Conformação

 
Conformação   a   quente:   ocorrem   processos   de   recuperação   e   recristalização   simultaneamente   com   a  
deformação.  Há  assim  aumento  da  homogeneidade  e  os  esforços  para  deformação  são  reduzidos.  
Conformação   a   frio:   o   material   é   conformado   e   a   estrutura   é   encruada.   Há   aumento   da   dureza   e  
redução  da  ductibilidade.  Há  maior  quantidade  de  discordâncias  também.  
Encruamento  –  alongamento  dos  grãos  por  deformação  plástica.  
Recuperação  –  difusão  de  solutos  e  lacunas  para  os  contornos  de  grãos  ou  formação  de  subestruturas  
de  discordâncias.  Não  há  redução  significativa  na  densidade  de  discordâncias.  
Recristalização  –  aumento  do  número  de  grãos  e  diminuição  do  seu  tamanho.  
Coalescimento   –   aumento   do   tamanho   médio   dos   grãos   e   redução   da   quantidade   de   grãos,   caso   se  
prossiga  com  o  aumento  da  temperatura.  
 
Aço   eutetóide:   teor   de   C   =   0,8%.   Apresenta   microestrutura   composta   por   perlita,   mistura   de   fases   de  
cementita  (alta  resistência  e  baixa  ductibilidade)  e  ferrita  (baixa  resistência  e  alta  ductibilidade),  assim  
apresenta  características  intermediárias  entre  as  duas.  
Aço  hipotetóide:  teor  de  C  <  0,8%.  Há  uma  etapa  de  formação  da  ferrita  (com  até  0,022%  C)  e  aumento  
de  C  na  austenita.  Atingida  a  temperatura  eutetóide,  a  austenita  atingiu  teor  de  0,8%  C,  prosseguindo  
com  o  resfriamento,  a  austenita  se  transfere  em  perlita.  
Aço   hipertetóide:   teor   de   C   >   0,8%.   Forma   inicialmente   a   cementita   (6,7%   C),   causando   redução   na  
proporção   de   C   no   material   até   atingir   o   ponto   eutetóide,   prossegue-­‐se   com   o   resfriamento   e   a  
austenita  se  transforma  em  perlita.  
 
Tratamentos  térmicos  
Recozimento  pleno:  aquecimento  até  onde  há  austenitização  total  e  resfriamento  lento,  feito  dentro  do  
forno.   Visa   amolecer   materiais   previamente   endurecidos   (por   deformação   a   frio   ou   por   têmpera),  
resultando  em  material  de  fase  pró-­‐eutetóide  e  perlita  grosseira  (de  baixa  dureza).  
Recozimento  Isotérmico:  empregado  em  aços  ligados.  Visa  reduzir  o  tempo  de  tratamento,  que  consiste  
no  resfriamento  a  partir  do  patamar  de  austenitização  até  temperatura  logo  abaixo  do  mesmo.  A  perlita  
deste  tratamento  é  mais  refinada  que  aquela  obtida  no  recozimento  pleno.  
Recozimento   de   homegeneização:   para   aços   fundidos.   Objetivo   é   homogeneizar   a   distribuição   dos  
elementos,  paralelamente  ocorre  alívio  das  tensões  e  refino  da  estrutura.  
Recozimento   para   esferoidização   (coalescimento):   tratamento   para   aços   hipertetóides,   quando  
necessitam   ser   usinados   ou   conformados   mecanicamente,   que   apresentam   dureza   elevada   no   estado  
normalizado  ou  a  possibilidade  de  carbonetos  em  contornos  de  grãos  se  recozidos,  sendo  frágeis.  
Recozimento  para  recristalização:  tem  por  objetivo  remover  o  encruamento,  através  da  recristalização  
(da  ferrita),  de  aços  deformados  a  frio.  Após  o  resfriamento  no  forno,  ocorre  resfriamento  no  ar.  
Recozimento   para   alívio   das   tensões:   tem   por   objetivo   reduzir   tensões   residuais   causadas   por  
usinagem,  contrações  por  solidificação,  corte  por  chama  ou  deformação  a  frio,  através  de  processos  de  
recuperação.  O  aquecimento  deve  ser  lento  e,  em  geral,  abaixo  da  zona  crítica.  
Normalização:  resfriar  ao  ar  um  aço  completamente  austenitizado.  Visa  refinar  a  granulação  grosseira  
de   peças   de   aço   fundido   e,   com   o   mesmo   objetivo,   em   peças   depois   de   laminadas   ou   forjadas.   O  
tratamento  melhora  a  uniformidade  da  microestrutura.  
 
Ensaios  de  desgaste  
Tensão   de   engenharia:   leva   em   consideração   a   área   inicial   do   objeto   e   pressupõe   distribuição   uniforme  
das  tensões.  Quando  ocorre  estricção  da  peça,  o  resultado  afasta-­‐se  da  realidade.  
Tensão  verdadeira:  leva  em  conta  a  área  instatânea  da  peça  e  é  aditiva.  
 
Laminação:   consiste   em   passar   o   metal   entre   dois   cilindros   que   giram   em   sentidos   opostos.   Ao   passar   o  
metal   entre   os   dois   cilindros,   há   deformação   plástica,   sendo   que   a   espessura   é   reduzida   e   a   largura   e  
comprimento  ampliados.  
Forjamento:   geralmente   feito   a   quente,   as   peças   são   obtidas   por   prensagem   ou   martelamento   dos  
blocos  em  matrizes.  
Dada  a  dificuldade  de  dimensionar  a  quantidade  exata  a  ser  fornecida  de  material,  é  comum  empregar  
um   pequeno   excesso.   As   matrizes   são   providas   de   uma   zona   oca   espacial   para   recolher   o   material  
excedente  ao  término  do  preenchimento  da  cavidade  principal.  O  material  excedente    forma  uma  faixa  
estreita  (rebarba)  em  torno  da  peça  forjada.  A  rebarba  exige  uma  etapa  de  usinagem  posteriormente.  
Areia  verde  
Areia  é  compactada  ao  redor  do  modelo  para  formação  do  molde  e  o  macho  é  colocado  (se  necessário).  
Há   então   o   vazamento   do   líquido   dentro   do   molde.   O   molde   de   areia   é   descartado,   para   se   retirar   a  
peça.  
É  apropriado  para  peças  de  pequeno  e  médio  porte.  Custo  é  baixo.  
 
Cera  perdida  
1.  Produção  do  modelo  em  cera  
2.  Montagem  da  árvore  (cachos)  
3.  Fabricação  do  molde  
4.  Deceragem  (modelo  é  derretido  e  escorrido)  e  calcinização  
5.  Fusão  e  vazamento  
6.  Separação  do  canal  
7.  Limpeza  das  peças  
Grande   vantagem   é   a   ausência   de   machos   e   superfícies   de   junta.   Permite   obter   peças   de   grande  
complexidade,  com  controle  dimensional  rígido  e  bom  acabamento  superficial.  
 
Molde  cheio  
1.  Molde  de  poliestireno  é  revestido  com  composto  refratário  
2.  Modelo  de  espuma  é  colocado  na  caixa  de  fundição  e  areia  é  compactada  ao  seu  redor  
3.  O  metal  fundido  é  vertido  no  modelo  e  o  poliestireno  vaporiza  à  medida  que  o  líquido  avança.  
Vantagem:   simplifica   e   acelera   a   fabricação   de   molde,   porque   as   duas   metades   do   molde   não   são  
exigidas,  como  no  molde  convencional  em  areia  verde.  
 
Molde  permanente  
Metal   líquido   é   despejado   em   matriz   metálica.   Só   é   justificado   em   linhas   de   produção   de   grande  
quantidade  de  peças,  devido  ao  alto  custo  da  criação  da  matriz.  
Permite  complexidade  razoável,  mas  é  mais  utilizado  na  fabricação  de  lingotes.  
 
Injeção  
Metal  líquido  sofre  esforços  compressivos  em  direção  a  um  molde  hermeticamente  fechado.  
Vantagens:   economia   na   produção   de   grandes   quantidades,   boa   precisão   e   acabamento   superficial,  
seções  delgadas  são  possíveis.  
Desvantagens:   geralmente   limitado   a   materiais   com   baixos   pontos   de   fusão,   geometria   da   peça   deve  
permitir  remoção  fácil  da  matriz.  
 
Câmara  quente:  
Metal   é   derretido   em   um   recipiente,   um   pistão   injeta   o   metal   líquido   sob   alta   pressão   na   matriz.  
Aplicação  limitada  a  metais  com  baixo  ponto  de  fusão  e  que  não  atuem  quimicamente  com  o  êmbolo.  
 
Câmara  fria:  
O  metal  é  derretido  em  recipiente  de  fusão  externa  e  derramado  na  câmara  (sem  aquecimento)  e  um  
pistão  injeta  o  metal  sob  pressão  na  cavidade  da  matriz.  
 
Reofundição  
Processo   em   que   se   agita   o   metal   em   solidificação   com   o   intuito   de   formar   um   semi-­‐sólido   globular   que  
mantém  em  estado  fluídico  qunado  mais  de  60%  da  solidificação  já  ocorreu.  Assim,  permite-­‐se  injetar  
ligas  de  maior  temperatura  de  fusão.