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En este grupo se incluyen teóricamente todos los aceros que pueden emplearse
para la fabricación de herramientas. Sin embargo, en la práctica, la aplicación de este
término queda limitada a los aceros especiales de gran calidad utilizados en la
fabricación de útiles o herramientas destinados a trabajar los materiales por corte o
por presión.
Hay diversos procedimientos que pueden servir para agrupar los aceros de
herramientas. Uno de ellos los clasifica en función del medio de temple utilizado: así
se tiene aceros de temple en agua, aceros de temple en aceite y aceros de temple al
aire. El contenido en elementos de aleación también puede servir para agrupar los
aceros, y en función de él se dividen en aceros de herramientas al carbono, aceros de
baja aleación y aceros de aleación media. Finalmente, en función de la aplicación que
van a tener, se clasifican en aceros rápidos y aceros para trabajos en frío.
M Aceros al molibdeno
F Aceros al tungsteno
En la mayoría de los casos nos encontramos con que son varios los tipos e
incluso las familias de aceros que nos resolverían satisfactoriamente un determinado
problema de herramientas, lo que hace que la selección se base en otros factores, tales
como productividad prevista, facilidad de fabricación y costo. En última instancia es
el costo de las herramientas por unidad de producto fabricado el que determina la
selección de un determinado acero.
Dureza en caliente:
Maquinabilidad:
En comparación con los aceros aleados normales, los aceros de herramientas son
mucho más difíciles de mecanizar. El acero de herramienta que presenta mejor
maquinabilidad tiene un índice aproximadamente igual al 30%, por lo tanto como
referencia para comparar la maquinabilidad de los distintos aceros de herramientas.
La maquinabilidad y facilidad de trabajo de los aceros de herramientas disminuye al
aumentar el contenido de carbón y elementos de aleados. Conforme aumenta el
contenido en carbono y elementos de aleación en los aceros, carbono en combinación
con elementos que tienen gran tendencia a formar carburos, como el vanadio, el
tungsteno, el cromo y el molibdeno, reduce la maquinabilidad al formarse gran
número de partículas duras de carburo, que no se disuelven en el recocido.
Resistencia a la descarburación:
Los aceros de herramientas al carbono son los que menos se descarburan. Los
aceros para la fabricación de herramientas para trabajos de choque presentan una
resistencia a la descarburación baja; los utilizados en las herramientas para trabajos
en caliente se consideran que tienen una resistencia mediana, y la mayoría de los
restantes aceros de herramientas ofrecen una resistencia a la descarburación buena.
0,95 a 1,4% de carbono estos aceros se emplean en los casos en que se exige a
las herramientas gran resistencia al desgaste y conservación de las condiciones de
corté. Se utilizan en la fabricación de herramientas para madera, brocas, escariadores,
terrajas y herramientas de torno.
Los aceros para trabajos en caliente pueden subdividirse en los tres grupos
siguientes:
Aceros rápidos:
Entre los aceros de herramientas, este tipo es el más aleado, y los aceros que lo
forman contienen normalmente grandes cantidades de tungsteno o molibdeno junto
con cromo, vanadio y a veces cobalto. El contenido de carbono varía entre 0,7 y 1%,
aunque en algunos pueden llegar a valer hasta un 1,5%.
Los aceros rápidos se pueden clasificar en dos grupos: aceros con molibdeno y
aceros con tungsteno
Los aceros de baja aleación especialmente los que contienen níquel, destacan
por su tenacidad. Se utilizan par la fabricación de herramientas y piezas sometidas a
golpes fuertes, como ocurre con las cuchillas de las cizallas, rodillos de laminar
roscas, algunas piezas de los embragues y trinquetes y uñas de retenida de los
divisores.
Mala calidad del acero: Pese al cuidadoso control que se ejerce durante la
fabricación del acero y a la inspección a que se le somete, de vez en cuando pueden
aparecer defectos en el acero. Estos pueden ser zonas porosas debidas a al
contracción que tiene lugar durante la solidificación del lingote y que se conocen
como venteaduras o sopladura, o bien sojas o pliegues debidas a la segregación o
inclusiones no metálicas.
1- Fresa:
Los ángulos característicos de una fresa de placa soldada son los siguientes: ángulo
mordiente ángulo de cuña ángulo de destalonado y ángulo axial El ángulo de cuña
es la directa consecuencia de los ángulos; varia según los materiales a trabajar y el
espesor de la placa. El ángulo axial; sirve para obtener una mejor penetración en el
material trabajando y un retiro gradual de la viruta. En los casos de herramientas con
diferencia de diámetro del perfil sirve para mantener constante el ángulo mordiente.
