Apostila - Transformadores (USP)

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIENCIA E TECNOLOGIA DA BAHIA,
IFBA CAMPUS VITÓRIA DA CONQUISTA

DEPARTAMENTO DE ENSINO
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA ELÉTRICA
Desenvolvimento de um Transelevador para Galpão

Vertical
Walber Márcio Araújo Morais
Vitória da Conquista, maio de 2018.

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DA BAHIA,
IFBA CAMPUS VITÓRIA DA CONQUISTA
DEPARTAMENTO DE ENSINO
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

Vertical
Projeto de Final de Curso

apresentado ao Curso de
Graduação em Engenharia
Elétrica do Instituto Federal de
Educação, Ciência e
Tecnologia da Bahia, IFBA
Campus Vitória da Conquista
como requisito parcial para a
obtenção do título de
Engenheiro Eletricista.
Orientador: Prof. Dr. Wesley de Almeida Souto

AUTORIZO A REPRODUÇÃO E DIVULGAÇÃO TOTAL OU PARCIAL DESTE
TRABALHO, POR QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRÔNICO, PARA
FINS DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE.
M827d Morais, Walber Márcio Araújo.
Desenvolvimento de um transelevador para galpão vertical /
Walber Márcio Araújo Morais. - Vitória da Conquista, BA, 2018.
129 f.
Orientador: Prof. Dr. Wesley de Almeida Souto.
Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação) Engenheira

Elétrica - Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia da
Bahia – Campus de Vitória da Conquista-BA, 2018.
1. Sistema automático. 2. Logística - transelevador. 3. Controlador

lógico programável. I. Morais, Walber Márcio Araújo. II. Título.
CDU: 621.877
Elaborada pela Biblioteca do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia da Bahia - Campus
Vitória da Conquista-BA. Bibliotecária - Rita Fonseca CRB - 5 / 1747.

Vertical
Esta Monografia foi julgada adequada para obtenção do Grau de Engenheiro

Eletricista com ênfase em Eletrotécnica, do Instituto Federal de Educação, Ciência e
Tecnologia da Bahia, Campus Vitória da Conquista.
BANCA EXAMINADORA
___________________________________
Prof. Dr. Wesley de Almeida Souto
Orientador
___________________________________
Prof. Dr. Jorge Ricardo de Araújo Kaschny
Examinador – IFBA
___________________________________
Prof. Dr. Wilton Lacerda Silva
Examinador – IFBA

Dedico esse trabalho às minhas filhas Sofia e
Laura, com as quais aprendo um pouco a
cada dia, à Tânia pela paciência durante todo
esse tempo, a Nélio meu irmão-pai pelo apoio
e incentivo.
AGRADECIMENTOS
Para fazer engenharia é preciso abdicar de muita coisa. Quantas vezes deixei
de me reunir com amigos e familiares porque tinha que estudar... noites mal
dormidas, fins de semana, feriados. Dificuldades incontáveis. “Valeu a pena? Tudo
vale a pena se a alma não é pequena”.
Certo de que a trajetória não seria possível sem o suporte de familiares e
amigos, agradeço a todos que contribuíram direta ou indiretamente com a minha
formação.
Em especial, agradeço aos meus pais por me apoiarem ao longo da vida. Aos
meus irmãos, Marquinhos e Nélio, pelo cuidado que sempre tiveram comigo. À
Tânia, minha companheira, pelo apoio e compreensão. Às minhas filhas, Sofia e
Laura, as quais dão um outro significado à vida. Aos colegas da faculdade, por
compartilharem do aprendizado, pelos momentos de descontração. Aos mestres, por
contribuírem com a minha formação.
Ao meu orientador, prof. Wesley, pelo incentivo e suporte durante o
desenvolvimento desse projeto.
A todos vocês, meu muito obrigado!

RESUMO
A movimentação de materiais, no âmbito do sistema de logística, é um dos

parâmetros estratégicos para atender às exigências de mercado. Um sistema de
armazenamento e busca automática contribui decisivamente para o aumento da
eficiência, além de ser mais seguro para as pessoas envolvidas no processo.
Partindo dessas considerações, realizou-se nesse trabalho o desenvolvimento do
protótipo de um sistema automático de busca e armazenagem de materiais, usado
em centros de distribuição e logística. O protótipo do sistema é composto por um
transelevador, um armazém e pallets, além de uma Interface Homem-Máquina,
usada na operação e monitoramento do sistema. A lógica de controle foi
desenvolvida na linguagem Ladder e implementada em um controlador lógico
programável. Os testes realizados comprovam a viabilidade do sistema proposto, o
qual pode, com algumas modificações, ser adaptado para uma implementação fabril
de maior escala.
Palavras-chave: Sistema automático, logística, transelevador, controlador lógico

programável.
ABSTRACT
The movement of materials, within the logistics system, is one of the strategic
parameters to meet the market requirements. An automatic search and storage
system contributes decisively to increasing efficiency, as well as being safer for the
people involved in the process. Based on these considerations, the development of
the prototype of an automatic search and storage system for materials used in
distribution and logistics centers was carried out. The prototype of the system
consists of a stacker crane, a warehouse and pallets, as well as a Man-Machine
Interface, used in the operation and monitoring of the system. The control logic was
developed in the Ladder language and implemented in a programmable logic
controller. The tests performed prove the feasibility of the proposed system, which
can, with some modifications, be adapted to a larger scale manufacturing
implementation.
Keywords: Automatic system, logistics, stacker crane, programmable logic

controller.
LISTA DE ABREVIATURAS
CLP - Controlador Lógico Programável.

PLC - Programmable Logic Controller.
IHM - Interface Homem Máquina.
SCADA - Sistemas de Aquisição de Dados e Controle Supervisório.
ºC - Graus Celsius.
CNI - Confederação Nacional da Indústria.
FIRJAN - Federação das Indústrias do Estado do Rio de Janeiro.
CNC - Computer Numeric Control (Controle Numérico Computadorizado)
CIM - Manufatura Integrada por Computador.
CPU - Unidade Central de Processamento.
IEC - International Electrotechnical Commission.
Diagrama de Blocos de Funções (FBD – Function Block Diagram)
Sequenciamento Gráfico de Funções (SFC - System Function Chart)
Lista de Instruções (IL – Instruction List)
Texto Estruturado (ST - Structured Text)
Diagrama Ladder (LD – Ladder Diagram)
TP - Temporizador de Pulso.
TOF - Temporizador com Atraso no Desligamento.
TON - Temporizador com atraso na ligação.
TONR - Temporizador com Atraso na Ligação com Memória.
mbar - Milibar (unidade de pressão).
V - Volts.
DC - Direct Current (Corrente Contínua).
AC - Alternating Current (Corrente Alternada).
MDF - Medium Density Fiberboard (Placa de Fibra de Média Densidade).
mm - Milímetro (sub-múltiplo do metro).
m/s - Metro por Segundo.
m/s2 - Metro por Segundo ao Quadrado.
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 - FLUXOGRAMA DA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS. ................................................... 12

FIGURA 2 - TRANSELEVADOR PARA PALLET. ............................................................................ 14
FIGURA 3 - INTEGRAÇÃO NA INDÚSTRIA 4.0. ............................................................................ 15
FIGURA 4 - AS QUATRO REVOLUÇÕES INDUSTRIAIS. ................................................................ 16
FIGURA 5 - PROCESSO A SER CONTROLADO. ........................................................................... 18
FIGURA 6 - SISTEMA DE CONTROLE A MALHA ABERTA. .............................................................. 18
FIGURA 7 - SISTEMA DE CONTROLE A MALHA FECHADA. ............................................................ 19
FIGURA 8 - DIAGRAMA DE BLOCOS DO CLP. ............................................................................ 20
FIGURA 9 - FLUXOGRAMA DO CICLO DE VARREDURA DE UM CLP. .............................................. 21
FIGURA 10 - CIRCUITO DE POTÊNCIA. ...................................................................................... 23
FIGURA 11 - CIRCUITO DE COMANDO. ..................................................................................... 23
FIGURA 12 - ESTRUTURA DE UM PROGRAMA EM LADDER. ......................................................... 24
FIGURA 13 - SÍMBOLOS USADOS NA LINGUAGEM LADDER. ........................................................ 25
FIGURA 14 - CONTATO NORMALMENTE ABERTO. ...................................................................... 26
FIGURA 15 - CONTATO NORMALMENTE FECHADO. .................................................................... 26
FIGURA 16 - BOBINA. ............................................................................................................. 26
FIGURA 17 - INSTRUÇÕES SET E RESET. .................................................................................. 26
FIGURA 18 - DETECÇÃO DA BORDA DE SUBIDA. ........................................................................ 27
FIGURA 19 - DETECÇÃO DA BORDA DE DESCIDA. ...................................................................... 27
FIGURA 20 - TEMPORIZADOR DE PULSO – TP. ......................................................................... 28
FIGURA 21 - TEMPORIZADOR TOF. ......................................................................................... 28
FIGURA 22 - TEMPORIZADOR COM ATRASO NA LIGAÇÃO – TON. ............................................... 29
FIGURA 23 - TEMPORIZADOR COM ATRASO NA LIGAÇÃO COM MEMÓRIA – TONR........................ 29
FIGURA 24 - CONTADOR CRESCENTE. ..................................................................................... 30
FIGURA 25 - CILINDRO DE SIMPLES AÇÃO. .............................................................................. 31
FIGURA 26 - CILINDRO DE DUPLA AÇÃO. ................................................................................. 32
FIGURA 27 - SISTEMA ELETROPNEUMÁTICO. ........................................................................... 32
FIGURA 28 - SÍMBOLO DE VÁLVULAS (DIN/ISO 1219). ............................................................. 33
FIGURA 29 - TIPOS DE ACIONAMENTOS DE VÁLVULAS ELETROPNEUMÁTICAS. ........................... 33
FIGURA 30 - VÁLVULA ELETROPNEUMÁTICA BIDIRECIONAL. ...................................................... 34
FIGURA 31 - PRINCÍPIO DE UM GERADOR DE VÁCUO. ............................................................... 35
FIGURA 32 - VÁLVULA REGULADORA DE FLUXO UNIDIRECIONAL. .............................................. 35
FIGURA 33 - TRANSFORMAÇÃO DE SINAIS FÍSICOS EM SINAIS ELÉTRICOS POR UM SENSOR. ........ 36
FIGURA 34 - SENSOR MAGNÉTICO REED SWITCH. ................................................................... 37
FIGURA 35 - SENSOR MAGNÉTICO ELETRÔNICO....................................................................... 37
FIGURA 36 - SENSOR POTENCIOMÉTRICO LINEAR E ROTATIVO. ................................................. 38
FIGURA 37 - TIPOS DE MOTORES ELÉTRICOS. ......................................................................... 39
FIGURA 38 - MOTOR ELÉTRICO DE INDUÇÃO - TIPO GAIOLA DE ESQUILO. .................................. 39
FIGURA 39 - MOTOR CC ELEMENTAR. .................................................................................... 40
FIGURA 40 - ESTATOR E ROTOR DE UM MOTOR CC. ................................................................ 41
FIGURA 41 - TELA DO SUPERVISÓRIO DE UMA PLANTA INDUSTRIAL. ........................................... 41
FIGURA 42 - CONTROLE DE PROCESSO ATRAVÉS DE IHM. ....................................................... 42
FIGURA 43 - ARQUITETURA DE UM SISTEMA SCADA. .............................................................. 44
FIGURA 44 - PROTÓTIPO EM PERSPECTIVA. ............................................................................. 46
FIGURA 45 - BASE DE ALUMÍNIO EM PERFIL EXTRUDADO. .......................................................... 46
FIGURA 46 - ARMAZÉM. .......................................................................................................... 47
FIGURA 47 - EIXO ELETROMECÂNICO DE FUSO. ........................................................................ 48
FIGURA 48 - DETALHE DO GARFO E DA VENTOSA. .................................................................... 49
FIGURA 49 - ELEMENTOS ELETROPNEUMÁTICOS. .................................................................... 50
FIGURA 50 - LOCALIZAÇÃO DOS SENSORES NO PROTÓTIPO. .................................................... 51
FIGURA 51 - SIMATIC S7-1200 ............................................................................................. 52
FIGURA 52 - DIAGRAMA DE BLOCOS DO SISTEMA. .................................................................... 54
FIGURA 53 - PROGRAMA LADDER - MOVIMENTAÇÃO AO LONGO DO EIXO X. .............................. 55
FIGURA 54 - TELA INICIAL DA IHM. .......................................................................................... 56
FIGURA 55 - INSERÇÃO/RETIRADA DE PALLET. ........................................................................ 57
FIGURA 56 - TELA DE PERMUTA DE POSIÇÕES. ........................................................................ 58
FIGURA 57 - PROTÓTIPO DESENVOLVIDO. ............................................................................... 59
FIGURA 58 - SISTEMA DE CONTROLE. ..................................................................................... 59
FIGURA 59 - FLUXOGRAMA DE FUNCIONAMENTO DO SISTEMA. ................................................. 61
FIGURA 60 - INSERÇÃO DE PALLET NA POSIÇÃO 1.................................................................... 62
FIGURA 61 - PERMUTA DE POSIÇÕES. ..................................................................................... 63
FIGURA 62 - PARADA DE EMERGÊNCIA. ................................................................................... 64
FIGURA 63 - TENTATIVA DE INSERÇÃO DE PALLET EM POSIÇÃO OCUPADA. ................................. 65
FIGURA A.1 - ESQUEMA ELÉTRICO MOTOR EIXO X. ................................................................. 69
FIGURA A.2 - ESQUEMA ELÉTRICO MOTOR EIXO Y. ................................................................. 69
FIGURA A.3 - ESQUEMA ELETROPNEUMÁTICO DO GARFO......................................................... 70
FIGURA A.4 - ESQUEMA ELETROPNEUMÁTICO DA VENTOSA. .................................................... 70
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 - TIPOS DE DADOS PARA O CONTADOR CRESCENTE. .................................................. 30

TABELA 2 - CARACTERÍSTICAS DO EIXO ELETROMECÂNICO DE FUSO. ........................................ 48
TABELA 3 - CARACTERÍSTICAS DO SENSOR POTENCIOMÉTRICO LINEAR. ................................... 52
TABELA 4 - PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DA CPU 1214C. ..................................................... 53
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO.................................................................................................. 9
1.1 Justificativa ................................................................................................... 10

1.2 Objetivos ...................................................................................................... 11
1.2.2 Objetivos Específicos................................................................................. 11
1.3 Estrutura do Trabalho................................................................................... 11
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ...................................................................... 12
2.1 Estoques e Armazenagem de Materiais....................................................... 12

2.2 Indústria 4.0 ................................................................................................. 14
2.2.1 Retrospecto das Quatro Revoluções Industriais .................................... 15
2.2.2 Indústria 4.0 e o Cenário nacional ......................................................... 16
2.3 Automação e Sistemas Automáticos ............................................................ 17
2.4 Sistema de Controle ..................................................................................... 18
2.5 Controlador Lógico Programável - CLP........................................................ 19
2.6 Linguagens de programação do CLP ........................................................... 21
2.6.1 Diagrama de Blocos de Funções (FBD – Function Block Diagram) ...... 21
2.6.2 Sequenciamento Gráfico de Funções (SFC - System Function Chart).. 22
2.6.3 Lista de Instruções (IL – Instruction List) ............................................... 22
2.6.4 Texto Estruturado (ST - Structured Text)............................................... 22
2.6.5 Diagrama Ladder (LD – Ladder Diagram) ............................................. 22
2.7 Atuadores Pneumáticos ............................................................................... 30
2.7.1 Cilindro de Simples Ação ....................................................................... 31
2.7.2 Cilindro de Dupla Ação .......................................................................... 31
2.8 Válvulas Eletropneumáticas ......................................................................... 32
2.8.1 Válvula Eletropneumática Direcional ..................................................... 34
2.8.2 Válvula Geradora de Vácuo ................................................................... 34
2.8.3 Válvula Reguladora de Fluxo Unidirecional ........................................... 35
2.9 Sensores ...................................................................................................... 35
2.9.1 Sensor de Proximidade Magnético ........................................................ 37
2.9.2 Sensor de Posição Potenciométrico ...................................................... 38
2.10 Motores Elétricos ......................................................................................... 38
2.11 Sistemas Supervisórios ................................................................................ 41
2.11.1 Interface Homem-Máquina .................................................................... 42
2.11.2 Sistemas de Aquisição de Dados e Controle Supervisório - SCADA .... 43
3. METODOLOGIA ............................................................................................. 45
3.1 Metodologia Utilizada ................................................................................... 45

3.2 Concepção do Projeto .................................................................................. 45
3.3 Construção do Protótipo............................................................................... 46
3.3.1 Estrutura da bancada ............................................................................ 46
3.3.2 Estrutura do Armazém ........................................................................... 47
3.3.3 Estrutura do Transelevador ................................................................... 47
3.3.4 Elementos Eletropneumáticos ............................................................... 49
3.3.5 Sensores ............................................................................................... 50
3.4 Controlador Lógico Programável .................................................................. 52
3.5 Funcionamento do sistema .......................................................................... 53
3.6 Lógica de Controle e IHM............................................................................. 54
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO ...................................................................... 59
4.1 Operação do Sistema................................................................................... 60

5. CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ................ 66
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 67
APÊNDICE A ............................................................................................................ 69
APÊNDICE B ............................................................................................................71
1. INTRODUÇÃO
A automação é a interação entre sistemas computacionais, eletrônicos,

elétricos, mecânicos, pneumáticos, hidráulicos, etc., objetivando o controle
automático de um processo sem intervenção humana, ou que essa seja mínima.
Na definição de Fialho (2003), “automação significa a dinâmica organizada
dos automatismos de forma otimizada e direcionada à consecução dos objetivos do
progresso humano”. Por sua vez, os automatismos são os meios, instrumentos,
ferramentas ou recursos capazes de minimizar, ou mesmo eliminar a intervenção
humana no processo.
A automação possibilita incrementos significativos na produtividade do
trabalho e, por conseguinte, no atendimento das necessidades básicas da
população. Além do aumento na produção, os equipamentos automatizados trazem
melhorias na qualidade do produto. Ao uniformizar a produção evita-se perdas e
refugos. Outro aspecto relevante da automação é a possibilidade de funcionamento
ininterrupto da linha de produção, o que acarreta crescimento na rentabilidade dos
investimentos (ROSÁRIO, 2005).
Se por um lado a automação gera desemprego e marginaliza uma parcela
considerável da sociedade (de modo geral, indivíduos com pouca instrução e baixa
renda), de outro possibilita um aumento na produtividade e melhoria da qualidade do
que se produz. Além de substituir o trabalho humano em atividades repetitivas,
insalubres ou penosas. Ao optar pela automação de um sistema ou processo, é
preciso ter em mente, além dos aspectos econômicos, os impactos socioambientais
causados por esse processo. De acordo com FIALHO (2003), podemos destacar os
seguintes benefícios e consequências indesejáveis da automação:
Benefícios da Automação
- Processo de evolução tecnológica irreversível;
- Substituição do trabalho humano na execução de tarefas repetitivas e
entediantes, ou em situações de trabalhos insalubres, penosos ou de risco;
- Aumento da produtividade;
- Redução de custos operacionais;
- Maior precisão.
9
Consequências Indesejáveis da Automação
- Traz impactos socioambientais ainda pouco conhecidos;
- Diminuição dos postos de trabalho;
- Exigência de maior qualificação profissional;
- Dependência excessiva de tecnologia;
- Valorização de produtos industriais (massificados) em detrimento dos produtos

artesanais;
- Riscos à saúde (utilização de metais pesados e produtos nocivos).
A evolução tecnológica tem impactos diretos em todos os ramos da indústria,

em especial na automatização de processos. Dentro desse contexto, a logística
torna-se fator determinante para o sucesso da empresa. A movimentação de
materiais, no âmbito do sistema de logística, em uma empresa é um dos parâmetros
estratégicos para atender às exigências de mercado. Um sistema de
armazenamento e busca automática contribui decisivamente para o aumento da
eficiência, além disso, esse sistema é mais seguro para as pessoas envolvidas no
processo. Outros benefícios do sistema de armazenamento automático são: Menor
tempo para estocagem/movimentação de materiais; Facilita o gerenciamento;
Integração de sistemas de controle/gerenciamento de estoque; Otimização do
espaço físico (SELL, 2013). Na medida em que otimiza o processo de
estocagem/movimentação de materiais, a empresa reduz custos e aumenta a
competitividade frente aos concorrentes.
1.1 Justificativa
O projeto proposto é atual e relevante, dado a importância da

movimentação/armazenagem de matérias-primas e produtos acabados dentro do
sistema logístico das empresas. O sistema de armazenamento e busca automática é
um diferencial, o qual proporciona maior eficiência para a empresa. Além de
aumentar a confiabilidade e segurança de todo o sistema. Devido ao custo elevado,
10
o emprego de tal tecnologia está restrito a grandes organizações, mas num futuro
próximo, esse tipo de automação estará presente em pequenas e medias
organizações.
Outro aspecto importante da automação do processo de busca e
armazenamento diz respeito à integração dos sistemas de gerenciamento e controle
de estoque.
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo Geral

Desenvolver o protótipo de um sistema automático de busca e
armazenagem de materiais, controlado por CLP (Controlador Lógico Programável),
através de uma IHM (Interface Homem-Máquina).
1.2.2 Objetivos Específicos
• Construir um protótipo de transelevador automático para galpão vertical;

• Construir um protótipo de armazém para pallets;
• Desenvolver e implementar a lógica de controle, em linguagem Ladder,
através de um CLP (Controlador Lógico Programável);
• Desenvolver uma IHM (Interface Homem-Máquina) para controle e
supervisão do sistema.
1.3 Estrutura do Trabalho
O presente trabalho está estruturado do seguinte modo: No capítulo 1,

realiza-se uma breve introdução acerca da automação de processos, movimentação
de materiais e logística. Em seguida, apresentam-se a justificativa para realização
do projeto e os objetivos gerais e específicos. No capítulo 2, apresenta-se uma
revisão bibliográfica sobre automação industrial, estoques e armazenagem de
materiais. No capítulo 3, apresenta-se a metodologia utilizada na construção do
protótipo e implementação do sistema automático de busca e armazenagem de
materiais proposto. No capítulo 4, apresentam-se os resultados obtidos. No capítulo
5, apresenta-se a conclusão e sugestões para trabalhos futuros.
11
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 Estoques e Armazenagem de Materiais
Armazém é o local utilizado para a guarda de materiais e produtos, o qual é

utilizado pelas empresas para facilitar o fluxo de entrada e saída de suas matérias-
primas e dos produtos acabados. Podem ser próprios ou terceirizados (PAOLESCHI,
2014).
Segundo Vieira (2009), a armazenagem é uma denominação genérica, a qual
inclui guarda temporária, preservação e distribuição de materiais. Já Paoleschi
(2014), entende que “A armazenagem é a administração do espaço necessário para
receber, movimentar e manter os estoques”. Fato é que a armazenagem é um
componente de grande importância dentro de uma organização e sua otimização
traz uma série de benefícios para a empresa, tais como: redução de custos;
aumento da competitividade frente aos concorrentes; redução do tempo de
estocagem/requisição de materiais; uso racional do espaço físico.
O manuseio e a movimentação de materiais são atividades relacionadas à
armazenagem e envolve a embalagem, a unitização, a movimentação e a
estocagem. Consiste no recebimento, preparação, armazenagem e posicionamento
de materiais, a fim de facilitar sua movimentação no armazém e também todo o fluxo
inverso com a retirada de materiais no estoque para atendimento do pedido (VIEIRA,
2009). A Figura 1 apresenta o fluxograma simplificado da movimentação de matérias
num armazém.
Figura 1 - Fluxograma da movimentação de materiais.
Fonte: Elaborado pelo Autor (2018).
12
O que se busca na armazenagem de materiais é “estocar as mercadorias da
maneira mais eficiente possível, usando o espaço nas três dimensões” (VIEIRA,
2009). Dentre os equipamentos utilizados nos armazéns para estocagem de
materiais, os transelevadores apresentam características que melhoram
significativamente a eficiência do processo, como por exemplo: Robustez, rapidez e
grande exatidão na movimentação.
De acordo com a Mecalux (2017), transelevadores são máquinas criadas para
o armazenamento automático de pallets. Deslocam-se nos corredores dos galpões e
realizam as funções de entrada, posicionamento e saída de mercadorias. Os
transelevadores são guiados por um software de gestão que coordena todos os
movimentos.
Para a movimentação de cargas no armazém, os transelevadores realizam
os seguintes movimentos:
• Longitudinal: sobre um trilho ao longo de um corredor.
• Vertical: ao longo da coluna do transelevador.
• Transversal ou em profundidade: movimentação realizada pelo garfo para
inserir ou retirar o pallet.
A utilização de transelevadores automáticos no processo de armazenagem

acarreta em uma série vantagens para a empresa, como:
• Automação das operações de entrada e saída dos produtos.
• Eliminam os erros oriundos da operação manual.
• Operação em condições de trabalho especiais como: temperatura de
congelamento (-30º C), ou temperaturas elevadas; Umidade extrema.
• Verticalização do espaço físico, com consequente redução de custos.
• Velocidade e precisão nas operações de movimentação de materiais.
Na Figura 2, tem-se um transelevador produzido pela empresa Mecalux,

referência no ramo de automação de sistemas de armazenagem.
13
Figura 2 - Transelevador para pallet.
Fonte: Mecalux, 2017.
Conforme o mercado de produtos industrializados está crescendo, há um

aumento na demanda por parte das indústrias e dos centros de distribuição por
equipamentos de alta tecnologia. As empresas buscam modernizar suas
instalações, para tanto, optam por utilizar equipamentos que permitam flexibilizar a
produção. Dentro desse contexto, os transelevadores se apresentam como
excelentes soluções (LOGWEB, 2018).
2.2 Indústria 4.0
O conceito de indústria 4.0, uma referência ao que seria a 4ª revolução

industrial, é caracterizado pela integração e controle da produção por meio de
sensores e equipamentos conectados em rede e da fusão do mundo real com o
virtual. A partir desse conceito surgem os chamados sistemas ciberfísicos, os quais
fazem uso da inteligência artificial (CNI, 2016). A Figura 3 dá uma ideia dessa
integração de sistemas.
14
Figura 3 - Integração na Indústria 4.0.
Fonte: CNI, 2016.
Ainda de acordo com a CNI (2016), as principais tecnologias por trás dessa
revolução industrial são: A internet das coisas, o big data, a computação em nuvem,
a robótica avançada, a inteligência artificial, além do desenvolvimento de novos
materiais e as tecnologias de manufatura aditiva (impressão 3D) e manufatura
híbrida (funções aditivas e de usinagem em uma mesma máquina).
A 4ª revolução industrial, ou indústria 4.0 como ficou conhecida, é marcada
por um conjunto de mudanças profundas nos processos de manufatura, design,
operações e sistemas relacionados à produção, acarretando em aumento no valor
da cadeia organizacional e em todo o ciclo de vida do produto (FIRJAN, 2016).
2.2.1 Retrospecto das Quatro Revoluções Industriais
A primeira revolução industrial teve início no final do século XVII. Representou

a migração da economia agrária, à base de artesanato, para uma economia
industrial com a introdução de métodos de produção mecânica e a aplicação de
energia a vapor.
A segunda revolução industrial ocorreu no início do século XX e foi marcada
pela produção em massa e a utilização da energia elétrica nos meios de produção.
15
A terceira teve início na década de 70 e sua principal característica foi a
automatização de processos industriais com a utilização de componentes eletrônicos
e da tecnologia da informação, em especial, o uso de computadores.
Nos diais atuais assistimos ao início da quarta revolução industrial, a qual
promete elevar a humanidade a outro patamar de interação e desenvolvimento. É a
era de produção descentralizada. “O uso de tecnologia de sensores,
interconectividade e análise de dados permitirá a fusão dos mundos reais e virtuais
na produção” (FIRJAN, 2016).
A Figura 4 apresenta a evolução histórica, em ordem cronológica e nível de
complexidade, das quatro revoluções industriais.
Figura 4 - As Quatro Revoluções Industriais.
Fonte: COELHO, 2016.
2.2.2 Indústria 4.0 e o Cenário nacional
Como exemplo de mudança profunda que ocorrerá no processo de

manufatura e sistemas de produção com a efetivação da 4ª revolução industrial,
pode-se citar as Fábricas Inteligentes (Smart Factories), as quais empregarão
sistemas ciberfísicos, gerando ganhos de eficiência, tempo, recursos e custos, se
comparado às fábricas tradicionais. Nessas fábricas haverá uma intercomunicação
entre máquinas, produtos e linha de montagem, os quais trabalharão em conjunto e
16
se monitorarão mutuamente, trocando informações de forma instantânea (FIRJAN,
2016).
No cenário nacional, a indústria ainda se encontra, em sua maioria, na
transição da segunda revolução industrial (caracterizada pela utilização de linhas de
montagem e energia elétrica) para a terceira revolução industrial (caracterizada pela
automação através da eletrônica, robótica e programação).
O setor com maior nível de automação e desenvolvimento tecnológico no
Brasil é a indústria automotiva, sendo por isso a mais propicia para implementar o
conceito de indústria 4.0 na produção.
Para a implementação da Indústria 4.0 em indústrias brasileiras será
necessário um esforço conjunto de empresários, gestores da indústria, profissionais
qualificados, instituições acadêmicas e de pesquisa, além de incentivos e fomentos
por parte do governo para o desenvolvimento tecnológico (FIRJAN, 2016).
2.3 Automação e Sistemas Automáticos
A automação de sistemas é uma área da tecnologia dedicada ao controle

automático de um processo sem intervenção humana, ou que essa seja mínima. No
contexto industrial define-se automação como a tecnologia que utiliza sistemas
mecânicos, eletroeletrônicos e computacionais na operação e controle da produção.
Podemos observar exemplos de automação de sistemas em linhas de produção
industrial, em máquinas de montagem mecanizadas, nos sistemas de controle
realimentados, em máquinas CNC - Computer Numeric Control (controle numérico
computadorizado) e nos robôs de uso industrial (PAZOS, 2002).
Conforme Pazos (2002), pode-se classificar a automação industrial em três
grandes áreas, a saber.
Automação fixa: baseada numa linha de produção projetada exclusivamente
para a fabricação de um produto específico e determinado. Utilizada quando o
volume de produção é elevado;
Automação programável: baseada num equipamento com capacidade para
fabricar uma variedade de produtos com características diferentes, segundo um
programa de instruções previamente introduzido nele. Utilizada quando o volume de
17
produção de cada produto é baixo, podendo, por exemplo, produzir um produto
unitário especialmente encomendado.
Automação flexível: essa pode ser entendida como uma solução de
compromisso entre a automação fixa e a automação programável. Também
conhecida como sistema de manufatura integrada por computador (CIM), é indicada
para um volume médio de produção.
2.4 Sistema de Controle
Define-se sistema de controle como uma combinação de componentes que,

em resposta a um estimulo de entrada, produz uma resposta desejada do sistema
(relação de causa e efeito). O processo a ser controlado pode ser representado por
um bloco, conforme Figura 5.
Figura 5 - Processo a ser controlado.
Os sistemas de controle dividem-se em sistema de malha aberta e malha

fechada. Um sistema de controle a malha aberta utiliza um controlador para obter a
resposta desejada. Esse sistema não é realimentado, ou seja, eventuais desvios
entre a saída do sistema e a resposta desejada não podem ser corrigidos. O
diagrama de blocos simplificado desse sistema é apresentado na Figura 6.
Figura 6 - Sistema de controle a malha aberta.
Fonte: (DORF e BISHOP, 2001).
Por sua vez, o sistema de controle a malha fechada compara a saída real
com a saída desejada. A diferença entre os sinais é realimentada no sistema e
18
usada como meio de controle. Um sistema de controle com realimentação tende a
manter uma relação preestabelecida entre a resposta desejada e a entrada do
sistema, de modo que a diferença seja continuamente reduzida (DORF e BISHOP,
2001). Na Figura 7 tem-se o diagrama de blocos de um sistema a malha fechada.
Figura 7 - Sistema de controle a malha fechada.
Fonte: (DORF e BISHOP, 2001).
2.5 Controlador Lógico Programável - CLP
O Controlador Lógico Programável CLP (tradução de Programmable Logic

Controller – PLC) é um computador especialmente projetado para realizar o controle
de variáveis em ambiente industrial. Seu hardware e software são robustos, de
modo a operar em ambientes adversos, como: Umidade, poeira, vibrações,
temperaturas extremas, distúrbios elétricos e outros distúrbios próprios ao ambiente
industrial. A IEC (International Electrotechnical Commission) define o CLP como:
"Sistema eletrônico operando digitalmente, projetado para uso em um ambiente

industrial, que usa uma memória programável para a armazenagem interna de
instruções orientadas para o usuário para implementar funções específicas, tais
como lógica, sequencial, temporização, contagem e aritmética, para controlar,
através de entradas e saídas digitais ou analógicas, vários tipos de máquinas ou
processos. O controlador programável e seus periféricos associados são
projetados para serem facilmente integráveis em um sistema de controle industrial
e facilmente usados em todas suas funções previstas."
O CLP opera através de estímulos recebidos em suas entradas (sejam

sinais digitais ou analógicos), oriundos de sensores ou transdutores. Após processar
esses dados com a lógica preestabelecida por um programa, o CLP emite sinais
para as saídas, os quais permitem o comando dos atuadores (PRUDENTE, 2014).
19
O hardware do CLP pode ser dividido nas seguintes partes principais:
Unidade Central de Processamento CPU (tradução de Central Processing Unit);
Unidade de comunicação; Fonte de alimentação; Entradas (analógicas e/ou digitais)
e Saídas (analógicas e/ou digitais). A figura 8 apresenta o diagrama de blocos
simplificado do CLP.
A CPU é a parte mais importante do CLP, dela dependem os parâmetros de
desempenho do mesmo, como: Velocidade, potência, capacidade de processamento
e número de instruções.
Figura 8 - Diagrama de blocos do CLP.
Fonte: FRANCHI, 2008.
O princípio de funcionamento do CLP é a execução de um programa

conhecido como "executivo" por parte da CPU, a qual realiza as seguintes ações:
Leitura das entradas; armazena os dados em um registro de memória, chamado
imagem do processo das entradas; execução do programa de controle do usuário;
armazena os dados de saída em um registro de memória, chamado imagem do
processo das saídas e, por fim, atualiza as saídas.
Essa sequência de operações, à qual se dá o nome de ciclo de scan ou
varredura, é executada de forma sequencial pela CPU. O ciclo de varredura poderá,
em algumas situações críticas, ser interrompido para atendimento prioritário de uma
solicitação de comunicação ou alarme.
O tempo gasto na execução dessas tarefas “depende, dentre outros fatores,
da velocidade e características do processador utilizado, tamanho do programa de
controle do usuário, além da quantidade e tipo de pontos de entrada/saída”
20
(SILVEIRA e SANTOS, 1998). Esse tempo, geralmente, está na faixa de
milissegundos a microssegundos. A Figura 9 apresenta o fluxograma do ciclo de
varredura de um CLP.
Figura 9 - fluxograma do ciclo de varredura de um CLP.
Fonte: PRUDENTE, 2014.
2.6 Linguagens de programação do CLP
A programação de CLPs é normatizada pela norma IEC 61131-3. A qual a

definiu as seguintes linguagens de programação:
2.6.1 Diagrama de Blocos de Funções (FBD – Function Block Diagram)
É uma linguagem de programação gráfica, seus elementos são expressos por

blocos interligados, semelhantes às “portas lógicas” utilizadas em eletrônica digital.
21
Essa linguagem é muito utilizada em sistemas de controle de processos (centrais
termoelétricas, instalação química e outros).
2.6.2 Sequenciamento Gráfico de Funções (SFC - System Function Chart)
Conforme Franchi (2008) e Prudente (2014), o SFC é uma linguagem gráfica,

a qual permite representar o funcionamento de um processo automático por passos.
Essa linguagem vem recebendo várias implementações nos CLPs de grande porte,
firmando-se como linguagem ideal para processos sequenciais.
2.6.3 Lista de Instruções (IL – Instruction List)
Linguagem de característica puramente sequencial, sua sintaxe é semelhante

