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TABLA DE CONTENIDOS
"Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto"

Dr. Peter N. Calder
CAPÍTULO 1: Conceptos Básicos de Diseño de Minas a Rajo Abierto
1.1 Introducción
1.2 Introducción a Equipos para Minas a Rajo Abierto y Costos
1.3 Palas
1.4 Camiones
1.5 Cargadores Frontales
1.6 Perforadoras
1.7 Costos de Extracción
1.8 Importancia de la Determinación Física
1.9 Consideraciones Básicas de Diseño
1.9.1 La Altura de Bancos
a) Eficiencia en la Perforación
b) La Eficiencia de la Pala
c) Control de Pendientes y Dilución
1.9.2 Caminos de Transporte, Ubicación y Pendiente
1.9.3 Pendiente del Suelo del Pit
1.9.4 Ancho e Intervalo de Bermas
1.9.5 Angulos de pendientes Totales del Pit
1.9.6 Ubicación de las Plantas de Superficie
1.10 Topografía y Planimetría
1.11 Representaciones Gráficas de las Minas a Rajo Abierto
CAPÍTULO 2: Técnicas de Diseño y Planificación de Minas
2.1 Conceptos Básicos de la Secuencia de Extracción

2.1.1 Análisis del Límite Final del Pit
2.1.2 Programa de Extracción
a) Método de Razón Estéril Mineral Declinante

b) Método de Razón Estéril Mineral Ascendente
c) Método de Pendientes de Trabajo
d) Secuencia de Extracción en Fases
2.2 Métodos para el Diseño del Límite del Pit

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CAPÍTULO 3: Evaluación de la Flota de Camiones y Palas
3.1 Redes Básicas de Transporte

3.2 Modelos de Simulación Basados en Estudios de Tiempos
3.3 Modelos de Simulación basados en Cálculos de Rendimiento
3.4 Los Tiempos de Ciclo del Camión y la Compatibilidad de Equipos
3.4.1 Ejemplo 3.1
3.4.2 Factores que Controlan la Velocidad del Camión
3.4.3 Los Tiempos de Ciclo del Camión y el Factor de Compatibilidad
3.4.4 La Modelación con Información de Tiempo Real
3.4.5 Evaluación de la Flota Utilizando la Simulación
3.5 El Sistema de Simulación Pit_S
3.5.1 Sistema de Control con Archivos
3.5.2 Resultados del Estudio de Simulación
3.5.3 Atrasos Operacionales
3.5.4 Despacho de Camiones
3.6 Estudios de Casos con Pit_S
3.6.1 Sistemas de Despacho Automatizados vs. Fijos
3.6.2 La Flota Combinada de Camiones
3.6.3 Estudios de Factores de Compatibilidad
3.7 Comparaciones entre las Estimaciones de Estudios de Ciclo y la
Simulación de Turnos en cuanto a la Producción de la Flota
3.8 Conclusiones del Estudio de Simulación
3.9 Aspectos de la Minería a Rajo Abierto en Altura
3.9.1 Los Efectos en las Máquinas
3.9.2 Los Efectos en las Personas
3.9.3 Los Efectos de la Reducción de la Capacidad Máxima del Motor
en los Tiempos de Ciclo de un Camión
3.9.4 Desarrollando Estrategias Adecuadas
3.9.5 Resumen y Conclusiones de las Consideraciones de la Gran Altura
3.10 Estimación de la Productividad de las Palas
CAPÍTULO 4: Selección de Equipos y Estimación de la Producción
4.1 Objetivo
4.2 Mano de Obra
4.3 Estimación de la Productividad de las Palas
4.4 El Factor de Compatibilidad
4.5 Requerimientos de los Camiones
4.6 La Utilización de Pala-Excavadora
4.7 Disponibilidad y probabilidad
4.8 Distribuciones Combinadas de Equipos
4.9 Ejemplos de Cálculos
4.10 Observaciones
CAPÍTULO 5: Planificación Minera a Largo Plazo
5.1 Objetivo
5.2 Modelo de Estudio de la Mina Eagle Canyon
5.2.1 El Yacimiento y el Modelo de Bloques
5.2.2 Parámetros Básicos para el Diseño del Pit
5.2.3 Costos Operacionales y Otros Parámetros
5.2.4 Costos en Procesamiento
5.2.5 leyes de Relaves y Recuperación
5.2.6 Consideraciones de Procesamiento y Capacidad de la Planta
5.3 Clasificación de Materiales Explotados por Destino
5.4 Estimaciones de Leyes de Corte
5.4.1 Leyes de Corte del Caso Base y Estimaciones de Ingresos para la
Mina Eagle Canyon
5.5 Descripción de las Fases de Eagle Canyon
5.6 Desarrollando un Plan Minero
5.6.1 Planteamiento
5.6.2 generando Secuencias de Extracción
5.6.3 El Uso de los Stockpiles
5.6.4 Período de Pre-Producción
5.6.5 Plan Minero Final - Fases 1 hasta 5
CAPÍTULO 6: Planificación Estratégica de Minas
6.1 Objetivo
6.1.1 Objetivos de Aprendizaje
6.2 Antecedentes
6.3 Modelo Financiero para una Mina de Cobre a Rajo Abierto
6.3.1 Modelo geológico de Tonelajes y Leyes de Corte
6.3.2 Aspectos Geométricos de El Toro
6.3.3 Cálculo de la Ley de Corte con Ingreso Cero para la Planta
6.3.4 Leyes de Corte Variables
6.4 Creación de un Modelo de Plan de Extracción para Mina El Toro
6.4.1 Apuntes sobre la creación de Tabla 6.4
6.4.2 Apuntes sobre cálculos de stockpiles utilizados en Tabla 6.3
6.5 Evaluación de Estrategias utilizando el modelo de El Toro
6.5.2 Tasa de Producción Óptima
6.5.2.1 Estimaciones de Costos Capitales
6.5.3 VAN del ^Proyecto incluyendo los Costos Capitales
6.5.3.1 El Tamaño Óptimo de la Planta
6.5.3.2 Leyes de Corte Óptimas versus Tamaño de la Planta
6.5.3.3 Precio de Productos
6.5.3.4 Tasa de Interés
6.6 Conclusiones
CAPITULO 7: Análisis de Estabilidad en el Tipo de Rica Fracturada
7.1 Introducción
7.2 Conceptos Básicos
7.3 Modelo de Bloque de Deslizamiento Simple
7.3.1 Mecanismo de Fallas
7.3.2 Sistemas de Apoyo Artificial
7.3.3 Influencia del agua subterránea y las vibraciones en la estabilidad
de deslizamientos
7.4 Fallas de Cuña
7.4.1 Modelos Estereográficos
7.4.2 Fórmulas de Deslizamiento de Cuñas
7.4.3 Fórmulas de Area-Peso de Cuñas
7.4.4 Problema demostrativo para el deslizamiento de cuñas
7.4.5 Soporte Artificial para Cuñas
7.5 Estudios de Caso para el Refuerzo de Taludes
7.5.1 Estudio de Caso 1, Refuerzo de un Dique de Diabasa Principal
7.5.2 Estudio de Caso 2, Diques Transversales que forman una Cuña
7.5.3 Estudio de Caso 3, Refuerzo de un Camino de Acceso Principal,
socavado por estructuras geológicas
7.6 Diseño de Botadero de Estéril con Fundación en Arcilla
CAPÍTULO 1
Instrucciones para Uso de Indice de Capítulo Nº 1:
El Indice para Capítulo 1, funciona por medio del sistema de

"Marcadores" dentro del programa Adobe Acrobat.
Para obtener acceso a estos Marcadores, por favor, siga los

siguientes pasos:
1) Ir a Menú "Ventana" o hacer 1 click con el mouse en el

borde izquierdo de la pantalla
2) Seleccionar opción "Mostrar Marcadores" o Tecla F5 (en
caso que entre al Menú "Ventana")
3) Aparecerá de manera inmediata, un listado a la izquierda
de la pantalla de temas dentro del texto, Figuras, Tablas,
Gráficos.
4) Seleccionar con el cursor el tema o punto de interés, Figura,
Tabla o Gráfico.
5) De este modo, Ud. obtendrá acceso rápido y fácil al Indice
de Capítulo 1.
6) Si desea volver desde un tema en particular, Figura, Gráfico
o Tabla donde Ud. se encuentra a la posición original,
deberá presionar con el cursor sobre la flecha ubicada en
el borde superior (ÍÍ), o también presionando el botón
derecho del mouse y seleccionar "Volver".
Tópicos de Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 1___________ P. N. Calder 2
CAPITULO 1
CONCEPTOS BÁSICOS DE DISEÑO DE MINAS A RAJO ABIERTO
1.1 INTRODUCCION
Una mina a rajo abierto es una excavación superficial, cuyo objetivo es la extracción de
mineral. Para alcanzar este mineral, usualmente es necesario excavar grandes cantidades
de roca estéril. La Figura 1.1, muestra un dibujo tridimensional realizado en computador
de una mina a rajo abierto. Se indica el límite final del pit, incluyendo el camino de
transporte, el yacimiento, con diferentes leyes de mineral y áreas de estéril.
La Figura 1.2 es una vista de plano convencional del mismo pit Eagle Canyon, una mina
de oro a rajo abierto ficticia pero realista, la cual se utilizará para este texto como modelo
demostrativo. Para dar a conocer las dimensiones y cantidades involucradas en una gran
mina a rajo abierto típica, podemos observar en la Tabla 1.1 un listado de reservas de la
Mina Eagle Canyon. Este pit tiene una longitud de 1.5 km. aproximadamente y una
profundidad máxima de 450 metros.
TABLA 1.1 - RESUMEN DE RESERVAS PARA EAGLE CANYON

Ingreso
Tons. Onzas Bruto OZ / TON
Sulfuro Lixiviado 116.810.600 5.696.296 $993.784.473 0,049
Sulfuro Flotado 13.735.200 3.542.269 $641.768.941 0,258
Oxido Lixiviado 45.705.700 2.099.027 $487.343.543 0,046
Oxido Flotado 45.641.900 12.122.633 $2.784.929.138 0,266
Total Mineral 221.893.400 23.460.225 $4.907.826.095 0,106
Estéril 291.180.824
Razón Estéril/Mineral 1,31
La selección de los parámetros físicos de diseño, tales como los taludes, la planificación
del programa de extracción de mineral y estéril, constituyen una labor ingenieril
desafiante y de gran importancia económica.
La Figura 1.3, es un gráfico de flujo del proceso de diseño, en donde se muestran los
pasos principales que involucran usualmente la creación de una serie de planes mineros
alternativos, la evaluación de planes y selección del mejor programa. El primer paso
consiste en la construcción de un modelo de base de datos del yacimiento, incluyendo su
información topográfica, geológica, geotécnica y de costos.
Esto es seguido de una etapa conceptual en la cual se consideran las alternativas de

diseño. Por ejemplo, un sistema de transporte de materiales convencional que utilice
camiones de transporte, resultará en un diseño minero distinto de un sistema de
transporte y chancado dentro del pit. La Figura 1.4A, muestra este sistema de transporte
y chancado dentro del pit, el cual se utiliza para una gran operación en una mina a rajo
abierto. La secuencia de extracción se debe diseñar tomando en cuenta la ubicación del
sistema de correas transportadoras y el de la chancadora in-pit, los cuales se deberán

trasladar hacia diferentes puntos cada cierto tiempo. En Figura 1.4B, se puede ver la
correa transportadora entrando a un túnel por donde se transporta el mineral hacia la
superficie. El número de camiones requerido en el pit, dependerá del tipo de transporte
que se seleccione. Existen siempre muchas alternativas para crear una mina a rajo abierto
y cada una de éstas resultará en un plan de extracción y flujo de caja distintos.
La ubicación y el tamaño de las instalaciones son extremadamente importantes para el

proceso de diseño final subsiguiente. Por ejemplo, el tamaño de la planta procesadora y
de la chancadora, determinarán la capacidad de producción máxima de la mina. La
capacidad de producción, juega un rol primordial en la determinación del flujo de caja, el
que puede afectar toda la estrategia económica de la propiedad minera. La ubicación de la
chancadora y los botaderos, tendrán un mayor efecto en los requerimientos de los
sistemas de transporte y los costos operacionales.
La etapa de diseño en sí es un proceso iterativo. Inicialmente, se deberá llevar a cabo una

optimización de los límites económicos del pit basados en la maximización del ingreso.
Los métodos de diseño de los límites del pit se describen en el Capítulo 2. La ubicación
de los límites económicos del pit dependen de alguna forma de los aspectos del flujo de
caja y, por lo tanto, podría resultar necesario evaluar otros límites económicos, distintos
de aquéllos inicialmente estimados para incluir el flujo de caja en la determinación de la
ubicación de los límites del pit. Cabe señalar que, a pesar de que las cargas de interés no
se incluyen a menudo en la determinación de la ubicación del límite final del pit, el flujo
de caja constituye un punto central para la evaluación del proyecto. Este tema se discutirá
posteriormente en el Capítulo 2.
Luego, se deberá desarrollar una secuencia de extracción para los diversos sistemas de
transporte y tasas de producción, etc. Se desarrollarán los requerimientos de equipos
para cada una de las alternativas, y se creará un análisis de flujo de caja para todo el plan.
Para cada sistema de transporte, capacidad de producción, etc. a ser considerados, se

debe crear un diseño completo, incluyendo el programa de producción, la selección de
equipos y flujos de caja con el objeto de seleccionar la mejor alternativa.
1.2 INTRODUCCION A EQUIPOS PARA MINAS A RAJO ABIERTO Y

COSTOS
Las palas, camiones de transporte, máquinas cargadoras y perforadoras, constituyen

unidades primordiales en las minas a rajo abierto. Los equipos auxiliares típicos incluyen
tractores, máquinas niveladoras, camiones de servicio, transportadores de explosivos,
perforadoras secundarias y grúas. A continuación, se muestra una breve descripción de
los equipos principales típicos, incluyendo información sobre productividad y costos.
1.2.1. Palas
Existen dos tipos principales de palas, las mecánicas y las hidráulicas. Ambos tipos
pueden tener la misma capacidad desde el punto de vista eléctrico, utilizando un cable
alimentador o mediante un motor diesel. Las unidades operadas mediante motores diesel,
tienen costos operacionales y de mantención considerablemente más altos, pero tienen la
ventaja de no requerir de un elaborado sistema de distribución de energía eléctrica para
alimentarlos. Se utilizan principalmente en áreas distantes en donde la energía no se
encuentra disponible a un costo razonable, o en aquéllas áreas cuyas condiciones
climáticas y/o topográficas son severas y, por lo tanto, resulta difícil o imposible
mantener un sistema de distribución de energía. La Figura 1.5A, muestra una pala
mecánica típica cargando un enorme camión de transporte. La flecha vertical indica la
altura de la polea de punto ascendente, dimensión a menudo utilizada para definir la
altura máxima y segura del banco operativo, lo que constituye un parámetro de diseño
básico e importante y que se discutirá posteriormente. La Figura 1.5B, es un ejemplo de
un banco, el cual es demasiado alto para la pala que se utilizó para extraerlo. Se pueden
distinguir las marcas de los dientes de la pala. La pala es incapaz de alcanzar el nivel
superior del banco. El área de la cresta no puede ser controlada por la pala, lo que resulta
en condiciones operativas difíciles. Figura 1.5C, es otra vista de una pala mecánica
realizando una operación de carga. Aquí el camión se encuentra en posición, con tal de
minimizar el ángulo de rotación, lo que resulta en una operación de carga muy eficiente.
Los métodos para calcular la productividad de la pala, incluyendo el efecto del ángulo de
rotación, se discuten en Capítulo 4.
Figura 1.6, es una vista de una pala hidráulica cargando un camión de transporte.
Las palas mecánicas se han empleado por muchos años. Las palas hidráulicas grandes
son relativamente nuevas. Las palas mecánicas, son más sólidas y confiables. Su acción
excavadora consiste en un movimiento de empuje, recoge y movimiento ascendente (Ver
Figura 1.7A).
Las palas hidráulicas grandes son relativamente nuevas, pero se han hecho muy
populares. Estas, son capaces de variar la inclinación del balde (Ver Figuras 1.7A y
1.7B), lo cual estimula la eficiencia de la excavación. Los dos tipos de palas son
tractores-orugas armadas y pueden rotar 360 grados en un círculo de rodillo (Ver Figura
1.7A).
El Cuadro 1.2, entrega un listado de los costos operativos y costos capitales típicos para
ambos tipos de palas. Las estimaciones más comunes de productividad también se
muestran aquí para aplicaciones en roca resistente.
TABLA 1.2
DATOS DE LA PALA
TIPO CAPACIDAD COSTO CAPITAL COSTO TONS. POR HORA

MTS. 3 US$ OPERATIVO - OPERATIVA (*)
US$/HR.
MECÁNICA 9.2 $2,250,000.00 $ 80.00 1150
MECÁNICA 15.3 $3,500,000.00 $140.00 1910
MECÁNICA 26.0 $6,750,000.00 $230.00 3250
MECÁNICA 42.0 $7,000,000.00 $275.00 5250
HIDRÁULICA 8.4 $1,500,000.00 $100.00 1050

HIDRÁULICA 26.0 $5,000,000.00 $275.00 3250
GENERACIÓN 35.0 $7,250,000.00 $450.00 4370
POTENCIADA
POR MOTORES
DIESEL
(*) En base a un 80% de disponibilidad mecánica y un 80% de utilización.
1.2.2 Camiones
Existen dos tipos principales de camiones en la industria minera, los mecánicos y los
eléctricos. Los camiones eléctricos utilizan motores armados en los cubos de las ruedas.
Estos son operados normalmente mediante motores diesel, pero también pueden
funcionar por medio de barras colectoras similares a las de los trolleys. La energía es
transmitida para hacer rotar la rueda por la armadura del motor sobre la cual se monta el
neumático.
La Figura 1.8, es una ilustración esquemática de un sistema típico de transmisión de

energía para un camión con ruedas eléctricas. Durante la acción de frenado, la energía
eléctrica generada por el movimiento del camión, se alimenta dentro de un banco de
resistores y se disipa como calor. Estos camiones también tienen un sistema de frenos
convencional para el uso de bajas velocidades y cualquier situación de emergencia. La
transmisión eléctrica de la energía es normalmente más uniforme y eficiente, con menos
desgaste natural de los componentes.
Durante varias décadas pasadas, los camiones más grandes utilizados en la industria, han
sido del tipo eléctrico, pero los camiones mecánicos han vuelto a este mercado sólo ahora
último y con bastante éxito. La Figura 1.9, muestra un dibujo esquemático, ilustrando el
tren generador de un gran camión mecánico. La Figura 1.10, es una foto de dos camiones
de 220 toneladas, los cuales están siendo cargados por una pala mecánica de 30 metros
cúbicos, utilizando el método de doble reverso. Este método permite que un camión entre
en posición mientras otro camión está siendo cargado, mejorando mayormente la
eficiencia de la operación de carga.
Figura 1.11, es una vista de una gran pala hidráulica, realizando una operación de carga
en un camión de 320 tons.
TABLA 1.3
DATOS DEL CAMIÓN DE TRANSPORTE
TIPO CAPACIDAD COSTO CAPITAL COSTO OPERATIVO -

TONELADAS (M) US$ US$/HR.
MECÁNICO 77 $ 900,000.00 $ 60.00
MECÁNICO 177 $2,000,000.00 $120.00
ELÉCTRICO 177 $2,000,000.00 $120.00
MECÁNICO 218 $2,500,000.00 $140.00
ELÉCTRICO 218 $2,500,000.00 $150.00
1.2.3 Cargadores Frontales
Las Figuras 1.12A, B y C, son fotos de grandes cargadores frontales típicos y articulados,
diseñados para realizar excavaciones en roca. La diferencia principal entre estos tipos de
máquinas y los dos tipos de palas descritas anteriormente es que éstos son de goma
neumática armada con oruga armada y no rotan en un círculo de rodillo. La Figura 1.13,
es una ilustración esquemática de un cargador frontal típico, indicando los movimientos
de excavación y carga.
Tienen algunas ventajas sobre las palas, incluyendo una mayor movilidad y un costo
capital más bajo para una capacidad de producción equivalente. La movilidad aquí
constituye una gran característica en el sentido de ser capaz de trasladarse hacia otras
áreas dentro de la mina para la mezcla de materiales, etc. Por ejemplo, un cargador frontal
podría desplazarse 2 km. hacia el interior de la mina en menos de 5 minutos, en tanto que
una oruga armada podría tardar 5 horas, dependiendo de cada situación en particular.
Algunas unidades muy grandes se utilizan actualmente en la industria, incluyendo el
Caterpillar 994 y Letourneau 1800, cuya capacidad de balde, se encuentra en el rango de
los 40 metros cúbicos. El tiempo de carga de camiones y el tiempo entre cargas, son
mucho mayores al compararlo con el de las palas. Más que simplemente rotar sobre un
círculo de rodillo, como es el caso de la pala, el cargador frontal debe maniobrar una
operación, como se ilustra en Figura 1.13.
En general, los camiones no pueden tomar posición como ocurre con el método de doble
reverso de palas y camiones. Esto es por razones de seguridad, en que el cargador frontal
se desplaza hacia su punto operativo. La capacidad de excavar pies resistentes y generar
un suelo nivel, no constituye una muy buena operación, y los costos de mantención y
operacionales tienden a ser más altos.
TABLA 1.4
DATOS DEL CARGADOR FRONTAL
CAPACIDAD COSTO CAPITAL COSTO OPERATIVO - US$/HR.

METROS 3 US$
8.4 $1,000,000.00 $ 80.00
16.8 $2,500,000.00 $130.00
26.0 $3,000,000.00 $180.00
1.2.4 Perforadoras
Existen dos tipos principales de perforadoras de producción, las de percusión y de

rotación. Las Figuras 1.14 A y B, son fotos de una perforadora rotatoria de gran diámetro
y una broca, respectivamente.
Las perforadoras de rotación mantienen una presión sobre la broca, obligándola a llegar
hasta el fondo del pozo, mientras rota la perforadora. Esto resulta en una especie de
"astillas" de roca en proceso de ejecución. El material no es simplemente chancado. La
barrena rotatoria de tres conos, utilizada para formaciones en roca sólida, contiene
insertos de acero al carburo tungsteno. Para formaciones más débiles, se utilizan barrenas
con dientes de acero.
Las perforadoras a percusión utilizan un martillo como herramienta para impactar de

manera repetitiva la barrena mientras rota la perforadora. En unidades más grandes, el
martillo se coloca generalmente dentro de la perforadora rotatoria por debajo del pozo,
justamente arriba de la broca.
Normalmente, las aplicaciones de diámetros más grandes de pozos (+ 25 cms.) y las

formaciones de roca más sólida, favorecen la perforación rotatoria mientras que aquélla a
percusión se torna competitiva para tamaños de pozos más pequeños. Figura 14C, es una
foto de una perforadora rotatoria de gran diámetro, capaz de operar en pozos con tamaños
de más de 30 cms. Observe que la gran altura de la barra se asocia con la altura del
banco. Esta perforadora puede operar fácilmente hasta alcanzar una profundidad óptima
sin tener necesidad de añadir barras de perforación. Todo esto, aumenta de forma
considerable la productividad y reduce el costo operacional.
TABLA 1.5
DATOS DE LA PERFORADORA
TIPO DIÁMETRO DEL COSTO CAPITAL COSTO OPERATIVO -

POZO – CM. US$ US$/HR.
A PERCUSIÓN 16.5 $1,000,000.00 $80.00
ROTATORIA 25 – 31.1 $1,600,000.00 $125.00
ROTATORIA 31.1 – 43.8 $1,800,000.00 $130.00
ROTATORIA DIESEL 31.1 $2,500,000.00 $240.00
1.2.5 Costos de Extracción
Los costos de mantención y costos operacionales de una mina a cielo abierto, se

encuentran normalmente en el rango de 0.70 a 1.00 dólares por tonelada. Dependen de la
dureza y lo abrasivo de la roca, los costos de energía y costos laborales locales, etc.
El gráfico que se muestra a continuación, entrega una clasificación de porcentajes

aproximados de las actividades principales a desarrollar:
CONTINGENCIA PERFORACIÓN
10% 15%
SERVICIOS GRALES.
10%
INGENIERIÍA
Y TRONADURA
ADMINISTRACIÓN 20%
10%
TRANSPORTE CARGA
20% 15%
1.3 IMPORTANCIA DE LA DETERMINACIÓN FÍSICA
Los yacimientos se dan bajo una gran variedad de determinaciones geológicas

estructurales y topográficas como se indica en las Figuras 1.15 y 1.16. Estas condiciones,
tienen una gran influencia en la planificación minera.
Los costos de transporte resultan ser un componente importantísimo entre los costos de
extracción totales de una mina a rajo abierto. Por lo general, tanto el mineral como el
estéril son cargados en camiones después de la tronadura y son dispuestos fuera del pit.
El mineral va a la chancadora y el material estéril es localizado directamente en los
botaderos. Asimismo, cuando existe lixiviación en pilas, el mineral se deja normalmente
en la chancadora. Posterior a esto, se utilizan las correas transportadoras para transportar
los materiales por las diversas instalaciones procesadoras. Generalmente, las correas
transportadoras no se pueden utilizar antes del proceso de chancado. Algunas minas
emplean chancadoras móviles ubicadas en el pit para chancar el mineral y, en algunos
casos, material estéril, y de esta forma, las correas transportadoras se pueden utilizar
transportar material fuera del pit, como se muestra en Figura 1.4B. Existe una amplia
variedad de alternativas, incluyendo las correas transportadoras ubicadas en túneles
dentro de las paredes de pits, correas transportadoras de ángulo alto, las que viajan hacia
arriba de las paredes del pit, etc. Otras opciones incluyen un sistema de paso de mineral
ubicado en el interior o adyacente al pit para trasladar el mineral hacia un sitio de carga
subterráneo y/o planta de chancado. La planta, desde el punto de vista del transporte de
materiales, debería ubicarse cerca del pit. Para la mayor parte de los minerales,
incluyendo el oro, cobre y plata, el contenido mineralógico es un pequeño porcentaje del
tonelaje total del material procesado en la planta. Luego se procesa la porción de material
estéril (relaves). Por lo general, este material se torna muy fino durante la etapa de
procesamiento en la forma de fango con un contenido más alto de agua. Este material
normalmente debe ser dispuesto en represas. En el tipo de topografía resistente, como es
el caso de Los Andes, estas represas de relaves pueden requerir una altura de varios
cientos de metros y pueden superar los 100 millones de dólares. En este caso, puede
resultar más barato trasladar los relaves (algunas veces 100 km. o más) por tuberías hacia
terrenos menos resistentes en donde la represa de relaves resulte menos costosa.
A menudo, por una diversidad de razones, no es posible ubicar la planta cerca del pit. En
topografía resistente, podría no existir ningún espacio suficiente para la planta cerca del
pit. Si la planta está ubicada cerca del pit a gran altura y distante, dicha condición
dificultará muchos otros aspectos de la operación. Podría ser mejor en tales casos
trasladar la planta a un área de menor altura en donde el medio operativo sea mucho más
favorable, espacio suficiente y conveniente para la instalación y construcción de represas
de relaves, etc.
La Figura 1.15A, muestra una condición en la cual el yacimiento se extiende más allá de
la topografía de superficie regular creando una montaña de mineral. Esta resulta ser una
situación ideal para comenzar una mina a rajo abierto, al no existir ninguna extracción de
material estéril durante el período en que se está extrayendo la cima de la montaña. Es
posible que surjan algunas dificultades teniendo acceso a las áreas de extracción,
dependiendo de la topografía, y el comenzar los bancos iniciales, resulta a veces difícil.
A medida que la mina procede su excavación, el pit se torna convencional. Es posible
obtener un buen retorno del capital invertido en el primer período debido al hecho de que
gran parte de la extracción de material estéril podría postergarse.
La Figura 1.15B, ilustra una situación topográfica muy distinta, en la cual el yacimiento
es cubierto por una montaña de estéril. Esto podría requerir de una gran cantidad de
extracción de estéril de pre-producción, y como resultado, los aspectos de flujo de caja
para explotar este tipo de propiedad, no son tan favorables como en el ejemplo anterior.
Al planificar una mina a rajo abierto bajo este tipo de determinación topográfica, se
podría buscar un área de baja extracción de estéril, tal como se indica al lado izquierdo
del dibujo, y comenzar la extracción en ese lugar. Habiendo tenido acceso a una buena
superficie de extracción, parte de la extracción de estéril podría comenzar en los niveles
superiores en tanto que el mineral es explotado a niveles más bajos.
La Figura 1.15C, muestra otra condición topográfica, en la cual el yacimiento se

encuentra completamente enterrado y cubierto por un lago. El lago deberá ser desecado y
toda la sobrecarga inicial se deberá remover desde arriba del centro del yacimiento más
cercano antes del comienzo de la producción. Una gran cantidad del gasto de pre-
producción, está involucrado en el desarrollo de este tipo de propiedad, lo cual tiene un
impacto negativo sobre el flujo de caja.
Se muestran varias determinaciones geológicas en la Figura 1.16. El yacimiento puede ser

una grieta plana, como se muestra en la Figura 1.16A o una hendedura, la cual tiene un
manteo diferente al de la Figura 1.16B. Por otra parte, el yacimiento podría ser del tipo
masivo con un eje vertical, tal como se indica en la Figura 1.16C, o una estructura
sinclinal volteada, como se indica en la Figura 1.16D.
En el caso de una estratificación inclinada y una estructura masiva volteada, están

presentes una pared de pie y otra pared colgante distintas. Una buena estimación de la
estructura de la roca, la cual se encontrará a profundidad, se puede originar a partir de una
determinación geológica aproximada. Un buen nivel de comprensión sobre la geología
estructural básica, puede resultar de gran ayuda para los ingenieros de planificación de
minas.
La estrategia de planificación de minas, variará en forma dramática, dependiendo siempre

de las condiciones de las distintas determinaciones físicas, descritas arriba. La Figura
1.17, es una vista de una mina a rajo abierto ubicada en la Cordillera de Los Andes, en
Chile. Esta entrega cierta apreciación de los desafíos que se pueden presentar en una
topografía del tipo empinada.
1.4 CONSIDERACIONES BÁSICAS DE DISEÑO
En Figuras 1.2 y 1.18, se representa un plano y una sección transversal de una mina a rajo
abierto típica convencional, respectivamente. Se interrumpe un camino en la última
pared hasta alcanzar una profundidad en una pendiente determinada. Las bermas son
interrumpidas de igual forma en las paredes finales en intervalos regulares. Las
pendientes de superficie entre los caminos y las bermas se inclinan hasta alcanzar un
ángulo que se ajusta a las condiciones actuales.
La selección de los parámetros de diseño básicos, es extremadamente importante. Los

parámetros a ser evaluados son los siguientes:
1) Ancho y pendiente del camino de transporte

2) Plan del camino de transporte
3) Talud del suelo del pit
4) Ancho e intervalo de bermas
5) Pendiente total y pendiente local
6) Ubicación de la infraesctructura principal
En Figura 1.18, los parámetros básicos que se ilustran, incluyen una altura de banco de
15 mts., con 3 bancos por berma. Un talud de 81 grados, se puede combinar con un
ancho de camino de 30 mts. y un ancho de berma de 15 mts. El talud total resultante, es
de 54.6 grados. Un cambio de un grado en la pendiente total, puede resultar en un cambio
de toda la situación económica del proyecto dentro del rango de los 10 millones de
dólares. Los parámetros básicos de diseño, se discutirán ahora en forma individual.
1.4.1 La Altura de Bancos
La selección para la altura de bancos, se rige por el tamaño del equipamiento de

perforación y de carga a emplear y, en algunas ocasiones, por condiciones referidas a la
mezcla de minerales. La dimensión de altura máxima de perforación en una pala, es la
pauta primordial para determinar la altura de los bancos. Figuras 1.5A y B, ilustran la
capacidad máxima de excavación de una pala. La pala puede controlar el material en la
superficie hasta el área superior de la polea de punto ascendente, lo cual se deberá
considerar como la altura máxima segura del banco. Esta dimensión es en función de la
capacidad de la pala, la cual a su vez, está relacionada con la tasa de producción
estimada.
Como regla general, se espera un aumento en la altura de bancos. Las razones para esto
son las siguientes:
a) Eficiencia en la Perforación
Una mayor altura de bancos, reduce el tiempo de demora en montaje del equipo por
tonelada perforada. Además, para un tipo de perforación determinado, la perforación de
pasadura y los explosivos, se aplican uniformemente a fin de obtener un mayor tonelaje.

Mientras mayor sea la diferencia en la altura de los bancos, mayor será el ahorro en el
costo. Esto supone que una sola perforación simple, según se muestra en Figura 1.14C
(las barras de perforación no se añaden durante el proceso de perforado), pueda
mantenerse en la medida que la eficiencia operacional y la vida de la broca, puedan verse
afectadas al utilizar perforaciones con múltiples barras.
b) La Eficiencia de la Pala
Las reservas fragmentadas, que pueden generarse en la parte delantera de la pala, son
directamente proporcionales a la altura de los bancos. Un aumento de las reservas
fragmentadas, reducirá la frecuencia de tronadura y deberá esto reflejarse en una
reducción del tiempo de demora de la pala cargadora ocasionado por el requerimiento de
movimiento reducido. Adicionalmente, la mayor cantidad de desechos, reduce la
cantidad de movimiento requerido como para mantener el proceso de excavación
mientras se realiza la carga de camiones.
c) Control de Pendientes y Dilución
En algunos tipos de yacimientos, tales como los metales preciosos, la segregación de

zonas de alta ley durante la excavación y la minimización de dilución, son
particularmente importantes. Una altura de banco reducida favorece estos aspectos.
Algunas minas de oro grandes utilizan bancos de 7 mt. de mineral y bancos de 14 mt. de
material estéril. Figura 1.10, muestra este tipo de operación. Observe la altura de la polea
de punto ascendente de la pala, la cual guarda relación con la altura del banco.
En algunos casos, cuando la altura del banco inferior (7 mts.), se emplea para controlar la
dilución, igualmente se pueden realizar perforaciones de mineral, utilizando un banco de
14 mts. de altura, el cual se podrá excavar como dos bancos de 7.5 mts. cada uno. Todo
eso minimiza los costos totales de perforación.
1.4.2 Caminos de Transporte, Ubicación y Pendiente
Las minas a rajo abierto, requieren a lo menos de un camino de transporte y, en algunas

ocasiones, más de uno, dependiendo de la configuración del yacimiento a minar hasta
alcanzar la profundidad definitiva. La determinación de la ruta del camino de transporte
dentro del pit como para maximizar la recuperación económica de la reserva de mineral,
minimizar los costos de transporte y asegurar las condiciones operativas, es una actividad
de diseño enormemente desafiante.
El límite final de una mina a rajo abierto se determina inicialmente de acuerdo a los
algoritmos económicos computacionales, y estos no consideran a aquéllos asociados al
camino de transporte. La Figura 1.19, es un ejemplo de un diseño inicial de pit para
Eagle Canyon, sin incluir un camino, y la Figura 1.20 es el mismo pit incluyendo un
camino.
La Tabla 1.6 muestra un listado de reservas e ingresos para los dos casos. El costo neto
de crear este camino, es aproximadamente 70 millones de dólares. Existen muchas
alternativas para el diseño de caminos.
TABLA 1.6 - COMPARACIÓN DE UNA MINA A RAJO ABIERTO

SIN Y CON CAMINO DE TRANSPORTE
SIN CAMINO CON CAMINO % Diferencia
Tons. Mineral, Milones 159 156 -1,89
Tons. Estéril, Millones 317 348 9,78
Ingreso Neto, US$, Millones 4799 4721 -1,63
El punto de entrada a la mina (Ver Figura 1.20) para un camino de transporte, es un

aspecto de diseño importante. La selección de este punto de entrada afectará los
siguientes aspectos económicos y operacionales:
a) El levante vertical del material que sale de la mina. Costos en

transporte son directamente proporcionales al levante vertical.
b) El tiempo de ciclo que realiza el camión hasta la chancadora, los

botaderos de estéril, y las pilas de lixiviado.
c) La secuencia de extracción tanto para el mineral como para la estéril.
d) La ubicación de los límites finales del pit, incluyendo el camino de

transporte.
e) La reserva mineral del pit. Se requiere de una mayor extracción de

estéril para crear el camino de transporte. Parte del mineral se perderá
en el proceso.
Figura 1.21 es una vista de la mina Bingham Canyon, una de las minas de cobre más
grandes a nivel mundial. El sistema de caminos toma una forma espiral, que nace desde
el área superior, al lado izquierdo. Al determinar la ubicación definitiva del camino de
transporte, es necesario considerar los siguientes aspectos: el punto de entrada a la mina,
la pendiente del camino, la inclusión de curvas en “U” (Ver Figura 1.22A), y el radio
mínimo de curvaturas en los virajes.
Asimismo, se deberá considerar un diseño espiral alrededor de la mina, un camino a un

solo lado de ella con curvas en “U”, o una combinación de estos dos métodos. El tamaño
y la orientación del yacimiento, la ubicación de las reservas con mayor valor y las
condiciones geotécnicas dentro de las diversas áreas de la pared, determinarán esto
considerablemente. En Figura 1.22B, se ha creado una curva en "U" con relleno, a fin de
evitar aquellas áreas en que ha fallado la pared.
Observe la Figura 1.23A, un pequeño pit a modo de ejemplo dentro de la topografía de

Eagle Canyon sin incluir un camino. El punto de entrada del camino se estaría ubicando
idealmente en el punto topográfico más bajo de la cresta del pit, dejando así que la
chancadora, los botaderos, etc., no superen esta altura.
El camino se puede crear ubicándolo 100% dentro del límite económico del pit como se
muestra en Figura 1.23B. Otra alternativa es ubicar el camino 100% más allá del límite
económico del pit, tal como se muestra en Figura 1.23C. El resultado económico de los
dos diseños será diferente y dependerá del valor y ubicación de las reservas en relación a
la ubicación del camino. Los aspectos económicos de cualquier diseño de camino en
particular, se puede evaluar comparando el valor económico del pit resultante con el pit
inicial sin camino(1). Esto implica una estimación de reservas entre los dos pits con un
sistema de planificación minera.
Una alternativa de diseño, que a menudo resulta atractiva, es ubicar el camino 100%
dentro de la pared arriba y trasladarlo de manera continua y gradual hacia el interior del
límite del pit para mantenerlo 100% dentro del pit en la superficie abajo. Esto se ilustra
en Figura 1.23C, mostrando un camino cuya orientación se asimila a los punteros del
reloj. En Figura 1.23E, se muestra un camino en el sentido de los punteros del reloj,
100% fuera del límite del pit arriba y 100% dentro del límite del pit abajo.
La Figura 1.23F, muestra un camino que entra al pit a partir del área superior, lado este.
Por lo general, tal condición se tratará de evitar en caso que aumente el levante vertical
requerido para salir del pit. Otras consideraciones incluyen las ubicaciones de la
chancadora, los botaderos, etc.
Figura 1.23G y H, ilustran la creación de una curva en “U” durante un proceso que consta
de dos tramos. Durante el primero, se ubica un camino descendente 100% fuera del
diseño del límite del pit. Para el segundo tramo, cambia la dirección del camino, y se
ubica 100% dentro del límite del diseño del pit.
Figuras 1.24A y B, ilustran el material adicional o las pérdidas de material que ocurren
cuando un camino de transporte se ubica fuera o dentro del límite económico del pit.
Condiciones de diseño importantes para las características de superficie de los caminos

de transporte, incluyen el ancho del camino, la creación de coronas y zanjas para el
drenaje, la selección de materiales de superficie, el peralte de las curvas del camino y el
diseño de las condiciones de seguridad, tales como bermas o rampas de emergencia. La
pendiente (inclinación) del camino es un aspecto de diseño muy importante de
considerar, que se estudiará en Capítulo 3.
1.4.3 Pendiente del Suelo del Pit
En muchas operaciones, el suelo de una mina a rajo abierto, se declina para facilitar el
drenaje en su superficie por períodos en donde las precipitaciones son mayores o por la
afluencia de aguas superficiales que se vierten en corrientes, como resultado del

derretimiento de la nieve. El suelo en una mina a rajo abierto, alcanza un declive del 1%
al 2% hasta lograr una velocidad de drenaje suficiente como para evitar cualquier
obstáculo o hundimiento en el suelo de la mina. La dirección de la pendiente debería ser
de tal forma que el agua escurra libremente hacia el área de trabajo. En algunos casos,
esto mismo podría requerir una doble declinación del suelo de la mina, si la entrada a uno
de los bancos se encuentra más bien en un punto medio y no al final o al otro extremo.
En minas a rajo abierto más grandes, la pendiente del suelo generará considerables
diferencias de altura entre un extremo del banco hasta el extremo del otro banco. Por lo
tanto, se recomienda generalmente identificar los bancos de trabajo en los planos de
minas no por su altura, como se acostumbra hacer, sino que por un nombre de banco. Al
relacionar la información del modelo geológico con el plan de extracción a corto plazo,
es necesario tener cuidado de considerar todas las diferencias de alturas de los modelos
que se estén usando.
1.4.4 Ancho e Intervalo de Bermas
Las bermas sirven como áreas de captación para el material de pérdida que se filtra por
las paredes de la mina. Además, sirven como puntos de acceso a lo largo de las paredes
de ella. El intervalo de la berma utilizado depende del tamaño del equipo que se emplea
para la excavación y el talud de la cara del banco. Si este talud es inferior a 45 grados y el
material de pérdida se acumula en forma de bloques, entonces el material tiende a
deslizarse más que a caer, condición en la cual, resulta común dejar una berma por cada
tres bancos. Bajo condiciones normales, en que el talud es de 75º a 80º, manteniendo una
adecuada tronadura de control y excelente operación de limpieza a medida que sobresale
la cara de cada banco, es común que haya una berma por cada dos a tres levantes. Figura
1.25A, es una muestra de los excelentes resultados en el control de paredes en la Mina
Sherman(2) , por medio del uso de la tronadura de pre-corte, empleando tres bancos por
berma. Figura 1.25B, muestra la operación de limpieza de bermas con rocas que ya han
caído (cleaning) y limpieza de rocas que están en riesgo de caer sobre la berma (scale),
para la cual se utiliza un tractor que arrastra una cadena de ancla de embarcación muy
pesada.
La práctica de dejar una berma por cada banco, hace que el ángulo total de la pendiente
alcance un valor bajo, fundamentalmente si la berma es considerablemente ancha. En el
caso de bermas angostas (Ej. 5-8 mts.), las condiciones normales de los pies y las
fracturas de crestas, usualmente producen una leve situación de pandeos u ondas en la
superficie de la pared, lo que carece de sentido práctico. La mejor estrategia es aumentar
el ancho de las bermas para que éstas puedan funcionar en forma uniforme, y luego
extender su intervalo, a fin de lograr un ángulo de pendiente total aceptable. Los anchos
de bermas entre los 12 a 18 metros son, por lo general, mejores, ya que permiten un
acceso razonable para el transporte de carga y los tractores pesados para la limpieza de la
berma.
1.4.5 Angulos de Pendientes Totales del Pit
El diseño de las paredes del pit, debe considerar los parámetros de resistencia del
material que conforma las paredes, la orientación de la estructura rocosa, intervalo y
ancho de la berma.
A menudo, el ángulo de la pendiente total del pit, se rige más por la elección de la altura
de un banco en particular, el intervalo de las bermas, su ancho y talud de cara, que por
cualquier otra consideración geotécnica, como se muestra en la Figura 1.18.
Suponga que se selecciona la altura de un banco de 15 mts., en base al tamaño de la pala

disponible. Debido a que la pared final contiene numerosos sistemas de fracturas, se
decide que el intervalo máximo de la berma será de 30 mts. (2 bancos), proporcionando
un excelente programa de tronadura de control mediante el uso de pre-corte. Dicho
programa deberá implementarse en combinación con la operación para la limpieza de
paredes (con rocas en riesgo de caer sobre la berma) 1, seguido de la exposición de cada
nueva área de trabajo (Figuras 1.25A y B) y del refuerzo de las paredes en áreas dañadas
o con problemas. Debido al tamaño del pozo seleccionado y el tipo de tronadura de
control programado, se estima que el diseño de la berma mínimo será de 15 mts.
Asimismo, y por una continua inclinación de la pared de pie de 75º a 80º, es evidente
que el talud entre bermas debería ser de 81º. Habiendo seleccionado los parámetros de
diseño básicos apropiados, el ángulo máximo resultante entre bermas es de 54.6º sin
considerar los aspectos geotécnicos, como son: la resistencia de la roca, la estructura,
presiones de aguas freáticas, etc., los cuales resultan importantes de considerar.
Es necesario realizar un análisis geotécnico para determinar si esta pendiente o ángulo

total es seguro de acuerdo a la profundidad de la mina planificada. En algunos casos,
este estudio indicará que las pendientes mucho más empinadas, resultarán estables,
condición de la cual no se puede sacar ventaja en caso que los parámetros discutidos son
determinados por medio de otras consideraciones, como se muestra en este ejemplo.
1.4.6 Ubicación de las Plantas de Superficie
Las plantas de superficie, incluyen cierta infraestructura, tales como los garajes de
mantención, oficinas, chancadoras, sistemas de traspaso de mineral por túneles, plantas
procesadoras de mineral, etc. Como regla general, estas plantas deberían mantenerse a
cierta distancia fuera de los límites del pit, de tal forma que estén seguras y protegidas de
cualquier derrumbe de rocas ocasionado por tronadura o movimiento vibratorio,
sirviendo el centro de gravedad como el mejor componente de toda la operación minera.
Si no se planifica incialmente la explotación de todo el yacimiento hasta alcanzar la
mayor profundidad posible, se podría considerar un ubicación a una mayor distancia
desde el límite de la excavación y de acuerdo a lo que se proyecta para una futura
expansión. Se deberá observar que para yacimientos muy grandes, es posible justificar
económicamente la construcción de algunas plantas dentro del límite definitivo del pit
1
scale
del yacimiento. El ahorro potencial en los costos de operación, sería entonces una
compensación de estos costos para reubicar o reemplazar la planta en el futuro. La
ubicación de las plantas por las cuales deben circular los camiones de transporte, afectará
en gran parte los costos de operación.
1.5 TOPOGRAFÍA Y PLANIMETRÍA
El seguimiento topográfico inicial de la mina se hace usualmente utilizando

fotogrametría aérea. Los puntos de control topográficos del terreno son establecidos
utilizando técnicas convencionales de topografía. Para propósitos topográficos, se
establece usualmente una línea de base topográfica local con una orientación conveniente
para el yacimiento.
La Figura 1.2, incluye un plano topográfico típico con líneas de base utilizado para el pit
Eagle Canyon. Las líneas transversales se establecen de manera perpendicular respecto
de la línea base en un espacio dependiendo de la naturaleza geológica del yacimiento.
Por ejemplo, a 8.000E, 8.500E, 9.000E, etc., para el caso de Eagle Canyon. El espacio se
deberá determinar por lo general por medio del uso de métodos geoestadísticos. La
perforación de diamantes, debería hacerse en base a estas líneas transversales.
Generalmente, se prepara una serie de secciones geológicas transversales, basándose en

la información de perforaciones de diamantes a lo largo de cada línea de sección. La
Figura 1.26, es un ejemplo de este tipo de sección.
A partir de las secciones transversales geológicas, se prepara una serie de planos de

bancos mostrando la geología del área minera para cada banco. Figura 1.27 es un
ejemplo de este tipo de mapa. Observe en esta Figura, el plano está asociado al banco
4650. Se deberá tener mucho cuidado al determina exactamente qué significa esto en
términos de la terminología específica utilizada en este sitio. Se podría referir a la altura
del suelo del banco, la altura a partir de la cual la excavadora extrae el mineral, o también
a aquella altura a la cual podría operar la perforadora. Puede que esto no implique que
todo el banco se encuentra a la misma altura, como es el caso del suelo del pit inclinado
para controlar el drenaje. Dado que no existen patrones para esto, es necesario definir lo
que se quiere indicar con el sistema que se emplea sobre referencias de bancos. Para las
nuevas propiedades mineras, se recomienda el uso de un sistema de nombres,
comenzando por Banco 1 arriba y siguiendo hacia abajo por orden alfabético.
La interpretación geológica de la información de perforación de diamantes se realiza

utilizando los métodos geoestadísticos en un computador. Las herramientas de cálculo
por asistencia computacional pueden emplearse para preparar los tipos de planos
descritos. Al realizar este tipo de trabajo, la topografía del área se almacena de manera
digital en la memoria del computador.
Si el plan de extracción tiene que realizarse usando un programa computacional, la áreas

de extracción se modelarán, por lo general, usando bloques. La altura de los bloques
normalmente coincide con la altura de los bancos. La Figura 1.28, ilustra el concepto, lo
cual se discute en detalle en el Capítulo 2.
La tecnología topográfica ha sufrido importantes cambios en los últimos años gracias a la

implementación de sistemas electrónicos precisos de medición de distancia, transmisión
de datos y sistemas de posicionamiento global. Es posible, hoy en día, utilizando el
sistema GPS kinético de tiempo real y una estación de referecnia real, para monitorear la
posición de traslado de camiones de transporte, cuyo grado de precisión es mayor a un
metro, y para ubicar perforadoras en los patrones de tronadura cuyo grado de precisión es
de unos cuantos centímetros. Al usar las relaciones de datos existentes entre el
equipamiento minero y los sistemas de planificación minera computarizados, es posible
actualizar planos de minas en tiempo real a medida que procede la excavación, e indicar
a las excavadoras qué material se deberá extraer próximamente.
Figura 1.29, es una vista de la Mina Chuquicamata en Chile, una de las productoras de
cobre más grandes a nivel mundial. El diseño y planificación de una operación de este
nivel, involucra el uso de tecnología de vanguardia.
1.6 REPRESENTACIONES GRAFICAS DE LAS MINAS A RAJO ABIERTO
En una mina a rajo abierto, tal como se discutió anteriormente, a menudo uno relaciona a
los bancos por su altura. Generalmente, se considera la altura del suelo. A modo de
ejemplo, el banco 862, debería atribuirse al material existente entre las alturas de los 862
y 874 metros para una altura de banco de 12 metros. La perforadora operaría desde la
altura 874 y, la pala, desde la altura 862 para extraer el banco 862. Algunas operaciones
tienen relación con los bancos de acuerdo a la altura máxima de la perforadora. En la
mayoría de los casos, los suelos en las minas a rajo abierto son diseñados en base a un
plano inclinado, por lo tanto, la referencia de altura no es precisa y sólo se utiliza como
dato de designación referencial. Posiblemente, un sistema de designación de bancos en
forma secuencial, por ejemplo: Banco A, Banco B o Banco 12, Banco 13, etc., resultaría
más simple, pero el sistema de referencia para alturas es ampliamente usado.
Las Figuras 1.30A, ilustra un segmento simple de una pendiente (recta) de una
excavación, en la cual se empleó un banco de 20 metros referido a bancos designados por
la altura del suelo. En este caso, la excavación es representada por líneas a lo largo de
los pies y crestas. A menudo, estas últimas se representan con líneas contínuas, y los
pies, con líneas discontinuas. Ambas usualmente son líneas de contorno, por ejemplo, las
líneas de altura constante en los planos del diseño.
La Figura 1.30, ilustra la inclusión de un camino de transporte de 40 mts. de ancho. La

cresta del camino y el pie, aparecen como líneas inclinadas (en tres dimensiones).
Figura 1.30B, ilustra cómo las bermas se cortan en el punto en que éstas cruzan el
camino de trasnporte a fin de alisar la ruta. Tal situación, no conlleva ningún efecto
sobre los volúmenes de material totales. Sólo se deberá tener cuidado en no eliminar el
acceso de las bermas.
Figura 1.30C, ilustra mayormente la forma en que el corte de la berma alisa el camino en
la medida que atraviesa una altura de berma.
La mayor parte de los diseños de planificación minera, especialmente aquéllos generados

por asistencia computacional, no representan de manera precisa la superficie inclinada
del camino. La mayoría de los mapas, asistidos por computador, emplean contornos para
representar exclusivamente el pit. Todos los mapas del pit Eagle Canyon incluidos en
este Capítulo, son ejemplos de los diseños asistidos por computador con contornos de
medio banco utilizados para representar el pit.
En algunos casos, se utilizan tanto los contornos de pie como de cresta, lo cual implica
dibujar dos veces el número de líneas y tendencias a fin de retardar las operaciones
gráficas en el computador y obstruir el monitor, sin lograr a cambio ningún tipo de
beneficio práctico.
Para propósitos de planificación a corto plazo, se utiliza a menudo un plano topográfico

más detallado para la disposición de pozos para tronadura, etc. Las ubicaciones de las
crestas y los pies, las alturas reales, etc., se emplearían de acuerdo a los parámetros de
diseño detallados y topográficos.
La Figura 1.31, muestra el dibujo de una excavación representado por líneas de crestas y
pies, como también líneas inclinadas (de 3 dimensiones), representando los ejes del
camino. La mayor parte de los planos de pits generados por computadores, representan
el pit utilizando únicamente las líneas de medio banco, como se ilustra en Figuras 1.23
A, B, C, D, E, F y G, etc.
La Figura 1.32A, es una fotografía de un pit con líneas sobrepuestas que representan las
crestas (líneas continuas) y pies (líneas discontinuas). Este tipo de dibujo ingenieril
detallado, es requerido por los topógrafos para realizar de manera precisa los diseños de
tronadura y determinar los límites de excavación en el área. Tales mapas se deben ajustar
para asegurar la utilización de las correctas alturas.
La Figura 1.32B, es una fotografía similar de un pit mostrando las líneas sobrepuestas en
las ubicaciones de los medio-bancos. Estas serían sólo líneas que aparecen en un plano de
un pit con contornos de medio banco. Este tipo de mapa, se utiliza comúnmente para el
análisis de límites de pits y la planificación de la producción en el largo y corto plazo
La Figura 1.33, es una sección transversal ilustrando la distancia horizontal entre las
líneas de contorno de medio-banco al existir dos bancos por berma. Los dibujos de Eagle
Canyon son de este tipo, con dos líneas de contornos ubicadas a una estrecha distancia
entre sí y seguidas de un gran espacio, incluyendo la berma.
Referencias
1. CALDER, P.N., KONIARIS, E. & McCANN, "Diseño y Planificación de Minas a

Tajo Abierto con Q Pit". Revista Minería Chilena. Págs. 85-95. Nº 160, Octubre,
1995.
2. CALDER, P.N., TUOMI, J., "Control Blasting at Sherman Mine" Proceedings, 6th
Annual Conference of the Society of Explosives Engineers, Tampa, Florida. (1980).
Tópicos de Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 1___________________ P. N. Calder
YACIMIENTO LIMITE DEL PIT
ESTÉRIL
ENTRADA
DEL CAMINO
Figura 1.1 - Vista conceptual de tres dimensiones de una mina a rajo abierto,
ilustrando el yacimiento original, el límite final del pit y el camino de transporte
Figura 1.2 - Vista de plano del pit Eagle Canyon

BASE DE DATOS DEL DISEÑO

- MODELO GEOLOGICO Y TOPOGRAFICO
- INFORMACION SOBRE COSTOS - OPERACION Y CAPITAL
- INFORMACION GEOTECNICA
CONCEPTUAL
- ALTERNATIVAS DE PROCESAMIENTO METALURGICO
- OPCIONES PARA MANEJO DE MATERIALES
- STOCKPILES Y BLENDING
- ALTERNATIVAS DE INFRAESTRUCTURA
- PARAMETROS DE DISEÑO ALTERNATIVOS
DISEÑO Y EVALUACION DE ALTERNATIVAS

ESPECIFICAS
- DISEÑO DEL LIMITE DEL PIT
- DISEÑO DE LAS FASES
- PROGRAMA DE EXTRACCIÓN
- SECUENCIAS DE DESARROLLO PARA BOTADEROS
- SELECCION DE EQUIPOS
- ANALISIS FINANCIERO
COMPARACION CON ALTERNATIVAS Y

SELECCION DE LA MEJOR ALTERNATIVA
Figura
Figura1.3
1.3- El proceso dede
El proceso diseño
diseñode
de minas
minas aa tajo
rajoabierto
abierto
Figura 1.4A - Camión descargando en una chancadora

primaria semi-móvil, ubicada dentro del pit Bingham Canyon
Figura 1.4B - Correa transportadora alimentándose desde la chancadora in-pit ( Fig. 4A ), y

trasladándose hasta una segunda correa transportadora, que pasa por un túnel en la pared del
pit, alcanzando la superficie
Figura 1.5A - Ilustración de la altura de banco máxima controlable de una pala mecánica
Figura 1.5B - Marcas de los dientes, indicando la altura

máxima de excavación de una pala mecánica
Figura 1.5C - Operación de carga típica de un camión y una pala mecánica

Figura 1.6 - Pala hidráulica realizando una operación de carga

LEVANTAR
RECOGE
EMPUJE
PROPULSIÓN BAJAR
PERIÓDICA
CARGAR
ROTAR
BOTADERO
CAMIÓN
Figura 1.7A - Movimientos de carga y excavación de la pala mecánica

Rotar
(motores) Levantar
(cilindros)
Empuje
Balde
(cilindros) descargando
(cilindros)
Pasador
de Pistón
Propulsión del Balde
(motores) (cilindros)
Figura 1.7B - Movimientos de excavación de la pala hidráulica

MICRO-PROCESADOR
MÓDULO ALTERNADOR MOTORES

DE ENERGÍA
Figura 1.8 - Sistema de energía para un camión eléctrico

Convertidor
Planetario de Torsión
Transmisión
Tren de potencia mecánica Caterpillar, 758B
Figura 1.9 - Tren de potencia mecánica Caterpillar

Figura 1.10 - Pala mecánica utilizando el método de doble reverso

Figura 1.11 - Pala hidráulica (DEMAG 4855) con un camión eléctrico (KOMATSU 930E) de 320 toneladas
Figure
Figura 1.12 A 1.12A - frontal
- Cargador 24 M3 Front End
de 24 Loader
mts. ( Caterpillar
cúbicos 944 ) and
(Caterpillar 944) y camión
185
de transporte MTdirección
con Mechanicalmecánica
Drive Haulage
de 185Truck ( Caterpillar
toneladas ).
métricas (Caterpillar)
Figura 1.12B - Cargador Caterpillar 944 descargando el balde en un camión de 185 toneladas métricas.
Figura 1.12C - Camión Titan de 200 tons. siendo cargado por un cargador frontal
Le Tourneau L-1100 de 22 Yardas Cúbicas
Levantar
Pila de
desechos
Propulsión
Manteo variable
Bajar MOVIMIENTOS DE EXCAVACIÓN
Superficie
Hacia adelante
Hacia atrás
Camión
Hacia atrás
Botadero
Hacia adelante
MOVIMIENTOS DE CARGA
Figura 1.13 - Cargador Frontal y Movimientos de Carga

Figura 1.14A - Perforadora rotatoria (DM2) operando en una mina de cobre en Chile
Figura 1.14B - Broca rotatoria

Figura 1.14C - Perforadora rotatoria de gran diámetro,

operando en la Mina Sherman, Temagami, Canadá
MINERAL
A - A MONTAÑA DE MINERAL
300 m
MINERAL
B - A MONTAÑA DE ESTÉRIL
LAGO
C -MINERAL
SUMERGIDO BAJO UN LAGO
Figura 1.15 - Ejemplos de las diversas determinaciones topográficas

SUPERFICIE SUPERFICIE
A - ESTRADO PLANO B - ESTRADO INCLINADO
SUPERFICIE EJE
SUPERFICIE
EJE
C - EJE VERTICAL DEL D - SINCLINAL VOLTEADO

YACIMIENTO MASIVO. MASIVO
Figura 1.16 - Ejemplos de las diversas determinaciones geológicas

Figura 1.17 - La minería en las alturas de la Cordillera de Los Andes, constituye un

aspecto realmente desafiante desde el punto de vista topográfico
Figura 1.18 - Sección transversal de un pit típico,

indicando los parámetros de diseño básicos del pit
Figura 1.19 - Límite económico del pit sin incluir camino

Figura 1.20 - En este ejemplo, la rampa entra al pit a más baja altura
de la cresta. Hay dos rampas en la porción superior del pit. Se
incluyen varios virajes en "U".
Figura 1.21 - Vista de la Mina Bingham Canyon
Figura 1.21 - Vista de la Mina Bingham Canyon

Figura 1.22A - Al definir la ruta del camino dentro del pit, es posible
crear un viraje en "U" (loop-back) en cualquier punto a fin de cambiar
la dirección
Figura 1.22B - Camino con loop-back creado con relleno para evitar
un área en la cual la pared pueda presentar fallas
Figura 1.23A - Vista hacia el oriente de un pit simple, sin camino. La selección de
la entrada del camino y la ruta dentro del pit, son aspectos muy significativos
Figura 1.23B - Camino en sentido de los punteros del reloj, construido 100%
dentro del límite económico del pit (Figura 1.23 A)
OBSERVE EL PANDEO EN LA
PARED, OCASIONADO POR LA
CREACIÓN DEL CAMINO
FUERA DEL LÍMITE DEL PIT
Figura 1.23C - Camino en sentido de los punteros del reloj, construido 100%
fuera del límite económico del pit (Figura 1.23A)
Figura 1.23D - Camino en el sentido de los punteros del reloj, creado 100%
fuera del límite económico del pit (Figura 1.23 A) arriba, y 100% dentro del
límite del pit abajo. Esta figura, es la mejor aproximación de diseño en
comparación con las de Figuras 1.23 C y D.
Figura
F I G U1.23E
R E 1- Camino
. 2 3 E – enC Osentido
U N T EdeR -los
C Lpunteros
O C K W Idel
S Ereloj,
R O naciendo
A D E N Tdesde
E R INla
G topografía
baja,
FRO cerca
M LdelOW puntoT O final
P O Gdel
RApit,
PH alYlado
N Eoeste
A R T H E W E S T E N D O F T H E P IT .
Figura 1.23F - Camino en sentido de los punteros del reloj,

naciendo en la topografía alta, cerca del final del pit, al lado este
Figura 1.23G - El primer paso para crear un viraje en "U". El segmento del camino en el
área superior, es creado fuera del límite económico del pit
Figura 1.23H - El segundo paso en crear un viraje en "U". Se construye un

área plana en la cual los camiones deberán cambiar la dirección. El camino
en el área abajo se construye dentro del límite económico del pit.
LÍMITE ECONÓMICO DEL PIT
MATERIAL EXTRA
Figura 1.24A - Camino creado 100% fuera del límite final del pit
LÍMITE ECONÓMICO DEL PIT
MATERIAL EXTRA
MATERIAL PERDIDO
Figura 1.24B - Camino creado 50% fuera del límite económico del pit
Figura 1.25A - Pared de pre-corte con tres bancos de 12 MTS., corte en 80

grados. Mina Sherman, Temagami, Ontario, Canadá
Figura 1.25B - Tractor limpiando la berma y la pared, y

arrastrando una cadena de ancla de embarcación
Figura 1.26 - Sección Transversal Geológica

Típica
LÍMITE DEL PIT

SUPERFICIE
CONTACTO CON LASTRE
ESCALA DE EXPLORACIÓN
DEL POZO 1: 1000
MINERAL DE BAJA LEY
MINERAL DE ALTA LEY

Figura 1.27 - Plano Geológico para Banco 4650
10,000 E
Falla
11,000 N
Pit Eagle Canyon
Mineral Oxido
BANCO 4650
Mineral Sulfuro
Figura 1.28 - Modelo de bloque geológico
1.28 - GEOLOGICAL BLOCK MODEL.

Figura 1.29 - Camión abandonando Mina de Chuquicamata.

