
su superficie; si esta no se combate, la oxidación sigue adelante hasta que el acero esté
completamente corroído. También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo
que se forma en la superficie es una tenue película con un espesor típico de 8 a 10 Angstroms
(1 Angstrom = 10-8 cm) de óxido de cromo -que también contiene hierro y níquel- muy densa que
constituye una coraza contra los ataques de la corrosión. Si por cualquier razón esta película de
óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables es eliminada, se vuelve a formar inmediatamente
otra es su reemplazo al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente. El empleo de
acero inoxidable siempre estará bajo la dependencia de las características oxidantes del ambiente;
si en un determinado proceso imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables
resultan superiores a los metales y aleaciones más nobles. Sin embargo, en familia de los aceros
inoxidables la resistencia a la corrosión varía considerablemente de un tipo al otro.
El acero es uno de los más importantes materiales estructurales, entre sus propiedades de particular
importancia están la alta resistencia comparada con cualquier otro material disponible y su
ductilidad.
El fabricante de estructuras de acero trabaja con los planos de ingeniería o arquitectura para
producir dibujos detallados de taller, de los que se obtienen las dimensiones requeridas para cortar,
aserrar, o cortar con antorcha, los perfiles al tamaño pedido y localizar con exactitud los agujeros
para barrenar o punzonar.
34
reduce su ductilidad y que al aumentar la resistencia no varía el módulo de elasticidad, por lo que se
vuelven más críticos los problemas de pandeo local de las secciones y global de los elementos. Por
ello, en las estructuras normales la resistencia de los aceros no excede de 2500 kg/cm2 (36 Ksi),
mientras que para refuerzo de concreto, donde no existen problemas de pandeo, se emplean con
frecuencia aceros de 6000 kg/cm2 (85 Ksi) y para preesfuerzo hasta de 20000 kg/cm2 (284 Ksi). La
continuidad entre los distintos componentes de la estructura no es tan fácil de lograr como en el
concreto reforzado, y el diseño de las juntas, soldadas o atornilladas en la actualidad, requiere de
especial cuidado para que sean capaces de transmitir los requerimientos que implica su
funcionamiento estructural. Los perfiles I, T y L tienen esta propiedad.
35
3.8. Desventajas del Acero como Material Estructural
Costo de mantenimiento- La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al estar
expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente.
Susceptibilidad al pandeo- Entre más largos y esbeltos sean los miembros a compresión, mayor
es el peligro de pandeo. Como se indicó previamente, el acero tiene una alta resistencia por unidad
de peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy económico ya que debe usarse bastante
material, solo para hacer más rígidas las columnas contra el posible pandeo.
Fatiga- La resistencia del acero puede disminuir cuando se somete a un gran número de inversiones
de carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión (cargas pulsantes y
alternativas). Resistencia de plastificación solamente para columnas cortas.
Para cumplir con todos los requisitos incluidos en las especificaciones técnicas, en las plantas
siderúrgicas se mantiene control sobre la composición química y la microestructura del acero,
observando con exactitud las prácticas metalúrgicas y operativas, que indican los valores de los
parámetros metalúrgicos y operativos en las acerías y plantas de laminación.
Para verificar el cumplimiento con las características mecánicas y físicas, incluidas en una
especificación técnica particular, se llevan a cabo una serie de ensayos, que a su vez están regidos
por una norma específica.
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3.10. Productos Estructurales Confeccionados de Acero
• Vigas de perfil W y S: son los perfiles con mayor frecuencia, son doblemente simétricas en el
eje horizontal y el vertical. Estas consisten en 2 patines unidos por un alma en el medio. La
diferencia entre los perfiles W y S es que el ancho del patín S es menor que el de perfil W. Al
hablarse de un perfil de viga W16 x 40, se dice que la misma tiene un peralte nominal de 16 plg y
con un peso de 40 lb/pie (con el sistema ingles). Un perfil de viga S510 x 111.6 tiene un peralte
nominal de 510mm y una masa de 111.6 kg/m (con el sistema internacional).
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• Planchas, tiras o placas: estos son aceros de calibres delgados, son definidos por las
especificaciones estándar de la ASTM.
• Tubos cuadrados y rectangulares: estas vienen con un largo definido y su área es variable de
acuerdo al perfil que se desee.
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3.11. Algunas Aplicaciones del Acero en la Construcción
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- Refuerzo de unión viga pared: en esta sección los
bloques son instalados entre las barras de acero y
rellenados para asegurar o fijar bien la base de la pared.
-Vigas sísmicas: su función unir las bases de las columnas para mantener la
estructura más rígida. Compuesta por barras de acero amarradas por
estribos.