Soldadura Trimetálica
Los dientes de metal duro se sueldan al cuerpo de la fresa por medio de una aleación
formada por Ag-Cu-Ag.
Esta aleación permite a la placa absorber eventuales golpes debido al ataque sobre la
madera evitando así el desportillado del metal duro y garantizando una mayor
duración de la fresa.
Rotación y Avance
Las herramientas de corte que se usan en los cepillos son semejantes a las que
se usan en los tornos. La figura muestra herramientas de corte para diversas
operaciones de maquinado que se llevan a cabo con el cepillo. La mayor parte de las
herramientas de corte para cepillos sólo necesitan una pequeña cantidad de desahogo;
por lo general de 3 a 5º para desahogo frontal y lateral. Los ángulos de inclinación
laterales varían según el material que se esté maquinando. Para el acero se usa por lo
general de 10 a 15º. El fierro colado necesita de 5 a 10º y el aluminio de 20 a 30º de
inclinación lateral.
Los portaherramientas que usan los cepillos de codo también se asemejan a los de los
tornos. Sin embargo, el agujero cuadrado por el que pasa la herramienta es paralelo a
la base en los portaherramientas para cepillo. Con frecuencia se usa el
portaherramientas universal o de base giratoria. Como se ve en la figura el
portaherramientas universal se puede girar para cinco tipos distintos de cortes. En los
cepillos se usan varios tipos de sujetadores de piezas. En cada tipo se necesita prensar
la pieza en forma rígida. Si la pieza se mueve durante una operación, puede dañar
seriamente al cepillo, o al operador.
Las herramientas monofilos son herramientas de corte que poseen una parte cortante
(o elemento productor de viruta) y un cuerpo. Son usadas comúnmente en los tornos,
tornos revólver, cepillos, limadoras, mandrinadoras y máquinas semejantes.
En la figura se muestra una herramienta monofilo típica y las partes más importantes:
sus filos y superficies adyacentes.
c) Filo: Es la parte que realiza el corte. El filo principal es la parte del filo que ataca
la superficie transitoria en la pieza. El filo secundario es la parte restante del filo de la
herramienta.
d) Punta: Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y secundarios;
puede ser aguda o redondeada o puede ser intersección de esos filos.
Características y propiedades
Las herramientas de corte deben poseer como mínimo las siguientes características:
1. Altamente resistentes al desgaste.
2. Conservación de filos a altas temperaturas.
3. Buenas propiedades de tenacidad.
4. Reducido coeficiente de fricción.
5. Alcance de altos niveles de recambio entre afilado y afilado.
6. Alta resistencia a los choques térmicos.
Aceros al carbono:
El acero al carbono, se usó básicamente antes de 1900, su composición química es
aparte del Fe, la siguiente aproximadamente:
C = (0.65 a 1.35)%.
Mn = (0.15 a 0.40)%.
Si = (0.15 a 0.30)%.
S = (< 0.03)%.
P = (<0.03)%.
Con un endurecimiento hasta de 66 HRC. El filo de corte soportaba una temperatura
crítica de
(200 a 250)° C, sin perder sus características de corte.
Aceros aleados:
Estos aceros tienen una composición química aproximada a la siguiente:
C = (0.03 a 1.25)%.
Mn = (0.3 a 1.1)%.
Cr = (0.3 a 1.3)%.
W = (0.8 a 5.5)%.
4-Brocas
Primeramente podemos hablar de las brocas que nos encontramos en cualquier sitio
para madera, vienen de una pieza y suelen ser lo suficientemente largas para nuestro
trabajo. Estas brocas están bien si no puedes conseguir otras, sin embargo pueden dar
algunos problemas como que nos pandeen al taladrar o que estén torcidas ya que no
suelen tener la calidad suficiente para el trabajo que estamos haciendo. Debido a esto
y que suelen traer demasiada zona de corte nos puede crear una forma de husillo en
vez de un cilindro.
Este tipo de brocas nos puede servir para taladros mayores como los del final, donde
ya no es tan necesaria la precisión como en los primeros diámetros, o la broca ya no
es introducida tanto en el taco.
Para solucionar estos problemas, que nos pueden dar las brocas anteriores, se pueden
construir una como la siguiente.
Esta broca es para metal, de las normales de siempre, a la que se le suelda una varilla
de acero inoxidable del mismo diámetro, su mayor problema está en su construcción,
que es bastante complicada debida a que broca y varilla deben quedar perfectamente
alineadas, por lo que es recomendable que las haga un especialista.
5-Escariador.
Conviene no hacer el escariador justo de la medida del puntero, sino un poco mayor,
así a medida que se nos gaste o no corte, podremos ir afilándolo, en vez de tener que
hacer uno nuevo.