Observe que el camión toma mano izquierda en la ruta
CAMINO CON
PENDIENTE DE
10% ENTRANDO
-10 MTS. DE
ALTURA
BERMA DE 15 MTS. DE
ANCHO EN 30 MTS. DE
ALTURA
CAMINO DE 40 MTS.
DE ANCHO 100%
DENTRO DE LA
PARED
50 m Alt.
-10 m Alt.
PARED ORIGINAL CON TALUD

DE CARA DE 75 GRADOS
Figura 1.30A - Vista isométrica de un diseño de camino para un segmento recto,

usando pies, crestas, con líneas de tres dimensiones
CORTE
CAMINO 100%
DENTRO DE LA
PARED
RELLENO
Figura 1.30B - Bermas para alisamiento del camino

Figura 1.30C - Dibujo ilustrando una curva en donde el camino de transporte

cruza una berma. Las bermas aún proporcionan acceso. El volumen de
material extraído para crear el camino no se ve afectado por las bermas
Figura 1.31 - Vista isométrica de un pit, utilizando pies, crestas y líneas de 3

dimensiones ( Q'Plot Drawing by Dr. K.R.Notley )
Figura 1.32A - Cresta (línea continua) y pie (línea discontinua). Los contornos
pueden utilizarse para representar gráficamente un talud de pit
Figura 1.32B - Los contornos de medio banco son generalmente usados con
mapas asistidos por computador para representar taludes de pits
contorno de medio banco
Figura 1.33 - Ejemplo de un talud con dos bancos de 14 m por berma, representados
por líneas de contorno de medio banco
CAPÍTULO 2

Para obtener acceso a estos Marcadores, por favor, siga los siguientes
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izquierdo de la pantalla
2) Seleccionar opción "Mostrar Marcadores" o Tecla F5 (en caso que
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5) De este modo, Ud. obtendrá acceso rápido y fácil al Indice de
Capítulo 2.
6) Si desea volver desde un tema en particular, Figura, Gráfico o
Tabla donde Ud. se encuentra a la posición original, deberá
presionar con el cursor sobre la flecha ubicada en el borde superior
(Í
Í), o también presionando el botón derecho del mouse y
seleccionar "Volver".
Tópicos de Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 2 ____________ P. N. Calder 2
CAPITULO 2
TÉCNICAS DE DISEÑO Y PLANIFICACIÓN DE MINAS
2.1 CONCEPTOS BÁSICOS DE LA SECUENCIA DE EXTRACCIÓN
El diseño de las minas a rajo abierto, tanto desde el punto de vista económico como el de la
Ingeniería, resulta ser una actividad sumamente compleja e interesante, la cual requiere del análisis
de gran cantidad de información. Siempre existirá una significativa e inevitable incertidumbre
respecto de la mayor parte de los parámetros más importantes de considerar.
La vida de una mina a rajo abierto, se extiende generalmente durante varias décadas. Las
condiciones de mercado existentes del producto, como es el caso de la oferta y la demanda, no se
pueden pronosticar con precisión durante este tipo de extensiones de tiempo. En el último tiempo,
se han dado numerosos ejemplos de grandes proyectos mineros nuevos, los cuales se han mantenido
almacenados y protegidos antes de introducirlos en el campo de la producción. De la misma forma,
podemos observar el caso contrario como el de aquellas minas, las cuales han experimentado
grandes expansiones no planificadas debido a que se han dado condiciones económicas mejores que
las pronosticadas. Probablemente, pueda resultar costoso y engorroso cuando se trata de trasladar
botaderos de estéril, torres televisivas, plantas procesadoras y, algunas veces, pueblos enteros.
Además de la incertidumbre económica, muchos parámetros importantes en el área de la ingeniería,

también están sujetos a un alto grado de incertidumbre. Estos involucran nuestro conocimiento
relativo a las condiciones geotécnicas y geológicas. Dichos parámetros se encuentran inicialmente
ocultos y sólo se pueden mostrar a pequeña escala.
El diseño óptimo de una mina a rajo abierto ha sido, durante mucho tiempo, tema de discusión entre
los Ingenieros y aquéllos involucrados en el tema de la evaluación de las propiedades mineras (Ref.1).
Los avances tecnológicos y en softwares existentes hoy en día, han creado el hardware requerido
para hacer del trabajo algo accesible a los ingenieros en planificación. Los elementos claves para
lograr un buen diseño, serán alcanzar objetivos económicos razonables en el corto plazo,
incorporando gran flexibilidad a fin de adaptarse a cualquier variación económica o física no
pronosticada, las cuales sin duda irán surgiendo en el transcurso de la vida operativa.
Antes de intentar realizar un diseño de pit, es necesario primero establecer muy claramente cuáles
son los parámetros económicos y los parámetros ingenieriles a considerar. Los parámetros básicos
de diseño de ingeniería se discutieron en el Capítulo 1. Los parámetros económicos básicos a ser
incluidos, son el ingreso que se generará durante el proceso de explotación del yacimiento, el valor
actual neto de las diversas alternativas de la secuencia de extracción, y la tasa retorno en el flujo de
caja de todo el proyecto y la recuperación porcentual de la reserva mineral.
2.1.1 Análisis del Límite Final del Pit
La Figura 2.1, muestra la relación entre la profundidad final del pit y el beneficio neto, tomando a
modo de ejemplo una simple sección geológica. Si se realizara una excavación relativamente
profunda de 60 metros, el beneficio neto generado sería lejos inferior al beneficio máximo posible.
El valor actual del pit, si tuviera que ser excavado sólo hasta alcanzar esa profundidad (60 mts.), de
igual forma sería mucho más bajo que el valor óptimo. Sin embargo, la tasa de retorno resultará ser
bastante alta por el hecho que sólo involucra una escasa cantidad extracción de estéril1, y los gastos
de capital en Planta y equipamiento se podrían minimizar. La recuperación del recurso natural, en
caso que se haya concluido el pit hasta este punto, será obviamente baja.
Si el pit tuviera una profundidad de 120 metros, el beneficio generado a partir del yacimiento tendrá
un valor máximo y el valor actual también se acercará a la condición óptima. La recuperación del
recurso natural no termina con este pit, sin embargo, todo el mineral que puede pagar su propia
extracción, ha sido explotado. Desde el punto de vista de la tasa de retorno, el resultado será
probablemente no tan bueno como el del pit, el cual tenía sólo 60 metros de profundidad.
Si el pit tuviera una profundidad de 180 metros, el beneficio neto generado y el valor actual neto del
yacimiento disminuiría considerablemente, como también la tasa de retorno de todo el proyecto. El
único beneficio es que se recuperará una proporción mayor de la reserva total. Algunos podrían
afirmar que, si la tasa de retorno para este diseño, la cual recupera completamente el recurso natural,
es razonable, entonces todo el yacimiento se deberá extraer hasta alcanzar esta profundidad y así
aprovechar de la mejor forma posible un recurso natural limitado.
Entre las estrategias económicas que se han discutido, dos de ellas resultan ser extremistas. Estas
son: aquella estrategia referida a la tasa de retorno máxima, la cual ampara la extracción de mineral
de alta ley, y aquella estrategia económica de recuperación máxima de la reserva, la cual fomenta la
extracción de materiales no económicos utilizando beneficios provenientes de la porción económica
del yacimiento.
La otra estrategia discutida, que tiene relación con el diseño del límite final del pit para maximizar
el beneficio, ha sido ampliamente usada por la industria, a menudo con algunas modificaciones,
tales como el requerimiento de beneficio mínimo para cada volumen de mineral extraído. Los
métodos utilizados para el diseño de pits con el objeto de maximizar el beneficio, serán discutidos
en este capítulo posteriormente.
Habiendo decidido sobre el límite final del pit, se procede a definir una secuencia de extracción. La
Figura 2.1, muestra un ejemplo simple referido al beneficio que podría generarse en caso que el pit
fuera excavado hasta alcanzar una profundidad determinada de manera instantánea. Obviamente,
esto nunca será posible, y la extracción usualmente se extenderá por varias décadas más. Los cargos
en interés, se deben considerar en conjunto con la inversión y el programa de extracción para
completar una evaluación económica de cualquier propiedad minera. La secuencia de inversión en
la Planta y equipos, junto con la secuencia en la generación de ingresos a medida que el producto se
comercializa, definirá el flujo de caja en el tiempo a partir del cual se determinará el valor actual del
proyecto.
La Figura 2.2, muestra la relación entre el valor actual y las diversas capacidades del proyecto,
involucrando todas éstas el mismo límite final del pit. El aumento en la capacidad del proyecto,
1
Stripping: extracción de estéril
permite la comercialización más temprana de la riqueza mineral, pero requiere de una mayor
inversión de capital. Existirá una capacidad óptima del proyecto, y para determinarla, será necesario
realizar numerosos estudios económicos y de ingeniería de las posibles alternativas. Aquellas
alternativas que dilatan los gastos y generan rápidamente el ingreso máximo, optimizarán el valor
actual. Dichas alternativas, cuando son extremas, resultan ser casi siempre poco prácticas, debido a
la necesidad de mantener un desarrollo uniforme del pit, y evitar fluctuaciones en cuanto a los
requerimientos laborales y de equipamiento.
2.1.2 Programa de Extracción
A continuación, se dan cuatro ejemplos de programas de extracción y stripping. Los dos primeros
están referidos a casos extremos, que se han empleado sólo a modo ilustrativo.
a) Método de Razón Estéril Mineral Declinante (Figura 2.3)
Este método requiere de que a medida que cada banco de mineral es extraído, todo el material
estéril en dicho banco es extraído hasta el límite del pit. Las ventajas de este método es la
disponibilidad de espacio de trabajo operativo, la accesibilidad del mineral al banco subsiguiente,
los equipos operan a un solo nivel, y no existe ningún tipo de contaminación proveniente de
tronaduras de estéril que pueda afectar el mineral. La gran desventaja es que los costos operativos
son máximos durante los primeros años de operación debido a la alta tasa de volúmenes de estéril
sobre mineral (razón estéril-mineral)2, la cual tiene como resultado un bajo flujo de caja. Incluso
peor, en caso que las condiciones se vayan deteriorando en el tiempo, y ya esté definido el límite del
pit, parte del material estéril se habría extraído de manera innecesaria. Ejemplos de esta situación, se
han visto en varias operaciones de minas a rajo abierto. En un pequeño yacimiento, este método
podría resultar de utilidad por las restricciones de espacio operativo.
b) Método de Razón Estéril Mineral Ascendente (Figura 2.4)
Este método requiere que la extracción de estéril, se realice de tal forma hasta alcanzar el mineral.
Las pendientes de las superficies de material estéril son totalmente paralelas al ángulo de la
pendiente del pit. Este método, permite un beneficio máximo en los primeros años de operación, y
reduce considerablemente el riesgo de inversión en la extracción de estéril para el mineral a ser
extraído en el futuro. La desventaja de este método es lo poco práctica que resulta operar en forma
simultánea con una gran cantidad de bancos estrechos y apilados. Esta situación resulta en
operaciones muy ineficientes entre palas y camiones, dilución de mineral y problemas de seguridad.
c) Método de Pendientes de Trabajo (Figura 2.5)
Las pendientes de trabajo de las superficies de estéril son inicialmente muy bajas, pero aumenta a
medida que se incrementa la profundidad de la excavación hasta alcanzar un valor equivalente a la
pendiente total y el pit llega a su término. Este método, representa una especie de concesión, el cual
descarta las condiciones extremas de los dos métodos de extracción de estéril anteriormente
señalados. Este es un sistema de extracción para minas a rajo abierto en el cual se dispone de acceso
2
Stripping ratio: razón estéril mineral
para todos los bancos existentes en la mina. Se compara con el sistema cerrado (Extracción en
Fases), que se discutirá posteriormente. El factor de control para desarrollar la secuencia de
extracción, tiene por objeto ser capaz de lograr los objetivos de producción por parte de las plantas
procesadoras. La capacidad de producción de la mina, depende del número y tamaño de las
excavadoras disponibles en todo momento. No es una variable continua. Si tenemos dos palas y,
luego, compramos una tercera de la misma capacidad, la capacidad productiva aumenta en un 50%.
Una vez que se compra una pala, es necesario planificar su operación. No tiene ningún sentido,
desde el punto de vista económico, invertir millones de dólares en equipos que no se utilizarán en su
totalidad. Se ilustrarán ejemplos detallados del programa de producción posteriormente en este
texto.
d) Secuencia de Extracción en Fases (Figura 2.6)
En la práctica real, la mejor secuencia de extracción de estéril de un gran yacimiento, es aquélla en

la cual el volumen de extracción de estéril es inicialmente bajo, y se mantiene de esta forma hasta el
término de vida de la mina. En Figura 2.6, se muestra una sección transversal a lo largo de una gran
mina a rajo abierto, en la que se utiliza este método. Figura 2.6B, es una vista tridimensional de un
pit, empleando las cinco fases. (Ref. 2)
Las ventajas de la secuencia en fases son las siguientes:
1) Las razones estéril mineral, son más bajas en los primeros años, lo que resulta en un considerable
ventaja en flujo de caja
2) No existe ninguna restricción respecto del límite final del pit, se conserva la flexibilidad del
diseño. Si las condiciones económicas cambian, el diseño deberá ajustarse.
3) Las flotas de equipos y laboral pueden alcanzar una capacidad máxima durante un período de
tiempo.
4) Los requerimientos en equipamiento y laborales disminuyen de forma gradual hacia el término de

vida de la mina, permitiendo así retiros ya programados.
5) Es posible operar en diferentes áreas para la extracción de estéril y de mineral, permitiendo una
flexibilidad en la planificación.
6) El número requerido de áreas para la extracción de estéril y de mineral, no es excesivamente

grande.
7) Para los grandes yacimientos, las fases de extracción de estéril y de mineral, resultan ser lo
suficientemente amplias como para proporcionar operaciones de extracción eficientes.
El ejemplo mostrado en Figura 2.6, es un yacimiento sinclinal volteado con una pared colgante y
otra pared de pie. Observe la berma principal situada a la izquierda abajo en Fase 1, extracción de
mineral. Esta berma, debería ser de aproximadamente 30 mts. de ancho para así permitir limpiar el
derramamiento ocurrido durante la Fase 2, en el área de extracción de estéril causado por tronadura.
Una de las cosas más difíciles de predecir al desarrollar un diseño, es el valor futuro del mineral en
el mercado. Como todos saben, los precios han fluctuado considerablemente en los últimos años, y
cada cambio importante resulta en una modificación respecto de la ubicación de los límites
económicos óptimos del pit. A menudo, resulta difícil y algunas veces imposible cambiar los límites
finales del pit en un corto plazo. Al planificar una mina a rajo abierto, es necesario considerar
siempre este aspecto, y nada se podrá hacer para prevenir una mayor expansión de la mina si es que
las condiciones económicas mejoran, o permitir una reducción del pit si es que las condiciones
económicas empeoran sin correr el riesgo de perder parte importante del capital que se ha pre-
invertido para la extracción de estéril. En términos de la recuperación económica máxima del
recurso, resulta justo señalar que, a pesar de que las condiciones económicas existentes hoy en día
no justifican la extracción total de un yacimiento, la práctica ingenieril responsable exige el
abandono de la propiedad minera en tales condiciones que se haga accesible a las futuras
generaciones.
2.2 MÉTODOS PARA EL DISEÑO DEL LÍMITE DEL PIT
A modo ilustrativo, se describirán dos métodos de dos dimensiones. Estos son la Técnica de Lerchs
Grossman y el Cono Flotante. Estos métodos, son la base de los métodos computacionales de tres
dimensiones, que se utilizan ampliamente en la industria de hoy en día.
2.2.1 La Técnica de Lerchs Grossman
Un algoritmo preciso para determinar la ubicación del límite final óptimo del pit, utilizando un
procedimiento de programación dinámica de dos dimensiones, fue desarrollado por Lerchs y
Grossman (Ref. 1) en el año 1965. Esta es una técnica precisa para definir el límite del pit en una
sección transversal de dos dimensiones, por medio de la cual es posible lograr el mayor beneficio
posible. Se puede aplicar fácilmente en una planilla de cálculo, según se explicará a continuación.
El primer paso es dividir la sección transversal del pit en bloques. Se selecciona el tamaño del
bloque para obtener una altura equivalente a la del banco, y se selecciona un grosor del bloque de tal
forma como para que la línea diagonal resultante a través de los bloques, genere el ángulo de la
pendiente total deseada, como se indica en la Figura 2.7.
El siguiente paso es asignar valores a los bloques, basándose en la ley del mineral y las condiciones
económicas de la propiedad minera. Los bloques de estéril, son asignados por números negativos,
los cuales equivalen al costo en extraer estos bloques de material. Los bloques de mineral, son
asignados por números positivos, los cuales equivalen al beneficio generado al extraer estos bloques
sin incluir el costo de extracción de material estéril. El beneficio se determina restando todos los
costos de producción al precio de venta de los minerales producidos. Esto incluye extracción,
tratamiento en Planta, transporte, comercialización y costos administrativos en general.
La Figura 2.8, es un modelo de bloque similar a Figura 2.7, pero en este caso, los bloques son celdas
de una planilla de cálculo con valores de bloques asignados.
La técnica de Lerchs Grossman, se basa en la siguiente relación:

P ij = M ij + máx. (Pi + k,j-1) ...... (1)

en donde, K = -1, 0, 1
en donde, M ij, representa el beneficio obtenido para extraer una sola columna de bloques con el
bloque ij en su base.
Pij, es el beneficio máximo que pueden generar columnas 1 hasta j dentro de un pit que contiene el
bloque ij en su límite.
Este método se puede ilustrar mejor por medio de un ejemplo. En la Figura 2.8, los valores
económicos del bloque (Vij), han sido asignados a una sección transversal. El próximo paso, es
calcular los valores acumulativos de la columna, Mij, tal como se muestra en Figura 2.9. Estos
valores corresponden simplemente al valor acumulativo de los valores económicos de todos los
bloques situados exactamente arriba de la misma columna, tal como se muestra en Figura 2.10. Por
lo tanto, Mij para el bloque en donde i = 4 y j = 12 (M4,12), es la suma de los valores de bloque para
los bloques j = 12 y i = 1,2,3,4. En la Figura 2.8, M4,12 = 2 + 3+ 4+ 4 = 13.
El último paso, como se muestra en la Figura 2.11, es calcular los valores de la matriz de beneficio
de Pij. Estos valores, corresponden al beneficio neto o pérdida generados al caer uno de los bloques
del modelo sobre el límite del pit con todos los bloques de la izquierda que se han extraídos para
crear una pendiente con el ángulo total deseado.
Para determinar el valor de la matriz de beneficio de cualquier bloque en particular, el valor

acumulativo de la columna para ese bloque (Mij), es sumado al valor de beneficio (Pij) para un
bloque en la columna más próxima a la izquierda. Para cualquier bloque en particular, se darán tres
alternativas: el bloque ubicado diagonalmente arriba a la izquierda, el bloque ubicado
transversalmente a la izquierda, y el bloque ubicado diagonalmente abajo a la izquierda. De estas
tres alternativas, se selecciona el bloque con valor máximo positivo. Se agregan las mejores
alternativas para todos aquellos bloques que son extraídos, para obtener el valor de beneficio para el
bloque que se está evaluando.
La Figura 2.12 incluye valores de Pij para las columnas desde 1 hasta 10, y se utilizarán a modo de
ejemplo en la generación de valores para la columna 11. Por conveniencia, los valores de la
columna acumulativa Mij para la columna 11, que se requieren para calcular los valores de Pij
utilizando la Ecuación 1, también se incluyen en Figura 2.12.
Ejemplo 1: Determinación de Pij para el bloque 1,11.
Los valores de Pij se determinan según lo definido en Ecuación 1. El proceso comienza en Columna
1, y continúa hasta arriba en Columna 2, después de haber evaluado todos los bloques en Columna
1. El valor acumulativo de la columna es 1. Las tres opciones de diseño, si este bloque cae sobre el
límite final, son sólo extraer el bloque (1,11), extraer el bloque (1,10) o incluir los bloques (1,10) ó
(2,10) en el límite final. El costo de estas tres opciones son: 0, -2, y -3. Estas tres opciones generan
valores de beneficio de:
P1,11
M1,11 + P1,10 = 1 + 0 = 1
M1,11 + P1,10 = 1 + (-2) = -1
Mj,11 + P2,10 = 1 + (-3) = -2
La alternativa más rentable es extraer sólo el bloque (1,11), en donde Pij tiene el valor 1.
Ejemplo 2: Determinación de Pij para el bloque 5,11.
El valor acumulativo de la columna es 13. Si este bloque cae sobre el límite final del pit, existen tres
opciones en la columna 10 para la ubicación del límite final, bloques (4,10); (5,10) y (6,10).
Las tres alternativas generan valores de beneficio de:
P5,11
M5,11 + P4,10 = 13 + (-4) = 9
M5,11 + P5,10 = 13 + (-3) = 10
M5,11 + P6,10 = 13 + (-5) = 6
La mejor alternativa es (5,10), dejando al valor de P (5,11) de 10.
La Figura 2.13, representa la matriz de beneficio total (Pij) para el ejemplo. Los valores de Pij en
cada bloque, representan el beneficio a generar si ese bloque se encuentra sobre el límite final del pit
a la derecha, y todos los bloques situados arriba y a la izquierda son extraídos de manera óptima.
Dado que ningún bloque sobre el límite puede tener otro precisamente por sobre él mismo por
razones de diseño de pendientes, observamos a lo largo del límite superior para el bloque indicando
el mayor beneficio. En este ejemplo, podemos ver que el bloque 1,18 indica el mayor ingreso, con
93 unidades. Desde esta posición, operamos en la matriz de beneficio ubicada a la izquierda. Desde
la posición actual, existen tres alternativas para expandir el pit a la izquierda. Estas son: 1) arriba, 2)
transversalmente y 3) abajo.
En este caso, el subir no es una alternativa disponible, ya que nos encontramos en la superficie
superior. La posición transversal, indica un beneficio de 88 unidades, y el bajar, indica un ingreso de
92 unidades. Por lo tanto, el pit se expande hacia abajo, y se repite el proceso de evaluación hasta
concluir el diseño del pit al lado izquierdo del modelo. Los valores de la matriz de beneficio, actúan
como indicadores de la alternativa correcta de expansión del pit en todos los puntos. Si se encuentra
una situación en que las dos opciones de expansión indican el mismo beneficio, entonces ambas
rutas alcanzan el mismo valor. Bajo esta situación, al seleccionar la alternativa que extrae el
material adicional, aumentará la recuperación total del recurso natural sin tener ningún efecto en el
flujo de caja, y la política de la compañía determinará la alternativa en este caso.
La Figura 2.14, es similar a Figura 2.13, con el área del pit achurada en su interior. La Figura 2.15
ilustra los valores de Vij para todos los bloques incluidos dentro del pit final. Se muestra el valor
total de cada columna, como también la suma de todos los bloques en el pit, que es 93. Este valor,
representa el beneficio total según lo determinado en Figura 2.13. Además, será imposible encontrar
otro diseño de pit que pueda generar un mayor beneficio.
Para una mayor demostración sobre el uso de la matriz de beneficio, refiérase a Figura 2.14.
Observe que en el sexto banco, el pit tiene el ancho de un solo bloque. Suponga que éste es
demasiado bajo como para ser extraído, por lo tanto, surge la necesidad de averiguar si dejar Bloque
6,11 o extraer Bloque 6,12. El análisis de la matriz, indica que si el pit se expande de manera
transversal y no hacia abajo desde el Bloque 5,12, se reducirá el beneficio en 5 unidades (10 vs. 15).
Observe en la Figura 2.8 que el Bloque 6,11 tiene un valor neto de 5, por lo tanto, resulta obvia la
pérdida de 5 unidades. Por otra parte, si el pit se expande hacia abajo y no de manera transversal
desde el Bloque 5.13, habrá una reducción de 2 unidades de ingreso (31 vs. 33). Esta opción de
expandir el área inferior del pit es mejor, ya que implica una pérdida de 2 unidades versus una
pérdida de 5.
La técnica de Lerchs Grossman es un procedimiento matemáticamente correcto y posee ventajas

evidentes respecto de los primeros métodos de aproximación utilizados por la industria antes del
advenimiento computacional en la planificación y diseño de minas. En particular, se observa el
valor de todos los bloques dentro del modelo, no sólo a lo largo del límite. Sin duda, el método
descrito anteriormente, tiene las desventajas como de cualquier sistema de dos dimensiones, sin
embargo, y por lo general, es posible implementar el sistema de Lerchs Grossman de manera
tridimensional, según lo que se discutirá a continuación.
2.3.2 Método del Cono Flotante
Un incremento de extracción consiste en todos los bloques de material que se deben extraer del
modelo de bloques para excavar un determinado bloque hasta la base. Los bloques se deberán
extraer con el objeto de amoldar el diseño del. El ángulo de la pendiente total del diseño se
aproxima por la forma del incremento de extracción, como se ilustra en Figura 2.16.
Figura 2.17, es un modelo de bloques de dos dimensiones con valores de bloques asignados y
también con valores acumulativos de columnas. Figura 2.18 ilustra un cono flotante en proceso de
búsqueda en la primera fila de este modelo. El cono se encuentra analizando Columna 7. Todos los
bloques de mineral contenidos hasta Columna 7, ya han sido extraídos. Dado que el valor en
Columna 7 es positivo, será ahora extraído y reemplazado por el valor de cero. El cono registra
todos los valores positivos extraídos.
Por las limitaciones del ángulo máximo de la pared, y debido al hecho que todo el material sobre un
bloque en particular debe ser extraído antes que ese bloque pueda ser excavado, el incremento de
extracción toma la forma de un cono tridimensional. Es posible aproximar el incremento de
extracción utilizando bloques a partir de una matriz de bloques tridimensional, como se puede ver
en Figuras 2.23 y 2.24. Se utiliza un bloque como base del cono. La determinación del límite del
pit utilizando la técnica del cono flotante, constituye una optimización de la matriz de beneficio.
Los bloques se deben extraer con el objeto de adaptarse al diseño del pit. El ángulo de la pendiente
total del diseño se aproxima por medio de la forma del incremento de extracción, según se ilustra en
Figura 2.16.
El cono flotante utiliza un patrón de búsqueda definido en la evaluación de los incrementos de

extracción. Existen tres métodos posibles en dos dimensiones:
1. Método 1. Este método comienza en la primera fila, y busca fila por fila desde arriba hacia
abajo. Después de buscar en la fila de abajo, el ciclo de búsqueda comienza nuevamente en la fila
más arriba, y este proceso continúa de la misma forma hasta no existir ningún cambio para una
búsqueda completa del modelo. Este método, por lo general, no se utiliza, ya que pueden surgir
serios errores, como se describirá más adelante.
2. Método 2. Al igual que Método 1, con excepción de que la búsqueda vuelve a la primera fila
cada vez que se extrae un bloque. La demanda computacional, puede ser en modelos grandes de
tres dimensiones.
3. Método 3. Al igual que Método 1, con excepción de que cada vez que se extrae un bloque, se
define un cono de influencia, y la búsqueda vuelve a la primera fila y continúa desde arriba hacia
abajo dentro del cono de influencia. Dado que se extraen otros bloques, se define un nuevo cono
de influencia.
Figura 2.19, ilustra el cono analizando Columna 8 en Fila 7. Existen numerosos bloques cuyos
valores no equivalen a cero dentro del cono, indicando que éstos no se deberían extraer desde el
punto de vista económico. El incremento de extracción, como por ejemplo, la suma de todos los
bloques dentro del cono, es ahora positivo, teniendo un valor de 5. El incremento de extracción será
ahora extraído y se asignará con valor cero a todos los bloques contenidos dentro del cono.
Si Método 1 se utiliza para continuar la búsqueda, el resultado final será de acuerdo a lo indicado en
Figura 2.20. Los incrementos individuales de extracción se muestran ahora con colores distintos.
Si se utiliza Método 2, el resultado será como el que aparece en Figura 2.21. Este resultado es
correcto y concuerda con los valores correspondientes de Pij, que también aparecen en Figura 2.21.
2.3 MÉTODOS TRIDIMENSIONALES
La teoría fundamental resguardada tras las técnicas tanto de Lerchs Grossman como del Cono
Flotante, se refiere a que cada tonelada de mineral extraído, deberá pagar su propia extracción. El
método de Lerchs Grossman, es un procedimiento de cálculo formal, en tanto que el sistema del
Cono Flotante, confía más en la fuerza bruta. Ambos métodos utilizan una aproximación del
modelo de bloques de la forma del pit, y esto induce a cierta imprecisión en ambas técnicas.
El cono flotante tiene ventajas para la creación de un sistema de planificación minera como también
el análisis del límite final del pit. Por esta razón, he optado por el uso del método del Cono Flotante
como herramienta básica en el desarrollo de un sistema de planificación minera para enseñanza e
investigación en la Universidad de Queen's a principios de los años '80. Cuando los sistemas de
cono flotante en tres dimensiones se aplican correctamente, generan fundamentalmente los mismos
resultados que en método de Lerchs Grossman.
2.3.1 La Técnica de Lerchs Grossman
Este concepto puede expresarse matemáticamente bajo un formato tridimensional, utilizando la

teoría gráfica (Ref.1).
Al optimizar un diseño de pit en tres dimensiones, trabajamos con un modelo de bloque del
yacimiento, tal como el que se ilustra en la Figura 2.22. Se asignan valores a los bloques de mineral
y de estéril, como se ha discutido anteriormente. Para implementar el método en tres dimensiones,
comenzamos a partir de la superficie superior y extraemos todos los bloques ubicados en el primer
nivel, que sean rentables. Esto, simplemente incluirá la extracción de todos los bloques de mineral,
dejando intactos todos los bloques de estéril. Esto es posible, ya que no es necesaria la extracción
de estéril para alcanzar el ángulo de la pendiente total durante la extracción del primer banco. Sin
embargo, cuando se debe extraer el segundo banco, será necesario extraer algunos bloques de
estéril. Entonces, se deberá evaluar si es que un bloque de mineral en particular en el segundo nivel
puede pagar la extracción de todos los bloques de estéril en el primer nivel que sean necesarios de
extraer. Una vez que lleguemos al cuarto o quinto nivel, se vuelve bastante difícil evaluar la
posibilidad de que la extracción de cada bloque será rentable. Tal como se ha señalado, esto se
puede expresar matemáticamente, utilizando la teoría gráfica. Sin embargo, se ha desarrollado otro
método aproximado para esta aplicación
Sin embargo, se ha desarrollado otro método aproximado para esta aplicación, denominado como la
técnica del “cono flotante”. Esta técnica, tiene ventajas al desarrollar un sistema para la
planificación minera como también para el análisis del límite final del pit. El método de Lerchs
Grossman es matemáticamente preciso, y cuando se aplica correctamente, los sistemas de cono
flotante en tres dimensiones, generan principalmente los mismos resultados.
2.3.2 Método del Cono Flotante
El procedimiento de búsqueda es de acuerdo a lo descrito anteriormente para el caso de dos

dimensiones, con excepción en que el modelo de bloques y el cono son tridimensionales.
El incremento de extracción consiste en todos los bloques de material que se deben extraer para
excavar un bloque en particular hasta la base. Por las limitaciones del ángulo máximo de la pared y
debido al hecho de que todo el material sobre un bloque en particular, debe ser excavado antes que
ese bloque pueda ser excavado, el incremento de extracción toma la forma de un cono de tres
dimensiones. El incremento de extracción se puede aproximar utilizando bloques a partir de una
matriz de bloques en tres dimensiones, como se puede observar en Figuras 2.23 y 2.24. Se emplea
un bloque como base del cono. La determinación del límite del pit, utilizando la técnica del cono
flotante, constituye una optimización de la matriz de beneficio.
Los criterios de diseño que se deben considerar al determinar los límites finales de pits, incluyen:
(1) Ángulos Finales de las Paredes: Están determinados por los parámetros básicos de diseño de
pits, como los descritos en Capítulo 1, y por las propiedades geotécnicas de la roca de la pared.
Estos ángulos pueden variar por ubicación y profundidad.
(2) Anchos Mínimos de Extracción: Esto es controlado por el método de extracción y el tamaño
del equipo en uso. Los límites definitivos del pit, deben considerar los anchos de extracción
mínimos aceptables, generalmente entre 80 y 100 mts., para que el diseño final del pit
represente un verdadero pronóstico de los límites del desarrollo.
(3) Límites de la Propiedad: Están determinados por la posesión de los derechos de extracción de
terreno de los bloques, y pueden ser importantes en la determinación de la ubicación de las
paredes finales del pit.
(4) Análisis Económico del Valor del Mineral: A fin de entregar un método para determinar los
aspectos económicos de la ubicación del límite definitivo del pit, se calcula el valor del
beneficio para cada bloque de mineral y de material estéril. Este, representa el beneficio que se
podría obtener en caso que el material sea extraído. Para el mineral, equivale al ingreso recibido
de la venta del producto final menos el costo total de producir el producto (sin incluir el costo
de extracción de estéril). Para el material estéril, es equivalente al costo de extraer el material, y
sacarlo del pit (valor negativo).
El método del cono flotante, utiliza estos cuatro criterios de diseño para determinar el límite final
del pit. El valor de todo el mineral dentro del límite final del pit, debe respaldar la extracción de
estéril que se encuentra dentro del límite. En otras palabras, el valor positivo total o el beneficio de
los bloques de mineral que son extraídos, deben equivaler al valor negativo o al costo de extracción
de los bloques de estéril dentro del límite final del pit. Un bloque de mineral sólo puede respaldar la
extracción de bloques de estéril que se deben remover a fin de liberarlo, y no se puede utilizar para
compensar el costo de extracción de estéril que se encuentra al lado o por debajo de él. Por
ejemplo, el beneficio total del pit, es el valor total del mineral menos el costo de extracción de
estéril.
Al utilizar este método, los límites del pit se expanden en todas las direcciones hasta que todo el
mineral, que pueda respaldar al material estéril ubicado arriba, sea incluido en el pit. Esto genera el
beneficio máximo del yacimiento, a pesar que se hayan cumplido los otros criterios de diseño de
pits. El ángulo máximo de la pared se utiliza para determinar el bloque de material (estéril o
mineral), sobre un bloque de mineral que debe ser removido antes de extraerse.
Los pasos del proceso para la extracción de bloques son los siguientes:
Paso 1. Todos los bloques de mineral en el nivel superior de la matriz de ingreso (modelo del
bloque), son extraídos de la matriz. Esto se hace testeando cada bloque del nivel para ver si su valor
es mayor que el valor equivalente al del bloque (indicando el mineral). Cuando se ubica un bloque
de mineral, éste es extraído de la matriz de ingreso. Es importante la definición de modelo de
búsqueda para cualquier procedimiento de cono flotante. Muchas variaciones son posibles,
dependiendo de los recursos computacionales y restricciones de tiempo. La búsqueda de bloques de
mineral, puede comenzar en el bloque central del nivel y expandirse hacia afuera, como un modelo
espiral, tal como se muestra en la Figura 2.25. La extracción de un bloque de la matriz de ingreso,
significa la extracción de ese bloque, y se lleva un registro del número de bloques explotados (tanto
de mineral como de estéril) y sus valores.
Paso 2. Una búsqueda de un bloque de mineral en el segundo nivel, se hace usando un modelo de
búsqueda espiral. Cuando se encuentra un bloque de mineral, se aplica el incremento de extracción a
ese bloque en la base. Los valores de todos los bloques en el incremento de extracción son
totalizados, y si el resultado es positivo, todos estos bloques son extraídos de la matriz de ingreso.
En este punto, la definición del modelo de búsqueda, jugará un rol importante en la determinación
de la precisión del procedimiento. Si la búsqueda es simplemente nivel a nivel, desde arriba hacia
abajo, el tiempo de cálculo, se verá reducido por medio de errores que pueden ocurrir en ciertas
situaciones. Consideren el ejemplo mostrado en la Figura 2.26. Se ha completado una expansión
cónica para incluir un bloque en el séptimo nivel. Si la búsqueda continúa en el séptimo nivel,
extrayéndose incrementos rentables y, luego, ocurre lo mismo en el octavo nivel, el resultado será
como el que se muestra en la matriz más baja (C), con un incremento cuyo valor neto es +3. Sin
embargo, si el modelo de búsqueda requiere que ésta comience nuevamente en el nivel superior
cada vez que un incremento positivo sea extraído en el nivel inferior, se produce una expansión, tal
como se muestra en la matriz media (B). Este tipo de modelo de búsqueda es, por supuesto, mucho
más intensivo desde el punto de vista computacional. Es posible encontrar una solución definiendo
un cono de influencia para cualquier bloque extraído en un nivel inferior y buscando sólo dentro de
ese cono, desde arriba hacia abajo. Son muchas las alternativas posibles, y se pueden elaborar reglas
que controlen el modelo de búsqueda dentro de un sistema de cono flotante a gran escala. Entonces,
la búsqueda continúa hasta que todos los bloques de mineral del mismo nivel hayan sido analizados.
Este proceso se repite para cada nivel hasta alcanzar el área inferior de la matriz de ingreso.
Paso 3. Después de haber buscado en todos los niveles, se determina el total de los valores de los
bloques extraídos (tanto para mineral como para estéril). Este es el ingreso del diseño y, por lo
tanto, los intentos están para perfeccionarlo. Se repite el paso dos a fin de chequear si uno de los
incrementos de extracción han resultado ser rentables por medio de la extracción de material que
ellos comparten con incrementos de extracción adyacentes que fueron rentables. Al no ocurrir
ningún aumento en el ingreso total para todo el ciclo, se detiene la optimización.
La desventaja de este sistema aproximación es que, en algunos casos, no se alcanza el nivel óptimo
real (ingreso máximo). Esto es porque no se analiza el efecto que los incrementos de extracción
adyacentes, puedan tener en un incremento de extracción determinado. El material estéril que se
incluye en más de un incremento de extracción, no puede ser sostenido por cualquiera de ellos, pero
la combinación de dos o más incrementos puede hacer posible su extracción.
En la Figura 2.27 se ilustra tal condición. Suponiendo que tanto el incremento de extracción “A”
como el “B” no son rentables por sí solos, es posible que la combinación de ellos dos, sea rentable
y, por lo tanto, explotable. Este tipo de problema, generalmente, se puede solucionar mediante la
adición de capas de bloques en el área inferior del yacimiento y que tengan un valor cero. De una
profundidad más baja, se incluyen las áreas adyacentes en un solo cono y, si es que resulta ser
rentable, se procede a la extracción.
2.3.3 Modelo de Bloques en base a Límites de Pits
Ambos sistemas, tanto el de Lerchs Grossman como el del Cono Flotante, generan diseños de
límites finales de pits en base a un modelo de bloques. Los contornos de medio-banco resultantes
son dispuestos gráfica y automáticamente por una regla flexible para dibujar líneas curvas, pero el
resultado aún así es sumamente irregular. Figura 2.28, es un ejemplo de un modelo de bloques
basado en el límite final del pit realizado por el cono flotante de Q'Pit. Observe que varios bloques
se encuentran a la izquierda y no en la superficie baja del pit. El diseño se debe corregir para
generar una forma de extracción práctica (2).
2.3.4 Suavisamiento del Modelo de Bloques en base a los Límites del Pit
Figura 2.29, ilustra la versión posterior al suavisamiento del modelo de bloques basado en el pit que
se presenta en Figura 2.28. Tabla 2.1 es una comparación de las reservas e ingresos para los dos
pits.
TABLA 2.1 - COMPARACIÓN DE UN PIT DE CONO FLOTANTE Y SU VERSIÓN POSTERIOR

AL SUAVISAMIENTO
Cono Flotante Figura 2.29 Diferencia

Figura 2.28 Posterior al Suavisamiento %
Tons. Mineral M 161 159 -1,24
Tons. Estéril M 310 317 2,26
Ingreso $M 4921 4799 -2,48
2.3.5 Sensibilidad del Límite Final del Pit al Precio de los Productos
Suponiendo un rango de precios del mineral, podemos producir una serie de pits con distintos
tamaños, utilizando ambos sistemas para el diseño de pits que se han discutido. Entonces, es
posible estudiar la sensibilidad del tamaño del pit al precio de los productos. Figura 2.30 es un
gráfico del ingreso total vs. el tamaño del pit de Eagle Canyon. Se diseñó una serie de formas de
pits, suponiendo un rango de precios de oro entre $300, $350 y $400/onza.
Se puede observar en Figura 2.30 que el ingreso no es muy sensible al tamaño del pit. Suponga que
el límite del pit fue diseñado de acuerdo a un precio de oro de $350 y este precio cambió después
que de encontrarse el pit en operación, subiendo o bajando $50 por onza. El ingreso total cambiaría
de forma dramática, pero probablemente no será necesario volver a diseñar el límite del pit para
alcanzar el ingreso máximo disponible bajo estas circunstancias.
El diseño del límite del pit tiene más relación con la determinación de una forma correcta del pit
para cualquier volumen dado que con la determinación de cuál debería ser el volumen en realidad.
2.4 CONSIDERACIONES DE DISEÑO Y PLANIFICACION
Existen tres pasos principales en la creación de un plan para una mina a rajo abierto:
1) Diseño del límite final del pit

2) Diseño de las fases de extracción dentro del límite final
3) Selección de equipos y determinación de las tasas y secuencias de extracción, banco por banco y
fase por fase (planes de extracción detallados en el largo y corto plazo)
La creación de un plan de extracción es un proceso iterativo. Si diseñamos un límite final de pit sin
conocer el programa de extracción, no podemos justificar adecuadamente el valor del dinero en el
tiempo. Sin embargo, un programa de extracción no se puede determinar a menos que se conozca el
límite final del pit. Es posible crear un límite final del pit ignorando los aspectos del flujo de caja.
Entonces, podemos crear un programa de extracción dentro del límite y utilizar éste para volver a
estimar el valor de los bloques incluyendo el interés. El límite del pit puede entonces determinarse
utilizando estos nuevos valores. Debido a que ha cambiado el límite del pit, tiene que cambiar el
programa de extracción, etc. De acuerdo a lo demostrado en Figura 2.30, el ingreso máximo
disponible para un precio de producto determinado, no es muy sensible al volumen del pit. Por esta
razón, no vale la pena forzar este tipo de estimación iterativa y debido, además, a la incertidumbre
que existe.
El diseño de minas a rajo abierto y la práctica de su planificación, es para definir un pit final basado
en los precios actuales de los productos, sin incluir el valor del dinero en el tiempo. La mayor parte
de las minas a rajo abierto tienen una vida de varias décadas. No podemos pronosticar los cambios
en las tasas de interés y los precios de los productos que se darán durante este período de tiempo.
No tiene mucho sentido el intentar incluir estos factores en la determinación de un límite final del
pit durante la etapa del estudio de la factibilidad.
La flexibilidad es el elemento estratégico clave en el desarrollo de un plan minero. Este, se puede

lograr desarrollando la mina de acuerdo a una serie de pits expansivos (fases) en el tiempo, de
acuerdo a lo anteriormente descrito. En caso que las condiciones económicas cambien, es posible
modificar el diseño de las futuras fases. No existe restricción alguna respecto del diseño del límite
final del pit. Cada fase debe ser lo suficientemente extensa como para permitir que las operaciones
extractivas sean eficientes. La primera fase se encuentra en el área disponible más rentable,
idealmente una zona de alta ley y con baja razón estéril-mineral. El flujo de caja, siempre es una
consideración importante. El diseño de la fase final será determinado por las condiciones
económicas prevalecientes en el tiempo. Si los costos operacionales y los precios de los metales son
similares a aquéllos durante el diseño original, el límite final del pit no combiará. En caso contrario,
el diseño original deberá ser modificado.
A fin de controlar el flujo de mineral proveniente de la mina para lograr los objetivos de producción
y mantener un nivel de producción regular, se desarrollarán numerosas fases de extracción en forma
simultánea. La planificación de las secuencias de extracción y tasas para las diversas áreas
extractivas, resulta ser una actividad exigente y desafiante. A menudo es necesario considerar
muchas estrategias alternativas.
2.4.1 Introducción a Leyes de Corte, Ejemplo del Cobre
Al determinar la ley de corte para una planta de flotación de cobre, es necesario considerar los
costos del proceso aguas abajo, despacho, fundición, refinación, etc. No se incluye el costo de
extracción. Este es un costo hundido, y no debería afectar en cuanto a la disposición del material
que sale de la mina. El diseño económico de los límites de pits se realiza en forma separada, según
lo descrito en Capítulo 2. Posterior a esto, todo el material existente al interior del límite del pit, se
debe extraer. La única pregunta es qué hacer con él. Cuando el material sale de la mina, se debe
decidir su destino en base a los factores económicos de las alternativas disponibles, incluyendo los
ingresos en procesamiento y costos de transporte hasta la instalación procesadora.
Figura 2.31 presenta un gráfico de distribuciones para tonelajes y leyes de corte de una mina de
cobre típica.
Tabla 2.2 incluye ejemplos de cálculos de costos básicos de una mina de cobre a rajo abierto y una
planta de flotación que transporta mineral hasta una fundición o refinería distante. Los costos
operacionales y costos para el proceso aguas abajo típicos para este tipo de operación se utilizan
para estimar los diversos parámetros económicos fundamentales. En este ejemplo, la capacidad de
la planta es de 60.000 tpd, con un costo de planta de $3.50/ton, un costo de extracción de $0.70/ton
y un precio de cobre de $0.75/lb.
Contrariamente a una mina de oro, por ejemplo, en donde las barras de oro son producidas por la
compañía local, una propiedad de cobre debe pagar usualmente importantes costos en proceso de
aguas abajo. En la industria del cobre, es común estimar el valor del cobre despachado desde la
planta. El ingreso de ventas generado por el cobre despachado desde la planta, es determinado por
el precio prevaleciente del cobre menos los costos del proceso aguas abajo. El beneficio operativo
neto de la operación de extracción equivale al ingreso de ventas menos los costos en procesamiento
y costos de extracción. El transporte del concentrado de cobre es despachado desde Chile a Japón.
En otros casos, la fundición puede ubicarse cerca de la mina, como es el caso de Chuquicamata.
En este ejemplo, existe una deducción de la fundición de 1% del grado de concentración. Este valor
reducido, se utiliza en los cálculos de ingreso que se muestran a continuación. Finalmente, se
calcula el valor de una tonelada métrica seca del concentrado despachado y el valor respectivo por
libra.
La ley de corte a nivel de la planta (gc) en porcentaje de Cu, se calcula de la siguiente manera:
gc = (PC * 100) / (2204.6 * V * R)
En donde,
PC = Costo de Procesamiento de la Planta $/t

V = Valor por libra de cobre despachado
R = Recuperación de la Planta
El valor del mineral que contiene 1% de cobre ($ / % Cu) es un número útil en el cálculo de valores
de reservas. Multiplicamos este valor por la ley promedio de cualquier tonelaje de mineral, por
ejemplo, la producción anual total, para la cual queremos determinar un valor. Este es el valor in-
situ, con costos aguas abajo deducidos a partir del valor mineral. No se incluyen los costos en
procesamiento y de extracción locales. Se calcula de la siguiente forma:
$ % Cu = 2204.6 * .01 *V *R
2.4.2 Costos Caja
Durante la etapa del estudio de factibilidad, se evaluará, por lo general, un proyecto de extracción
basado en los cálculos del valor actual, incluyendo los costos capitales, costos operacionales y
precios anticipados. Una vez entregados los fondos, la capacidad de una operación para sobrevivir,
dependerá de su costos operacionales de caja y el valor de su producción. Los costos de caja
incluyen todos los costos inevitables de producción, como por ejemplo: extracción, procesamiento,
transporte, marketing, etc. Los costos capitales son costos hundidos. En períodos de crisis
económica, por ejemplo, cuando los precios caen más allá de los niveles supuestos en el estudio de
factibilidad, la mina podría continuar su operación si es que el ingreso disponible puede cubrir los
costos de caja.
Los cargos de procesamiento fijos de metales son parte importante de los costos de caja. En el
ejemplo de Tabla 2.2, el precio de decisión es de $.75/lb. de Cu, en tanto que el valor por libra de
cobre despachado es de $.3769. La diferencia corresponde al costo fijo de metales, en este caso,
$.3731/lb.
El costo de caja total resultante, para las condiciones del ejemplo, es de $.6195/lb. El costo de caja
total consiste en costos de metales aguas abajo por $.373/lb., costos en procesamiento o de planta
por $.16/lb. y costos de extracción por $.90/lb. Si el precio de mercado (precio de decisión) alcanza
un valor inferior al costo de caja total, el beneficio operativo neto de la operación minera, será
negativo.
Referencias
1) Calder, P.N., Koniaris, E. & McCann, "Diseño y Planificación de Minas a Tajo Abierto con Q
Pit". Revista Minería Chilena. Págs. 85-95. Nº 160, Octubre, 1995.
2) Smith, L.D., “A Critical Examination of the Factors Affecting the Selection of an Optimum
Production Rate”, CIM Bulletin, Vol. 90, Febrero,1997.
3) Thomas, G. S., “ Pit Optimisation and Mine Production Scheduling – The Way Ahead”, 26
APCOM Proceedings, 1996, pp222 – 228.
4) Lerchs, H. And Grossman, I.F. (1965), “Optimum Design of Open Pit Mines".
5) Koniaris, E., Ed. et al., “Notes on Long Term Mine Planning for Open Pit Mines”, Q’Pit Inc.,
Kingston, Canada , Nov., 1998
Tópicos de Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 2 _______________________P.N. Calder
INGRESO NETO $
PROFUNDIDAD DEFINITIVA
3 2 1 MINERAL
Figura 2.1 - Ingreso Máximo Vs. Profundidad Final del Pit

Tópicos de Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 2______________________ P.N. Calder
Figura 2.2 - VAN del proyecto vs. nivel de producción

FIGURE 2.2 - PROJECT NPV VS PRODUCTION LEVEL.
1200
1000
800
COSTO
MILL CAP
CAPITAL.PLANTA
NPV $M
VAN 600
COSTO
MINE CAP
CAPITAL MINA
$M NPV MINERAL
VAN MINERAL
VAN $M
NPV $M
400
200
0
40,000 60,000 80,000 100,000 120,000 140,000 160,000 180,000 200,000
PROJECT CAPACITY - tpd
Capacidad de la planta - tpd
Tópicos de Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 2_________ P. N. Calder
VOLUMEN STRIPPING
ESTÉRIL MINERAL ESTÉRIL
PENDIENTE TOTAL DEL PIT PENDIENTE TOTAL DEL PIT
TIEMPO
Figure
Figura 2.3 2.3 - Declining
- Método Stripping
de Razón Ratio
Estéril Method.
Mineral
Declinante
Tópicos de Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 2_______________________ P.N. Calder
VOLUMEN STRIPPING
Fase 2
Eztéril
Fase 3
Berma principal Estéril
fase 1 mineral
300 MTS. Fase 2

Mineral Fase 3
Mineral
CONTACTO DE MINERAL
TIEMPO
Figura 2.6 - Secuencia de stripping en fases

VOLUMEN STRIPPING
ESTÉRIL
ESTÉRIL
MINERAL
MINERAL
PENDIENTE TOTAL PENDIENTE TOTAL
TIEMPO
Figura 2.4 - Método
Figure de Razón Stripping
2.4 - Increasing Estéril Mineral Ascendente
Ratio Method.
ESTÉRIL MINERAL ESTÉRIL
VOLUMEN STRIPPING
PENDIENTE TOTAL PENDIENTE TOTAL
TIEMPO
Figura 2.5 - Método de Razón Estéril Mineral Constante
VOLUMEN STRIPPING
Fase 1
Stripping
Fase 2
Berma principal Stripping
fase 1 mineral
300 MTS. Fase 2

Mineral Fase 3
Mineral
CONTACTO DE MINERAL
TIEMPO
Figura 2.6 - Secuencia de stripping en fases

Fase 5
Fase 4
Fase 2
Fase 3
Figura 2.6B - Vista tridimensional de una mina, en la cual se ilustran las cinco fases
Figura 2.7 - Sección transversal de un yacimiento, con altura de bloques

equivalente a Altura de Banco y Diagonal del Bloque que define la pendiente
(53º).
PLANILLA DE CÁLCULO DE LERCHS GROSSMAN
mineral de media ley

mineral de alta ley
Figura 2.8 - Se Asignan Valores de Bloques (Vij)

Capíulo 2 - TOPICOS EN INGENIERÍA DE MINAS A RAJO ABIERTO Peter N. Calder
j ----- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
i ---- 1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 1 2 3 4 5 4 2 1 -2 -2
2 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -2 -1 3 5 7 9 9 7 4 -1 -4
3 -6 -6 -6 -6 -6 -4 -1 1 6 9 12 13 12 8 2 -3
4 -8 -8 -8 -8 -3 1 3 9 13 17 15 13 6 0
5 -11 -11 -6 -1 1 6 13 18 19 15 10 3
6 -14 -9 -3 3 9 18 16 17 12 7
7 -12 -3 5 9 16 14 14 9
8 -6 4 6 13 11 11
FIGURA 2.9 - LOS VALORES DE COLUMNA ACUMULATIVOS (Mij)
SE CALCULAN A PARTIR DE LOS VALORES DE LOS BLOQUES
Figura 2.9 - Los valores acumulativos de la columna (Mij),

se calculan a partir de los valores de los bloques
Vij
j ----- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
i ---- 1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 1 2 3 4 5 4 2 1 -2 -2
2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 0 1 2 3 4 5 4 3 2 -2 -2
3 -2 -2 -2 -2 -2 0 1 2 3 4 5 4 3 1 -2 -2
4 -2 -2 -2 -2 1 2 2 3 4 5 2 1 -2 -2
5 -3 -3 2 2 0 3 4 5 2 0 -3 -3
6 -3 -3 -2 2 3 5 -2 -2 -3 -3
7 -3 0 2 0 -2 -2 -3 -3
8 -3 -1 -3 -3 -3 -3
Mij para
para i i==4 4y yj =j =12 = suma
12 = sum = 13 = 13
Mij
j ----- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
i ---- 1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 1 2 3 4 5 4 2 1 -2 -2
2 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -2 -1 3 5 7 9 9 7 4 -1 -4
3 -6 -6 -6 -6 -6 -4 -1 1 6 9 12 13 12 8 2 -3
4 -8 -8 -8 -8 -3 1 3 9 13 17 15 13 6 0
5 -11 -11 -6 -1 1 6 13 18 19 15 10 3
6 -14 -9 -3 3 9 18 16 17 12 7
7 -12 -3 5 9 16 14 14 9
8 -6 4 6 13 11 11
FiguraFIGURA
2.10 - Ejemplo de cómo
2.10 - EJEMPLO calcular
DE COMO los valores
CALCULARLOS acumulativos de
VALORES
la columna Mij, añadiendo
ACUMULATIVOS los valores
DE LA COLUMNA de bloquesLOS
Mij AGREGANDO Vij VALORES
dentro de la
columnaDE BLOQUES, Vij DENTRO DE LA COLUMNA
j ----- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
i ---- 1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 1 3 11 26 49 76 88 93 91 89
2 -6 -6 -6 -6 -6 -6 -6 -4 -3 1 8 22 44 72 86 92 91 89
3 -12 -12 -12 -12 -12 -10 -7 -3 3 15 35 63 79 88 90 89
4 -20 -20 -20 -20 -15 -9 -4 6 23 50 67 80 86 88
5 -31 -31 -26 -21 -14 -3 10 33 52 67 77 83
6 -45 -40 -29 -18 -5 15 31 50 64 74
7 -57 -43 -24 -9 11 29 45 59
8 -63 -39 -18 4 22 40
FIGURA 2.11 - EL INGRESO MAXIMO (Pij) PARA UN PIT CON
EL BLOQUE ij EN SU LIMITE DERECHO.
Figura 2.11 - El ingreso máximo (Pij) para un pit con el bloque ij en su límite derecho
Pij Mij
j ----- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 11
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
La mejor opcion entre
i ---- 1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 1 1 0, -2 y -3 es 0. Mij = 1 + 0 = 1.
2 -6 -6 -6 -6 -6 -6 -6 -4 -3 3
3 -12 -12 -12 -12 -12 -10 -7 -3 6
4 -20 -20 -20 -20 -15 -9 -4 9
La mejor opcion entre -4, -3 y -5 es -
5 -31 -31 -26 -21 -14 -3 10 13 3. Mij = 13 + (-3) = 10.
6 -45 -40 -29 -18 -5 18
7 -57 -43 -24 -9 16
8 -63 -39 -18 13
FIGURA 2.12 - EJEMPLOS DE COMO CALCULAR LOS

VALORES DE Pij PARA LA COLUMNA 11 UTILIZANDO LOS
VALORES Mij A PARTIR DE LA COLUMNA 11.
Figura 2.12 - Ejemplos de cómo calcular los valores de Pij para la columna 11,
utilizando los valores de Mij a partir de columna 11

Pij
j ---- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
i ---- 1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 1 3 11 26 49 76 88 93 91 89
2 -6 -6 -6 -6 -6 -6 -6 -4 -3 1 8 22 44 72 86 92 91 89
3 -12 -12 -12 -12 -12 -10 -7 -3 3 15 35 63 79 88 90 89
4 -20 -20 -20 -20 -15 -9 -4 6 23 50 67 80 86 88
5 -31 -31 -26 -21 -14 -3 10 33 52 67 77 83
6 -45 -40 -29 -18 -5 15 31 50 64 74
7 -57 -43 -24 -9 11 29 45 59
8 -63 -39 -18 4 22 40
FiguraFIGURA
2.13 - Los
2.13valores de Pij, indican
- LOS VALORES DE Pijdónde
INDICANtermina
DONDEel TERMINA
pit en la EL
superficie y la
PIT EN LAlínea del límiteYdel
SUPERFICIE LA pit a loDEL
LINEA largo del modelo
LIMITE DEL THEdePIT
bloque
A LO
LARGO DEL MODELO DE BLOQUE.
TÓPICOS EN INGENIERÍA DE MINAS

Capíulo 2 - TOPICOS A RAJODE
EN INGENIERÍA ABIERTO_______________________________P.N.
MINAS A RAJO ABIERTO Peter N. Calder CALDER
Pij
j ---- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
i ---- 1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 1 3 11 26 49 76 88 93 91 89
2 -6 -6 -6 -6 -6 -6 -6 -4 -3 1 8 22 44 72 86 92 91 89
3 -12 -12 -12 -12 -12 -10 -7 -3 3 15 35 63 79 88 90 89
4 -20 -20 -20 -20 -15 -9 -4 6 23 50 67 80 86 88
5 -31 -31 -26 -21 -14 -3 10 33 52 67 77 83
6 -45 -40 -29 -18 -5 15 31 50 64 74
7 -57 -43 -24 -9 11 29 45 59
8 -63 -39 -18 4 22 40
Figura 2.14- EL
FIGURA 2.14 - El área
AREA achurada
ACHURADA ESes
EL el
PITpit
CONcon ingreso
INGRESO máximo
MAXIMO.
Vij
j ---- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
i ---- 1 -2 -2 -2 -2 -2 1 2 3 4 5 4 2 1
2 -2 -2 0 1 2 3 4 5 4 3 2
3 0 1 2 3 4 5 4 3 1
4 2 2 3 4 5 2 1
5 3 4 5 2 0
6 Valores de la 5
7 columna
VALORES DE LA
8 de
COLUMNA DE LOS
los bloques
BLOQUES DENTRO -2 -4 -4 1 6 18 18 19 15 13 8 4 1 = 93
dentro del límite
DEL LIMITE DEL PIT
del pit
LIMIT.
FIGURA
Figura 2.15
2.15 - EL
- El VALOR
valor totalTOTAL Vij límite
Vij 1 del D del pit = 93, el cual es el que se
DEL PIT
indica LIMIT = 93,
en Figuras ELyCUAL
2.11 2.12 ES EL VALO
INDICA EN FIGURAS 2.11 Y 2.12.
Peter N. Calder, Topics in Open Pit Mining Engineering
i=1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -2 -2 -2
4 0 0 0 0 0 0 0 0 -2 -2 -2
5 0 0 0 0 0 0 -1 -1 -1
6 0 0 0 0 -1 -1 -1
7 0 0 3 3 2 ÁNGULO TOTAL DE LA
OVERALL SLOPE ANGLE
PENDIENTE
8 4 3 3
9 5
Figura 2.16 - Cono flotante construido con bloques aproximándose al

ángulo total de la pendiente
Peter N. Calder, Topics in Open Pit Engineering, Chapter 2.
Figura 2.17- Modelo de bloques con valores asignados y valores acumulativos calculados
Cij VALORES DE BLOQUES
J= 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
i=1 -1 2 3 3 4 2 3 5 3 2 3 -2 -2 -2 -1 -1 -1 -1 -1 -1
2 -2 5 4 6 6 9 2 2 2 -2 -2 -2 -2 0 -1 -3 -2 -2
3 -2 3 7 7 6 6 3 -1 -1 -1 -2 5 4 2 -1 -2
4 -3 5 5 3 8 -1 -1 -1 -3 -4 -1 4 1 2
5 -3 9 9 3 3 2 2 -3 -3 -3 -3 -1
6 -4 4 3 3 3 2 -1 -4 -4 -4
7 -4 5 4 2 2 2 1 -4
8 -5 -1 2 2 2 -1
9 -5 -4 -4 -4
Mij VALORES ACUMULATIVOS

J= 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
i=1 -1 2 3 3 4 2 3 5 3 2 3 -2 -2 -2 -1 -1 -1 -1 -1 -1
2 0 8 7 10 8 12 7 5 4 1 -4 -4 -4 -1 -2 -4 -3 -3
3 6 10 17 15 18 13 8 3 0 -5 -6 1 3 0 -5 -5
4 7 22 20 21 21 7 2 -1 -8 -10 0 7 1 -3
5 19 29 30 24 10 4 1 -11 -13 -3 4 0
6 25 34 27 13 7 3 -12 -17 -7 0
7 30 32 17 9 5 -10 -16 -11
8 27 16 11 7 -8 -17
9 11 7 3 -12
Peter N. Calder, Topics in Opèn Pit Mining Engineering, Chapter 2.
avance delcone
floating conoadvance
flotante
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 the
el cone
cono is examining
se encuentra row 1filacolumn
examinando 1,
0 0 0 0 0 0 0 0 0 columna
7. Since7.theDado que el
value isvalor es positivo,
positive.it will
será extraído y reemplazado por valor 0
thesebloques
estos ore blocks have
de mineral han 0 0 0 0 0 0 0 be removed and replaced with a 0
sido
been extraídos
removed 0 0 0 0 0 value.
0 0 0
i=1 -1 0 0 0 0 0 3 5 3 2 3 -2 -2 -2 -1 -1 -1 -1 -1 -1
2 -2 5 4 6 6 9 2 2 2 -2 -2 -2 -2 0 -1 -3 -2 -2
3 -2 3 7 7 6 6 3 -1 -1 -1 -2 5 4 2 -1 -2
4 -3 5 5 3 8 -1 -1 -1 -3 -4 -1 4 1 2
5 -3 9 9 3 3 2 2 -3 -3 -3 -3 -1
6 -4 4 3 3 3 2 -1 -4 -4 -4
7 -4 5 4 2 2 2 1 -4
8 -5 -1 2 2 2 -1
9 -5 -4 -4 -4
J= 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Figura 2.18 - Cono flotante en proceso de búsqueda dentro de la primera fila del modelo de bloques
Peter N. Calder, Topics in Open Pit Mining Engineering, Chapter 2.
valorescolumn
de columnas dentrofloating
values inside del cono flotante
cone suma
sum ==55
0 0 0 0 0 0 0 4 11 5 0 -4 -5 -4 -2 0 0 avance delcone
conoadvance
flotante
floating
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
i=1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -2 -2 -2 -1 -1 -1 -1 -1 -1
2 -2 0 0 0 0 0 0 0 0 -2 -2 -2 -2 0 -1 -3 -2 -2
3 -2 0 0 0 0 0 0 -1 -1 -1 -2 5 4 2 -1 -2
4 -3 0 0 0 0 -1 -1 -1 -3 -4 -1 4 1 2
5 -3 0 0 3 3 2 2 -3 -3 -3 -3 -1
6 -4 4 3 3 3 2 -1 -4 -4 -4
7 base -4 5 4 2 2 2 1 -4
conedel cono
base
8 -5 -1 2 2 2 -1
9 -5 -4 -4 -4
J= 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Figura 2.19 - Cono flotante encontrando un incremento de extracción positivo en la séptima fila
Figura 2.20 B - Incrementos de extracción del cono flotante utilizando el Método de Búsqueda Nº 1
J= 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
i=1 -1 2 3 3 4 2 3 5 3 2 3 -2 -2 -2 -1 -1 -1 -1 -1 -1
2 -2 5 4 6 6 9 2 2 2 -2 -2 -2 -2 0 -1 -3 -2 -2
3 -2 3 7 7 6 6 3 -1 -1 -1 -2 5 4 2 -1 -2
4 -3 5 5 3 8 -1 -1 -1 -3 -4 -1 4 1 2
5 -3 9 9 3 3 2 2 -3 -3 -3 -3 -1
6 -4 4 3 3 3 2 -1 -4 -4 -4
7 -4 5 4 2 2 2 1 -4
8 -5 -1 2 2 2 -1
9 -5 -4 -4 -4
2 8 10 22 29 34 32 17 11 5 -12 -13 0 7 0 -4 -1 suma = 147
Figura 2.20 B - Incrementos de extracción del cono flotante utilizando el Método de Búsqueda Nº 2
J= 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
i=1 -1 2 3 3 4 2 3 5 3 2 3 -2 -2 -2 -1 -1 -1 -1 -1 -1
2 -2 5 4 6 6 9 2 2 2 -2 -2 -2 -2 0 -1 -3 -2 -2
3 -2 3 7 7 6 6 3 -1 -1 -1 -2 5 4 2 -1 -2
4 -3 5 5 3 8 -1 -1 -1 -3 -4 -1 4 1 2
5 -3 9 9 3 3 2 2 -3 -3 -3 -3 -1
6 -4 4 3 3 3 2 -1 -4 -4 -4
7 -4 5 4 2 2 2 1 -4
8 -5 -1 2 2 2 -1
9 -5 -4 -4 -4
2 8 10 22 29 34 32 17 7 1 -8 -6 1 7 0 -4 -1 suma = 151
Tópicos deCalder,
Peter N. Ingeniería
Topicsde MinasPitaMining
in Open Rajo Engineering,
Abierto, Capítulo
Chapter 2_______________________
2. P.N. Calder
J= 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
0
i=1 -1 2 5 13 21 32 48 74 90 112 137 138 138 142 143 147 149 151 150 149
2 -1 10 17 30 45 69 87 110 134 140 140 144 144 148 150 152 149 148
3 5 20 37 57 80 105 130 139 144 148 148 149 152 156 152 149
4 12 42 62 92 122 136 144 153 154 145 148 156 157 154
5 31 71 101 129 142 154 162 155 145 142 152 156
6 56 105 132 150 161 166 158 145 141 142
7 86 137 154 163 170 162 148 137
8 113 153 165 172 164 147
9
Figura 2.21 - Resultado del cono flotante, utilizando el Método 2. Se incluyen

valores de Pij del Método de Lerchs Grossman. Ambos resultados son idénticos
matriz de ingreso
límite final del pit
estéril
estéril
niveles
filas
columnas
Figura 2.22 - Modelo de Bloques del Yacimiento

COLUMNAS FILAS
NIVELES
Pendiente
total
El cono de material arriba
Para extraer un bloque debe ser extraído
de mineral
FIGURE
Figura 2.232.23 - 3-D tridimensional
- Vista VIEW OF 1/4 OF A CONICAL REMOVAL
de 1/4 de un incremento
INCREMENT, APPROXIMATED BY BLOCKS.
de extracción cónica, aproximado por bloques
Plano
Sección NIVELES
Figure 2.24 - Apprimation

Figura Aproximaciónof ade
Conical Removal Incriment
un incremento de extracción
Construsted
cónica From Blocks
construido of de
a partir thebloques
Geological
delBlock Model.
modelo geológico
de bloques
P.N.Calder
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Figura 2.25 - Ilustración de un Modelo de Búsqueda dentro del Modelo de Bloques

VISTA DE SECCIÓN
A - Expansión Correcta
-1 -1 -1 -1 -1 -1 -2 -2 -2 1
-2 -2 -2 -2 -2 0 -1 -2 -2 -2 -2 2
-2 -2 -2 -2 -2 -2 4 4 2 -2 -2 -2 -2 3
-3 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -1 3 4 2 -3 -3 -3 4
-3 -3 -3 -3 -3 -3 -3 2 -3 -3 -3 -3 -1 3 3 -1 -3 5
-4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 3 2 -1 -4 -4 -4 -4 -1 -1 -3 -4 6
-4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 4 2 2 2 1 -4 -4 -4 -4 -2 -2 -4 7
-5 -5 -5 -5 -5 -5 -5 -5 -5 -4 -1 2 2 2 -1 -4 -5 -5 -5 -5 -5 -5 8
B - Expansión Correcta
-1 -1 -1 -1 -1 -2 -2 -2 1
-2 -2 -2 -2 0 -1 -2 -2 -2 -2 2
-2 -2 -2 -2 -2 4 4 2 -2 -2 -2 -2 3
-3 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -1 3 4 2 -3 -3 -3 4
-3 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -1 3 3 -1 -3 5
-4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 2 -1 -4 -4 -4 -4 -1 -1 -3 -4 6
-4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 2 2 2 1 -4 -4 -4 -4 -2 -2 -4 7
-5 -5 -5 -5 -5 -5 -5 -5 -5 -4 -1 2 2 2 -1 -4 -5 -5 -5 -5 -5 -5 8
VALOR NETO DEL ÁREA ACHURADA = + 6

BLOQUES DE MINERAL EXTRAÍDOS = 5
BLOQUES DE ESTÉRIL EXTRAÍDOS = 5
C - Expansión Incorrecta
-1 -1 -1 -1 -1 -2 -2 -2 1
-2 -2 -2 -2 0 -1 -2 -2 -2 -2 2
-2 -2 -2 -2 -2 4 4 2 -2 -2 -2 -2 3
-3 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -1 3 4 2 -3 -3 -3 4
-3 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -1 3 3 -1 -3 5
-4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 2 -1 -4 -4 -4 -4 -1 -1 -3 -4 6
-4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 2 2 2 1 -4 -4 -4 -4 -2 -2 -4 7
-5 -5 -5 -5 -5 -5 -5 -5 -5 -4 -1 2 2 2 -1 -4 -5 -5 -5 -5 -5 -5 8
VALOR NETO DEL ÁREA ACHURADA = + 3

BLOQUES DE MINERAL EXTRAÍDOS = 9
BLOQUES DE ESTÉRIL EXTRAÍDOS = 10
Figura 2.26
Figura 2.26 - Procedimiento
- Procedimientode búsqueda
de automática
búsqueda con automática
expansiones con
correcta e incorrecta del pit
expansiones correcta e incorrecta del pit
material incluido en
ambos conos
cono A
cono B
Figura 2.27 - Ejemplo de la relación entre los conos adyacentes

Figura 2.28 - Límite final del pit del cono flotante para Eagle Canyon. Forma
en FIGURE 2.28 - FLOATING
base al modelo de bloques CONE FINAL PIT LIMIT FOR EAGLE CANYON.
sin suavisamiento
UNSMOOTHED BLOCK MODEL BASED SHAPE.
Los contornos rojos representan
sólidos.
Los contornos verdes representan
hoyos.
Figura 2.29 - Límite económico del pit basado en el modelo de bloques

después del proceso de suavisamiento
Figura 2.30 - Ingreso total vs. tamaño de la excavación para tres precios de oro
FIGURE 2.30 - TOTAL REVENUE VS EXCAVATION SIZE FOR THREE GOLD PRICES.
7000
6000
5000
Ingreso
Total Revenue $M
Total 4000
$/M $300/oz.
$350/oz.
$400/oz.
3000
2000
1000
0
226.6 267.6 423.9 472.4 514.4
Pit Size
Tamaño - Total
del pit - tons
tons.Mtotales M
Figura 2.31- Distribución de leyes de corte y tonelajes totales de un yacimiento de cobre típico
FIGURE 2.31 - OVERALL TONNAGE GRADE DISTRIBUTION FOR A TYPICAL COPPER
DEPOSIT.
Cuando cambia la ley de corte
When the cut-off grade changes
70,000
60,000 EsteThis
material sebecomes
material convierte
ore.
This
en mineral Estematerial
materialbecomes waste.
se convierte
en estéril
50,000
40,000
tons.TONS
* 1000
* 1000
30,000
20,000
10,000
0
2.31
1.92
1.76
1.64
1.5
1.4
1.35
1.29
1.24
1.23
1.14
1.09
1.02
0.99
0.92
0.86
0.82
0.78
0.74
0.69
0.62
0.6
0.52
0.47
0.44
0.41
0.39
0.38
0.36
0.33
GRADE
ley % Cu% Cu
Tabla 2.2 - Cálculos

Tabla básicos
2.2 - Basic cost de costos
calculations para
for an open pit una mina
copper mine de
and cobre a plant,
floatation rajo abierto
y planta de flotación, despachando hasta
shipping to a distant una
smelter fundición
and refinery. y refinería distantes
Ejemplo Calculos para Año 2001.
Precio de decisión $/Lb. $0.75000 Días/año 350
Grado de Concentración % 27 Capacidad de la Planta, tpd 60,000
Costo de Extracción $/Ton $0.70 Capacidad de la Mina, Año 2001, tons. 60,000,000
Costo de Planta $/Ton $3.50 Ley promedio a la Planta, Año 2001, %Cu 1.25
Recuperación de la Planta 0.81 Cu producido, Año 2001, M lb. 468.753
PROCESO AGUAS ABAJO (off-site) Costo de extracción, mineral y estéril, $M $42.00
Transporte $/dmt $58.24 Costos de Procesamiento, $M $73.50
Deducción de fundición % grado de concentración 1 Costo caja de metales, $/lb 0.3731
Recuperación del metal de fundición % 100 Costos caja de metales, $M $174.89
Cu en concentración a pagar Lb/dmt 573.20 Costo caja mina, $ / lb. $0.09
Refinación y otros costos en metal $/lb Cu $0.095 Costo caja planta, $ / lb. $0.16
Precio obtenido hasta este punto $0.655 Costos caja totales, $M $290.39
Ingreso obtenido hasta este punto $/dmt concentradas $375.44 Costos caja totales, $/lb. $0.62
Fundición $/dmt concentradas $92.86 Capacidad de la Mina, Año 2001, Mineral y Estéril, tpd 171,429
Neto Fundición $/dmt concentradas $282.58 Capacidad de la Planta, Año 21,000,000
Valor / Ton. concentrada despachada $224.34 Capacidad de la Mina, Año 2001, tons. 60,000,000
Valor/Lb. de Cu despachado $0.3769 Estéril, tons. 39,000,000
Ley de Corte para Cero Ingreso 0.5200 Ingresos Ventas $ $176,670,412
Valor de 1 Ton de Mineral con 1% Cu. $6.73 Costos Mina $ $42,000,000
Costos Planta $ $73,500,000
Beneficio Neto $ $61,170,412
CAPÍTULO 3


siguientes pasos:

Gráficos.
Tabla o Gráfico.
de Capítulo 3.
Tópicos de Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3 __________ P. N. Calder 2
CAPITULO 3
EVALUACIÓN DE LA FLOTA DE CAMIONES Y PALAS
3.1 Redes Básicas de Transporte
La Figura 3.1, muestra una simple red de transporte en una mina a rajo abierto.
Comenzando en la chancadora, la ruta conduce hacia afuera y hacia adentro del rajo.
Generalmente, el tráfico corre en ambas direcciones y está compuesto tanto de camiones
de carga como de varios tipos de vehículos de servicio. Debido a su gran tamaño, los
camiones de carga no están autorizados a pasarse uno al otro durante el recorrido. La flota
contiene usualmente camiones de diferentes características, con las unidades más lentas,
que disminuyen el rendimiento general de la flota.
Durante su descenso por la rampa de acceso, los camiones encuentran desvíos

conducentes a los distintos bancos de trabajo. Estas rutas se desvían a su vez hacia las
distintas posiciones que la pala cargadora ocupa en un cierto banco. La decisión respecto
a qué desvío tomar, se puede controlar de varias maneras. La más simple de ellas, es la de
fijar el recorrido de un cierto camión, indicándole al operador, al comienzo de cada turno
de trabajo, la pala a la cual deberá proceder. Otros métodos utilizan un despachante, el
cual a través de una radio, asigna recorridos a los camiones cuando éstos llegan a un
desvío, como así también por medio de sistemas de despacho computarizados.
Una vez en la zona de la pala y de haber otros esperando a ser cargados, el camión entra
en línea de espera. Existen métodos, como el de double back up (doble reverso)
tendientes a minimizar el tiempo entre cargas (spotting times). Una vez completada la
carga del camión, éste mismo procede por la ruta hacia el destino indicado, usualmente la
chancadora, la pila de escombros o la pila de lixiviado. El camión avanzará más
lentamente cuando suba la rampa cargado de material.
El tiempo de cada ciclo de un camión dependerá, entre otras cosas, de las esperas
requeridas en los puntos de carga y descarga, de interferencias con vehículos más lentos
durante el recorrido (los cuales no pueden ser pasados) y de la velocidad a la que los
distintos conductores proceden bajo variadas condiciones.
Los tiempos de carga a camión son en función de las condiciones de fragmentación

resultante, de la necesidad de reposicionamiento de la pala, etc. Como resultado, los
tiempos del ciclo de transporte exhiben una cierta dispersión que hace necesaria la
determinación estadística del valor medio de los tiempos de carga y transporte con el fin
de poder estimar el volumen de producción para cada turno.
La descarga de la roca mineralizada, generalmente en la chancadora, suele ser uno de los

puntos de mayor tiempo de espera para el camión. En muchas ocasiones, la chancadora
suele trabarse por rocas de excesivo tamaño, parando la operación de descarga hasta que
el problema haya sido solucionado. Al ser la chancadora utilizada por todos los camiones
transportando mineral, una falla de la misma, será mucho más seria que de producirse en
una de las varias palas en operación.
Los procedimientos utilizados para reabastecer de combustible a los camiones, para los
cambios de turno y para los almuerzos, afectan la eficiencia general de la operación como
también lo hacen aquéllos establecidos para el programa regular de mantenimiento,
roturas inesperadas de equipo y disponibilidad de repuestos.
Las grandes minas a rajo abierto, suelen tener más de 50 camiones y 10 palas en la
operación, generalmente de varias marcas o modelos. La predicción de los rendimientos
de un sistema tan complejo mediante cálculos manuales, utilizando los tiempos
promedios del ciclo de carga, transporte y descarga, resulta sumamente difícil. Por
ejemplo, de querer aumentar la producción en un 25%, se tiene al alcance varias
alternativas, entre ellas la de incorporar más camiones y palas, las que posiblemente
tengan distintos rendimientos de las unidades existentes, y otra mediante adiciones a la
planta de chancado. Obtener la alternativa de menor costo es una tarea tan importante
como compleja. La manera más efectiva de analizar la interacción entre palas y camiones
es mediante el uso de modelos de simulación de redes.
3.2 Modelos de simulación basados en estudios de tiempos
La Figura 3.2, muestra un simple circuito de transporte y típicos histogramas de

frecuencia vs. tiempo para las etapas de transporte, carga y descarga. Esta información de
tiempos puede ser obtenida ya sea por observadores cronometrando los tiempos o bien
como sucede en las grandes operaciones modernas, controlando el sistema de despacho
de camiones mediante el uso de sistemas telemétricos o de GPS. Los tiempos de cada
operación son registrados independientemente. Por ejemplo, se registra el tiempo
requerido por una cierta unidad para recorrer una cierta distancia del trayecto cuando no
es interferida por unidades más lentas. La interferencia entre unidades rápidas y lentas, los
tiempos de espera, etc., son considerados en el proceso de simulación del modelo. Los
tiempos de transporte para cada tipo de camión, cargado y descargado, son requeridos
para cada tramo de la ruta. Similarmente, los tiempos de carga y descarga, son requeridos
para cada tipo de camión para las distintas palas y puntos de descarga.
Durante el proceso de simulación, los camiones son circulados por la red de transporte de
acuerdo a una serie de normas tales como la asignación de palas. Cuando un camión entra
en un cierto segmento de la red, se le asigna un tiempo de transporte aleatorio basado en
la información obtenida durante el estudio de tiempos. Esta técnica es conocida con el
nombre de Simulación de Monte Carlo, debido a la forma aleatoria en que la información
es seleccionada. Generando, entonces, al azar un número comprendido entre 0 y 100, el
tiempo a utilizar, se determina leyendo horizontalmente desde el eje vertical de
frecuencias acumuladas hasta la curva de distribución y bajando hacia el eje horizontal de
tiempos.
Aunque es posible hacer el cálculo de la simulación manualmente, ello demandaría

mucho tiempo y carece de sentido en esta era de computadores personales. No obstante,
lo menciono con el propósito de enfatizar que el procedimiento de simulación es en sí una
técnica simple y poco sofisticada. El rol del computador es el de ser una máquina muy
eficiente para procesar números. El proceso de simulación no incluye elementos teóricos,
tan sólo estamos moviendo camiones a lo largo de la red, de acuerdo a reglas pre-
establecidas y a rendimientos observados para las distintas unidades en operación. Un
buen programa de simulación, realizará los cálculos rápida y económicamente,
manteniendo un registro de la información resultante del proceso.
La Figura 3.3, muestra las estadísticas de producción para una pala durante la simulación
de un turno de 8 horas. Se observa a medida que se incrementa el número de camiones, la
producción aumenta al principio en forma lineal y luego decae a medida que un exceso de
camiones es asignado a la pala. Las condiciones de excavación (fragmentación) tienen
mucha influencia en los resultados. Dichas condiciones fueron clasificadas por los
ingenieros que manualmente coleccionaron los datos del estudio de tiempos. Es evidente
que lo primero que se debe hacer es eliminar las escasas condiciones de excavación
mediante el mejoramiento de la fragmentación, aunque ello no es fácil de conseguir al
corto plazo. Existe un obvio trueque o intercambio económico de asignarse más camiones
a una cierta pala, por un lado aumenta la producción y, por el otro, aumentan los costos
unitarios de operación. Los costos de capital y personal operario, son factores muy
significativos en la operación de camiones de carga.
La simulación basada en estudios de tiempos tiene ciertas desventajas relacionadas con

las condiciones y configuración de la red de transporte. Los estudios de simulación
pueden ser útiles cuando se selecciona equipo para una mina nueva, no obstante, al no
existir información directa de estudios de tiempos, se deberá recurrir a estimaciones
basadas en experiencias extraídas de otros lugares. La configuración de la red de
transporte, tiende a cambiar con frecuencia. La mantención actualizada de los datos
demandaría mucho tiempo y sería poco práctica de hacerse la misma manualmente. Es
preferible estimar los tiempos de transporte mediante un proceso de cálculo que permita
mantener la capacidad de seleccionar los tiempos en forma aleatoria a partir de
histogramas reales. Ello se verá en la siguiente sección.
3.3 Modelos de simulación basados en cálculos de rendimiento
La velocidad de un camión desplazándose a lo largo de un tramo de la red de transporte

puede calcularse conociendo la fuerza rimpull generada por el camión en función de la
velocidad. Dicha fuerza, actúa en dirección paralela a la superficie de la ruta generada por
la potencia de tracción del motor durante la aceleración o la capacidad de frenado de los
frenos durante la desaceleración.
Figuras 3.4A y B, son gráficos de rendimiento correspondientes a un camión Titan T-

2000 fabricado por Marathon LeTourneau. El camión es propulsado por motores
eléctricos en las ruedas, alimentados por un motor diesel. Su capacidad de carga es de
200 toneladas cortas (182 metros cúbicos). Durante tramos descendentes los motores
eléctricos actúan como generadores, alimentado a través de una serie de bancos resistores
que le permiten actuar como frenos dinámicos. El camión cuenta también con un sistema
de frenos convencional usado generalmente para controlar la unidad a bajas velocidades
cuando el sistema dinámico no se encuentra disponible. Por encima de la velocidad
máxima recomendada, el sistema de frenos dinámico puede dejar de funcionar, debido a
la limitada capacidad de los bancos resistores, resultando en una situación incontrolable.
El gráfico superior, muestra la fuerza de desaceleración disponible en función de la

velocidad del camión durante el frenado. Dicho gráfico, es normalmente utilizado para
determinar la velocidad máxima a la cual el camión puede avanzar en rampas
descendentes manteniendo su capacidad de frenado mediante el uso del sistema dinámico
de frenos.
El gráfico inferior, muestra la fuerza rimpull disponible en función de la velocidad del

camión durante períodos de aceleración. Dicho gráfico, es normalmente utilizado para
determinar la velocidad máxima estable que el camión puede sostener cuando avanza
cargado en rampas ascendentes.
Antes de examinar estos gráficos más detalladamente, analicemos el significado de los

siguientes términos:
Pendiente de la ruta: Es la diferencia en elevación del eje central de la ruta expresado

como porcentaje de la distancia horizontal a lo largo de mismo eje. Por ejemplo, una
pendiente de -10%, representa una caída vertical de 10 metros en 100 metros
horizontales.
Resistencia a la rodadura: La fricción entre las cubiertas y la superficie de la ruta actúan

en oposición al movimiento del camión. La Tabla 3.1, lista valores de resistencias a la
rodadura expresados como porcentaje equivalente de la pendiente de la ruta de transporte.
La razón por la cual se la expresa como porcentaje equivalente de la pendiente de al ruta
de transporte es para poder sumarla (en pendientes positivas) o restarla (en pendientes
negativas) de la pendiente actual de la ruta y poder determinar la resistencia total de la
misma. Como se muestra en la Figura 3.4, la resistencia total se utiliza tanto en los
gráficos de frenado dinámico como en los de rendimiento. La equivalencia de los
porcentajes de resistencia a la rodadura y de pendiente, se explica a continuación.
Consideremos un camión pesando 100.000 unidades estacionado en una superficie
horizontal. Un tractor acoplado al camión requiere de una fuerza de 2.000 unidades para
moverlo y vencer las fuerzas de resistencia entre las cubiertas y la ruta. La resistencia a la
rodadura es del 2%. Si el mismo camión estuviese estacionado sobre una ruta inclinada
del 2%, la fuerza descendente, actuando sobre él mismo por efectos gravitacionales,
tendrá también un valor similar a las 2.000 unidades. (La fuerza gravitacional exacta será
100.000 x sen (arc tg 0,02) = 1.999,6 unidades. Siendo los valores de la tangente y el
seno muy similares para ángulos pequeños, la fuerza que actúa en dirección paralela a la
superficie de la ruta, es aproximadamente igual al producto del peso del camión
multiplicado por la pendiente equivalente (tg). Por lo tanto, un incremento de pendiente

del 2% es equivalente a un incremento del 2% en la resistencia a la rodadura. Un camión
que circula hacia arriba por una pendiente del 10% sobre una superficie con una
resistencia a la rodadura del 2%, deberá superar una resistencia total del 12%. Un camión
que circula en bajada por una pendiente del 10% con una resistencia a la rodadura del 2%,
deberá suministrar una fuerza resistora (de frenado) del 8% del peso del camión para
evitar que él mismo se acelere.
Peso bruto del vehículo (PB): es el peso del camión descargado. Para el T-2000, es de
273.000 libras (181.818 kg).
Peso neto del vehículo (PN): es el peso del camión cargado a máximo, siendo de
673.000 libras (305.909 kg) para el modelo T-2000.
Fuerza: (Figura 3.4, ejes verticales en ambos gráficos). Nos referiremos a ellas como las
fuerzas de retardo y rimpull.
El uso de los gráficos se explica claramente en la Figura 3.4. Como ejemplo, supongamos
un camión cargado al máximo, circulando en rampa descendente con pendiente del 10% y
con una resistencia a la rodadura del 2%. Trazando una recta a partir de la escala de pesos
del vehículo (673.000 libras, 305.909 kg) hasta la escala de resistencia total, es posible
determinar la fuerza de frenado requerida (53.840 libras, 24.390 kg), siempre y cuando el
lector tenga visión perfecta. Se hace notar que el valor determinado es igual al peso
multiplicado por la resistencia total (673.000 x 0.12 = 53.840). Leyendo horizontalmente
desde la escala de fuerza hasta la curva y luego hacia abajo hasta el eje de velocidad, se
determina una velocidad de 22 millas/hr (35 km/hr).
Esta es la velocidad máxima a la cual el camión puede desplazarse cargado rampa abajo y
mantener una capacidad suficiente de frenado dinámico para prevenir que él mismo se
acelere.
La Figura 3.5A, es un diagrama que muestra el camión circulando rampa abajo para las
condiciones del ejemplo desarrollado. Para una pendiente equivalente del 8%, podemos
calcular que la resistencia de la pendiente, es decir, la componente del peso del vehículo
actuando rampa abajo, es de 53.840 libras (24.390 kg). Este valor es el mismo al de la
fuerza de frenado obtenida del gráfico.
Se hace notar que las relaciones entre el peso, resistencia total y fuerza para los gráficos
de frenado y rendimiento, son idénticas (Figura 3.4). El eje vertical de fuerzas de estos
gráficos representa simplemente la componente gravitacional de la fuerza (ajustada por
resistencia a la rodadura) que es necesaria superar para alterar la velocidad del vehículo.
Las curvas en sí representan la capacidad de generar fuerza del camión en función de la

velocidad del mismo. En el caso del gráfico de retardo, la curva representa la capacidad
del sistema de frenos. A altas velocidades, la fuerza disponible disminuye
proporcionalmente a la capacidad del sistema de absorber energía en la forma de calor.

Los gráficos de rendimiento, representan la capacidad del camión para desarrollar fuerza
rimpull, la cual decrece con el aumento de velocidad.
La Figura 3.5B, es similar a la anterior, pero con el camión circulando en rampa

ascendente. La resistencia total es ahora del 12%. El gráfico de rendimiento indica una
fuerza rimpull necesaria de 80.760 libras (36.633 kg). Como pudimos ver anteriormente,
este valor representa el peso del vehículo multiplicado por la tangente de la pendiente
equivalente. Leyendo horizontalmente desde dicho valor de fuerza hasta la curva de
rendimiento y hacia abajo hasta el eje de velocidades, se determina un valor de 6 millas/hr
(9,5 km/hr). A velocidades menores a dicho valor, la fuerza rimpull será mayor que la
necesaria y el camión acelerará. La velocidad indicada representa la máxima velocidad
(en estado estable) a la cual el camión puede circular rampa arriba en la pendiente
supuesta en el ejemplo.
Las ecuaciones básicas de movimiento pueden utilizarse con los gráficos dados para
estudiar el desplazamiento de los camiones. Estas ecuaciones son las siguientes:
v = v0 + at
s = v0 t + ½ at2
v2 = v02 + 2 as
donde, v es la velocidad
s es la distancia
t es el tiempo
a es la aceleración
La Tabla 3.1, lista valores típicos de resistencia a la rodadura para distintos tipos de
superficies.
Las tres primeras columnas de la Tabla 3.2A, listan las fuerzas rimpull y de retardo en
función de la velocidad del camión modelo Titan 2000. Estos datos de rendimiento son
extraídos directamente de la Figura 3.4, la cual indica los rendimientos de frenado y
potencia especificados por el fabricante. Digitalizando la información gráfica presentada
en la Figura 3.4, se puede entonces utilizar una planilla de cálculo para generar una tabla
de referencia como la Tabla 3.2A. Para una velocidad dada, las fuerzas de rimpull y
retardo disponibles pueden ser inmediatamente determinadas.
La fuerza rimpull definida por el gráfico de rendimiento representa la fuerza, suministrada

por el motor, que actúa a lo largo de la ruta para propulsar el camión. Utilizamos esta
fuerza para calcular la aceleración del camión cuando se suministra potencia a la
transmisión.
La fuerza del sistema dinámico de frenado dada por el gráfico de rendimiento, representa
la fuerza suministrada por el sistema de frenos que actúa a lo largo de la superficie de la
ruta para frenar el camión. Utilizamos esta fuerza para calcular la desaceleración del
camión cuando se aplican los frenos.
Estas fuerzas, utilizadas para calcular aceleración y desaceleración, nos permiten analizar
los movimientos del camión mediante las ecuaciones básicas de movimiento.
Las Tablas 3.2A hasta 3.2D, listan los datos para fuerzas rimpull y de retardo, empleando
un incremento de tiempo de 1.0 mph. Estos números representan los datos de un gráfico
de rendimiento presentados en forma digital en Figura 3.4. Se supone una resistencia a la
rodadura de 1.5% para todos los casos. Las Tablas 3.2A y B, incluyen las fuerzas
calculadas para frenado y propulsión, una pendiente de camino de 0%, con el camión
cargado y descargado respectivamente. Las Tablas 3.2C y D, son similares, pero con una
pendiente del 10%.
Si utilizamos como ejemplo las condiciones definidas en la Tabla 3.2A, para una
velocidad de cero, la fuerza de propulsión disponible es de 160.000 libras - 0.015 *
673.000 libras = 149.905 libras. La fuerza de frenado disponible es de 185.000 libras +
0.015 * 673.000 libras = 195.095 libras.
Con el camión cargado en una ruta con pendiente del 10%, como es el caso indicado en la
Tabla 3.2C, la fuerza de propulsión disponible es de 160.000 libras - 0.115 * 673.000
libras = 82.605 libras. La fuerza de frenado disponible es de 185.000 libras - 0.085 *
673.000 libras = 127.795 libras.
Con el camión descargado en una ruta con pendiente del 10%, como es el caso indicado
en la Tabla 3.2D, la fuerza de propulsión disponible es de 160.000 libras - 0.115 *
273.000 libras = 128.605 libras. La fuerza de frenado disponible es de 185.000 libras -
0.085 * 273.000 libras = 161.795 libras.
Desde Tablas 3.3 hasta 3.10, se dan ejemplos de estudios de movimientos de una camión
Titan 2000 bajo una variedad de condiciones.
En Tabla 3.3, el camión cargado acelera en una pendiente de 0% hasta alcanzar una
velocidad máxima en 30 segundos. Cuando el camión está descargado, alcanza su
velocidad máxima bajo las mismas condiciones en 9 segundos (Tabla 3.4).
El camión puede detenerse de una velocidad de 40 kph, circulando cargado en una

pendiente de 0% en 9 segundos mientras se desplaza 59 mts. (Tabla 3.5).
El camión puede acelerar, circulando descargado en una pendiente del 10%, con una
velocidad constante de 32 kph en 20 segundos. Cuando el camión está lleno, acelera a 13
kph en 10 segundos (Tablas 3.6 y 3.7).
El camión puede acelerar, circulando cargado en una pendiente de 8%, con una velocidad
estable de 0 a 16 kph en 14 segundos (Tabla 3.8).
Tablas 3.9 y 3.10 muestran los datos para un camión cargado frenado en una pendiente
cuesta abajo del 10%. De una velocidad inicial de 32 kph, el camión se detiene en 38
segundos al desplazarse 210 mts. De una velocidad de 40 kph, no existe una fuerza
suficiente del sistema dinámico de frenos como para desacelerar el camión.
3.4 Los tiempos de ciclo del camión y la compatibilidad de equipos
El tiempo de ciclo de un camión, se refiere al tiempo promedio requerido por el camión en

recorrer un circuito. El factor de compatibilidad (match factor), representa el número ideal
de camiones asignados a una pala. Este equivale al tiempo de ciclo total dividido por el
tiempo de carga promedio. El tiempo de ciclo para cada viaje, se ve afectado por los
tiempos de espera en los puntos de carga y descarga y, además, por interferencias con
vehículos más lentos durante el recorrido, los cuales no pueden ser pasados, y de la
velocidad a la que los distintos conductores proceden bajo variadas condiciones.
Los tiempos de carga en la pala, son a menudo, sumamente variables, debido a las
condiciones de fragmentación resultantes, la necesidad de reposicionamiento de la pala, etc.
Los puntos de descarga, generalmente en la chancadora, suelen ser uno de los puntos de
mayor tiempo de espera para el camión. En muchas ocasiones, la chancadora suele trabarse
por rocas de excesivo tamaño, parando la operación de descarga hasta que el problema haya
sido solucionado. Al ser la chancadora utilizada por todos los camiones que transportan
mineral, una falla de la misma, será mucho más seria que de producirse en una de las varias
palas en operación. El resultado final, será que los tiempos de ciclo de transporte, exhiben
cierta dispersión. Una consecuencia de esto es que no es posible predecir de manera precisa
la generación de turnos con sólo tener conocimiento del ciclo de camiones y los tiempos de
carga.
3.4.1 Ejemplo 3.1
La Figura 3.6 ilustra una simple red de transporte utilizada en este ejemplo. Se ubica una
excavadora en Punto A. La distancia desde la pala hasta la rampa principal (Punto B) es
300 mts. con una pendiente de 0%. La distancia de desplazamiento rampa arriba hasta la
salida del pit (Punto C) es de 750 mts. con una pendiente de 10%. La distancia de
desplazamiento desde la salida del pit hasta la chancadora (Punto D) es de 1000 mts. nivel.
La resistencia a la rodadura para todos los segmentos del camino es de 1.5%. Los tiempos
promedio de carga y descarga son de 200 y 100 segundos respectivamente.
La velocidad máxima permitida del camión es de 48 kph. Cuando el camión se desplaza

rampa abajo, la velocidad máxima es de 40 kph. El tiempo entre cargas promedio del
camión en la pala es de 30 segundos.
Tablas 3.11A hasta 3.11E, ilustran la forma en que se calculan los tiempos de
desplazamiento para cada uno de los segmentos del camino.
Para comenzar el ciclo (Tabla 3.11A), el camión abandona la pala cargada con una
velocidad inicial de cero. El camión acelera y, después de 32 segundos, llega a la entrada
de la rampa principal. De manera coincidente, el camión alcanza el límite de velocidad de
48 kph en el mismo tiempo. El camión entra a la rampa principal cuesta arriba a 48 kph
(Tabla 3.11B).
El motor no es capaz de mantener la velocidad de 48 kph. Con una potencia máxima, el

camión comienza a desacelerar de manera gradual hasta llegar a 13 kph después de 32
segundos. Esta es la velocidad estable y constante que puede mantener el motor bajo
estas condiciones. La distancia remanente es recorrida con esta velocidad y después de
188 segundos, el camión llega al Punto C, desplazándose a 13 kph (Tabla 3.11C).
Ahora, el camión se encuentra en pendiente horizontal y acelera en 30 segundos hasta

alcanzar la velocidad límite. El camión deberá desacelerar hasta detenerse al final del
camino. Para determinar el tiempo requerido para detenerse, se aplican los frenos y
podemos ver que el tiempo requerido es de 13 segundos al desplazarse 99 mts. Le
permitimos al camión desplazarse con una velocidad máxima para entrar a 99 mts. al final
de la rampa y luego aplicar los frenos. El tiempo total para este segmento es de 88.5
segundos.
Después de descargar en la chancadora, el camión abandona Punto D, descargado, y

acelera hasta alcanzar una velocidad máxima en 9 segundos. El camión deberá
desacelerar hasta 40 kph antes de entrar rampa abajo (Punto C). Esto requiere de 3
segundos. El tiempo total para este camino es de 78 segundos. El camión se desplaza por
la rampa principal cuesta abajo con una velocidad constante de 40 kph, requiriendo 68
segundos.
Finalmente, el camión acelera hasta alcanzar la velocidad límite de 48 kph después de

haber abandonado la rampa principal (Tabla 3.11E), y comienza a frenar a medida que se
aproxima a la pala para detenerse. El tiempo total es de 26 segundos.
Tabla 3.12 es un resumen de los resultados para Ejemplo 3.1. El tiempo de ciclo total,
incluyendo el tiempo entre cargas, tiempo de carga, tiempo de descarga, es de 811
segundos. El factor de compatibilidad resultante entre la pala y los camiones, es de 3.53.
De acuerdo a lo indicado en Tabla 3.12, esta es una mala combinación de circunstancias,
por lo que deberíamos modificar los parámetros en caso que sea posible.
3.4.2 Factores que controlan la velocidad del camión
La velocidad del camión, dependerá de numerosos factores. Las características de

rendimiento del motor y el sistema de frenos, la pendiente y la resistencia a la rodadura
del camino, son los parámetros más importantes.
La mayor parte de las operaciones establecerán límites de velocidad en variadas

situaciones, a fin de asegurar las condiciones operacionales. El trasladarse pendiente
abajo y cargado o aquellas intersecciones de caminos, son ejemplos de áreas en las cuales
es necesario disminuir la velocidad. La pendiente del camino, la resistencia a la rodadura
de la superficie del camino, y las condiciones climáticas, incluyendo la visibilidad,
resultan ser factores importantes. La velocidad a la que los distintos conductores proceden
bajo variadas condiciones, es un aspecto fundamental.
3.4.3 Los tiempos de ciclo del camión y el factor de compatibilidad
El tiempo de ciclo de un camión, se refiere al tiempo promedio requerido por el camión

en recorrer un circuito, de acuerdo a lo mostrado en Figura 3.1. El match factor o factor
de compatibilidad, representa el número ideal de camiones que se deberían asignar a una
pala. Este equivale al tiempo de ciclo total dividido por el tiempo de carga y los tiempos
entre cargas promedio. El tiempo de ciclo para cada viaje, se ve afectado por los tiempos
de espera en los puntos de carga y descarga y, además, por interferencias con vehículos
más lentos durante el recorrido, los cuales no pueden ser pasados, y la congestión general
del tráfico.
Los tiempos de carga en la pala, son a menudo, sumamente variables, debido a las
condiciones de fragmentación resultantes, la necesidad de reposicionamiento de la pala,
etc. Los puntos de descarga, generalmente en la chancadora, suelen ser uno de los puntos
de mayor tiempo de espera para el camión. En muchas ocasiones, la chancadora suele
trabarse por rocas de excesivo tamaño, parando la operación de descarga hasta que el
problema haya sido solucionado. Al ser la chancadora utilizada por todos los camiones
transportando mineral, una falla de la misma, será mucho más seria que de producirse en
una de las varias palas en operación.
Los procedimientos utilizados para reabastecer de combustible a los camiones, para los
cambios de turno y los almuerzos, afectan la eficiencia general de la operación como
también lo hacen aquéllos establecidos para el programa regular de mantenimiento,
roturas inesperadas de equipo y disponibilidad de repuestos. Cuando los cambios de turno
y las horas de almuerzo se dan en un lugar y hora coincidente, se produce una
aglomeración de camiones y disminuye la eficiencia del sistema.
3.4.4 La modelación con información de tiempo real
Los modernos sistemas de despacho computacionales, incluyendo la tecnología GPS,

llevan un registro de los movimientos de cada vehículo y crean una base de datos referida
al tiempo real de los movimientos de la flota de transporte. Esto podría proporcionar un

método habilitado para actualizar el modelo basado en las ubicaciones actuales de las
palas, las condiciones de cada camino, etc. Dicho sistema, obtiene esta información a
partir de las veces en que cada camión pasa por faroles electrónicos durante su trayecto y
a partir de otro tipo de comunicaciones por medio del conductor y el capataz de turno.
Sería necesario para este tipo de sistema, identificar todos aquellos atrasos, como por
ejemplo, si es que un camión se atrasa debido a un accidente en el camino. Los tiempos
de ciclo sin interferencia son requeridos por los modelos de simulación. Según mis
observaciones, estos sistemas no se han desarrollado lo suficientemente como para
obtener de manera fácil información sobre el tiempo real y, de esta forma, ser capaz de
predecir los requerimientos futuros de la flota de camiones.
3.4.5 Evaluación de la flota utilizando la simulación
La determinación del número requerido de camiones y palas, dentro de lo que concierne a

los objetivos de producción, resulta ser un aspecto importante para cualquier plan minero,
incluyendo el comienzo de nueva operación y durante la planificación de proyectos
futuros. En ambas situaciones, la información sobre los datos de tiempo real, no se
encuentra disponible, los cálculos para las curvas de rendimiento modificadas por las
reglas de sentido común existentes y la incorporación de elementos, como es el azar, en
los tiempos de carga y descarga, entregan el mejor método. Los estudios sobre
simulación, se pueden utilizar en la evaluación de adiciones propuestas a la flota tal como
la incorporación de un sistema computarizado de despacho de camiones o agregando
nuevos camiones a la flota, los cuales cuentan con diferentes características de
rendimiento. Se presentarán ejemplos de estos estudios en las siguientes secciones.
3.5 EL SISTEMA DE SIMULACION PIT-S
La modelación de las redes de caminos en una mina a rajo abierto, utilizando la

simulación, se ha empleado extensamente durante muchos años (Calder & Waring, 1965),
(Calder & Bauer, 1973), (Chick, 1980) y (Fytas & Calder, 1984). Estos modelos han sido
desarrollados en una variedad de formas, incluyendo los datos del estudio de tiempos, un
cálculo basado en las curvas de rendimiento de fabricantes y los datos en tiempo real
generados por los sistemas computarizados de despacho de camiones. Se han realizado
descripciones bien fundamentadas en relación a estas metodologías, pero no se tratarán en
este capítulo.
Figura 3.7 es un ejemplo de un diagrama de redes de caminos tal como se podría apreciar
en una pantalla de computador. El diagrama ilustra la red de transporte de manera
dinámica, mostrando los movimientos de cada camión en celdas. Dichas celdas ilustran
el número de camiones cargados y descargados para cada camino, la máquina cargadora,
la chancadora y el botadero, los cuales se actualizan cada vez que el camión entra en
movimiento desde una entidad hasta otra.
3.5.1 Sistema de control con archivos
La geometría de la red de transporte, y gran parte de los parámetros que controlan los
movimientos de los camiones, tales como la resistencia a la rodadura, pendiente, longitud,
límites de velocidad, tiempos de carga y descarga, son almacenados en una serie de
archivos que pueden ser editados por el usuario. El programa escribe dos archivos para
revisión, registrándose todos los movimientos del camión, para finalmente obtener un
archivo resumen en la pantalla. El programa simula ahora un turno de 8 horas, utilizando
un incremento de tiempo de 1 segundo (28.000 segundos). Al hacer correr el programa
de simulación, aparece una opción para cerrar cualquiera de las entidades cargadoras que
estén corriendo en ese momento. Todo esto, y en combinación con la capacidad de
cambiar las distancias de los caminos, etc., por medio de la edición de archivos, es
posible obtener una variedad de situaciones sin tener la necesidad de crear una nueva red
de caminos todo el tiempo. El programa aplica varias reglas relativas a las velocidades de
los camiones, como por ejemplo, la situación en que el camión que va saliendo de un
camino conectado a un cargador, una chancadora o un botadero, debe tener una velocidad
de salida igual a 0. El camión comenzará a desacelerar a cierta distancia antes de llegar al
final del camino, por lo tanto, ese rango de desaceleración no superará los límites
preestablecidos. Un camión más rápido, una vez alcanzando a otra unidad en la ruta,
requerirá mantenerse a una distancia de 50 pies delante del camión y no se le dejará pasar.
3.5.2 Resultados del estudio de simulación
La Tabla 3.13, es un resumen de los resultados del programa de caminos y camiones, los
cuales se muestran en la pantalla al final del programa. Se indica, para el caso de cada
camión, el tiempo de espera acumulativo, el tiempo en porcentaje del trayecto rampa
arriba cargado y descargado, y rampa abajo cargado y descargado, el tiempo en porcentaje
en cargar y en descargar, el tiempo en porcentaje requerido durante otro tipo de
actividades, el costo operacional por hora, el número de veces en que se carga cada
camión y costo por carga. Abajo, aparece una línea impresa, la cual indica en número
total de cargas reales y el costo en palas y camiones por carga. Las suposiciones relativas
a los costos en las que se basan estos cálculos, se muestran en la Tabla 3.14.
3.5.3 Atrasos operacionales
Al inicio de cada turno, se estima un atraso de 600 segundos en inspeccionar camiones,

seguidos de intervalos de 10 segundos en que el camión abandona la chancadora. Los
cargadores, las chancadoras y los botaderos dejan de operar durante 20 minutos para los
almuerzos y entre 13,800 a 15,000 segundos para los cambios de turno. Los camiones
deberían continuar hacia la planta más cercana y quedarse allí hasta que el cargador o
cualquier otra entidad se cierre, para luego ubicarse al final de la fila de camiones en
espera. Los cargadores, las chancadoras y los botaderos se mantienen cerrados por hasta
27,600 segundos, 20 minutos antes de finalizar el turno. Los camiones continuan
operando hasta permanecer en una planta cerrada. Es posible que ocurran algunas fallas o
“panas” durante los cambios de turno para cada cargador y chancadora. La hora y
duración de este tipo de situaciones, se ven afectadas por el número seleccionado al azar
al inicio del programa y los cuales son mostrados en la pantalla. Los camiones no fallan.
Se supone que se cuenta con una cantidad suficiente como para reemplazar a cualquier
camión que falle. El tiempo ocupado por el camión en caso de espera en una planta
determinada, debido a una falla o “pana”, es registrado como “otros” dentro del informe
resumen de camiones, de la misma forma en que se consideran los cambios de turno,
horas de almuerzos y atrasos entre turnos.
3.5.4 Despacho de camiones
Este programa cuenta con una planta para el despacho automático y fijo de camiones. Si
es automático, el tiempo se calcula para que el camión viaje por todas las rutas
alternativas y regrese cargado al punto de destino. Se incluye el efecto del tráfico en los
próximos caminos, en los camiones anteriores y en los cargadores, a medida que éstos
experimentan cierto atraso de mantención. Luego, el camión es despachado hacia una de
las rutas mostrando un tiempo de ciclo mínimo. En condiciones estables, el camión
siempre debería ser cargado por la pala asignada.
3.6 ESTUDIOS DE CASOS CON PIT-S
El uso del programa, ahora será demostrado bajo tres situaciones, que se indican a
continuación:
Ö comparando los sistemas de despacho de camiones tanto automático como fijo
Ö estudiando el efecto de combinar camiones cuyas características de rendimiento

sean diferentes y encontrándose en la misma red
Ö mediante la estimación de los match factors dentro de la red de caminos
En todos los casos, se ha utilizado el camión típico de 200 toneladas propulsado por
motores eléctricos en las ruedas.
3.6.1 Sistemas de despacho automatizados vs. fijos
Para este estudio, se utilizó un pit de aproximadamente 200 mts. de profundidad y que
opera con cuatro palas y dos chancadoras. Dos de las palas se encuentran ubicadas a 100
metros bajo las otras. La chancadora se ubica aproximadamente 700 mts. desde la
entrada al pit. Los tiempos promedio en cargar y descargar son de 200 y 60 segundos,
respectivamente. El tamaño de la flota cambió de 4 a 36 camiones, tal como se puede
apreciar en Figuras 3.8A y B. Este estudio es una comparación entre el sistema de
despacho automático versus el asignamiento fijo de camiones. Se presentan los resultados
en Figuras 3.8A y B, en donde se compara el número de cargas generadas y el costo por
carga, respectivamente. Los resultados indican que cuando las asignaciones de los
camiones son completamente compatibles a la capacidad de la pala, las ganancias en
productividad en cuanto a la cantidad del sistema automatizado es aproximadamente un

2% y los costos operacionales para los dos tipos de sistemas, son relativamente iguales.
En algunas situaciones en que la pala carece de cierto número de camiones, se da una
importante ventaja respecto del sistema de despacho automático. Sería bueno observar
que estos sistemas automatizados sí proporcionan informaciones estadísticas muy útiles
de acuerdo a los aspectos claves de la operación de la flota. Asimismo, debido a la
existencia de estos sistemas de despacho automatizados y a todos aquellos supervisores
que estudian las acciones de los conductores de camiones más cercanamente, el
incremento actual de porcentajes, podría ser mayor al que se menciona aquí.
3.6.2 La flota combinada de camiones
Este estudio utiliza la misma red de caminos que en el ejemplo anterior. Una flota de 20
camiones con características de rendimiento normales, se encuentran operando con 4
palas, para entregar estadísticas del caso base. A fin de simular la operación de una flota
de camiones con características de rendimiento combinadas, se encuentra en operación la
misma flota de camiones y palas con una disminución en la fuerza rimpull del motor en
un 25% para camiones asignados por números pares. Se dan los resultados comparativos
en Tabla 3.15. Para la flota combinada de camiones, la producción disminuye en un 18%
y los costos operacionales por carga aumentan en un 33%. Los camiones más rápidos se
ven obligados a permanecer un porcentaje considerablemente más alto de su tiempo en
desplazarse cargado rampa arriba. Además de tener una pérdida de producción, aumentan
también los costos operacionales por hora de estos camiones. Una serie de pruebas
similares, la cual utiliza el sistema de despacho automático, no ha proporcionado
resultados considerablemente mejores que los otros. Resulta evidente que aquellos
camiones cuyo rendimiento en cuanto a su velocidad sea reducido, disminuyan
considerablemente la eficiencia de las unidades más rápidas para diferentes situaciones de
la flota.
3.6.3 Estudios de factores de compatibilidad
El match factor o factor de compatibilidad, representa el número ideal de camiones a ser

asignados a una pala. Es equivalente al tiempo de ciclo de los camiones, sin considerar las
veces en que estos son interferidos por vehículos más lentos, panas o fallas, tiempos de
espera, etc., y dividido por el tiempo de carga promedio. Para determinar los match
factors, se deben eliminar todos los atrasos del programa PIT_S, incluyendo los cambios
de turno, horas de almuerzo, fallas de equipos, etc. Entonces, es posible calcular los
match factors, al operar con un solo camión desde cada punto de origen hasta su destino.
La versión referida al programa PIT_S, siendo los atrasos ya eliminados, está referida al
CICLO. La Tabla 3.16, entrega los resultados de pruebas realizadas con el programa
CICLO, utilizando la misma red de caminos que en los estudios anteriores. Como se
supone desde un principio, el tiempo de espera de la unidad cargadora es muy alto,
siempre y cuando sólo un camión sea asignado a cada pala, siempre y cuando el tiempo
de espera del camión sea igual a cero, y los costos totales sean altos debido a la
congestión de camiones. Se calcula el tiempo de ciclo y el factor de compatibilidad para

un solo camión. Este se referirá al Caso A.
El paso siguiente es el de asignar a cada pala el número de camiones indicados por el
match factor, y hacer operar el turno nuevamente. El propósito de esto, es determinar si
los match factors en sí, pueden determinar el número preciso de camiones a asignar a
cada pala, o si es que la congestión vehicular inducirá a errores considerables. A fin de
asignar los camiones, el número match deberá corresponder, sin duda, al número entero
más próximo, mayor o menor según se requiera truncar hacia arriba y hacia abajo Durante
la primera prueba, los números match, fueron aproximados al número entero mayor o
truncados hacia arriba (Caso B). Se realizó una segunda prueba con números match,
aproximándose al número entero menor o truncados hacia abajo (Caso C). Se puede
observar, a partir de Tabla 3.16, que los mejores resultados se dan con match factors
truncados hacia arriba. El tiempo de espera de la unidad cargadora es mínimo y el costo
total para la flota de palas y camiones es más bajo. Observe en la Tabla 3.16, que los
números de compatibilidad, si es que se ha aproximado a un solo dígito, se truncarán
hacia arriba en este ejemplo. Todo esto sugiere que la aproximación a números enteros
mayores o menores (truncar), resulta ser la mejor práctica.
Los números de compatibilidad (match factors) mostrados en Casos A y B, han cambiado

a partir de Caso A, debido a la congestión del circuito. Cuando se le asigna más de un
camión a una pala, estos valores constituyen una medida de la congestión del circuito,
pero no representan los números de compatibilidad verdaderos. Al comparar el número de
cargas generadas por cada unidad cargadora con un camión, disminuye la producción en
casi un 8% cuando la unidad cargadora está completamente congestionada por camiones,
de acuerdo a lo estimado por el factor de compatibilidad. Se puede concluir que la
congestión del circuito de la red de transporte reducirá la productividad en
aproximadamente un 8% por sobre aquélla estimada utilizando los factores de
compatibilidad determinado con un solo camión. Esto no incluye los efectos de las panas
de equipos, cambios de turno y atrasos por almuerzos, etc.
3.7 COMPARACIONES ENTRE LAS ESTIMACIONES DE ESTUDIOS DE

CICLO Y LA SIMULACION DE TURNOS EN CUANTO A LA
PRODUCCION DE LA FLOTA
Se utilizó el programa PIT_S para simular un turno de producción, incluyendo todos los
atrasos por los cambios de turno, panas o fallas de equipos, etc. Las condiciones de la red
de transporte, por ejemplo, el número de palas y camiones, distancias de caminos, etc.,
eran idénticas al estudio anterior, en el cual se utilizó el programa CICLE, según lo
resumido en Tabla 3.16. Los resultados presentados en tabla 3.17, se pueden comparar
directamente.
El atraso por turno total promedio, según el programa PIT_S, es de aproximadamente

5300 segundos o un 18% del tiempo total del turno. Estos atrasos incluyen los cambios
de turno, la duración por turno promedio en que la pala estuvo fallando, y la mitad del
ciclo del camión promedio (en el programa de ciclos, los camiones comienzan los turnos
en las palas asignadas). Al analizar estos datos, se puede observar que una simulación
constituida por un turno y 26 camiones, bajo el programa PIT_S (Tabla 3.17), produce
444 cargas, si se compara con un estudio idéntico realizado por medio del programa
CICLE (Tabla 3.16), el cual originó 564 cargas. Esto representa una reducción de un
21%. Una simulación constituida por un turno y 22 camiones bajo el programa PIT_S
(Tabla 3.17), origina 406 cargas, si se compara con un estudio idéntico realizado por
medio del programa CICLE (Tabla 3.16), el cual origina 502 cargas, que representa una
reducción de un 19%. Es posible concluir que el programa CICLO se puede utilizar para
predecir la información generada del programa PIT_S reduciendo el tiempo de turno por
el atraso total promedio de turnos en PIT_S más un adicional de un 2%.
3.8 CONCLUSIONES DEL ESTUDIO DE SIMULACIÓN
A continuación, se describen las siguientes conclusiones obtenidas a partir de estudios

realizados sobre los tiempos de ciclo y simulación de turnos completos:
1. La simulación proporciona una técnica de modelación práctica para el análisis de la

productividad y los costos operacionales de la flota de palas y camiones.
2. Al comparar el sistema de despacho de camiones automatizado con la asignación fija

de camiones, el sistema automatizado generó un aumento de productividad de sólo un
2%, a pesar que se encontraba operando cerca del número óptimo de camiones. Sin
embargo, en situaciones en que la red de transporte se encontraba operando con un
bajo número de camiones (o bajo el valor óptimo requerido), el aumento para el
sistema automatizado resultaba ser de alguna forma más alto.
3. La combinación de camiones de diferentes características en cuanto a la velocidad

dentro de la misma flota, puede reducir seriamente la eficiencia de la flota y aumentar
los costos operacionales.
4. Los match factors basados en los tiempos de carga y tiempos de ciclo promedios del
camión, generados por un solo camión asignado a cada pala, se pueden utilizar para
predecir la producción de toda la flota cuando el número match de camiones es
asignado a cada pala. Esto se hace disminuyendo la producción proyectada en un solo
camión en casi un 8% para calcular la congestión de la flota.
5. Los resultados de producción de una simulación de turnos completos, incluyendo los

tiempos requeridos para los comienzos y términos de cada turno, horas de almuerzo y
panas de equipos, etc., se pueden predecir con exactitud basándose en el atraso total
promedio de turnos más un 2%.
6. Para cualquier red de transporte dada, será posible determinar aquellos factores para
proyectar la producción total de los turnos a partir de los tiempos de ciclo. Estos no
cambiarían de manera significativa para expansiones normales de la red de transporte.
Esto le permitirá al Ingeniero de Planificación determinar los requerimientos de
camiones obtenidos a partir del estudio de ciclos para un solo camión, el cual podría
incluirse en la planificación minera computarizada que el Ingeniero utiliza para
determinar los volúmenes y secuencias. Las estimaciones precisas de los niveles de
productividad, requerimientos de camiones y costos, se podría obtener sólo en unos
segundos.
Algunas de las conclusiones descritas arriba, corresponden a situaciones específicas de

lugar, pero resultan ser relaciones similares para los casos de otros pits.
3.9 ASPECTOS DE LA MINERIA A RAJO ABIERTO EN ALTURA
Las operaciones en minas a rajo abierto en altura, presentan numerosos desafíos relativos
a los efectos en el personal y el rendimiento del equipo. Los efectos de la altura se tornan
significativos en alturas que superan los 3000 mts. Se han realizado estudios con el objeto
de definir mejor los efectos en las personas, de manera tal que los ambientes, tanto laboral
como la vida cotidiana, puedan diseñarse en la forma de encontrar la mejor adaptación a
las diversas condiciones. Un objetivo es mantener a cada persona lo mejor adaptada
posible como para lograr un buen rendimiento en las diversas tareas en altura que se le
hayan asignado. La selección del equipo minero en una mina a rajo abierto en altura,
debe considerar la reducción en la capacidad máxima del motor (derating). Por ejemplo,
el rendimiento del motor del camión de transporte deberá disminuir para predecir en
forma precisa los tiempos de ciclo de camiones utilizados para determinar el tamaño de
flota requerido. Sin embargo, si no se les reduce de manera suficiente la capacidad a los
motores, disminuirá la confiabilidad de flota y los costos operacionales aumentarán de
manera importante. Las estrategias operacionales en minas a gran altura requieren
orientar la mantención y selección de equipos y los asignamientos de personal. En la
actualidad, se está planificando operar en minas en Chile que superan los 5000 mts. de
altura. Este paper incluye una discusión de los efectos de la gran altura, y analiza el
actual concepto sobre cómo llevar a cabo estos desafíos de la mejor forma posible.
La temperatura, presión y densidad del aire, disminuyen con la altura. Por ejemplo, a una
altura de 4000 mts., el U.S. Standard Atmospheric Data (Información Atmosférica
Estándar de los Estados Unidos), indica que la presión y densidad del aire alcanzan un
porcentaje, bajo condiciones normales, de entre un 60% y 65% de sus valores respectivos
a nivel del mar. Al disminuir la densidad del aire, se produce una disminución en el
contenido de oxígeno, el cual es respirado por las personas que se encuentran trabajando a
esa altura.
Todos estos factores, junto con la lejanía de las minas, hacen más difícil el hecho que las
maquinarias puedan realizar un trabajo seguro y eficiente. A fin de compensar de alguna
forma estos factores, las compañías mineras deberán considerar el desarrollo de
estrategias específicas en la selección de personal y maquinaria que operan en minas a
altas alturas. Sin embargo, antes de formular estrategias, es necesario conocer y
comprender los efectos de la altura.
3.9.1 Los Efectos en las Máquinas
Existen dos tipos de problemas que afectan de manera fundamental a la maquinaria que
opera en altura: reducción en la capacidad disponible y capacidad de enfriamiento
deficiente. Sin embargo, en muchos casos, estos problemas están interrelacionados.
Para lograr que los motores diesel funcionen de forma eficiente, es necesario mantener
una relación o proporción adecuada en lo que se refiere a aire-combustible. En el aire
menos denso, los motores diesel presentan algunos problemas en la ingestión de
suficiente aire (oxigeno) como para generar la potencia requerida por el motor. Algunos
fabricantes de motores, han informado que a sus motores no les es necesaria una
reducción en su capacidad para operar en alturas inferiores a 3000 mas. Sin embargo,
resulta importante darse cuenta de que existe una reducción considerable en la vida útil
del motor, operando éste a una altura de 3000 mts., si se compara con operaciones
realizadas en alturas inferiores.
En aire menos denso, los turbosobrealimentadores deben funcionar a mayor velocidad

para liberar la masa de aire requerida por los cilindros para la combustión. Esta mayor
velocidad genera una gran tensión, la cual afecta adversamente la vida útil del turbo. Un
fabricante informó que la vida útil de un turbosobrealimentador, es de 5000 horas
operando en altura, comparado con las 12000 horas de vida, operando a nivel del mar.
El aire menos denso es perjudicial en cierto punto, ya que la capacidad de enfriamiento

disminuye. La efectividad de enfriamiento convectivo, depende de la densidad del
líquido que transfiere el calor. La disminución de calor que se transfiere es resultado del
aire menos denso, lo cual hace que las máquinas puedan funcionar a temperaturas más
altas. En motores diesel, la combustión genera energía que produce calor. La
eliminación de calor es necesaria para que el motor pueda funcionar dentro de un rango
de temperatura deseado. El operar bajo estos límites de temperatura, reduce en forma
importante la vida útil del motor.
Comúnmente, los fabricantes de motores utilizan temperaturas basándose en la turbina y

el tubo de escape para determinar cuándo un motor está produciendo más energía de los
que sus sistemas de enfriamiento pueden lograr. Asimismo, se puede determinar
tomando mediciones de temperatura en un área específica o mediante la predicción de
temperatura con modelos computarizados.
Cuando la temperatura de un motor supera el límite crítico, el fabricante tiene dos

opciones para cambiar esta situación. Estas son: la reducción de la capacidad disponible
o la modificación. Lo que llamamos reducción de potencia máxima de salida disponible
(derating) de un motor, es la solución típica del fabricante de adaptar un motor estándar
en altura. Si se genera menos energía, significa que se requiere menos disipación de
calor, funcionando el motor, de esta forma, más frío. Los fabricantes de motores, por lo
general, dan a conocer pautas conservadoras en lo que se refiere a la operación de motores
en altura. Un fabricante, por ejemplo, señala que los motores diesel de dos ciclos no
requieren ningún tipo de derating hasta los 3000 mts. de altura. Sin embrago, su
capacidad máxima deber reducirse en un 1% cada 300 metros. Esto demuestra cómo
cada motor tiene un distinto grado de sensibilidad a la altura. Por lo general, a los
motores que operan en altura, se les reduce su potencia máxima de salida en un 10% -
20%.
Observe que la reducción de la potencia de salida o derating, puede producir efectos que
van en beneficio de ciertos componentes mecánicos dentro del motor. Las presiones
máximas de un cilindro son inferiores de lo que podrían ser operando a nivel del mar.
Las tensiones dentro del eje de distribución del motor, motor de par del eje cigüeñal, etc.,
serán inferiores a lo que normalmente se experimenta bajo una capacidad de salida total.
En presencia de tensiones más bajas y motores de par, se produciría un aumento en la
vida útil de las piezas del motor.
En algunos casos, lo fabricantes de motores crearán un motor con ciertas cualidades que
le permitan operar más eficientemente en altura. Sin embargo, y a pesar de estas
cualidades, el motor requerirá una pequeña reducción de su capacidad máxima para
operar de manera eficiente en altura. Por lo tanto, la última solución sería una
combinación de la modificaciones en el diseño del motor y el nivel de reducción en su
capacidad máxima de salida (derating). De esta forma, el resultado final sería un
equilibrio entre lo que es la potencia adecuada (productividad) y una buena vida útil (bajo
costo de mantención).
Las modificaciones en el diseño para motores que operan a altas alturas, pueden incluir
las siguientes características:
♦ sobrealimentadores de motores en serie

♦ impulsor de turbo especial
♦ aumento en la ventilación de la caja del cigüeñal
♦ reducción en los límites del aire de admisión (en motores)
♦ enfriadores posteriores de alta eficiencia
♦ presionización refrigerante activa
Además del motor, pueden darse otros tipos de cambios en el sistema vehicular, que
pueden aumentar el rendimiento de los motores. Los obturadores del radiador o los
embragues de ventilación, ayudan a prevenir cualquier grado de enfriamiento que pueda
significar un problema, fundamentalmente para el transporte que debe recorrer largas
distancias. Los camiones que operan a motor, los convertidores de motor de par “más
suaves”, pueden ayudar a compensar de alguna forma la deficiente respuesta de la válvula
reguladora que se experimenta en altura.
Otros sistemas del equipo minero, también pueden experimentar una falta de enfriamiento
debido al aire menos denso. En muchos casos, sin embargo, las temperaturas ambientales
relativamente frías, que son típicas en altura, compensan de alguna forma la reducida
densidad atmosférica. El efecto neto es que algunos sistemas pueden a veces alcanzar
ciertos valores nominales en altura, tal como lo hacen a nivel del mar. La temperatura y
la densidad del aire, afectan a todos los motores impulsores de aire por movimiento
rotatorio, sistemas retardados eléctricos, y sistemas de frenado mecánico.
3.9.2 Los Efectos en las Personas
Los trabajadores que deben operar en minas lejanas y a altas alturas, deben cumplir con
una jornada de trabajo que varía entre 10 a 12 horas diarias, realizando turnos de 6 a 12
días, que se siguen por un período de descanso proporcional en baja altura. Para el año
2000, se estima que en Chile habrán aproximadamente 20,000 mineros trabajando en
alturas por sobre los 3000 metros. Generalmente, el resultado del clima relativamente
frío y el bajo nivel de oxígeno en la atmósfera, implica una reducción importante en la
productividad de los trabajadores.
A fin de lograr el mismo rendimiento en los trabajadores como el que se obtuvo a nivel
del mar, se requerirá de un porcentaje que varía entre 50% - 80% más horas/hombre si los
trabajadores no son nativos a la altura (Jiménez, 1996). La condición médica a la cual se
exponen los trabajadores a altas alturas se llama Hipoxia Hipobárica.
La tolerancia a altas alturas es un tema de interés para las compañías mineras progresistas,
particularmente en lo que se refiere a selección de personal. En la actualidad, estas
compañías están estudiando el uso de exámenes médicos extensivos, incluyendo un
electrocardiograma por esfuerzo para aquellas personas mayores de 40 años.
Es un hecho que las disminuciones periódicas a nivel del mar en días de descanso,
producen un grado de deaclimatación. Se ha observado que algunos trabajadores, durante
las primeras 24 horas, después de llegar de vuelta al campamento, presentan problemas de
sueño, como es el dormir poco, y también un rendimiento cognitivo más bajo por algún
tiempo.
Aún hay mucho por aprender sobre los efectos colaterales a largo plazo del ciclo de
trabajo en altas alturas (Jiménez, 1996). El Dr. Jiménez actualmente está comenzando a
desarrollar un estudio basado en pruebas de terreno en alturas de 3800 metros, el cual
incluye la adición de oxígeno en 70 habitaciones. Con este estudio, se logrará medir la
respuesta cognitiva durante las horas de sueño y de trabajo (Jiménez, 1997).
El objetivo de los estudios que se están desarrollando actualmente, es caracterizar los

aspectos fisiológicos de la Hipoxia Hipobárica. Existe una necesidad de mejorar las
capacidades de determinación de riesgo mediante un programa de vigilancia y de diseñar
métodos para mejorar la calidad de vida de estos mineros (Jalil et al., 1996). Los estudios
incluyen el investigar la frecuencia de la preponderancia de Enfermedad Aguda de
Montaña (AMS) basándose en el Cuestionario del Lago Louise (Roach, R.C., et al.,
1993). Además, se están realizando otros estudios, cuyo objetivo es lograr una capacidad
aeróbica tanto a nivel del mar como en el sitio de trabajo mediante ejercicios de rutina
hasta alcanzar un nivel alto de cansancio (Jalil J. E., et al., 1994).
El uso de enriquecimiento de oxígeno para aliviar la hipoxia en altas alturas, se muestra

muy prometedor. En base a investigaciones y otras estimaciones, se indica que al
aumentar el contenido de oxígeno en un 1% (Por Ej., desde 21 a 22%) en alturas de 4000
- 5000 metros, se reduciría a una altura equivalente a 3000 mts., lo cual es fácilmente
tolerable. El costo inicial estimado para aumentar el contenido de oxígeno para 50
habitaciones en un 5% es $166,000 US, y el consumo de energía, sería de 58,000 watts
(West, 1994).
3.9.3 Los Efectos de la Reducción de la Capacidad Máxima del Motor en los

Tiempos de Ciclo de un Camión
La reducción de la capacidad máxima del motor, no significa necesariamente que un

camión de transporte experimentará una reducción en su fuerza rimpull. Al emplear un
sistema de accionamiento correcto, el motor, cuya capacidad máxima ha sido reducida
(derated engine), sólo reducirá la velocidad del vehículo sin afectar su fuerza de engrane.
Simplemente, esta reducción en la capacidad máxima del motor del camión, no requerirá
automáticamente una reducción en su carga (payload), así como ocurre con la capacidad
retardadora, eléctrica o mecánica, o el valor nominal térmico de los motores impulsores
de aire por movimiento rotatorio.
Si sólo se reduce la capacidad máxima del motor, el efecto en los tiempos de ciclo del
camión, no es proporcional al grado de reducción de su capacidad (deration). Por
ejemplo, si se reduce la capacidad máxima del motor en un 20%, el efecto no coincidirá
normalmente con un 20% de aumento en los tiempos de ciclo del camión. El efecto sobre
la velocidad es mayor cuando el camión viaja cargado tanto cuesta arriba como cuesta
abajo y ciñéndose a los límites de velocidad de acuerdo a su capacidad de frenado o
sistemas de desaceleración.
El término de numerosos cálculos realizados mediante un programa computacional

denominado CICLO (Calder, 1993), ayudó en el análisis de los efectos de la reducción de
la capacidad máxima (deration) en cada tiempo de ciclo del camión. La base de este
programa computacional, son los cálculos estándares de movimiento, utilizando datos de
curva de rendimiento para fuerza de engrane y de frenado, y un intervalo de un segundo
entre incrementos de cálculo.
Las diversas restricciones de velocidad y otras condiciones y suposiciones, fundamentan

los siguientes cálculos:
Velocidad Máxima Cuesta Arriba 27 km/hr.

Peso Bruto del Vehículo 260000 kg. y 375000 kg.
Carga (payload) 155 y 220 toneladas métricas
Resistencia de Rodadura 2% y 3%
Elevación Vertical 500 mts.
Pendiente del Camino 8% y 10%

Tiempo de Carga 200 segundos
Tiempo de Descarga 60 segundos
El perfil simple del trayecto utilizado en el análisis, incluye una rampa plana de enfoque,
de 100 mts. de longitud desde los puntos de carga y descarga, tanto al comienzo como al
final del camino inclinado. La suposición es, a objeto de estos cálculos, que los camiones
salen de estas rampas a una velocidad cero. En el resumen, se incluyen cálculos para
camiones cargados que viajan tanto cuesta arriba como cuesta abajo. En Tabla 3.18 se
muestran los resultados de estos cálculos.
Por ejemplo, al viajar el vehículo cargado cuesta arriba y descargado cuesta abajo, con
una pendiente de un 8%, el tiempo total del ciclo, incluyendo la carga y descarga,
aumenta en un 6.3%, 15.5% y 29.3% respectivamente, bajo condiciones en que se ha
reducido la capacidad máxima del motor (derating) en un 10%, 20% y 30%.
Los tiempos de ciclo son más bajos para una pendiente de un 10%, debido a que la
distancia del trayecto es más reducida para la misma elevación vertical, cuya velocidad
más alta sobre una pendiente de un 8% no se compensa por completo. Y, por otro lado,
esto se debe a que la pendiente más inclinada tiene mayores posibilidades de generar
problemas de mantención, lo cual coincide con el caso de alturas más bajas que presentan
grandes elevaciones verticales.
Dado que la productividad del camión, considerando el trayecto cuesta arriba, con
reducciones de la capacidad máxima del motor (deratings) más allá de un 10%, como se
espera usualmente por sobre los 4000 metros.
En el trayecto de carga cuesta arriba, la reducción de la capacidad máxima del motor

(derating) tiene un efecto casi insignificante. Los problemas de frenado, son de mayor
preocupación en el transporte de carga cuesta arriba, especialmente en caminos cuyo
diseño es una curva en ”u”, lo cual favorece el 8% versus el 10% de la pendiente.
Las Tablas 3.19 y 3.20, muestran los resultados de mediciones adicionales con el
programa de CICLO que utiliza camiones de 155 y 220 toneladas métricas. Estos
ejemplos utilizan pendientes de carga cuesta arriba de un 8% y con una resistencia de
rodadura de un 2%. En los resultados presentados en la Tabla 3.19, se incluyen
reducciones de carga entre un 10%, 20% y 30%.
Tabla 3.20, demuestra que una reducción de carga no compensa la reducción en el tiempo
de ciclo. Por ejemplo, con un derating de un 10%, como se espera en una altura de 4000
mts., una reducción de carga de un 10% sólo reduce el tiempo de ciclo en un 3.2% y
4.2%, respectivamente para camiones de 155 y 20 toneladas. El resultado será una
pérdida neta en producción de aproximadamente 6%.
Aunque este perfil resulta ser bastante simple, los resultados son similares en pruebas
realizadas anteriormente. Para trayectos con transporte cargado cuesta arriba, la
reducción en la capacidad máxima del motor, resulta ser costosa, si se consideran las
pérdidas en su reproducción. Sin embargo, las equivocaciones en lo que refiere al efecto
de reducir la capacidad máxima del motor de manera adecuada o suficiente, podría
generar costos de mantención del motor o también de reparación general. Es necesario
lograr un equilibrio adecuado entre lo que son los costos de mantención, necesidades de
productividad y confiabilidad.
3.9.4 Desarrollando Estrategias Adecuadas
Trabajar en altura, resulta ser un verdadero desafío tanto para las personas como para la
maquinaria. Bajo estas condiciones, a fin de lograr una efectiva operación de una mina,
se requiere de una planificación detallada y metódica, un acercamiento operacional
simple y una buena comunicación.
A continuación, se muestra un listado de ideas a considerar en el momento de formular

una estrategia para la minería a altas alturas. Al considerar dichas ideas, es necesario
recordar que todas las operaciones mineras son diversas y que varían según su altura, tipo
de transporte, ubicación geográfica, condiciones climáticas y distancia considerada desde
las instalaciones o plantas de reparación.
Al reconocer estas diferencias, algunos de los factores siguientes pueden ser aplicables a
algunas minas más que a otras:
1) Equipo selecto que logre entregar un buen equilibrio entre lo que es la alta
productividad y la alta confiabilidad.
♦ El trabajo con fabricantes de equipo para seleccionar equipo altamente eficiente

a fin de lograr vidas útiles y disponibilidades comparadas con aquéllas operando
bajo circunstancias normales. Esto posiblemente podría requerir la creación de
un rediseño.
♦ La utilización de programas de simulación para fabricantes de equipos a fin de
determinar la cantidad óptima de reducción de la capacidad máxima del motor.
Esto sería para entregar un grado de confiabilidad y un costo bajo por hora con
una reducción mínima en la productividad.
♦ La selección de un equipo que tenga un buen servicio y organización de apoyo,
la cual cuente con la capacidad de transporte eficientemente cada componente a
un sitio lejano para su reparación y reacondicionamiento.
2) Establecer un sistema de mantención que sea simple, no complejo y fácil de

comprender.
♦ Utilizar un programa de mantención preventivo basado en tiempo, empleando

parámetros sólo para sistemas críticos.
♦ La mayor parte del trabajo de mantención, sería repetitivo en el sentido que
requiere trabajadores semi-calificados, debido al hecho que las actividades
programadas, justificarán gran parte de este trabajo. Por lo tanto, el

requerimiento correspondería sólo a un grupo pequeño de técnicos calificados
para desempeñar trabajos de localización, reparación y diagnóstico.
♦ Realizar reparaciones fuera del lugar de donde se encuentran las instalaciones de
servicio para el fabricante del equipo original.
Debido al duro ambiente que se experimenta en altura, es recomendable mantener la

operación usando un mínimo de esfuerzo humano, sea éste tanto físico como mental.
♦ En la práctica, utilizar sistemas automatizados para desempeñar tareas

normalmente realizadas por humanos.
♦ Emplear sistemas actualizados disponibles para apoyo en la toma de decisiones
(experto), trabajos de localización y reparación, personas que ejerzan un constante
presión en el mercado (press manufacturers), a fin de desarrollar nuevos sistemas.
♦ Si es posible, ubicar personal involucrado en planificación minera y trabajo
estratégico en alturas más bajas. GPS y los sistemas de despacho del equipo
computarizado, permiten que las operaciones mineras sean monitoreadas a
distancia.
♦ Eliminar el trabajo de mantención innecesario aumentando el grado de
confiabilidad del equipo y extendiendo el tiempo para su servicio.
♦ Reparaciones importantes destinadas a instalaciones para contratistas, generarán
menos trabajo siendo éste desempeñado en la misma mina.
3) Ayudar a los trabajadores a mantenerse saludables y trabajar sin riesgo.
♦ Emplear pruebas médicas de selección en el proceso de contratación.

♦ Suministrar oxígeno adicional suplementario que pueda que pueda ser útil durante
las horas de sueño en los dormitorios.
♦ Establecer un moderno programa de control de pérdidas y de seguridad en el sitio
de la mina lo antes posible.
3.9.5 Resumen y conclusiones de las consideraciones de la gran altura
El efecto de la gran altura entra en juego cuando ésta supera los 3000 metros. En la
actualidad, numerosas minas a tajo abierto están operando a alturas superiores de 4000
metros, y se está viendo la posibilidad de operar en minas que se encuentran a alturas
superiores a los 5000 metros. Para el año 2000, se estima que, en Chile, habrán
aproximadamente 20000 mineros que trabajarán en alturas superiores a los 3000 metros.
Las altas alturas reducen de manera significativa la productividad del trabajador. A fin de
lograr el mismo rendimiento de los trabajadores como el obtenido a nivel del mar, existe
un requisito de un 50% a un 80% más horas/hombre si los trabajadores no son originarios
de un medio en altura.
El uso del enriquecimiento de oxígeno para aliviar de alguna forma la hipoxia en altas
alturas, se muestra muy prometedor. La investigación y los cálculos indican que, al
aumentar el contenido de oxígeno en un 1% (p. ej., desde 21 a 22%) en alturas de 4000 a

5000 metros, se reduce la altura equivalente a 300 metros, aproximadamente. El aumento
en el contenido de oxígeno en un 5% a alturas de 4500 metros, reduciría una altura
fácilmente tolerable equivalente a 3000 metros.
Existen dos tipos de problemas que afectan de manera fundamental a las máquinas que
operan en altura - nivel de energía reducida y escasa capacidad de enfriamiento. A pesar
de que algunos motores diesel pueden generar una capacidad (horsepower) completa en
alturas de hasta 3000 metros, éstos operarán a temperaturas más altas y experimentarán
una severa reducción en cuanto a su vida útil. Las grandes alturas requieren de un
reducción de la energía del motor. Es muy común que a los motores que operan en altura,
se les reduzca su capacidad máxima (derating) en un 10% o un 20%. Esta reducción,
aparte de otras modificaciones de diseño en los motores, sirve para aumentar la vida útil
del motor. Los problemas del clima frío, como los experimentados en el Norte de
Canadá, también se suman a la problemática existente en las grandes alturas.
La reducción de la capacidad máxima del motor, sólo reducirá la velocidad del vehículo,
así también como su productividad, sin tener que reducir necesariamente el esfuerzo
tractivo disponible. Los cálculos por simulación en cuanto al ciclo del camión, indican
que los tiempos de ciclo del trayecto típico, aumentan aproximadamente en un 7.5% para
un 10% de reducción de la capacidad máxima del motor a 4000 mts., y 16% para un 20%
de reducción a 5000 mts. para el transporte cargado con trayecto cuesta arriba. La
reducción de la capacidad máxima de un motor en un 20% a 5000 mts. para el transporte
cargado cuesta abajo, no afectará significativamente el tiempo de ciclo.
La reducción en la carga del camión, no da por resultado una reducción compensatoria en

el tiempo de ciclo. Por ejemplo, al reducir en un 10% la carga de un camión de 220
toneladas, con una reducción de la capacidad máxima de su motor de un 10%, se reduce
el tiempo de ciclo en sólo un 4,2%, lo cual genera en una pérdida total de la
productividad. Sin embargo, las equivocaciones en cuanto a las reducciones adecuadas o
suficientes de la capacidad máxima del motor, podría generar costos de reparación
general o de mantención del motor, fallas frecuentes, y escasa disponibilidad de
camiones. Es, por lo tanto, necesario lograr un equilibrio adecuado entre sí que son los
costos de mantención, las necesidades de productividad y confiabilidad.
La formulación de estrategias para la selección de equipo, utilización de personal y

sistemas de mantención, debería ser tal que ellos se complementen el uno con el otro.
3.10 ESTIMACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD DE LAS PALAS
Capítulo 4, tratará en detalle el tema de la estimación para la selección y producción de

equipos. La estimación de la productividad de las palas y los requerimientos de camiones
para una pala en particular se incluye en este capítulo sólo a modo de introducción. Tabla
3.21 es una planilla de cálculo diseñada para calcular la producción de las palas y estudiar
el número de camiones con una capacidad específica requerida.
1) Densidad de la roca, en grs./cc, tons/m3.

2) Aumento en el volumen de la roca en el balde de la pala (Factor de Esponjamiento).
Los valores típicos son: 1.1 para arena seca; 1.5 para roca bien fragmentada; y 1.65
para grandes fragmentos de roca rectangulares (en forma de ladrillos), típicos de la
taconita.
3) Factor de Llenado: Indica el porcentaje del volumen del balde, que normalmente está
ocupado. Este depende de la geometría de la pila de desechos y la calidad de estos.
Los valores típicos son: .70 para perfiles bajos de desechos y pies duros; .90 para
condiciones normales y 1.0 a 1.1 para condiciones ideales con excelente
fragmentación.
4) Tiempo de Ciclo de la Máquina Excavadora: Tiempo requerido para cargar y situar un
balde de roca en el camión. Las palas, las cuales rotan de manera circular, requieren
de mucho menos tiempo que las máquinas cargadoras frontales, las cuales tienen que
trasladarse desde la pila de desechos hasta el camión. El tiempo depende también de
la compatibilidad de la máquina excavadora y del camión, la calidad de las
condiciones de excavación y del tamaño de la máquina excavadora. Los valores
típicos para las grandes máquinas excavadoras son: 30 a 35 seg. para las palas; y 55 a
70 seg. para máquinas cargadoras frontales.
5) Disponibilidad Mecánica: Para los equipos mineros, la disponibilidad mecánica (DM)
se define como (tiempo programado - tiempo de mantención) dividido por el tiempo
programado. El tiempo de mantención incluye tanto la mantención programada y las
fallas de los equipos.
6) Utilización: La utilización de los equipos (U) es el porcentaje del tiempo
mecánicamente disponible en que el equipo se encuentra operando y realizando su
función principal. Los tiempos de pausas, retrasos por cambios de turno, cierres de la
mina debido a efectos de tronadura, etc., se deducen del tiempo disponible. La
utilización equivale a (horas mecánicamente disponibles - retrasos operativos) dividido
por las horas mecánicamente disponibles.
7) Programa de Extracción Anual: La cantidad de tiempo expresada en días en que la
mina opera al año. Se puede hacer una estimación del número de días perdidos (cierre
de la mina) debido a condiciones climáticas severas, etc.
8) Eficiencia Operativa (E): Porcentaje del tiempo en que la unidad está realizando su
función principal, E = DM * U.
Tabla 3.21 supone que una pala de 26,5 metros cúbicos se encuentra cargando camiones
de 300 toneladas. Al lado derecho de la Tabla, aparece el tonelaje acumulativo cargado
después de haber cumplido cada ciclo. Podemos ver que después de 7 ciclos, el camión
se encuentra cargado y el tiempo en cargar es de 210 segundos. Suponemos que la última
carga por balde se ajustará de tal forma que la capacidad de carga será de 300 toneladas y
no de 301 toneladas. Los camiones serán implementados con un instrumento para
medición del peso, cuya información se reportará por medio de la red GPS al operador de
la pala.
El tonelaje acumulativo y los tiempos de carga seleccionados son ingresados en el botón
ubicado a la izquierda. El tonelaje máximo por hora se calcula asumiendo un tiempo de
operación de un 100%. Las tasas de producción del tonelaje promedio se estiman

suponiendo un tiempo de operación de 64%, basado en una disponibilidad mecánica de
80% y una utilización de 80%. El factor de compatibilidad se divide por la disponibilidad
mecánica de los camiones, y luego, el resultado se trunca hacia arriba para determinar el
número de camiones que se deberán comprar.
La determinación de los requerimientos del total de equipos en una mina, se tratará en

Capítulo 4.
Referencias
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Andean Mountains. Mining at Altitude: 43rd Annual Convention in La Serena, Chile. Vol. I.
Ch. 3.
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3_____ Peter N. Calder
CAMIÓN DE TRANSPORTE
DESCARGANDO ROCA
CAMIÓN DESCARGADO ESTÉRIL EN EL BOTADERO
EMPTY TRUCK
RETORNANDO
RETURNING TOAL PIT
PIT ROCA
BOTADERO 1 ESTÉRIL
BANCO 6
MINERAL TRONADO
PALA 3
ÁREA DE TRABAJO CAMIÓN DE TRANSPORTE
DESCARGANDO MINERAL
CAMIÓN CARGADO ESTACIONAMIENTO EN LA CHANCADORA
PALA 2
ABANDONANDO EL PIT DE CAMIONES STOCKPILE CON
CAMIÓN DE TRANSPORTE PALA 1 CHANCADORA 1 MINERAL GRUESO
EN PROCESO DE SER
BANCO 8
CARGADO
Figura 3.1 - Simple red de transporte en una mina a rajo abierto

Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abieerto, Capítulo 3_____Peter N. Calder
Figura 3.2
DATOS DE LA CARGA
BUENA
FRECUENCIA REGULAR
DEFICIENTE
UBICACIÓN Nº 2 DE LA PALA
TIEMPO
OTRAS UBICACIONES DE
LA PALA
UBICACIÓN Nº 1 DE LA PALA
UNIÓN Nº 1
DATOS DEL BOTADERO

FRECUENCIA
DATOS DEL TRANSPORTE

ABAJO
FRECUENCIA
ARRIBA
TIEMPO
TIEMPO
OTRAS ÁREAS DE
DESCARGA
BOTADERO Nº 1
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3_______Peter N. Calder
ESTE EJE
Nº DE CAMIONES CARGADOS
BUENA
TIEMPO DE ESPERA CAMIONES EXCAVACIÓN
NÚMERO DE CAMIONES CARGADOS POR TURNO
ESTE EJE
TIEMPO DE ESPERA PALAS
REGULAR
TIEMPO DE ESPERA ACUMULATIVO - MINUTOS

MALA
EXCAVACIÓN
MALA
BUENA
REGULAR
EXCAVACIÓN
REGULAR
BUENA
MALA
NÚMERO DE CAMIONES ASIGNADO A ESTA PALA DE UNA FLOTA DE 12 CAMIONES OPERATIVOS
Figura 3.3
Tópicos de Ingeniería en MInas a Rajo Abierto, Capítulo 3________ Peter N. Calder
Gráfico Dinámico de Retardo TITAN - 2000
Figura 3.4A
FUERZA EN KILÓGRAMOS
RESISTENCIA TOTAL EN PORCENTAJE
PESO EN KILÓGRAMOS
FUERZA EN LIBRAS
ALTURA EN LIBRAS
VELOCIDAD
Tópicos de Ingeniería en MInas a Rajo Abierto, Capítulo 3________ Peter N. Calder
Gráfico de Rendimiento TITAN - 2000
Figura 3.4B
PESO EN LIBRAS
FUERZA EN KILÓGRAMOS
PESO EN KILÓGRAMOS
RESISTENCIA TOTAL EN PORCENTAJE
FUERZA EN LIBRAS
VELOCIDAD
24,390 Kg. 36,633 Kg.

FIGURA
FIGURE 3.53.5
-A A FIGURA 3.5- BB
FIGURE 3.5
C D
A B
Figura 3.6 - Red de caminos utilizada en Ejemplo 3.1 para cálculos de tiempos de ciclo
CICLO
Tráfico en Camino 33
EAGLE-22
Camino 46
en espera
Chancadora Camino 47
tiempo
time ==1020
1020 sec.
seg.
Botadero Pala
Figure
Figura 3.7 - 3.7 - A general
Diagrama roadde
general network diagram.
una red de caminos
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3____________ Peter N. Calder
Figure
Figura
Figure 3.8A
3.8A 3.af- - Simulation
- Resultados del estudio
Studyde simulación
Results, -
Número de cargas vs. Tamaño de la flota de camiones
Number of Loads vs Truck Fleet Size.
500
450
400
350
300
Número de
Number of
cargas 250 Fijo
Fixed
Loads
200 Auto.
Auto.
150
100
50
0
4 8 12 16 20 24 28 32 36
Número
Numberdeofcamiones
Trucks
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3_____________ Peter N. Calder
Figure
Figure
Figura 3.af2
3.8B -3.8B - - Simulation
Resultados Study Results,
del estudio de simulación. $/Load
$/carga vs. tamaño vs
de la flota
Fleet Size.
120
100
80
$/carga 60
$/Load.
$/carga fijo
$/load fixed
$/carga auto.
$/load auto
40
20
0
4 8 12 16 20 24 28 32 36
Number
Número deof Trucks.
camiones
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3______ Peter N. Calder
Tabla 3.1 - Valores típicos de resistencia a la rodadura

TABLA 1: VALORES TIPICOS PARA RESISTENCIA A LA RODADURA
SUPERFICIE DEL TERRENO RESISTENCIA A LA RODADURA

(pendiente equivalente y pendiente del
camino de tranporte)
Asfalto 1.5
Concreto 1.5
Terreno llano, duro, seco, bien 2.0
mantenido, libre de material suelto
Terreno seco, pero no sólidamente 3.0
compacto
Terreno suave, sin arar, con escasa 4.0
mantención
Terreno suave, arado 8.0
Terreno con rellenos poco sólidos 8.0
Terreno profundamente surcado 16.0
Terreno de ripio muy compacto; seco; 2.0
libre de material suelto
Terreno de ripio no firmemente 3.0
compacto, pero seco
Terreno de ripio con material suelto 10.0
Terreno fangoso, pero sólido 4.0
Terreno fangoso suave, poroso 16.0
Terreno arenoso, con material suelto 10.0
Terreno nevado y compacto 2.5
Terreno nevado con 4’’ de profundidad, 4.5
material suelto
Peter N. Calder, Topics in Open Pit Engineering, Chapter 3
Tabla 3.2A - Tabla de referencia de gráficos de rendimiento para un camión Titan 2000 cargado
que circula en superficie
TABLE 3.2A - horizontal
PERFORMANCEcon una resistencia
CHARTS FOR Aa la rodadura
TITAN del 1.5%. Se
2000 HAULAGE dan las
TRUCK
fuerzas resultantes de propulsión y frenado.
ROAD GRADE = 0%, TRUCK IS LOADED, ROLLING RESISTANCE IS 1.5%.
RESULTANT PROPEL AND BRAKING FORCES ARE GIVEN.
PERFORMANCE
GRÁFICO DE RESULTANT
FUERZAS
RENDIMIENTO
CHART RESULTANTES
FORCES
Fuerza
Velocidad
Velocitykph
kph Velocidad
Velocitymph
mph Rimpull Lb Retardo Lb Peso
RetardLb. Lb. Lb Pendiente
Weight Grade Propulsión
Propel Lb Lb. Brake Lb. Resis.
FrenadoLb Rod.
Roll. Res.
Rimpull Lb
0 0 160,000 185,000 673,000 0 149,905 195,095 0.015 0
1.6 1 157,000 185,000 146,905 195,095
3.2 2 155,000 150,000 144,905 160,095
4.8 3 150,000 90,000 139,905 100,095
6.4 4 120,000 78,000 109,905 88,095
8.0 5 105,000 70,000 94,905 80,095
9.7 6 92,000 69,000 81,905 79,095
11.3 7 83,000 69,000 72,905 79,095
12.9 8 74,000 70,000 63,905 80,095
14.5 9 67,000 72,000 56,905 82,095
16.1 10 60,000 77,000 49,905 87,095
17.7 11 55,000 80,000 44,905 90,095
19.3 12 51,000 81,000 40,905 91,095
20.9 13 47,000 81,000 36,905 91,095
22.5 14 44,000 79,000 33,905 89,095
24.1 15 40,000 72,000 29,905 82,095
25.7 16 38,000 71,000 27,905 81,095
27.4 17 36,000 70,000 25,905 80,095
29.0 18 34,000 68,000 23,905 78,095
30.6 19 33,000 63,000 22,905 73,095
32.2 20 32,000 60,000 21,905 70,095
33.8 21 30,000 56,000 19,905 66,095
35.4 22 28,000 55,000 17,905 65,095
37.0 23 27,000 52,000 16,905 62,095
38.6 24 26,000 50,000 15,905 60,095
40.2 25 25,000 45,000 14,905 55,095
41.8 26 24,000 40,000 13,905 50,095
43.5 27 23,000 36,000 12,905 46,095
45.1 28 22,000 33,000 11,905 43,095
46.7 29 21,000 30,000 10,905 40,095
48.3 30 20,000 27,000 9,905 37,095
Tópicos
Peter N. de Ingeniería
Calder, Topics en MinasPitaMine
in Open RajoEngineering,
Abierto, Capítulo
Chaptrer3_______
3 Peter N. Calder
Tabla 3.2B3.2B
TABLE - Tabla de referencia de
- PERFORMANCE gráficos
CHARTS FORdeArendimiento para un camión
TITAN 2000 HAULAGE TRUCKTitan
2000 descargado, circulando en superficie horizontal, con una resistencia a la
ROAD GRADE = 0%, TRUCK IS EMPTY, ROLLING RESISTANCE IS 1.5%.
rodadura de 1.5%. Se dan las fuerzas resultantes de propulsión y frenado.
PERFORMANCE
GRÁFICO DE FUERZAS
RESULTANT
RENDIMIENTO
CHART RESULTANTES
FORCES
Velocitykph
Velocidad kph Velocity
Velocidad mph RimpullLb.Lb Retardo
mph Rimpull RetardLb.
Lb Peso
Weight
Lb. Lb Pendiente
Grade Propel Lb
Propulsión Lb. Brake
FrenadoLb
Lb. Roll. Res.
Res. Rod.
0 0 160,000 185,000 273,000 0.00 155,905 189,095 0.015
1.6 1 157,000 185,000 152,905 189,095
3.2 2 155,000 150,000 150,905 154,095
4.8 3 150,000 90,000 145,905 94,095
6.4 4 120,000 78,000 115,905 82,095
8.0 5 105,000 70,000 100,905 74,095
9.7 6 92,000 69,000 87,905 73,095
11.3 7 83,000 69,000 78,905 73,095
12.9 8 74,000 70,000 69,905 74,095
14.5 9 67,000 72,000 62,905 76,095
16.1 10 60,000 77,000 55,905 81,095
17.7 11 55,000 80,000 50,905 84,095
19.3 12 51,000 81,000 46,905 85,095
20.9 13 47,000 81,000 42,905 85,095
22.5 14 44,000 79,000 39,905 83,095
24.1 15 40,000 72,000 35,905 76,095
25.7 16 38,000 71,000 33,905 75,095
27.4 17 36,000 70,000 31,905 74,095
29.0 18 34,000 68,000 29,905 72,095
30.6 19 33,000 63,000 28,905 67,095
32.2 20 32,000 60,000 27,905 64,095
33.8 21 30,000 56,000 25,905 60,095
35.4 22 28,000 55,000 23,905 59,095
37.0 23 27,000 52,000 22,905 56,095
38.6 24 26,000 50,000 21,905 54,095
40.2 25 25,000 45,000 20,905 49,095
41.8 26 24,000 40,000 19,905 44,095
43.5 27 23,000 36,000 18,905 40,095
45.1 28 22,000 33,000 17,905 37,095
46.7 29 21,000 30,000 16,905 34,095
48.3 30 20,000 27,000 15,905 31,095
Tópicos de Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3__________Peter N. Calder
Peter N. Calder, Topics in Open Pit Engineering, Chapter 3
Tabla 3.2C - Tabla de referencia de gráficos para un camión Titan 2000 cargado,
TABLE 3.2C
circulando - PERFORMANCE
en una pendiente del CHARTS
10% conFOR
una A TITAN 2000
resistencia HAULAGE
a la rodaduraTRUCK
de 1.5%.
SeROAD GRADE
dan las fuerzas= 10%, TRUCK ISyLOADED,
de propulsión frenado. ROLLING RESISTANCE IS 1.5%.
PERFORMANCE
FUERZAS
RENDIMIENTO
CHART RESULTANTES
FORCES
Velocidad kph
Velocity kph Velocidad mph Rimpull
Velocity mph RimpullLb.Lb Retardo
Retard Lb.
Lb Peso
Weight
Lb. Lb Pendiente
Grade Propulsión
Propel Lb Lb. Brake
FrenadoLb Roll. Res.
Lb. Resis. Rod.
0 0 160,000 185,000 673,000 0.10 82,605 127,795 0.015
1.6 1 157,000 185,000 79,605 127,795
3.2 2 155,000 150,000 77,605 92,795
4.8 3 150,000 90,000 72,605 32,795
6.4 4 120,000 78,000 42,605 20,795
8.0 5 105,000 70,000 27,605 12,795
9.7 6 92,000 69,000 14,605 11,795
11.3 7 83,000 69,000 5,605 11,795
12.9 8 74,000 70,000 -3,395 12,795
14.5 9 67,000 72,000 -10,395 14,795
16.1 10 60,000 77,000 -17,395 19,795
17.7 11 55,000 80,000 -22,395 22,795
19.3 12 51,000 81,000 -26,395 23,795
20.9 13 47,000 81,000 -30,395 23,795
22.5 14 44,000 79,000 -33,395 21,795
24.1 15 40,000 72,000 -37,395 14,795
25.7 16 38,000 71,000 -39,395 13,795
27.4 17 36,000 70,000 -41,395 12,795
29.0 18 34,000 68,000 -43,395 10,795
30.6 19 33,000 63,000 -44,395 5,795
32.2 20 32,000 60,000 -45,395 2,795
33.8 21 30,000 56,000 -47,395 -1,205
35.4 22 28,000 55,000 -49,395 -2,205
37.0 23 27,000 52,000 -50,395 -5,205
38.6 24 26,000 50,000 -51,395 -7,205
40.2 25 25,000 45,000 -52,395 -12,205
41.8 26 24,000 40,000 -53,395 -17,205
43.5 27 23,000 36,000 -54,395 -21,205
45.1 28 22,000 33,000 -55,395 -24,205
46.7 29 21,000 30,000 -56,395 -27,205
48.3 30 20,000 27,000 -57,395 -30,205
SUPERANDO
BEYOND 33LOS 33 TRUCK
KPH, KPH., EL CAN
CAMIÓN
NOTNO
PUEDE DETENERSE CON EL SISTEMA
STOP WITH DYNAMIC
DINÁMICO DE FRENOS
BRAKES.
Peter N. Calder,
Tópicos Topics in
de Ingeniería deOpen PitaEngineering,
Minas Chapter
Rajo Abierto, 3
Capítulo 3__________ Peter N. Calder
Tabla 3.2D - Tabla de referencia de gráficos de rendimiento para un camión Titan

2000 descargado
TABLE circulando en una
3.2D - PERFORMANCE pendiente
CHARTS FOR del 10%, 2000
A TITAN con una resistencia
HAULAGE TRUCKa la
rodadura de 1.5%. Se dan las fuerzas resultantes de propulsión
ROAD GRADE = 10%, TRUCK IS EMPTY, ROLLING RESISTANCE IS 1.5%. y frenado.
PERFORMANCE
FUERZAS
RENDIMIENTO
CHART RESULTANTES
FORCES
Velocidad
Velocitykph
kph Velocidad
Velocity mph
mph Rimpull
RimpullLb.Lb Retardo
RetardLb.Lb Peso
Weight
Lb. Lb Pendiente
Grade Propel Lb
Propulsión Brake Lb
Lb. Frenado Roll. Res.
Lb. Resis. Rod.
0 0 160,000 185,000 273,000 0.10 128,605 161,795 0.015
1.6 1 157,000 185,000 125,605 161,795
3.2 2 155,000 150,000 123,605 126,795
4.8 3 150,000 90,000 118,605 66,795
6.4 4 120,000 78,000 88,605 54,795
8.0 5 105,000 70,000 73,605 46,795
9.7 6 92,000 69,000 60,605 45,795
11.3 7 83,000 69,000 51,605 45,795
12.9 8 74,000 70,000 42,605 46,795
14.5 9 67,000 72,000 35,605 48,795
16.1 10 60,000 77,000 28,605 53,795
17.7 11 55,000 80,000 23,605 56,795
19.3 12 51,000 81,000 19,605 57,795
20.9 13 47,000 81,000 15,605 57,795
22.5 14 44,000 79,000 12,605 55,795
24.1 15 40,000 72,000 8,605 48,795
25.7 16 38,000 71,000 6,605 47,795
27.4 17 36,000 70,000 4,605 46,795
29.0 18 34,000 68,000 2,605 44,795
30.6 19 33,000 63,000 1,605 39,795
32.2 20 32,000 60,000 605 36,795
33.8 21 30,000 56,000 -1,395 32,795
35.4 22 28,000 55,000 -3,395 31,795
37.0 23 27,000 52,000 -4,395 28,795
38.6 24 26,000 50,000 -5,395 26,795
40.2 25 25,000 45,000 -6,395 21,795
41.8 26 24,000 40,000 -7,395 16,795
43.5 27 23,000 36,000 -8,395 12,795
45.1 28 22,000 33,000 -9,395 9,795
46.7 29 21,000 30,000 -10,395 6,795
48.3 30 20,000 27,000 -11,395 3,795
Tópicos en Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3__________ Peter N. Calder
Peter N. Calder, Topics in Open Pit Mining Engineering, Chapter 3
Tabla 3.3 - Cálculos de movimiento basados en

TABLE 3.3 - MOTION CALCULATIONS BASED ON
gráficos de rendimiento
PERFORMANCE CHARTSdeFOR
un camión
A TITAN Titan
2000 2000,
elHAULAGE
cual circula cargado en una pendiente
TRUCK. ROAD GRADE IS 0%, TRUCK deIS0% y
una resistencia a la rodadura
LOADED, ROLLING de 1.5%
RESISTANCE IS 1.5%
Tiempo
Time Force
Fuerza Accel. Distancia
Aceler. Distance Velocidad
Distance Distancia Velocity
Seg. Lbs. Pies/Seg.2 Mts. Pies
Sec Lb Ft/Sec*2 M Ft. Pies/Seg.
Ft/Sec MPH
MPH KPH KPH
0 0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1 149,905 7.17 1.09 3.59 7.17 4.89 7.87
2 109,905 5.26 4.08 13.39 12.43 8.48 13.64
3 63,905 3.06 8.34 27.35 15.49 10.56 16.99
4 49,905 2.39 13.42 44.03 17.88 12.19 19.61
5 40,905 1.96 19.17 62.88 19.83 13.52 21.76
6 36,905 1.77 25.48 83.60 21.60 14.73 23.70
7 33,905 1.62 32.31 106.01 23.22 15.83 25.48
8 29,905 1.43 39.61 129.95 24.65 16.81 27.05
9 27,905 1.34 47.33 155.27 25.99 17.72 28.51
10 25,905 1.24 55.44 181.87 27.23 18.56 29.87
11 23,905 1.14 63.91 209.67 28.37 19.34 31.13
12 22,905 1.10 72.72 238.59 29.47 20.09 32.33
13 21,905 1.05 81.86 268.58 30.51 20.80 33.48
14 21,905 1.05 91.32 299.62 31.56 21.52 34.63
15 19,905 0.95 101.09 331.66 32.51 22.17 35.68
16 17,905 0.86 111.13 364.60 33.37 22.75 36.62
17 17,905 0.86 121.43 398.40 34.23 23.34 37.56
18 16,905 0.81 131.99 433.03 35.04 23.89 38.44
19 16,905 0.81 142.79 468.47 35.85 24.44 39.33
20 15,905 0.76 153.83 504.70 36.61 24.96 40.17
21 15,905 0.76 165.11 541.68 37.37 25.48 41.00
22 14,905 0.71 176.61 579.41 38.08 25.96 41.78
23 14,905 0.71 188.32 617.85 38.79 26.45 42.57
24 13,905 0.67 200.25 656.97 39.46 26.90 43.30
25 13,905 0.67 212.38 696.76 40.12 27.36 44.03
26 12,905 0.62 224.70 737.20 40.74 27.78 44.70
27 12,905 0.62 237.21 778.25 41.36 28.20 45.38
28 11,905 0.57 249.91 819.89 41.93 28.59 46.01
29 11,905 0.57 262.77 862.11 42.50 28.98 46.63
30 11,905 0.57 275.81 904.89 43.07 29.36 47.26
31 10,905 0.52 289.02 948.22 43.59 29.72 47.83
32 10,905 0.52 302.39 992.07 44.11 30.08 48.40
33 9,905 0.47 315.90 1036.42 44.59 30.40 48.92
34 9,905 0.47 329.57 1081.24 45.06 30.72 49.44
35 9,905 0.47 343.37 1126.54 45.53 31.04 49.96
36 9,905 0.47 357.32 1172.31 46.01 31.37 50.48
37 9,905 0.47 371.42 1218.55 46.48 31.69 51.00
38 9,905 0.47 385.66 1265.27 46.96 32.01 51.52
39 9,905 0.47 400.04 1312.46 47.43 32.34 52.04
Se requieren 30
APPROXIMATELT aproximadamente 30TO
SECONDS ARE REQUIRED segundos para
ACCELERATE FROM 0
acelerar
TO 30 MPH,desde 0 a 30
THE MAXIMUM MPH, la velocidad
RECOMMENDED SPEED. máxima
recomendada
Tópicos en Calder,
Peter N. Ingeniería de Minas
Topics a RajoPit
in Open Abierto,
MiningCapítulo 3______Peter
Engineering, N. Calder
Chapter 3
Tabla
TABLE3.4 3.4
- Cálculos de movimiento
- MOTION basados
CALCULATIONS en gráficos
BASED ON de
rendimiento de un camión Titan 2000 descargado,
PERFORMANCE CHARTS FOR A TITAN 2000
circulando en una pendiente de 0% y una resistencia a la
HAULAGE
rodadura TRUCK. ROAD GRADE IS 0%, TRUCK IS
de 1.5%
EMPTY, ROLLING RESISTANCE IS 1.5%
Time
Tiempo Force
Fuerza Accel.
Aceler. Distance Distancia
Distancia Distance Velocity
Velocidad
Sec Lb Ft/Sec*2 M Ft. Ft/Sec MPH
Pies/Seg. MPH KPH
KPH
0 0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

1 155,905 18.39 2.80 9.19 18.39 12.54 20.18
2 46,905 5.53 9.25 30.35 23.92 16.31 26.25
3 33,905 4.00 17.15 56.27 27.92 19.04 30.64
4 28,905 3.41 26.18 85.89 31.33 21.36 34.38
5 25,905 3.06 36.20 118.75 34.39 23.44 37.73
6 22,905 2.70 47.09 154.49 37.09 25.29 40.69
7 20,905 2.47 58.77 192.81 39.55 26.97 43.40
8 19,905 2.35 71.18 233.53 41.90 28.57 45.98
9 17,905 2.11 84.28 276.49 44.01 30.01 48.29
ElTHE
camión acelera
TRUCK hasta alcanzar
ACCELERATES la máxima
TO THE MAXIMUM
velocidad recomendada en 9 segundos
RECOMMENDED SPEED IN 9 SECONDS.
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3_____Peter N. Calder
Tabla 3.5 - Cálculos de frenado de un camión de

TABLE 3.5 - BRAKING CALCULATIONS FOR A TITAN 2000
transporte Titan 2000, que circula cargado en una
HAULAGE TRUCK. ROAD GRADE IS 0%, TRUCK IS
pendiente de 0% y una resistencia a la rodadura de
LOADED,
1.5% ROLLING RESISTANCE IS 1.5%.
Time Force
Tiempo Fuerza Accel.
Aceler. DistanceDistance
Distancia Distancia Velocity
Velocidad
Sec Lb Ft/Sec*2 M Ft. Ft/Sec MPH
Pies/Seg. MPH KPH
KPH
0 0 0.00 0.00 0.00 36.67 25.00 40.23
1 55095 -2.64 10.77 35.35 34.03 23.20 37.34
2 62095 -2.97 20.69 67.90 31.06 21.18 34.08
3 66095 -3.16 29.68 97.37 27.90 19.02 30.61
4 73095 -3.50 37.65 123.52 24.40 16.64 26.77
5 81095 -3.88 44.50 145.99 20.52 13.99 22.52
6 91095 -4.36 50.09 164.33 16.16 11.02 17.73
7 90095 -4.31 54.36 178.33 11.85 8.08 13.00
8 80095 -3.83 57.39 188.27 8.02 5.47 8.80
9 80095 -3.83 59.25 194.37 4.19 2.85 4.59
10 160095 -7.66 59.35 194.73 -3.47 -2.37 -3.81
El camión circulando a 25 MPH, se detiene en 9 segundos
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3________Peter N. Calder
Tabla 3.6 - Tabla de referencia de gráficos de rendimiento
TABLE
para 3.6 - MOTION
un camión TitanCALCULATIONS BASED
2000 descargado, ON
circulando en
PERFORMANCE
una pendiente CHARTS
del 10% y unaFOR A TITAN 2000
resistencia a la rodadura de
HAULAGE
1.5% TRUCK. ROAD GRADE IS 10%, TRUCK
IS EMPTY, ROLLING RESISTANCE IS 1.5%
Time
Tiempo Force
Distance Velocity
Velocidad
Sec Lb Ft/Sec*2 M Ft. Ft/Sec MPH KPH
0 0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1 128,605 15.17 2.31 7.58 15.17 10.34 16.64
2 28,605 3.37 7.45 24.44 18.54 12.64 20.35
3 19,605 2.31 13.45 44.14 20.86 14.22 22.88
4 12,605 1.49 20.04 65.74 22.34 15.23 24.51
5 8,605 1.01 27.00 88.59 23.36 15.92 25.63
6 8,605 1.01 34.28 112.45 24.37 16.62 26.74
7 6,605 0.78 41.82 137.21 25.15 17.15 27.60
8 4,605 0.54 49.57 162.63 25.69 17.52 28.19
9 4,605 0.54 57.49 188.60 26.24 17.89 28.79
10 4,605 0.54 65.57 215.11 26.78 18.26 29.38
11 2,605 0.31 73.78 242.04 27.09 18.47 29.72
12 2,605 0.31 82.08 269.28 27.39 18.68 30.06
13 2,605 0.31 90.48 296.83 27.70 18.89 30.40
14 2,605 0.31 98.97 324.69 28.01 19.10 30.73
15 1,605 0.19 107.53 352.79 28.20 19.23 30.94
16 1,605 0.19 116.16 381.09 28.39 19.35 31.15
17 1,605 0.19 124.84 409.57 28.58 19.48 31.36
18 1,605 0.19 133.58 438.24 28.77 19.61 31.56
19 1,605 0.19 142.37 467.10 28.96 19.74 31.77
20 1,605 0.19 151.23 496.15 29.15 19.87 31.98
ElTHE TRUCKalcanza
camión REACHESuna
A STEADY STATEconstante
velocidad VELOCITY OF
de3232
KPH IN APPROXIMATELY 20 SECONDS.
KPH en aproximadamente 20 segundos
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3______Peter N. Calder
Tabla 3.7 - Cálculos de movimientos en base a los

TABLE 3.7
gráficos de- MOTION CALCULATIONS
rendimiento BASEDTitan
para un camión ON 2000,
PERFORMANCE
circulando CHARTS FOR
en una pendiente deA10%,
TITAN 2000
cargado y una
HAULAGE TRUCK. ROAD GRADE IS 10%, TRUCK
resistencia a la rodadura de 1.5%
IS LOADED , ROLLING RESISTANCE IS 1.5%
Time
Tiempo Force
Fuerza Accel. Distance
Aceler. Distance
Distancia Distancia
Sec Lb Ft/Sec*2 M Ft. Pies/Seg.
Ft/Sec MPH
MPH KPH
KPH
0 0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1 82,605 3.95 0.60 1.98 3.95 2.69 4.34
2 77,605 3.71 2.37 7.78 7.67 5.23 8.41
3 27,605 1.32 4.91 16.11 8.99 6.13 9.86
4 14,605 0.70 7.76 25.45 9.68 6.60 10.63
5 14,605 0.70 10.81 35.48 10.38 7.08 11.39
6 5,605 0.27 14.02 46.00 10.65 7.26 11.69
7 5,605 0.27 17.31 56.78 10.92 7.45 11.98
8 5,605 0.27 20.68 67.84 11.19 7.63 12.28
9 5,605 0.27 24.13 79.16 11.46 7.81 12.57
10 5,605 0.27 27.66 90.75 11.72 7.99 12.86
11 5,605 0.27 31.28 102.61 11.99 8.18 13.16
12 -3,395 -0.16 34.91 114.52 11.83 8.07 12.98
13 -3,395 -0.16 38.49 126.27 11.67 7.96 12.80
El
THEcamión
TRUCKacelera hasta 13TO
ACCELERATES kph
13(estado estable) en
KPH (STEADY
aproximadamente 10 segundos
STATE) IN APPROXIMATELY 10 SECONDS.
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3________________Peter N. Calder
Tabla
TABLE 3.8
3.8- Cálculos de movimientos
- MOTION CALCULATIONS en base
BASED ON a los
gráficos de rendimiento
PERFORMANCE de un
CHARTS FORcamión
A TITANTitan
2000 2000,
HAULAGE TRUCK. ROAD GRADE IS 8%, TRUCK
circulando en una pendiente del 8%, cargado,con
IS LOADEDa, ROLLING
una resistencia la rodaduraRESISTANCE
de 1.5% IS 1.5%
Time
Tiempo Force
Distance
Sec Lb Ft/Sec*2 M Ft. Pies/seg.
Ft/Sec MPH
MPH KPH
KPH
0 0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1 96,065 4.60 0.70 2.30 4.60 3.13 5.04
2 86,065 4.12 2.73 8.95 8.71 5.94 9.56
3 41,065 1.96 5.68 18.65 10.68 7.28 11.72
4 19,065 0.91 9.08 29.78 11.59 7.90 12.72
5 19,065 0.91 12.75 41.83 12.50 8.52 13.72
6 10,065 0.48 16.63 54.58 12.98 8.85 14.25
7 10,065 0.48 20.67 67.80 13.47 9.18 14.78
8 3,065 0.15 24.79 81.34 13.61 9.28 14.94
9 3,065 0.15 28.96 95.03 13.76 9.38 15.10
10 3,065 0.15 33.18 108.86 13.91 9.48 15.26
11 3,065 0.15 37.44 122.84 14.05 9.58 15.42
12 3,065 0.15 41.75 136.97 14.20 9.68 15.58
13 3,065 0.15 46.10 151.24 14.35 9.78 15.74
14 3,065 0.15 50.49 165.66 14.49 9.88 15.90
15 3,065 0.15 54.93 180.22 14.64 9.98 16.06
16 3,065 0.15 59.42 194.94 14.79 10.08 16.22
17 -3,935 -0.19 63.90 209.63 14.60 9.95 16.02
Tópicos en Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3___________Peter N. Calder
Tabla 3.9 - Cálculos de frenado para un

TABLE 3.9 - BRAKING CALCULATIONS FOR A TITAN 2000
camión TitanROAD
HAULAGE TRUCK. 2000, circulando
GRADE cargado
IS 0%, TRUCK IS
en una ROLLING
LOADED, pendiente de 0%
RESISTANCE y una
IS 1.5%.
resistencia a la rodadura de 1.5%
Time Fuerza
Tiempo Force Accel.
Distancia Distancia
Seg. Lbs. Pies/Seg2 M Pies
Sec Lb Ft/Sec*2 M Ft/Sec MPH
Ft. Pies/Seg. MPH KPH
KPH
0 0 0.00 0.00 0.00 29.33 20.00 32.19
1 2795 -0.13 8.92 29.27 29.20 19.91 32.04
2 5795 -0.28 17.78 58.33 28.92 19.72 31.74
3 5795 -0.28 26.55 87.11 28.65 19.53 31.43
4 5795 -0.28 35.24 115.62 28.37 19.34 31.13
5 5795 -0.28 43.85 143.85 28.09 19.15 30.82
6 5795 -0.28 52.37 171.80 27.81 18.96 30.52
7 10795 -0.52 60.77 199.36 27.30 18.61 29.95
8 10795 -0.52 69.01 226.40 26.78 18.26 29.39
9 10795 -0.52 77.09 252.92 26.26 17.91 28.82
10 12795 -0.61 85.00 278.88 25.65 17.49 28.15
11 12795 -0.61 92.73 304.22 25.04 17.07 27.48
12 12795 -0.61 100.27 328.96 24.43 16.66 26.80
13 13795 -0.66 107.61 353.06 23.77 16.21 26.08
14 13795 -0.66 114.76 376.49 23.11 15.76 25.36
15 14795 -0.71 121.69 399.25 22.40 15.27 24.58
16 14795 -0.71 128.41 421.29 21.69 14.79 23.80
17 21795 -1.04 134.87 442.47 20.65 14.08 22.66
18 21795 -1.04 141.00 462.59 19.61 13.37 21.51
19 23795 -1.14 146.80 481.63 18.47 12.59 20.26
20 23795 -1.14 152.26 499.53 17.33 11.82 19.01
21 22795 -1.09 157.37 516.31 16.24 11.07 17.82
22 22795 -1.09 162.16 532.01 15.15 10.33 16.62
23 19795 -0.95 166.63 546.68 14.20 9.68 15.58
24 14795 -0.71 170.85 560.53 13.49 9.20 14.81
25 14795 -0.71 174.86 573.67 12.79 8.72 14.03
26 12795 -0.61 178.66 586.15 12.17 8.30 13.36
27 12795 -0.61 182.28 598.02 11.56 7.88 12.69
28 11795 -0.56 185.72 609.29 11.00 7.50 12.07
29 11795 -0.56 188.98 620.01 10.43 7.11 11.45
30 11795 -0.56 192.07 630.16 9.87 6.73 10.83
31 11795 -0.56 195.00 639.74 9.30 6.34 10.21
32 11795 -0.56 197.75 648.77 8.74 5.96 9.59
33 12795 -0.61 200.32 657.20 8.13 5.54 8.92
34 12795 -0.61 202.70 665.02 7.52 5.12 8.25
35 12795 -0.61 204.90 672.23 6.90 4.71 7.57
36 20795 -0.99 206.85 678.64 5.91 4.03 6.48
37 20795 -0.99 208.50 684.05 4.91 3.35 5.39
38 32795 -1.57 209.76 688.17 3.34 2.28 3.67
39 92795 -4.44 210.10 689.30 -1.10 -0.75 -1.20
ElTHE
camión seCOMES
TRUCK detieneTO
enA38 segundos,
STOP despuésTRAVELLING
IN 38 SECONDS, de A
DISTANCE OF
desplazarse 210metros
210 METERS WHILEel
durante BRAKING.
frenado
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3_____________Peter N. Calder
Tabla 3.10 - Cálculos de frenado para un camión de

TABLE 10 - BRAKING CALCULATIONS FOR A TITAN 2000
transporte Titan 2000 cargado, circulando en una rampa
conHAULAGE TRUCK.
pendiente ROADyGRADE
del 10% IS 10%,aTRUCK
resistencia IS
la rodadura de
1.5%. El camión
LOADED, ROLLINGentra en rampa
RESISTANCE IS a1.5%.
40 kph
TRUCK ENTERS RAMP AT 40 KPH.
Time Fuerza
Tiempo Force Accel.
Distancia Distancia
Seg.
Sec Lbs.
Lb Pies/seg2
Ft/Sec*2 Mts.
M Ft/Sec MPH
Ft. Pies/Seg.
Pies MPH KPH
0 0 0.00 0.00 0.00 36.67 25.00 40.23
1 -12205 0.58 11.27 36.96 37.25 25.40 40.87
2 -12205 0.58 22.71 74.50 37.84 25.80 41.52
3 -12205 0.58 34.33 112.63 38.42 26.19 42.16
4 -17205 0.82 46.17 151.46 39.24 26.76 43.06
5 -17205 0.82 58.25 191.12 40.07 27.32 43.96
6 -21205 1.01 70.62 231.69 41.08 28.01 45.08
7 -24205 1.16 83.32 273.35 42.24 28.80 46.35
8 -24205 1.16 96.37 316.17 43.40 29.59 47.62
9 -27205 1.30 109.79 360.21 44.70 30.48 49.05
10 -30205 1.45 123.64 405.63 46.14 31.46 50.63
11 -30205 1.45 137.92 452.50 47.59 32.45 52.22
12 -30205 1.45 152.65 500.81 49.03 33.43 53.80
13 -30205 1.45 167.81 550.57 50.48 34.42 55.39
14 -30205 1.45 183.42 601.77 51.92 35.40 56.97
15 -30205 1.45 199.47 654.41 53.37 36.39 58.56
16 -30205 1.45 215.96 708.51 54.81 37.37 60.15
17 -30205 1.45 232.88 764.04 56.26 38.36 61.73
18 -30205 1.45 250.25 821.03 57.70 39.34 63.32
19 -30205 1.45 268.06 879.45 59.15 40.33 64.90
20 -30205 1.45 286.31 939.32 60.60 41.31 66.49
21 -30205 1.45 305.00 1000.64 62.04 42.30 68.07
22 -30205 1.45 324.13 1063.41 63.49 43.28 69.66
23 -30205 1.45 343.70 1127.61 64.93 44.27 71.25
24 -30205 1.45 363.71 1193.27 66.38 45.26 72.83
25 -30205 1.45 384.16 1260.36 67.82 46.24 74.42
26 -30205 1.45 405.06 1328.91 69.27 47.23 76.00
27 -30205 1.45 426.39 1398.90 70.71 48.21 77.59
28 -30205 1.45 448.16 1470.33 72.16 49.20 79.17
29 -30205 1.45 470.38 1543.21 73.60 50.18 80.76
30 -30205 1.45 493.03 1617.53 75.05 51.17 82.35
Tópicos de Ingeniería
Peterde
N.Minas
Calder,a Topics
rajo Abierto,
in OpenCapítulo 3________Peter
Pit Engineering, Chapter 3 N. Calder
TABLA
TABLE3.11A - Ejemplo
3.11A - Truck de movimiento
Motion Examplede un camión Solución
Solution
circulando cargado desde A hasta B
Truck is travelling loaded, A to B.
Time
Tiempo Force Aceler.
Distance Distancia
Distance Velocidad
Velocity
Seg.
Sec Lbs.
Lb Pies/Seg.2
Ft/Sec*2 PiesFt. Mts. M Ft/Sec
Pies/Seg. MPH
MPH KPH
KPH
0 149,905 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1 149,905 7.17 3.59 1.09 7.17 4.89 7.87
2 109,905 5.26 13.39 4.08 12.43 8.48 13.64
3 63,905 3.06 27.35 8.34 15.49 10.56 16.99
4 49,905 2.39 44.03 13.42 17.88 12.19 19.61
5 40,905 1.96 62.88 19.17 19.83 13.52 21.76
6 36,905 1.77 83.60 25.48 21.60 14.73 23.70
7 33,905 1.62 106.01 32.31 23.22 15.83 25.48
8 29,905 1.43 129.95 39.61 24.65 16.81 27.05
9 27,905 1.34 155.27 47.33 25.99 17.72 28.51
10 25,905 1.24 181.87 55.44 27.23 18.56 29.87
11 23,905 1.14 209.67 63.91 28.37 19.34 31.13
12 22,905 1.10 238.59 72.72 29.47 20.09 32.33
13 21,905 1.05 268.58 81.86 30.51 20.80 33.48
14 21,905 1.05 299.62 91.32 31.56 21.52 34.63
15 19,905 0.95 331.66 101.09 32.51 22.17 35.68
16 17,905 0.86 364.60 111.13 33.37 22.75 36.62
17 17,905 0.86 398.40 121.43 34.23 23.34 37.56
18 16,905 0.81 433.03 131.99 35.04 23.89 38.44
19 16,905 0.81 468.47 142.79 35.85 24.44 39.33
20 15,905 0.76 504.70 153.83 36.61 24.96 40.17
21 15,905 0.76 541.68 165.11 37.37 25.48 41.00
22 14,905 0.71 579.41 176.61 38.08 25.96 41.78
23 14,905 0.71 617.85 188.32 38.79 26.45 42.57
24 13,905 0.67 656.97 200.25 39.46 26.90 43.30
25 13,905 0.67 696.76 212.38 40.12 27.36 44.03
26 12,905 0.62 737.20 224.70 40.74 27.78 44.70
27 12,905 0.62 778.25 237.21 41.36 28.20 45.38
28 11,905 0.57 819.89 249.91 41.93 28.59 46.01
29 11,905 0.57 862.11 262.77 42.50 28.98 46.63
30 11,905 0.57 904.89 275.81 43.07 29.36 47.26
31 10,905 0.52 948.22 289.02 43.59 29.72 47.83
32 10,905 0.52 992.07 302.39 44.11 30.08 48.40
El tiempo detime
Travel viaje from
desdeA
A to
hasta
B isB 32
es de 32 segundos
seconds.
Tópicos en Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3________Peter N. Calder
Tabla 3.11B - Ejemplo de movimientos del camión. Solución

TABLE 11B , Truck Motion Example. Solution
El camión se desplaza desde B hasta C cargado
Truck is travelling from B to C loaded. Velocidad
Time
Tiempo Force
Fuerza Accel.
Distancia Distance Velocity
Sec
Seg. Lbs.Lb Pies/Seg.2
Ft/Sec*2 Mts.M PiesFt. Ft/Sec
Pies/Seg. MPH
MPH KPH
KPH
0 10,905 0.00 0.00 0.00 44.15 30.10 48.44
1 -57,395 -2.75 13.04 42.77 41.40 28.23 45.43
2 -55,395 -2.65 25.25 82.85 38.75 26.42 42.52
3 -53,395 -2.55 36.68 120.32 36.20 24.68 39.72
4 -51,395 -2.46 47.33 155.29 33.74 23.00 37.02
5 -50,395 -2.41 57.25 187.82 31.33 21.36 34.37
6 -47,395 -2.27 66.45 218.02 29.06 19.81 31.88
7 -44,395 -2.12 74.99 246.01 26.93 18.36 29.55
8 -43,395 -2.08 82.88 271.91 24.86 16.95 27.28
9 -39,395 -1.88 90.17 295.82 22.97 15.66 25.21
10 -37,395 -1.79 96.90 317.90 21.18 14.44 23.24
11 -33,395 -1.60 103.11 338.29 19.59 13.35 21.49
12 -30,395 -1.45 108.86 357.15 18.13 12.36 19.90
13 -26,395 -1.26 114.19 374.65 16.87 11.50 18.51
14 -22,395 -1.07 119.17 390.98 15.80 10.77 17.33
15 -17,395 -0.83 123.86 406.36 14.97 10.20 16.42
16 -17,395 -0.83 128.30 420.91 14.13 9.64 15.51
17 -10,395 -0.50 132.53 434.80 13.64 9.30 14.96
18 -10,395 -0.50 136.61 448.19 13.14 8.96 14.42
19 -3,395 -0.16 140.59 461.24 12.98 8.85 14.24
20 -3,395 -0.16 144.52 474.14 12.81 8.74 14.06
21 -3,395 -0.16 148.40 486.87 12.65 8.63 13.88
22 -3,395 -0.16 152.23 499.44 12.49 8.51 13.70
23 -3,395 -0.16 156.01 511.85 12.33 8.40 13.53
24 -3,395 -0.16 159.75 524.09 12.16 8.29 13.35
25 -3,395 -0.16 163.43 536.18 12.00 8.18 13.17
26 -3,395 -0.16 167.06 548.10 11.84 8.07 12.99
27 -3,395 -0.16 170.65 559.85 11.68 7.96 12.81
28 5,605 0.27 174.25 571.66 11.94 8.14 13.11
29 -3,395 -0.16 177.86 583.53 11.78 8.03 12.93
30 -3,395 -0.16 181.43 595.23 11.62 7.92 12.75
31 5,605 0.27 185.01 606.98 11.89 8.11 13.04
32 -3,395 -0.16 188.61 618.79 11.73 7.99 12.87
La distancia
Total distance Btotal
to C isdesde B hasta
750 meters C).es
( 2460 ft. de 750distance
Remaining metros is (2460
1843 ft. pies). La
distancia remanente
Time remaining es=de
at 11.8 ft/sec 1561843
sec. pies.
Total time from B to C loaded is
El tiempo remanente a 11.8 pies/seg.32 + 156 = 188 sec.
= 156 seg.
El tiempo total desde B hasta C, cargado, es de 32 + 156 = 188 seg.
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3 ___________ Peter N. Calder
Tabla 11C
Table - Ejemplo
11C- de movimientos
Truck Motion Example del camión SolutionSolución
El Truck
camión se desplaza
is travelling fromdesde
C to DCloaded.
hasta D cargado.
Time
Tiempo Force
Fuerza Accel.
Aceler. Distancia
Distance Distance
Distancia Velocidad Velocity
Seg.
Sec Lbs.
Lb Ft/Sec*2 Mts. M
Pies/Seg.2 PiesFt. Ft/Sec
Pies/Seg. MPH
MPH KPH
0 -3,395 0.00 0.00 11.73 8.00 12.87
1 63,905 3.06 4.04 13.26 14.79 10.08 16.23
2 49,905 2.39 8.91 29.25 17.18 11.71 18.85
3 44,905 2.15 14.48 47.50 19.33 13.18 21.21
4 36,905 1.77 20.64 67.71 21.09 14.38 23.14
5 33,905 1.62 27.31 89.62 22.72 15.49 24.92
6 29,905 1.43 34.46 113.05 24.15 16.46 26.49
7 27,905 1.34 42.02 137.86 25.48 17.37 27.96
8 25,905 1.24 49.98 163.96 26.72 18.22 29.32
9 23,905 1.14 58.29 191.25 27.86 19.00 30.57
10 23,905 1.14 66.96 219.69 29.01 19.78 31.83
11 22,905 1.10 75.97 249.25 30.10 20.53 33.03
12 21,905 1.05 85.31 279.87 31.15 21.24 34.18
13 19,905 0.95 94.95 311.50 32.10 21.89 35.23
14 19,905 0.95 104.88 344.08 33.06 22.54 36.27
15 17,905 0.86 115.08 377.57 33.91 23.12 37.21
16 16,905 0.81 125.54 411.89 34.72 23.67 38.10
17 16,905 0.81 136.25 447.01 35.53 24.23 38.99
18 15,905 0.76 147.20 482.92 36.29 24.74 39.82
19 15,905 0.76 158.38 519.60 37.05 25.26 40.66
20 14,905 0.71 169.78 557.01 37.77 25.75 41.44
21 14,905 0.71 181.40 595.13 38.48 26.24 42.22
22 13,905 0.67 193.23 633.94 39.14 26.69 42.95
Se requieren 30 segundos para
23 13,905 0.67 205.26 673.42 39.81 27.14 43.68 30 seconds
acelerar hastaare required
alcanzar la to
24 12,905 0.62 217.49 713.54 40.43 27.56 44.36 accelerate to the de
maximum
velocidad máxima 48 kph. La
25 12,905 0.62 229.91 754.27 41.04 27.98 45.04 velocity of
distancia 48 kph.durante
recorrida Distance la
26 12,905 0.62 242.51 795.63 41.66 28.41 45.71 travelled while
aceleración es deaccelerating
294 metros.is
27 11,905 0.57 255.30 837.58 42.23 28.79 46.34 294 meters.
28 11,905 0.57 268.26 880.09 42.80 29.18 46.96
29 10,905 0.52 281.38 923.15 43.32 29.54 47.54
30 10,905 0.52 294.67 966.74 43.85 29.89 48.11 APLICANDO
APPLY FRENOS
BRAKES
1 40,095 -1.92 307.74 1009.62 41.93 28.59 46.00 Se
13 requieren
seconds are13 segundos
required to para
2 43,095 -2.06 320.20 1050.52 39.86 27.18 43.74 frenar
brakede 48 kph
from (velocidad
48 kph (maximum
3 46,095 -2.21 332.02 1089.28 37.66 25.68 41.32 máxima)
velocity) hasta detenerse. La
to a stop.
4 55,095 -2.64 343.09 1125.62 35.02 23.88 38.43 distancia
Distancerecorrida
travelleddurante
while el
5 62,095 -2.97 353.32 1159.16 32.05 21.85 35.17 frenado
braking is 99 meters. La
es de 99 mts.
6 66,095 -3.16 362.60 1189.63 28.89 19.70 31.70 distancia
Remainingremanente
distanceato ser
be
7 73,095 -3.50 370.88 1216.77 25.39 17.31 27.86 recorrida en 48 kph es de 1000 -
travelled at 48 kph is 1000 - 294
8 80,095 -3.83 378.03 1240.25 21.56 14.70 23.66 294 - 99 = 607 metros. El tiempo
- 99 = 607 meters. Time
9 89,095 -4.26 383.96 1259.68 17.30 11.79 18.98
requerido para recorrer la
requiredremanente
distancia to travel thea 48 kph es
10 90,095 -4.31 388.57 1274.82 12.99 8.85 14.25 remaining distanceElattiempo
48 kphtotal
de 45.5 segundos.
11 80,095 -3.83 391.95 1285.89 9.15 6.24 10.05 is 45.5Cseconds.
desde hasta D es 30 + 13 +
12 79,095 -3.78 394.16 1293.16 5.37 3.66 5.89 Total=time
45.5 88.5Csegundos
to D is 30+13+45.5
13 100,095 -4.79 395.07 1296.13 0.58 0.40 0.64 = 88.5 seconds.
Tópicos en Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3_________ P. N. Calder
Tabla
TABLE3.11 D- - Truck
3.11D Ejemplo deExample
Motion movimiento del camión Example Ejemplo
El camión
Truck se desplaza
travelling D to C to Bdesde
empty. D a C a B, descargado
Time
Tiempo Force
Fuerza Accel.
Distancia Distance Distance
Distancia
Seg. Lbs. Pies/Seg.2 Pies
Sec Lb Ft/Sec*2 Mts. M Ft. Pies/Seg.
Ft/Sec MPH
MPH KPH
KPH
0 0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Abandonando
Leaving thela crusher.
chancadora
1 155905 18.39 2.80 9.19 18.39 12.54 20.18

2 46905 5.53 9.25 30.35 23.92 16.31 26.25
3 33905 4.00 17.15 56.27 27.92 19.04 30.64
4 28905 3.41 26.18 85.89 31.33 21.36 34.38
5 25905 3.06 36.20 118.75 34.39 23.44 37.73
6 22905 2.70 47.09 154.49 37.09 25.29 40.69
7 20905 2.47 58.77 192.81 39.55 26.97 43.40
8 19905 2.35 71.18 233.53 41.90 28.57 45.98
9 17905 2.11 84.28 276.49 44.01 30.01 48.29 El camiónshould
Truck no debería
notexceder
exceedlos 48
48kph
kph.
1 31095 -3.67 97.13 318.67 40.34 27.51 Frena
44.27 Brake 0
2 40095 -4.73 108.71 356.65 35.62 24.28 39.08
3 54095 -6.38 118.59 389.07 29.23 19.93 32.08 En 3 segundos
Allow el camión
3 sec for debería
truck to brakefrenar
belowa una
40 kph.
velocidad inferior a 40 kph
La distancia
Distance para acelerar
to accelerate hasta
to 48 mph 48(9kph
= 84 m sec.),= distance
84 mts.to(9brake
seg.), distancia
from para
48 to 40 kph (tofrenar
enter C)desde 48(3asec.).
= 34.4 m 40 kph (para entrar a C) =
34.4 mts. (3
Remaining seg). = 881.6 m, time @ 48 kph = 66 sec.
distance
Distancia remanente
Total time D to C empty ==78
881.6
sec. mts., tiempo a 48 kph = 66 seg.
Tiempo total desde D hasta C,descargado = 78 seg.
Truck travels from C to B empty @ 24 mph. Exit velocity is not restricted.
Time required = 750 m @ 40 kph = 68 sec.
El camión se desplaza desde C hasta B descargado a una velocidad de 24 mph. La velocidad de salida
Total time D to B empty = 146 sec.
no es restringida. Tiempo requerido = 750 mts. a 40 kph = 68 seg.
Tiempo total desde D hasta B, descargado = 146 seg.

Tópicos en Ingeniería de Minas a Rajo
Peter Abierto,
N. Calder, Capítulo
Topics in Open3___________
Pit Engineering,Peter N. 3.
Chapter Calder
Tabla
TABLE 3.11 E, Ejemplo
3.11E de movimientos
, Truck Motion Example del camión Solución
Solution
El camión se traslada desde
Truck travelling B to A empty. B hasta A, descargado
Time
Tiempo Force Aceler.
Fuerza Accel. Distance Distancia
Distancia Distance Velocidad Velocity
Seg.
Sec Lbs.Lb Pies/Seg.2
Ft/Sec*2 Mts.M PiesFt. Ft/Sec MPH KPH
0 0 0.00 0.00 0.00 35.20 24.00 38.62
1 21905 2.58 11.12 36.49 37.78 25.76 41.46
2 20905 2.47 23.02 75.51 40.25 27.44 44.16
3 18905 2.23 35.62 116.88 42.48 28.96 46.61
El camión no debería exceder los 48 kph
4 17905 2.11 48.89 160.41 44.59 30.40 48.93 Truck should not exceed 48 kph.
1 31095 -3.67 61.93 203.17 40.92 27.90 44.90 Frena
Brake 0
2 40095 -4.73 73.68 241.73 36.20 24.68 39.72
3 54095 -6.38 83.74 274.73 29.81 20.33 32.71
4 64095 -7.56 91.68 300.77 22.25 15.17 24.42
5 76095 -8.98 97.09 318.54 13.28 9.05 14.57
6 76095 -8.98 99.77 327.33 4.30 2.93 4.72
La distancia
Distance para acelerar
to accelerate to 48 kphhasta
= 49 m48(4 kph
sec.),=distance
49 mts.to(4brake
seg.), distancia
from parathe
48 to to enter frenar
shoveldesde
= 51m (748sec.).
para entrar a
laRemaining
pala = 51distance
mts. (7= seg.)
200 m, time @ 48kph = 15 sec.
Total time B
Distancia to A empty ==26
remanente sec.
200 mts., tiempo a 48 kph = 15 seg.
Tiempo total desde B hasta A, descargado = 26 seg.
Tópicos en Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3_________ Peter N. Calder
Tabla
TABLE3.12
3.12 -- SUMMARY
ResumenOFde Cálculos
CYCLE para TiemposFOR
TIME CALCULATIONS de EXAMPLE
Ciclos de3.1.
Ejemplo 3.1
Segmento
Segment Condiciones
Conditions Tiempo,
Time,seg.
sec.
AaB A to B 300 mts.

300 m a 0%,
@ 0%,Excavadora
Excavator a la
to rampa principal,
Main Ramp, 48 velocidad
kph Speed límite 48 kph
Limit. 3232
750 mts. rampa principal cuesta arriba a 10%, cargado, velocidad constante es de 13 kph 188
BaC B to C 750 m Up Main Ramp @ 10% Loaded, Steady State Speed is 13 kph. 188
1000 mts. a 0%, salida del pit a la chancadora, 48 kph velocidad límite, se detiene en la chancadora 89
CaD C to D 1000 m @ 0%, Pit Exit to Crusher, 48 kph Speed Limit, Must Stop at Crusher. 89
100
Descarga Dump Chancadora hasta entrada del pit, descargado, velocidad límite es de 48 kph. Vel. máx. en C = 40 kph 100
78
DaC D to C Rampa
Crusher to Pit
principal Enterance
cuesta Empty. Speed
abajo, velocidad Limit isa 48
es constante unakph.
vel. Max.
límiteSpeed at C = 40 kph.
de 40 kph 6878
CaB C to B Entrada
Down delMain Ramp
pit hasta Empty, Speed
la excavadora. is límite
Vel. Constant at Speed
48 kph. Limitenofla40
se detiene kph.
excavadora 2668
BaA B to A Pit Floor Enterance to Excavator. 48 kph Speed Limit, Must Stop at Excavator. 3026
Tiempo entre cargas
Spot 200
30
Carga Load 200
811
Total 811
Total
Match Factor
Match Factor = Total
TiempoCycletotal
Timede ciclo/carga
/ Load + tiempo entre
+ Spot = 3.53
cargas = 3.53
Note that this is a bad combination of parameters, ideally we want the
match factor to be an even number. We can select a different shovel -
Observe que esta es una mala combinación de parámetros.
truck combination and try to eliminate the spot time. Automatic truck
De dispatching
manera ideal, vamos
may help a querer
but will quethe
not eliminate el problem.
match factor sea un
número par. Podemos seleccionar una combinación de
pala-camión distinta e intentar eliminar el tiempo entre
cargas. El sistema de despacho automático podría ayudar,
pero no solucionará el problema.
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3___________ Peter N. Calder
Tabla 3.13
INFORME CARGADORES PIT_S
TURNO UNIDAD CARGAS PENDIENTE TIEMPO DE ESPERA TIEMPO DE RETRASO

1 CARGADORA 1 115 39.1 711 1720
1 CARGADORA 2 108 44.0 484 3600
1 CARGADORA 3 75 25.0 9521 1200
1 CARGADORA 4 82 39.1 6828 3080
1 CHANCADORA 1 240 37.6 9581 960
1 CHANCADORA 2 132 37.8 14521 2920
INFORME CAMIONES PIT_S

% OF TOTAL TIME
CAMIÓN TIEMPO DE ESPERA SUBIENDO BAJANDO SUBIENDO BAJANDO CARGA DESCARGA OTRO $/HORA CARGAS $/CARGA
DESCARGADO DESCARGADO CARGADO CARGADO
0 6 6 18 30 10 14 4 12 123 21 46
1 4 6 17 30 11 15 4 13 124 23 43
2 2 6 18 32 10 15 4 13 127 22 46
3 11 5 17 29 9 13 3 13 118 19 49
4 10 6 15 27 10 15 4 13 117 22 42
5 9 6 16 28 10 14 4 13 119 21 45
6 15 6 15 25 9 13 4 13 112 20 44
7 4 6 17 31 9 13 4 16 123 20 49
8 5 6 16 29 10 15 4 15 121 22 44
9 16 5 14 25 9 13 3 15 110 19 46
10 5 6 17 30 10 15 4 13 123 23 42
11 19 5 14 24 9 13 3 13 109 19 45
12 5 6 16 29 10 15 4 15 121 22 44
13 5 6 16 29 10 15 4 15 121 22 44
14 8 6 16 28 10 14 4 14 119 21 45
15 4 6 17 30 10 14 4 15 123 21 46
16 14 6 14 23 10 15 4 14 110 22 40
17 4 6 17 30 10 14 4 15 123 21 46
Se producen 380 cargas a un costo entre palas y camiones de $ 60/carga

Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3_______ Peter N. Calder
ACTIVIDAD CAMIÓN CONSUMO COMBUSTIBLE CAMIÓN EN OPERACIÓN

LITROS/HR. COSTO/HR. $
DESPLAZÁNDOSE
DESCARGADO, RAMPA ARRIBA 115 110
TRAVELLING
DESPLAZÁNDOSE
DESCARGADO,
EMPTY, DOWNRAMPA ABAJO
GRADE 70 84
DESPLAZÁNDOSE
TRAVELLING
CARGADO, RAMPA ARRIBA
FULL, UP GRADE 255 214
DESPLAZÁNDOSE
TRAVELLING
CARGADO, RAMPA ABAJO
FULL, DOWN GRADE 125 130
LOADING
CARGA 20 98
WAITING
EN ESPERA 20 42
DUMPING
DESCARGA 20 87
SHOVEL OPERATING
COSTO COST,PALA,
OPERACIONAL $/hr. $/hra.
180.00 180.00
FUEL COST,
COSTO $/ LITER 0.35$/LITRO
COMBUSTIBLE, 0.35
Tabla 3.14 - Datos empleados para determinar los

Table 3.14 - Data used in determining shift operating costs.
costos operacionales por turnos
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3__________ P. N. Calder
Tabla 3.15 - Comparación de una flota de 20 camiones con motores similares a aquélla en
laTable
cual al3.15 - Comparing
50% de a 20
los motores se truck
les ha fleet su
reducido with similar máxima
capacidad truck engines
en un 25%to one
in which half of the engines are de-rated by 25%.
LA MITAD DE LOS MOTORES DE LA FLOTA DE
NORMAL ENGINE
RENDIMIENTO PERFORMANCE
NORMAL DEL MOTOR
HALF OF
CAMIONES SE THE
LES HATRUCK FLEET
REDUCIDO ENGINES
SU CAPACIDAD
ARE EN
MÁXIMA DE-RATED
UN 75% BY 75%
Cargas Tiempo Atraso %%
Loads Wait %
de Espera
Delay Loads
Cargas Waitde
Tiempo %EsperaDelay %%
% Atraso
Loader0 0
Cargador 115 2.2 6.0 Loader
Cargador 0 97 15.7 6.0
Loader11
Cargador 107 2.4 12.5 Cargador 1
Loader 1 95 11.9 12.5
Loader4 4
Cargador 93 20.2 4.2 Cargador 4
Loader 4 69 37.2 4.2
Cargador
Loader5 5 89 17.3 10.7 Cargador
Loader 55 69 31.1 10.7
Chancadora
Crusher 00 249 35.0 3.3 Chancadora
Crusher 00 189 44.2 3.3
Crusher 11
Chancadora 144 47.3 10.1 Crusher
Chancadora11 129 60.7 10.1
TotalTotales
Cargas Loads 404 330
$/carga
$/ Load $60.00 $80.00
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3 _________Peter N. Calder
Tabla
FIGURE3.16
3.16- -Los factores
MATCH de compatibilidad
FACTORS ARE DETERMINEDse determinan
WITH con un
1 TRUCK ASSIGNED
camión
TO EACHasignado
OPERATING a cada pala
SHOVEL operativa
( CASE (caso
A ). SHIFT A). La generación
PRODUCTION IS THEN de
turnos luegoUSING
ESTIMATED, se estima utilizando
THE CYCLE el programa
PROGRAM,WITH THECICLO
SINGLE con
TRUCKel único
MATCH
FACTOR
factor deROUNDED UP ( CASE
compatibilidad delBcamión
) AND ROUNDED
truncado DOWN ( CASE(Caso
hacia arriba C ). B) y
truncado hacia abajo (Caso C).
CASO A
CASE A Tiempo de
Camiones
Trucks Loads Espera
Cargas Wait%% Ciclo
Cycle--seg. carga
sec $/Load Match-Fact.
Loader 0 0
Cargador 1 26 82 1115 98.00 5.6
Loader 1 1
Cargador 1 25 82 1151 102.00 5.8
Loader 4 4
Cargador 1 22 85 1340 118.00 6.7
Loader 5 5
Cargador 1 22 84 1342 117.00 6.7
CASO
CASE BB Tiempo de
Trucks
Camiones Loads
Cargas Espera
Wait %% Ciclo-
Cycleseg.
- sec $/carga
$/Load Match-Fact.
Cargador 0
Loader 0 6 142 0 1207 53.00 6.0
Cargador
Loader 1 1 6 141 1 1214 55.00 6.1
Cargador
Loader 4 4 7 141 2 1426 62.00 7.1
Loader 5 5
Cargador 7 140 1 1433 65.00 7.2
Total 564
CASO C
CASE C Tiempo de
Trucks
Camiones Loads
Cargas Wait %% Ciclo
Espera Cycle- -seg. $/carga
sec $/Load Match-Fact.
Cargador
Loader 0 0 5 127 11 1125 54.00 5.6
Cargador
Loader 1 1 5 123 14 1162 55.00 5.8
Cargador
Loader 4 4 6 126 12 1363 65.00 6.8
Loader 5 5
Cargador 6 126 12 1371 65.00 6.9
Total 502
Tópicos en Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3_________Peter N. Calder
Tabla
Figure3.17
3.17- Pruebas similares
- Similar tests a Tabla
as in Table 3.16
3.16 utilizando
using the el
programa Pit_s,which
Pit_s program, que incluye
includesatrasos porbreakdowns
equipment fallas de
equipos y turnos
and other shift delays.
CASO A
CASE A
Trucks
Camiones Loads
Cargas Wait % de Espera %
Tiempo
Loader 00
Cargador 1 26 82
Cargador11
Loader 1 25 82
Loader 44
Cargador 1 22 85
Loader 55
Cargador 1 22 84
CASO
CASE BB
Trucks
Camiones Loads
Tiempo
Loader 0 0
Cargador 6 121 1.4
Cargador
Loader 1 1 6 110 1.4
Loader 44
Cargador 7 112 7.1
Loader 55
Cargador 7 101 8.2
Total
Total 444
CASO
CASE CC
Trucks
Camiones Loads
Tiempo
Cargador
Loader 0 0 5 115 4.4
Cargador
Loader 1 1 5 104 5.1
Loader 4 4
Cargador 6 93 19.9
Loader 5 5
Cargador 6 94 12.6
Total 406
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3___________Peter N. Calder
Tabla 3.18 - Cambios en los tiempos de ciclo con

Table 3.18de
reducción – Changes in cycle
la capacidad timesdel
máxima with engine
motor para
de-rating
el ejemplofor
de the example
redes road network.
de caminos
Cargado
Loaded Cargado
Loaded
Arriba Abajo
Up Down
Grade Derating
Pendiente Derating Cycle
Ciclo % % Grade
Pendiente Derating Ciclo
Derating Cycle % %
Aumento
Increase Aumento
Increase
8% 0% 2630 8% 0% 2025
8% 10% 2797 6.3 8% 10% 2027 0.1
8% 20% 3037 15.5 8% 20% 2032 0.3
8% 30% 3400 29.3 8% 30% 2032 0.3
Loaded
Cargado Cargado
Loaded
Arriba
Up Abajo
Down
Grade Derating
Pendiente Derating Cycle
Ciclo % % Grade
Pendiente Derating
Derating Cycle
Ciclo % %
Aumento Aumento
Increase Increase
10% 0% 2405 10% 0% 1690
10% 10% 2586 7.5 10% 10% 1692 0.1
10% 20% 2882 19.8 10% 20% 1708 1.1
10% 30% 3261 35.6 10% 30% 1804 6.7
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3 ________ Peter N. Calder
Tabla
Tabla3.19
3.19--Cambio
Cambioenenlos
lostiempos dede
Tiempos ciclo enen
Ciclo función del del
Función porcentaje
de reducción de la capacidad máxima del motor (deration) para
Porcentaje de Reducción de la Capacidad Máxima del Motor
Camiones de 155 y 220 Toneladas Métricas con una pendiente con
(Deration) para Camiones de 155 y 220 Toneladas Métricas
carga cuesta arriba equivalente a 10%
con una Pendiente con Carga Cuesta Arriba Equivalente a un 10%
0% 10% Cambio 20% Cambio 30% Cambio %
(Derating) Derating % Derating % Derating
(en seg.) (en seg.) (en seg.) (en seg.)
Carga de 2492 2645 6.1 2842 14.0 3124 25.4
155
Toneladas
Carga de 2753 2952 7.2 3248 18.0 3671 33.3
220
Toneladas
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3_________________ P. N. Calder
Tabla
Tabla 3.20
3.20 -- Cambio
Cambio en
en los
losTiempos
tiemposde deCiclo
cicloen
enFunción
funciónde delala Reducción
reducciónde
de
Carga
carga Expresada
expresadaen enPorcentaje
porcentajepara Camiones
para Camionesde 155
de y155
220 yToneladas Métricas
220 Toneladas
con una Pendiente
Métricas con unacon Carga Cuesta
pendiente Arribacuesta
con carga Equivalente
arribaa equivalente
un 10% a 10%
Carga de 0% 10% Cambio 20% Cambio 30% Cambio

155 Derating Derating % Derating % Derating %
Toneladas (en seg.) (en seg.) (en seg.) (en seg.)
Métricas
Cero 2492 2645 2842 3124
Reducción
De Carga
10% de 2406 2560 3.2 2732 3.9 2988 4.4
Reducción
De Carga
20% de 2322 2465 6.8 2635 7.3 2855 8.6
Reducción
De Carga
Carga de 0% 10% Cambio 20% Cambio 30% Cambio

220 Derating Derating % Derating % Derating %
Toneladas (en seg.) (en seg.) (en seg.) (en seg.)
Métricas
Cero 2753 2952 3248 3671
Reducción
De Carga
10% de 2646 2829 4.2 3080 5.2 3511 4.4
Reducción
De Carga
20% de 2543 2719 7.9 2936 9.6 3276 10.8
Reducción
De Carga
Tópicos de Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 3 _______________________ P. N. Calder
Tabla 3.21 - Estimación de los requerimientos de camiones y producción de palas

TABLA 3.21 - ESTIMACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE CAMIONES Y PRODUCCIÓN DE PALAS
Toneladas / metro cúbico 2,70 Toneladas desplazadas 1,80

Factor de esponjamiento ( en el balde ) 1,50 Toneladas / Balde 42,93
Capacidad del balde (m3) 26,50
Factor de llenado 0,90 Tonelaje acumulativo Tiempo (segs.)
Tiempo de ciclo de la excavadora (segs.) 30,00 43 30
Disponibilidad mecánica 0,80 86 60
Uilización 0,80 129 90
En operación (%) 0,64 172 120
Tiempo en descargar 60,00 215 150
Tiempo en desplazarse cargado 840 258 180
Tiempo en desplazarse descargado 480 301 210
Tiempo entre cargas 30 343 240
Match factor 6,75 386 270
Días operativos / Año 350 429 300
Disponibilidad mecánica de los camiones 0,8 472 330
Match factor/Disponibilidad mecánica camiones 8,44
Número de camiones a comprar 9,00 Tonelaje máximo/Hora 4.500
Selección de Tabla Toneladas estimadas promedio / Hora 2.880
Capacidad del camión utilizada 300 Toneladas estimadas promedio / Día 69.120
Tiempo en cargar real 210 Toneladas estimadas promedio / Año 24.192.000
CAPÍTULO 4


siguientes pasos:

Gráficos.
4) Seleccionar con el cursor el tema o punto de interés,
Figura, Tabla o Gráfico.
de Capítulo 4.
6) Si desea volver desde un tema en particular, Figura,
Gráfico o Tabla donde Ud. se encuentra a la posición
original, deberá presionar con el cursor sobre la flecha
ubicada en el borde superior (ÍÍ ), o también presionando
el botón derecho del mouse y seleccionar "Volver".
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 4___________________ P. N. Calder 2
CAPITULO 4
Selección de Equipos y Estimación de la Producción
4.1 Objetivo
Para una gran mina a rajo abierto, como por ejemplo, aquélla cuya capacidad anual
es de 100 Mt (-250.000 tpd) y una vida de 20 años, el valor actual neto de los
costos operacionales y capitales, sin incluir los de planta y el resto de las
actividades fuera del pit, se encontrarán en el rango de los 1000 Millones de
Dólares.
Para la flota de camiones y palas, los costos laborales anuales se acercarán a los
15 Millones de Dólares, en tanto que los suministros operacionales y de
mantención, se encontrarán en el rango de los 45 Millones de Dólares.
Estos costos son muy comunes, a modo de compatibilidad óptima, entre las
diversas unidades operativas. Si el tamaño del camión no es compatible con el de
la pala, la productividad se verá adversamente afectada, como se mostrará en el
presente Capítulo.
Se pudo ver en Capítulo 1 que el tamaño de la pala es una consideración

importante en la determinación de la altura del banco. Esta última juega un rol
primordial en la determinación de la productividad, selectividad y seguridad. La
decisión en cuanto a los tamaños y tipos de equipos a adquirir, es una parte
importante para cualquier estudio de factibilidad de una mina. El objetivo es
seleccionar los equipos por medio de los que sea posible lograr los objetivos de
producción del plan minero, minimizando a la vez los costos operacionales y
capitales, y garantizando un medio laboral seguro.
4.2 Mano de Obra
La selección de mano de obra y equipamiento, están directamente relacionadas. El

régimen de turnos utilizado en una mina en particular, dependerá de las
preferencias y condiciones locales. Los turnos de doce horas con una extensión de
días libres, están llegando a ser bastante comunes. En áreas más distantes, los
programas de 7 a 10 días de trabajo seguidos de un período de descanso
proporcional también son bastante frecuentes. Es necesario tener bajo
consideración los efectos de trabajar en condiciones climáticas severas, tales como
la altura, condición muy común en Chile, y el sistema de turnos de días de trabajo
y período de descanso en minas a gran altura. Se está avanzando con numerosos e
importantes estudios en esta área de la investigación fisiológica.
Basándose en los objetivos de producción del plan minero, se determinarán los

requerimientos laborales y de equipos para lograr estos objetivos.
Debido a la naturaleza parcialmente fortuita en la eventualidad de fallas de los

equipos y la experiencia de operadores con problemas de carácter personal, la
disponibilidad operaria y de equipamiento variará de turno en turno. En un día en
particular, habrá muchos camiones disponibles para la cantidad de máquinas
excavadoras, y también muchos operadores de máquinas excavadoras.
Resulta importante desarrollar una fuerza laboral, la cual incluya políticas de

“multi-habilidades”. Un operador de camión, por ejemplo, que sea capaz de apo yar
en la operación de una máquina excavadora cuando se requiera, resulta de gran
significancia para equilibrar los requerimientos laborales y de equipos. Es posible
utilizar una reserva de trabajadores para llevar a cabo tareas que puedan
programarse a medida que se vaya disponiendo de personal.
4.3 Estimación de la Producción de las Palas
La Tabla 4.1, es una planilla de cálculo sencilla que se puede utilizar para estimar
la producción de una máquina excavadora.
Las propiedades básicas son las siguientes:
1) Densidad de la roca, en grs./cc, tons/m 3 .
2) Factor de Esponjamiento: Aumento en el volumen de la roca en el balde de la

pala. Los valores típicos son: 1.1 para arena seca; 1.5 para roca bien
fragmentada; y 1.65 para grandes fragmentos de roca rectangulares (en forma de
ladrillos), típicos de la taconita.
3) Factor de Llenado: Indica el porcentaje del volumen del balde, que

normalmente está ocupado. Este depende de la geometría de la pila de desechos
y la calidad de estos. Los valores típicos son: .70 para perfiles bajos de
desechos y pies duros; .90 para condiciones normales y 1.0 a 1.1 para
condiciones ideales con excelente fragmentación.
4) Tiempo de Ciclo de la Excavadora: Tiempo requerido para cargar y situar un

balde de roca en el camión. Las palas, las cuales rotan de manera circular,
requieren de mucho menos tiempo que las máquinas cargadoras frontales, las
cuales tienen que trasladarse desde la pila de desechos hasta el camión. El
tiempo depende también de la compatibilidad de la máquina excavadora y del
camión, la calidad de las condiciones de excavación y del tamaño de la máquina
excavadora. Los valores típicos para las grandes máquinas excavadoras son: 30
a 35 seg. para las palas; y 55 a 70 seg. para máquinas cargadoras frontales.
5) Disponibilidad Mecánica: Para los equipos mineros, la disponibilidad mecánica

(DM) se define como (tiempo programado - tiempo de mantención) dividido por
el tiempo programado. El tiempo de mantención inclu ye tanto la mantención
programada y las fallas de los equipos.
6) Utilización: La utilización de los equipos (U) es el porcentaje del tiempo

mecánicamente disponible en que el equipo se encuentra operando y realizando
su función principal. Los tiempos de pausas, retrasos por cambios de turno,
cierres de la mina debido a efectos de tronadura, etc., se deducen del tiempo
disponible. La utilización equivale a (horas mecánicamente disponibles -
retrasos operativos) dividido por las horas mecánicamente disponibles.
7) Programa de Extracción Anual: La cantidad de tiempo expresada en días en

que la mina opera al año. Es posible obtener una autorización para aquellos
días perdidos (cierre de la mina) debido a condiciones climáticas severas, etc.
8) Eficiencia Operativa (E): Porcentaje del tiempo en que la unidad está

realizando su función principal, E = DM * U.
Tabla 4.1 - Pala/Estimaci ón de la Producción de una Máquina Car gadora

Ton./metro cúbico 2.30
Factor de esponjamiento (en el balde) 1.50
Capacidad del balde (m3) 20.70
Factor de llenado 0.90
Tiempo de ciclo (seg.) 30.00
Disponibilidad Mecánica 0.80
Utilización 0.80
En Operación (%) 0.64
Toneladas desplazadas/m3 1.53 = Densidad de la Roca / Factor de

Esponjamiento
Toneladas/balde 28.57 = Capacidad del Balde *Factor de
Llenado * Toneladas
Desplazadas/m3
Tonelaje Ciclo Tiempo

Acumulativo acumulativo
28.57 1 30.00
57.13 2 60.00
85.70 3 90.00
114.26 4 120.00
142.83 5 150.00
171.40 6 180.00
199.96 7 210.00
228.53 8 240.00
257.09 9 270.00
285.66 10 300.00
T o n e l a j e M á xi m o / H o r a 3428
Tons. promedio estimadas/Hora 2194
Toneladas promedio estimadas/Día 52.653
Para DM = 80%
Toneladas promedio estimadas/Día 65.816
Para DM = 100%
En este ejemplo, una pala de 20.7 m 3 con una disponibilidad mecánica y una
utilización del 80%, produce 52.653 tons./día. Hay una buena compatibilidad (Ver
*, Tabla 3.1) con un camión de 200 toneladas, el cual ha sido cargado en 7 ciclos.
Si se utiliza un camión con una capacidad de 240 toneladas, la compatibilidad

entre pala y camión será escasa. Por ejemplo, la pala podría dejar de cargar
después de los 8 ciclos, dejando al camión casi cargado con sólo 228,5 toneladas.
De forma alternada, la pala podría realizar el 9º ciclo con el balde lleno a la mitad.
En cualquiera de los dos casos, la eficiencia se verá reducida de manera
importante. La compatibilidad entre el camión y la excavadora es una
consideración muy importante para la selección de equipos.
Esta estimación de la producción, no considera el número de camiones requerido.

Se supone que habrá camiones disponibles en la pala para ser cargados siempre y
cuando la pala pueda cargarlos.
Al seleccionar un tamaño de pala, es necesario considerar los requerimientos de la

producción anual de la mina, lo cual determina la capacidad requerida total de la
flota de palas. En este ejemplo, si operamos 350 días al año, 5 de estas palas
podrían producir aproximadamente 92 millones de toneladas al año, en tanto que 6
palas podrían producir 110,6 millones de toneladas al año. Si la producción anual
requerida fuera de 100 millones de toneladas al año, deberíamos considerar otros
tamaños de palas.
Es importante observar que el tamaño de la pala debe ser compatible tanto con la
capacidad del camión seleccionado como con el objetivo de producción anual de la
mina. Si la capacidad de la mina tuviera que mantenerse constante, los
requerimientos de la pala también deberían ser constantes. De hecho, para la
mayor parte de las operaciones en minas a rajo abierto, la capacidad procesadora
es fija. A medida que el pit va ganando profundidad, por lo general aumenta la
razón estéril mineral. Esto aumenta la capacidad de la mina, requiriendo más palas
y camiones. Asimismo, al ganar mayor profundidad el pit, aumentan los tiempos de
ciclo y los tramos dentro del pit. Estos aumentos en los tiempos de ciclo,
requerirán mayor número de camiones.
4.4 Factor de Compatibilidad
El término Factor de Compatibilidad fue definido en Capítulo 3. Se calcula

dividiendo el tiempo de ciclo total del camión (en trasladarse, cargar, tiempo entre
cargas y descargar) por el tiempo en cargar y el tiempo entre cargas.
Por ejemplo, suponga que contamos con un circuito simple, el cual se ilustra en
Figura 4.1. El tiempo de ciclo total es 1800 segundos y el factor de compatibilidad
es 9. Normalmente, el factor de compatibilidad estimado no será un número par y
deberemos decidir si truncarlo hacia arriba o hacia abajo. En Capítulo 3, se
incluyen ejemplos de esto.
TIEMPO EN TRASLADARSE CARGADO
1000 SEGUNDOS
Camión 4
Camión 5
Camión 3 200 SEG. 200 SEG.
200 SEG. 200 SEG. Camión 6
P AL A Camión 2
200 SEG.
Camión 7
CH ANC ADO R A
TI E M P O Camión 1
DE TI E M P O D E
CARGA 200 SEG. 200 SEG. DESCARGA
+ TIEMPO = 100 segundos
ENTRE Camión 8
CARGAS Camión 9
= 200
segundos
500 SEGUNDOS
TIEMPO EN TRASLADARSE DESCARGADO
Figura 4.1 Circuito de Transporte Simple con un Factor de Compatibilidad de 9
4.5 Los Requerimientos de Camiones
El número de camiones requerido depende del número de unidades excavadoras

operativas, el factor de compatibilidad correspondiente a cada una de ellas, y la
disponibilidad mecánica de la flota de camiones. Con una disponibilidad mecánica
de la flota de camiones de un 80% y una flota de 5 palas con un factor de
compatibilidad de 4, el número de camiones requerido en la flota es:
NT = 5 * 4 / .80 = 25
Tendríamos que comprar 25 camiones y podríamos operar con un máximo de 20.

4.6 Utilización de Palas y Excavadoras
La utilización de la pala en el ejemplo de cálculo de la Tabla 4.1 es de un 80%. El

20% del tiempo cuando la pala se encuentra mecánicamente disponible y
programada para operar, es incapaz de realizar su función principal, la de cargar
camiones, debido a retrasos operacionales.
Algunos retrasos, tales como aquéllos cuando la chancadora tiene alguna falla,
horas de almuerzo, evacuaciones del área de extracción debido a tronaduras y
cambios de turno, son comunes tanto para los camiones como para las palas. El
tiempo destinado para la espera de camiones, está incluido en los retrasos que
determinan la utilización de la pala. Cuando se utiliza un factor de compatibilidad
para asignar camiones a una pala, el tiempo de espera por los camiones, no debería
prolongarse a menos que el camión se retrase por causas particulares, que no
afectan la operación de la pala. Esto sólo podría ocurrir si es que el camión falla
mecánicamente. Sin embargo, se contará con la disponibilidad de camiones de
repuesto para este tipo de fallas mecánicas, dado que ya se ha decidido
anticipadamente comprar un número de camiones en particular. Si un camión
falla, la pala probablemente se retrasará por un período similar al tiempo que
ocupa en cargar. Por lo general, se sustituirá el camión antes de entrar a un mayor
retraso de todo el sistema. Los retrasos comunes de la pala resultan ser parte
importante como efecto en los retrasos de los camiones. Los retrasos más comunes
de la pala, vendrían siendo lejos una causa importante en el retraso de los
camiones.
Cuando la chancadora presenta alguna falla, esta situación retrasará a todos los
camiones que se encuentran transportando mineral y las palas a las cuales han sido
asignados. Estos retrasos se inclu ye en la utilización de la pala. La utilización de
los camiones no se considera de manera separada en este método de cálculo de
producción, dado que éstos no se pueden utilizar mientras no se utilice la pala. Si
se le asigna a una unidad excavadora el número de camiones al que se puede
adaptar de manera razonable de acuerdo a los tiempos de ciclo, tal como lo
determina el cálculo de factor de compatibilidad o el algoritmo del sistema de
despacho, no es necesario aplicar un factor de utilización para determinar el
número de camiones a operar. El factor de compatibilidad asegura que el número
requerido de camiones sean asignados a la pala con el objeto de controlar la
producción de ésta bajo su máxima capacidad operativa.
Cuando una pala no se encuentra cargando, cualquiera sea la causa, todos los
camiones asignados a esa pala se retrasarán por un tiempo similar. Un sistema de
despacho automatizado mediante el cual se localicen los camiones lejos de las
unidades excavadoras que presentan diversos retrasos, podría reducir los retrasos
experimentados por los camiones. Esto supone que está disponible otra unidad
excavadora que pueda adaptarse a un mayor número de camiones, pero a menudo
no es el caso, si es que se asigna en primera instancia el número apropiado de
camiones.
Por retrasos relativamente cortos de las unidades excavadoras (<30 min.), se verá generalmente
afectado el número equivalente de camiones que se encuentren operando con la unidad excavadora.
Para períodos de tiempo más largos, se deberá añadir otra unidad excavadora o los camiones
originalmente asignados a la unidad excavadora, la cual ha fallado, deberán ser sacados de línea. En
los tipos de ejemplos aquí presentados para estimar la producción por turno, se supone que una
excavadora que falla, se debería reemplazar durante el cambio de turno, y que los retrasos ocurridos
durante este proceso de reemplazo, están incluidos dentro del factor de utilización de la pala.
Cuando un camión presenta fallas, el efecto en el sistema no es tan grande como para una unidad
excavadora. La excavadora se retrasará por el tiempo equivalente al tiempo de carga, si es que otro
camión no puede ser reemplazado antes de su tiempo de llegada programado por el sistema de
despacho a la unidad excavadora. El camión se deberá reemplazar antes de esperar a que se produzca
un efecto mayor en el sistema, asegurándose de mantener una reserva de camiones disponibles. Esta
situación resulta ser mucho más realista para los camiones que para las excavadoras, debido a que el
tamaño de la flota de camiones es más grande.
4.7 Disponibilidad y Probabilidad
La probabilidad de la disponibilidad mecánica de los equipos depende del tipo de programa de

mantención a aplicar. Una mantención preventiva y planificada puede reducir el número de posibles
fallas, pero este tipo de eventos siempre serán parte importante de la no-disponibilidad de los
equipos.
A continuación se presenta un planteamiento, en el cual se supone que el tiempo no disponible de un

equipo consiste en las posibles fallas que éste pueda presentar y en que la probabilidad de que parte
de este equipo se encuentre disponible en un día determinado, es equivalente a su disponibilidad
mecánica.
La Figura 4.2, ilustra las distribuciones de probabilidades acumulativa e individual para una flota de
20 camiones con una disponibilidad mecánica de 0,5 (la probabilidad de que el equipo no falle
durante un período de tiempo determinado), basándose en una distribución binomial de
probabilidades.
Por ejemplo, para una pala, si es que:
P equivale a la probabilidad de que una pala esté disponible.

Q equivale a la probabilidad de que una pala no esté disponible.
(P * Q) n = 1.0
Si existen “n” palas en la flota, la Distribución Binomial es (P * Q)n.

Para una flota de 5 palas:
(P + Q) 5 = P 5 + 5 P 4 Q + 10 P 3 Q 2 + 10P 2 Q 3 + 5 P Q 4 + Q 5
Observe que P 5 es la probabilidad de que todas las 5 palas estén disponibles, 5 P 4

Q es la probabilidad de que 4 palas estén disponibles, etc.
Estos coeficientes de probabilidad se pueden calcular fácilmente utilizando una

función de planilla de cálculo. En la Figura 4.2, por ejemplo, la función
BINOMDIST de Excel, se utiliza para retornar el coeficiente de probabilidad.
En la Figura 4.2, la probabilidad de tener exactamente 10 camiones operando de

una flota de 20 con una disponibilidad mecánica de 50%, es .1762, en tanto que la
probabilidad de tener 10 o más camiones operando es 0,59.
La Figura 4.3 es similar a Figura 4.2, pero con una disponibilidad mecánica (DM)
de un 80%. Observe que la probabilidad de tener 10 o más camiones operando, ha
aumentado de 0,59 a 1,0.
La Figura 4.4, muestra las distribuciones de probabilidades acumulativa e

individual para una flota de 5 unidades excavadoras, cuya disponibilidad mecánica
es de un 80%. Podemos observar que 4 o más excavadoras, se encontrarán
disponibles el 74% del tiempo.
4.8 Distribuciones Combinadas de Equipos
Al operar una flota de camiones y excavadoras, el número de excavadoras y

camiones debe ser compatible. El número de camiones que se pueden asignar a una
excavadora, depende del tiempo de ciclo total, el tiempo que demora el camión en
ser cargado, trasladarse, descargar y volver a cargar nuevamente. El tiempo de
carga, depende de los tamaños relativos del balde de la excavadora y la tolva del
camión, las propiedades de la roca, etc., tal como se discutirá más en detalle
posteriormente en este capítulo.
Al operar una flota de camiones y excavadoras, debemos calcular las

probabilidades de las diversas combinaciones de equipos que se encontrarán
disponibles cualquier día en particular. Figuras 4.3 y 4.4 muestran un listado de
las probabilidades de los diversos números de camiones y palas disponibles, en
base al número total de unidades en la flota y su disponibilidad mecánica. La
probabilidad de tener exactamente 15 camiones operando, bajo las condiciones de
la Figura 4.3 (20 camiones con una disponibilidad mecánica de 80%), es de .1746.
La probabilidad de tener exactamente 3 palas operando bajo las condiciones de la
Figura 4.4, es de .205. Bajo las mismas condiciones, la probabilidad de tener
exactamente 15 camiones y 3 excavadoras operando, es el producto de las dos
probabilidades (.1746 x .205 = .0357) o 3.6% del tiempo.
En Tabla 4.2, se entregan las probabilidades de los diversos números de camiones

y palas disponibles, como en Figuras 4.3. y 4.4 se combinan en una sola Tabla, la
cual entrega las probabilidades combinaciones de equipos operando para una flota
de 5 excavadoras y 25 camiones, ambos con una disponibilidad mecánica de 80%.
Por ejemplo, la probabilidad de tener exactamente 16 camiones y 4 palas operando
en un día determinado es de .0803 o alrededor del 8% del tiempo. Observe que la
suma de todas las posibles probabilidades, es igual a 1.0.
La Tabla 4.3, es similar a la Tabla 4.2, pero presenta el número de días en que se
dan diversas combinaciones de equipos, basándose en un año de 350 días
operativos, y que se han obtenido multiplicando los números de Tabla 4.2 por 350.
4.9 Ejemplos de Cálculos
Los ejemplos que se detallan a continuación, cubren variadas situaciones que

tienen relación con la selección de la flota de palas y camiones
Ejemplo 4.1 demuestra el uso de las distribuciones de probabilidades para una

flota combinada de palas y camiones para estimar la producción anual de la mina.
El mismo cálculo presentado en Tabla 4.1 se repite utilizando este método más
preciso. Cuando se hace el cálculo utilizando las toneladas/día pala promedio
estimadas, la producción anual alcanzará un valor por sobre los estimado. Debido
a la naturaleza aleatoria de las fallas de los equipos, habrá días durante el año en
que el número de palas disponibles no serán suficientes para operar con todos los
camiones disponibles. De manera similar, habrá días en que el número de camiones
disponibles no será suficiente para operar con todas las palas disponibles. Este
ejemplo también demuestra el problema que existe al programar los operarios de
las palas y camiones para un turno en particular cuando no se conoce el número de
palas y camiones que estarán disponibles.
El Ejemplo 4.2 presenta una comparación de los costos laborales y operacionales

para un programa rutinario de entre 4 a 5 palas de una flota de 5 en total, bajo las
mismas condiciones que en Ejemplo 4.1.
Ejemplo 4.3 estudia la posibilidad de agregar una 6ª pala para la misma situación
que en Ejemplo 4.2, mientras se procede operando con un máximo de 4 palas. Esto
se hace para reducir los días en que menos de 4 palas se encuentran disponibles,
para que los operarios programados para trabajar, cuenten con una pala para operar
con mayor frecuencia. Asimismo, se estudia el uso de la estrategia de tiempo
adicional para los operarios de palas.
Ejemplo 4.4, extiende los ejemplos anteriores, mediante la inclusión de un tiempo

entre cargas en el cálculo de la productividad de la pala y la operación con
factores de compatibilidad que no corresponden a números enteros.
Ejemplo 4.5 demuestra cómo comparar las diversas flotas de camiones y

excavadoras desde el punto de vista económico, utilizando un análisis de flujo de
caja.
Ejemplo 4.6 presenta un método probabilístico más general para estimar la

producción de la flota. Todas las excavadoras pueden tener distintos tamaños de
baldes, factores de compatibilidad y disponibilidad mecánica, etc.
Ejemplo 4.1
Se desea calcular los requerimientos de equipos a fin de satisfacer el plan minero

anual para extraer 90.5 millones de toneladas. Suponiendo que se utilizan los
mismos parámetros de la Tabla 4.1, 5 palas con baldes de 20.7 m 3 , podrían
producir 92.14 millones de toneladas por año. Se ha calculado un factor de
compatibilidad de 4 para cada una de las palas. Basándose en la disponibilidad
mecánica de un camión de 80%, se requieren 25 camiones. La capacidad del
camión es de 200 toneladas, en base a la compatibilidad con la pala según lo
demostrado en Tabla 4.1.
Se requiere chequear esta estimación utilizando una aproximación de la

probabilidad a la disponibilidad mecánica, de acuerdo a lo descrito en Secciones
4.7 y 4.8. Observe que Tablas 4.2 y 4.3 entregan un listado de las probabilidades
combinadas de equipos aplicables a este ejemplo.
Tabla 4.4, es una versión modificada de Tabla 4.3, indicando el número de días en
que las diversas combinaciones de palas y camiones estarían operando en base a
una política definida. La actual política es no operar la mina cualquier día al
existir menos de 4 camiones disponibles. Hay 2.24 días en el año en que sólo 1
excavadora se encuentra disponible con 4 o más camiones. Este número de días se
determina agregando los días de Tabla 4.3 en la cual una excavadora se encuentra
disponible con 4 o más camiones, y los días en que sólo 4 camiones están
disponibles con una o más excavadoras. Esta suma representa el número de días al
año en que estaremos operando con una pala y 4 camiones. Observe que cuando
hay menos de 4 camiones disponibles, la pala no se pone en operación bajo esta
estrategia.
La estrategia utilizada en Tabla 4.4 es para operar con una pala adicional, si es que
está disponible, siempre y cuando haya uno o más camiones disponibles de lo
requerido por el factor de compatibilidad. Por ejemplo, si tenemos 5 camiones y 2
palas disponibles con un factor de compatibilidad de 4, operamos con 2 palas.
Podría resultar ser más económico operar sólo con 1 pala y 5 camiones o sólo 4. Se
puede evaluar cualquier estrategia en base a los costos laborales y operacionales
involucrados y la producción generada Los cálculos económicos de esta naturaleza
se presentarán posteriormente en este Capítulo.
Para calcular la producción anual, necesitamos determinar cuánto puede producir

la pala al no verse afectada por los retrasos mecánicos. Los retrasos mecánicos se
inclu yen en este análisis suponiendo que la disponibilidad mecánica corresponde a

la probabilidad en que la pala se encuentra en operación. Para estimar la
producción de la pala bajo estas circunstancias, suponemos una disponibilidad
mecánica del 100% en los cálculos presentados en la Tabla 4.1.
El cálculo resultante es 65.816 tons./día o 16.454 tons./día/camión. Luego,

estimamos la producción anual para cada combinación de palas y camiones en
operación multiplicando este valor por el número de días y el número de camiones.
Por ejemplo, en la Tabla 4.4 tenemos 70.7 días al año en que se encuentran
operando 5 palas y 20 camiones. La producción resultante es 70.7 * 16454 =
23.275.000 toneladas durante estos días. La producción anual total estimada de
esta forma es de 90.604.000 toneladas. Dicho resultado se compara con el cálculo
de la Tabla 4.1, cuya producción anual estimada es de 92.142.500 toneladas o del
98.3%. La diferencia es un poco más de 1.5 millones de toneladas. Aunque no
resulte ser un gran porcentaje, la diferencia es significativa.
Basándose en estos cálculos, esta flota podría lograr los objetivos de producción
de 90.5 millones de toneladas al año. Sin embargo, es posible observar en la Tabla
4.4 que hay sólo 109 días al año en que se encuentran operando 5 palas y más de
16 camiones. Estos días se dan de manera ocasional, no se pueden programar. Si
planificamos personal para operar 5 palas y 20 camiones por cada turno, sólo se
podrían utilizar el 32% del tiempo. Esta condición resultaría ser bastante costosa y
poco práctica. Con esta flota, probablemente podríamos programar sólo 4 palas y
16 camiones.
A fin de analizar el efecto de esta condición, podríamos añadir los 109 días en que
5 palas y más de 16 camiones se encuentran disponibles a los días en que sólo se
dispone de 4 palas y 16 camiones para operar. Se entrega el resultado en Tabla 4.5.
La producción anual disminuye a casi 84.5 millones de toneladas, o sea, 6 millones
de toneladas bajo el nivel requerido.
Este déficit se podría superar programando un cargador frontal para operar. Esta
máquina servir de repuesto para reemplazar aquellas palas que han fallado y como
máquina de utilidad para remover la nieve, caminos construidos, etc.
Antes de estudiar las otras formas para maximizar la producción, analicemos

primero una comparación económica de las dos estrategias presentadas
anteriormente, operando con 5 palas cuando estén disponibles o programando
operar sólo con 4 palas. Esta situación se presenta en el Ejemplo 4.2.
Ejemplo 4.2:
La Tabla 4.6 es una comparación de costos, utilizando los mismos parámetros

básicos que en el Ejemplo 1, es decir, entre operar con 5 palas y 20 camiones y
operar con 4 palas y 16 camiones.
Se supone que hay dos operadores para operar una pala, cu yos sueldos efectivos en
conjunto son de $100.00/hr., y el de los operadores de camiones es de $45.00/hr.,
inclu yendo todos los beneficios y gastos generales.
El operar con una quinta pala, aumenta el costo laboral promedio por tonelada de
$.111 a $.130. El costo laboral marginal del tonelaje adicional extraído al utilizar
5 palas es muy alto, $.385 por tonelada. Es evidentemente necesario encontrar una
estrategia más económica. En el ejemplo 3, estudiamos la posibilidad de comprar
una pala adicional y mantenerla de repuesto.
Ejemplo 4.3:
En la Tabla 4.7, se ha añadido a la flota una sexta pala. La producción aumenta a

casi 102 millones de toneladas. Sin embargo, persistiría el mismo problema con el
alto costo en tonelaje marginal si es que opera la flota de esta manera. La idea es
estudiar todos los aspectos económicos utilizando sólo 4 palas y 16 camiones.
Podemos añadir los días en que más de 4 palas y más de 16 camiones se encuentran
disponibles a los días en que se dispone de 4 palas y 16 camiones. Esto es lo que
se ha hecho en Tabla 3.8. Ahora tenemos 315 días del año en que todos los
operadores de camiones y palas estarán disponibles para trabajar. Al compararlo
con el caso de una flota de 5 palas (Tabla 4.5), operando igualmente con un
máximo de 4 palas y 16 camiones, el número de días operativos de mayor
producción, ha aumentado de 258 a 315, y la producción ha aumentado de 84.5 a
88.6 millones de toneladas. El costo laboral total es el mismo en ambos casos. La
Tabla 4.9 es una comparación de costos entre tener una flota de 6 palas versus 5 y
programar una operación diaria de 4 palas y 16 camiones.
El costo capital de una pala adicional, como ya se ha indicado que considera

100.000 horas operativas, es de aproximadamente .02 $/ton.
Observe que esta estrategia resulta aún en un déficit de la producción en alrededor

2 millones de toneladas bajo el objetivo requerido de 90.5 millones de toneladas.
Se ha superado la capacidad de camiones y palas; sin embargo, al programa operar
una quinta pala de manera regular, aumentarían los costos laborales marginales,
como se muestra en el Ejemplo 4.2.
Podemos observar en Tabla 4.7 que existen casi 219 días en que tenemos 5 o 6
palas disponibles y 20 o más camiones. Al contar con operadores para trabajar por
horas extraordinarias, podríamos operar 5 palas y 20 camiones en el número de
días requerido a fin de lograr los objetivos de producción. Dicha situación se
demuestra en Tabla 4.10, cambiando 39 días (de los 141 disponibles) para operar 5
palas y 20 camiones. Por lo tanto, aquí se estaría logrando el objetivo de
producción requerida. La Tabla 4.11 es un análisis de costos de esta alternativa,
suponiendo una gratificación del costo laboral por sobretiempo del 50%. El
tonelaje total requerido se produce a un costo de .113 $/ton. al compararlo con
.130 $/ton. cuando se programa operar con equipos de 2 operadores para 5 palas y
operadores para 20 camiones por día (Ver Tabla 4.6). No se inclu ye el costo
capital de la sexta pala requerida para esta estrategia. Por lo tanto, los costos de
las dos estrategias resultan en casi lo mismo. El tener una sexta pala, provee de
una mayor flexibilidad para programar en el corto plazo y un ambiente laboral
mucho más regular. Obviamente, muchas otras estrategias son posibles, incluyendo
la compra de un cargador frontal en vez de una sexta pala. Se deberán considerar
todas las opciones posibles.
Ejemplo 4.4:
En los ejemplos anteriores, el factor de compatibilidad es un número par, el tiempo

entre cargas es cero, y se da una excelente compatibilidad entre la producción de
palas para un número par de circuitos circulares y la capacidad de los camiones.
El siguiente ejemplo es más general. Suponga que es necesario producir 100
millones de toneladas por año dados los parámetros generales indicados en Tabla
4.12, inclu yendo palas de 21.5 m 3 , camiones de 220 toneladas y un tiempo entre
cargas de 25 segundos.
El Factor de Compatibilidad (Match Factor)
Para lograr los objetivos de producción, se requiere de un mínimo de 4,9 palas, por
lo tanto, se comprarán 5 palas. El factor de compatibilidad es de 7.73. Deseamos
operar 7.73 camiones con cada una de las 5 palas, o con 38.7 camiones.
Necesitamos incluir la disponibilidad mecánica del camión decidiendo el número
de camiones que se deberá comprar. En este caso, el cálculo indica 48.3, así que
por lo tanto estaríamos comprando un mínimo de 49 camiones. Observe que si
estuviéramos operando con una flota de palas con diferentes factores de
compatibilidad, tendríamos que sumar los factores de compatibilidad, truncar este
número hacia arriba y dividir por la disponibilidad mecánica para determinar el
número de camiones requerido.
La capacidad de producción estimada es de 102.300.297, más de las 100 millones

de toneladas requeridas. Sin embargo, tendríamos que estudiar los requerimientos
de equipos considerando los costos laborales y probabilidades como se hizo
anteriormente, previo a la modificación de esta selección de equipos.
Compatibilidad de Camiones y Palas
En este ejemplo, con una pala de 21.5 m 3 y un camión de 220 toneladas, el camión
contiene 217 toneladas de carga después de haber completado 6 circuitos
circulares o 180 segundos. Se da una buena compatibilidad entre la pala y el
camión. No será necesario realizar un séptimo circuito. Estos valores, 217
toneladas y 180 segundos, se utilizan entonces para determinar la producción de la
pala y el factor de compatibilidad. Si es que el tonelaje, después de haber
completado 6 ciclos, resulta en sólo 200 toneladas, como por ejemplo si es que el
tamaño del balde es un poco más pequeño, podríamos optar por añadir un séptimo
circuito con el balde parcialmente lleno y aumentar la carga a 220 toneladas con
un tiempo para cargar de 210 segundos. Observe que si la capacidad máxima del
camión no se aprovecha, esto requeriría de una compra de camiones mayor de lo
requerido. La compatibilidad de la capacidad del camión con un número par de la
pala, es un aspecto muy importante en la selección de una flota de palas y
camiones. Si la compatibilidad no es excelente, se deberá seleccionar una
capacidad distinta del camión y otra tamaño de pala. Cualquier fallo en esto podría
implicar un error muy caro.
Análisis Probabilístico de Producción para Ejemplo 4.4
A fin de investigar esta condición, necesitamos estimar las toneladas diarias por
camión que la pala puede producir con una disponibilidad mecánica de 100%. Se
define la disponibilidad mecánica como probabilidad, como se ha discutido
anteriormente. Aquellos días en que la pala no está disponible, obviamente no
producirá nada. Sin embargo, cuando se encuentra disponible, produce con su
máxima capacidad. Para calcularlo, debemos determinar la disponibilidad
mecánica de 100%, las toneladas promedio estimadas por día, alcanzan 73.072 al
compararlo con las 58.457 toneladas indicadas en Tabla 4.12 para una
disponibilidad mecánica de 80%. El factor de compatibilidad es de 7.73. Las
toneladas diarias por camión con 7.73 camiones, es de 9,453. Con 8 camiones, se
alcanzan 9.134 toneladas. Esto es porque al destinar más de 7,73 camiones a la
pala, no habrá un aumento en la producción de la pala.
La Tabla 4.13, entrega un listado con el número de días para un año de 350, en que
diversas combinaciones de equipos se encuentran disponibles. La producción se
calcula utilizando las figuras relativas a toneladas/día/camión entregadas
anteriormente, se calcula una producción total de 107.8 millones de toneladas, casi
2.6 toneladas menos que la producción estimada en Tabla 4.12.
Observe que en Tabla 4.13, se muestra un listado de 40 camiones, habiendo en

realidad una flota total de 49 camiones. Esto es porque nunca entrará en operación
un número mayor a 40 camiones y los días en que más de 40 camiones estén
disponibles, se sumarán a los días en que los 40 camiones estén disponibles.
Este ejemplo se puede incluso simplificar al suponer que todas las palas tiene el
mismo factor de compatibilidad y que todas las palas y camiones tienen la misma
disponibilidad mecánica. Estas suposiciones se descartan en el Ejemplo 4.6. El
Por medio del ejemplo actual fue posible demostrar la forma en que se incluye un
tiempo entre cargas, y llegar a un factor de compatibilidad que no sea número par.
Ejemplo 4.5:
La selección de la flota de palas y camiones es un aspecto muy importante dentro

de la planificación minera. Los costos capitales y operacionales de la flota
tendrán una influencia importante en toda la factibilidad económica y el
presupuesto anual operativo de lamina. La compatibilidad debe existir entre los
componentes individuales de la flota y entre la flota y las plantas procesadoras.
La persona responsable de la planificación necesita seleccionar un número de

combinaciones de camiones y excavadoras que sean compatibles y logren los
requerimientos de producción. Luego, es necesario considerar los costos capitales,
los intervalos de reemplazo (vida operativa), costos de mantención y costos
operacionales, etc. con el propósito de determinar la mejor alternativa. Esta
comparación se hace mejor utilizando los valores actuales netos.
Tabla 4.14 entrega un listado de los diversos costos de equipos y parámetros

operacionales que se emplearán en este ejemplo para llevar a cabo las
comparaciones económicas de las alternativas de equipos.
En este ejemplo, se utilizan tamaños para tres diversas excavadoras y dos diversos
camiones, de acuerdo a lo descrito en Tabla 4.14. Estos parámetros se utilizan en
una estimación de productividad, de acuerdo a Tabla 4.12, para determinar los
requerimientos de equipos para una variedad de combinaciones. Se asume un
tiempo de ciclo para aumentar un 2% por año. Para cualquier estudio real, es
necesario determinar la geometría de la red de caminos, año a año, y utilizar una
simulación de camiones u otro estudio similar para determinar los tiempos de
ciclos, cambiando los requerimientos de camiones y costos operacionales en el
tiempo.
Tablas 4.15 hasta 4.19, determinan el VAN para un número de diversos

requerimientos de equipos. Se utiliza una tasa de interés del 10%. Se determina
una producción anual mínima de 1000.000.000 tons. Por la necesidad de
seleccionar un número impar de palas y camiones, variará la capacidad de
producción real. La flota real requerida para producir un mínimo de 100 Mt., por
lo general, podrá producir más de 100 Mt.
Tablas 4.15 y 4.16 entregan los resultados para una flota de palas de 26m 3 con
camiones de 220 y 300 toneladas, respectivamente. El primer año se puede utilizar
para hacer una comparación general entre las dos opciones como en la forma que
se inclu ye el costo capital de la flota original como también los costos
operacionales. Durante el primer año, se requerirán 49 camiones de 220 toneladas
versus 37 camiones de 300 toneladas. El costo capital inicial de la flota de 300
toneladas es de $11,5 Millones menos. El costo operacional de los ítemes no-
laborales (otros), es más alto para las unidades de 300 toneladas, llegando a casi
$7 millones al año. Existe una ventaja de costo laboral de $2,4 Millones al año
para los camiones de 300 toneladas, pero, en conjunto, la ventaja de costo es de
$11,2 Millones a favor de los camiones de 300 toneladas.
El VAN de estas dos alternativas es inferior a $746 Millones utilizando palas de

26 m 3 y camiones de 220 toneladas Si el costo capital de los camiones de 300
toneladas, tuviera que bajar de $4 millones a un poco menos de $3.2 millones, con
las unidades de 220 toneladas manteniéndose en $2.5 millones, los factores
económicos favorecerán a las unidades más grandes.
En la comparación anterior, se supuso que los dos tamaños de camiones tenían

capacidades idénticas en cuanto a su velocidad. Tabla 4.17 entrega los resultados
para una flota de palas de 26 m 3 y camiones de 300 toneladas, los cuales son un
10% más rápidos que los que se indican en Tabla 4.16. El VAN destinado a
mantener y operar la flota durante la vida de la mina baja en $ 49,3 Millones. La
velocidad del camión es un aspecto importante.
Tabla 4.18 entrega los resultados para una flota bajo las mismas condiciones que
en Tabla 4.17, excepto que las palas de 36 m 3 , reemplazan a aquéllas de 26 m 3 . El
VAN destinado a mantener y operar la flota durante la vida de la mina, baja en
$19,5 Millones. Por lo general, existe una ventaja de costo de las palas de mayor
tamaño, al lograr una compatibilidad con el tamaño del camión y la capacidad
procesadora. Asimismo, la seguridad y selectividad también tienen que
considerarse al escoger un tamaño de pala, de acuerdo a lo que se ha indicado
anteriormente.
Los cargadores frontales tienen una ventaja significativa sobre las palas por su
gran movilidad. Si una excavadora falla mientras se ubica en un punto importante
de fuente mineral, puede ser reemplazado en unos minutos por un cargador con
neumáticos de goma. Los costos capitales de los cargadores frontales son
considerablemente más bajos que los de las palas, teniendo una capacidad de balde
similar. La disponibilidad mecánica y la vida operativa es menor que para palas de
tamaños similares.
Las principales desventajas del cargador frontal incluye los requerimientos de

tiempo de ciclo para cargar y los tiempos entre cargas. A diferencia de la pala, la
cual siempre rota, el cargador debe trasladarse desde donde se encuentra el camión
hasta la pila de desechos cada vez que el balde es cargado. Dado que el cargador
constantemente se encuentra en movimiento, el camión no puede ponerse en
posición para ser cargado como ocurre con el sistema pala-camión bajo elmétodo
de doble reverso. El camión descargado debe alejarse del área activa de carga
hasta que el camión cargado sale y el cargador se sitúa.
Tabla 4.19 entrega los resultados para una flota de cargadores frontales de 22 m 3 y
camiones de 220 toneladas. El VAN para la mantención y operación de la flota
durante la vida de la mina es de $972 Millones, lo que implica $225 Millones más
que cualquiera de las alternativas para palas y camiones.
Los cargadores cumplen una función importante como excavadores de utilidad y

excavadores traseros, de mejor forma que como excavadores primarios para la
operación en una gran mina a rajo abierto. Una excepción de esto, podrían ser las
operaciones en minas pequeñas u operaciones a realizarse en el corto plazo.
Es importante observar que el propósito de este ejemplo es presentar un método de

comparación económica entre las opciones para la flota de camiones y
excavadoras. Los costos, la tecnología y otros factores, varían considerablemente
dependiendo de su ubicación y en el tiempo. En general, durante las últimas
décadas, la tendencia ha sido hacia palas y camiones de mayor tamaño, dado que
una mejor tecnología en neumáticos y motores lo permite.
Ejemplo 4.6:
Por último, estudiemos un caso completamente general. El método de análisis

probabilístico presentado anteriormente, utilizando la Distribución Binomial, como
factor básico en lo que concierne la disponibilidad mecánica, requiere que todos
los camiones tengan las mismas disponibilidades mecánicas, etc. El siguiente
método permite que todos los parámetros sean únicos para una unidad de equipo en
particular.
En el Ejemplo 4.5, se habló de cómo manipular los factores de compatibilidad

impares y la compatibilidad entre las excavadoras y los camiones. En este
ejemplo, pueden variar todos los parámetros de las máquinas y los parámetros
físicos. Suponemos, bajo el objetivo de simplicidad, que todos los camiones
tienen el mismo tamaño y las mismas disponibilidades mecánicas, a pesar de que
en el método presentado, no resulte necesario hacer estas suposiciones.
La Tabla 4.20, muestra un listado de los parámetros para 5 excavadoras con

diferentes tamaños de baldes, disponibilidades mecánicas, densidades de roca, etc.
Las productividades de las palas y los factores de compatibilidad se calculan según
la descripción en los ejemplos anteriores, utilizando una planilla de cálculo similar
a Tabla 4.12.
Análisis Probabilístico Utilizando Números Aleatorios
Como en los ejemplos anteriores, se supone que la probabilidad de que un que las
equipo en particular esté disponible un día determinado, es equivalente a su
disponibilidad mecánica. Empleando EXCEL, el comando para generar un número
aleatorio entre 0 y 100, es … ( = RAND()*100). Es posible comparar este número
con la disponibilidad mecánica, también expresado como número entre 0 y 100.
Luego, si el número aleatorio es mayor que la disponibilidad mecánica, el equipo
no se encuentra disponible. Para cualquier día en particular, podemos determinar
qué palas y camiones se encuentran disponibles. Esto resulta importante puesto
que las diversas palas tienen diferentes productividades. Podemos diseñar una
planilla de cálculo con una columna para los días del año y otra columna para cada
equipo, como se muestra en Tabla 4.21. Un número aleatorio entre 0 y 100 se
calcula cada día para cada unidad de equipos. La disponibilidad mecánica de cada
excavadora se muestra en Tabla 4.20. Al comparar el número aleatorio de Tabla
4.21 con la disponibilidad mecánica, podemos estimar qué equipos se encuentran
disponibles en cualquier día en particular.
Esto se hace en Tabla 4.22, con un valor de 1 para indicar que la unidad se
encuentra disponible y un valor de 0 para indicar que no se encuentra disponible.
Luego, podemos estimar qué excavadoras se encuentran disponibles en un día
determinado y el número de camiones disponibles. Entonces, podemos estimar qué
excavadoras están disponibles en un día determinado y el número de camiones

disponibles, como en Tabla 4.22. Para Excavadora #1, utilizando los parámetros
como los de Tabla 4.20 y los cálculos de Tabla 4.12, la producción máxima es de
72.411 toneladas diarias, suponiendo una disponibilidad mecánica de 100%. Si
asignamos 6,76 camiones a la excavadora, cada camión producirá 10.716 toneladas
diarias, el porcentaje máximo de carga de la excavadora. Si asignamos 6 camiones,
éstos producirán 6 * 10.716 = 64.298 toneladas. Si asignamos un séptimo camión,
producirá 72.411 - 64.298 o 8114 toneladas. Suponiendo que el objetivo es
maximizar la producción, se asignan camiones a las palas en base a la
maximización de las tons./día/camión. Excavadora #1, tendrá mayor prioridad para
los 6 primeros camiones que para el camión número siete. Con este método de
asignar prioridades a las palas en base a las tons./día/camión, la pala podría
despachar el próximo camión asignado a ella. En este ejemplo, Pala #1, tiene un
factor de compatibilidad de 6.76, según los cálculos obtenidos a partir de los
parámetros de Tabla 4.19. Si asignamos 6 camiones a esta pala, cada uno
producirá 10.716 tons./día. Si asignamos un séptimo camión, se producirán sólo
8.114 tons./día. La productividad de cada una de las 5 excavadoras, se indica en
Tabla 4.22, para los camiones dentro del factor de compatibilidad, y para un
camión más allá del factor de compatibilidad truncado hacia abajo.
Luego, asignamos dos prioridades a cada una de las excavadoras, dependiendo de

si el camión asignado será inferior o superior al factor de compatibilidad. Esto se
lleva a cabo en Tabla 4.23. Pala #1, tiene la mayor prioridad dado que sus
tons./día/camión son las mayores para hasta 6 camiones. Cuando los próximos 9
camiones son asignados, serán enviados a Pala #2. Cuando el camión #41 es
asignado, éste es enviado a Pala #1.
Todos estos cálculos y asignaciones se hacen automáticamente por medio de la

planilla de cálculo que, a la vez, genera un informe resumen, representado por
Tabla 4.24, incluyendo el tonelaje anual total producido.
4.10 Resumen
En los Capítulos 3 y 4, estudiamos una serie de tópicos que involucran la selección

de equipos. En Capítulo 5, comenzamos a estudiar la planificación de minas. La
selección de equipos y la planificación minera son temas que están estrechamente
relacionados. Todos los movimientos del material, que comprometan al plan
minero, deberán ser llevados a cabo por una flota de equipos que nosotros hayamos
seleccionado.
Referencias
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09220-8119.
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 4___________________ P. N. Calder
Topics in open pit mining engineering, Chapter 4, Peter N. Calder
Disponib. Tamaño Camiones Probab.

Mechanical
Mecánica Flota Trucks
Operativos ProbabilidadCumulative
Acumul.
Availability Fleet Size Operating Probability Probability 0.2000
0.5 20 0 0.0000 1.00 0.1800
0.1600
1 0.0000 1.00
PROBABILITY
0.1400
PROBABILIDAD
2 0.0002 1.00 0.1200
3 0.0011 1.00 0.1000
4 0.0046 1.00 0.0800
0.0600
5 0.0148 0.99
0.0400
6 0.0370 0.98 0.0200
7 0.0739 0.94 0.0000
8 0.1201 0.87 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
9 0.1602 0.75 NUMBER
NÚMERO DEOF TRUCKS OPERATING.
CAMIONES OPERATIVOS
10 0.1762 0.59
11 0.1602 0.41
12 0.1201 0.25 1.20
13 0.0739 0.13 1.00
PROBABILITY
CUMULATIVE
14 0.0370 0.06
PROBABILIDAD
0.80
ACUMULATIVA
15 0.0148 0.02 0.60
16 0.0046 0.01 0.40
17 0.0011 0.00 0.20
18 0.0002 0.00 0.00
19 0.0000 0.00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
20 0.0000 0.00 NÚMERO DEOF
NUMBER CAMIONES OPERATIVOS
TRUCKS OPERATING
1.0000
Figura 4.2 - Distribución de probabilidades para una flota de 20

camiones con una disponibilidad mecánica de 50%
Disponib. Tamaño Camiones Probab.

Mecánica Flota
Mechanical Operativos ProbabilidadCumulative
Trucks Acumul.
0.8 20 0 0.0000 1.00
0.2000
1 0.0000 1.00
PROBABILITY
PROBABILIDAD
2 0.0000 1.00 0.1500
3 0.0000 1.00
4 0.0000 1.00 0.1000
5 0.0000 1.00
0.0500
6 0.0000 1.00
7 0.0000 1.00 0.0000
8 0.0001 1.00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
9 0.0005 1.00 NÚMERO DEOF
TRUCKS OPERATING.
10 0.0020 1.00
11 0.0074 1.00
12 0.0222 0.99 1.20
13 0.0545 0.97 1.00
PROBABILITY
CUMULATIVE
14 0.1091 0.91 0.80
PROBABILIDAD
ACUMULATIVA
15 0.1746 0.80 0.60
16 0.2182 0.63 0.40
17 0.2054 0.41 0.20
18 0.1369 0.21 0.00
19 0.0576 0.07 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
20 0.0115 0.01 NÚMERO DEOF
TRUCKS OPERATING
1.0000
Figura 4.3 - Distribución de probabilidades para una flota de 20

camiones con una disponibilidad mecánica de 80%
Disponib. Tamaño Flota Palas Probabilidad

Mecánica de Palas
Mechanical Shovel Operativas
Shovels Probabilidad Acumulativa
Cumulative
0.8 5 0 0.0003 1.00
1 0.0064 1.00 0.4000
2 0.0512 0.99
3 0.2048 0.94 0.3500
4 0.4096 0.74
5 0.3277 0.33 0.3000
PROBABILIDAD
1.0000
PROBABILITY
1.20
0.2500
1.00
0.2000
PROBABILIDAD
PROBABILITY
0.80
0.1500
0.60
0.1000
0.40
0.20 0.0500
0.00 0.0000
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
MINIMUM
NÚMERO MÍNIMONUMBER OF EXCAVATORS
DE EXCAVADORAS OPERATING.
OPERATIVAS NÚMERO NUMBER
DE EXCAVADORAS OPERATIVAS
OF EXCAVATORS OPERATING.
Figura 4.4 - Distribución de Probabilidades para una Flota de

5 excavadoras con una disponibilidad mecánica de 80%
Tabla 4.2 - Probabilidades combinadas para un número exacto de excavadoras y camiones.

Ambas flotas
TABLE 4.2 con una disponibilidad
COMBINED PROBABILITIESmecánica de 80%
FOR AN EXACT NUMBER OF EXCAVATORS AND SHOVELS,
BOTH FLEETS WITH A MECHANICAL AVAILABILITY OF 80%.
##CAMIONES
TRUCKS. 0 1 2 3 4 5 ## EXCAVADORAS
EXCAVATORS
0 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
1 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
2 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
3 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
4 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
5 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
6 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
7 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
8 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
9 0.0000 0.0000 0.0000 0.0001 0.0002 0.0002
10 0.0000 0.0000 0.0001 0.0004 0.0008 0.0007
11 0.0000 0.0000 0.0004 0.0015 0.0030 0.0024
12 0.0000 0.0001 0.0011 0.0045 0.0091 0.0073
13 0.0000 0.0003 0.0028 0.0112 0.0223 0.0179
14 0.0000 0.0007 0.0056 0.0223 0.0447 0.0357
15 0.0001 0.0011 0.0089 0.0357 0.0715 0.0572
16 0.0001 0.0014 0.0112 0.0447 0.0894 0.0715
17 0.0001 0.0013 0.0105 0.0421 0.0841 0.0673
18 0.0000 0.0009 0.0070 0.0280 0.0561 0.0449
19 0.0000 0.0004 0.0030 0.0118 0.0236 0.0189
20 0.0000 0.0001 0.0006 0.0024 0.0047 0.0038
SUMA
SUM
0.0003 0.0064 0.0512 0.2048 0.4096 0.32770.0064
Tabla 4.3 - Número de días en que se dan diversas combinaciones de equipos en

base a 350
TABLE 4.3días
- operativos
NUMBER al OFaño
DAYS VARIOUS EQUIPMENT COMBINATIONS
OCCUR BASED ON 350 OPERATING DAYS PER YEAR.
## CAMIONES
TRUCKS. 0 1 2 3 4 5 # EXCAVATORS
EXCAVADORAS
0 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
1 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
2 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
3 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
4 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
5 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
6 0.0000 0.0000 0.0000 0.0001 0.0002 0.0002
7 0.0000 0.0000 0.0002 0.0010 0.0019 0.0015
8 0.0000 0.0002 0.0016 0.0062 0.0124 0.0099
9 0.0001 0.0010 0.0083 0.0331 0.0662 0.0529
10 0.0002 0.0046 0.0364 0.1456 0.2912 0.2330
11 0.0008 0.0165 0.1324 0.5295 1.0590 0.8472
12 0.0025 0.0496 0.3971 1.5885 3.1770 2.5416
13 0.0061 0.1222 0.9775 3.9101 7.8203 6.2562
14 0.0122 0.2444 1.9551 7.8203 15.6405 12.5124
15 0.0196 0.3910 3.1281 12.5124 25.0249 20.0199
16 0.0244 0.4888 3.9101 15.6405 31.2811 25.0249
17 0.0230 0.4600 3.6801 14.7205 29.4410 23.5528
18 0.0153 0.3067 2.4534 9.8137 19.6273 15.7019
19 0.0065 0.1291 1.0330 4.1321 8.2641 6.6113
20 0.0013 0.0258 0.2066 0.8264 1.6528 1.3223
TOTAL DÍAS
TOTAL DAYS
0.1120 2.2400 17.9200 71.6800 143.3600 114.6880 350.0000
Tabla 4.4 - Estimación de la producción anual operando con 5 palas y 20 camiones
TABLE 4.4 - ANNUAL PRODUCTION ESTIMATE OPERATING 5 SHOVES AND 20 TRUCKS
DMMAdeof
camiones y palas
trucks and es de is
shovels 80%,
.80,UUesisde
.880%
# EXCAVADORAS
##CAMIONES
TRUCKS. 0 1 2 3 4 5 # EXCAVATORS
0 TONS./DÍA/CAMIÓN
TONS/DAY/TRUCK
1 16,454
2 TONS
3 0.1
4 2.2 147,428
5 0.0 0
6 0.0 0
7 0.0 1
8 17.9 2,358,856
9 0.0 88
10 0.0 624
11 0.0 3,744
12 71.8 14,166,909
13 0.3 64,636
14 1.0 238,655
15 3.0 750,060
16 144.3 37,976,356
17 7.2 2,000,160
18 12.7 3,765,007
19 18.7 5,856,678
20 70.7 23,274,800
21
22
23 Total Tons 90,604,002
24
25
DÍAS
DAYS 0.1 2.2 17.9 71.8 148.6 109.3 350.0
Tabla 4.5 - Similar a Tabla 4.4, con un máximo de 4 palas y 16 camiones operando
TABLE 4.5 - SIMILAR TO TABLE 4.4, WITH A MAXIMUM OF 4 SHOVELS AND 16 TRUCKS OPERATING.
DM
MA de camiones
of trucks and yshovels
palas es
is de
.80,80%,
U is U
.8 es de 80%
# CAMIONES
# TRUCKS. 0 1 2 3 4 5 ## EXCAVADORAS
EXCAVATORS
TONS/DAY/TRUCK
16,454
1 16,454
2 TONS
3 0.1
4 2.2 147,428
5 0.0 0
6 0.0 0
7 0.0 1
8 17.9 2,358,856
9 0.0 88
10 0.0 624
11 0.0 3,744
12 71.8 14,166,909
13 0.3 64,636
14 1.0 238,655
15 3.0 750,060
16 253.6 66,757,300
17
18
19
20
21
22
23
24 Total Tons 84,488,301
25
DÍAS
DAYS 0.1 2.2 17.9 71.8 258.0 0.0 350
Tabla 4.6
Tabla 4.6 - Comparación
- Comparación delaborales,
de costos costosoperando
laborales,
con 5operando con 5 vs.
palas y 20 camiones palas y 20
4 palas y 16camiones
camiones versus 4 palas y 16 camiones
2 OPERADORES OPERADOR DE CAMIÓN

COSTO LABORAL HORARIO SUPUESTO POR PALA
INCLUYENDO LOS GASTOS GRALES. $100,00 $45,00
NUMERO DE OPERACION DE LA PALA NUMERO DE OPERACION DE CAMIONES OPERACION TOTAL PRODUCCION COSTO LABORAL
EQUIPOS DE OPERAD.COSTO / AÑO OPERADORES COSTO / AÑO COSTO / AÑO TONS. TOTAL / TON.
POR PALA DE CAMIONES
5 $4.200.000,00 20 $7.560.000,00 $11.760.000,00 90.604.002 0,130
4 $3.360.000,00 16 $6.048.000,00 $9.408.000,00 84.494.751 0,111
DIFERENCIA $2.352.000,00 6.109.251 0,018
COSTO LABORAL MARGINAL / TON. $0,385

Tabla 4.7 - Agregando una 6ª pala y operando con 25 camiones

TABLE 4.7 - ADDING A 6TH SHOVEL, OPERATING 25 TRUCKS
DM
MA de
of camiones y palas
trucks and es deis80%,
shovels .80, U
U es
is de
.8 80%
##CAMIONES
TRUCKS. 0 1 2 3 4 5 6 ## EXCAVADORAS
EXCAVATORS
TONS/DAY/TRUCK
1 16,454
2 TONS
3 0.0
4 0.5 35,383
5 0.0 0
6 0.0 0
7 0.0 1
8 5.4 707,664
9 0.0 92
10 0.0 651
11 0.0 3,907
12 28.8 5,679,028
13 0.4 78,999
14 1.3 291,690
15 3.7 916,740
16 91.3 24,030,358
17 14.3 4,000,320
18 25.4 7,530,015
19 37.5 11,713,356
20 102.9 33,848,088
21 17.1 5,918,327
22 12.5 4,509,202
23 6.5 2,459,565
24 2.2 855,501
25 0.3 142,583
DAYS
DÍAS 0.0 0.5 5.4 28.8 96.6 180.1 38.6 350
Total Tons 102,721,470

Tabla 4.8 - Operando con 4 palas y 16 camiones de una flota de 6 palas y 25 camiones
TABLE 4.8 - OPERATING 4 SHOVELS AND 16 TRUCKS
FROM A FLEET OF 6 SHOVELS AND 25 TRUCKS.
DM de camiones y palas es de 80%, U es de 80%
MA of trucks and shovels is .80, U is .8
# EXCAVADORAS
##CAMIONES
TRUCKS. 0 1 2 3 4 5 6 # EXCAVATORS
0 TONS./ DÍA/CAMIÓN
TONS/DAY/TRUCK
16,454.0
1 16,454.0
2 TONS
3
4 0.5 35,383
5 0.0 0
6 0.0 0
7 0.0 1
8 5.4 707,664
9 0.0 92
10 0.0 651
11 0.0 3,907
12 28.8 5,679,028
13 0.4 78,999
14 1.3 291,690
15 3.7 916,740
16 309.9 81,581,749
17
18
19
20
21
22
23 Total Tons 89,295,904
24
25
DÍAS
DAYS 0.0 0.5 5.4 28.8 315.2 0.0 0.0 350
Tabla 4.9 - Comparación de costos entre tener 5 o 6 palas en la flota y operar con 4 palas y 16 camiones
TABLA 4.9 - Comparación de costos entre tener 5 o 6 palas en la flota y operar con 4 palas y 16 camiones
2 OPERADORES OPERADOR FACTOR DE

COSTO LABORALSUPUESTO/HR. POR PALA DE CAMION SOBRETIEMPO
INCLUYENDO GASTOS GRALES. $100,00 $45,00 1,5
NUMERO DE NUMERO DE COSTO LABORAL NUMERO DE COSTO LABORAL COSTO LABORAL PRODUCCION COSTO LABORAL
PALAS EQUIPOS DE DE LA PALA/AÑO OPERADORES DEL CAMION/AÑO TOTAL/AÑO TONS. TOTAL/TON.
OPERADORES DE CAMION
POR PALA COSTO / AÑO COSTO / AÑO
5 4 $3.360.000,00 16 $6.048.000,00 $9.408.000,00 84.488.301 0,111
6 4 $3.360.000,00 16 $6.048.000,00 $9.408.000,00 88.552.764 0,106
Tabla 4.10 - Trasladando los 39 días operativos de Tabla 4.8 para utilizar 5
palas y 20 camiones
TABLE 4.10 - MOVING 39 OPERATING DAYS IN TABLE 4.8,
TOy USE
DM de camiones palas 5esSHOVELS
de 80%, U AND
es de 20
80%TRUCKS.
MA of trucks and shovels is .80, U is .8
##CAMIONES # EXCAVADORAS
TRUCKS 0 1 2 3 4 5 6 # EXCAVATORS
TONS./DÍA/CAMIÓN
0 TONS/DAY/TRUCK
16,454
1 16,454
2 TONS
3 0.0
4 0.5 35,383
5 0.0 0
6 0.0 0
7 0.0 1
8 5.4 707,664
9 0.0 92
10 0.0 651
11 0.0 3,907
12 28.8 5,679,028
13 0.4 78,999
14 1.3 291,690
15 3.7 916,740
16 270.9 71,314,453
17
18
19
20 39.0 12,834,120
21
22
23
24 Total Tons 91,862,728
25
DÍAS
DAYS 0.0 0.5 5.4 28.8 276.2 39.0 0.0 350
Tabla 4.11 - Análisis de Costos de Tabla 4.10, utilizando dos Operadores por equipo y trabajando con tiempo
extraordinario
TABLE 3.11 -para
ANÁLISISlograr
DE COSTOSel nivel
DE LA TABLA de producción
4.10, UTILIZANDO requerido
DOS OPERADORES POR EQUIPO
TRABAJANDO CON TIEMPO EXTRAORDINARIO PARA LOGRAR EL NIVEL DE PRODUCCION REQUERIDO.
2 OPERADORES OPERADOR FACTOR DE

COSTO LABORAL HORARIO SUPUESTO POR PALA DE CAMION TIEMPO EXTRAORDINARIO
INCLUYENDO GASTOS GRALES. $100,00 $45,00 1,5
NUMERO DE NUMERO NUMERO DE EQUIPOS COSTO LABORAL NUMERO DE OPERADORES OPERACION DE CAMIONES COSTO LABORAL PRODUCCION COSTO LABORAL
DIAS DE PALAS DE OPERADORES PALA/AÑO CAMION COSTO / AÑO TOTAL /AÑO TONS. TOTAL/AÑO
POR PALA
311 6 4 $2.985.600,00 16 $5.374.080,00 $8.359.680,00 78.285.468 0,107
39 6 5 $702.000,00 20 $1.263.600,00 $1.965.600,00 12.834.120 0,153
TOTAL $10.325.280,00 91.119.588 0,113

Tabla
TABLA4.12
4.12 -- Parámetros utilizados
Parámetros utilizados en Ejemplo
en Ejemplo 1 4.1
Toneladas/metro cúbico 2,80 Toneladas desplazadas M3 1,87

Factor de esponjamiento (en el balde) 1,50 Toneladas/balde 36,12
Capacidad del balde (m3) 21,50
Factor de llenado 0,90 Tonelaje acumulativo Tiempo (segs.)
Tiempo de ciclo de la excavadora (segs.) 30,00 36,12 30
Disponibilidad mecánica 0,80 72,24 60
Utilización 0,80 108,36 90
En operación (%) 0,64 144,48 120
Tiempo en descargar 60,00 180,60 150
Tiempo en trasladarse cargado 840 216,72 180
Tiempo en trasladarse descargado 480 252,84 210
Tiempo entre cargas 10 288,96 240
Factor de compatibilidad 8,26 325,08 270
Días operativos/año 350 361,20 300
Capacidad real del camión 220
Disponibilidad mecánica de los camiones 0,8 Tonelaje máximo/hra. 4.106
Toneladas estimadas promedio/hra. 2.628
Toneladas estimadas promedio/día 63.072
Capacidad del camión utilizada 216,72 Toneladas estimadas promedio/año 22.075.327
Tiempo real en cargar 180
Tonelaje anual (millones) 100 Factor de compatibilidad * Nº de palas 41,3

Número estimado de palas requerido 4,5 Número estimado de camiones requerido 51,6
Número real de palas compradas 5 Número real de camiones comprados 52
Producción anual estimada 110.376.637 Número de camiones para operación 45,0
Tabla 4.13 - Análsis de Producción para Ejemplo 4.4

TABLE 4.13 - Production Analysis for Example 4. P.N.Calder, 1999
DMMACAMIONES
CAMIONES 0.8
0.8 DM
MAPALAS
PALAS 0.8
##CAMIONES
TRUCKS 0 1 2 3 4 5 ##EXCAVATORS
EXCAVADORAS
TONS./DÍA/CAMIÓN
TONS/DAY/TRUCK
superior
up to 8 a 9
0 TONS 9544.849 8760.05
1 0.0 0
2 0.0 0
3 0.0 0
4 0.0 0
5 0.0 0
6 0.0 0
7 0.0 0
8 0.0 0
9 2.2 192,424
10 0.0 0
11 0.0 0
12 0.0 0
13 0.0 0
14 0.0 0
15 0.0 0
16 0.0 0
17 0.0 0
18 17.9 2,825,642
19 0.0 0
20 0.0 0
21 0.0 0
22 0.0 0
23 0.0 1
24 0.0 4
25 0.0 19
26 0.0 82
27 71.7 16,954,065
28 0.0 954
29 0.0 3,272
30 0.0 10,379
31 0.1 30,446
32 0.3 82,499
33 0.7 206,249
34 1.5 474,997
35 3.0 1,005,876
36 142.8 45,034,102
37 4.4 1,544,117
38 6.9 2,503,973
39 9.9 3,690,066
40 12.9 4,920,087
41 15.1 5,418,656
42 15.8 5,815,143
43 14.7 5,538,232
44 12.0 4,636,659
45 18.0 7,092,171
DÍAS
DAYS
0.112 2.2 17.9 71.7 148.4 109.7 350
107,980,115
Tabla 4.14 - Parámetros usados en Ejemplo 4.5
CAPITAL VIDA COSTO

M3 $ MILLONES HORAS LABORAL $/HR. OTROS COSTOS $/HR.
PALA 1 26 $6.60 100,000 $100.00 $200.00
PALA 2 36 $7.00 100,000 $100.00 $250.00
CARGADOR FRONTAL 22 $2.50 40 $50.00 $150.00
TONS
CAMION 1 220 $2.50 50,000 $45.00 $110.00
CAMION 2 300 $4.00 50,000 $45.00 $170.00
TIEMPO ENTRE CARGAS - SEG. CAMIONES

PALAS 10 TIEMPO EN DESCARGAR, SEG. 60
CARGADOR FRONTAL 40 TIEMPO DE VIAJE CARGADO, SEG., ANO 1 840
TIEMPO DE VIAJE DESCARGADO, SEG., ANO 1 480
TIEMPO DE CICLO Los tiempos de viaje aumentan 2% por año.
PALAS 30
CARGADOR FRONTAL 55
DISPONIBILIDAD MECANICA
PALAS 80%
CARGADOR FRONTAL 70%
UTILIDAD
PALAS 80%
CARGADOR FRONTAL 80%
Tabla 4.15 - Ejemplo 5, utilizando palas de 26 mts.3 y camiones de 220 tons. con velocidades normales
3
TABLA 4.15 - EJEMPLO 5 UTILIZANDO PALAS DE 26 M Y CAMIONES DE 220 TONS. CON VELOCIDADES NORMALES.
Capacidad Capital Vida Costo Laboral Otros Costos
PALA 1 26 m3 6,600,000 $us 100,000 hrs 100 $us/hr 200 $us/hr
CAMIÓN 1 220 ton 2,500,000 $us 50,000 hrs 45 $us/hr 110 $us/hr
Interés 10% DisponibilIdad Mecánica Palas 80%
Disponibilidad Mecánica Camiones 80%
AÑO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Match Factor 9.63 9.79 9.96 10.13 10.31 10.48 10.67 10.85 11.04
N ESTIMADO DE PALAS (unidad) 3.79 3.79 3.79 3.79 3.79 3.79 3.79 3.79 3.79
N DE PALAS REAL (unidad) 4 4 4 4 4 4 4 4 4
PRODUCCION ANUAL ESTIMADA (ton) 105,670,656 105,670,656 105,670,656 105,670,656 105,670,656 105,670,656 105,670,656 105,670,656 105,670,656
N ESTIMADO DE CAMIONES (unidad) 48.13 48.95 49.79 50.65 51.53 52.42 53.33 54.26 55.21
N DE CAMIONES REAL (unidad) 49 49 50 51 52 53 54 55 56
N DE CAMIONES OPERATIVO (unidad) 40 40 40 44 44 44 44 44 48
PRIMEROS CAMIONES (hasta MF) ton/camión/día 9802.47 9637.26 9474.39 9313.83 9155.58 8999.60 8845.89 8694.41 8545.17
SIGUIENTES ton/camión/día 9434.88 9434.88 9434.88 8577.16 8577.16 8577.16 8577.16 8577.16 7862.40
Costo Laboral Palas/año us$ 2,150,400 2,150,400 2,150,400 2,150,400 2,150,400 2,150,400 2,150,400 2,150,400 2,150,400
Costo Laboral Camión/año Total us$ 12,096,000 12,096,000 12,096,000 13,305,600 13,305,600 13,305,600 13,305,600 13,305,600 14,515,200
Otros Costos Pala Total us$ 4,300,800 4,300,800 4,300,800 4,300,800 4,300,800 4,300,800 4,300,800 4,300,800 4,300,800
Otros Costos Camión Total us$ 29,568,000 29,568,000 29,568,000 32,524,800 32,524,800 32,524,800 32,524,800 32,524,800 35,481,600
N Camiones Adquiridos (unidad) 49 0 1 1 1 50 1 2 2
N Palas Adquiridas (unidad) 4 0 0 0 0 0 0 0 0
Costo Capital Camión us$ 122,500,000 0 2,500,000 2,500,000 2,500,000 125,000,000 2,500,000 5,000,000 5,000,000
Costo Capital Palas us$ 26,400,000 0 0 0 0 0 0 0 0
Total Costo Anual us$ 197,015,200 48,115,200 50,615,200 54,781,600 54,781,600 177,281,600 54,781,600 57,281,600 61,448,000
Valor Actual (10%) us$ 179,104,727 39,764,628 38,027,949 37,416,570 34,015,064 100,070,841 28,111,623 26,722,289 26,059,950
AÑO 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Match Factor 11.23 11.43 11.63 11.84 12.05 12.26 12.48 12.70 12.93
PRIMEROS CAMIONES (hasta MF) ton/truck/day 8398.12 8253.26 8110.56 7970.00 7831.56 7695.22 7560.96 7428.76 7298.59
SIGUIENTES ton/truck/day 7862.40 7862.40 7862.40 7862.40 7257.60 7257.60 7257.60 7257.60 7257.60
Costo Capital Camión us$ 5,000,000 127,500,000 5,000,000 7,500,000 7,500,000 7,500,000 130,000,000 7,500,000 10,000,000
Costo Capital Palas us$ 0 0 26,400,000 0 0 0 0 0 0
Valor Actual (10%) us$ 23,690,864 64,472,652 27,991,080 18,523,458 17,936,650 16,306,046 41,483,247 13,476,071 12,700,621
VAN TOTAL 745,874,330 $ us$

Tabla 4.16 - Ejemplo 5, utilizando palas de 26 mts.3 y camiones de 300 tons. con velocidades normales
3
TABLA 4.16 - EJEMPLO 5 UTILIZANDO PALAS DE 26 M Y CAMIONES DE 300 TONS. CON VELOCIDADES NORMALES.
Interés 10% Disponibibldad Mechanica Palas 80%
Disponibibldad Mechanica Camiones 80%
AÑO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Match Factor 7.27 7.39 7.52 7.64 7.77 7.90 8.03 8.16 8.30
N DE PALAS REAL (unidad) 4.00 4 4 4 4 4 4 4 4
Costo Capital Camión us$ 148,000,000 0 4,000,000 4,000,000 0 152,000,000 4,000,000 4,000,000 8,000,000
Valor Actual (10%) us$ 206,440,727 43,541,157 42,588,129 38,716,481 32,713,116 115,539,233 32,053,909 29,139,917 28,187,224
AÑO 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Match Factor 8.44 8.59 8.73 8.88 9.03 9.19 9.35 9.51 9.67
Valor Actual (10%) us$ 24,082,576 73,766,348 29,589,332 19,252,253 20,077,217 16,336,880 47,931,337 15,084,311 13,713,010
VAN TOTAL 828,753,158 $ us$

Tabla 4.17 - Ejemplo 5, utilizando palas de 26 mts.3

3 y camiones de 300 tons. con velocidades 10% altos que normales
TABLA 4.17 - EJEMPLO 5 UTILIZANDO PALAS DE 26 M Y CAMIONES DE 300 TONS. CON VELOCIDADES 10% ALTOS QUE NORMALES.
Interés 10%
AÑO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Match Factor 6.73 6.84 6.95 7.06 7.18 7.29 7.42 7.54 7.66
Costo Capital Camión us$ 136,000,000 4,000,000 0 4,000,000 0 140,000,000 8,000,000 0 8,000,000
Valor Actual (10%) us$ 190,277,818 42,070,744 35,240,872 38,716,481 32,713,116 108,765,546 31,140,898 24,577,848 25,736,279
AÑO 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Match Factor 7.79 7.92 8.05 8.19 8.33 8.47 8.61 8.76 8.91
Costo Capital Camión us$ 0 144,000,000 12,000,000 0 12,000,000 4,000,000 148,000,000 12,000,000 4,000,000
Valor Actual (10%) us$ 20,312,271 68,936,823 30,863,856 16,934,938 18,555,374 14,953,385 44,932,582 13,940,927 11,234,699
VAN TOTAL 769,904,456 $ us$

Tabla 4.18 - Ejemplo 5, utilizando palas de 26 mts. 3 y camiones de 220 tons. con velocidades 10% altos que normales
3
TABLA 4.18 - EJEMPLO 5 UTILIZANDO PALAS DE 26 M Y CAMIONES DE 220 TONS. CON VELOCIDADES 10% ALTOS QUE NORMALES.
Interés 10%
AÑO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Match Factor 8.88 9.03 9.18 9.33 9.49 9.66 9.82 9.99 10.16
Costo Capital Camión us$ 136,000,000 0 4,000,000 4,000,000 0 140,000,000 0 8,000,000 8,000,000
Valor Actual (10%) us$ 183,322,182 40,486,612 39,811,270 36,192,063 30,418,191 106,679,251 25,139,000 26,585,696 26,007,023
AÑO 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Match Factor 10.34 10.52 10.70 10.89 11.08 11.27 11.47 11.67 11.88
Costo Capital Camión us$ 0 144,000,000 4,000,000 8,000,000 12,000,000 4,000,000 148,000,000 4,000,000 12,000,000
Valor Actual (10%) us$ 20,558,402 69,160,578 24,956,185 17,763,147 18,343,023 14,760,339 44,757,086 12,198,627 12,528,532
VAN TOTAL 749,667,206 $ us$

Tabla 4.19 - Ejemplo 5, utilizando cargadores frontales de 22 mts. 3 y camiones de 220 tons. con velocidades normales
3
TABLA 4.19 - EJEMPLO 5 UTILIZANDO CARGADORES FRONTALES DE 22 M Y CAMIONES DE 220 TONS. CON VELOCIDADES NORMALES.
CARGADOR FRONTAL 22 m3 2,500,000 $us 40,000 hrs 50 $us/hr 150 $us/hr
Interés 10% DisponibilIdad Mecánica C. Frontales 70%
Disponibilidad Mecánica Camiones 80%
AÑO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Match Factor 4.79 4.86 4.94 5.01 5.09 5.17 5.25 5.33 5.41
Costo Capital Palas us$ 25,000,000 0 0 0 25,000,000 0 0 0 25,000,000
Valor Actual (10%) us$ 214,989,091 52,882,645 48,075,131 50,818,933 61,722,063 126,670,208 39,463,912 35,876,284 43,217,244
AÑO 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Match Factor 5.50 5.59 5.67 5.76 5.86 5.95 6.05 6.14 6.24
Costo Capital Palas us$ 0 0 0 25,000,000 0 0 0 25,000,000 0
Valor Actual (10%) us$ 29,649,821 79,528,468 25,300,561 30,966,281 20,909,555 19,008,686 52,191,819 23,211,137 17,503,857
VAN TOTAL 971,985,696 $ us$

Tabla
Tabla 4.20
4.20 –- Parámetros básicos utilizados
BASIC PARAMETERS USED INenEXAMPLE
Ejemplo 4.6
4.6
Excavadora # 1 2 3 4 5
Tipo Pala El. Pala El. Pala El. Pala El. Cargador Frontal
Toneladas / metro cúbico 2,78 3,2 3,2 3,3 2,8
Factor de esponjamiento ( en el balde ) 1,5 1,6 1,6 1,6 1,5
Capacidad del balde (m3) 19.0 24.5 24.5 40 22
Factor de llenado 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9
Tiempo de ciclo de la excavadora (segs.) 30 30 30 32 60
Disponibilidad mecánica 0,8 0,8 0,75 0,85 0,7
Utilización 0,8 0,8 0,8 0,8 0,7
Tiempo en trasladarse cargado 680 734 823 902 978
Tiempo en trasladarse descargado 469 506 568 622 674
Tiempo entre cargas 0 0 10 12 55
Días operativos / Año 350

Capacidad real del camiónes (tons) 220
Disponibilidad mecánica de los camiones 0,8
Tiempo en descargar de los camiones (segs) 60

Excavadora # 1 2 3 4 5 Camion # 1 2 3 4 5
DM Excavadora 80 80 75 85 70 DM Caniones 80
DIA
1 38.07096641 27.931671 80.257285 48.50414 68.437773 64.25673 84.48709 89.8751 94.13183 2.634457
2 70.78084303 18.954246 76.387111 89.32443 9.1302507 72.96336 79.55929 37.70068 58.08131 19.91009
3 68.79575644 75.980872 10.248941 68.33206 97.377782 17.61957 83.48401 94.009 91.65797 75.20319
4 15.76999699 69.880321 93.335582 84.29612 54.176068 18.06425 15.39527 16.41322 67.30427 44.57246
5 10.02787072 6.0674977 44.963337 43.89816 57.145175 17.64035 55.17732 71.50331 81.26977 97.54202
6 70.56380111 22.507833 77.079867 57.96313 41.689933 72.24817 17.42706 16.76981 59.10759 96.12442
7 67.84708809 9.4946252 97.32088 16.21792 13.175347 63.08468 32.40423 69.11835 8.771814 65.66415
8 7.046874579 71.671511 32.639297 85.94965 29.70826 49.62756 77.6732 40.27661 30.70147 90.10382
9 26.07233713 39.426223 62.653324 96.58299 79.541335 93.77718 57.4659 25.01134 16.72985 32.07368
10 33.81536618 45.159626 75.62611 47.19015 76.970375 51.44602 10.28717 4.631825 60.71515 99.84111
11 2.313105505 25.484287 16.118965 59.62682 40.427502 3.424446 47.75301 37.11706 41.51471 40.77185
12 48.86141709 76.441068 71.566572 80.25155 18.171176 3.244516 67.96478 95.79949 81.36388 40.91846
13 7.4199276 60.28778 51.23095 14.74698 18.704166 39.50672 26.08883 56.7768 50.32437 14.20723
14 75.08577565 19.463797 29.894953 19.10282 68.30241 43.8472 62.89815 38.73758 12.2816 26.55444
15 25.63662912 19.397669 25.659125 58.90485 61.514894 88.09213 65.46858 22.18148 66.16445 6.755425
16 2.777133894 48.027863 11.641065 72.60875 35.653342 70.26401 24.91082 67.92626 6.093758 50.46176
17 25.28338876 72.681412 25.369265 6.690178 33.681454 23.94959 6.08928 89.20527 71.57805 14.39267
18 86.33242024 17.509948 1.5778818 87.372 59.603527 6.721729 52.45755 23.43258 67.19298 14.32095
19 51.91354872 37.260033 22.351708 63.15052 59.998169 77.93853 41.19304 0.898082 26.87911 53.50837
20 94.78659533 57.557647 86.491847 72.41272 44.165694 2.045197 88.22736 67.81052 56.4654 50.96582
Tabla 4.21 - Se generan números aleatorios entre 1 y 100 cada día para cada
unidad de equipo. Si el número aleatorio es mayor a la disponibilidad mecánica
de esa unidad, esto implica que dicha unidad no se encuentra disponible ese día
Excavadora # 1 2 3 4 5
Match Factor 6.76 9.67 10.07 15.67 5.13
Match Factor Entero Menor 6.00 9.00 10.00 15.00 5.00 <---(entero menor,más cercano a M.F.)
Tons/Camión/Día MAX 10716.28 10487.17 9439.11 8987.23 6255.57 <----- (producción diario max.por camión)
Tons/Camión/Día (Siguiente) 8113.75 6991.45 648.94 5991.49 783.83 <----- (producción diario del último camión)
Total Total Camion #

Dia Excavadoras Camiones 1 2 3 4 5 ......etc.
1 1 0 1 0 1 3 47 0 1 0 1 1
2 1 0 1 1 1 4 49 0 1 0 1 1
3 1 1 0 1 0 3 47 0 0 1 1 0
4 1 1 0 1 1 4 47 1 1 1 1 1
5 1 1 1 1 1 5 40 1 0 1 0 1
6 1 1 0 1 1 4 54 0 1 1 1 1
7 1 1 1 1 1 5 46 0 0 1 1 1
8 1 1 0 1 0 3 49 1 1 1 1 1
9 1 1 1 1 1 5 46 1 1 0 1 1
10 1 1 1 1 0 4 45 1 0 1 1 1
11 1 1 1 1 1 5 52 1 1 1 1 1
12 1 1 0 1 1 4 50 1 1 1 1 1
13 1 1 1 1 1 5 46 1 1 1 1 1
14 1 1 1 1 1 5 51 1 1 1 1 0
15 1 1 0 1 1 4 46 1 0 1 1 1
16 1 1 0 1 1 4 47 1 1 1 1 1
17 1 0 1 1 1 4 51 1 1 1 1 1
18 1 0 1 1 1 4 49 0 0 1 1 1
19 1 0 1 0 1 3 45 1 0 0 1 1
20 1 0 1 1 0 3 41 1 1 1 0 1
21 1 1 0 1 1 4 50 1 1 1 1 0
22 1 1 1 0 0 3 46 1 1 1 1 1
23 1 1 1 0 0 3 49 1 1 1 1 1
24 1 0 1 0 1 3 46 1 0 1 0 1
25 1 1 1 1 1 5 50 1 0 1 0 1
Tabla 4.22 - Número de palas y camiones disponible día a día

Tabla
TABLA4.23
4.23 -- DISTRIBUTING
DistribuciónTRUCKS
de camiones a excavadoras
TO EXCAVATORS y estimación
AND CALCULATING DAILYde la producción diaria
PRODUCTION.
PRIORIDAD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TONELADAS
PALA Nº 1 2 3 4 1 2 5 4 5 3
MAX 6 9 10 15 1 1 5 1 1 1
Tons/Camión/Día 10716.28 10487.17 9439.11 8987.234 8113.75 6991.45 6255.57 5991.49 783.83 648.94
Días
1 6 9 10 15 1 1 3 0 0 0 421,754
2 6 9 10 15 1 1 5 0 0 0 434,265
3 6 9 10 15 1 1 0 1 0 1 409,627
4 6 9 0 15 1 1 5 1 1 0 346,649
5 6 9 10 0 1 1 5 0 1 1 300,889
6 6 0 10 15 1 0 5 1 1 1 340,313
7 6 9 10 15 1 1 0 1 0 1 409,627
8 6 9 10 15 1 1 4 0 0 0 428,009
9 6 9 10 15 1 1 1 0 0 0 409,243
10 6 9 0 15 1 1 5 1 1 0 346,649
11 6 0 10 15 1 0 5 1 1 1 340,313
12 6 9 10 15 1 1 5 1 0 0 440,256
13 6 9 10 0 1 1 5 0 1 1 300,889
14 6 9 10 15 1 1 0 1 0 1 409,627
15 6 9 0 0 1 1 5 0 1 0 205,849
16 6 0 10 15 1 0 0 1 0 1 308,251
17 6 9 10 15 1 1 3 0 0 0 421,754
18 6 9 10 15 1 1 5 1 1 0 441,040
19 6 9 10 15 1 1 5 1 1 1 441,689
20 6 9 10 15 1 1 5 1 1 0 441,040
21 6 9 10 15 1 1 5 1 0 0 440,256
22 6 9 10 15 1 1 0 1 0 1 409,627
23 6 0 10 0 1 0 5 0 1 1 199,513
24 6 0 10 15 1 0 0 1 0 1 308,251
25 6 9 10 15 1 1 4 0 0 0 428,009
Nº DE Nº DE
Nº DE EXCAVADORA TONELADAS CAMIONES CAMIONES
ASIGNADOS DISPONIBLES
1 2 3 4 5
CAMIONES PARA CADA
EXCAVADORA
PROMEDIO 7.0 8.0 8.5 13.6 3.6 368,970 40.7 48.1

MÁXIMO 7 10 11 16 6 441,689 50 56
MÍNIMO 6 0 0 0 0 104,473 13 40
TOTAL TONS / ANO 129,139,569
Tabla 4.24 - Resumen de resultados para Ejemplo 4.6

CAPÍTULO 5

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Capítulo 5.
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Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 5 ____________________ P. N. Calder 2
CAPITULO 5
PLANIFICACIÓN MINERA A LARGO PLAZO
5.1 Objetivo
La planificación minera a largo plazo involucra el desarrollo de una secuencia de extracción, la cual
planifique la extracción del mineral y materiales estériles dentro del límite final del pit. El objetivo
es definir una secuencia que logre de la mejor forma posible los objetivos de producción y
estratégicos de la compañía.
Existen tres pasos principales en la creación de un plan de extracción de una mina a rajo abierto:

3) Selección de equipos y determinación de las tasas y secuencias de extracción por banco y por
fase (planes de extracción detallados en el largo y corto plazo)
La práctica actual de planificación y diseño de una mina a rajo abierto, considera la definición de un
pit final el cual se base en los precios actuales de los productos. El valor del dinero en el tiempo no
está incluido en este caso. Considerando que la mayor parte de las minas a rajo abierto, tienen una
vida de varias décadas, y reconociendo que no podemos prever los cambios en las tasas de interés y
los precios de los productos que se darán en el tiempo, resulta poco práctico tratar de incluir estos
factores para determinar un límite final de pit durante la etapa de estudio de factibilidades. En
realidad, el diseño de un límite final de pit, el cual se creará posteriormente, sirve principalmente
para entregar una buena estimación de la reserva total y como guía para la progresiva expansión del
pit en el largo plazo.
La flexibilidad es el elemento estratégico clave en el desarrollo de un plan minero. Dicha

flexibilidad se puede lograr desarrollando la mina como una serie de pits expansivos (fases) en el
tiempo. Si es que la condiciones económicas cambian, el diseño de las futuras fases puede ser
igualmente modificado. No existe ningún tipo de restricción en cuanto al diseño del límite final del
pit. Cada fase debe ser lo suficientemente expansiva como para permitir que las operaciones
mineras sean eficientes. La primera fase, en el área disponible más rentable, idealmente una zona
con mineral de alta ley y baja razón estéril-mineral. El flujo de caja es siempre una consideración
importante. El diseño de la fase final, estará determinado por las condiciones económicas
prevalecientes en el tiempo. Si los costos operacionales y los precios de los metales son similares a
aquéllos existentes durante el diseño original, el límite final del pit no cambiará. En caso contrario,
el diseño original sí deberá ser modificado.
A fin de controlar el flujo de mineral proveniente de la mina para lograr los objetivos de producción
y mantener un nivel de producción equilibrado, será necesario operar con varias fases de extracción
de manera simultánea. La planificación de las secuencias y tasas de extracción para las diversas
áreas mineras, resulta ser una exigente y desafiante actividad. A menudo, es necesario considerar
numerosas estrategias y escenarios alternativos para esto.
La producción debe lograr un determinado requerimiento como para obtener un específico tonelaje
y composición mineralógica para la planta procesadora por un período de tiempo. La tasa y
secuencia de extracción por banco y por fase, determinarán el flujo mineralógico del material que
sale de la mina a la planta y puede variar a fin de minimizar los problemas que puedan surgir en la
mezcla de minerales. Los stockpiles se pueden utilizar para permitir el procesamiento de materiales
de mayor ley más tempranamente y para propósitos de control de leyes.
El desarrollo de planes mineros en el largo y corto plazo mediante técnicas manuales asistidas por
computador, es una labor muy intensa. Si cambiamos la capacidad anual de la planta o de la mina,
se deberá revisar todas las estimaciones de leyes de corte y tonelajes para cada año, las estimaciones
de costos capitales y de equipos, llevar acabo otro análisis del flujo de caja, etc. El número de
alternativas que se pueden estudiar con restringidos recursos de mano de obra y tiempo, se ve
limitado. Para investigar los aspectos estratégicos de la planificación minera, se requiere de la
generación rápida de planes de extracción practicables. Se ha carecido hasta ahora de este
requerimiento dentro de la industria minera, lo que ha llevado a la creación de planes aproximados y
algunas veces mediocres.
En la actualidad, se está llevando a cabo un proyecto para desarrollar un sistema el cual genere
rápidamente planes de extracción, simular el flujo mineralógico a la planta y evaluar
económicamente las diversas estrategias de planificación minera. Existen varios modelos de trabajo
hoy en día. Estos sistemas se pueden utilizar para evaluar el tamaño óptimo de la planta, estrategias
para lograr leyes de corte óptimas, requerimientos de costos capitales y de equipos versus capacidad
de la mina, etc.
5.2 Modelo de Estudio de la Mina Eagle Canyon
En este capítulo, se utilizará como modelo la mina de Eagle Canyon. La Figura 5.1 es una
ilustración de las 5 fases de Eagle Canyon.
La propiedad minera de Eagle Canyon, es una mina de oro ficticia localizada en los Estados Unidos
(se usan unidades imperiales y dólares). El mineral está constituido tanto de óxido como de
materiales sulfuros. Para el tratamiento de óxidos, en un rango de 20,000 toneladas diarias, será
inicialmente necesaria la instalación de una Planta. Hasta cierto punto y, con el tiempo, dicha planta
de tratamiento, será exclusivamente para controlar y disponer del material sulfuro.
5.2.1 El Yacimiento y el Modelo de Bloque
El yacimiento (eaglemdl) es controlado desde el punto de vista estructural. Se da una evidente zona
de fallas, la cual separa los sulfuros del material óxido. El modelo de bloque de la mina, utiliza un
tamaño de 50 pies x 50 pies x 20 pies. La altura del banco operativo es de 20 pies para el yacimiento
(para propósitos de selectividad), y de 40 pies para material estéril.
Se especifican dos valores de ley para cada bloque de yacimiento: Oro (Au) y Sulfuro o Azufre (S).
La extensión del área del bloque es la siguiente:
6000 a 16000 Este

8000 a 16000 Norte
5910 a 4010 Altura
5.2.2 Parámetros Básicos para el Diseño del Pit
Paredes del Límite Final del Pit
Pendiente de la Pared 47.19 grados

Pendiente del Area Frontal 80.00 grados
Altura del Banco 20.00 pies
Banco Superior altura de 5910
Banco Inferior altura de 3820
Bancos por Berma 2
Ancho de la Berma 30 pies
Berma Superior altura de 5890
Nivel del Camino 8%
Ancho del Camino 120.00 pies
5.2.3 Costos Operacionales y Otros Parámetros
Determinación en el precio del Oro (Au) US$ 300.00

Refinación $ Oro/oz.(restar del precio del oro) $2.50
Costo de Extracción, incluyendo Costo de Transporte
fuera del pit
Mineral $ 1.00/Ton.
Material Estéril $ 1.00/Ton.
Aumento en el Costo de Transporte por Profundidad
Todo el Material ….1% del costo variable de extracción/banco de 20'
5.2.4 Costos en Procesamiento
Tratamiento en Planta para Oxidos $18.00/Ton.

Tratamiento en Planta para Sulfuros $30.00/Ton.
Lixiviación de Oxido $ 3.00/Ton.
Lixiviación de Sulfuros $ 6.00/Ton.
5.2.5 Leyes de Relaves y Recuperación
Ley de Relaves para Tratamiento de Oxidos 0.015

Ley de Relaves para Tratamiento de Sulfuros 0.030
Recuperación de Lixiviación de Oxidos 60%
Recuperación de Lixiviación de Sulfuros 45%
5.2.6 Consideraciones de Procesamientos y Capacidad de la Planta
Los procesos de flotación y lixiviación se pueden aplicar tanto para los minerales sulfuros como
también óxidos.
La capacidad de la Planta debe mantenerse en 20.000 toneladas diarias a lo largo del proyecto.
Inicialmente, la Planta sólo procesará minerales óxidos. El sulfuro destinado para la Planta, debe
ser dispuesto en un stockpile hasta que se produzca una conversión de la planta en un tiempo futuro.
La mayor parte del mineral dentro de las fases 1 hasta 3, es óxido. Fase 5 es casi todo material
sulfuro. Una vez que la planta es llevada a un proceso de sulfuro, todo el material óxido debe ser
lixiviado. Se mantiene un stockpile operativo de óxidos desde el comienzo hasta alcanzar el
proceso de conversión de la planta. Cualquier día en que la mina no produzca las 20.000 toneladas
diarias de óxido para la planta, se obtiene la diferencia del stockpile. Se mantiene un stockpile para
sulfuros a lo largo del proyecto. En un principio, es un stockpile a largo plazo de material sulfuro a
ser procesado en la planta. Posteriormente, pasa a ser un stockpile operativo seguido de la
conversión de la planta.
5.3 Clasificación de Materiales Explotados por Destino
Al caer un bloque de material dentro del límite pit, como ha ocurrido en el caso del cono flotante y
el proceso de alisamiento, dicho bloque debe ser explotado, y el costo para su eliminación es un
costo ''escondido''. Algún tipo de material de baja ley, el cual probablemente no justifique su
eliminación, desde el punto de vista económico, ahora podría resultar ser económico de procesar,
dado que debe igualmente ser explotado. El destino del material que sale del pit, se debe determinar
basándose en el factor económico de las diversas alternativas existentes. Durante el análisis del
límite final del pit, se da por hecho que todo el yacimiento procesado será tratado en la Planta de
Tratamiento.
Para este estudio, suponga que se incluirá la lixiviación tanto para el yacimiento óxido como para el
yacimiento sulfitado. Determinar las leyes de corte para lixiviación-tratamiento (incluir un esquema
que caracterice ingreso versus ley) tanto para materiales sulfuros como para materiales óxidos. Se
dan los datos de operación y estimaciones de costo necesarios. Las estimaciones de ingresos a
emplear en su informe deberán ser revisadas para incluir la lixiviación.
5.4 Estimaciones de Leyes de Corte
Nota: Suponga que el ingreso por tonelada para lixiviación es igual a:
(ley * recuperación * precio del Oro (Au)) - Costo de lixiviación / tonelada
Suponga que el ingreso por tonelada para el tratamiento en planta es igual a:
((ley - ley de relaves) * precio del Oro (Au)) - Costo de Tratamiento / tonelada
Nota: Suponga que el ingreso por tonelada para lixiviación es igual a:

(ley * recuperación * precio del Oro (Au)) - Costo de lixiviación / tonelada
Suponga que el ingreso por tonelada para el tratamiento en planta es igual a:
((ley - ley de relaves) * precio del Oro (Au)) - Costo de Tratamiento / tonelada
La ecuación general para cualquier tipo de línea recta, se puede expresar de la siguiente forma:
y = mx + b
En donde,
y, es el eje vertical
x, es el eje horizontal
m, es la inclinación de la línea, ∆y/∆x, como se muestra en la Figura 1
b, intercepta el eje y, para x = 0
Para determinar las leyes de corte para lixiviación versus flotación y lixiviación versus estéril,
considere la Figura 2, la cual incluye dos líneas rectas e ilustra las leyes de corte.
Los siguientes símbolos representar los parámetros requeridos:
P, es el precio de Oro ($/onza)
t, es la ley de relaves después de la flotación
R, es el porcentaje de recuperación para lixiviación
F, es el costo de flotación ($/ton)
L, es el costo de lixiviación ($/ton)
g, es la ley mineral (onza/ton)
Los costos en transporte fuera del pit hasta los diversos destinos, se representan de la siguiente
forma:
h1 : Costo en transporte hasta el botadero
h2 : Costo en transporte hasta el área de lixiviado

h3 : Costo en transporte hasta la planta de flotación
CASO A
Suponga que los costos de transporte fuera del pit, son los mismos para la Planta, los botaderos y las
pilas de lixiviación
b lix. = -L
b flot. = - ((P * t) + F)
m lix. = P*R
m flot. = P
Leyes de Corte
g lix. vs. flot. = (P * t) + F - L

---------------
(P * (1 - R))
g lix. vs. est. = L / (P * R)
g flot., ing.= 0 = ((P * t) + F) / P
CASO B
Costos de transporte fuera del pit, son diferentes para la Planta, los botaderos y las pilas de
lixiviación.
Leyes de Corte
g lix. vs. flot. = (P * t) + F - (L - (h1 - h2))

-----------------------------
(P * (1 - R))
g lix.vs. est. = L - (h3 - h2)

---------------
P*R
5.4.1 Leyes de Corte del Caso Bse y Estimaciones de Ingresos Para la Mina Eagle Canyon
Figuras 5.2A y B, son gráficos de ingreso versus ley de corte para minerales óxidos y sulfuros
respectivamente, ilustrando las diversas leyes de corte. Los costos en transporte fuera del pitn se
consideran iguales para estas estimaciones (como en Caso A). Las leyes de corte son las siguientes:
Leyes de Corte (oz/ton.): ingreso nulo
Flotación de óxidos 0.0750

Lixiviación de óxidos 0.0167
Flotación de sulfuros 0.1300
Lixiviación de sulfuros 0.0444
Leyes de corte (oz/ton.): entre lixiviación y flotación
Oxidos 0.1625
Sulfuros 0.2000
Estas leyes de corte se utilizan para determinar el destino de todos los materiales dentro del límite
final del pit, tal como se ha descrito en Sección 5.3.
El archivo eagle_reservas.xls, contiene la base de datos de las reservas del pit Eagle Canyon. Este
archivo se puede cargar del mismo sitio que este Capítulo. Hay una página separada para cada fase
más una página de resumen. La Tabla 5.1A, muestra un listado de las reservas para Fase 1 a partir
de la base de datos. Todo el material se clasifica según destino. Cada vez que se extraiga cualquier
incremento de material del pit por medio del sistema de planificación minera, una estimación de la
reserva determinará el tonelaje y las leyes de los materiales contenidos dentro del incremento de
extracción. Al utilizar las leyes de corte, el destino de todos los materiales se puede asignar
automáticamente para crear una base de datos como la que se muestra en Tabla 5.1A. Se conoce el
costo de extracción en base a las alturas de bancos involucradas. Los ingresos y costos totales
aparecen estimados en Tabla 5.1A. Tabla 5.1B, la cual se ha obtenido igualmente de la base de
datos, en una página que muestra un resumen de las reservas.
Figura 5.3 presenta gráficos de distribución de tonelajes, onzas de oro, ingresos y leyes para la
totalidad del pit Eagle Canyon.
5.5 Descripción de las Fases de Eagle Canyon
La Fase 1, es el pit inicial para el material óxido. Se decide entregar el mejor resultado económico
para los primeros años mientras se mantienen operaciones mineras eficientes (espacio suficiente
para utilizar el sistema de doble reverso o double backup, etc.).
La Fase 2 es una expansión de la Fase 1, y representa la siguiente opción más económica. Estas dos
fases iniciales se encuentran correctamente situadas dentro del límite final del pit.
La Figura 5.4 es una ilustración de las Fases 1 y 2 a principios del desarrollo, mirando hacia el
Noreste. La Figura 5.5, muestra la Fase 2, hacia el Norte. En esta etapa, la Fase 1 ya casi ha
terminado, en tanto que la Fase 2 continúa su expansión.
La Fase 3 es una expansión, aunque aún en la zona de óxidos, llevando al pit hacia su límite final en
la esquina noroeste y creando una de las rampas finales, como se muestra en la Figura 5.6.
La Fase 4 expande la pared del suroeste hacia el límite final y comienza la otra rampa final, como se
muestra en la Figura 5.7. Los bancos de más arriba se encuentran en la zona de óxidos y los bancos
de más abajo en la zona de sulfuros.
Se utilizan dos rampas finales, principalmente para dar una posibilidad de acceso en caso que ocurra
una falla en la pared. Esto no resulta ser una práctica estándar y depende de la naturaleza del
yacimiento y de la política económica a ser aplicada por la compañía minera.
Suponga, en este caso, que la mina se ha financiado por medio de un préstamo de oro. A los bancos
se les ha reembolsado con oro producido por la mina. La segunda rampa reduce, en gran parte, el
riesgo de no poder satisfacer los requerimientos para cualquier eventualidad.
La Fase 5 es el área de expansión final. En caso de que las condiciones económicas hayan cambiado
de manera significativa al comenzar el desarrollo de la Fase 5, el diseño de la Fase 5 podría verse
alterado.
La Figura 5.8 es una ilustración del límite final del pit de Eagle Canyon.
Los límites del pit de Eagle Canyon y los diseños de las fases, se desarrollaron por medio del uso
del sistema de planificación minera Q'Pit.
5.6 Desarrollando un Plan Minero
El desarrollo de un plan minero es una actividad enormemente desafiante e interesante. Los

Ingenieros han intentado durante décadas crear programas computacionales los cuales puedan
definir secuencias de extracción óptimas durante la vida de la mina. Personalmente, considero que
debido a que el medio tecnológico y económico en que operamos se encuentra en constante cambio,
no es posible en cualquier punto del tiempo definir un plan óptimo que se ajuste a la condiciones
futuras. Más allá de lo que se requiere, existe un plan flexible, el cual se puede adaptar a cualquier
cambio, y tiene la capacidad de llevar a cabo rápidamente estrategias de planificación que se ajusten
a las condiciones futuras que se vayan dando. En el Capítulo 7, se presentará el tema de la
planificación estratégica de minas.
La mayor parte de los planes mineros se generan de manera manual con asistencia de un sistema de
planificación minera computarizado. El Ingeniero puede observar un mapa actual de la mina en el
computador, incluyendo la información topográfica y geológica. Se diseñan los cortes y se hacen
cálculos de reservas. Se define una secuencia para satisfacer los requerimientos del período de
planificación, el cual podría ser a largo y corto plazo. Existe un gran número de papers disponibles
que describen este proceso.
En las secciones siguientes, estudiaremos un nuevo planteamiento para la definición rápida de una
secuencia de extracción. Este se basa, en parte, en un proyecto de investigación futuro que concierne
el uso de sistemas en base a reglas para desarrollar secuencias de extracción dentro de las fases.
5.6.1 Planteamiento
En la siguiente discusión, se supone que la extracción se desarrollará como una serie de fases en
secuencia, comenzando en Fase 1. Los bancos son extraídos en forma secuencial dentro de cada
fase, comenzando con el banco más alto. Es posible operar en varias fases a la vez, pero ningún
banco, en una fase posterior, puede ser más profundo que cualquier otro banco de una fase anterior.
Estas suposiciones nos permiten utilizar las planillas de cálculo para llevar a cabo las secuencias de
extracción. Normalmente, se utiliza un sistema computacional de planificación minera, el cual
permitirá seleccionar aquellas áreas del banco que se deberán extraer en cualquier punto del tiempo.
Entonces, a modo de ejemplo, podremos planificar la producción de mineral para dos semanas antes
de entrar a extraer el material estéril. También, es común operar en dos o más fases dentro de un
banco a la vez. Utilizando el método de banco por banco, es probable que perdamos algo de
selectividad, pero la imagen principal sigue siendo esencialmente la misma.
Es posible utilizar una planilla de cálculo para demostrar las técnicas y estrategias que requieren de
capacitación en el uso de sistemas de planificación minera específicos. Este planteamiento también
resulta útil para la demostración de los conceptos visuales de planificación minera. Finalmente,
cuando se haya definido una estrategia específica y una secuencia general, se deberá utilizar un
sistema computacional de planificación minera para generar un plan detallado, incluyendo el diseño
de rampas, ubicación de botaderos de estéril, etc.
5.6.2 Generando Secuencias de Extracción
Por lo general, al crear de un plan de extracción, nos encontramos con una o más restricciones
difíciles de afrontar. El asegurarse que los requerimientos de alimentación diaria a la planta sean
satisfactorios, es normalmente la gran prioridad. En el caso de Eagle Canyon durante los años que
siguen a la conversión de la planta, se debe liberar a la planta 20.000 toneladas diarias de
material óxido. En general, la falta de este material se compensará directamente desde la mina.
Aquellos días en que exista una escasez en la producción de la mina, el material requerido se tomará
de un stockpile operativo. El stockpile siempre deberá contener suficiente mineral como para
mantener la planta funcionando frente a cualquier atraso imprevisto.
Tabla 5.2 se obtiene de la base de datos de reservas, y muestra un listado para las Fases 1 y 2, las
toneladas de mineral óxido por banco, tonelaje total de material por banco. Este formato se diseñó
para facilitar el desarrollo de un plan minero en el cual la producción de mineral óxido, y la cantidad
total de material que se debe extraer para producir la cantidad requerida, son las variables de control
fundamentales.
Fases 1 y 2 se utilizarán para demostrar cómo se desarrolla el plan de extracción durante los
primeros años. Posteriormente en este capítulo, se presentará un plan completo del proyecto.
En Tabla 5.2, los días en la planta, equivale al total de toneladas de material óxido en el banco
dividido por 20.000. El banco puede suplir a la planta para ese número de días. Ton. Total, se
refiere simplemente al tonelaje total en ese banco, incluyendo los minerales óxidos y sulfuros, y el
estéril. Esto nos dice cúantas toneladas de material debemos extraer con el objeto de obtener una
ganancia en la producción de la planta durante ese número de días.
Sin considerar el resultado del material de lixiviación de óxido que se produzca, éste es enviado a
las pilas de lixiviación, y la cantidad no se restringiría bajo este modelo. El material de tratamiento
de sulfuros es enviado al stockpile de sulfuros, etc. Bajo este modelo, sólo se controlaría la
alimentación de óxido a la planta. En muchos otros ejercicios de planificación minera, no veremos
enfrentados a más de una limitante. Este ejemplo se muestra de manera sencilla con el objeto de
presentarlo con mayor claridad.
El término T_OX/TON equivale al total de toneladas de material óxido en el banco dividido por el
total de toneladas de material en el banco. Podemos multiplicar este número por la producción total
diaria en el banco para determinar las toneladas diarias de óxido producido para alimentar la Planta.
Las Tablas 5.3 A, B y C, son planillas de cálculo diseñadas para simular la extracción y demostrar
varios aspectos ásicos de la planificación minera. Los datos utilizados se extraen directamente de la
Tabla 5.2. Esta Tabla, consiste en un listado de día por día de la tasa de producción para cada fase.
Por ejemplo, durante los primeros 31 días de operación en Tabla 5.3 A, la tasa de producción en
Fase 1 es de 120,000 toneladas diarias, mientras que en Fase 2, la tasa de producción es cero.
Conociendo la tasa de producción, podemos calcular el número acumulativo de toneladas que se
han extraído en cualquier punto en el tiempo. Entonces, podemos referirnos a la Tabla 5.2 para
determinar en qué banco estamos operando y determinar la ley.
Para hacer esto, utilizamos una función de planilla de cálculo llamada “VLOOKUP”. Esto se ilustra
en la Tabla 5.4. Para utilizar esta función, necesitamos definir el rango de columnas a las que
debemos referirnos a fin de obtener la información. Esta función requiere que nos referiramos a un
valor en la columna ubicada más a la izquierda en el rango y en que los valores se encuentran en
orden ascendente. Para ordenarlo, debemos definir dos rangos: BANCO y OXT, tal como se indica
en Tabla 5.5.
El rango BANCO, contiene el tonelaje acumulativo para la fase de la columna ubicada más a la
izquierda en orden ascendente. La segunda columna contiene la altura del banco en el que se
obtienen variados niveles de toneladas acumulativas.
El rango OXT, entrega un listado de los bancos en orden ascendente, y en la segunda columna, las
toneladas de óxido por el total de toneladas. Es necesario utilizar la función de planilla de cálculo
denominada SORT para reordenar los datos de esta manera.
Volviendo a referirnos a la Tabla 5.4, estudiemos primero cómo determinar el banco en el que
aparece el tonelaje acumulativo actual. La ecuación en la celda C16, toma el valor de la celda E16 y
busca el valor correspondiente en la columna 2 de BANCO. En este ejemplo, el valor 9,240,000 de
la Tabla 5.5, podemos ver que la altura del banco correspondiente es de 4210. Sin embargo, nos
vemos en la obligación de considerar otra regla de la función LOOKUP. Si el valor exacto que
estamos utilizando como referencia lookup, en este caso, 9,240,000 no existe, la función utiliza el
valor próximo más bajo, el cual existe, en este caso, 5,480,808. Entonces, la función vuelve al
banco correspondiente para este tonelaje, en este caso, 5430. Encontramos una solución a este
problema, restando 20 a la altura del banco, como se indica en la Tabla 5.4, para obtener el
resultado correcto, 5410.
Para determinar las toneladas de óxido por el valor de toneladas totales, como se muestra en la
Tabla 5.4, buscamos la altura del banco en el rango OXT y leemos el valor correspondiente, en este
caso, .010 para el banco 5430, en la Tabla 5.5.
Observe que la Tabla 5.3, contiene una serie de columnas para cada fase y un resumen para todas las
fases. En este ejemplo, sólo se entregan dos fases, pero se puede utilizar cualquier número. El
resumen incluye una columna que actúa como stockpile dinámico a corto plazo (T_T_STOCK). El
material es depositado en este stockpile cuando la Planta no se encuentra operativa o cuando la
producción de mineral diaria excede la capacidad de la Planta. Se debe extraer el material del
stockpile cuando la producción de mineral proveniente de la mina no es capaz de satisfacer los
requerimientos de la Planta, como por ejemplo, 20,000 toneladas diarias
Casi todos los datos ingresados en Tabla 5.3 son fórmulas. Los niveles de producción diaria se
copian directamente en cada fase y se genera una secuencia de extracción. Se puede crear
rápidamente un gráfico con toda esta información, el cual resulta útil en la modificación simultánea
de la secuencia de extracción.
La Figura 5.9, es un ejemplo de un plan de extracción para Fases 1 y 2. Es posible observar el

gráfico en una ventana mientras se modifican las tasas de producción en otra ventana de Tabla 5.3.
El tonelaje del stockpile es un indicador clave, y si resulta negativo, no será posible lograr el
objetivo de la Planta, lo que implica que el plan de extracción existente no está correcto y es
necesario cambiarlo. La realimentación visual obtenida del gráfico es una ayuda potencial en el
perfeccionamiento del plan minero, especialmente cuando las tasas de producción y los
movimientos de la pala se pueden controlar fácilmente con la base de datos que se actualiza de
manera automática. Este proceso se denominará Planificación Minera Visual. Antes de mostrar un
ejemplo, a continuación se hace una breve introducción sobre el uso de los stockpiles y el período
de pre-producción.
5.6.3 El Uso de los Stockpiles
Los stockpiles cumplirán una función determinada para la mayor parte de las estrategias de la
planificación minera. Estos pueden ser grandes stockpiles utilizados para depositar materiales
durante largos períodos de tiempo, o también pueden ser pequeños stockpiles ubicados cerca de la
chancadora para amortiguar la extracción diaria y la producción de la planta. Dados los eventuales
incidentes que puedan afectar la producción de la planta y la de la mina en cualquier punto en el
tiempo, no podemos planificar la extracción y el procesamiento de la planta para obtener
exactamente 20,000 toneladas diarias. Resulta ser esencial un stockpile pequeño. Normalmente, se
debería permitir de 1 a 7 días de producción para stockpiles temporales. En el proyecto de Eagle
Canyon, no se procesan los materiales de la planta de sulfuros hasta cerca del fin de la vida de la
propiedad minera cuando la planta pasa al proceso de sulfuros. Los grandes stockpiles también son
necesarios cuando se utiliza una política de leyes de corte variables y el mineral de ley más baja es
dispuesto para procesamiento durante los años posteriores.
El costo de recuperación de los grandes stockpiles en el largo plazo, es bastante alto,

aproximadamente el 60% del costo de extracción original. Esto ocurre porque los grandes
stockpiles se recuperan cuando la extracción del pit ha disminuido o cesado, y los gastos generales
de la operación deben ser, en parte, controlados por la operación recuperadora. Los costos de
recuperación de un stockpile pequeño ubicado cerca de la chancadora, son mucho más bajos,
aproximadamente el 5% del costo de extracción normal.
5.6.4 Período de Pre-Producción
El uso de un programa minero de pre-producción (antes de abrir la planta), para extraer los
materiales de los bancos ubicados más arriba, en donde la razón estéril-mineral es a menudo alta, y
para crear un stockpile inicial en el corto plazo, lo cual resulta ser a menudo una buena estrategia,
podría reducir el tamaño de la flota de camiones-excavadoras requerido durante los primeros años,
pero requiere de una temprana compra y operación de los equipos. Bajo muchas consideraciones,
existe una ventaja de las tasas o los impuestos que están asociados a un período de pre-producción.
Ejemplo de un Plan de Extracción - Fases 1 y 2
El objetivo de producción clave de la mina de Eagle Canyon, es producir 20,000 toneladas diarias
de mineral óxido para la planta. Como ejemplo inicial, estudiaremos cómo desarrollar un plan para
extraer únicamente las dos primeras fases. Nos enfocaremos en la secuencia de las fases y la
capacidad de extracción requerida. Posteriormente, veremos un programa de extracción completo
para las cinco fases, incluyendo el tiempo de conversión de la planta procesadora a un proceso de
sulfuros y el manejo de los stockpiles de sulfuros en el largo plazo.
En Tabla 5.2, podemos observar que, al comenzar en el primer banco, hay casi 5.5 millones de
toneladas de material estéril y esencialmente nada de mineral abajo, incluyendo Banco 5430. Este
material se deberá extraer durante el período de pre-producción. Por lo general, los equipos
utilizados durante el período de pre-producción, serán los mismos que al comenzar la producción.
A partir de la base de datos de reservas, es posible inferir variadas eventualidades concernientes a la

tasa de producción requerida para lograr el requerimiento de la planta de 20.000 toneladas diarias.
Todo esto se resume en Figura 5.10, la cual incluye un gráfico del nivel de producción total diario
para lograr alcanzar 20.000 toneladas diarias durante la Fase 1. Esto supone que casi 5.5 millones
de toneladas de material estéril abajo, incluyendo el Banco 5430, se ha extraído anteriormente
durante el período de pre-producción.
En un principio, la capacidad requerida de la mina supera las 160.000 toneladas diarias y disminuye
a un poco más de 80.000 toneladas diarias después de 220 días de operación de la mina. También
sabemos de tabla 5.1 que la capacidad promedio de la mina a lo largo de las 5 fases es casi de
173.000 toneladas diarias.
El desarrollo de un plan minero es un procedimiento iterativo. Se comienza con una serie de

estimaciones de los niveles de producción requeridos para lograr los objetivos del plan. Luego, se
crea una secuencia en base a dichas suposiciones. Se evalúan las posibilidades del plan para lograr
los objetivos y adaptarlo en caso que resulte necesario.
En este ejemplo, es posible obtener inicialmente y de manera lógica las siguientes suposiciones,
como por ejemplo, a través de un Ingeniero en Planificación con vasta experiencia o mediante un
sistema (experto) asistido por computador.
1) La capacidad de la mina durante los primeros 8 meses de operación se promediará

probablemente entre 120.000 y 160.000 toneladas diarias. Esto dependerá de la duración del
período de pre-producción. Si optamos por un período de pre-producción más largo, disminuirá
la capacidad inicial de la mina. Para comenzar se supone un nivel de producción de 120.000
toneladas diarias. Asimismo, por el costo y consideraciones de la mezcla de minerales,
suponemos que esta capacidad consiste en dos palas para 45.000 toneladas diarias y una para
30.000 toneladas diarias.
2) Dado que la capacidad requerida supera las 120.000 toneladas durante los primeros meses, se
deberá extender el período de pre-producción a más allá de 43 días requeridos para extraer 5.5
millones de toneladas en los bancos superiores. En un principio, se intentará con un período de
pre-producción de 75 días.
3) Cuando ya no se necesita una pala en una fase en particular, ésta se trasladará a la fase siguiente.
4) El volumen del stockpile se usará como referencia en el desarrollo y evaluación del plan. Si el
volumen del stockpile es alto en cualquier punto del tiempo, esto indica una tasa de producción
de la mina mayor de la requerida, lo cual afectará adversamente el flujo de caja. Si el volumen
de stockpile se vuelve negativo, esto indicará que no no se ha podido lograr el objetivo principal
en el abastecimiento de la planta en 20.000 toneladas cada día y todos los días seguido de la
puesta en marcha de la planta.
En la siguiente demostración, el plan minero comienza con un período de pre-producción de 75 días

y una capacidad de la mina de 120.000 toneladas diarias. Estos parámetros luego se ajustan a fin de
lograr los objetivos del plan. Se trasladan los equipos a la fase siguiente al no ser ya requeridos en
una fase en particular.
Figura 5.11A es una planilla de cálculo que se utilizará para demostrar un Sistema de Planificación
Minera Visual. Este sistema utiliza el mismo formato de base de datos que el de Tabla 5.3A, B y C.
Sin embargo, en vez de editar los datos de forma manual para simular cualquier acción,
simplemente indicamos el rango de días y el nivel de producción deseado. El gráfico y la base de
datos, se actualizan de forma automática. Uno puede ver el resultado de forma inmediata, y
cambiarlo hasta obtener el resultado deseado.
Paso 1 (Figura 5.11A)
En este primer paso de la demostración, utilizando una tasa de producción de 120.000 toneladas
diarias y un período de pre-producción de 75 días, podemos ver que el nivel del stockpile es
positivo a lo largo de Fase 1. Sin embargo, el nivel es muy bajo después de aproximadamente 240
días; por lo tanto, el período de pre-producción es casi correcto.
Acción: Observamos que después de 275 días, el stockpile comienza con un aumento prolongado,
por lo tanto, intentamos trasladar una de las palas para 45.000 toneladas diarias para utilizarla al
comienzo de Fase 2.
Paso 2 (Figura 5.11B)
Resultado: Paso 1 retarda el aumento prolongado del stockpile, pero comienza nuevamente
después de 400 días.
Acción: Trasladar la pala para 30.000 toneladas diarias de Fase1 después de 400 días. Si aparece
que la pala no es requerida en Fase 2, habría que trasladarla a Fase 3.
Paso 3 (Figura 5.11C)
Resultado: El volumen de stockpile es levemente negativo después de 470 días.
Acción: Retrasar el traslado de la pala de 30.000 toneladas diarias de Fase 1 hasta 450 días. Si
aparece que la pala no se necesita en Fase 2, trasladarla a Fase 3.
Paso 4 (Figura 5.11D)
Resultado: Se elimina el problema de stockpile negativo. La pala de 30.000 toneladas diarias es

enviada a Fase 3.
Fase 1 es concluida después de 846 días. La pala de 45.000 toneladas diarias que operaba en Fase 1,
no se requiere en Fase 2, dado que hay un gran aumento en el volumen del stockpile después de 800
días. Se envía también a Fase 3.
Acción: Eliminar la construcción del stockpile, después de 750 días, reducir el nivel de producción
en Fase 2 trasladando la pala de 45.000 toneladas diarias a Fase 3 y retornando la pala de 30.000
toneladas diarias a Fase 2.
Paso 5 (Figura 5.10E)
Resultado: Se reduce el volumen del stockpile, pero se mantiene más alto de lo requerido después
de 750 días.
Acción: Ajustar el tiempo para reducir la producción en Fase 2 de 45.000 a 30.000 toneladas
diarias. Dentro de menos de un minuto, es posible determinar que con 700 días se obtiene un muy
buen resultado.
Paso 6 (Figura 5.11F)
Resultado: Se solucionan todos los problemas. El volumen del stockpile se mantiene muy bajo a
lo largo del período de planificación, lo que indica un plan excelente. Cualquier material ubicado
en un stockpile operativo debe ser re-handled a un costo importante. En este plan, el stockpile ha
sido virtualmente eliminado.
Otro Ejemplo
El plan minero debe adaptarse siempre a las circunstancias actuales. Suponga que, después de
desarrollar el plan descrito anteriormente, se ha inferido que la pala de 30.000 toneladas diarias, no
se ha liberado hasta un año después de operar con las dos palas de 45.000 toneladas diarias. Si
ponemos en marcha la planta después de un período de pre-producción de sólo 75 días, como se
planificó en un principio, no podremos mantener el nivel de producción requerido. Esto se ilustra
en Figura 5.12A, en que el volumen del stockpile se vuelve considerablemente negativo.
Cuando la puesta en marcha de la planta se posterga de 75 a 165 días, podemos eliminar cualquier
déficit del mineral utilizando las dos palas de 90.000 toneladas diarias en Fase 1 durante el primer
año. Para completar el plan, según lo ilustrado en Figura 5.12B, se dan los siguientes movimientos
de palas:
1) Cuando la pala de 30.000 toneladas diarias llega al término de un año de operación, se ubica en
Fase 1 , y una de las palas de 45.000 toneladas diarias, es trasladada de Fase 1 para comenzar
Fase 2.
2) Después de 600 días, ya no se requiere la pala de 30.000 toneladas diarias en Fase 1, así que es
trasladada a Fase 3.
3) Después de 801 días, la pala de 45.000 toneladas diarias, que opera en Fase 2, se intercambia
por la pala de 30.000 toneladas diarias en Fase 3.
Como resultado del retraso en la disponibilidad de la pala de 30.000 toneladas diarias, fue necesario
posponer la puesta en marcha de la planta en 3 meses. La cantidad de re-handle del stockpile
también aumentó a lo largo de la vida de la mina., tal como se puede observar al comparar Figuras
5.12B y 5.11F. Cualquier plan minero se deberá ir adaptando constantemente para lograr los
requerimientos de cada situación de acuerdo a los recursos disponilbles.
5.6.5 Plan Minero Final - Fases 1 hasta 5
Figura 5.13 presenta un plan de extracción para las cinco de Eagle Canyon. La capacidad máxima
de la mina es de 210.000 toneladas en la mitad de su vida. La planta pasa de un proceso de óxidos a
uno de sulfuros comenzando en julio de 2006. La planta se cierra durante 8 meses por período de
conversión. Durante los tres últimos meses, se cierra la mina y disminuye el stockpile de sulfuros.
De acuerdo a lo observado en los ejemplos, el número y capacidad de las excavadoras son
parámetros importantes que rigen el desarrollo del plan minero. Se define una secuencia de
extracción distribuyendo las excavadoras en las diversas fases. La determinación de la extensión
del período de pre-producción es importante durante la fase de puesta en marcha. Los stockpiles
son esenciales para equilibrar las diferencias en la producción que se dan entre la mina y la
instalación procesadora.
En el ejemplo de Eagle Canyon, el mantener una producción de 20.000 toneladas diarias a la planta
era una restricción estrictamente "obligatoria". A menudo, nos encontraremos con más de una
restricción que superar. En estos casos, las técnicas de programación dinámica y lineal, se pueden
incorporar para llevar a cabo soluciones apropiadas.
Tabla 5.6 presenta el material y los flujos de caja para el caso base del plan minero. El ingreso es
levemente más bajo que en Tabla 5.1B, la cual se construyó de acuerdo a la base de datos de
reservas. Esto se debe a las operaciones de los stockpiles incluidas en Tabla 5.6.
Referencias
Calder, P. N. "Planificación Estratégica de Minas a Rajo Abierto". Paper presentado en la 50ª

Convención Anual del IIMCH: La Minería Enfrentando el Siglo XXI. Antofagasta, 29 de Sept. Al
2 de Oct. de 1999.
Calder, P. N., Concha, Oscar & Lillo, Patricio. "Análisis Estratégico: Modelo Financiero para una
Mina de Cobre a Rajo Abierto". Paper presentado en la 51ª Convención Anual del IIMCH: La
Minería Contribuyendo al Desarrollo Social. Santiago, 27 - 30 de Septiembre de 2000.
Camus, Juan & Jarpa, Sergio. "Long Range Planning at Chuquicamata Mine", 26th APCOM
Proceedings, págs. 237 - 241. Octubre de 1996.
Kim, Y. C. & Zhao, Y. "Optimum Open Pit Production Sequencing - The Current State of the Art".
SME, págs. 94 - 224.
Lestage, P., Mottola, L., Scherrer, R. & Soumis, F. "Integrated Short Range Production Planning
at the Mount Wright Operation", Proceedings, Innovative Mine Design for the 21st Century,
Kingston, Canadá, 1993. A.A. Balkema, Rotterdam.
Thomas, Gordon S. "Pit Optimisation and Mine Production Scheduling". The Way Ahead, 26th
APCOM Proceedings, págs. 221 - 228. Octubre de 1996.
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 5 ____________________ P. N. Calder
Figura 5.1- Las cinco

fases de la Mina
Eagle Canyon
Nota: Con este
tamaño del pit, se
podría operar
normalmente en 2 o
3 fases al mismo Fase 5
tiempo.
Fase 2
Fase 3 Fase 4
Fase 1
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 5 _____________ P. N. Calder
Topics in Open Pit Mining, P.N.Calder, 2000.
Figura 5.2A -FIGURA

Ilustración
5.2 de las diferentes DE
ILUSTRACIÓN leyes de DIFERENTES
LAS corte para mineral
LEYESde óxido de Eagle Canyon
DE CORTE
PARA MINERAL DE OXIDO DE EAGLE CANYON
$300.00
$250.00
$200.00
g lix. vs. est.

UTILIDAD $/TON
$150.00
FLOAT. $/TON
g flot.,ing.=0 m flot. m lix. LIX. $/TON
$100.00 1 1
g lix. vs.flot.
$50.00
b lix. $0.00
0
0
00
05
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
00
b flot.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
1.
-$50.00
LEY
Figura 5.2B
FIGURA 5.2B- Ilustración
ILUSTRACIÓNdeDE las
LAS diferentes
DIFERENTES leyes
LEYES de
DE
corte paraPARA
CORTE mineral de sulfuro,
MINERAL caso
DE SULFURO, base,
CASO Eagle
BASE, Canyon
EAGLE
CANYON
$300
$250
$200
UTILIDAD $/TON
$150
g lix. vs. est.
m flot. FLOAT. $/TON
g flot.,ing.=0
1 LIX. $/TON
$100
g lix. vs.flot. m lix.

$50
1
$0
0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0
0.0 0.0 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.6 0.7 0.7 0.8 0.8 0.9 0.9 1.0
-$50
LEY
DISTRIBUCIÓN DE TONELAJES
TONNAGE DISTRIBUTION - EAGLE
- EAGLE CANYON
CANYON DISTRIBUCIÓN
DISTRIBUTION OFDE ONZAS
OUNCES - Au- Au
300,000,000 14,000,000
250,000,000 12,000,000
200,000,000 10,000,000
8,000,000
150,000,000
6,000,000
100,000,000
4,000,000
50,000,000
2,000,000
0
Sulfuro Sulfuro Oxido Oxido Total Esteril
0
Lixiviado Flotado Lixiviado Flotado Mineral Sulfuro Lixiviado Sulfuro Flotado Oxido Lixiviado Oxido Flotado
INGRESO BRUTO
GROSS REVENUE DISTRIBUCIÓN DEGRADES
DISTRIBUTION OF LEYES
$5,000,000,000
0.300
$4,500,000,000
$4,000,000,000 0.250
$3,500,000,000
0.200
$3,000,000,000
$2,500,000,000
0.150
$2,000,000,000
$1,500,000,000 0.100
$1,000,000,000
0.050
$500,000,000
$0
0.000
Sulfuro Sulfuro Oxido Oxido Total Mineral Sulfuro Sulfuro Oxido Oxido Total Mineral
Lixiviado Flotado Lixiviado Flotado Lixiviado Flotado Lixiviado Flotado
Figura 5.3 - Distribuciones de diversos

FIGURA 5.6B parámetrosOF
- PARAMETERS importantes de Eagle Canyon
EAGLE CANYON.
Fase 2
Fase 1
Figura 5.4 - Vista de Fases 1 y 2 en los inicios de la mina

Figura 5.5 - Fase 2 es la fuente principal de mineral. Fase 1, está casi terminada. Fase 3, se
debe comenzar pronto para ayudar eventualmente a reemplazar Fase 2.
Figura 5.6 - Expansión de Fase 3

Figura 5.7 - Etapas medias
del pit Eagle Canyon
Fase 5
Fase 3
Fase 4
Figura 5.8 - Fase 5, el límite final del pit de Eagle Canyon

FiguraFIGURA
5.9 -5.7Simulación de extracción
- SIMULACION DE EXTRACCION PARA FASESpara
1y2 Fases 1 y 2
140,000
TOTAL
120,000
FASE 1
100,000
80,000
TONS.
60,000
FASE 2
40,000
OXIDO
20,000
STOCK. /100
0
1
39
77
115
153
191
229
267
305
343
381
419
457
495
533
571
609
647
685
723
761
799
837
875
913
951
989
1027
1065
1103
1141
1179
1217
1255
1293
-20,000
TIEMPO - DIAS
Oxide mill de
Producción production, tpd.
la planta de óxidos, tpd 20,000
20.000
Mineral total de
Total oxide la ore
mill planta de óxidos
in Phase en Fase 1, kt
1, kt. 14.872
14,872
Días de operación de la planta respaldada
Days of mill operation supported by Phase por Fase
1. 1 743,6
743.6
Mineral total de la planta de óxidos en Fase 2, kt. 8.569

Total oxide mill ore in Phase 2, kt.
Días de operación de la planta respaldada por Fase 2
8,569
428,5
Days of mill operation supported by Phase 2. 428.5
Total de días de operación de la planta respaldada por Fases 1 y 2 1172,1
Total days of mill operation supported by Phases 1 and 2. 1172.1
Stripping de pre-producción, tons. * 1000 5.48
Pre-production stripping, tons * 1000. 5.48
Días de pre-producción con 120.000 toneladas diarias 46
Days of pre-production at 120,000 tpd. 46
180,000
160,000
140,000
120,000
100,000
80,000
60,000
40,000
20,000
0
7
0
.9
.1
3.
3.
8.
0.
2.
5.
6.
8.
8.
5.
2.
23
86
14
20
27
35
42
50
57
63
68
72
74
Figura 5.10 - Información básica disponible para comenzar el plan minero
P.N.Calder, Topics in open pit Mining Engineering, Chapter 5.
SIMULACION DE EXTRACCION PARA FASES 1 y 2

140,000
120,000
Después de 533 días
100,000 con120.000 tpd,
disminuye Fase 1
80,000
Después de 275 días
TONS.
60,000 con 120.000 tpd, el

stockpile comienza a
40,000 aumentar
20,000
0
1
52
103
154
205
256
307
358
409
460
511
562
613
664
715
766
817
868
919
970
1021
1072
1123
1174
1225
1276
1327
1378
1429
-20,000
-40,000
TIEMPO - DIAS
STOCKPILE PLANTA FASE 1 FASE 2 TOTAL
FASE 1 INICIO TERMINO TPD PLANTA INICIO TERMINO TPD FASE 2 INICIO TERMINO TPD
1 300 120 75 1247 20 1000 1200 0
301 400 120 1201 1222 0
401 452 120 1223 2000 0
453 533 120 2001 3628 22
Figura 5.11A - Paso 1 de la demostración visual de la planificación minera

P.N.Calder, Topics in open pit mining engineering, Chapter 5.
140,000
Término de
120,000 Fase 1
100,000
80,000 Término de
Stockpile comienza a Fase 2
TONS.
60,000 aumentar después de 400 días

40,000
20,000
0
1
52
103
154
205
256
307
358
409
460
511
562
613
664
715
766
817
868
919
970
1021
1072
1123
1174
1225
1276
1327
1378
1429
-20,000
-40,000
TIEMPO - DIAS
1 275 120 75 1247 20 276 800 45
276 400 75 801 850 45
401 450 75 851 900 45
451 688 75 901 1072 45
Figura 5.11B - Segundo paso de la demostración visual de la planificación minera

140,000
120,000
El volumen del stockpile
100,000 se vuelve negativo
después de 470 días
80,000
TONS.
60,000
40,000
20,000
0
1
52
103
154
205
256
307
358
409
460
511
562
613
664
715
766
817
868
919
970
1021
1072
1123
1174
1225
1276
1327
1378
1429
-20,000
-40,000
TIEMPO - DIAS
1 275 120 75 1247 20 276 800 45
276 400 75 801 850 45
401 452 45 851 900 45
453 879 45 901 1072 45
Figura 5.11C - Paso 3 de la demostración visual de la planificación minera

140,000
120,000 El traslado de la pala de 30.000 tpd a Fase

3, se cambia de 400 días a 450 días
100,000
Término de Fase 1. Obviamente,
ya no se requiere de la pala de
80,000 45.000 tpd en Fase 2, por lo
tanto, es trasladada a Fase 3
TONS.
60,000
40,000
20,000
0
1
52
103
154
205
256
307
358
409
460
511
562
613
664
715
766
817
868
919
970
1021
1072
1123
1174
1225
1276
1327
1378
1429
-20,000
-40,000
TIEMPO - DIAS
1 275 120 75 1247 20 276 800 45
276 450 75 801 850 45
451 452 45 851 900 45
453 846 45 901 1072 45
Figura 5.11D - Paso cuatro de la demostración visual de la planificación minera

140,000
120,000
El nivel de producción en Fase
100,000 3, se reduce a 30.000 tpd
después de 750 días
80,000
TONS.
60,000 El stockpile continúa

aumentando después de 750
días
40,000
20,000
0
1
52
103
154
205
256
307
358
409
460
511
562
613
664
715
766
817
868
919
970
1021
1072
1123
1174
1225
1276
1327
1378
1429
-20,000
-40,000
TIEMPO - DIAS
1 275 120 75 1247 20 276 750 45
276 450 75 751 850 30
451 452 45 851 900 30
453 846 45 901 1232 30
Figura 5.11E - Paso cinco de la demostración visual de la planificación minera

140,000
120,000
100,000
La reducción de la capacidad en
Fase 2 a 30.000 tpd, se
80,000 re-programa de 750 a 700 días
TONS.
60,000
40,000
20,000
0
1
52
103
154
205
256
307
358
409
460
511
562
613
664
715
766
817
868
919
970
1021
1072
1123
1174
1225
1276
1327
1378
1429
-20,000
-40,000
TIEMPO - DIAS
1 275 120 75 1247 20 276 700 45
276 450 75 701 850 30
451 452 45 851 900 30
453 846 45 901 1257 30
Figura 5.11F - Último paso de la demostración visual de la planificación minera

100,000
80,000 Con una capacidad de la de mina de

sólo 90.000 tpd, no es posible mantener
la producción de la planta. El volumen
60,000 del stockpile es negativo durante todo el
primer año
40,000
TONS.
20,000
0
1
52
103
154
205
256
307
358
409
460
511
562
613
664
715
766
817
868
919
970
1021
1072
1123
1174
1225
1276
1327
1378
1429
-20,000
-40,000
TIEMPO - DIAS
1 275 90 75 1247 20 1500 1501 0
276 450 90 1502 1503 0
451 452 90 1504 1505 0
453 711 90 1506 2699 30
Figura 5.12A - Ilustración de una situación generada

por la disponibilidad tardía de la pala de 30.000 tpd
140,000
120,000
100,000
80,000
TONS.
60,000
40,000
20,000
0
1
52
103
154
205
256
307
358
409
460
511
562
613
664
715
766
817
868
919
970
1021
1072
1123
1174
1225
1276
1327
1378
1429
-20,000
-40,000
TIEMPO - DIAS
1 275 90 165 1337 20 366 600 45
276 365 90 601 800 45
366 600 75 801 850 30
601 899 45 851 1342 30
Figura 5.12B - Un nuevo plan minero creado en base al atraso

en la disponibilidad de la pala de 30.000 tpd por un año
250.000
Planificación de Extracción para Fases 1,2,3,4 y 5
200.000 Total
Fase1
Fase2
150.000
Fase3
Fase4
Fase5
100.000
Planta Oxidos
Stock Pile Oxidos
50.000 StockPile Sulfuros
Planta Sulf
0.000
Jul-00
Jul-01
Jul-02
Jul-03
Jul-04
Jul-05
Jul-06
Jul-07
Jul-08
Jul-09
Jul-10
Ene-00
Ene-01
Ene-02
Ene-03
Ene-04
Ene-05
Ene-06
Ene-07
Ene-08
Ene-09
Ene-10
-50.000
Tiempo
Figura 5.13 - Plan minero para las cinco fases de Eagle Canyon
Tabla 5.1A - Reservas, ingresos y costos por banco en Fase 1
MINERAL ÓXIDO MINERAL SULFURO MINERAL SULFURO MINERAL ÓXIDO ESTÉRIL INGRESO Y COSTOS DE EXTRACCIÓN
BANCO FLOTADO FLOTADO LIXIVIADO LIXIVIADO BANCO
Recuperado Recuperado Recuperado Recuperado Costo de Extracción
Toneladas AuFa lixiviado Ingreso Toneladas AuFa flotado Ingreso Toneladas AuFa lixiviadoIngreso Toneladas AuFa flotado Ingreso Estéril extraído Ingreso bruto Mineral y Estéril Ingreso neto
x 1000 oz x 1000 $ x 1000 x 1000 oz x 1000 $ x 1000 x 1000 oz x 1000 $ x 1000 x 1000 oz x 1000 $ x 1000 Tons. x 1000 $ x 1000 $ x 1000 $ x 1000
5490 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 11,1 $0 -$11 -$11 5490
5470 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 29,6 1,776 $444 714,8 $444 -$752 -$308 5470
5450 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 199,8 9,588 $2.277 1.625,9 $2.277 -$1.862 $415 5450
5430 29,6 4,406 $789 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 607,0 29,868 $7.139 2.263,0 $7.928 -$2.987 $4.942 5430
5410 477,6 102,066 $22.023 0,0 0,000 $0 14,8 0,644 $104 710,8 31,518 $7.323 2.733,3 $29.450 -$4.094 $25.356 5410
5390 607,2 121,892 $25.638 0,0 0,000 $0 18,5 0,617 $74 858,8 37,584 $8.699 2.944,4 $34.411 -$4.650 $29.760 5390
5370 636,9 127,847 $26.890 0,0 0,000 $0 29,6 1,026 $130 825,6 34,452 $7.859 2.796,3 $34.879 -$4.546 $30.333 5370
5350 570,2 117,447 $24.971 0,0 0,000 $0 18,5 0,716 $104 870,0 37,158 $8.537 2.477,8 $33.612 -$4.212 $29.400 5350
5330 581,3 119,391 $25.354 0,0 0,000 $0 37,0 1,364 $187 784,8 34,722 $8.062 2.448,1 $33.603 -$4.159 $29.444 5330
5310 599,8 123,873 $26.366 0,0 0,000 $0 7,4 0,266 $35 718,1 30,396 $6.965 2.214,8 $33.365 -$3.859 $29.507 5310
5290 599,9 123,712 $26.315 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 725,5 30,828 $7.072 2.137,0 $33.387 -$3.809 $29.578 5290
5270 758,9 169,857 $37.297 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 710,7 31,554 $7.334 1.670,4 $44.631 -$3.485 $41.145 5270
5250 736,7 159,410 $34.562 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 699,6 31,956 $7.488 1.644,4 $42.050 -$3.450 $38.600 5250
5230 703,5 161,458 $35.774 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 592,3 25,440 $5.855 1.455,6 $41.629 -$3.109 $38.520 5230
5210 744,2 167,257 $36.782 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 584,8 24,516 $5.600 1.363,0 $42.382 -$3.069 $39.313 5210
5190 696,1 161,589 $35.947 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 514,5 22,182 $5.111 1.200,0 $41.058 -$2.772 $38.286 5190
5170 736,8 165,188 $36.294 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 484,8 20,376 $4.658 1.100,0 $40.952 -$2.693 $38.259 5170
5150 877,5 213,758 $48.332 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 484,9 21,804 $5.087 688,9 $53.419 -$2.400 $51.019 5150
5130 777,5 184,348 $41.309 0,0 0,000 $0 11,1 0,432 $63 484,8 23,352 $5.551 651,9 $46.923 -$2.272 $44.652 5130
5110 662,7 159,240 $35.843 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 462,6 21,084 $4.937 540,7 $40.781 -$1.983 $38.798 5110
5090 755,3 175,951 $39.190 0,0 0,000 $0 11,1 0,675 $136 336,7 14,484 $3.335 503,7 $42.661 -$1.928 $40.733 5090
5070 636,8 148,738 $33.159 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 288,6 12,144 $2.777 448,1 $35.936 -$1.662 $34.274 5070
5050 618,3 143,626 $31.958 0,0 0,000 $0 3,7 0,095 $6 281,2 12,420 $2.882 396,3 $34.847 -$1.585 $33.261 5050
5030 529,4 123,199 $27.431 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 262,7 11,652 $2.708 303,7 $30.138 -$1.348 $28.790 5030
5010 466,5 112,413 $25.327 0,0 0,000 $0 14,8 0,788 $147 236,8 10,998 $2.589 288,9 $28.063 -$1.249 $26.815 5010
4990 366,4 92,484 $21.150 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 203,5 9,258 $2.167 229,6 $23.317 -$999 $22.317 4990
4970 362,8 90,178 $20.523 11,1 2,797 $506 3,7 0,243 $51 136,9 5,706 $1.301 218,5 $22.381 -$924 $21.457 4970
4950 170,2 41,107 $9.269 0,0 0,000 $0 0,0 0,000 $0 151,7 6,714 $1.559 222,2 $10.828 -$691 $10.137 4950
4930 166,5 38,913 $8.677 18,5 5,485 $1.091 0,0 0,000 $0 148,0 6,612 $1.540 137,0 $11.307 -$602 $10.705 4930
Tabla 5.1B - Informe resumen de reservas de Eagle Canyon
MINERAL ÓXIDO MINERAL SULFURO

FLOTADO FLOTADO
Recuperado Recuperado
Toneladas AuFa lixiviado Ingreso Toneladas AuFa flotado Ingreso
x 1000 oz x 1000 $ x 1000 x 1000 oz x 1000 $ x 1000
Fase1 14.868,6 3.349,3 $737.167,5 29,6 8,3 $1.596,6
Fase2 8.566,9 2.426,0 $573.606,8 14,8 2,8 $409,8
Fase3 10.220,0 2.910,7 $689.253,0 3.141,5 850,3 $160.840,5
Fase4 11.912,4 3.428,3 $814.059,0 5.444,5 1.439,2 $268.426,5
Fase5 25,9 6,3 $1.424,3 5.104,8 1.242,9 $219.733,8
Total 45.593,8 12.120,7 $2.815.510,5 13.735,2 3.543,5 $651.007,2
MINERAL SULFURO MINERAL ÓXIDO

LIXIVIADO LIXIVIADO
Recuperado Recuperado
Toneladas AuFa lixiviado Ingreso Toneladas AuFa flotado Ingreso
x 1000 oz x 1000 $ x 1000 x 1000 oz x 1000 $ x 1000
Fase1 170,2 6,9 $1.037,6 13.395,1 590,1 136.857,3
Fase2 788,1 34,7 $5.686,7 9.102,7 465,9 112.472,7
Fase3 22.985,3 1.198,7 $221.689,1 6.094,1 257,3 58.894,5
Fase4 45.676,4 2.193,8 $384.084,2 16.114,8 749,3 176.452,2
Fase5 47.190,6 2.262,3 $395.558,1 1.047,1 38,7 8.456,1
Total 116.810,6 5.696,4 $1.008.055,5 45.753,8 2101,3 493.132,8
ESTÉRIL MINERAL MATERIAL TOTAL INGRESO Y COSTOS DE EXTRACCIÓN
Costo de Extracción
Estéril extraído Mineral extraído Material total Ingreso bruto Mineral y Estéril Ingreso neto
Tons. x 1000 Tons. x 1000 Tonnes x 1000 $ x 1000 $ x 1000 $ x 1000
Fase1 35.429,5 28.463,5 63.893,0 $876.659,0 ($71.161,6) $805.497,4
Fase2 17.325,9 18.472,5 35.798,4 $692.175,9 ($40.650,4) $651.525,5
Fase3 57.396,2 42.440,9 99.837,1 $1.130.677,1 ($119.915,8) $1.010.761,3
Fase4 81.999,8 79.148,1 161.147,9 $1.643.021,9 ($204.541,6) $1.438.480,2
Fase5 99.029,4 53.368,4 152.397,8 $625.172,3 ($198.152,2) $427.020,1
Total 291.180,8 221.893,4 513.074,2 $4.967.706,0 ($634.421,6) $4.333.284,4

Peter N. Calder, Topics in Open Pit Engineering, Chapter 5.
$300./oz.
SULFUROSULPHIDE ORE OXIDE
ÓXIDO ORE MINING
EXTRACCIÓN
LEACHED FLOTADO
LIXIVIADO MILLED LEACHED
LIXIVIADO MILLED MINERAL
FLOTADO Ore ESTÉRIL
Waste TOTAL
Total
TONS.
Tonnes TONS.
Tonnes TONS.
Tonnes TONS.
Tonnes TONS.
Tonnes Tonnes TONS.
TONS. Tonnes
Fases
Phases x 1000 x 1000 x 1000 x 1000 x 1000 x 1000 x 1000
1 170.2 29.6 13,395.1 14,868.6 28,463.5 35,429.5 63,893.0
2 788.1 14.8 9,102.7 8,566.9 18,472.5 17,325.9 35,798.4
3 22,985.3 3,141.5 6,094.1 10,220.0 42,440.9 57,396.2 99,837.1
4 45,676.4 5,444.5 16,114.8 11,912.4 79,148.1 81,999.8 161,147.9
5 47,190.6 5,104.8 1,047.1 25.9 53,368.4 99,029.4 152,397.8
Total 116,810.6 13,735.2 45,753.8 45,593.8 221,893.4 291,180.8 513,074.2
$250./oz.
SULPHIDE ORE
SULFURO OXIDE ORE
ÓXIDO MINING
EXTRACCIÓN
LEACHED
LIXIVIADO MILLED
FLOTADO LEACHED FLOTADO
LIXIVIADO MILLED MINERAL
Ore Waste
ESTÉRIL Total
TOTAL
Fases
Phases TONS.
Tonnes TONS.
Tonnes Tonnes
TONS. Tonnes
TONS. Tonnes
TONS. Tonnes
TONS. Tonnes
TONS.
x 1000 x 1000 x 1000 x 1000 x 1000 x 1000 x 1000
1 170.2 29.6 14,673.0 12,858.0 27,730.8 36,162.2 63,893.0
2 795.5 3.7 9,432.1 7,815.7 18,047.0 17,751.4 35,798.4
3 23,026.0 3,093.4 5,838.9 10,005.3 41,963.6 57,873.5 99,837.1
4 45,680.1 5,440.8 16,370.3 10,458.1 77,949.3 83,198.6 161,147.9
5 47,201.7 5,093.7 1,010.1 14.8 53,320.3 99,077.5 152,397.8
Total 116,873.5 13,661.2 47,324.4 41,151.9 219,011.0 294,063.2 513,074.2
Tabla 5.1C - Clasificación de reservas dentro del límite final del pit de Eagle
Canyon, basada en el precio del oro del diseño original en $300.US por onza
y un precio de $250.US por onza
Tabla 5.2 - Reservas de Eagle Canyon por banco para Fases 1 y 2
PLANTA PLANTA ACUM. PLANTA PLANTA ACUM.
FASE BANCO DIAS DIAS ACUM. TON. TOTAL TON. TOTAL T_OX./TON FASE BANCO DIAS DIAS ACUM. TON. TOTAL TON. TOTAL T_OX./TON
0 5500 0
Fase 1 5490 0,0 11.111 11.111 0,000 Fase 2 5490 0,0 0,0 118.519 118.519 0
Fase 1 5470 0,0 744.414 755.526 0,000 Fase 2 5470 0,0 0,0 774.037 892.555 0,000
Fase 1 5450 0,0 1.825.724 2.581.250 0,000 Fase 2 5450 1,3 1,3 1.273.766 2.166.321 0,020
Fase 1 5430 1,5 2.899.558 5.480.808 0,010 Fase 2 5430 3,5 4,8 1.580.896 3.747.217 0,044
Fase 1 5410 23,9 23,9 3.936.527 9.417.335 0,121 Fase 2 5410 2,0 6,8 1.603.070 5.350.287 0,025
Fase 1 5390 30,4 54,2 4.428.937 13.846.272 0,137 Fase 2 5390 3,1 10,0 1.684.644 7.034.931 0,037
Fase 1 5370 31,8 86,1 4.288.390 18.134.662 0,149 Fase 2 5370 0,0 10,0 1.714.419 8.749.350 0,000
Fase 1 5350 28,5 114,6 3.936.472 22.071.135 0,145 Fase 2 5350 1,3 11,3 1.703.241 10.452.591 0,015
Fase 1 5330 29,1 143,7 3.851.243 25.922.378 0,151 Fase 2 5330 2,0 13,3 1.573.541 12.026.132 0,026
Fase 1 5310 30,0 173,7 3.540.111 29.462.489 0,169 Fase 2 5310 2,0 15,4 1.569.804 13.595.936 0,026
Fase 1 5290 30,0 203,6 3.462.433 32.924.922 0,173 Fase 2 5290 1,1 16,5 1.358.759 14.954.695 0,016
Fase 1 5270 37,9 241,6 3.139.968 36.064.890 0,242 Fase 2 5270 2,0 18,5 1.406.967 16.361.662 0,029
Fase 1 5250 36,8 278,4 3.080.742 39.145.632 0,239 Fase 2 5250 1,3 19,8 1.303.230 17.664.891 0,020
Fase 1 5230 35,2 313,6 2.751.354 41.896.986 0,256 Fase 2 5230 3,9 23,7 1.295.800 18.960.692 0,060
Fase 1 5210 37,2 350,8 2.691.962 44.588.948 0,276 Fase 2 5210 2,2 25,9 1.221.774 20.182.466 0,036
Fase 1 5190 34,8 385,6 2.410.599 46.999.547 0,289 Fase 2 5190 0,9 26,8 1.225.623 21.408.089 0,015
Fase 1 5170 36,8 422,5 2.321.581 49.321.129 0,317 Fase 2 5170 2,0 28,9 1.221.804 22.629.893 0,033
Fase 1 5150 43,9 466,3 2.051.289 51.372.417 0,428 Fase 2 5150 1,5 30,3 1.203.319 23.833.212 0,025
Fase 1 5130 38,9 505,2 1.925.252 53.297.669 0,404 Fase 2 5130 41,1 71,4 1.203.344 25.036.556 0,683
Fase 1 5110 33,1 538,3 1.666.041 54.963.710 0,398 Fase 2 5110 42,6 114,0 1.177.278 26.213.834 0,723
Fase 1 5090 37,8 576,1 1.606.786 56.570.495 0,470 Fase 2 5090 40,5 154,6 1.110.593 27.324.426 0,730
Fase 1 5070 31,8 607,9 1.373.549 57.944.044 0,464 Fase 2 5070 40,2 194,7 1.092.185 28.416.612 0,736
Fase 1 5050 30,9 638,9 1.299.497 59.243.541 0,476 Fase 2 5050 38,1 232,9 1.040.419 29.457.030 0,733
Fase 1 5030 26,5 665,3 1.095.804 60.339.345 0,483 Fase 2 5030 36,5 269,4 977.419 30.434.449 0,746
Fase 1 5010 23,3 688,7 1.006.989 61.346.334 0,463 Fase 2 5010 31,8 301,2 940.263 31.374.712 0,677
Fase 1 4990 18,3 707,0 799.522 62.145.856 0,458 Fase 2 4990 30,4 331,5 929.207 32.303.919 0,653
Fase 1 4970 18,1 725,1 733.019 62.878.874 0,495 Fase 2 4970 28,3 359,9 903.333 33.207.252 0,627
Fase 1 4950 8,5 733,6 544.119 63.422.993 0,313 Fase 2 4950 27,8 387,6 903.163 34.110.415 0,615
Fase 1 4930 8,3 742,0 470.037 63.893.030 0,354 Fase 2 4930 21,8 409,5 832.907 34.943.322 0,524
Fase 2 20,9 430,4 855.037 35.798.359 0,489
Tabla 5.3A - Ejemplo de simulación de extracción para Fases 1 y 2
TOTAL TONS. EN LA FASE 63.893.030 TOTAL TONS. EN LA FASE 35.798.359 T_T_STOCK PLANTA
DIAS T_OX/T BANCO TPD_P T_ACUM T_OX/DIA T_OX/T BANCO TPD_P T_ACUM T_OX/DIA T_TPD_P T_T_OX/DIA TONS/100 T_T_OX/DIA T_ACUM
FASE 1 FASE 2 TONS ACUMULATIVAS PARA FASES 1 Y 2

0
1 0,000 5470 120.000 120.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 120.000
2 0,000 5470 120.000 240.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 240.000
3 0,000 5470 120.000 360.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 360.000
4 0,000 5470 120.000 480.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 480.000
5 0,000 5470 120.000 600.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 600.000
6 0,000 5470 120.000 720.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 720.000
7 0,000 5450 120.000 840.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 840.000
8 0,000 5450 120.000 960.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 960.000
9 0,000 5450 120.000 1.080.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 1.080.000
10 0,000 5450 120.000 1.200.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 1.200.000
11 0,000 5450 120.000 1.320.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 1.320.000
12 0,000 5450 120.000 1.440.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 1.440.000
13 0,000 5450 120.000 1.560.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 1.560.000
14 0,000 5450 120.000 1.680.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 1.680.000
15 0,000 5450 120.000 1.800.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 1.800.000
16 0,000 5450 120.000 1.920.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 1.920.000
17 0,000 5450 120.000 2.040.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 2.040.000
18 0,000 5450 120.000 2.160.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 2.160.000
19 0,000 5450 120.000 2.280.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 2.280.000
20 0,000 5450 120.000 2.400.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 2.400.000
21 0,000 5450 120.000 2.520.000 0 0 5510 0 0 0 120.000 0 0 0 2.520.000
22 0,010 5430 120.000 2.640.000 1.225 0 5510 0 0 0 120.000 1.225 12 0 2.640.000
23 0,010 5430 120.000 2.760.000 1.225 0 5510 0 0 0 120.000 1.225 25 0 2.760.000
24 0,010 5430 120.000 2.880.000 1.225 0 5510 0 0 0 120.000 1.225 37 0 2.880.000
25 0,010 5430 120.000 3.000.000 1.225 0 5510 0 0 0 120.000 1.225 49 0 3.000.000
26 0,010 5430 120.000 3.120.000 1.225 0 5510 0 0 0 120.000 1.225 61 0 3.120.000
27 0,010 5430 120.000 3.240.000 1.225 0 5510 0 0 0 120.000 1.225 74 0 3.240.000
28 0,010 5430 120.000 3.360.000 1.225 0 5510 0 0 0 120.000 1.225 86 0 3.360.000
29 0,010 5430 120.000 3.480.000 1.225 0 5510 0 0 0 120.000 1.225 98 0 3.480.000
30 0,010 5430 120.000 3.600.000 1.225 0 5510 0 0 0 120.000 1.225 110 0 3.600.000
31 0,010 5430 120.000 3.720.000 1.225 0 5510 0 0 0 120.000 1.225 123 0 3.720.000
Tabla 5.3B - Ejemplo de simulación de extracción para Fases 1 y 2
TOTAL TONS EN LA FASE 63.893.030 TOTAL TONS EN LA FASE 35.798.359 T_T_STOCK PLANTA
FASE 1 FASE 2 TONS ACUM. PARA FASES 1 Y 2

98 0,137 5390 120.000 11.760.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8.389 0 11.760.000
99 0,137 5390 120.000 11.880.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8.553 0 11.880.000
100 0,137 5390 120.000 12.000.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8.518 20.000 12.000.000
101 0,137 5390 120.000 12.120.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8.482 20.000 12.120.000
102 0,137 5390 120.000 12.240.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8.447 20.000 12.240.000
103 0,137 5390 120.000 12.360.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8.411 20.000 12.360.000
104 0,137 5390 120.000 12.480.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8.376 20.000 12.480.000
105 0,137 5390 120.000 12.600.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8.340 20.000 12.600.000
106 0,137 5390 120.000 12.720.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8.305 20.000 12.720.000
107 0,137 5390 120.000 12.840.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8.270 20.000 12.840.000
108 0,137 5390 120.000 12.960.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8,234 20.000 12.960.000
109 0,137 5390 120.000 13.080.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8,199 20.000 13.080.000
110 0,137 5390 120.000 13.200.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8,163 20.000 13.200.000
111 0,137 5390 120.000 13.320.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8,128 20.000 13.320.000
112 0,137 5390 120.000 13.440.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8,092 20.000 13.440.000
113 0,137 5390 120.000 13.560.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8,057 20.000 13.560.000
114 0,137 5390 120.000 13.680.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 8,021 20.000 13.680.000
115 0,137 5390 120.000 13.800.000 16.452 0 5510 0 0 0 120.000 16.452 7,986 20.000 13.800.000
116 0,149 5370 120.000 13.920.000 17.822 0 5510 0 0 0 120.000 17.822 7,964 20.000 13.920.000
117 0,149 5370 120.000 14.040.000 17.822 0 5510 0 0 0 120.000 17.822 7,942 20.000 14.040.000
118 0,149 5370 120.000 14.160.000 17.822 0 5510 0 0 0 120.000 17.822 7,920 20.000 14.160.000
119 0,149 5370 120.000 14.280.000 17.822 0 5510 0 0 0 120.000 17.822 7,899 20.000 14.280.000
120 0,149 5370 120.000 14.400.000 17.822 0 5510 0 0 0 120.000 17.822 7,877 20.000 14.400.000
121 0,149 5370 120.000 14.520.000 17.822 0 5510 0 0 0 120.000 17.822 7,855 20.000 14.520.000
122 0,149 5370 120.000 14.640.000 17.822 0 5510 0 0 0 120.000 17.822 7,833 20.000 14.640.000
123 0,149 5370 120.000 14.760.000 17.822 0 5510 0 0 0 120.000 17.822 7,811 20.000 14.760.000
124 0,149 5370 120.000 14.880.000 17.822 0 5510 0 0 0 120.000 17.822 7,790 20.000 14.880.000
125 0,149 5370 120.000 15.000.000 17.822 0 5510 0 0 0 120.000 17.822 7,768 20.000 15.000.000
126 0,149 5370 120.000 15.120.000 17.822 0 5510 0 0 0 120.000 17.822 7,746 20.000 15.120.000
127 0,149 5370 120.000 15.240.000 17.822 0 5510 0 0 0 120.000 17.822 7,724 20.000 15.240.000
128 0,149 5370 120.000 15.360.000 17.822 0 5510 0 0 0 120.000 17.822 7,703 20.000 15.360.000
129 0,149 5370 120.000 15.480.000 17.822 0 5510 0 0 0 120.000 17.822 7,681 20.000 15.480.000
130 0,149 5370 120.000 15.600.000 17.822 0 5510 0 0 0 120.000 17.822 7,659 20.000 15.600.000
131 0,149 5370 120.000 15.720.000 17.822 0 5510 0 0 0 120.000 17.822 7,637 20.000 15.720.000
Tabla 5.3C - Ejemplo de simulación de extracción para Fases 1 y 2
TOTAL TONS. EN LA FASE 63.893.030 TOTAL TONS. EN LA FASE 35.798.359 T_T_STOCK PLANTA
FASE 1 FASE 2 TONS ACUM. PARA FASES 1 Y 2
240 0,169 5310 120.000 28.800.000 20.332 0 5510 0 0 0 120.000 20.332 5.821 20.000 28.800.000
241 0,169 5310 75.000 28.875.000 12.707 0 5510 45.000 45.000 0 120.000 12.707 5.748 20.000 28.920.000
242 0,169 5310 75.000 28.950.000 12.707 0 5510 45.000 90.000 0 120.000 12.707 5.675 20.000 29.040.000
243 0,169 5310 75.000 29.025.000 12.707 0 5490 45.000 135.000 0 120.000 12.707 5.602 20.000 29.160.000
244 0,169 5310 75.000 29.100.000 12.707 0 5490 45.000 180.000 0 120.000 12.707 5.529 20.000 29.280.000
245 0,169 5310 75.000 29.175.000 12.707 0 5490 45.000 225.000 0 120.000 12.707 5.456 20.000 29.400.000
246 0,169 5310 75.000 29.250.000 12.707 0 5490 45.000 270.000 0 120.000 12.707 5.383 20.000 29.520.000
247 0,169 5310 75.000 29.325.000 12.707 0 5490 45.000 315.000 0 120.000 12.707 5.310 20.000 29.640.000
248 0,169 5310 75.000 29.400.000 12.707 0 5490 45.000 360.000 0 120.000 12.707 5.237 20.000 29.760.000
249 0,173 5290 75.000 29.475.000 12.994 0 5490 45.000 405.000 0 120.000 12.994 5.167 20.000 29.880.000
250 0,173 5290 75.000 29.550.000 12.994 0 5490 45.000 450.000 0 120.000 12.994 5.097 20.000 30.000.000
251 0,173 5290 75.000 29.625.000 12.994 0 5490 45.000 495.000 0 120.000 12.994 5.027 20.000 30.120.000
252 0,173 5290 75.000 29.700.000 12.994 0 5490 45.000 540.000 0 120.000 12.994 4.957 20.000 30.240.000
253 0,173 5290 75.000 29.775.000 12.994 0 5490 45.000 585.000 0 120.000 12.994 4.887 20.000 30.360.000
254 0,173 5290 75.000 29.850.000 12.994 0 5490 45.000 630.000 0 120.000 12.994 4.817 20.000 30.480.000
255 0,173 5290 75.000 29.925.000 12.994 0 5490 45.000 675.000 0 120.000 12.994 4.747 20.000 30.600.000
256 0,173 5290 75.000 30.000.000 12.994 0 5490 45.000 720.000 0 120.000 12.994 4.677 20.000 30.720.000
257 0,173 5290 75.000 30.075.000 12.994 0 5490 45.000 765.000 0 120.000 12.994 4.607 20.000 30.840.000
258 0,173 5290 75.000 30.150.000 12.994 0 5490 45.000 810.000 0 120.000 12.994 4.537 20.000 30.960.000
259 0,173 5290 75.000 30.225.000 12.994 0,000 5490 45.000 855.000 0 120.000 12.994 4.467 20.000 31.080.000
260 0,173 5290 75.000 30.300.000 12.994 0,020 5470 45.000 900.000 915 120.000 13.909 4.406 20.000 31.200.000
261 0,173 5290 75.000 30.375.000 12.994 0,020 5470 45.000 945.000 915 120.000 13.909 4.345 20.000 31.320.000
262 0,173 5290 75.000 30.450.000 12.994 0,020 5470 45.000 990.000 915 120.000 13.909 4.284 20.000 31.440.000
263 0,173 5290 75.000 30.525.000 12.994 0,020 5470 45.000 1.035.000 915 120.000 13.909 4.223 20.000 31.560.000
264 0,173 5290 75.000 30.600.000 12.994 0,020 5470 45.000 1.080.000 915 120.000 13.909 4.162 20.000 31.680.000
265 0,173 5290 75.000 30.675.000 12.994 0,020 5470 45.000 1.125.000 915 120.000 13.909 4.101 20.000 31.800.000
Tabla 5.4 - Demo de LOOKUP (refiriéndose
Topics a Tabla
in Open Pit Mining, P.N.Calder, 5.5)
2000.
A B C D E F G H I J
1 TABLE 5.4 - LOOKUP DEMO ( REFERRING TO TABLE 5.5 )
2 FASE 1 TOTAL TONSEN
TONS.TOTAL INFASE
PHASE 63,893,030 FASE 2
3 DAYS
DIAS T_OX/T BANCO TPD_M T_CUM T_OX/DAY
DIA DIAS
DAYS
4
5
6 7 0.000 5490 120,000 840,000 0
7 14 0.000 5450 120,000 1,680,000 0
8 21 0.000 5450 120,000 2,520,000 0
9 28 0.010 5430 120,000 3,360,000 1,225
10 35 0.010 5430 120,000 4,200,000 1,225
11 42 0.010 5430 120,000 5,040,000 1,225 ...=vlookup(c11,oxt,2)
12 49 0.121 5410 120,000 5,880,000 14,559
13 56 0.121 5410 120,000 6,720,000 14,559
14 63 0.121 5410 120,000 7,560,000 14,559
15 70 0.121 5410 120,000 8,400,000 14,559
16 77 0.121 5410 120,000 9,240,000 14,559 …=vlookup(e16,banco,2) - 20
17 84 0.137 5390 120,000 10,080,000 16,452
18 91 0.137 5390 120,000 10,920,000 16,452
19 98 0.137 5390 120,000 11,760,000 16,452
20 105 0.137 5390 120,000 12,600,000 16,452
21 112 0.137 5390 120,000 13,440,000 16,452
22 119 0.149 5370 120,000 14,280,000 17,822
23 126 0.149 5370 120,000 15,120,000 17,822
24 133 0.149 5370 120,000 15,960,000 17,822
Topics in Open Pit Engineering. P.N.Calder, 2000.
Tabla 5.5- 5.5

TABLA - Rangos usados
RANGOS USADOS para
PARA LOOKUP
LOOKUP en5.4.
EN TABLA Tabla 5.4
RANGO BANCO RANGO OXT
CUM.
TON TOTAL BANCO BANCO T_OX./TON
11,111 5490 4930 0.354
755,526 5470 4950 0.313
2,581,250 5450 4970 0.495
5,480,808 5430 4990 0.458
9,417,335 5410 5010 0.463
13,846,272 5390 5030 0.483
18,134,662 5370 5050 0.476
22,071,135 5350 5070 0.464
25,922,378 5330 5090 0.470
29,462,489 5310 5110 0.398
32,924,922 5290 5130 0.404
36,064,890 5270 5150 0.428
39,145,632 5250 5170 0.317
41,896,986 5230 5190 0.289
44,588,948 5210 5210 0.276
46,999,547 5190 5230 0.256
49,321,129 5170 5250 0.239
51,372,417 5150 5270 0.242
53,297,669 5130 5290 0.173
54,963,710 5110 5310 0.169
56,570,495 5090 5330 0.151
57,944,044 5070 5350 0.145
59,243,541 5050 5370 0.149
60,339,345 5030 5390 0.137
61,346,334 5010 5410 0.121
62,145,856 4990 5430 0.010
62,878,874 4970 5450 0.000
63,422,993 4950 5470 0.000
63,893,030 4930 5490 0.000
E/M MINERAL ESTERIL INGRESO COSTO COSTO COSTO FLUJO
PROCESO MINA REHANDLE CAJA
AÑOS Tonnes
Tons Tonnes
Tons US$ US$ US$ US$ US$
x 1000 x 1000 X 1000 X 1000 X 1000 X 1000 X 1000
1 1.95 14,899 29,053 $477,413 $130,471 $46,882 $273 $299,786
2 1.84 18,622 34,320 $659,321 $167,914 $58,337 $313 $432,757
3 2.57 18,360 47,271 $742,730 $173,592 $74,035 $282 $494,820
4 1.24 31,079 38,600 $973,534 $256,238 $81,834 $456 $635,005
5 0.88 40,705 35,790 $1,056,092 $290,792 $95,827 $166 $669,308
6 1.38 27,604 38,148 $915,233 $239,311 $82,282 $318 $593,322
7 1.04 30,173 31,299 $631,911 $190,321 $82,912 $483 $358,194
8 1.31 18,974 24,849 $746,051 $294,842 $60,001 $3,020 $388,187
9 0.55 21,476 11,850 $809,031 $316,132 $52,402 $2,192 $438,306
10 0.00 - - $27,260 $11,256 $0 $188 $15,816
11 0.00 - - $0 $0 $0 $0 $0
TOTAL 221,893 291,181 $7,038,575 $2,070,869 $634,513 $7,692 $4,325,501
Tabla 5.6 - Material y flujos de caja del plan

minero de acuerdo a lo definido en Figura 5.13
CAPÍTULO 6


siguientes pasos:

Gráficos.
Tabla o Gráfico.
de Capítulo 6.
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 6 __________ P.N. Calder 2
CAPITULO 6
PLANIFICACION ESTRATEGICA DE MINAS
6.1 Objetivo
El objetivo de la planificación estratégica de minas es el de definir planes de extracción

en el corto y largo plazo, los cuales se ajusten de la mejor forma a los objetivos de la
operación. Las estrategias de planificación, se deberán ceñir a las diversas condiciones
económicas, incluyendo la variación de los precios de productos, costos operacionales,
capitales y laborales, tasas de interés, tasaciones, y aspectos regulatorios.
6.1.1 Objetivos de Aprendizaje
Dentro de este tópico, usted será capaz de conocer la forma en cómo tomar un plan de
extracción existente y crear un modelo a partir de dicho plan en una planilla de cálculo.
Dicho modelo será capaz de realizar en forma automática una auto-revisión cada vez que
los parámetros del plan cambien. Los parámetros básicos que se podrán modificar,
incluyen el precio de los productos, los costos operacionales, los costos capitales, las
leyes de corte, la capacidad de procesamiento, uso de stockpiles, etc. Luego, usted podrá
utilizar el modelo para evaluar rápidamente las diversas estrategias. Como por ejemplo,
será posible la variación de las leyes de corte y la capacidad de la planta para maximizar
el valor actual neto (VAN), y se podrá estudiar la forma en que se define una estrategia
óptima bajo una serie de condiciones específicas.
6.2 Antecedentes
Existen tres pasos principales en la creación de un plan para minas a rajo abierto:

3) Selección de equipos y determinación de los niveles de excavación y secuencias
por banco y por fase (planes de extracción detallados en el largo y corto plazo)
La creación de un plan de extracción es un proceso iterativo. Si diseñamos un límite final

de pit sin conocer el programa de extracción, no podemos justificar adecuadamente el
valor del dinero en el tiempo. Sin embargo, un programa de extracción no se puede
determinar a menos que se conozca el límite final del pit.
El diseño de minas a rajo abierto y la práctica de su planificación, es para definir un pit

final basado en los precios actuales de los productos, sin incluir el valor del dinero en el
tiempo. Considerando que la mayor parte de las minas a rajo abierto tienen una vida de
varias décadas y admitiendo que no podemos pronosticar los cambios en las tasas de
interés y los precios de los productos que se darán en el tiempo, carecería de sentido el
intentar incluir estos factores en la determinación del límite final del pit durante la etapa
del estudio de la factibilidad. En realidad, el diseño de un límite final de pit, el cual se
creará dentro de cierto tiempo en el futuro, sirve principalmente para entregar una buena
estimación de la reserva total y como guía para una expansión del pit en el largo plazo.
La flexibilidad es el elemento estratégico clave en el desarrollo de un plan minero. Esto se
logra creando la mina en base a una serie de pits expansivos (fases) en el tiempo. Si las
condiciones económicas cambian, el diseño de las futuras fases podría ser modificado. No
existe ninguna restricción en cuanto al diseño del límite final del pit. Cada fase debe ser
lo suficientemente extensa como para permitir operaciones extractivas eficientes. La
primera fase en el área disponible más rentable, de preferencia una zona de alta ley y baja
razón estéril-mineral. El flujo de caja constituye siempre una consideración importante.
El diseño de la fase final, será determinado por las condiciones económicas
prevalecientes presentes. Si los costos operativos y los precios de los metales son
similares a aquéllos existentes durante el diseño original, el límite final del pit no podrá
cambiar. En caso contrario, el diseño original podrá ser modificado.
A fin de controlar el flujo de mineral proveniente de la mina para lograr los objetivos de
producción y de mantener un nivel de producción equilibrado, se deberán operar varias
fases de extracción de manera simultánea. El planificar las secuencias y tasas de
extracción para las diversas áreas mineras, constituye una actividad exigente y desafiante.
A menudo, es necesario considerar numerosas estrategias alternativas para cualquier tipo
de condiciones.
Se recomiendan las siguientes referencias sobre el diseño y planificación de minas a rajo

abierto como material antecedente del presente Capítulo: Bostwick & Buchanan (1),
Calder, Koniaris & McCann (2), y Koniaris (3).
Los parámetros operacionales, los cuales se pueden especificar y, posiblemente, modificar

mediante la capacidad de manejo como parte de su estrategia de planificación, incluyen lo
siguiente:
• Extracción y stripping, secuencias y tasas

• Capacidad productiva de la mina
• Capacidad de la planta procesadora, alternativas de procesamiento
• Política de leyes de corte
• Uso de stockpiles como buffers entre la planta y la mina, y para mezcla de
minerales
• Uso de stockpiles para el almacenamiento de materiales de ley más baja para una
futura recuperación
• Desarrollo de pre-producción
• Extensión o contracción del límite final original del pit
• Modificación de los diseños originales de las fases
• Sistemas de manejo de materiales
• Ubicaciones de botaderos y secuencias de desarrollo
El medio económico en el cual una mina opera, incluye los siguientes factores:
• Precios de productos minerales y demanda

• Tasas de interés
• Costos en suministros y costos laborales, (inflación)
• Tasación, regulación
La producción deberá cumplir con el requerimiento de producir un tonelaje específico y

composición mineralógica a la planta procesadora por un período de tiempo. La tasa y
secuencia de extracción por banco y por fase, determinarán el flujo mineralógico del
material que sale de la mina hacia la planta, y puede variar a fin de minimizar los
problemas de mezcla de minerales. Los stockpiles pueden utilizarse para permitir el
procesamiento de materiales de mayor ley más tempranamente y para propósitos de
control de leyes.
El desarrollar planes mineros en el largo y corto plazo por medio del uso de técnicas
manuales asistidas por computador, constituye una muy intensa labor. Como resultado, el
número de alternativas que se pueden estudiar con mano de obra y recursos de tiempo
limitados, se ven restringidos. A fin de averiguar los aspectos estratégicos de una
planificación minera detallada, se requiere de un sistema que genere rápidamente planes
de extracción practicables.
En la actualidad, se está llevando a cabo un proyecto para la creación de un sistema el

cual permita generar rápidamente planes de extracción, simular el flujo mineralógico a la
planta, y evaluar económicamente las diversas estrategias de planificación minera. Ya
existen muchos modelos de trabajo, los cuales se están utilizando para evaluar el tamaño
óptimo de la planta, estrategias de leyes de corte óptimas y requerimientos de costos
capitales versus capacidad de la mina, etc.
6.3 Modelo financiero para una mina de cobre a rajo abierto
Con el objeto de estudiar las diversas estrategias de planificación, es necesario establecer

un modelo financiero simple y real, el cual permita en el futuro evaluar las diversas
estrategias en forma rápida. El modelo debe reflejar los aspectos físicos y geológicos del
yacimiento. La Figura 6.1, es una sección transversal típica de este pit, un yacimiento de
cobre hipotético pero realista al cual denominaremos en este capítulo como pit El Toro.
6.3.1 Modelo geológico de tonelajes y leyes de corte
La Tabla 6.1 y Figura 6.2, ilustran la distribución de tonelaje para las distintas leyes de
corte para las reservas explotables del yacimiento El Toro. Tabla 6.1, es un resumen de
reservas que incluye valores calculados, tales como la ley promedio de una ley de corte en
particular, etc. Los parámetros operacionales básicos de este modelo, se incluyen en la
parte superior de la Tabla 6.1. En Figura 6.2, podemos observar que el modelo tiene una
distribución de leyes bi-modal, la cual resulta muy común para los yacimientos pórfidos
de cobre. Esta figura ilustra la forma en que la ley de corte separa el mineral que va al
stockpile de aquél que va a ser procesado en la planta. El yacimiento contiene 940
millones de toneladas de material mineralizado con una ley promedio de 1.056% Cu.
Hay 1,251 millones de toneladas de estéril.
6.3.2 Aspectos geométricos de El Toro
El pit El Toro consiste en tres fases según lo que se ilustra en Figura 6.1. Como se habló
anteriormente, se operará por lo general en más de una fase a la vez. Cuando disminuye
el mineral en una fase anterior, la fase subsiguiente ya se encontrará preparada para la
producción de mineral. Figura 6.1 indica las ubicaciones de las fases de extracción
después del 2º y 5º año, en base a una supuesta capacidad de producción de la planta.
Si se duplica la capacidad de la planta, las ubicaciones de las fases podrían alcanzar hasta
después del año 1 y año 2,5. Cuando se desarrolla un plan minero año por año, se definen
las cantidades de estéril que deben acompañar la extracción de mineral. El proceso de
desarrollo de planes de extracción anuales se presenta en Capítulo 5. En relación a la
Figura 6.1, a fines del Año 2, las zonas de estéril incluidas dentro del plan de dos años se
deben extraer junto con el mineral. El plan de extracción del pit El Toro, es un plan de
extracción convencional desarrollado para utilizar métodos según se describe en Capítulo
5.
Tabla 6.2 indica la razón estéril mineral de este plan minero. En vez de definir la razón
estéril mineral en el tiempo, se define como función de las toneladas de mineral
acumulativas extraídas. De esta forma, podemos cambiar la capacidad de la planta y
calcular la cantidad de roca estéril que debe acompañar al mineral para satisfacer la nueva
capacidad de la planta. Figura 6.3 es un gráfico de razón estéril mineral versus toneladas
de mineral acumulativo extraído.
En un diseño de pits típico con fases y una capacidad fija de la planta, la secuencia en que
fluye el material desde el pit, no cambia al cambiar la capacidad de la mina. Comenzará
primero la Fase 1 y la Fase 2 comenzará en un tiempo determinado como para mantener
la alimentación requerida por la Planta, al disminuir Fase 1. Si la ley de corte es más alta
que la del plan original, la capacidad de la mina debería aumentar para mantener la
producción a la Planta. Al extraer mineral destinado para la planta, debemos tomar todo
el otro asociado a él. Esto incluye mineral con ley inferior a la ley de corte actual y todo
el material estéril en el mismo banco dentro de la misma fase.
6.3.3 Cálculo de ley de corte con ingreso cero para la planta
Los cálculos de leyes de corte fueron mostrados en Capítulo 2. La Tabla 6.3 es una
planilla de cálculo, la cual incluye costos del proceso aguas abajo en la determinación de
la ley de corte con ingreso cero para la planta y el valor de 1% de Cu.
Al determinar la ley de corte para una planta de flotación de cobre, es necesario

considerar los costos del proceso aguas abajo, despacho, fundición, refinación, etc. No se
incluye el costo de extracción. Este es un costo escondido, y no debería afectar en cuanto
a la disposición del material que sale de la mina. El diseño económico de los límites de
pits se realiza en forma separada, según lo descrito en Capítulo 2. Posterior a esto, todo el
material existente al interior del límite del pit, se debe extraer. La única pregunta es qué
hacer con él. Cuando el material sale de la mina, se debe decidir su destino en base a los
factores económicos de las alternativas disponibles, incluyendo los ingresos en
procesamiento y costos de transporte hasta la instalación procesadora.
La ley de corte con ingreso cero, como se calcula en Tabla 6.3 es del .38% Cu para este
ejemplo. Otro factor importante, el valor de 1% de cobre es de $9.31. El precio real de
venta de una libra de cobre para esta operación es de $.52/lb.
Asimismo, Tabla 6.1, demuestra los diversos efectos que conlleva el extraer leyes de
corte variables. Observe, de acuerdo a Figura 6.2, que la ley de corte separa las cantidades
de mineral económico (mineral) y mineral no económico (mineral en stockpile) dentro del
modelo. La ley de corte puede tener cualquier valor dentro del rango de los valores
existentes. Si el valor de ley de corte es mayor a la ley con ingreso cero para la planta, en
este ejemplo, .38%, parte del mineral con valor deberá ser puesto en el stockpile o en el
botadero.
Observe que en Tabla 6.1 y Figura 6.2, existen 25.910 kt de mineral en el modelo,
inferior a la ley de corte con ingreso cero. Si tuviéramos que operar con una ley de corte
de .860, habría 357.607 kt de material mineralizado inferior a esta ley, incluyendo las
111.865 kt inferior a esta ley, incluyendo las 25.910 kt bajo la ley de corte con cero
ingreso. Si optamos por operar con una ley de corte superior a la ley de corte con cero
ingreso, ¿qué se debería hacer con el mineral con ley de corte inferior?
Si ponemos todo el material mineralizado en un stockpile común, el material no

económico con ley de corte inferior a cero ingreso, reducirá la ley del stockpile. Cuando
se pone material en un stockpile regular, éste se mezcla con el otro material de la pila. El
material recuperado del stockpile debe pagar no sólo el costo de procesamiento, sino que
también el costo de recuperación. Por lo tanto, la ley de corte del stockpile será mayor
que la ley de corte con cero ingreso para la Planta.
Incluyendo el mineral de baja ley en el stockpile, puede hacer de todo el stockpile algo no
económico. Si pudiéramos separar el material mineralizado con una ley de corte inferior a
la del stockpile, éste se tendría que poner en un stockpile de ley más baja. Este material
se deberá adaptar a la lixiviación o cualquier otro proceso de recuperación, ahora o en el
futuro. Existirá un costo agregado para la determinación de dos leyes de corte en el pit,
entre la planta y los dos stockpiles. El material de baja ley, se podría ubicar en el
botadero, caso en el cual no habrá posibilidad de recuperar el mineral. Sin embargo, la
mejor estrategia es claramente crear dos stockpiles utilizando la ley de corte para separar
los dos.
La Figura 6.4, indica la forma en que el ingreso neto disminuye a medida que la ley de
corte aumenta por un solo período de tiempo. Un solo período de tiempo se refiere a
cualquier período de tiempo durante el cual no participa ningún descuento en el flujo de
caja. Si la tasa de interés es cero, la vida completa de la mina corresponderá a un solo
período de tiempo. Por otra parte, un solo período de tiempo normalmente correspondería
a un año.
Cuando la ley de corte aumenta, los materiales de ley más alta, son procesados con una
capacidad de la planta fija. Esto aumenta el ingreso para el período de tiempo actual. Sin
embargo, durante un solo período de tiempo o durante un período en que la tasa de interés
es cero, el valor neto del yacimiento disminuirá, como se puede ver en Figura 6.4. Dicha
situación supone que el material con ley inferior a la ley de corte que se ha utilizado en
realidad nunca se procesa. Cuando la ley de corte es mayor a cero ingreso, el material
rentable es eliminado, y por ende, disminuye el ingreso neto.
Si el material con ley inferior a la ley de corte es puesto en el stockpile y luego es
procesado, parte de esta pérdida se podría evitar. Sin embargo, existirá una pérdida
debido al costo capital agregado para aumentar la capacidad de la mina y el costo
rehandle del material puesto en el stockpile. Algunos materiales se deterioran al ser
puestos en el stockpile por períodos de tiempo largos, debido a un proceso de oxidación,
etc. Además, durante el período en que se recupera el stockpile, será probablemente la
única unidad productora de mineral, y deberá acarrear importantes costos generales. Esto
resulta en un alto costo de recuperación por tonelada. Sin embargo, según se demostrará
más adelante, al emplear una estrategia de ley de corte óptima junto a un programa de
recuperación de stockpiles económicos, es posible obtener beneficios muy importantes.
La Figura 6.5, muestra la relación entre la capacidad de la mina y la ley de corte. Por
ejemplo, si se extrae con una ley de corte del .52% Cu, la capacidad de la mina sería de
211,775 tpd. Con una ley de corte de .921% Cu, la capacidad de la mina aumenta a
320,874 tpd, etc.
Con el objeto de aumentar la ley de corte por sobre el nivel con cero ingreso por un factor
de 2 en este ejemplo, la capacidad de la mina también debe duplicarse. Los costos de
extracción se duplicarán y, además, se requerirá de nuevo y considerable capital para
duplicar la flota y la mano de obra.
6.4 Creación de un modelo de plan de extracción para Mina El Toro
Tabla 6.4A, es una planilla de cálculo diseñada para crear planes de extracción y
desarrollar análisis financieros para el modelo de mina de El Toro. Tabla 6.4B es una
versión resumida del mismo plan incluyendo sólo los años iniciales y los finales, para
facilitar la lectura.
Los planes de extracción creados por este sistema se basan en una secuencia de extracción
previamente definida como se muestra en Figura 6.1 y 6.3. Al desarrollar un plan de
extracción en el largo plazo, resulta razonable suponer que la extracción continuará banco
por banco, comenzando en Fase 1, como se discutió anteriormente. Todo el material será
extraído desde cualquier banco dentro de una fase antes de proceder a extraer cualquier
material en un banco más abajo. Esto incluye:
1) Material de la zona mineralizada superior a la ley de corte actual

2) Material de la zona mineralizada con una ley promedio inferior a la ley de corte
actual, pero por sobre la ley de corte con ingreso cero.
3) Material de la zona mineralizada con una ley promedio inferior a la ley con
ingreso cero.
4) Todo el material estéril que existe en el banco.
En la práctica real, es posible operar de manera simultánea en varios bancos dentro de una
fase. Para propósitos de planificación de largo plazo, suponiendo una de banco por
banco, resulta ser apropiada.
6.4.1 Apuntes sobre la creación de Tabla 6.4A
La alimentación de la planta se basa en los 350 días operativos de la planta por año con
una capacidad definida. La ley de corte es determinada por el usuario. La ley de corte
con ingreso cero para la planta y el valor de un 1% de cobre, se calculan como en
Tabla 6.3, la cual está relacionada con Tabla 6.4A.
La ley promedio de la planta, se calcula en función de la ley de corte de Tabla 6.1, la

cual también tiene relación con Tabla 6.4A. Esto se hace ubicando los datos en una Tabla
de VLOOKUP. Gran parte de los valores de Tabla 6.4A, se determinan de esta forma.
El mineral destinado para ser puesto en el stockpile, se separan en dos stockpiles, un

stockpile económico con una ley de corte calculada, incluyendo los costos rehandle, y un
stockpile con baja ley para el mineral no económico. Este último, el mineral no
económico, puede volverse económico en el futuro, y no se deberá mezclar con material
estéril. Hemos visto muchos ejemplos en los últimos años de minerales que se recuperan
por medio del proceso de lixiviación, los cuales fueron no económicos de recuperar por
métodos que existían cuando fueron primeramente extraídos.
La Tabla 6.4A, incluye la información concerniente al total de materiales combinados en

el stockpile, materiales puestos en el stokpile económico y materiales puestos en el
stockpile con baja ley. Dado que los materiales son simplemente la suma de los dos
stockpiles, no es necesario hacer una lista de ellos en forma separada. Esta estructura se
utiliza, pero es para demostrar el proceso de cálculos.
Los cálculos del valor actual neto en Tabla 6.4A, suponen que los ingresos
operacionales netos llegan al fin de cada año, por lo tanto, estos son descontados por un
período de tiempo.
El valor actual del stockpile, se calcula determinando una ley de corte para el stockpile,
incluyendo el costo de recuperación. Luego, el material económico se envía a la planta
para mantener la capacidad de ella la mayor cantidad de años posible, después que la
mina haya sido agotada.
Tabla 6.3A, contiene varias tablas del tipo lookup, que se refieren a los datos de Tabla
6.1, los cuales se utilizan para estimar los tonelajes y las leyes de corte en los cálculos de
stockpiles.
6.4.2 Apuntes sobre cálculos de stockpiles utilizados en Tabla 6. 3
Cálculo de Leyes de Corte de los Stockpiles
Ley de Corte de Stockpile = Ley de Corte con Cero Ingreso para la Planta + Costo Rehandle/Valor de 1% de Cu
La cantidad de mineral en el stockpile, se calcula a partir de la información que aparece

en Tabla 6.1, utilizando las toneladas de mineral a la planta/toneladas de mineral al
stockpile %, valores incluidos en una tabla lookup. A partir de los datos de Tabla 6.1, es
posible calcular las toneladas y la ley de material remanente inferior a cualquier ley de
corte. Con esto, se determina la ley promedio en los stockpiles.
Cálculo de la Cantidad y la Ley del Mineral que va a los Stockpiles
Refiérase (lookup) a Tabla 6.1, utilizando la ley de corte como referencia, las toneladas de
mineral destinadas para los stockpiles como porcentaje de la alimentación de la planta.
Utilizando la ley de corte de la planta como referencia, refiérase a la ley promedio inferior
a esta ley de corte.
Ejemplo:
La alimentación de la planta es de 28.000 kt y la ley de corte es de .690. La ley de corte

del stockpile es de .602. El tonelaje total anual en los stockpiles es igual a 27,56% de
28.000 = 7.718 kt.
La ley promedio inferior a esta ley de corte es de .483. El cobre contenido es igual a
7.718 * .483/100 = 37,2 kt.
Cálculos para Stockpiles con Baja Ley
Refiérase (lookup) a la razón del tonelaje total de mineral (en el modelo), que se enviaría
al stockpile utilizando la ley de corte del stockpile versus el tonelaje total del mineral (en
el modelo), que se enviaría al stockpile utilizando la ley de corte de la planta. Utilizando
la ley de corte del stockpile, refiérase a la ley promedio inferior a esta ley de corte.
Ejemplo:
Utilizando los mismos parámetros, 7.718 * 144.265 / 203.020 = 5.484 kt. La ley es de
.430. El cobre contenido es igual a 5.484 * .430/100 = 24 kt.
Cálculos para Stockpiles Económicos
El tonelaje es simplemente 7.718 - 5.484 = 2.234 kt. El cobre contenido es igual a 37 -

24 = 14 kt. La ley es igual a 14 * 100 / 2234 = .611.
Observe en la planilla de cálculo que los parámetros para el stockpile económico se

calculan en forma independiente del stockpile total, de tal forma que sea posible retener el
stockpile, y no tenga que ser eliminado.
Observación: Si la ley de corte en la planta es equivalente o inferior a la ley de corte en

el stockpile económico, no se deberá ubicar ningún material en el stockpile económico.
El plan de extracción fundamental, define la secuencia de extracción como se presenta en

forma gráfica en Figura 6.1, y se lista en Tabla 6.2,la cual se utiliza para referirse a la
razón estéril mineral, roca/mineral, y calcular el material estéril que va al botadero y
la capacidad requerida de la mina. Figura 6.3, es un gráfico de Tabla 6.2, ilustrando la
razón estéril mineral versus toneladas de mineral acumulativas.
El ingreso de ventas es equivalente a la alimentación de la planta multiplicado por la ley

promedio en la planta y el valor de 1% de cobre. Un descuento por costo capital de
$.10/t de la capacidad de la mina, se utiliza para calcular el reemplazo de equipos en el
tiempo para la mina y la planta.
6.5 Evaluación de estrategias utilizando el modelo El Toro
Cuando utilizamos la estrategia de maximización del VAN, ajustando la ley de corte

anualmente, estamos optando por no procesar parte del material rentable, el cual es
extraído en un año determinado. En cambio, elegimos extraer más mineral superior a la
ley de corte con ingreso cero y procesar aquella porción con más alta ley. El valor actual
del material con más baja ley se pierde, si es que nunca se recupera, o disminuye en caso
de ser puesto en un stockpile durante muchos años, y se incurre en un costo extra de
rehandle al recuperarse eventualmente. Es reemplazado por un costo de oportunidad que
se genera por un aumento en el valor actual obtenido mediante la venta de materiales de
alta ley con anticipación al Caso Base.
La Tabla 6.4A presenta el plan de extracción del Caso Base. Se utiliza una ley de corte
constante equivalente a la ley de corte con ingreso cero para la Planta. No hay ninguna
recuperación de stockpile. La capacidad de la planta es fija con 80 kt/ día. Los
parámetros básicos para el Caso Base, se incluyen en el área superior de Tabla 6.1, en el
área color verde achurada. Tabla 6.4B, es una versión resumida del mismo plan que
incluye los años iniciales y finales, para facilitar la lectura.
Tabla 6.5A y B son similares a Tablas 6.4A y B; sin embargo, la ley de corte es variable.
La ley de corte aumenta con el objeto de maximizar el VAN, comenzando en el primer
año. Cambiamos la ley de corte para el año 2000, utilizando valores de leyes que existen
en Tabla 6.1, como por ejemplo, .601, .620, .698, etc. Si aumenta el VAN para ese año, se
deberá aumentar la ley de corte hasta que un mayor aumento, disminuya el VAN. Luego,
se deberá retener la ley de corte que maximizó el VAN para el año 2000, y repetir el
proceso para el año 2001, etc. El proceso de cálculos continúa año por año hasta no
contemplar ningún aumento más. Este proceso manual se refiere al consumo de tiempo,
pero puede ser automatizado con las planillas de cálculo, o incluso mejor, fuera de estas
planillas, por medio de un programa que es capaz de leer y editar los archivos creados en
hojas de cálculo. Tabla 6.5B, es una versión resumida del mismo plan que incluye los
años iniciales y finales para facilitar la lectura.
Cada vez que cambiamos la ley de corte, cambia todo el plan de extracción. Si no
estuviéramos utilizando un plan de extracción interactivo, el cual se ajuste
automáticamente a la nueva ley de corte, no resultaría práctico determinar la ley de corte
óptima ajustando el plan de extracción de forma manual.
Los ingenieros de planificación minera, responsables de llevar a cabo planes de leyes de
corte variables, utilizan normalmente el Programa Opti-Cut, el cual está basado en las
teorías del Dr. Ken Lane (5), distribuido por Whittle Programming Pyt Ltd., y descrito por
Wharton (8). Este es un programa comercial utilizado para calcular leyes de corte variable
con el objeto de maximizar el valor actual neto. Otros métodos de estimación de leyes de
corte para maximizar el VAN, han sido descritos por Koniaris et al (3).
Algunos de estos programas no incluyen la recuperación del stockpile y no consideran el

aumento de los costos capitales que deberían darse para acrecentar la capacidad de la
mina. Este tipo de situaciones se evitan en el modelo presentado aquí.
A medida que aumentamos la ley de corte, disminuye la capacidad de la mina. En el

ejemplo presentado en Tabla 6.5, el aumento es casi del 100% en el primer año. Esto
requiere aumentar casi al doble los costos capitales por la compra de equipos adicionales,
mayor infraestructura para el potencial de mano de obra, etc.
El material con valor dispuesto en el stockpile se puede recuperar en el futuro, pero el

costo de recuperación del stockpile, dependerá de la ubicación respecto de la chancadora,
las condiciones topográficas y el estado físico y químico del material. Debería existir
siempre un beneficio económico positivo para la recuperación del stockpile. Para que los
stockpiles resulten económicos de recuperar, el mineral con ley de corte inferior a cero
ingreso para la planta, debería ubicarse en un stockpile distinto al del mineral superior a la
ley de corte, con el objeto de evitar la dilución.
La estrategia de ley de corte variable aumenta el VAN del proyecto del Caso Base,
incluyendo los costos capitales que varían entre los 543,4 y $M US 734,4. El porcentaje
aumenta dramáticamente en 35%.
6.5.2 Tasa de Producción Óptima
La determinación de una tasa de producción óptima es una de las decisiones estratégicas

más importantes que afectan el desarrollo de un proyecto de extracción, de acuerdo a lo
observado por L.D. Smith (7). A menudo, las tasas de producción se han seleccionado sin
haber realizado ningún estudio anterior en cuanto al nivel óptimo. Sin el beneficio de un
plan de extracción que se ajuste de manera automática, como el empleado aquí, será
necesario contar con mucho tiempo para poder completar los análisis de flujo de caja del
proyecto con las diversas capacidades de producción con el objeto de determinar la
capacidad óptima de la planta.
Con el objeto de estudiar el efecto de las diversas tasas de producción en el VAN, es

necesario estimar primero los costos capitales asociados.
6.5.2.1 Estimaciones de Costos Capitales
Los costos capitales para proyectos mineros, dependen de manera fundamental del tipo de
mineral, el método de procesamiento, la ubicación, etc. Al desarrollar un nuevo proyecto
de extracción, existirá un grupo ingenieril interdisciplinario en las diversas partes del
proyecto, incluyendo la mina, la planta, los tranques de relaves, la infraestructura del
proyecto, etc. Los costos operacionales y los capitales se deberán estimar para todos los
sectores como parte de la evaluación del proyecto. Los métodos para la estimación de
costos se incluyen en el texto denominado Mining Engineering Handbook (6). Los costos
capitales de la planta procesadora, los tranques de relaves y la mina, son usualmente los
aspectos principales.
Para los propósitos de este estudio, el capital del caso base y los costos operacionales del
Proyecto de Mina El Toro, se calculan de acuerdo a las figuras publicadas sobre costos
capitales de recientes e importantes proyectos mineros a nivel mundial. Para cualquier
proyecto nuevo, el estudio sobre costos será desarrollado por Ingenieros de Proyectos o
Consultores. Estos valores son típicos, y se calculan de la siguiente forma:
El costo capital de la mina, se calcula multiplicando la capacidad anual de la mina

durante el primer año por un factor de costo de 1,163. Por ejemplo, si la capacidad de la
mina durante el primer año es de 37.745 kt, como en el Caso Base, el nuevo capital de la
mina para este año, es de $M 43,9. Para los años siguientes, este factor se aplica a los
aumentos en la capacidad de la mina. Si la capacidad de la mina disminuye, como ocurre
hacia el final del proyecto, no hay crédito ni se suma ningún nuevo capital. Todos los
costos capitales nuevos se descuentan al año cero para estimar el Costo Capital Mina, que
es $M 66,4 para el Caso Base.
El costo capital de la planta (en $M), se calcula dividiendo la capacidad diaria de la planta
por 100. Para el Caso Base, el cálculo del costo capital resultante es de 80.000/100 = $M
800. Este costo incluye todos los ítemes capitales principales, tales como: los tranques
de relaves, los sistemas de transporte de material, etc. El costo de estos ítemes se
relaciona directamente con la capacidad de producción de la planta.
Además del nuevo capital, el capital de reemplazo actual de la planta y la mina, secalcula
en $.10/ton para los cálculos de flujos de caja de Tablas 6.3 y 6.5.
6.5.3 VAN del Proyecto Incluyendo los Costos Capitales
El VAN del Caso Base del proyecto, se estima como el valor del flujo mineralógico,
descontado al año cero, menos los costos capitales de la planta y la mina. Se supone que
se utiliza inicialmente la ley de corte con ingreso cero para la planta.
6.5.3.1 El tamaño óptimo de la Planta
La capacidad de la planta varía en un rango de 40.000 a 200.000 toneladas diarias, en

etapas de 20.000 toneladas diarias. Para cada etapa, se calculan el costo capital de la
planta, la mina, el valor actual del flujo mineralógico y el VAN final. En Tabla 6.6A y
Figura 6.6, se muestran los resultados.
Podemos ver que el tamaño óptimo de la planta es al llegar a 100.000 toneladas diarias.
El VAN total aumenta en un 54% al alcanzar el tamaño de planta de 40.000 a 100.000
toneladas diarias.
6.5.3.2 Leyes de Corte Optimas Versus Tamaño de la Planta
En Tabla 6.6B y Figura 6.7, se entrega una segunda serie de cálculos, incluyendo la
optimización del programa de leyes de corte para diversos tamaños de planta. Una vez
más el tamaño de la planta en 100.000 toneladas diarias, es óptimo. Sin embargo, la
planta de 80.000 toneladas diarias es casi similar. El aumento del porcentaje en el VAN
Total para la planta en 100.000 toneladas diarias, al utilizar leyes optimizadas versus
leyes de corte de cero ingreso, es de 32%.
Figura 6.8 es un gráfico del VAN total versus capacidad de la planta para leyes de corte
con cero ingreso y leyes optimizadas. El aumento en el VAN al utilizar leyes optimizadas
es muy significativo. El aumento máximo ocurre cuando el tamaño de la planta es
cercano al óptimo. Se deberá recordar que los costos capitales para el aumento de la
capacidad, como también los costos rehandle, se incluyen aquí.
Figura 6.9 ilustra la forma en que las leyes de corte optimizadas varían en el tiempo de
acuerdo a las capacidades de la planta en 40, 80 y 120 kt diarias. En general, el aumento
en las leyes de corte, tanto para aquellas optimizadas como las de cero ingreso, es mayor
para los tamaños de planta más pequeños.
Tabla 6.7, presenta el plan de extracción anual final, utilizando el tamaño de planta y
programa de leyes de corte optimizados. Figura 6.14 presenta gráficos de flujos de
material, a partir de tabla 6.7, de la mina y los stockpiles en el tiempo.
6.5.3.3 Precio de Productos
El VAN del proyecto es extremadamente sensible a los precios de los productos. Figura
6.10, ilustra la forma en que varía el VAN Total con el tamaño de la planta para los
precios del cobre en un rango de $.75 a $.90 por libra. Estos resultados corresponden a
una planta que utiliza leyes de corte de ingreso cero. Para las condiciones del caso base,
con un precio de Cobre de $.90, el tamaño óptimo de la planta es de 100.000 tpd y el
VAN Total es de $M 560,2. Una caída en el precio del cobre de $.10/lb., resulta en un
VAN negativo, -$M37. Observe que si se ha seleccionado un tamaño de la planta de
80.000 tpd, el VAN de $.90 por libra , resulta casi tan alto como el valor óptimo. El
VAN con un precio de $.80/lb., se mantiene aún positivo en $41.M. El riesgo asociado a
una posible caída en el precio del cobre, favorecerá un tamaño de planta más pequeño.
Figura 6.11, ilustra la relación entre el VAN y la capacidad de la planta con un precio de
cobre de $.80/lb., tanto para leyes de corte óptimas como aquéllas de cero ingreso. El
tamaño óptimo de la planta ha caído de 100.000 a 40.000 tpd como resultado de la caída
del precio del cobre en $.10/lb.
6.5.3.4 Tasa de Interés
La rentabilidad de un proyecto de extracción es también muy sensible a la tasa de

descuento supuesta. Figura 6.12 demuestra el efecto en el VAN de las tasas de interés
que varían en un rango de 6 a 10%, utilizando leyes de corte de cero ingreso. Se utiliza
un precio de cobre del Caso Base de $.90. Con una tasa de interés de 6%, el VAN
máximo del proyecto es de $M914 y el tamaño óptimo de la planta es de 100.000
toneladas diarias. Con una tasa de interés de 10%, el VAN baja a $M299 y el tamaño
óptimo de la planta a 80.000 toneladas diarias.
La tasa de interés utilizada influirá de manera importante en los beneficios de utilizar una
política de leyes de corte variable. Figura 6.13 presenta los resultados de una serie de
pruebas llevadas a cabo para estudiar los beneficios que tiene el utilizar una estrategia de
leyes de corte variable cuando el interés es más alto, que en este caso es de 10%. Para un
tamaño de planta de 100.000 toneladas diarias, el VAN aumenta en un 60% al utilizar
leyes de corte variables optimizadas versus valores con cero ingreso. Estos beneficios
son considerablemente mayores cuando la tasa de interés es más alta. Sin embargo, el
efecto total de aumentar la tasa de interés, resulta siempre muy negativo. La estrategia de
leyes de corte variables puede ayudar a compensar parte de las pérdidas inevitables
asociadas a un aumento en la tasa de interés.
6.6 Conclusiones
1) Es posible crear un plan minero computarizado, el cual sea capaz de realizar una auto
revisión de forma automática al cambiar los parámetros básicos que afectan el plan.
Este proporciona una herramienta potencial para la evaluación de las estrategias de
planificación minera.
2) Para los parámetros del Caso Base, el tamaño óptimo de la planta es de 100.000
toneladas diarias. El VAN Total aumenta en un 54% con un tamaño de planta que
varía de 40.000 a 100.000 toneladas diarias.
3) Utilizando un programa de leyes de corte variables, el tamaño de laplanta de 100.000
toneladas diarias se mantiene óptimo. Sin embargo, la planta de 80.000 toneladas
diarias es casi similar. El aumento del porcentaje en el VAN Total para la planta de
100.000 toneladas diarias, al utilizar leyes de corte optimizadas versus leyes de corte
de cero ingreso, es de 32%.
4) El aumento en el VAN al utilizar leyes de corte optimizadas versus leyes de corte de
cero ingreso es muy significativo. El aumento máximo se da cuando el tamaño de la
planta se aproxima al valor óptimo.
5) En general, el aumento en las leyes de corte, leyes optimizadas versus leyes de cero
ingreso, es mayor para tamaños de plantas más pequeños.
6) Una caída de $.10/lb. en el precio del cobre para el Caso Base, utilizando un tamaño
de planta óptimo, resulta en una baja del VAN Total de $M560,2 a -$M37.
7) Con un tamaño de planta 80.000 toneladas diarias, el VAN con un precio de $.90 por
libra es casi tan alto como el óptimo (100.000 toneladas diarias). El VAN que sigue a
una caída en el precio del cobre de .80/lb. es aún positivo en $41.M. El riesgo
asociado a una posible caída en el precio del cobre favorece a un tamaño de planta
más pequeño.
8) La capacidad óptima de la planta baja desde 100.000 a 40.000 tpd, tanto para leyes de
corte de cero ingreso como leyes optimizadas, para una caída en el precio del cobre de
$.10/lb. El uso de una estrategia de leyes de corte variables resulta aún en un mayor
incremento del VAN.
9) El VAN del Proyecto es extremadamente sensible a la tasa de interés aplicada. Con
una tasa de interés de un 6%, el VAN máximo del proyecto aumenta a $M914, en
tanto que el tamaño óptimo de la planta se mantiene en 100.000 toneladas diarias.
Para una tasa de interés de 10%, el VAN cae a $M299 y el tamaño óptimo de la planta
disminuye a 80.000 toneladas diarias.
10) Para un tamaño de planta de 100.000 toneladas diarias y una tasa de interés de un
10%, el VAN aumenta en un 60% al utilizar leyes de corte variables optimizadas
versus valores de cero ingreso. Una estrategia de leyes de corte variables, puede
ayudar a compensar parte de las pérdidas inevitables asociadas a un aumento en la
tasa de interés.
11) Existe un gran número de situaciones y estrategias que deberían evaluarse para
cualquier estudio de factibilidad minero o mina en operación. Las estrategias óptimas
son muy específicas de acuerdo a cada situación. Un modelo de planificación minera
como el utilizado aquí, parece ser una herramienta valiosamente incalculable para este
propósito. Sin un sistema de planificación automatizado, el tiempo requerido para
llevar acabo tales estudios, usualmente implica que estos no se llevarán a cabo. Sin
embargo, la importancia económica de estos estudios requiere que los ingenieros en
planificación minera dominen estas áreas.
12) Los aspectos económicos de todo el proyecto se ven considerablemente afectados por
la selección del tamaño de la planta, el programa de leyes de corte y otras decisiones
estratégicas. La definición de estrategias de planificación apropiadas, es una actividad
creativa y desafiante de enorme significancia económica para cualquier proyecto
minero. Hay mucho más por hacer ahora y en el futuro con éste y otros modelos
similares al estudiar esta fascinante materia. Los precios más altos del cobre y los
medios económicos y tecnológicos cambiantes, favorecerán las diversas estrategias.
El objetivo de este estudio no es definir las estrategias óptimas. El propósito principal
aquí ha sido el de demostrar que un modelo puede crearse para un proyecto minero
típico para proporcionar una poderosa herramienta de análisis dentro de la evaluación
de las estrategias de la planificación minera.
6.7 Lectura Adicional
El lector está referido a un excelente libro(9) escrito por el Sr. Edmundo Tulcanaza1,
titulado: ""Evaluación de Recursos y Negocios Mineros: Incertidumbres, Riesgos y
Modelos Numéricos"
1
Gerente de Planificación y Tecnología Minera de CODELCO-Chile
Referencias
1. Bostwick, C.J. & Buchanan, T.L., "Computer-Aided Achievement of Mine Planning

and Production Goals at Barrick Goldstrike Mines Inc." Innovative Mine design for
the 21st Century, Bawden & Archibal (eds.) 1993, Balkema, Rotterdam, ISBN 90
5410325 6.
2. Calder, P.N., Koniaris, E. & McCann, "Diseño y Planificación de Minas a Tajo

Abierto con Q Pit". Revista Minería Chilena. Págs. 85-95. Nº 160, Octubre, 1995.
3. Koniaris, E., "Decisions in Open Pits and their Relation to Present Value". Innovative
Mine design for the 21st Century, Bawden & Archibal (eds) 1993, Balkema,
Rotterdam, ISBN 90 5410325 6.
4. Koniaris, E., “Notes on Long Term Mine Planning for Open Pit Mines”, Kingston,
Ontario, Canada, Q’Pit Inc., 1998.
5. Lane, K.F., “The Economic Definition of Ore”, London, Mining Journal Books
Limited, 1988.
6. O’Hara,T.A. & Suboleski, S.C., “Costs and Cost Estimation”, SME Mining
Engineering Handbook, 2nd. Ed., Vol.1, Chapter 6.3, Littleton, Colorado, 1992.
7. Smith, L.D., “A Critical Examination of the Factors Affecting the Selection of an

Optimum Production Rate”, CIM Bulletin, Vol. 90, Feb.1997.
8. Wharton, C.L., "Optimization of Cut-off Grades for Increase Profitability", Surface

Mining 1996, Johannesburg, South African Institute of Mining and Metallurgy, 1996.
9. Tulcanaza, E., 1999. "Evaluación de Recursos y Negocios Mineros: Incertidumbres,

Riesgos y Modelos Numéricos". Instituto de Ingenieros de Minas de Chile. Editado
por Impresos Universitaria S.A. Inscripción Nº 10.398, ISBN 956-288-407-4.
Figura 6.1 - Sección transversal del pit El Toro ilustrando
las tres fases y sus ubicaciones después del 2º y 5º año
límite fase 3
límite fase 2 límite fase 1 límite fase 1
límite fase 3 límite fase 2
estéril estéril
fase 1 estéril
estéril
estéril
límite fase 3
fase 2
límite fase 3 límite año 2
fase 3 límite año 5
mineral
Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto, Capítulo 6 _________ P.N. Calder
Figura 6.2 - Distribución de leyes para tonelajes totales de un yacimiento de cobre típico
70.000 A medida que la ley de corte cambia,

Este material es puesto
Este material es procesado en un stockpile
60.000
50.000
Tons.* 1000
40.000
30.000
20.000
10.000
0
2,310
1,920
1,760
1,640
1,500
1,400
1,350
1,290
1,240
1,230
1,140
1,090
1,020
0,986
0,921
0,860
0,820
0,780
0,740
0,690
0,620
0,601
0,520
0,47
0,44
0,41
0,39
0,38
0,36
0,33
FIGURE 6.5 - STRIPPING RATIO VS CUMULATIVE ORE TONS.

Figura 6.3 - Razón estéril mineral versus toneladas de mineral acumulativo
1.8
1.6
1.4
RAZÓN ESTÉRIL MINERAL
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
20,000 80,000 140,000 200,000 260,000 320,000 380,000 440,000 500,000 560,000 620,000 680,000 740,000 800,000 860,000 920,000
CUMULATIVE ORE kt
MINERAL ACUMULATIVO, kt
Figura 6.4 - Ilustración de la forma en que el ingreso neto disminuye

a medida que aumenta la ley de corte, sin considerar el interés.
FIGURE 6.3 - ILLUSTRATING HOW NET REVENUE DECREASES AS THE CUT-OFF GRADE
INCREASES, INTEREST IS NOT CONSIDERED.
2200
2000
1800
$M
1600
1400
NET REVENUE
NETO $M
1200 LEYMILL ZEROCON

DE CORTE PROFIT
CERO CUT-OFF
INGRESO PARA LA PLANTA
1000
INGRESO
800
600
400
200
0
1.5
1.35
1.24
1.14
1.02
0.92
0.82
0.74
0.62
0.52
0.44
0.39
0.36
CUT-OFF
LEY GRADE
DE CORTE % Cu %Cu
Figura 6.5 - Ilustración de la forma en que aumenta la

FIGURE 6.4 - ILLUSTRATING HOW MINE CAPACITY INCREASES AS THE CUT-OFF GRADE IS
capacidad de la mina a medida que aumenta la ley de corte
INCREASED.
1,800,000
1,600,000
CAPACIDAD DE LA MINA, tpd
1,400,000
1,200,000
MINE CAPACITY tpd
1,000,000
800,000
600,000
400,000
200,000
47
44
41
39
38
36
33
0
0
64
50
40
35
29
24
23
14
09
02
98
92
86
82
78
74
69
62
60
52
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
1.
1.
1.
1.
1.
1.
1.
1.
1.
1.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
LEY DE CORTE
CUT-OFF % Cu
GRADE %Cu
Figura 6.6 - Figura

VAN del 6.6 - VAN
Proyecto vs.del Proyecto
Capacidad de lavs Capacidad
Planta de
para Leyes dela Planta
Corte con Cero Ingreso
$3.000,0
$2.500,0
$2.000,0
VAN ($M)
capital planta
capital mina
$1.500,0 VAN mineral
VAN total
$1.000,0
$500,0
$0,0
00
00
00
00
00
00
0
0
.00
.00
.00
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
40
60
80
10
12
14
16
18
20
Capacidad de la Planta (tpd)
Figura 6.7Figura
- VAN del
6.7Proyecto vs. Capacidad
- VAN del Proyectode la Capacidad
vs. Planta para Leyes
de ladePlanta
Corte Optimizadas
3000
2500
2000
capital planta
VAN ($M)
capital mina
1500 VAN mineral
VAN total
1000
500
0
00
00
00
00
00
00
0
0
.00
.00
.00
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
40
60
80
10
12
14
16
18
20
Capacidad de la Planta (tpd)
$800.0
$700.0
$600.0
$500.0
leyes de corte
$M$M
óptima
Optimal
$400.0
NPV
Zero Profit
ingreso cero
VAN
$300.0
$200.0
$100.0
$0.0
40,000 60,000 80,000 100,000 120,000 140,000 160,000 180,000 200,000
Plant Capacity,
Capacidad tpd.tpd
de la Planta,
Figura 6.8 - VAN del Proyecto Vs. Capacidad de la Planta

para Leyes de Corte Optimizadas y con Cero Ingreso
Figura 6.9 - Programa anual de ley de corte para tres tamaños de planta
1,2
0,8
Ley %Cu.
80
120
0,6 40
0,4
0,2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44
Años
Datos para Leyes de Corte de Cero Ingreso

data for zero profit cut-off grades
$700.0
$600.0
$500.0
$400.0
$300.0
NPV$/M
$200.0 $.90/lb.
$M
$.85/lb.
$.80/lb.
VAN
$100.0 $.75/lb.
$0.0
40,000 60,000 80,000 100,000 120,000 140,000 160,000 180,000 200,000
($100.0)
($200.0)
($300.0)
($400.0)
Plant Capacity
CAPACIDAD DE LA PLANTA
Figura 6.10 - Capacidad de la Planta versus VAN Total para

Precios del Cobre que varían entre $.75 y $.90 por libra
$200.0
$150.0
$100.0
$50.0
$M
Optimal
$M
Óptimo
$0.0
NPV
Zero Profit
Cero Ingreso
VAN
00
00
00
00
0
00
00
($50.0)
,0
,0
,0
,0
0,
0,
20
40
60
80
10
12
($100.0)
($150.0)
($200.0)
CAPACIDAD DE LA PLANTA,
Plant Capacity tpd. tpd
Figura 6.11 - VAN versus Capacidad de la Planta para un Precio de Cobre

de $.80/lb., tanto para Leyes de Corte Óptimas como de Cero Ingreso
$1,000.0
$800.0
$600.0
$M
NPV $M
6%
$400.0 8%
VAN
10%
$200.0
$0.0
40,000 60,000 80,000 100,000 120,000 140,000 160,000 180,000 200,000
($200.0)
CAPACIDAD DE LA
Plant Capacity tpd.PLANTA, tpd
Figura 6.12 - Capacidad de la Planta versus VAN Total utilizando Leyes de

Corte de Cero Ingreso con Tasas de Interés de 6.8 y 12%.
$600.0
Tasa de Interés = 10%
$500.0
$400.0
$300.0
$M
NPV$M
ZeroIngreso
Cero Profit
$200.0
VAN
Optimal
Óptimo
$100.0
$0.0
($100.0)
($200.0)
00
00
00
0
00
00
00
00
00
00
,0
,0
,0
0,
0,
0,
0,
0,
0,
40
60
80
10
12
14
16
18
20
plant capacity
CAPACIDAD tpd
DE LA PLANTA, tpd
Figura 6.13 - VAN del Proyecto versus Capacidad de la Planta para Leyes
de Corte de Cero Ingreso y Leyes de Corte Optimizadas. Los parámetros
corresponden a los del Caso Base, pero con una Tasa de Interés del 10%
250,000
Alimentación Planta k t/
200,000 año
Mineral en Stockpile
150,000 Económico - kt
kt
Mineral Acum. en
100,000 Stockpile con Baja Ley -
kt
Capacidad Requerida
50,000
Mina - kt / año
0 Mineral Extraído del

Stockpile Económico -
00
03
06
09
12
15
18
21
24
kt / año
20
20
20
20
20
20
20
20
20
año
Figura 6.14 - Plan de Extracción Final del Pit El Toro, utilizando

una capacidad óptima de la planta y programas de leyes de corte
Tabla 6.1 - Reservas explotables de un yacimiento típico de cobre

TABLA 6.2 - RESERVAS EXPLOTABLES PARA UN YACIMIENTO TÍPICO DE COBRE
Costo Costo Capacidad Precio Valor de Ley de Corte Costo Mineral Total Estéril Total Tasa Factor
Planta Extracción Planta Cobre 1% Cu Cero Ingreso Planta Rehandle en el Modelo en el Modelo Descuento Descuento
$/ton $/ton tpd $/Lb. $ %Cu $/ton kt kt %
$3,50 $0,70 80000 $0,75 $6,73 0,520 $0,50 939.557 1.251.500 0,08 0,926
Mineral % Cu Cu Cu Total kt Mineral Total kt Ley Promedio Mineral Total Tons. Mineral Stock / Razón Estéril Capacidad Mina Ingreso/ton Ingreso Total
kt kt con esta ley de con
corteesta ley de con
corteesta ley de corteen Stockpile Kt Tons.Mineral Planta % Mineral tpd procesada $M
16.427 2,310 379 379 16.427 2,310 923.130 5619,6% 132,4 10.670.516 -$81,32 -$1.336
33.462 1,920 642 1022 49.889 2,048 889.668 1783,3% 42,9 3.513.491 -$20,46 -$1.021
45.688 1,760 804 1826 95.577 1,911 843.980 883,0% 21,9 1.833.962 -$6,69 -$639
64.322 1,640 1055 2881 159.899 1,802 779.658 487,6% 12,7 1.096.220 -$0,97 -$154
45.677 1,500 685 3566 205.576 1,735 733.981 357,0% 9,7 852.651 $0,71 $147
34.255 1,400 480 4046 239.831 1,687 699.726 291,8% 8,1 730.867 $1,46 $350
23.466 1,350 317 4362 263.297 1,657 676.260 256,8% 7,3 665.729 $1,83 $481
22.311 1,290 288 4650 285.608 1,628 653.949 229,0% 6,7 613.724 $2,09 $596
24.533 1,240 304 4954 310.141 1,597 629.416 202,9% 6,1 565.177 $2,31 $715
35.778 1,230 440 5395 345.919 1,559 593.638 171,6% 5,3 506.721 $2,56 $886
36.558 1,140 417 5811 382.477 1,519 557.080 145,7% 4,7 458.288 $2,72 $1.039
39.008 1,090 425 6236 421.485 1,480 518.072 122,9% 4,2 415.874 $2,82 $1.188
44.567 1,020 455 6691 466.052 1,436 473.505 101,6% 3,7 376.105 $2,87 $1.338
34.577 0,986 341 7032 500.629 1,405 438.928 87,7% 3,4 350.129 $2,89 $1.447
45.644 0,921 420 7452 546.273 1,364 393.284 72,0% 3,0 320.874 $2,87 $1.570
35.677 0,860 307 7759 581.950 1,333 357.607 61,4% 2,8 301.202 $2,84 $1.652
53.988 0,820 443 8202 635.938 1,290 303.619 47,7% 2,4 275.632 $2,77 $1.761
31.299 0,780 244 8446 667.237 1,266 272.320 40,8% 2,3 262.702 $2,72 $1.815
34.522 0,740 255 8701 701.759 1,240 237.798 33,9% 2,1 249.779 $2,66 $1.866
34.778 0,690 240 8941 736.537 1,214 203.020 27,6% 2,0 237.985 $2,59 $1.906
29.800 0,620 185 9126 766.337 1,191 173.220 22,6% 1,9 228.730 $2,51 $1.926
28.955 0,601 174 9300 795.292 1,169 144.265 18,1% 1,8 220.403 $2,44 $1.942
32.400 0,520 168 9469 827.692 1,144 111.865 13,5% 1,6 211.775 $2,35 $1.942
21.000 0,47 99 9567 848.692 1,127 90.865 10,7% 1,6 206.535 $2,28 $1.935
18.000 0,44 79 9647 866.692 1,113 72.865 8,4% 1,5 202.246 $2,22 $1.925
17.000 0,41 70 9716 883.692 1,100 55.865 6,3% 1,5 198.355 $2,16 $1.913
15.644 0,39 61 9777 899.336 1,087 40.221 4,5% 1,4 194.904 $2,11 $1.899
14.311 0,38 54 9832 913.647 1,076 25.910 2,8% 1,4 191.852 $2,06 $1.886
13.344 0,36 48 9880 926.991 1,066 12.566 1,4% 1,4 189.090 $2,02 $1.871
12.566 0,33 41 9921 939.557 1,056 0 0,0% 1,3 186.561 $1,97 $1.855
Tabla 6.2 - Secuencia de extracción - Toneladas acumulativas de

material mineralizado vs. SEQUENCE
TABLE 6.4 - MINING toneladas- estéril/ton.
CUMULATIVEde material
TONS OF mineralizado
MINERALIZED MATERIAL VS TONS ROCK/TON MINERALIZED
MATERIAL.
Total Acumul. Tons. Estéril/ Estéril
Cumulative All Tons Rock/
Material Mineralizado Tons. Material Mineralizado KT
Mineralized Material Tons Mineralized Material Rock
KT KT
kt t/t kt
20,000 0.33 6,600
40,000 0.38 7,600
60,000 0.46 9,200
80,000 0.54 10,800
100,000 0.55 11,000
120,000 0.65 13,000
140,000 0.76 15,169
160,000 0.85 16,969
180,000 0.94 18,769
200,000 1.03 20,569
220,000 1.12 22,369
240,000 1.21 24,169
260,000 1.30 25,969
280,000 1.39 27,769
300,000 1.45 29,000
320,000 1.55 31,000
340,000 1.70 34,000
360,000 1.70 34,000
380,000 1.70 34,000
400,000 1.70 34,000
420,000 1.70 34,000
440,000 1.70 34,000
460,000 1.70 34,000
480,000 1.70 34,000
500,000 1.70 34,000
520,000 1.70 34,000
540,000 1.70 34,000
560,000 1.70 34,000
580,000 1.70 34,000
600,000 1.70 34,000
620,000 1.70 34,000
640,000 1.70 34,000
660,000 1.70 34,000
680,000 1.70 34,000
700,000 1.70 34,000
720,000 1.70 34,000
740,000 1.63 32,600
760,000 1.56 31,200
780,000 1.49 29,800
800,000 1.42 28,400
820,000 1.35 27,000
840,000 1.28 25,600
860,000 1.21 24,200
880,000 1.14 22,800
900,000 1.07 21,400
920,000 1.00 20,000
940,000 0.93 18,600
Tabla 6.3 - Ley de Corte del Cobre

EJEMPLO DE CÁLCULO
Precio de Decisión $/Lb. $0,900
Grado de Concentración % 27
Costo de Extracción $/Ton $0,70
Costo Flotación $/Ton $3,50
Recuperación Planta 0,81
PROCESO AGUAS ABAJO
Transporte $/dmt $58,24
Deducción de Fundición % Grado Conc. 1
Recuperación de Metal Fundición % 100
Cu en Concentrado a pagar lb/dmt 573,196
Refinación y otros costos de metales $/lb Cu $0,095
Precio obtenido hasta este punto $0,805
Ingreso obtenido hasta este punto $/dmt conc. $461,42
Fundición $/dmt conc. $92,86
Neto de fundición $/dmt conc. $368,56
Valor/Ton Conc. Despachada $/dmt conc. $310,32
Valor/Lb.Cu Despachado $0,5213
Ley de Corte de Cero Ingreso % Cu 0,3760

Valor de 1 Ton. de Mineral con 1% de Cu $9,31
Tabla 6.4A - Planificación Minera y Modelo de Análisis Financiero
Capacidad Costo Costo Precio Valor de Ley Planta Costo Mineral Total Estéril Total Tasa Factor Recuperación Costo Capital
Tabla 6.3 - Planificación Minera y Planta Flotación Mina Cobre 1% Cu cero ingreso Rehandle en el Modelo en el Modelo Descuento Descuento Costo Capital Mina
Modelo de Análisis Financiero tpd $/ton $/ton $/Lb. $ %Cu $/ton kt kt % $/ton Factor
80.000 $3,50 $0,70 $0,90 $9,31 0,376 $0,55 939.557 1.251.500 0,08 0,926 $0,10 1,1631
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034
Alimentación Planta kt 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 2.991 0
Ley de Corte 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376
Ley Promedio Planta 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066
Cu Producido - Planta - kt 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 298 32 0
Cu Producido Acum. - Planta - kt 298 597 895 1.194 1.492 1.791 2.089 2.388 2.686 2.985 3.283 3.582 3.880 4.178 4.477 4.775 5.074 5.372 5.671 5.969 6.268 6.566 6.865 7.163 7.461 7.760 8.058 8.357 8.655 8.954 9.252 9.551 9.849 9.881 9.881
Mineral en Stockpiles - kt 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 41 0
Cu en Stockpiles - kt 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 0,1 0,0
Ley Promedio Stockpiles 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330
Ley Total Stockpile 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330
Mineral Acum. en Stockpiles - kt 380 759 1.139 1.518 1.898 2.277 2.657 3.036 3.416 3.796 4.175 4.555 4.934 5.314 5.693 6.073 6.453 6.832 7.212 7.591 7.971 8.350 8.730 9.109 9.489 9.869 10.248 10.628 11.007 11.387 11.766 12.146 12.525 12.566 12.566
Cu Acum. en Stockpiles - kt 1 3 4 5 6 8 9 10 11 13 14 15 16 18 19 20 21 23 24 25 26 28 29 30 31 33 34 35 36 38 39 40 41 41 41
Mineral en Stockpile Económico - kt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cu en Stockpile Económico - kt 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Ley Promedio Stockpile Económico 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Ley Total Stockpile Económico 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Mineral Acum. en Stockpile Económico - kt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cu Acum. en Stockpile Económico - kt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Mineral Extraído del Stockpile Económico - kt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cu Extraído del Stockpile Económico - kt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Mineral en Stockpile con Baja Ley - kt 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 41 0
Cu en Stockpile con Baja Ley - kt 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 0,1 0,0
Ley Promedio en Stockpile con Baja Ley 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330
Ley Total en Stockpile con Baja Ley 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330
Mineral Acum. en Stockpile con Baja Ley - kt 380 759 1.139 1.518 1.898 2.277 2.657 3.036 3.416 3.796 4.175 4.555 4.934 5.314 5.693 6.073 6.453 6.832 7.212 7.591 7.971 8.350 8.730 9.109 9.489 9.869 10.248 10.628 11.007 11.387 11.766 12.146 12.525 12.566 12.566
Cu Acum.en Stockpile con Baja Ley - kt 1 3 4 5 6 8 9 10 11 13 14 15 16 18 19 20 21 23 24 25 26 28 29 30 31 33 34 35 36 38 39 40 41 41 41
Mineral Total Acum.- kt 28.380 56.759 85.139 113.518 141.898 170.277 198.657 227.036 255.416 283.796 312.175 340.555 368.934 397.314 425.693 454.073 482.453 510.832 539.212 567.591 595.971 624.350 652.730 681.109 709.489 737.869 766.248 794.628 823.007 851.387 879.766 908.146 936.525 939.557 939.557
Estéril / Mineral t/t 0,33 0,38 0,54 0,55 0,76 0,85 0,94 1,12 1,21 1,39 1,45 1,70 1,70 1,70 1,70 1,70 1,70 1,70 1,700000 1,700000 1,70 1,70 1,70 1,70 1,70 1,70 1,56 1,49 1,35 1,28 1,21 1,07 1,00 1,20 1,00
Estéril en Botadero - kt 9.365 10.784 15.325 15.609 21.524 24.078 26.632 31.741 34.295 39.403 41.150 48.245 48.245 48.245 48.245 48.245 48.245 48.245 48.245 48.245 48.245 48.245 48.245 48.245 48.245 48.245 44.272 42.286 38.312 36.326 34.339 30.366 28.380 3.633 0
Capacidad Requerida Mina - kt 37.745 39.164 43.705 43.988 49.904 52.458 55.012 60.120 62.674 67.783 69.530 76.625 76.625 76.625 76.625 76.625 76.625 76.625 76.625 76.625 76.625 76.625 76.625 76.625 76.625 76.625 72.652 70.665 66.692 64.705 62.719 58.746 56.759 6.665 0
Mineral Remanente en el Pit - kt 911.177 882.798 854.418 826.039 797.659 769.280 740.900 712.521 684.141 655.761 627.382 599.002 570.623 542.243 513.864 485.484 457.104 428.725 400.345 371.966 343.586 315.207 286.827 258.448 230.068 201.688 173.309 144.929 116.550 88.170 59.791 31.411 3.032 0 0
Estéril Remanente - kt 1.242.135 ####### ####### ####### 1.178.893 1.154.815 1.128.182 1.096.441 1.062.147 1.022.743 981.593 933.348 885.103 836.857 788.612 740.367 692.122 643.876 595.631 547.386 499.141 450.895 402.650 354.405 306.160 257.914 213.642 171.357 133.044 96.718 62.379 32.013 3.633 0 0
Nuevo costo capital 43,90 1,65 5,28 0,33 6,88 2,97 2,97 5,94 2,97 5,94 2,03 8,25 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
37.744,81 ####### ####### ####### 49.903,61 52.457,77 55.011,93 60.120,25 62.674,41 67.782,73 69.529,92 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81 76.624,81
Flujos de Caja
Ingreso de Ventas ($M) $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $277,9 $29,7 $0,0
Ingreso de Ventas de Stockpiles ($M) $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Costo de Proceso ($M) $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $10,5 $0,0
Costo de Proceso de Stockpile ($M) $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Costo Mina ($M) $26,4 $27,4 $30,6 $30,8 $34,9 $36,7 $38,5 $42,1 $43,9 $47,4 $48,7 $53,6 $53,6 $53,6 $53,6 $53,6 $53,6 $53,6 $53,6 $53,6 $53,6 $53,6 $53,6 $53,6 $53,6 $53,6 $50,9 $49,5 $46,7 $45,3 $43,9 $41,1 $39,7 $4,7 $0,0
Costo Rehandle ($M) $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Reemplazo de Costo Capital, Mina y Planta ($M) $3,8 $3,9 $4,4 $4,4 $5,0 $5,2 $5,5 $6,0 $6,3 $6,8 $7,0 $7,7 $7,7 $7,7 $7,7 $7,7 $7,7 $7,7 $7,7 $7,7 $7,7 $7,7 $7,7 $7,7 $7,7 $7,7 $7,3 $7,1 $6,7 $6,5 $6,3 $5,9 $5,7 $0,7 $0,0
Ingreso Operacional Neto ($M) $149,7 $148,5 $144,9 $144,7 $139,9 $137,9 $135,8 $131,8 $129,7 $125,6 $124,2 $118,6 $118,6 $118,6 $118,6 $118,6 $118,6 $118,6 $118,6 $118,6 $118,6 $118,6 $118,6 $118,6 $118,6 $118,6 $121,7 $123,3 $126,5 $128,1 $129,7 $132,9 $134,4 $13,9 $0,0
Valor Actual sin Recuperación ($M) $1.522,1 $1.494,3 $1.465,3 $1.437,6 $1.407,9 $1.380,6 $1.353,2 $1.325,6 $1.299,9 $1.274,2 $1.250,5 $1.226,3 $1.205,8 $1.183,8 $1.159,9 $1.134,1 $1.106,3 $1.076,3 $1.043,8 $1.008,7 $970,9 $930,0 $885,8 $838,2 $786,7 $731,0 $671,0 $602,9 $527,8 $443,5 $350,9 $249,3 $136,4 $12,9 $0,0
Ingreso Operacional Neto de Stockpile ($M) $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Valor Actual de Stockpile Económico ($M) $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Valor Actual Incluyendo Stockpile Económico ($M) $1.522,1 $1.494,3 $1.465,3 $1.437,6 $1.407,9 $1.380,6 $1.353,2 $1.325,6 $1.299,9 $1.274,2 $1.250,5 $1.226,3 $1.205,8 $1.183,8 $1.159,9 $1.134,1 $1.106,3 $1.076,3 $1.043,8 $1.008,7 $970,9 $930,0 $885,8 $838,2 $786,7 $731,0 $671,0 $602,9 $527,8 $443,5 $350,9 $249,3 $136,4 $12,9 $0,0
VAN del Proyecto, Incluyendo Costos Capitales
Costo Capital Planta $M $800,0
Costo Capital Mina $M $66,4
Valor Actual Año 0 $M $543,0

Tabla 6.4B - Planificación Minera y Modelo de Análisis Financiero - Resumen
1999 2000 2001 2032 2033 2034
Alimentación Planta kt 28,000 28,000 28,000 2,991 0
Ley de Corte 0.376 0.376 0.376 0.376 0.376
Ley Promedio Planta 1.066 1.066 1.066 1.066 1.066
Cu Producido - Planta - kt 298 298 298 32 0
Cu Producido Acum. - Planta - kt 298 597 9,849 9,881 9,881
Mineral en Stockpiles - kt 380 380 380 41 0

Cu en Stockpiles - kt 1.3 1.3 1.3 0.1 0.0
Ley Promedio Stockpiles 0.330 0.330 0.330 0.330 0.330
Ley Total Stockpile 0.330 0.330 0.330 0.330 0.330
Mineral Acum. en Stockpiles - kt 380 759 12,525 12,566 12,566
Cu Acum. en Stockpiles - kt 1 3 41 41 41
Mineral en Stockpile Económico - kt 0 0 0 0 0

Cu en Stockpile Económico - kt 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Ley Promedio Stockpile Económico 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Ley Total Stockpile Económico 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Mineral Acum. en Stockpile Económico - kt 0 0 0 0 0
Cu Acum. en Stockpile Económico - kt 0 0 0 0 0
Mineral Extraído del Stockpile Económico - kt 0 0 0 0 0
Cu Extraído del Stockpile Económico - kt 0 0 0 0 0
Mineral en Stockpile con Baja Ley - kt 380 380 380 41 0

Cu en Stockpile con Baja Ley - kt 1.3 1.3 1.3 0.1 0.0
Ley Promedio en Stockpile con Baja Ley 0.330 0.330 0.330 0.330 0.330
Ley Total en Stockpile con Baja Ley 0.330 0.330 0.330 0.330 0.330
Mineral Acum. en Stockpile con Baja Ley - kt 380 759 12,525 12,566 12,566
Cu Acum.en Stockpile con Baja Ley - kt 1 3 41 41 41
Mineral Total Acum.- kt 28,380 56,759 936,525 939,557 939,557

Estéril / Mineral t/t 0.33 0.38 1.00 1.20 1.00
Estéril en Botadero - kt 9,365 10,784 28,380 3,633 0
Capacidad Requerida Mina - kt 37,745 39,164 56,759 6,665 0
Mineral Remanente en el Pit - kt 911,177 882,798 3,032 0 0
Estéril Remanente - kt 1,242,135 1,231,351 3,633 0 0
new capital
nuevo costocost
capital 43.90 1.65 0.00 0.00 0.00
37,744.81 39,163.79 76,624.81 76,624.81 76,624.81
Flujos de Caja
Ingreso de Ventas ($M) $277.9 $277.9 $277.9 $29.7 $0.0
Ingreso de Ventas de Stockpiles ($M) $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0
Costo de Proceso ($M) $98.0 $98.0 $98.0 $10.5 $0.0
Costo de Proceso de Stockpile ($M) $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0
Costo Mina ($M) $26.4 $27.4 $39.7 $4.7 $0.0
Costo Rehandle ($M) $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0
Reemplazo de Costo Capital, Mina y Planta ($M) $3.8 $3.9 $5.7 $0.7 $0.0
Ingreso Operacional Neto ($M) $149.7 $148.5 $134.4 $13.9 $0.0
Valor Actual sin Recuperación ($M) $1,522.1 $1,494.3 $136.4 $12.9 $0.0
Ingreso Operacional Neto de Stockpile ($M) $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0
Valor Actual de Stockpile Económico ($M) $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0
Valor Actual Incluyendo Stockpile Económico ($M) $1,522.1 $1,494.3 $136.4 $12.9 $0.0

Costo Capital Planta $M $800.0
Costo Capital Mina $M $66.4
Valor Actual Año 0 $M $543.0

Tabla 6.5A - Planificación Minera y Modelo de Análisis Financiero

1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
Alimentación Planta kt 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 6.613 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Ley de Corte 0,986 0,986 0,921 0,860 0,820 0,780 0,780 0,780 0,780 0,780 0,780 0,780 0,780 0,780 0,780 0,780 0,780 0,780 0,780 0,740 0,690 0,690 0,520 0,410 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376
Ley Promedio Planta 1,405 1,405 1,364 1,333 1,290 1,266 1,266 1,266 1,266 1,266 1,266 1,266 1,266 1,266 1,266 1,266 1,266 1,266 1,266 1,240 1,214 1,214 1,144 1,100 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066
Cu Producido - Planta - kt 393 393 382 373 361 354 354 354 354 354 354 354 354 354 354 354 354 354 354 347 340 340 320 73 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cu Producido Acum. - Planta - kt 393 787 1.169 1.542 1.903 2.257 2.612 2.966 3.321 3.675 4.030 4.384 4.738 5.093 5.447 5.802 6.156 6.511 6.865 7.212 7.552 7.892 8.212 8.285 8.285 8.285 8.285 8.285 8.285 8.285 8.285 8.285 8.285
Mineral en Stockpiles - kt 24.549 24.549 20.158 17.206 13.368 11.428 11.428 11.428 11.428 11.428 11.428 11.428 11.428 11.428 11.428 11.428 11.428 11.428 11.428 9.488 7.718 7.718 3.784 418 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cu en Stockpiles - kt 161,6 161,6 126,5 104,0 75,7 61,9 61,9 61,9 61,9 61,9 61,9 61,9 61,9 61,9 61,9 61,9 61,9 61,9 61,9 48,7 37,2 37,2 15,3 1,5 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Ley Promedio Stockpiles 0,658 0,658 0,628 0,605 0,566 0,542 0,542 0,542 0,542 0,542 0,542 0,542 0,542 0,542 0,542 0,542 0,542 0,542 0,542 0,513 0,483 0,483 0,405 0,367 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330
Ley Total Stockpile 0,658 0,658 0,649 0,640 0,631 0,621 0,614 0,608 0,603 0,598 0,594 0,591 0,588 0,585 0,583 0,581 0,579 0,577 0,576 0,574 0,571 0,569 0,567 0,562 0,556 0,549 0,539 0,525 0,506 0,475 0,421 0,367 0,367
Mineral Acum. en Stockpiles - kt 24.549 49.098 69.257 86.462 99.831 111.258 122.686 134.114 145.541 156.969 168.397 179.824 191.252 202.680 214.107 225.535 236.963 248.390 259.818 269.306 277.024 284.742 288.526 267.557 239.557 211.557 183.557 155.557 127.557 99.557 71.557 55.865 55.865
Cu Acum. en Stockpiles - kt 162 323 450 554 629 691 753 815 877 939 1.001 1.063 1.125 1.187 1.249 1.310 1.372 1.434 1.496 1.545 1.582 1.619 1.635 1.505 1.333 1.161 989 817 645 473 301 205 205
Mineral en Stockpile Económico - kt 21.425 21.425 17.295 14.518 10.908 9.083 9.083 9.083 9.083 9.083 9.083 9.083 9.083 9.083 9.083 9.083 9.083 9.083 9.083 7.259 5.594 5.594 1.894 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cu en Stockpile Económico - kt 150,1 150,1 116,0 94,2 66,7 53,3 53,3 53,3 53,3 53,3 53,3 53,3 53,3 53,3 53,3 53,3 53,3 53,3 53,3 40,5 29,5 29,5 8,4 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Ley Promedio Stockpile Económico 0,701 0,701 0,671 0,649 0,611 0,587 0,587 0,587 0,587 0,587 0,587 0,587 0,587 0,587 0,587 0,587 0,587 0,587 0,587 0,558 0,527 0,527 0,442 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Ley Total Stockpile Económico 0,701 0,701 0,692 0,684 0,674 0,666 0,659 0,653 0,648 0,644 0,640 0,637 0,634 0,632 0,629 0,627 0,625 0,624 0,622 0,620 0,618 0,615 0,614 0,614 0,614 0,614 0,614 0,614 0,614 0,614 0,614 0,614 0,614
Mineral Acum. en Stockpile Económico - kt 21.425 42.849 60.144 74.662 85.571 94.654 103.737 112.821 121.904 130.987 140.071 149.154 158.237 167.321 176.404 185.487 194.571 203.654 212.737 219.996 225.591 231.185 233.079 211.692 183.692 155.692 127.692 99.692 71.692 43.692 15.692 0 0
Cu Acum. en Stockpile Económico - kt 150 300 416 510 577 630 684 737 790 844 897 950 1.004 1.057 1.110 1.164 1.217 1.270 1.323 1.364 1.393 1.423 1.431 1.300 1.128 956 784 612 440 268 96 0 0
Mineral Extraído del Stockpile Económico - kt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 21.387 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 15.692 0
Cu Extraído del Stockpile Económico - kt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 131 172 172 172 172 172 172 172 96 0
Mineral en Stockpile con Baja Ley - kt 3.125 3.125 2.863 2.688 2.460 2.344 2.344 2.344 2.344 2.344 2.344 2.344 2.344 2.344 2.344 2.344 2.344 2.344 2.344 2.229 2.124 2.124 1.890 418 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cu en Stockpile con Baja Ley - kt 11,5 11,5 10,5 9,9 9,0 8,6 8,6 8,6 8,6 8,6 8,6 8,6 8,6 8,6 8,6 8,6 8,6 8,6 8,6 8,2 7,8 7,8 6,9 1,5 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Ley Promedio en Stockpile con Baja Ley 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330
Ley Total en Stockpile con Baja Ley 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367
Mineral Acum. en Stockpile con Baja Ley - kt 3.125 6.249 9.112 11.800 14.260 16.604 18.949 21.293 23.637 25.982 28.326 30.670 33.015 35.359 37.703 40.048 42.392 44.736 47.081 49.310 51.433 53.557 55.447 55.865 55.865 55.865 55.865 55.865 55.865 55.865 55.865 55.865 55.865
Cu Acum.en Stockpile con Baja Ley - kt 11 23 33 43 52 61 69 78 87 95 104 112 121 130 138 147 155 164 173 181 189 196 203 205 205 205 205 205 205 205 205 205 205
Mineral Total Acum.- kt 52.549 105.098 153.257 198.462 239.831 279.258 318.686 358.114 397.541 436.969 476.397 515.824 555.252 594.680 634.107 673.535 712.963 752.390 791.818 829.306 865.024 900.742 932.526 939.557 939.557 939.557 939.557 939.557 939.557 939.557 939.557 939.557 939.557
Estéril / Mineral t/t 0,38 0,55 0,76 0,94 1,12 1,30 1,45 1,70 1,70 1,70 1,70 1,70 1,70 1,70 1,70 1,70 1,70 1,63 1,490000 1,350000 1,21 1,07 1,00 1,70 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Estéril en Botadero - kt 19.969 28.902 36.525 42.423 46.268 51.194 57.170 67.027 67.027 67.027 67.027 67.027 67.027 67.027 67.027 67.027 67.027 64.267 58.747 50.609 43.219 38.218 31.784 11.935 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Capacidad Requerida Mina - kt 72.518 81.451 84.683 87.629 87.636 90.622 96.598 106.455 106.455 106.455 106.455 106.455 106.455 106.455 106.455 106.455 106.455 103.695 98.175 88.097 78.937 73.936 63.569 40.353 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 28.000 15.692 0
Mineral Remanente en el Pit - kt 887.008 834.459 786.300 741.095 699.726 660.299 620.871 581.443 542.016 502.588 463.160 423.733 384.305 344.877 305.450 266.022 226.594 187.167 147.739 110.251 74.533 38.815 7.031 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Estéril Remanente - kt 1.231.531 1.202.629 1.166.104 1.123.682 1.077.414 1.026.220 969.050 902.023 834.996 767.968 700.941 633.914 566.887 499.860 432.833 365.806 298.779 234.512 175.765 125.156 81.937 43.719 11.935 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Nuevo costo capital 84,35 10,39 3,76 3,43 0,01 3,47 6,95 11,46 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
72.517,74 81.451,08 84.683,29 87.628,77 87.635,79 90.621,92 96.597,78 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69 106.454,69
Flujos de Caja
Ingreso de Ventas ($M) $366,1 $366,1 $355,6 $347,6 $336,2 $330,0 $330,0 $330,0 $330,0 $330,0 $330,0 $330,0 $330,0 $330,0 $330,0 $330,0 $330,0 $330,0 $330,0 $323,2 $316,5 $316,5 $298,2 $67,7 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Ingreso de Ventas de Stockpiles ($M) $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $122,3 $160,1 $160,1 $160,1 $160,1 $160,1 $160,1 $160,1 $89,7 $0,0
Costo de Proceso ($M) $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $23,1 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Costo de Proceso de Stockpile ($M) $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $74,9 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $98,0 $54,9 $0,0
Costo Mina ($M) $50,8 $57,0 $59,3 $61,3 $61,3 $63,4 $67,6 $74,5 $74,5 $74,5 $74,5 $74,5 $74,5 $74,5 $74,5 $74,5 $74,5 $72,6 $68,7 $61,7 $55,3 $51,8 $44,5 $13,3 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Costo Rehandle ($M) $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $11,8 $15,4 $15,4 $15,4 $15,4 $15,4 $15,4 $15,4 $8,6 $0,0
Reemplazo de Costo Capital, Mina y Planta ($M) $7,3 $8,1 $8,5 $8,8 $8,8 $9,1 $9,7 $10,6 $10,6 $10,6 $10,6 $10,6 $10,6 $10,6 $10,6 $10,6 $10,6 $10,4 $9,8 $8,8 $7,9 $7,4 $6,4 $1,9 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Ingreso Operacional Neto ($M) $210,1 $203,0 $189,9 $179,5 $168,1 $159,5 $154,7 $146,8 $146,8 $146,8 $146,8 $146,8 $146,8 $146,8 $146,8 $146,8 $146,8 $149,0 $153,4 $154,7 $155,3 $159,3 $149,4 $29,4 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Valor Actual sin Recuperación ($M) $1.727,4 $1.655,5 $1.584,9 $1.521,8 $1.464,1 $1.413,2 $1.366,8 $1.321,4 $1.280,3 $1.235,9 $1.188,0 $1.136,3 $1.080,4 $1.020,0 $954,8 $884,4 $808,3 $726,2 $635,3 $532,7 $420,6 $298,9 $163,5 $27,2 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Ingreso Operacional Neto de Stockpile ($M) $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $35,6 $46,7 $46,7 $46,7 $46,7 $46,7 $46,7 $46,7 $26,2 $0,0
Valor Actual de Stockpile Económico ($M) $46,2 $49,9 $53,8 $58,2 $62,8 $67,8 $73,3 $79,1 $85,4 $92,3 $99,7 $107,6 $116,2 $125,5 $135,6 $146,4 $158,2 $170,8 $184,5 $199,2 $215,2 $232,4 $251,0 $271,0 $257,1 $231,0 $202,8 $172,4 $139,5 $104,0 $65,6 $24,2 $0,0
Valor Actual Incluyendo Stockpile Económico ($M) $1.773,6 $1.705,3 $1.638,7 $1.580,0 $1.526,9 $1.481,0 $1.440,0 $1.400,5 $1.365,8 $1.328,2 $1.287,7 $1.243,9 $1.196,6 $1.145,5 $1.090,4 $1.030,8 $966,5 $897,0 $819,8 $731,9 $635,7 $531,3 $414,5 $298,3 $257,1 $231,0 $202,8 $172,4 $139,5 $104,0 $65,6 $24,2 $0,0
Costo Capital Planta $M $800,0

Table 6.5B - Mine planning and financial

analysis model - summary.
1999 2000 2001 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
Alimentación Planta kt 28,000 28,000 28,000 6,613 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Ley de Corte 0.986 0.986 0.520 0.410 0.376 0.376 0.376 0.376 0.376 0.376 0.376 0.376 0.376
Ley Promedio Planta 1.405 1.405 1.144 1.100 1.066 1.066 1.066 1.066 1.066 1.066 1.066 1.066 1.066
Cu Producido - Planta - kt 393 393 320 73 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cu Producido Acum. - Planta - kt 393 787 8,212 8,285 8,285 8,285 8,285 8,285 8,285 8,285 8,285 8,285 8,285
Mineral en Stockpiles - kt 24,549 24,549 3,784 418 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Cu en Stockpiles - kt 161.6 161.6 15.3 1.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Ley Promedio Stockpiles 0.658 0.658 0.405 0.367 0.330 0.330 0.330 0.330 0.330 0.330 0.330 0.330 0.330
Ley Total Stockpile 0.658 0.658 0.567 0.562 0.556 0.549 0.539 0.525 0.506 0.475 0.421 0.367 0.367
Mineral Acum. en Stockpiles - kt 24,549 49,098 288,526 267,557 239,557 211,557 183,557 155,557 127,557 99,557 71,557 55,865 55,865
Cu Acum. en Stockpiles - kt 162 323 1,635 1,505 1,333 1,161 989 817 645 473 301 205 205
Mineral en Stockpile Económico - kt 21,425 21,425 1,894 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Cu en Stockpile Económico - kt 150.1 150.1 8.4 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Ley Promedio Stockpile Económico 0.701 0.701 0.442 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Ley Total Stockpile Económico 0.701 0.701 0.614 0.614 0.614 0.614 0.614 0.614 0.614 0.614 0.614 0.614 0.614
Mineral Acum. en Stockpile Económico - kt 21,425 42,849 233,079 211,692 183,692 155,692 127,692 99,692 71,692 43,692 15,692 0 0
Cu Acum. en Stockpile Económico - kt 150 300 1,431 1,300 1,128 956 784 612 440 268 96 0 0
Mineral Extraído del Stockpile Económico - kt 0 0 0 21,387 28,000 28,000 28,000 28,000 28,000 28,000 28,000 15,692 0
Cu Extraído del Stockpile Económico - kt 0 0 0 131 172 172 172 172 172 172 172 96 0
Mineral en Stockpile con Baja Ley - kt 3,125 3,125 1,890 418 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Cu en Stockpile con Baja Ley - kt 11.5 11.5 6.9 1.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Ley Promedio en Stockpile con Baja Ley 0.367 0.367 0.367 0.367 0.330 0.330 0.330 0.330 0.330 0.330 0.330 0.330 0.330
Ley Total en Stockpile con Baja Ley 0.367 0.367 0.367 0.367 0.367 0.367 0.367 0.367 0.367 0.367 0.367 0.367 0.367
Mineral Acum. en Stockpile con Baja Ley - kt 3,125 6,249 55,447 55,865 55,865 55,865 55,865 55,865 55,865 55,865 55,865 55,865 55,865
Cu Acum.en Stockpile con Baja Ley - kt 11 23 203 205 205 205 205 205 205 205 205 205 205
Mineral Total Acum.- kt 52,549 105,098 932,526 939,557 939,557 939,557 939,557 939,557 939,557 939,557 939,557 939,557 939,557
Estéril / Mineral t/t 0.38 0.55 1.00 1.70 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
Estéril en Botadero - kt 19,969 28,902 31,784 11,935 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Capacidad Requerida Mina - kt 72,518 81,451 63,569 40,353 28,000 28,000 28,000 28,000 28,000 28,000 28,000 15,692 0
Mineral Remanente en el Pit - kt 887,008 834,459 7,031 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Estéril Remanente - kt 1,231,531 1,202,629 11,935 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
nuevo
new capitalcosto
cost capital 84.35 10.39 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
72,517.74 81,451.08 106,454.69 106,454.69 106,454.69 106,454.69 106,454.69 106,454.69 106,454.69 106,454.69 106,454.69 106,454.69 106,454.69
Flujos de Caja
Ingreso de Ventas ($M) $366.1 $366.1 $298.2 $67.7 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0
Ingreso de Ventas de Stockpiles ($M) $0.0 $0.0 $0.0 $122.3 $160.1 $160.1 $160.1 $160.1 $160.1 $160.1 $160.1 $89.7 $0.0
Costo de Proceso ($M) $98.0 $98.0 $98.0 $23.1 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0
Costo de Proceso de Stockpile ($M) $0.0 $0.0 $0.0 $74.9 $98.0 $98.0 $98.0 $98.0 $98.0 $98.0 $98.0 $54.9 $0.0
Costo Mina ($M) $50.8 $57.0 $44.5 $13.3 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0
Costo Rehandle ($M) $0.0 $0.0 $0.0 $11.8 $15.4 $15.4 $15.4 $15.4 $15.4 $15.4 $15.4 $8.6 $0.0
Reemplazo de Costo Capital, Mina y Planta ($M) $7.3 $8.1 $6.4 $1.9 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0
Ingreso Operacional Neto ($M) $210.1 $203.0 $149.4 $29.4 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0
Valor Actual sin Recuperación ($M) $1,727.4 $1,655.5 $163.5 $27.2 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0
Ingreso Operacional Neto de Stockpile ($M) $0.0 $0.0 $0.0 $35.6 $46.7 $46.7 $46.7 $46.7 $46.7 $46.7 $46.7 $26.2 $0.0
Valor Actual de Stockpile Económico ($M) $46.2 $49.9 $251.0 $271.0 $257.1 $231.0 $202.8 $172.4 $139.5 $104.0 $65.6 $24.2 $0.0
Valor Actual Incluyendo Stockpile Económico ($M) $1,773.55661 $1,705.3 $414.5 $298.3 $257.1 $231.0 $202.8 $172.4 $139.5 $104.0 $65.6 $24.2 $0.0

Costo Capital Planta $M $800.0
Costo Capital Mina $M $105.0
Valor Actual Año 0 $M $737.2
Tabla 6.5B - Planificación Minera y Modelo

de Análisis Financiero - