que es mantenimiento:

El proceso de mantenimiento es una actividad que además de reparar las posibles (o futuras)
fallas de los equipos, ayuda a la productividad de los proyectos mineros al mantener en
constante funcionamiento la maquinaria utilizada.

Dentro de los distintos tipos de mantenimiento, se encuentran los preventivos, predictivos,

correctivos y programados, entre otros.

Los talleres y estaciones de apoyo, así como un buen sistema informático de soporte y un
personal calificado, son elementos que apoyan el correcto desarrollo de los procesos de
mantenimiento de maquinarias mineras.

La actividad de las faenas mineras contempla una serie de elementos que deben funcionar
continuamente y sin pausas para mantener el ciclo productivo y cumplir con sus objetivos.
Dentro de estos, se encuentra la maquinaria que debe estar siempre a punto y para ello es
fundamental que se encuentre en óptimas condiciones. “Las fallas en los equipos de minería,
por lo general, entorpecen el proceso de producción y esto conlleva a tomar el menor tiempo
posible en la reparación, con los márgenes de errores mínimos para estas tareas”, indica Danilo
Paz, ingeniero de Asistencia Técnica, de SKC Maquinarias. Y es que la creciente capacidad y
tecnologías que ofrecen estas máquinas, las transforman en una importante inversión dentro de
los proyectos, por lo que también aumenta la responsabilidad y preocupación por mantenerlas
en óptimas condiciones el mayor tiempo posible.

Por eso, en el trabajo minero, donde todo está planificado y coordinado, las detenciones deben
ser las menores posibles y la mejor solución para lograrlo es mediante la prevención de averías
gracias a un buen mantenimiento, el que, además, no solo impacta la capacidad productiva, sino
que también es un punto primordial para conservar los altos estándares de seguridad y
protección que rigen en la industria.

De acuerdo a diversa literatura, un programa de mantenimiento de equipos mineros que busque

obtener mejor producción con menores detenciones y costos, así como rentabilizar la inversión y
alargar la vida útil de la maquinaria, debe considerar una selección adecuada de los equipos para
obtener la producción programada, un buen entrenamiento y motivación del personal y una
disponibilidad de talleres adecuados. Además, debe contar con el apoyo y respaldo de un buen
almacén y de la logística correspondiente, así como de una razonable cooperación entre los
departamentos de operación y mantenimiento, junto a un sistema de comunicaciones efectivo y
el apoyo del centro de documentación y recopilación de datos. Estos últimos puntos son
importantes, ya que durante la fase de planificación y diseño del proyecto tanto el departamento
de Operación, como el de Mantenimiento e Ingeniería, apoyados a su vez por el de Compras,
deben determinar el tipo, capacidad, número y marca de los equipos necesarios para la
explotación.

De acuerdo a los expertos consultados, esta estandarización de la maquinaria es importante en

el sentido que ofrece familiarización de los operadores con los equipos, lo que puede conllevar a
reducir la necesidad de un mayor número de piezas de repuesto y cursos de especialización para
el personal. Además, de un servicio de postventa de los mismos distribuidores. “Por ejemplo, en
SKC Maquinarias trabajamos con una gama de productos como Volvo CE, en camiones
articulados, excavadoras y cargadores frontales; Manitou en equipos de manipulación
todoterreno y equipos de chancado y selección móviles Sandvik Mobile, que son equipos
utilizados ampliamente en faenas mineras. Para un mantenimiento óptimo, se configura un
departamento destinado a confeccionar un programa, el cual responda a las rigurosidades
necesarias para mantener la vida útil de acuerdo a lo establecido por el fabricante del producto.
Además este departamento deberá tomar decisiones en caso de encontrar desviaciones en
algún proceso, con la idea de no afectar la disponibilidad y vida útil del producto”, explica Paz.

Tipos de mantenimiento

De acuerdo a los expertos existen diversos tipos que se caracterizan por las acciones que se
llevan a cabo durante cada uno de ellos. “Todos los equipos o máquinas en general requieren de
rutinas de mantenimiento que son ejecutadas con cierta frecuencia y a ese proceso llamamos
mantenimiento preventivo”, explica Héctor Schönffeldtr, jefe de Ingeniería de Mantenimiento
Zona Sur, de la Gerencia de Ingeniería de Mantenimiento de Finning. El profesional explica que
aquí es donde se realizan los cambios de aceite, filtros y engrase, entre otros. “En el caso de
nuestra empresa y de los equipos CAT, las faenas donde operamos, definen una estrategia de
mantenimiento que en el fondo permite proyectar o planificar en el tiempo las actividades que
será necesario realizar para ‘mantener’ la flota encomendada por nuestro clientes”, agrega
Schönffeldtr.

El mantenimiento predictivo, se caracteriza por ser un programa sistemático de revisiones al que

cada unidad y parte se somete periódicamente, antes de fallar (mantenimientos diarios a horas
fijas, semanal en días fijos, mensual en día fijo que coincida con los anteriores, etcétera). Los
programas de este tipo, se basan en las recomendaciones de los fabricantes y se van ajustando
de acuerdo a los rendimientos reales de los equipos en operación y a la propia organización del
trabajo en la empresa minera. Además, deben incluir, generalmente, el parte diario del
conductor, la orden de reparación, inspección de mantenimiento preventivo y el registro e
historial de reparaciones, entre otros.

Un segundo tipo es el mantenimiento por corrección de avería o también llamado correctivo.

“Las principales fallas se deben generalmente a que es tiempo de cambiar los elementos que ya
están desgastados porque se encuentran cercanos a su vida útil estimada por el fabricante,
aunque la mayor parte del tiempo este tipo de equipos no fallan”, detalla Paz.

Una vez reparada la avería, no se verá la máquina hasta que produzca otro fallo. Este tipo de
mantenimiento puede estar justificado en el caso de obras públicas de corta duración, aunque
en general resulta costoso y comprometido por no poder garantizarse a mediano plazo. “En el
mantenimiento correctivo el definir con quiénes se trabajará, por cuánto tiempo y en qué, es
algo que se ve en el momento que se presenta el inconveniente, lo que no lo hace muy
recomendable ya que el origen de la falla puede tener múltiples causas y formas de remediarse”,
explica Schönffeldtr.

Por su parte, el mantenimiento programado, consiste en la vigilancia e inspección de los puntos

más débiles en unos períodos de tiempo predefinidos y que, si no se realizan, pueden dar lugar a
una avería. “Para un mantenimiento programado se necesita de disciplina para llevarlo a cabo en
el tiempo establecido y proactividad para mejorar algunos puntos que se encuentren en esta
tarea, los que se intentan acotar a un calendario que se dispone por parte del fabricante”, detalla
Paz.

El mantenimiento predictivo, en tanto, es esencialmente un refinamiento del preventivo, ya que

está basado en técnicas de inspección o de reconocimiento no destructivo que miden el
progreso de los desgastes a lo largo del tiempo. A través de extrapolaciones realizadas
automáticamente por los ordenadores, predice el punto y momento del fallo de una forma más
precisa y correcta que una fijación estadística del momento de sustitución, como ocurre en los
programas normales de mantenimiento preventivo. “Acá se evalúan las condiciones del equipo y
sus sistemas para saber si estos están operando correctamente y en caso contrario realizar la
reparación a la falla que impide el funcionamiento en un 100% del equipo”, señala Schönffeldtr.
Otros tipos de mantenimiento son el de ingeniería preventiva y el de reacondicionamiento
sistemático. El primero, consiste en trabajar y estudiar sobre aquellos puntos o zonas de las
máquinas o sistemas que originan las anomalías más frecuentes con objeto de diseñarlos de una
nueva forma o con un material que las reduzcan. Y es que, en general, es necesario reforzar el
diseño de algunas de las partes de las máquinas con mayor uso o desgaste, de acuerdo con las
especiales características de la roca que tiene cada mina.

El reacondicionamiento sistemático, por su parte, se ocupa de remozar o recomponer aquellas

máquinas o componentes que por su elevada utilización u horas de trabajo están en tales
condiciones que hacen muy difícil poder conseguir un adecuado funcionamiento de los mismos.

Talleres y elementos de apoyo

Para poder realizar óptimos procesos de mantenimiento, es importante contar con la

implementación necesaria para llevarlos a cabo, como son talleres fijos o móviles y las
estaciones de servicio, cuya ubicación debe ser próxima a la mina y diseñados con miras al
futuro, pensando en posibles ampliaciones que puedan necesitarse por un aumento de la
capacidad de producción. En el diseño del taller se debe considerar el tamaño y naturaleza de la
flota o de los equipos, el tipo de trabajo que se deberá realizar, el rendimiento y productividad
del personal y el espacio y capital disponible para hacerlo. “Lo ideal en un taller es conservarlo
limpio y ordenado y mantener herramientas adecuadas para las diferentes tareas. Además de
contar con infraestructuras idóneas para el tamaño de los equipos y un sistema de gestión
integral para la seguridad de los trabajadores y el tratamiento de residuos peligrosos”, detalla
Paz, agregando que también es útil contar en el lugar con toda la literatura técnica relacionada a
los equipos.

En la misma línea, Schönffeldtr dice que los talleres deben ser verdaderas “salas quirúrgicas”.
“Tienen que contar con un layout que permita a nuestros mantenedores trabajar bajo
condiciones de máxima seguridad que garanticen a las personas realizar un trabajo en forma y
fondo exitoso, en donde es clave el control de contaminantes y que cuente con las herramientas
adecuadas y específicas de acuerdo a la máquina que es mantenida”, puntualiza.

Otros elementos de apoyo son el almacén de piezas y conjuntos de repuestos, para el que se
requiere de una buena coordinación y cooperación con los departamentos de mantenimientos
correspondientes, los que a su vez deben estar en estrecha comunicación con los departamentos
de operaciones.

También ayuda a estos procesos un buen y efectivo sistema informático capaz de entregar
información correcta y en tiempo real de todos los datos necesarios para la planificación de los
trabajos a realizar en cada máquina. Además, es importante considerar el entrenamiento del
personal especialista, a través de capacitaciones y cursos que muchas veces imparten también
las mismas marcas vendedoras, así como motivar a los trabajadores a que sean conscientes de la
importancia de estos procesos. “En esta área o departamento son necesarias una variada gama
de ocupaciones, donde se valora la proactividad y responsabilidad. Para este proceso se deben
involucrar capacitaciones constantes en las que participen, desde el gerente del área, hasta la
persona que mantiene estos talleres, con el objetivo de conocer el producto y sus
modificaciones por cambios de series (modelos) o mejoras constantes de los productos para
satisfacer los mercados en el ámbito medioambiental”, señala Paz.

Así, queda clara la importancia que tienen los procesos de mantenimiento en los proyectos
mineros y en la industria en general; pues, además de prever futuras fallas y retrasos, contribuye
a la productividad en la mina.

Servicio técnico y de post venta

Otros servicios que entregan las empresas de maquinarias y/o sus distribuidores son los de post
venta y técnicos. El primero corresponde a un equipo de profesionales que se involucra en los
servicios relacionados después de la venta y acompañar al cliente a tomar las mejores decisiones
en temas operacionales, de mantenimiento y reparaciones. Estos equipos deben tener una
comunicación constante con la fábrica, ya que en conjunto abordarán las posibles contingencias.
Por su parte, el servicio técnico corresponde a un equipo de profesionales que se encuentran
disponibles para dar soluciones en los aspectos técnicos de reparaciones, mantenciones y
operación del equipo