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-Muro Cortante: Conformada de barras de
acero amarradas por estribos.
- Vigas W o S: su función es para vigas principales y secundarias, columnas, escaleras entre otros.
Varían de acuerdo a la estructura que tengan que soportar ya sea carga muerta mas carga viva.
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- Carriolas: Utilizado para estructuras de techo.
Planchas
Ángulos
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4. Soldadura
4.1. Introducción
Hace aproximadamente 2500 años., se inventó la forma de soldar hierro. Ésta consistía en calentar
las piezas de hierro en un horno o forja, hasta que se ablandaba el metal, para luego mediante el
martilleo, fusionarlos, hasta convertirlos en una unidad. Anterior a esto, los metales se unían por
remache o soldadura, procesos que no involucraban fusión, y en el que a menudo se utilizaba el oro
como soladura. Ésta práctica continuó sin cambios, hasta hace más o menos 80 años, cuando se
comenzaron a inventar procesos un tanto más modernos. La primera en desarrollarse fue la
soldadura de arco, seguida por la soldadura oxiacetilénica, los cuales se utilizaron para reparar
partes metálicas dañadas o desgastadas.
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4.3. Tipos de Juntas
Soldadura de Cordón: Se hacen en una sola pasada con el
metal de aporte sin movimiento a uno y otro lado. Se utiliza
principalmente para reconstruir superficies desgastadas y en
muy pocos casos para juntas.
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5. Madera
5.1. Introducción
La madera es un material complejo, con unas propiedades y características que dependen no sólo
de su composición sino de su constitución, o de la manera en que están colocados u orientados los
diversos elementos que la forman. El cómo están colocados u ordenados estos elementos nos
servirá para comprender mejor el comportamiento, algunas veces poco lógico de este material.
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5.3. Tipos Amarre de Madera Natural de uso Estructural Comunes en Panamá
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6. Baldosas
6.1. Introducción
Una baldosa es una pieza manufacturada, normalmente horneada, que puede ser de distintos
materiales como cerámica, piedra, porcelana, arcilla, metal e inclusive vidrio. Las Baldosas son
generalmente usadas para cubrir pisos y paredes u otros objetos tales como mesas u hornos.
Las baldosas se utilizan a menudo para cubrir paredes, con extensiones que pueden ir, desde unas
pocas piezas a los mosaicos complejos que se ven en edificaciones antiguas. En su mayoría, son
hechas de cerámica, con un fino acabado esmaltado, que se consigue después de un proceso de
horneado. También se puede conseguir, entre los materiales para su elaboración elementos como,
distintos tipos de piedra, vidrio y cemento. En la mayoría de los casos, una baldosa es horneada
varias veces para alcanzar un acabado esmaltado, brillante y liso al tacto.
Las Baldosas Cerámicas pertenecen al grupo de materiales Cerámicos. Se fabrican en varios tipos;
entre otros:
• Ordinarias: Fabricadas con las mismas tierras que los ladrillos.
• Finas: Se fabrican con arcillas muy ferruginosas, por lo que adquieren un color rojo intenso.
Se pueden barnizar o esmaltar como los azulejos.
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6.3. Clasificación de las Baldosas según sus Usos
Resistencia Mecánica:
Resistencia al Deslizamiento:
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6.4. Recomendación de Colocación de Baldosas Cerámicas
Las juntas son un elemento necesario para la conservación de las instalaciones. Existen varios tipos
de juntas en una obra:
a) Juntas estructurales: Están diseñadas para absorber los movimientos de la edificación y
siempre deben respetarse. Pueden ser tapadas con perfiles adecuados y llenadas con
materiales indicados.
b) Juntas perimetrales: En todas las uniones pared-suelo. El ancho mínimo será de 8 mm. y
deben de estar vacías o rellenas con material deformable. Son disimulables con el rodapié o
el azulejo de pared.
c) Juntas de colocación: Es la separación que se deja entre las baldosas. Se considera
colocación con junta cuando la separación es mayor o igual de 3 mm, y separación sin junta
cuando es menor de 3 mm, debiendo dejar siempre una separación mínima de 1,5 mm.
Antes de llenar las juntas con la lechada, debemos esperar que el mortero de agarre o el adhesivo
este totalmente endurecido.
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7. Paredes
7.1. Introducción
Una pared es una estructura sólida vertical que protege o define un espacio. Son uno de los
elementos más importantes en un local, pero lamentablemente resulta a veces el que más
descuidamos. Constituye, además, la parte más grande y visible del establecimiento.