à linguagem assembly, a qual utiliza diretamente as instruções do microcomputador.
É indicada para pequenos CLPs ou para controle de processos simples (FRANCHI,
2008).
2.6.4 Texto Estruturado (ST - Structured Text)
É uma linguagem de programação textual de alto nível, como as linguagens

Pascal, Basic e C++. Dentre as linguagens textuais é a mais indicada para
aplicações complexas que envolvam a descrição de comportamento sequencial
(FRANCHI, 2008).
2.6.5 Diagrama Ladder (LD – Ladder Diagram)
É uma linguagem gráfica baseada na lógica de relés e contatos elétricos,

semelhante a um esquema elétrico funcional. Ladder significa literalmente “escada”,
uma analogia ao seu esquema visual que lembra uma escada, onde cada degrau é
chamado rung. Dentre todas, é a linguagem de programação mais utilizada em
CLP’s (PRUDENTE, 2014).
Para implementação do presente projeto optou-se pela linguagem de
programação Ladder. A lógica de programação Ladder é baseada na lógica a relé,
desse modo é natural desenvolver o esquema funcional do circuito de comando
pretendido e posteriormente transcrever em Ladder. A Figura 10 apresenta um
22
circuito de comando simples. Na Figura 11 tem-se o diagrama de potência
correspondente.
Figura 10 - Circuito de potência.
Figura 11 - Circuito de comando.
O circuito de comando opera em baixa tensão a fim de manter a segurança

dos usuários, normalmente entre 24 e 48VCC. Por sua vez, o circuito de potência
trabalha com tensões elevadas. O programa em Ladder é composto estruturalmente
por duas linhas verticais, sendo que a linha vertical da esquerda representa o
terminal positivo da fonte de alimentação DC e a linha vertical da direita representa o
23
terminal negativo, além de “linhas horizontais (escada), sob as quais são
desenhados os elementos constituintes do sistema a controlar” (PRUDENTE, 2014).
Na Figura 12 tem-se a estrutura de um programa em Ladder. A barra de alimentação
(linha vertical esquerda) comanda todos os elementos de entrada (input). As
variáveis de saída (output) são conectadas ao terminal comum, ou massa (linha
vertical direita). Na zona de teste, ou zona de input, são inseridas as variáveis de
entrada em série e/ou em paralelo, conforme a lógica de controle do processo. Na
zona de ação, ou zona de output, são inseridas as variáveis de saída.
Figura 12 - Estrutura de um programa em Ladder.
Teste (input) Ação (output)
Os sinais gráficos que compõem a linguagem de programação Ladder são

padronizados pela norma IEC 61131-3. A Figura 13 apresenta essa simbologia.
24
Figura 13 - Símbolos usados na linguagem Ladder.
A estrutura de um programa em diagrama Ladder, também chamada de

lógica por contatos, apresenta forte analogia com os diagramas elétricos. “A lógica
de controle digital utiliza somente dois estados, 0 e 1, dos dados. O estado “0”
equivale à condição de ‘falso’, enquanto o estado ‘1’ equivale à condição ‘verdadeira’
” (PRUDENTE, 2014).
Nos circuitos elétricos, o estado binário é determinado pelo fluxo de corrente:
a presença de corrente equivale a “1”, e sua ausência, a “0”.
– Se a chave é fechada, permite a passagem de corrente, nesse caso o
estado do circuito é “1”. Caso contrário, se a chave é aberta, não há passagem de
corrente e o estado do circuito é “0”. Na Figura 14 é apresentado o contato
normalmente aberto de um diagrama elétrico e o seu equivalente em diagrama
Ladder, na Figura 15 tem-se o contato normalmente fechado e o seu equivalente em
Ladder. Na Figura 16 apresenta-se a analogia entre a representação de uma bobina
em diagrama elétrico e o equivalente em Ladder.
25
Figura 14 - Contato normalmente aberto.
Figura 15 - Contato normalmente fechado.
Figura 16 - Bobina.
Conforme Prudente (2014), a operação de SET é a imposição de uma saída

em auto-retenção. Essa instrução deve trabalhar em conjunto com a instrução reset.
As duas instruções trabalham com o mesmo bit. Na Figura 17 é apresentado um
exemplo de utilização dessas instruções. Acionando o botão I0.0 ativa-se a saída
Q0.0 (SET) com auto-retenção. Ao acionar o botão I0.1 desativa-se a saída Q0.0
(RESET).
Figura 17 - Instruções set e reset.
26
Em algumas aplicações é importante detectar o momento de transição de um
sinal, seja de nível baixo para nível alto, ou de nível alto para nível baixo. Denomina-
se borda de subida de um sinal elétrico quando este passa de um estado a “0” lógico
a um estado a “1” lógico. Denomina-se borda de descida de um sinal elétrico quando
este passa de um estado a “1” lógico a um estado a “0” lógico (PRUDENTE, 2014).
As Figuras 18 e 19 apresentam, respectivamente, a detecção da borda de subida e
descida. Nota-se que a saída Q0.0 é energizada apenas por um tempo igual a um
ciclo de varredura do CLP.
Figura 18 - Detecção da borda de subida.
Figura 19 - Detecção da borda de descida.
27
Além de contatos e bobinas, a norma IEC 61131-3 também padroniza os
seguintes blocos de funções utilizados na linguagem Ladder: Temporizadores
(temporizador de pulso - TP, temporizador com atraso no desligamento - TOF,
temporizador com atraso na ligação – TON e temporizador com atraso na ligação
com memória - TONR) e contadores (crescente/decrescente). O funcionamento dos
temporizadores TP, TOF, TON e TONR são exemplificados, respectivamente, nas
Figuras 20, 21, 22, 23.
Figura 20 - Temporizador de pulso – TP.
Figura 21 - Temporizador TOF.
28
Figura 22 - Temporizador com atraso na ligação – TON.
Figura 23 - Temporizador com atraso na ligação com memória – TONR.
Os contadores têm um formato similar ao dos temporizadores. De modo geral,

o contador crescente conta do número 0 até o valor preestabelecido. Atingido esse
valor, a saída do contador vai a nível alto. Por sua vez, o contador decrescente parte
na ordem regressiva do número preestabelecido até 0, quando a saída do contador
vai a nível baixo.
“Os contadores, na prática, efetuam contagens de eventos de todos os tipos a
partir de um sensor ou transdutor que converte eventos em pulsos elétricos”
(PRUDENTE, 2014).
29
O bloco de um contador crescente é apresentado na Figura 24. Na Tabela 1
tem-se a descrição dos tipos de dados desse contador conforme a norma IEC
61131-3.
Figura 24 - Contador crescente.
Tabela 1 - Tipos de dados para o contador crescente.
2.7 Atuadores Pneumáticos
A energia pneumática é originada da compressão do ar atmosférico em um

reservatório. O equipamento responsável por esse processo é o compressor de ar, o
qual mantém o ar comprimido a uma pressão adequada para sua utilização em
processos industriais.
30
A utilização da energia pneumática se dá através dos atuadores pneumáticos,
os quais transformam a energia pneumática em energia mecânica - movimentos
retilíneo, angular e rotativo - (NOLL e BONACORSO, 1997).
Segundo Parker (2001), “os cilindros se diferenciam entre si por detalhes
construtivos, em função de suas características de funcionamento e utilização”.
Basicamente, existem dois tipos de cilindros:
- Cilindro de Simples Efeito ou Simples Ação
- Cilindro de Duplo Efeito ou Dupla Ação
2.7.1 Cilindro de Simples Ação
Nesse tipo de cilindro o ar comprimido, responsável pelo acionamento do

atuador, é injetado apenas de um lado. Desse modo, só há realização de trabalho
em um sentido. O seu desacionamento é executado mediante a ação de uma força
externa ou por uma mola (sistema eletropneumático.). A Figura 25 apresenta três
tipos de cilindro de simples ação.
Figura 25 - Cilindro de Simples Ação.
Fonte: Parker, 2001.
2.7.2 Cilindro de Dupla Ação
Neste tipo de cilindro, o ar comprimido é injetado em ambos os lados,

realizando movimento e trabalho nos dois sentidos. Tanto o avanço quanto o retomo
31
do cilindro se dá através da energia pneumática. Ao movimentar grandes cargas por
este tipo de cilindro é necessário que haja um sistema de amortecimento
pneumático que evite danificações devido aos fortes impactos nos fins de curso
(NOLL e BONACORESO, 1997). A Figura 26 apresenta um cilindro de dupla ação
em corte e sua representação.
Figura 26 - Cilindro de Dupla Ação.
Fonte: PARKER, 2001.
2.8 Válvulas Eletropneumáticas
É através das válvulas eletropneumáticas que o sistema automatizado recebe

os sinais de controle e aciona os atuadores pneumáticos. A Figura 27 apresenta o
diagrama de blocos simplificado de um sistema eletropneumático.
Figura 27 - Sistema Eletropneumático.
Fonte: NOLL e BONACORESO, 1997.
A representação de válvulas eletropneumáticas num sistema automatizado se

dá através de símbolos, os quais indicam o número de vias e posições que
32
possuem, tipo de acionamento, posição de repouso, tipo de retorno (para a posição
de repouso). A Figura 28 apresenta a simbologia utilizada para representar as
válvulas. Na Figura 29 tem-se a simbologia utilizada para representar os tipos de
acionamento de uma válvula de controle direcional.
Figura 28 - Símbolo de Válvulas (DIN/ISO 1219).
Fonte: FESTO, 2016.
Figura 29 - Tipos de Acionamentos de Válvulas Eletropneumáticas.
Fonte: PEREZ, 2014.
33
2.8.1 Válvula Eletropneumática Direcional
O princípio de funcionamento dessa válvula é baseado no deslocamento de

um núcleo metálico sob a ação de um campo magnético. A movimentação do núcleo
metálico determina a trajetória do fluxo de ar. O campo magnético é criado pela
circulação da corrente elétrica no solenoide da válvula (NOLL e BONACORSO,
1997).
Há várias versões de válvulas eletropneumáticas direcionais, dentre essas,
tem-se a válvula 5/2 vias (5 orifícios de passagem de ar comprimido e 2 posições)
com acionamento bidirecional, a qual é apresentada na figura 30.
Figura 30 - Válvula Eletropneumática Bidirecional.
Fonte: NOLL e BONACORESO, 1997.
2.8.2 Válvula Geradora de Vácuo
Define-se vácuo como sendo o estado de um gás quando a densidade da

partícula é menor do que a da atmosfera da terra ao nível do mar. Em pneumática, a
pressão é especificada como positiva ou pressão manométrica (relativa à pressão
do ambiente). Por sua vez, a pressão de vácuo é indicada como um valor negativo
(medido abaixo do nível da pressão do ambiente). As unidades normalmente
utilizadas são bar ou mbar. As quais são unidades derivadas da unidade SI para
pressão, pascal - Pa (FESTO, 2018).
O funcionamento de uma válvula geradora de vácuo se baseia no princípio de
Venturi. Ao injetar uma pressão positiva na válvula para a geração de vácuo, tem-se
uma redução da área de passagem do ar na entrada, o que provoca um aumento na
velocidade do ar e, consequentemente, uma depressão no ponto de velocidade
maior. Nesse processo cria-se um vácuo, o que faz com que o ar seja sugado na
conexão de vácuo (DALL'AMICO, 2003). A Figura 31 ilustra o que foi dito.
34
Figura 31 - Princípio de um Gerador de Vácuo.
Fonte: Dall'Amico, 2003.
2.8.3 Válvula Reguladora de Fluxo Unidirecional
Essa válvula é utilizada no ajuste de velocidade dos atuadores pneumáticos.

A regulagem da vazão de ar é realizada em uma única direção através do ajuste
manual do parafuso de estrangulamento, sendo que o fluxo de ar passa livremente
no sentido contrário. A Figura 32 apresenta o esquemático e o símbolo normalizado
da Válvula Reguladora de Fluxo Unidirecional.
Figura 32 - Válvula Reguladora de Fluxo Unidirecional.
Fonte: FIALHO, 2003.
2.9 Sensores
É através dos sensores que os sistemas de automação colhem as

informações necessárias para o controle da planta.
35
Conforme Pazos (2002), define-se um transdutor como sendo um dispositivo
que transforma uma forma de energia numa outra adequada para fins de medida
(geralmente tensão ou corrente elétrica). Essa transformação de energia se dá
através de uma relação conhecida. O transdutor é um sistema completo que produz
um sinal elétrico de saída proporcional à grandeza física sendo medida. Já o sensor
é apenas a parte sensitiva do sensor.
Na prática o termo sensor é utilizado para se referir tanto à parte sensitiva do
transdutor como ao próprio transdutor. A Figura 33 exemplifica a transformação de
sinais físicos em sinais elétricos por um sensor.
Figura 33 - Transformação de sinais físicos em sinais elétricos por um sensor.
Fonte: PAZOS, 2002.
De acordo com Thomazini e Albuquerque (2011), os sensores se dividem em

analógicos e digitais. Os sensores analógicos podem assumir qualquer valor no seu
sinal de saída ao longo do tempo (dentro dos seus limites de operação). Já os
sensores digitais podem assumir apenas dois estados no seu sinal de saída ao
longo do tempo, os quais podem ser interpretados como zero ou um (nível baixo ou
alto).
Existem diversos tipos de sensores adequados a cada tipo de aplicação,
como por exemplo: sensores de posição, temperatura, umidade, pressão, vazão,
presença, força, torque, corrente, cor, altura, velocidade, proximidade, luminosidade,
campo magnético, sistemas de visão etc. Serão abordados os dois tipos de
sensores utilizados no projeto. Quais sejam: Sensor de proximidade magnético e
sensor de posição potenciométrico.
36
2.9.1 Sensor de Proximidade Magnético
Os sensores magnéticos têm seu princípio de funcionamento baseado em

campos magnéticos, os quais são convertidos num sinal elétrico. Podem ser
eletrônicos ou reed switch (interruptor de lâmina).
Conforme Thomazini e Albuquerque (2011), os sensores magnéticos do tipo
reed switch são baseados no uso de uma lâmina e um ímã permanente, como
ilustrado na Figura 34. O ímã pode ser parte do objeto a ser detectado ou do
dispositivo do sensor. O dispositivo é projetado de modo que a presença do objeto
na região do sensor ative a chave, gerando um sinal elétrico de saída.
Já no tipo eletrônico, o sensor é dotado de um componente sensível ao
campo magnético. Ao ser excitado por um ímã, suas características são alteradas
gerando um sinal elétrico. Sua saída é a transistor, podendo ser do tipo NPN ou
PNP. A Figura 35 apresenta o esquema de um sensor magnético eletrônico.
Figura 34 - Sensor Magnético Reed Switch.
Fonte: THOMAZINI e ALBUQUERQUE, 2011.
Figura 35 - Sensor Magnético eletrônico.
Fonte: FESTO, 2016.
37
2.9.2 Sensor de Posição Potenciométrico
Segundo Pazos (2002), O sensor de posição mais simples que existe é o

potenciométrico. Seu princípio de funcionamento é baseado na variação de
resistência de um potenciômetro, o qual é acoplado mecanicamente a um eixo para
monitorar sua posição.
Esse tipo de sensor pode ser rotativo ou de deslocamento linear e sua
resposta é uma variação da resistência em função da variação da posição do cursor.
A Figura 36 apresenta o esquema de funcionamento desse sensor.
Figura 36 - Sensor potenciométrico linear e rotativo.
Fonte: THOMAZINI e ALBUQUERQUE, 2011.
2.10 Motores Elétricos
Motores elétricos transformam energia elétrica em mecânica, geralmente

energia cinética. Ao alimentar um motor, em corrente contínua ou alternada, há uma
transferência de potência ao eixo em forma de rotação. Essa potência mecânica
pode ser aproveitada de diversas maneiras, dependendo da aplicação do motor
(FRANCHI, 2008).
Os motores elétricos se dividem em motores de corrente contínua (DC) e de
corrente alternada (AC). Esses se subdividem em vários tipos, segundo suas
características construtivas e princípio de funcionamento. A Figura 37 apresenta os
principais tipos de motores elétricos.
38
Figura 37 - Tipos de Motores Elétricos.
Fonte: WEG, 2016.
Dentre os motores elétricos, os de corrente alternada são os mais utilizados a

nível industrial. Em especial o motor de indução tipo gaiola de esquilo. De acordo
com Franchi (2008), cerca de 90% dos motores fabricados são desse tipo, sendo a
sua utilização dominante. Outros tipos de motores são utilizados apenas em alguns
casos específicos, onde tal opção se mostra mais vantajosa. A Figura 38 apresenta
um motor de indução tipo gaiola de esquilo.
Figura 38 - Motor Elétrico de Indução - Tipo Gaiola de Esquilo.
Fonte: WEG, 2016.
39
Segundo Franchi (2008), os motores DC são conhecidos pelo controle preciso
de velocidade e por seu ajuste fino. Esses são largamente utilizados em automação
de processos industriais e em robótica, áreas onde são exigidas tais características.
O motor de corrente contínua é formado pelo estator (bobinas de campo e
escovas) e rotor (bobinas da armadura e comutador). Seu princípio de
funcionamento baseia-se “nas forças produzidas da interação entre o campo
magnético e a corrente de armadura no rotor, que tendem a mover o condutor num
sentido que depende do sentido do campo e da corrente na armadura” (WEG, 2016).
A Figura 39 apresenta o esquemático de um motor CC elementar.
Figura 39 - Motor CC Elementar.
Fonte: WEG, 2016.
Nos motores CC é possível variar a velocidade de zero até a velocidade

nominal, mantendo o conjugado constante. Tal característica é de fundamental
importância, pois possibilita o acionamento em várias aplicações onde se exige
ampla faixa de variação de velocidade com ótima regulação de tensão e velocidade
precisa (WEG, 2016).
Para inverter o sentido de rotação de um motor de corrente contínua basta
inverter a polaridade da alimentação das bobinas de campo ou das bobinas da
armadura. A Figura 40 apresenta o estator e rotor de um motor CC.
40
Figura 40 - Estator e Rotor de um motor CC.
Fonte: FUENTES, 2005.
2.11 Sistemas Supervisórios
Conforme Moraes e Castrucci (2010), sistemas supervisórios são

classificados como sistemas digitais que realizam o gerenciamento, operação e
monitoramento das variáveis de um processo automatizado. Essas variáveis são
atualizadas continuamente e seus estados podem ser guardados em bancos de
dados para processamento posterior. A Figura 41 apresenta a tela do supervisório
de uma planta industrial.
Figura 41 - Tela do supervisório de uma planta industrial.
Fonte: MORAES e CASTRUCCI, 2010.
41
2.11.1 Interface Homem-Máquina
Interface Homem Máquina (IHM) é um sistema supervisório, dotado de tela

gráfica, utilizado para monitorar e/ou operar variáveis de um processo automatizado.
Essas interfaces tornam o controle do processo mais interativo e intuitivo para o
operador, além de facilitar a visualização do estado das variáveis do sistema.
Segundo Moraes e Castrucci (2010), IHMs são sistemas especialmente
projetados para serem utilizados em automação no chão-de-fábrica, geralmente
caracterizado por um ambiente agressivo e, por conta disso, possuem construção
extremamente robusta, devendo ser resistente a jato de água direto, umidade,
temperatura e poeira. Na Figura 42 tem-se um exemplo de controle de processo
através de uma IHM.
Figura 42 - Controle de Processo através de IHM.
Fonte: SIEMENS, 2009.
A fim de tornar um sistema automatizado mais flexível e aumentar a

produtividade, as IHMs (Interfaces Homem-Máquina) vem substituindo,
gradativamente, os antigos painéis de operação. Essas interfaces dotadas de tela
gráfica conferem ao sistema melhores condições para o controle e supervisão das
variáveis do processo (SILVEIRA e SANTOS, 1998).
Ainda de acordo com Silveira e Santos (1998), as IHMs estão disponíveis em
duas opções básicas:
42
- Hardware específico do fabricante do CLP
- Software supervisório executado em computador
A primeira opção apresenta a vantagem de ser um dispositivo robusto,

apropriado ao uso em ambiente industrial, e totalmente integrado ao CLP utilizado.
Contudo, tem o inconveniente de ser utilizado apenas com equipamentos
disponibilizados pelo mesmo fabricante do CLP em questão.
Por outro lado, os softwares supervisórios dão ao projetista a possibilidade de
comunicação com diversos tipos de marcas e modelos de CLPs disponíveis no
mercado. Visto que são executados em computadores, sua utilização no chão-de-
fábrica poderá implicar no uso de computadores industriais, os quais tem maiores
garantias de proteção ao ambiente industrial, implicando em maiores custos.
A adoção de uma tecnologia ou outra dependerá da análise da relação custo
x benefício e das exigências de cada sistema a ser implementado.
2.11.2 Sistemas de Aquisição de Dados e Controle Supervisório - SCADA
Os sistemas de aquisição de dados e controle supervisório – SCADA

(Supervisory Control And Data Acquisition) são sistemas configuráveis, destinados
ao controle de plantas industriais. Pode-se dizer que esses são sistemas mais
complexos, constituídos pela integração de IHMs e CLPs distribuídos pela planta
(MORAES e CASTRUCCI, 2010).
Na Figura 43 é apresentada a arquitetura de um sistema SCADA. Na 1ª
camada tem-se os sensores e atuadores, os quais são responsáveis pela aquisição
de dados e por atuarem no processo, respectivamente; Na 2ª camada tem-se o
controlador lógico programável, o qual é responsável por receber as informações
vindas dos sensores, processá-las e enviar os sinais de comando para os atuadores;
Na 3ª camada Tem-se o supervisório e os sistemas gerenciais. Nesse nível, as
informações são processadas e apresentas em tempo real ao operador, o qual
interage com o processo.
43
Figura 43 - Arquitetura de um Sistema SCADA.
Fonte: RODRIGUES, 2014.
44
3. METODOLOGIA
3.1 Metodologia Utilizada
O desenvolvimento do presente trabalho fundamenta-se no estudo teórico

sobre sistemas de busca e armazenamento de materiais. Aborda conceitos acerca
do funcionamento de motores de corrente contínua, eixo eletromecânico de fuso,
sensores, válvulas e atuadores eletropneumáticos, programação de Controlador
Lógico Programável (CLP) e uso de Interface Homem-Máquina (IHM).
Após ter abordado a fundamentação teórica, iniciou-se a concepção e
desenvolvimento do protótipo do sistema automático de busca e armazenamento de
materiais. Em seguida realizou-se a automação do sistema com a utilização de um
CLP, dois eixos eletromecânicos de fuso, sensores magnéticos e potenciométricos,
além de válvulas e atuadores eletropneumáticos. A linguagem de programação
adotada foi a linguagem LADDER. Por fim, desenvolveu-se a Interface Homem-
Máquina (IHM) para controle e supervisão do sistema.
3.2 Concepção do Projeto
Inicialmente idealizou-se a implementação de um sistema automático de

busca e armazenagem de materiais, usado em centros de distribuição e logística. O
protótipo é composto por um transelevador de pallets para a movimentação de
cargas no armazém, o qual realiza os seguintes movimentos: Longitudinal (ao longo
do eixo horizontal); Vertical (ao longo da coluna do transelevador) e transversal
(movimentação realizada pelo garfo para inserir ou retirar o pallet). Além de um
armazém, contendo 6 posições, distribuídas em 2 colunas e 3 linhas. A Figura 44
apresenta o protótipo em perspectiva.
45
Figura 44 - Protótipo em perspectiva.
3.3 Construção do Protótipo
3.3.1 Estrutura da bancada
Para construção da bancada utilizou-se uma base de alumínio de 70mm x

70mm, montada sobre quatro perfis de alumínio extrudado de 30mm x 30mm, com
rasgo de 8mm e 1m de comprimento. Para fixação das peças utilizou-se cantoneiras
de alumínio e parafusos com porca martelo M8. A Figura 45 apresenta a bancada
montada.
Figura 45 - Base de alumínio em perfil extrudado.
46
3.3.2 Estrutura do Armazém
A prateleira do armazém foi construída em acrílico, com dimensões de 300

mm de largura x 270mm de altura, contendo seis espaços para armazenagem de
pallets. A estrutura que sustenta a prateleira foi construída com perfil de alumínio
extrudado de 40 x 40mm, com rasgo de 8 mm nas quatro faces para facilitar
conexões através de parafuso com porca martelo. Após montado, o armazém
apresenta as seguintes dimensões: 510mm de altura x 330mm de largura. Por
questões de segurança foi instalado no armazém um botão com trava, o qual, ao ser
acionado numa situação de emergência, para o sistema.
Os pallets foram confeccionados em material tipo MDF, com corte a laser. A
Figura 46 apresenta o armazém confeccionado.
Figura 46 - Armazém.
3.3.3 Estrutura do Transelevador
A estrutura do transelevador foi confeccionada com dois eixos

eletromecânicos de fuso. Sendo um responsável pelo movimento longitudinal e o
47
outro pelo movimento vertical. A Figura 47 apresenta um dos eixos eletromecânicos
de fuso utilizados no projeto.
Figura 47 - Eixo eletromecânico de fuso.
A Tabela 2 apresenta as características dos eixos eletromecânicos de fuso

utilizados no projeto.
Tabela 2 - Características do eixo eletromecânico de fuso.
Fonte: Adaptado de Festo (2018).
O garfo foi confeccionado em alumínio e acoplado a um atuador pneumático

de dupla ação. Para inserir e retirar o pallet do garfo utilizou-se uma ventosa
48
pneumática acoplada a um atuador pneumático de simples ação. A Figura 48 mostra
o detalhe do garfo e da ventosa após montagem.
Figura 48 - Detalhe do garfo e da ventosa.
A bancada de entrada/saída de pallets foi montada com perfis de alumínio

extrudado de 40mm x 40mm, a qual tem as seguintes dimensões: 60mm de largura,
150mm de altura e 150mm de comprimento.
3.3.4 Elementos Eletropneumáticos
Para realizar o avanço e recuo do garfo utilizou-se um atuador pneumático de

dupla ação. Para o movimento da ventosa foi utilizado um atuador pneumático de
simples ação. Para o acionamento dos atuadores utilizaram-se, respectivamente,
uma eletroválvula 5/2 vias, duplo solenoide e uma eletroválvula 3/2 vias com retorno
por mola. Ambas as válvulas são acionadas por uma tensão de 24Vcc. O
acionamento da ventosa foi realizado através de uma válvula geradora de vácuo.
Além desses elementos eletropneumáticos, foi utilizado uma unidade de
conservação (conjunto de filtro de ar, regulador de pressão, manômetro e válvula de
fechamento) a fim de regular a pressão em 4 bar e um distribuidor de ar comprimido.
Os equipamentos citados são apresentados na Figura 49.
49
Figura 49 - Elementos Eletropneumáticos.
3.3.5 Sensores
A detecção das extremidades do transelevador é realizada com a utilização

de quatro sensores magnéticos eletrônicos. Para o correto posicionamento dos
pallets no armazém foram utilizados dois sensores potenciométricos lineares. Esses
sensores são apresentados na Figura 50.
50
Figura 50 - Localização dos Sensores no Protótipo.
Os sensores magnéticos 1, 2, 3 e 4 detectam, respectivamente, as

extremidades esquerda, direita, inferior e superior do transelevador. Os sensores 5 e
6 varrem as coordenadas X e Y do armazém para posicionar o pallet na posição
desejada.
Os sensores magnéticos utilizados apresentam as seguintes características:
Saída a transistor, tipo PNP, normal aberto; tensão de operação: entre 10 e 30Vcc;
grau de proteção: IP67; indicação de funcionamento: por Led. A Tabela 3 apresenta
as principais características dos sensores potenciométricos lineares.
51
Tabela 3 - Características do Sensor Potenciométrico Linear.
3.4 Controlador Lógico Programável
Para controle do sistema, utilizou-se um CLP SIMATIC S7-1200, fabricado

pela empresa Siemens, modelo 1214C (DC/DC/DC). O qual é responsável por
receber os comandos do operador, vindos da IHM, e as informações que chegam
através dos sensores instalados no protótipo. Após processar os dados, conforme a
lógica programada, o CLP emite os sinais de comando para os atuadores. O CLP
utilizado pode ser visto na Figura 51. Na Tabela 4 têm-se suas principais
características.
Figura 51 - SIMATIC S7-1200
52
Tabela 4 - Principais Características da CPU 1214C.
Fonte: Adaptado de Siemens (2009).
3.5 Funcionamento do sistema
O protótipo do sistema automático de busca e armazenagem de materiais

desenvolvido funciona do seguinte modo: O operador seleciona, através da IHM, a
opção desejada (inserir/retirar pallet ou permutar posição) e a posição na prateleira.
A partir daí essas informações são passadas ao CLP, que por sua vez, aciona os
atuadores necessários para deslocar o Transelevador até a posição selecionada.
Nesse momento, o eixo Z avança/recua e o pallet é inserido/retirado do magazine. O
processo é finalizado. No diagrama de blocos da Figura 52 é apresentada a síntese
de funcionamento do sistema.
53
Figura 52 - Diagrama de blocos do sistema.
3.6 Lógica de Controle e IHM
Após concluir a montagem do protótipo, desenvolveu-se um programa em

linguagem ladder para realizar o controle dos motores e elementos
eletropneumáticos.
O programa está estruturado em sub-rotinas, de modo a facilitar a
compreensão da lógica de controle e futuras modificações, sendo as principais:
movimentação ao longo do eixo X; movimentação ao longo do eixo Y; movimento
transversal ao longo do eixo Z e permuta de posições no magazine. Além dessas,
desenvolveu-se sub-rotinas para inserir/retirar pallet.
Na figura 53 apresenta-se um trecho da sub-rotina responsável por posicionar
o transelevador no eixo X. Ao ativar a flag de memória “mover_X” em outro trecho do
programa, a rotina verifica se o transelevador está se movendo para a direita, em
54
caso negativo o bloco comparador faz a comparação entre a coordenada passada
pela variável “coord_X” e a posição atual do transelevador ao longo do eixo X. Se a
posição atual (“Posicao_X”) for menor que a coordenada passada pela variável
“coord_X”, então inicia o movimento no eixo X, no sentido da direita para a
esquerda. Em seguida é realizada uma nova comparação para verificar se o
transelevador chegou na posição especificada. Em caso afirmativo, o motor é
desligado e a flag de memória “Px” é ativada, indicando que o transelevador está na
coordenada X requisitada.
Figura 53 - Programa Ladder - Movimentação ao Longo do Eixo X.
55
A última etapa do projeto consistiu no desenvolvimento de uma Interface
Homem-Máquina (IHM), a qual é responsável pelo controle e monitoramento do
sistema. O software utilizado foi o Tia Portal v13 (Totally Integrated Automation
Portal) da Siemens. A IHM possui três telas, as quais são apresentadas a seguir.
A tela inicial do programa desenvolvido é apresentada na Figura 54. Essa tela
tem dois botões, os quais servem para direcionar o operador para as outras telas do
sistema. Um botão ativa a tela de inserção/retirada de pallet e o outro ativa a tela de
permuta de posições.
Figura 54 - Tela inicial da IHM.
A segunda tela do programa, apresentada na Figura 55, é a de

inserção/retirada de pallet. Nessa tela tem-se o magazine, uma animação que
representa a movimentação do transelevador, 10 botões de controle, além de dois
botões de direcionamento para as outras telas.
Os botões têm as seguintes funções: Iniciar o sistema; parar o sistema; inserir
pallet; retirar pallet; selecionar a posição de inserção/retirada de pallet no magazine
56
(P1 a P6). Por fim, tem-se os dois botões de direcionamento de tela, sendo o
primeiro para o menu inicial, e o segundo para a tela de permuta de posições.
Ao pressionar um botão na IHM, esse muda de cor (de cinza para azul),
indicando para o operador a função solicitada. De modo semelhante, ao inserir um
pallet no magazine, a posição correspondente também muda de cor (de cinza para
laranja), indicado que essa posição está ocupada.
Figura 55 - Inserção/Retirada de Pallet.
A terceira e última tela do programa, apresentada na Figura 56, é a tela de

permuta de posições. Essa tela apresenta praticamente os mesmos elementos que
a tela anterior, diferenciando apenas os botões de inserir/retirar pallet, os quais
foram substituídos pelo botão de permutar e o segundo botão de direcionamento de
tela, que agora leva o operador para a tela de inserção/retirada de pallet.
57
Figura 56 - Tela de Permuta de Posições.
58
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
A Figura 57 apresenta o protótipo desenvolvido, onde pode-se identificar

alguns dos componentes descritos na metodologia (sensores e atuadores). Na
Figura 58 tem-se o sistema de controle, composto pelo CLP, relés, fonte de
alimentação CC e válvulas eletropneumáticas.
Figura 57 - Protótipo Desenvolvido.
Figura 58 - Sistema de Controle.
59
4.1 Operação do Sistema
O Sistema funciona do seguinte modo: Na tela inicial da IHM o operador

seleciona uma das duas opções disponíveis (Inserir/Retirar Pallet ou Permutar
Posições), a qual irá redirecioná-lo para a tela correspondente. Uma vez que o
operador tenha escolhido a opção desejada, a nova tela apresenta-lhe o menu
correspondente.
Ao pressionar o botar iniciar na IHM, o garfo vai para a posição de referência
(extremo direito horizontal; extremo inferior vertical e garfo recuado). Durante o
período de inicialização, o usuário fica impedido de selecionar as opções
inserir/retirar/permutar pallet, estando habilitada apenas a opção de parar o sistema.
Uma vez que o garfo tenha atingido a posição de referência do sistema, as demais
opções estarão habilitadas para o usuário.
Ao selecionar a opção inserir pallet, o usuário deverá informar a posição
desejada no magazine. Caso o usuário não escolha uma opção dentro de 30
segundos após ter selecionado a opção inserir pallet, esta será desabilitada,
devendo ser selecionada novamente. Tendo selecionado a posição desejada e
inserido o pallet na entrada do sistema, o transelevador se movimentará no sentido
da entrada do sistema. Ao se aproximar da entrada, a ventosa presa a um atuador
irá colocar o pallet no garfo do transelevador, o qual se movimentará até a posição
informada e inserirá o pallet. Nesse momento, a posição referente à prateleira
apresentada na IHM ficará na cor salmão, indicando que essa posição está
ocupada. Por fim, o transelevador retorna para a posição inicial.
O processo de retirada de pallet é análogo ao processo de inserir. O pallet
será retirado da posição informada e depositado na entrada do sistema. A posição
referente à prateleira apresentada na IHM, a qual estava realçada na cor salmão,
retorna à cor cinza, indicando que essa posição está livre.
Ao selecionar a opção permutar posições, o usuário deverá informar a
posição inicial e final da permuta. Caso o usuário não escolha as duas posições
dentro de 30 segundos após ter selecionado a opção permutar posições, esta será
desabilitada, devendo ser selecionada novamente. Tendo selecionado as duas
posições, o transelevador se movimenta até a posição inicial e retira o pallet. Nesse
momento a posição referente à prateleira apresentada na IHM, a qual estava
realçada na cor salmão, retorna à cor cinza, indicando que essa posição está livre.
60
Em seguida, o transelevador se movimenta até a posição final e insere o pallet. A
posição referente à prateleira apresentada na IHM ficará na cor salmão, indicando
que essa posição está ocupada. Por fim, o transelevador retorna para a posição
inicial. Vale notar que existem 30 possibilidades de permutas, as quais estão
condicionadas às seguintes restrições: Posição inicial ocupada e posição final vazia.
Na Figura 59 é apresentado o fluxograma de funcionamento do sistema, o
qual sintetiza o que foi dito.
Figura 59 - Fluxograma de Funcionamento do Sistema.
Iniciar
Permutar Selecionar Opção

(Inserir/Retirar/Permutar) Retirar?
Selecionar Posição Inicial Selecionar Posição

Inserir?
Deslocamento no eixo X
Selecionar Posição Final Selecionar Posição
até a coordenada Px
Deslocamento no eixo X Deslocamento no eixo Y

Pegar Pallet na Entrada
até a coordenada P1x até a coordenada Py
do Magazine
Deslocamento no eixo Y Deslocamento no eixo X Avança o garfo

até a coordenada P1y até a coordenada Px
Retira Pallet da Posição Deslocamento no eixo Y Retira Pallet da Posição

P(1x,1y) até a coordenada Py P(x,y)
Deslocamento no eixo X Avança o garfo Colocar Pallet na Entrada

até a coordenada P2x do Magazine
Deslocamento no eixo Y Insere Pallet na Posição Retorna para a Posição

até a coordenada P2y P(x,y) Inicial
Fim
61
A fim de validar a lógica de controle e funcionamento do sistema
desenvolvido, realizaram-se alguns testes de inserção, retirada e permuta de pallet,
conforme descrito a seguir.
Inicialmente realizou-se a inserção de um pallet na posição 1. A Figura 60
apresenta a IHM com os botões iniciar, inserir pallet e P1 na cor azul, indicando que
o operador solicitou a inserção na posição 1. Abaixo da IHM pode ser visto o
momento em que o pallet é colocado no garfo do transelevador e em seguida é
inserido no magazine. No momento em que o garfo recua, os botões inserir pallet e
P1 retorna para a cor cinza e a posição P1 no magazine é realçada na cor salmão,
indicando que essa posição está ocupada. A operação de retirada de pallet ocorre
de maneira análoga à operação de inserção.
Figura 60 - Inserção de Pallet na Posição 1.
Na operação de permuta de posições, o usuário deverá informar a posição

inicial e final da permuta. A Figura 61 apresenta a IHM com os botões iniciar,
permutar e as posições P3 e P6 na cor azul. Além da alteração de cores é
apresentado na IHM, ao lado do botão Permutar, a mensagem “DE: 3 PARA: 6”,
indicando que o operador solicitou a permuta da posição 3 para a posição 6.
62
Abaixo da IHM pode ser visto o momento em que o pallet é retirado da
posição 3 do magazine e inserido na posição 6. Após inserir o pallet na posição final,
os botões P3 e P6 retornam para a cor cinza. No magazine, a posição P3 retorna
para a cor cinza, indicando que a posição está vaga e a posição P6 é realçada na
cor salmão, indicando que essa posição está ocupada.
Figura 61 - Permuta de Posições.
O protótipo do transelevador está equipado com um botão de emergência, o

qual foi instalado no magazine por questões de segurança. Ao ser acionado numa
situação de emergência, o transelevador para no ponto onde se encontra e recua o
garfo, ficando nessa posição até que o operador verifique o ocorrido e pressione o
botão novamente. Na IHM aparece a mensagem “DANGER” em vermelho, a qual
fica piscando. O operador fica impedido de realizar qualquer operação até que o
botão de emergência seja pressionado novamente. Essa situação é apresentada na
Figura 62.
63
Figura 62 - Parada de Emergência.
Além dos elementos vistos anteriormente, as telas de operação e

monitoramento do sistema apresentam ao operador algumas mensagens, as quais
são condicionadas a algum evento específico.
Na tela de inserção/retirada de pallet, por exemplo, ao pressionar o botão de
iniciar e em seguida pressionar o botão inserir ou retirar pallet, será apresentado ao
operador um temporizador decrescente (com tempo inicial de 30s) e a seguinte
mensagem: Selecione a posição desejada. Tempo restante: [ xs ]. Ainda na tela de
inserção de pallet, se o operador selecionar uma posição no magazine que esteja
ocupada, será apresentada a seguinte mensagem: Posição ocupada! Selecione
outra posição. De modo semelhante, tendo selecionado a opção de retirada de
pallet, caso o operador selecione uma posição que esteja vazia, será apresentada a
seguinte mensagem: Posição vazia! Selecione outra posição. A Figura 63 apresenta
um exemplo em que o operador tenta inserir um pallet numa posição ocupada.
64
Figura 63 - Tentativa de inserção de pallet em posição ocupada.
O processo de inserção de pallet dura, no pior caso, 1min e 30s, ocorrendo

para a posição P2. Já para a operação de retirada, o pior caso ocorre para a posição
P1 e dura 1min e 27s. Por fim, a operação de permuta dura, no pior caso, 1min e
18s. Situação observada na permuta da posição P1 para P6.
Tendo repetido e cronometrado as operações de inserção, retirada e permuta
de pallet para os piores casos, observou-se que a variação de tempo para uma
mesma operação é de +/- 2s.
Após realização dos testes comprovou-se que o funcionamento do
transelevador ocorreu conforme o esperado. Todavia, observou-se que o garfo
inclina-se para a direita ou esquerda durante a ação de avançar/recuar. Da mesma
forma, o suporte da ventosa gira alguns graus durante o movimento de inserir/retirar
pallet do garfo. Desse modo, algumas melhorias devem ser implementadas para
corrigir essas falhas.
65
5. CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Nesse trabalho foi desenvolvido um sistema automático de busca e

armazenagem de materiais (pallets) para galpão vertical. Foram apresentadas as
fases de desenvolvimento do protótipo e a implementação da lógica de controle.
Pela IHM, o usuário pré-seleciona as possíveis combinações para o posicionamento
automatizado dos pallets no galpão vertical.
O protótipo encontra-se em operação no laboratório de automação industrial
do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia da Bahia – Campus Vitória
da Conquista, podendo ser utilizado como recurso didático na disciplina de
automação industrial. Além disso, com algumas modificações, o projeto pode ser
adaptado para uma implementação fabril de maior escala.
A automação de estoques por transelevador é um tema atual e relevante,
dado a importância da movimentação/armazenagem de matérias-primas e produtos
acabados dentro do sistema logístico das empresas. Esse tipo de automação
permite otimizar o aproveitamento do espaço físico, além de tornar o processo de
armazenagem/requisição de materiais mais eficiente e seguro.
Para evolução do protótipo são sugeridas algumas implementações, a saber:
 Substituição do atuador pneumático do garfo por um sistema eletromecânico;
 Utilização de um sensor óptico para detectar a presença de pallet na

prateleira;
 Instalar um sensor na entrada do sistema para identificar que tem pallet

disponível;
 Utilizar uma esteira para transportar os pallets;
 Realizar o abastecimento por manipulador robótico;
 Melhorar a aparência da IHM;
 Integração com banco de dados e sistema de gerenciamento de estoque;
 Acesso remoto ao sistema via internet;
 Incluir login para entrar no sistema.
66
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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67
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WEG. Transformando Energia em Soluções. Módulo 1 – Comando e Proteção,

2016.
68
APÊNDICE A
Esquema de Ligação dos Motores e dos Elementos Eletropneumáticos
Figura A.1 - Esquema Elétrico Motor Eixo X.
Figura A.2 - Esquema Elétrico Motor Eixo Y.
69
Figura A.3 - Esquema Eletropneumático do Garfo.
Figura A.4 - Esquema Eletropneumático da Ventosa.
70
APÊNDICE B
Totally Integrated
Automation Portal Código do Programa Desenvolvido em Linguagem Ladder
PFC_Walber_v1.0 / PLC_1 [CPU 1214C DC/DC/DC] / Program blocks

Main [OB1]
Main Properties
General
Name Main Number 1 Type OB Language LAD
Numbering automatic
Information
Title "Main Program Sweep (Cy‐ Author Comment Family
cle)"
Version 0.1 User-defined
ID
Main
Name Data type Default value Comment
Temp
Constant
Network 1: Sensor potenciométrio linear - Eixo X
NORM_X SCALE_X
Int to Real Real to Real
EN ENO EN ENO
0 MIN %MD50 0.0 MIN %MD58
%IW64 OUT "Pot_X_Norm" %MD50 OUT "Posicao_X"
"Pot_X" VALUE "Pot_X_Norm" VALUE
27648 MAX 300.0 MAX
SCALE_X
Real to Int
EN ENO
0 MIN %MW110
%MD50 OUT "Grafico_X"
"Pot_X_Norm" VALUE
30 MAX
SUB
Auto (Int)
EN ENO
%MW110 %MW114
"Grafico_X" IN1 OUT "Grafico_X_2"
5 IN2
Symbol Address Type Comment

"Grafico_X" %MW110 Int
"Grafico_X_2" %MW114 Int
"Posicao_X" %MD58 Real Posição do garfo no eixo X em mm
"Pot_X" %IW64 Int Sensor Potenciométrico Linear (Eixo X)
"Pot_X_Norm" %MD50 Real
Network 2: Sensor potenciométrio linear - Eixo Y
NORM_X SCALE_X
Int to Real Real to Real
EN ENO EN ENO
0 MIN %MD54 0.0 MIN %MD62
%IW66 OUT "Pot_Y_Norm" %MD54 OUT "Posicao_Y"
"Pot_Y" VALUE "Pot_Y_Norm" VALUE
27648 MAX 300.0 MAX
SCALE_X
Real to Int
EN ENO
0 MIN %MW108
%MD54 OUT "Grafico_Y"
"Pot_Y_Norm" VALUE
30 MAX
SUB
Auto (Int)
EN ENO
30 IN1
%MW112
%MW108 "Grafico_Y_
"Grafico_Y" IN2 OUT Crescente"

"Grafico_Y" %MW108 Int
"Grafico_Y_Crescente" %MW112 Int
"Posicao_Y" %MD62 Real Posição do garfo no eixo Y em mm
"Pot_Y" %IW66 Int Sensor Potenciométrico Linear (Eixo Y)
"Pot_Y_Norm" %MD54 Real
Network 3: Iniciado o sistema, o garfo vai para a posição inicial (Referência de posição)
Totally Integrated
Automation Portal
%M10.1 %I0.2 %M10.0 %M10.0

"Iniciar" "Parada_Emerg" "Habilita_Sist" "Habilita_Sist"
S
%M10.3
"Posicao_Inicial"
S
%DB3
"IEC_Timer_0_
DB_2"
TP %M15.0
Time "rele1"
IN Q
T#3s PT ET ...
%M15.0 %Q0.2
"rele1" "k3"
N S
%M15.3
"temp_1"
%Q0.1
"k2"
S
%M10.3 %I0.0 %I0.3 %M12.2

"Posicao_Inicial" "Sensor_1" "Sensor_3" "rele4"
%M12.2 %M10.3
"rele4" "Posicao_Inicial"
R

"Habilita_Sist" %M10.0 Bool
"Iniciar" %M10.1 Bool
"k2" %Q0.1 Bool
"k3" %Q0.2 Bool
"Parada_Emerg" %I0.2 Bool
"Posicao_Inicial" %M10.3 Bool
"rele1" %M15.0 Bool
"rele4" %M12.2 Bool
"Sensor_1" %I0.0 Bool Sensor magnético eixo X - Esquerda
"Sensor_3" %I0.3 Bool Sensor magnético eixo Y - Inferior
"temp_1" %M15.3 Bool
Network 4: Movimento do eixo Z

k5 avança o garfo e k6 recua.
Totally Integrated
Automation Portal
Network 4: Movimento do eixo Z (1.1 / 2.1)
%DB37
"IEC_Timer_0_
DB_36"
%M12.1 TP %M46.4
"rele3" Time "k5A"
IN Q
T#4s PT ET ...
%M14.0
"rele16"
%M17.4
"rele21"
%M18.5
"rele25"
%M19.7
"rele30"
%M21.2
"rele34"
%M24.5
"rele45"
%M26.6
"rele53"
%M28.5
"rele58"
%M30.1
"rele63"
%M31.4
"rele68"
%M33.0
"rele73"
%M84.6
"rele126"
%M86.1
"rele130"
%M46.4 %Q0.4
"k5A" "k5"
%DB38
"IEC_Timer_0_
DB_37"
%M12.4 TP %M46.5
"rele0" Time "k6A"
IN Q
T#4s PT ET ...
%M15.0
"rele1"
%M15.1
"rele9"
%M14.5
"rele18"
%M18.0
"rele23"
%M19.1
"rele27"
%M20.5
"rele32"
%M21.6
"rele36"
%M25.1
"rele47"
2.1 ( Page1 - 4)
Totally Integrated
Automation Portal
Network 4: Movimento do eixo Z (2.1 / 2.1)

1.1 ( Page1 - 3)
%M27.2
"rele55"
%M29.1
"rele60"
%M30.5
"rele65"
%M32.0
"rele70"
%M33.4
"rele75"
%M85.6
"rele128"
%M86.5
"rele133"
%M46.5 %Q0.5
"k6A" "k6"
Totally Integrated
Automation Portal

"k5" %Q0.4 Bool
"k5A" %M46.4 Bool
"k6" %Q0.5 Bool
"k6A" %M46.5 Bool
"rele0" %M12.4 Bool
"rele1" %M15.0 Bool
"rele3" %M12.1 Bool
"rele9" %M15.1 Bool
"rele16" %M14.0 Bool
Network 5: Atuador da ventosa (Cilindro de simples ação c/ retorno por mola)
%Q0.6
%M15.5 "Atuador_
"rele10" Ventosa"
%M16.6
"rele13"
%M23.3
"rele40"
%M23.5
"rele41"

"Atuador_Ventosa" %Q0.6 Bool Atuador pneumático avanço/recuo da ventosa
Network 6: Insere o palete no garfo por meio da ventosa

Totally Integrated
Automation Portal
Network 6: Insere o palete no garfo por meio da ventosa (1.1 / 2.1)
%DB24
"IEC_Timer_0_
DB_23"
%M13.2 %M22.2 TON %M23.1

"P1_Aux" "Inserir" Time "rele39"
IN Q
T#2s PT ET ...
%M13.3
"P2_Aux" %M23.0
"Inserir_Palete"
S
%M11.4
"P3_Aux"
%M13.4
"P4_Aux"
%M13.5
"P5_Aux"
%M13.6
"P6_Aux"
%DB25
"IEC_Timer_0_
DB_24"
%M23.1 TP %M23.3
"rele39" Time "rele40"
P IN Q
%M23.2 T#3s PT ET ...
"temp_42"
%DB19
"IEC_Timer_0_
DB_18"
TP %M25.6
Time "rele49"
IN Q
T#2s PT ET ...
%M25.6 %Q0.7
"rele49" "Ventosa"
N S
%M23.4
"temp_43"
%DB26
"IEC_Timer_0_
DB_25"
%M23.0 %I0.1 TP %M23.5

"Inserir_Palete" "Sensor_2" Time "rele41"
IN Q
T#2s PT ET ...
%M23.5 %Q0.7
"rele41" "Ventosa"
N R
%M23.6
"temp_44"
%DB28
"IEC_Timer_0_
DB_27"
TP %M24.0
Time "rele42"
IN Q
T#3s PT ET ...
%M23.0 %M25.5 %I0.3 %I0.0 %M25.4

"Inserir_Palete" "P0" "Sensor_3" "Sensor_1" "rele48"
%M25.4 %M22.2
"rele48" "Inserir"
R
%M23.0
"Inserir_Palete"
R
%M25.5
"P0"
R
%M13.2
"P1_Aux"
R
%M13.3
"P2_Aux"
R
%M11.4
"P3_Aux"
R
%M13.4
"P4_Aux"
R
2.1 ( Page1 - 7)
Totally Integrated
Automation Portal
Network 6: Insere o palete no garfo por meio da ventosa (2.1 / 2.1)

1.1 ( Page1 - 6)
%M13.5
"P5_Aux"
R
%M13.6
"P6_Aux"
R
Totally Integrated
Automation Portal

"Inserir" %M22.2 Bool
"Inserir_Palete" %M23.0 Bool
"P0" %M25.5 Bool Indica que o garfo está se deslocando para a posição inicial (Eixo X p/
"P1_Aux" %M13.2 Bool
"Sensor_2" %I0.1 Bool Sensor magnético eixo X - Direita
"Ventosa" %Q0.7 Bool Aciona a válvula de pressão negativa para a ventosa
Network 7: Retira o palete do garfo por meio da ventosa

Totally Integrated
Automation Portal
Network 7: Retira o palete do garfo por meio da ventosa (1.1 / 2.1)
%DB5
"IEC_Timer_0_
DB_4"
%M13.2 %M22.3 %I0.3 %I0.1 TP %M15.5

"P1_Aux" "Retirar" "Sensor_3" "Sensor_2" Time "rele10"
IN Q
T#2s PT ET ...
%M13.3
"P2_Aux"
%DB20
"IEC_Timer_0_
DB_19"
%M11.4 TP %M25.7
"P3_Aux" Time "rele50"
IN Q
T#1s PT ET ...
%M13.4
"P4_Aux" %M14.6
"Retirar_Palete"
S
%M13.5
"P5_Aux"
%M13.6
"P6_Aux"
%M25.7 %Q0.7
"rele50" "Ventosa"
N S
%M16.1
"temp_11"
%DB6
"IEC_Timer_0_
DB_5"
TP %M16.0
Time "rele11"
IN Q
T#3s PT ET ...
%M16.0 %Q0.1
"rele11" "k2"
N S
%M16.4
"temp_12"
%DB7
"IEC_Timer_0_
DB_6"
TP %M16.3
Time "rele12"
IN Q
T#10s PT ET ...
%DB8
"IEC_Timer_0_
DB_7"
%M16.3 TP %M16.6
"rele12" Time "rele13"
N IN Q
%M16.5 T#3s PT ET ...
"temp_13"
%M16.6 %Q0.7
"rele13" "Ventosa"
N R
%M20.0
"temp_14"
%M25.5
"P0"
S
%M14.6 %M25.5 %I0.3 %I0.0 %M16.7

"Retirar_Palete" "P0" "Sensor_3" "Sensor_1" "rele14"
%M16.7 %M14.6
"rele14" "Retirar_Palete"
R
%M22.3
"Retirar"
R
%M25.5
"P0"
R
%M13.2
"P1_Aux"
R
%M13.3
"P2_Aux"
R
%M11.4
"P3_Aux"
R
%M13.4
"P4_Aux"
R
%M13.5
2.1 ( Page1 - 10)

Totally Integrated
Automation Portal
Network 7: Retira o palete do garfo por meio da ventosa (2.1 / 2.1)

1.1 ( Page1 - 9)
%M13.5
"P5_Aux"
R
%M13.6
"P6_Aux"
R
Totally Integrated
Automation Portal

"k2" %Q0.1 Bool
"Retirar" %M22.3 Bool
"Retirar_Palete" %M14.6 Bool
Network 8: Para o Sistema a qualquer momento

Totally Integrated
Automation Portal
Network 8: Para o Sistema a qualquer momento (1.1 / 2.1)
%M10.2 %M10.0
"Parar" "Habilita_Sist"
R
%I0.2 %M10.3
"Parada_Emerg" "Posicao_Inicial"
R
%M25.5
"P0"
R
%M66.7
"pallet_saida"
R
%Q0.0
"k1"
R
%Q0.1
"k2"
R
%Q0.2
"k3"
R
%Q0.3
"k4"
R
%M13.2
"P1_Aux"
R
%M13.3
"P2_Aux"
R
%M11.4
"P3_Aux"
R
%M13.4
"P4_Aux"
R
%M13.5
"P5_Aux"
R
%M13.6
"P6_Aux"
R
%M22.2
"Inserir"
R
%M23.0
"Inserir_Palete"
R
%M22.3
"Retirar"
R
%M14.6
"Retirar_Palete"
R
%Q0.7
"Ventosa"
R
%M26.1
"desl_baixo"
R
%M27.6
"desl_cima"
R
%M26.0
"desl_esquerda"
R
%M27.7
"desl_direita"
R
%M45.0
"mover_X"
R
%M45.1
"mover_Y"
R
%M46.2
2.1 ( Page1 - 13)

Totally Integrated
Automation Portal
Network 8: Para o Sistema a qualquer momento (2.1 / 2.1)

1.1 ( Page1 - 12)
%M46.2
"Px"
R
%M46.3
"Py"
R
%M67.2
"Permutar"
R
%M67.4
"Posicao1"
R
%M84.0
"Posicao2"
R
%M84.3
"rele124"
R
%M84.5
"rele125"
R
%M84.7
"rele127"
R
%M85.7
"rele129"
R
%M86.4
"rele132"
R
%DB1
"IEC_Timer_0_DB"
TP %M12.4
Time "rele0"
IN Q
T#3s PT ET ...
%I0.0 %Q0.1
"Sensor_1" "k2"
R
%I0.3 %Q0.2
"Sensor_3" "k3"
R
%I0.1 %Q0.0
"Sensor_2" "k1"
R
%I0.4 %Q0.3
"Sensor_4" "k4"
R
Totally Integrated
Automation Portal

"desl_baixo" %M26.1 Bool indica que o transelevador está se deslocando para baixo
"desl_cima" %M27.6 Bool indica que o transelevador está se deslocando para cima
"desl_direita" %M27.7 Bool indica que o transelevador está se deslocando para a direita
"desl_esquerda" %M26.0 Bool indica que o transelevador está se deslocando para a esquerda
"Inserir_Palete" %M23.0 Bool
"k1" %Q0.0 Bool
"k2" %Q0.1 Bool
"k3" %Q0.2 Bool
"k4" %Q0.3 Bool
"mover_X" %M45.0 Bool
"mover_Y" %M45.1 Bool
"pallet_saida" %M66.7 Bool
"Parada_Emerg" %I0.2 Bool
"Parar" %M10.2 Bool
"Permutar" %M67.2 Bool
"Posicao1" %M67.4 Bool
"Px" %M46.2 Bool
"Py" %M46.3 Bool
"rele0" %M12.4 Bool
"Retirar_Palete" %M14.6 Bool
"Sensor_4" %I0.4 Bool Sensor magnético eixo Y - Superior
Network 9: Identifica que houve uma solicitação de retirada/inclusão de palete
%M13.2 %M22.1
"P1_Aux" "Pos_Solicitada"
%M13.3
"P2_Aux"
%M11.4
"P3_Aux"
%M13.4
"P4_Aux"
%M13.5
"P5_Aux"
%M13.6
"P6_Aux"

"Pos_Solicitada" %M22.1 Bool
Network 10: Ao selecionar a opção Inserir/Retirar palete, o usuário terá 30 s para informar a posição na prateleira
Totally Integrated
Automation Portal
%DB22
"IEC_Timer_0_
DB_21"
%M22.2 %M13.2 %M13.3 %M11.4 %M13.4 %M13.5 %M13.6 TON %M22.6

"Inserir" "P1_Aux" "P2_Aux" "P3_Aux" "P4_Aux" "P5_Aux" "P6_Aux" Time "rele37"
IN Q
T#30s PT %MD90
%M22.3 ET "T1_mili"
"Retirar" %M116.0
"T1_Visivel"
%M22.6 %M22.2
"rele37" "Inserir"
R
%M22.3
"Retirar"
R
NORM_X SCALE_X
DInt to Real Real to Real
EN ENO EN ENO
0 MIN %MD100 0.0 MIN %MD95
%MD90 OUT "T1_Norm" %MD100 OUT "T1_selecao"
"T1_mili" VALUE "T1_Norm" VALUE
30000 MAX 30.0 MAX
SUB
Auto (Real)
EN ENO
30.0 IN1 %MD104
%MD95 OUT "T1_Decrescente"
"T1_selecao" IN2

"T1_Decrescente" %MD104 Real
"T1_mili" %MD90 DInt
"T1_Norm" %MD100 Real
"T1_selecao" %MD95 Real
"T1_Visivel" %M116.0 Bool
Network 11: Mensagem na IHM - Posição Livre/Ocupada

Totally Integrated
Automation Portal
Network 11: Mensagem na IHM - Posição Livre/Ocupada (1.1 / 2.1)
%DB16
"IEC_Timer_0_
DB_15"
%M117.2
%M116.1 %M10.7 %M22.2 %M22.1 TP "Posicao_
"P1_Ocupado" "P1" "Inserir" "Pos_Solicitada" Time Ocupada"
IN Q
T#2s PT ET ...
%M116.2 %M11.0
"P2_Ocupado" "P2"
%M116.3 %M11.1
"P3_Ocupado" "P3"
%M116.4 %M11.2
"P4_Ocupado" "P4"
%M116.5 %M11.3
"P5_Ocupado" "P5"
%M116.6 %M11.7
"P6_Ocupado" "P6"
%DB17
"IEC_Timer_0_
DB_16"
%M116.1 %M10.7 %M22.3 %M22.1 TP %M117.3

"P1_Ocupado" "P1" "Retirar" "Pos_Solicitada" Time "Posicao_Livre"
IN Q
T#2s PT ET ...
%M116.2 %M11.0
"P2_Ocupado" "P2"
%M116.3 %M11.1
"P3_Ocupado" "P3"
%M116.4 %M11.2
"P4_Ocupado" "P4"
%M116.5 %M11.3
"P5_Ocupado" "P5"
%M116.6 %M11.7
"P6_Ocupado" "P6"
%DB21
"IEC_Timer_0_
DB_20"
%M116.1 %M10.7 %M67.2 %M67.4 TP %M117.4

"P1_Ocupado" "P1" "Permutar" "Posicao1" Time "Permuta1_Vazio"
IN Q
T#2s PT ET ...
%M116.2 %M11.0
"P2_Ocupado" "P2"
%M116.3 %M11.1
"P3_Ocupado" "P3"
%M116.4 %M11.2
"P4_Ocupado" "P4"
%M116.5 %M11.3
"P5_Ocupado" "P5"
%M116.6 %M11.7
"P6_Ocupado" "P6"
%DB23
"IEC_Timer_0_
DB_22"
%M117.5
%M116.1 %M10.7 %M67.2 %M84.0 %M86.2 TP "Permuta2_
"P1_Ocupado" "P1" "Permutar" "Posicao2" "rele131" Time Ocupado"
IN Q
T#2s PT ET ...
%M116.2 %M11.0
"P2_Ocupado" "P2"
%M116.3 %M11.1
"P3_Ocupado" "P3"
%M116.4 %M11.2
"P4_Ocupado" "P4"
%M116.5 %M11.3
2.1 ( Page1 - 17)

Totally Integrated
Automation Portal
Network 11: Mensagem na IHM - Posição Livre/Ocupada (2.1 / 2.1)

1.1 ( Page1 - 16)
%M116.5 %M11.3
"P5_Ocupado" "P5"
%M116.6 %M11.7
"P6_Ocupado" "P6"
Totally Integrated
Automation Portal

"P1" %M10.7 Bool Posição 1 do armazem
"P1_Ocupado" %M116.1 Bool
"Permuta1_Vazio" %M117.4 Bool
"Permuta2_Ocupado" %M117.5 Bool
"Posicao_Livre" %M117.3 Bool
"Posicao_Ocupada" %M117.2 Bool
Network 12: Retira palete da posição 1 do armazém

Totally Integrated
Automation Portal
%M10.0 %M10.3 %M22.1 %M22.5 %M22.3

"Habilita_Sist" "Posicao_Inicial" "Pos_Solicitada" "Solic_Retirar" "Retirar"
S
%M22.2
"Inserir"
R
%M22.3 %M22.1 %M116.1 %M10.7 %M45.0

"Retirar" "Pos_Solicitada" "P1_Ocupado" "P1" "mover_X"
S
%M13.2
"P1_Aux"
S
%M22.3 %M13.2 %M45.0

"Retirar" "P1_Aux" "mover_X" MOVE
EN ENO
130.0 IN %MD35
OUT1 "coord_X"
%M22.3 %M13.2 %M46.2 %M45.1

"Retirar" "P1_Aux" "Px" "mover_Y"
S
%M46.2
"Px"
R
%M66.3
"rele120"
S
%M22.3 %M13.2 %M66.3

"Retirar" "P1_Aux" "rele120" MOVE
EN ENO
40.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M66.3 %M46.3 %M17.4

"rele120" "Py" "rele21"
%M46.3
"Py"
R
%M66.3
"rele120"
R
%M22.3 %M13.2 %Q0.4 %M45.1

"Retirar" "P1_Aux" "k5" "mover_Y"
N S
%M66.4
"temp_125"
%M66.5
"rele121"
S
%M22.3 %M13.2 %M66.5

EN ENO
15.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M66.5 %M46.3 %M18.0

%M46.3
"Py"
R
%M66.5
"rele121"
R
%M22.3 %M13.2 %Q0.5 %Q0.2

"Retirar" "P1_Aux" "k6" "k3"
N S
%M66.6
"temp_126"
%M66.7
"pallet_saida"
S
%M116.1
"P1_Ocupado"
R
%M66.7 %I0.3 %Q0.0

"pallet_saida" "Sensor_3" "k1"
P S
%M67.0
"temp_127"
%M66.7
"pallet_saida"
R

"coord_X" %MD35 Real
"coord_Y" %MD40 Real
"k1" %Q0.0 Bool
"k3" %Q0.2 Bool
Totally Integrated
Automation Portal

"k5" %Q0.4 Bool
"k6" %Q0.5 Bool
"Px" %M46.2 Bool
"Py" %M46.3 Bool
"Solic_Retirar" %M22.5 Bool Solicitação para retirar palete da prateleira

Totally Integrated
Automation Portal
%M10.0 %M10.3 %M22.1 %M22.5 %M22.3

S
%M22.2
"Inserir"
R
%M22.3 %M22.1 %M116.2 %M11.0 %M45.0

S
%M13.3
"P2_Aux"
S
%M22.3 %M13.3 %M45.0

EN ENO
274.0 IN %MD35
OUT1 "coord_X"
%M22.3 %M13.3 %M46.2 %M45.1

S
%M46.2
"Px"
R
%M66.3
"rele120"
S
%M22.3 %M13.3 %M66.3

EN ENO
40.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M66.3 %M46.3 %M18.5

%M46.3
"Py"
R
%M66.3
"rele120"
R
%M22.3 %M13.3 %Q0.4 %M45.1

N S
%M87.0
"temp_139"
%M66.5
"rele121"
S
%M22.3 %M13.3 %M66.5

EN ENO
15.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M66.5 %M46.3 %M19.1

%M46.3
"Py"
R
%M66.5
"rele121"
R
%M22.3 %M13.3 %Q0.5 %Q0.2

N S
%M87.2
"temp_140"
%M66.7
"pallet_saida"
S
%M116.2
"P2_Ocupado"
R
%M66.7 %I0.3 %Q0.0

P S
%M87.3
"temp_141"
%M66.7
"pallet_saida"
R

"k1" %Q0.0 Bool
"k3" %Q0.2 Bool
Totally Integrated
Automation Portal

"k5" %Q0.4 Bool
"k6" %Q0.5 Bool
"Px" %M46.2 Bool
"Py" %M46.3 Bool

Totally Integrated
Automation Portal
%M10.0 %M10.3 %M22.1 %M22.5 %M22.3

S
%M22.2
"Inserir"
R
%M22.3 %M22.1 %M116.3 %M11.1 %M45.0

S
%M11.4
"P3_Aux"
S
%M22.3 %M11.4 %M45.0

EN ENO
130.0 IN %MD35
OUT1 "coord_X"
%M22.3 %M11.4 %M46.2 %M45.1

S
%M46.2
"Px"
R
%M66.3
"rele120"
S
%M22.3 %M11.4 %M66.3

EN ENO
120.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M66.3 %M46.3 %M12.1

%M46.3
"Py"
R
%M66.3
"rele120"
R
%M22.3 %M11.4 %Q0.4 %M45.1

N S
%M87.4
"temp_142"
%M66.5
"rele121"
S
%M22.3 %M11.4 %M66.5

EN ENO
90.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M66.5 %M46.3 %M15.1

%M46.3
"Py"
R
%M66.5
"rele121"
R
%M22.3 %M11.4 %Q0.5 %Q0.2

N S
%M88.1
"temp_147"
%M66.7
"pallet_saida"
S
%M116.3
"P3_Ocupado"
R
%M66.7 %I0.3 %Q0.0

P S
%M87.5
"temp_143"
%M66.7
"pallet_saida"
R

"k1" %Q0.0 Bool
"k3" %Q0.2 Bool
Totally Integrated
Automation Portal

"k5" %Q0.4 Bool
"k6" %Q0.5 Bool
"Px" %M46.2 Bool
"Py" %M46.3 Bool
"rele3" %M12.1 Bool
"rele9" %M15.1 Bool

Totally Integrated
Automation Portal
%M10.0 %M10.3 %M22.1 %M22.5 %M22.3

S
%M22.2
"Inserir"
R
%M22.3 %M22.1 %M116.4 %M11.2 %M45.0

S
%M13.4
"P4_Aux"
S
%M22.3 %M13.4 %M45.0

EN ENO
274.0 IN %MD35
OUT1 "coord_X"
%M22.3 %M13.4 %M46.2 %M45.1

S
%M46.2
"Px"
R
%M66.3
"rele120"
S
%M22.3 %M13.4 %M66.3

EN ENO
120.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M66.3 %M46.3 %M14.0

%M46.3
"Py"
R
%M66.3
"rele120"
R
%M22.3 %M13.4 %Q0.4 %M45.1

N S
%M87.6
"temp_144"
%M66.5
"rele121"
S
%M22.3 %M13.4 %M66.5

EN ENO
90.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M66.5 %M46.3 %M14.5

%M46.3
"Py"
R
%M66.5
"rele121"
R
%M22.3 %M13.4 %Q0.5 %Q0.2

N S
%M87.7
"temp_145"
%M66.7
"pallet_saida"
S
%M116.4
"P4_Ocupado"
R
%M66.7 %I0.3 %Q0.0

P S
%M88.0
"temp_146"
%M66.7
"pallet_saida"
R

"k1" %Q0.0 Bool
"k3" %Q0.2 Bool
Totally Integrated
Automation Portal

"k5" %Q0.4 Bool
"k6" %Q0.5 Bool
"Px" %M46.2 Bool
"Py" %M46.3 Bool

Totally Integrated
Automation Portal
%M10.0 %M10.3 %M22.1 %M22.5 %M22.3

S
%M22.2
"Inserir"
R
%M22.3 %M22.1 %M116.5 %M11.3 %M45.0

S
%M13.5
"P5_Aux"
S
%M22.3 %M13.5 %M45.0

EN ENO
130.0 IN %MD35
OUT1 "coord_X"
%M22.3 %M13.5 %M46.2 %M45.1

S
%M46.2
"Px"
R
%M66.3
"rele120"
S
%M22.3 %M13.5 %M66.3

EN ENO
210.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M66.3 %M46.3 %M19.7

%M46.3
"Py"
R
%M66.3
"rele120"
R
%M22.3 %M13.5 %Q0.4 %M45.1

N S
%M88.2
"temp_148"
%M66.5
"rele121"
S
%M22.3 %M13.5 %M66.5

EN ENO
170.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M66.5 %M46.3 %M20.5

%M46.3
"Py"
R
%M66.5
"rele121"
R
%M22.3 %M13.5 %Q0.5 %Q0.2

N S
%M88.3
"temp_149"
%M66.7
"pallet_saida"
S
%M116.5
"P5_Ocupado"
R
%M66.7 %I0.3 %Q0.0

P S
%M88.4
"temp_150"
%M66.7
"pallet_saida"
R

"k1" %Q0.0 Bool
"k3" %Q0.2 Bool
Totally Integrated
Automation Portal

"k5" %Q0.4 Bool
"k6" %Q0.5 Bool
"Px" %M46.2 Bool
"Py" %M46.3 Bool

Totally Integrated
Automation Portal
%M10.0 %M10.3 %M22.1 %M22.5 %M22.3

S
%M22.2
"Inserir"
R
%M22.3 %M22.1 %M116.6 %M11.7 %M45.0

S
%M13.6
"P6_Aux"
S
%M22.3 %M13.6 %M45.0

EN ENO
274.0 IN %MD35
OUT1 "coord_X"
%M22.3 %M13.6 %M46.2 %M45.1

S
%M46.2
"Px"
R
%M66.3
"rele120"
S
%M22.3 %M13.6 %M66.3

EN ENO
210.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M66.3 %M46.3 %M21.2

%M46.3
"Py"
R
%M66.3
"rele120"
R
%M22.3 %M13.6 %Q0.4 %M45.1

N S
%M88.5
"temp_151"
%M66.5
"rele121"
S
%M22.3 %M13.6 %M66.5

EN ENO
170.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M66.5 %M46.3 %M21.6

%M46.3
"Py"
R
%M66.5
"rele121"
R
%M22.3 %M13.6 %Q0.5 %Q0.2

N S
%M88.6
"temp_152"
%M66.7
"pallet_saida"
S
%M116.6
"P6_Ocupado"
R
%M66.7 %I0.3 %Q0.0

P S
%M88.7
"temp_153"
%M66.7
"pallet_saida"
R

"k1" %Q0.0 Bool
"k3" %Q0.2 Bool
Totally Integrated
Automation Portal

"k5" %Q0.4 Bool
"k6" %Q0.5 Bool
"Px" %M46.2 Bool
"Py" %M46.3 Bool
Network 18: Insere palete na posição 1 do armazém

Totally Integrated
Automation Portal
%M10.0 %M10.3 %M22.1 %M22.4 %M22.2

"Habilita_Sist" "Posicao_Inicial" "Pos_Solicitada" "Solic_Inserir" "Inserir"
S
%M22.3
"Retirar"
R
%M22.2 %M22.1 %M116.1 %M10.7 %Q0.0

"Inserir" "Pos_Solicitada" "P1_Ocupado" "P1" "k1"
S
%M13.2
"P1_Aux"
S
%M22.2 %M13.2 %M24.0 %M45.0

"Inserir" "P1_Aux" "rele42" "mover_X"
N S
%M47.2
"temp_110"
%M22.2 %M13.2 %M45.0

"Inserir" "P1_Aux" "mover_X" MOVE
EN ENO
130.0 IN %MD35
OUT1 "coord_X"
%M22.2 %M13.2 %M46.2 %M45.1

"Inserir" "P1_Aux" "Px" "mover_Y"
S
%M47.3 %M46.2
"rele110" MOVE "Px"
EN ENO R
15.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y" %M47.3
"rele110"
S
%M47.3 %M46.3 %M24.5

%M46.3
"Py"
R
%M47.3
"rele110"
R
%M22.2 %M13.2 %Q0.4 %M45.1

"Inserir" "P1_Aux" "k5" "mover_Y"
N S
%M47.4
"temp_111"
%M47.5
"rele111"
%M47.5 S
"rele111" MOVE
EN ENO
40.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M47.5 %M46.3 %M25.1

%M46.3
"Py"
R
%M47.5
"rele111"
R
%M22.2 %M13.2 %Q0.5 %Q0.2

"Inserir" "P1_Aux" "k6" "k3"
N S
%M47.6
"temp_112"
%Q0.1
"k2"
S
%M25.5
"P0"
S
%M116.1
"P1_Ocupado"
S

"k1" %Q0.0 Bool
"k2" %Q0.1 Bool
"k3" %Q0.2 Bool
"k5" %Q0.4 Bool
"k6" %Q0.5 Bool
Totally Integrated
Automation Portal

"Px" %M46.2 Bool
"Py" %M46.3 Bool
"Solic_Inserir" %M22.4 Bool Solicitação para inserir palete na prateleira

Totally Integrated
Automation Portal
%M10.0 %M10.3 %M22.1 %M22.4 %M22.2

S
%M22.3
"Retirar"
R
%M22.2 %M22.1 %M116.2 %M11.0 %Q0.0

S
%M13.3
"P2_Aux"
S
%M22.2 %M13.3 %M24.0 %M45.0

N S
%M47.7
"temp_113"
%M22.2 %M13.3 %M45.0

EN ENO
274.0 IN %MD35
OUT1 "coord_X"
%M22.2 %M13.3 %M46.2 %M45.1

S
%M48.0 %M46.2
"rele112" MOVE "Px"
EN ENO R
15.0 IN %MD40
"rele112"
S
%M48.0 %M46.3 %M26.6

%M46.3
"Py"
R
%M48.0
"rele112"
R
%M22.2 %M13.3 %Q0.4 %M45.1

N S
%M48.1
"temp_114"
%M48.2
"rele113"
%M48.2 S
"rele113" MOVE
EN ENO
40.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M48.2 %M46.3 %M27.2

%M46.3
"Py"
R
%M48.2
"rele113"
R
%M22.2 %M13.3 %Q0.5 %Q0.2

N S
%M48.3
"temp_115"
%Q0.1
"k2"
S
%M25.5
"P0"
S
%M116.2
"P2_Ocupado"
S

"k1" %Q0.0 Bool
"k2" %Q0.1 Bool
"k3" %Q0.2 Bool
"k5" %Q0.4 Bool
"k6" %Q0.5 Bool
Totally Integrated
Automation Portal

"Px" %M46.2 Bool
"Py" %M46.3 Bool

Totally Integrated
Automation Portal
%M10.0 %M10.3 %M22.1 %M22.4 %M22.2

S
%M22.3
"Retirar"
R
%M22.2 %M22.1 %M116.3 %M11.1 %Q0.0

S
%M11.4
"P3_Aux"
S
%M22.2 %M11.4 %M24.0 %M45.0

N S
%M48.4
"temp_116"
%M22.2 %M11.4 %M45.0

EN ENO
130.0 IN %MD35
OUT1 "coord_X"
%M22.2 %M11.4 %M46.2 %M45.1

S
%M48.5 %M46.2
"rele114" MOVE "Px"
EN ENO R
90.0 IN %MD40
"rele114"
S
%M48.5 %M46.3 %M28.5

%M46.3
"Py"
R
%M48.5
"rele114"
R
%M22.2 %M11.4 %Q0.4 %M45.1

N S
%M48.6
"temp_117"
%M48.7
"rele115"
%M48.7 S
"rele115" MOVE
EN ENO
120.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M48.7 %M46.3 %M29.1

%M46.3
"Py"
R
%M48.7
"rele115"
R
%M22.2 %M11.4 %Q0.5 %Q0.2

N S
%M49.0
"temp_118"
%Q0.1
"k2"
S
%M25.5
"P0"
S
%M116.3
"P3_Ocupado"
S

"k1" %Q0.0 Bool
"k2" %Q0.1 Bool
"k3" %Q0.2 Bool
"k5" %Q0.4 Bool
"k6" %Q0.5 Bool
Totally Integrated
Automation Portal

"Px" %M46.2 Bool
"Py" %M46.3 Bool

Totally Integrated
Automation Portal
%M10.0 %M10.3 %M22.1 %M22.4 %M22.2

S
%M22.3
"Retirar"
R
%M22.2 %M22.1 %M116.4 %M11.2 %Q0.0

S
%M13.4
"P4_Aux"
S
%M22.2 %M13.4 %M24.0 %M45.0

N S
%M49.1
"temp_119"
%M22.2 %M13.4 %M45.0

EN ENO
274.0 IN %MD35
OUT1 "coord_X"
%M22.2 %M13.4 %M46.2 %M45.1

S
%M49.2 %M46.2
"rele116" MOVE "Px"
EN ENO R
90.0 IN %MD40
"rele116"
S
%M49.2 %M46.3 %M30.1

%M46.3
"Py"
R
%M49.2
"rele116"
R
%M22.2 %M13.4 %Q0.4 %M45.1

N S
%M49.3
"temp_120"
%M49.4
"rele117"
%M49.4 S
"rele117" MOVE
EN ENO
120.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M49.4 %M46.3 %M30.5

%M46.3
"Py"
R
%M49.4
"rele117"
R
%M22.2 %M13.4 %Q0.5 %Q0.2

N S
%M49.5
"temp_121"
%Q0.1
"k2"
S
%M25.5
"P0"
S
%M116.4
"P4_Ocupado"
S

"k1" %Q0.0 Bool
"k2" %Q0.1 Bool
"k3" %Q0.2 Bool
"k5" %Q0.4 Bool
"k6" %Q0.5 Bool
Totally Integrated
Automation Portal

"Px" %M46.2 Bool
"Py" %M46.3 Bool

Totally Integrated
Automation Portal
%M10.0 %M10.3 %M22.1 %M22.4 %M22.2

S
%M22.3
"Retirar"
R
%M22.2 %M22.1 %M116.5 %M11.3 %Q0.0

S
%M13.5
"P5_Aux"
S
%M22.2 %M13.5 %M24.0 %M45.0

N S
%M49.6
"temp_122"
%M22.2 %M13.5 %M45.0

EN ENO
130.0 IN %MD35
OUT1 "coord_X"
%M22.2 %M13.5 %M46.2 %M45.1

S
%M49.7 %M46.2
"rele118" MOVE "Px"
EN ENO R
170.0 IN %MD40
"rele118"
S
%M49.7 %M46.3 %M31.4

%M46.3
"Py"
R
%M49.7
"rele118"
R
%M22.2 %M13.5 %Q0.4 %M45.1

N S
%M66.0
"temp_123"
%M66.1
"rele119"
%M66.1 S
"rele119" MOVE
EN ENO
210.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M66.1 %M46.3 %M32.0

%M46.3
"Py"
R
%M66.1
"rele119"
R
%M22.2 %M13.5 %Q0.5 %Q0.2

N S
%M66.2
"temp_124"
%Q0.1
"k2"
S
%M25.5
"P0"
S
%M116.5
"P5_Ocupado"
S

"k1" %Q0.0 Bool
"k2" %Q0.1 Bool
"k3" %Q0.2 Bool
"k5" %Q0.4 Bool
"k6" %Q0.5 Bool
Totally Integrated
Automation Portal

"Px" %M46.2 Bool
"Py" %M46.3 Bool

Totally Integrated
Automation Portal
%M10.0 %M10.3 %M22.1 %M22.4 %M22.2

S
%M22.3
"Retirar"
R
%M22.2 %M22.1 %M116.6 %M11.7 %Q0.0

S
%M13.6
"P6_Aux"
S
%M22.2 %M13.6 %M24.0 %M45.0

N S
%M32.3
"temp_79"
%M22.2 %M13.6 %M45.0

EN ENO
274.0 IN %MD35
OUT1 "coord_X"
%M22.2 %M13.6 %M46.2 %M45.1

S
%M46.7 %M46.2
"rele108" MOVE "Px"
EN ENO R
170.0 IN %MD40
"rele108"
S
%M46.7 %M46.3 %M33.0

%M46.3
"Py"
R
%M46.7
"rele108"
R
%M22.2 %M13.6 %Q0.4 %M45.1

N S
%M46.6
"temp_108"
%M47.0
"rele109"
%M47.0 S
"rele109" MOVE
EN ENO
210.0 IN %MD40
OUT1 "coord_Y"
%M47.0 %M46.3 %M33.4

%M46.3
"Py"
R
%M47.0
"rele109"
R
%M22.2 %M13.6 %Q0.5 %Q0.2

N S
%M47.1
"temp_109"
%Q0.1
"k2"
S
%M25.5
"P0"
S
%M116.6
"P6_Ocupado"
S

"k1" %Q0.0 Bool
"k2" %Q0.1 Bool
"k3" %Q0.2 Bool
"k5" %Q0.4 Bool
"k6" %Q0.5 Bool
Totally Integrated
Automation Portal

"Px" %M46.2 Bool
"Py" %M46.3 Bool
Network 24: Posiciona transelevador no eixo X
%M45.0 %M27.7 %MD58 %M44.0

"mover_X" "desl_direita" "Posicao_X" "rele100"
<
Real
%MD35
"coord_X"
%M44.0 %Q0.1
"rele100" "k2"
P S
%M44.1
"temp_100"
%M26.0
"desl_esquerda"
S
%M26.0 %MD58 %M44.2

"desl_esquerda" "Posicao_X" "rele101"
>=
Real
%MD35
"coord_X"
%M44.2 %Q0.1
"rele101" "k2"
P R
%M44.3
"temp_101"
%M26.0
"desl_esquerda"
R
%M45.0
"mover_X"
R
%M46.2
"Px"
S
%M45.0 %M26.0 %MD58 %M44.4

"mover_X" "desl_esquerda" "Posicao_X" "rele102"
>
Real
%MD35
"coord_X"
%M44.4 %Q0.0
"rele102" "k1"
P S
%M44.5
"temp_102"
%M27.7
"desl_direita"
S
%M27.7 %MD58 %M44.6

"desl_direita" "Posicao_X" "rele103"
<=
Real
%MD35
"coord_X"
%M44.6 %Q0.0
"rele103" "k1"
P R
%M44.7
"temp_103"
%M27.7
"desl_direita"
R
%M45.0
"mover_X"
R
%M46.2
"Px"
S
Totally Integrated
Automation Portal

"desl_direita" %M27.7 Bool indica que o transelevador está se deslocando para a direita
"desl_esquerda" %M26.0 Bool indica que o transelevador está se deslocando para a esquerda
"k1" %Q0.0 Bool
"k2" %Q0.1 Bool
"Posicao_X" %MD58 Real Posição do garfo no eixo X em mm
"Px" %M46.2 Bool
Network 25: Posiciona transelevador no eixo Y
%M45.1 %M27.6 %MD62 %M45.2

"mover_Y" "desl_cima" "Posicao_Y" "rele104"
<
Real
%MD40
"coord_Y"
%M45.2 %Q0.2
"rele104" "k3"
P S
%M45.3
"temp_104"
%M26.1
"desl_baixo"
S
%M26.1 %MD62 %M45.4

"desl_baixo" "Posicao_Y" "rele105"
>=
Real
%MD40
"coord_Y"
%M45.4 %Q0.2
"rele105" "k3"
P R
%M45.5
"temp_105"
%M26.1
"desl_baixo"
R
%M45.1
"mover_Y"
R
%M46.3
"Py"
S
%M45.1 %M26.1 %MD62 %M45.6

"mover_Y" "desl_baixo" "Posicao_Y" "rele106"
>
Real
%MD40
"coord_Y"
%M45.6 %Q0.3
"rele106" "k4"
P S
%M45.7
"temp_106"
%M27.6
"desl_cima"
S
%M27.6 %MD62 %M46.0

"desl_cima" "Posicao_Y" "rele107"
<=
Real
%MD40
"coord_Y"
%M46.0 %Q0.3
"rele107" "k4"
P R
%M46.1
"temp_107"
%M27.6
"desl_cima"
R
%M45.1
"mover_Y"
R
%M46.3
"Py"
S
Totally Integrated
Automation Portal

"desl_baixo" %M26.1 Bool indica que o transelevador está se deslocando para baixo
"desl_cima" %M27.6 Bool indica que o transelevador está se deslocando para cima
"k3" %Q0.2 Bool
"k4" %Q0.3 Bool
"Posicao_Y" %MD62 Real Posição do garfo no eixo Y em mm
"Py" %M46.3 Bool
Network 26: Permuta Posições

Totally Integrated
Automation Portal
Network 26: Permuta Posições (1.1 / 7.1)
%M10.0 %M10.3 %M22.1 %M67.1 %M67.2

"Habilita_Sist" "Posicao_Inicial" "Pos_Solicitada" "Solic_Permuta" "Permutar"
S
%DB2
"IEC_Timer_0_
DB_1"
%M67.2 %M84.0 TON %M67.3

"Permutar" "Posicao2" Time "rele122"
IN Q
T#30s PT %MD118
ET "T2_mili"
%M117.0
"T2_Visivel"
NORM_X SCALE_X
DInt to Real Real to Real
EN ENO EN ENO
0 MIN %MD126 0.0 MIN %MD122
%MD118 OUT "T2_Norm" %MD126 OUT "T2_selecao"
"T2_mili" VALUE "T2_Norm" VALUE
30000 MAX 30.0 MAX
SUB
Auto (Real)
EN ENO
30.0 IN1 %MD130
%MD122 OUT "T2_Decrescente"
"T2_selecao" IN2
%M67.3 %M67.2
"rele122" "Permutar"
R
%M117.1 %M67.4
"Reseta_P_aux" "Posicao1"
R
%M13.2
"P1_Aux"
R
%M13.3
"P2_Aux"
R
%M11.4
"P3_Aux"
R
%M13.4
"P4_Aux"
R
%M13.5
"P5_Aux"
R
%M13.6
"P6_Aux"
R
%M67.2 %M67.4 %M116.1 %M10.7 %M67.4

"Permutar" "Posicao1" "P1_Ocupado" "P1" "Posicao1"
S
%M13.2
"P1_Aux"
S
MOVE
EN ENO
1 IN %MW136
OUT1 "Pn_Livre"
MOVE
EN ENO
130.0 IN %MD68
OUT1 "P1X"
MOVE
EN ENO
40.0 IN %MD72
OUT1 "P1Y"
%M116.2 %M11.0 %M67.4
"P2_Ocupado" "P2" "Posicao1"
S
%M13.3
"P2_Aux"
S
MOVE
EN ENO
2 IN %MW136
OUT1 "Pn_Livre"
MOVE
EN ENO
2.1 ( Page1 - 46)

Totally Integrated
Automation Portal

1.1 ( Page1 - 45)
EN ENO
274.0 IN %MD68
OUT1 "P1X"
MOVE
EN ENO
40.0 IN %MD72
OUT1 "P1Y"
%M116.3 %M11.1 %M67.4
S
%M11.4
"P3_Aux"
S
MOVE
EN ENO
3 IN %MW136
OUT1 "Pn_Livre"
MOVE
EN ENO
130.0 IN %MD68
OUT1 "P1X"
MOVE
EN ENO
120.0 IN %MD72
OUT1 "P1Y"
%M116.4 %M11.2 %M67.4
S
%M13.4
"P4_Aux"
S
MOVE
EN ENO
4 IN %MW136
OUT1 "Pn_Livre"
MOVE
EN ENO
274.0 IN %MD68
OUT1 "P1X"
MOVE
EN ENO
120.0 IN %MD72
OUT1 "P1Y"
%M116.5 %M11.3 %M67.4
S
%M13.5
"P5_Aux"
S
MOVE
EN ENO
5 IN %MW136
OUT1 "Pn_Livre"
MOVE
EN ENO
130.0 IN %MD68
OUT1 "P1X"
MOVE
EN ENO
210.0 IN %MD72
OUT1 "P1Y"
%M116.6 %M11.7 %M67.4
S
%M13.6
"P6_Aux"
S
MOVE
EN ENO
6 IN %MW136
OUT1 "Pn_Livre"
MOVE
EN ENO
274.0 IN %MD68
OUT1 "P1X"
MOVE
EN ENO
210.0 IN %MD72
OUT1 "P1Y"
%DB4
"IEC_Timer_0_
DB_3"
%M67.4 TON %M86.2

"Posicao1" Time "rele131"
IN Q
T#200ms PT ET ...
3.1 ( Page1 - 47)

Totally Integrated
Automation Portal

2.1 ( Page1 - 46)
PT ET
%M67.2 %M86.2 %M84.0 %M13.2 %M116.1 %M10.7 %M84.0

"Permutar" "rele131" "Posicao2" "P1_Aux" "P1_Ocupado" "P1" "Posicao2"
S
%M13.2
"P1_Aux"
S
MOVE
EN ENO
1 IN %MW134
OUT1 "Pn_Ocupado"
MOVE
EN ENO
130.0 IN %MD76
OUT1 "P2X"
MOVE
EN ENO
10.0 IN %MD80
OUT1 "P2Y"
%M13.3 %M116.2 %M11.0 %M84.0
"P2_Aux" "P2_Ocupado" "P2" "Posicao2"
S
%M13.3
"P2_Aux"
S
MOVE
EN ENO
2 IN %MW134
OUT1 "Pn_Ocupado"
MOVE
EN ENO
274.0 IN %MD76
OUT1 "P2X"
MOVE
EN ENO
10.0 IN %MD80
OUT1 "P2Y"
%M11.4 %M116.3 %M11.1 %M84.0
S
%M11.4
"P3_Aux"
S
MOVE
EN ENO
3 IN %MW134
OUT1 "Pn_Ocupado"
MOVE
EN ENO
130.0 IN %MD76
OUT1 "P2X"
MOVE
EN ENO
90.0 IN %MD80
OUT1 "P2Y"
%M13.4 %M116.4 %M11.2 %M84.0
S
%M13.4
"P4_Aux"
S
MOVE
EN ENO
4 IN %MW134
OUT1 "Pn_Ocupado"
MOVE
EN ENO
274.0 IN %MD76
OUT1 "P2X"
MOVE
EN ENO
90.0 IN %MD80
OUT1 "P2Y"
%M13.5 %M116.5 %M11.3 %M84.0
S
%M13.5
"P5_Aux"
S
MOVE
EN ENO
5 IN %MW134
OUT1 "Pn_Ocupado"
4.1 ( Page1 - 48)

Totally Integrated
Automation Portal

3.1 ( Page1 - 47)
MOVE
EN ENO
130.0 IN %MD76
OUT1 "P2X"
MOVE
EN ENO
170.0 IN %MD80
OUT1 "P2Y"
%M13.6 %M116.6 %M11.7 %M84.0
S
%M13.6
"P6_Aux"
S
MOVE
EN ENO
6 IN %MW134
OUT1 "Pn_Ocupado"
MOVE
EN ENO
274.0 IN %MD76
OUT1 "P2X"
MOVE
EN ENO
170.0 IN %MD80
OUT1 "P2Y"
%DB10 %DB9
"IEC_Timer_0_ "IEC_Timer_0_
DB_9" DB_8"
%M13.2 TON %M10.7 %M67.4 %M84.0 TP %M116.7

"P1_Aux" Time "P1" "Posicao1" "Posicao2" Time "Posicao_Igual"
IN Q IN Q
T#200ms PT ET ... T#2s PT ET ...
%DB11
"IEC_Timer_0_
DB_10"
%M13.3 TON %M11.0

"P2_Aux" Time "P2"
IN Q
T#200ms PT ET ...
%DB12
"IEC_Timer_0_
DB_11"
%M11.4 TON %M11.1

"P3_Aux" Time "P3"
IN Q
T#200ms PT ET ...
%DB13
"IEC_Timer_0_
DB_12"
%M13.4 TON %M11.2

"P4_Aux" Time "P4"
IN Q
T#200ms PT ET ...
%DB14
"IEC_Timer_0_
DB_13"
%M13.5 TON %M11.3

"P5_Aux" Time "P5"
IN Q
T#200ms PT ET ...
%DB15
"IEC_Timer_0_
DB_14"
%M13.6 TON %M11.7

"P6_Aux" Time "P6"
IN Q
T#200ms PT ET ...
%M67.2 %M67.4 %M84.0 %M84.1

"Permutar" "Posicao1" "Posicao2" "rele123"
%M84.1 %M45.0
"rele123" "mover_X"
P S
%M84.2
"temp_128"
%M84.3
"rele124"
S
MOVE
EN ENO
%MD68 %MD35
"P1X" IN OUT1 "coord_X"
%M84.3 %M46.2 %M45.1

"rele124" "Px" "mover_Y"
S
MOVE
EN ENO
%MD72 %MD40
5.1 ( Page1 - 49)

Totally Integrated
Automation Portal

4.1 ( Page1 - 48)
%MD72 %MD40
"P1Y" IN OUT1 "coord_Y"
%M46.2
"Px"
R
%M84.3
"rele124"
R
%M84.5
"rele125"
S
%M84.5 %M46.3 %M84.6

%M46.3
"Py"
R
%M84.5
"rele125"
R
%M84.7
"rele127"
S
SUB
Auto (Real)
EN ENO
%MD72 %MD72
"P1Y" IN1 OUT "P1Y"
30.0 IN2
%M84.7 %Q0.4 %M45.1

"rele127" "k5" "mover_Y"
N S
%M84.4
"temp_129"
MOVE
EN ENO
%MD72 %MD40
%M84.7 %M46.3 %M85.6

%M46.3
"Py"
R
%M84.7 %Q0.5 %M84.7

"rele127" "k6" "rele127"
N R
%M86.0
"temp_136"
%M85.7
"rele129"
S
%MW136 %M116.1
"Pn_Livre" "P1_Ocupado"
==
R
Int
1
%MW136 %M116.2
==
R
Int
2
%MW136 %M116.3
==
R
Int
3
%MW136 %M116.4
"Pn_Livre"
"P4_Ocupado"
==
R
Int
4
%MW136 %M116.5
==
R
Int
5
%MW136 %M116.6
==
R
Int
6
6.1 ( Page1 - 50)

Totally Integrated
Automation Portal

5.1 ( Page1 - 49)
6
%M45.1
"mover_Y"
S
MOVE
EN ENO
%MD80 %MD40
%M85.7 %M46.3 %M46.3

"rele129" "Py" "Py"
R
%M45.0
"mover_X"
S
MOVE
EN ENO
%MD76 %MD35
"P2X" IN OUT1 "coord_X"
%M85.7 %M46.2 %M86.1

"rele129" "Px" "rele130"
%M46.2
"Px"
R
%M85.7
"rele129"
R
%M86.4
"rele132"
S
ADD
Auto (Real)
EN ENO
%MD80 %MD80
"P2Y" IN1 OUT "P2Y"
30.0 IN2
%M86.4 %Q0.4 %M45.1

"rele132" "k5" "mover_Y"
N S
%M86.3
"temp_137"
MOVE
EN ENO
%MD80 %MD40
%M86.4 %M46.3 %M86.5

%M46.3
"Py"
R
%M86.4 %Q0.5 %MW134 %M116.1

"rele132" "k6" "Pn_Ocupado" "P1_Ocupado"
==
N S
Int
%M86.6 1
"temp_138"
%MW134 %M116.2
"Pn_Ocupado"
"P2_Ocupado"
==
S
Int
2
%MW134 %M116.3
"Pn_Ocupado" "P3_Ocupado"
==
S
Int
3
%MW134 %M116.4
==
S
Int
4
%MW134
%M116.5
==
S
Int
5
%MW134 %M116.6
==
7.1 ( Page1 - 51)

Totally Integrated
Automation Portal

6.1 ( Page1 - 50)
==
S
Int
6
%M86.4
"rele132"
R
%M67.4
"Posicao1"
R
%M84.0
"Posicao2"
R
%M67.2
"Permutar"
R
%Q0.1
"k2"
S
%Q0.2
"k3"
S
%M117.1
"Reseta_P_aux"
Totally Integrated
Automation Portal

"k2" %Q0.1 Bool
"k3" %Q0.2 Bool
"k5" %Q0.4 Bool
"k6" %Q0.5 Bool
"P1X" %MD68 Real coordenada x da 1ª posição a ser permutada
"P1Y" %MD72 Real coordenada y da 1ª posição a ser permutada
"P2X" %MD76 Real coordenada x da 2ª posição a ser permutada
"P2Y" %MD80 Real coordenada y da 2ª posição a ser permutada
"Pn_Livre" %MW136 Int
"Pn_Ocupado" %MW134 Int
"Posicao_Igual" %M116.7 Bool
"Px" %M46.2 Bool
"Py" %M46.3 Bool
"Reseta_P_aux" %M117.1 Bool
"Solic_Permuta" %M67.1 Bool
"T2_Decrescente" %MD130 Real
"T2_mili" %MD118 DInt
"T2_Norm" %MD126 Real
"T2_selecao" %MD122 Real
"T2_Visivel" %M117.0 Bool

Apostila - Transformadores (USP)

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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIENCIA E TECNOLOGIA DA BAHIA,

IFBA CAMPUS VITÓRIA DA CONQUISTA

Desenvolvimento de um Transelevador para Galpão

Walber Márcio Araújo Morais

Vitória da Conquista, maio de 2018.

Desenvolvimento de um Transelevador para Galpão

Walber Márcio Araújo Morais

Projeto de Final de Curso

Orientador: Prof. Dr. Wesley de Almeida Souto

Vitória da Conquista, maio de 2018.

Orientador: Prof. Dr. Wesley de Almeida Souto.

Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação) Engenheira

1. Sistema automático. 2. Logística - transelevador. 3. Controlador

Desenvolvimento de um Transelevador para Galpão

Esta Monografia foi julgada adequada para obtenção do Grau de Engenheiro

Vitória da Conquista, maio de 2018.

A todos vocês, meu muito obrigado!

A movimentação de materiais, no âmbito do sistema de logística, é um dos

Palavras-chave: Sistema automático, logística, transelevador, controlador lógico

Keywords: Automatic system, logistics, stacker crane, programmable logic

CLP - Controlador Lógico Programável.

FIGURA 1 - FLUXOGRAMA DA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS. ................................................... 12

TABELA 1 - TIPOS DE DADOS PARA O CONTADOR CRESCENTE. .................................................. 30

1.1 Justificativa ................................................................................................... 10

2.1 Estoques e Armazenagem de Materiais....................................................... 12

3.1 Metodologia Utilizada ................................................................................... 45

4.1 Operação do Sistema................................................................................... 60

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 67

A automação é a interação entre sistemas computacionais, eletrônicos,

- Traz impactos socioambientais ainda pouco conhecidos;

- Diminuição dos postos de trabalho;

- Exigência de maior qualificação profissional;

- Dependência excessiva de tecnologia;

- Valorização de produtos industriais (massificados) em detrimento dos produtos

- Riscos à saúde (utilização de metais pesados e produtos nocivos).

A evolução tecnológica tem impactos diretos em todos os ramos da indústria,

O projeto proposto é atual e relevante, dado a importância da

1.2.1 Objetivo Geral

1.2.2 Objetivos Específicos

• Construir um protótipo de transelevador automático para galpão vertical;

1.3 Estrutura do Trabalho

O presente trabalho está estruturado do seguinte modo: No capítulo 1,

2.1 Estoques e Armazenagem de Materiais

Armazém é o local utilizado para a guarda de materiais e produtos, o qual é

Figura 1 - Fluxograma da movimentação de materiais.

Fonte: Elaborado pelo Autor (2018).

A utilização de transelevadores automáticos no processo de armazenagem

Na Figura 2, tem-se um transelevador produzido pela empresa Mecalux,

Fonte: Mecalux, 2017.

Conforme o mercado de produtos industrializados está crescendo, há um

2.2 Indústria 4.0

O conceito de indústria 4.0, uma referência ao que seria a 4ª revolução

Fonte: CNI, 2016.

2.2.1 Retrospecto das Quatro Revoluções Industriais

A primeira revolução industrial teve início no final do século XVII. Representou

Figura 4 - As Quatro Revoluções Industriais.

Fonte: COELHO, 2016.

2.2.2 Indústria 4.0 e o Cenário nacional

Como exemplo de mudança profunda que ocorrerá no processo de

2.3 Automação e Sistemas Automáticos

A automação de sistemas é uma área da tecnologia dedicada ao controle

2.4 Sistema de Controle

Define-se sistema de controle como uma combinação de componentes que,