Hechas con Bloques de arcilla: Los bloques de arcilla son 40% más
livianos que los de cemento, lo que ahorra peso a las estructuras y
costos en el ascenso de los materiales, notablemente menos
absorbentes del calorcito con que la naturaleza nos distinguió y, lo que
es mucho más importante, su uso reduce en cantidades apreciables la
extracción de arena de nuestras castigadas playas.
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Hechas con bloques de Vidrio: el bloque de vidrio, están formados
por 2 piezas de vidrio moldeado, que se sueldan a muy altas
temperaturas, para crear una cámara de aire al vacío entre ambas
piezas y esto los dotas de un gran nivel de aislamiento térmico y
acústico. Además de ser resistentes y proporcionan privacidad, son
elementos de un alto poder decorativo; no se pueden cortar, por tanto
Hechas con Gypsum: Las paredes del yeso eran muy comunes,
especialmente en el último décimo octavo siglo y el diecinueveavo siglo. Es
capaz de producir las paredes muy lisas y buenos decorados. Se instala
rápidamente, endurece como el cemento, es muy difícil de trabajar con una vez
que comience a instalar, es duro de limpiar.
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8. Techos
8.1. Introducción
Los techos son uno de los materiales más empleados en la construcción debido a que son
impermeables al agua de lluvia y gracias a ellas podemos mantener condiciones cómodas a lo
interno de nuestras casas y comercios, sin importar el clima en el exterior. Pueden estar compuestos
de tejas de cerámica, también se fabrican tejas de pizarra y de hormigón, más empleadas en
cubiertas planas y en lugares donde las condiciones climatológicas son más severas. Aunque sus
ventajas son múltiples, su principal desventaja es su gran peso. También se fabrican techos de zinc
y de fibrocemento.
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9. Cielorazo
9.1. Introducción
Es una opción funcional y estética para el manejo de espacios y presentación de su local comercial u
hogar. El hombre en su afán de sentirse lo más cómodo posible, siempre propone ideas para ello, es
por eso que para disminuir el calor transmitido por el techo. En residencias común y corrientes la
altura de esta será de 2.70 metros variando en lugares más amplios (a más altura).
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10. Tuberías
10.1. Introducción
En el campo de la ingeniería, es importante tener en cuenta un amplio conocimiento de los que son
los conductos o tubos que se encuentran en la industria para el abastecimiento de gases o líquidos,
su fabricación y la representación gráfica de cada uno de ellos.
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10.3. Accesorios
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10.4. Válvulas
Brida con cuello para soldar: Es utilizada con el fin de minimizar el número de soldaduras en
pequeñas piezas a la vez que contribuya a contrarrestar la corrosión en la junta.
Brida deslizante: Es la que tiene la propiedad de deslizarse hacia cualquier extremo del tubo
antes de ser soldada y se encuentra en el mercado con cara plana, cara levantada, borde y
ranura, macho y hembra y de orificio requiere soldadura por ambos lados.
Brida roscada: Son bridas que pueden ser instaladas sin necesidad de soldadura y se
utilizan en líneas con fluidos con temperaturas moderadas, baja presión y poca corrosión, no
es adecuada para servicios que impliquen fatigas térmicas.
Brida loca con tubo rebordeado: Es la brida que viene seccionada y su borde puede girar
alrededor de cuello, lo que permite instalar los orificios para tornillos en cualquier posición sin
necesidad de nivelarlos.
Brida ciega: Es una pieza completamente sólida sin orificio para fluido, y se une a las
tuberías mediante el uso de tornillos, se puede colocar conjuntamente con otro tipo de brida
de igual diámetro, cara y resistencia.
Brida orificio: Son convertidas para cumplir su función como bridas de orificio, del grupo de
las denominadas estándar, específicamente del tipo cuello soldable y deslizantes.
Brida embutible: Tiene la propiedad de ser embutida hasta un tope interno que ella posee,
con una tolerancia de separación de 1/8'' y solo va soldada por el lado externo.
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11. Pinturas
11.1. Introducción
El color es una creación subjetiva, no está en las cosas ni en los agentes intermediarios, el color
físico, es el resultado de un número o longitud de onda y el tiempo que tarda en viajar esa luz
reflejada por cada parte del objeto.
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12. Asfalto
12.1. Introducción
Es una mezcla de hidrocarburos no volátiles, aromáticos, parafínicos y componentes heterocíclicos
que contienen azufre, nitrógeno y oxígeno. En la refinería, obtenemos el asfalto calentando el
petróleo a altas temperaturas para lograr su fraccionamiento en destilados (gasolina, diesel y otros) y
el desecho de este proceso que anteriormente de descartaba es el asfalto.
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Bibliografía
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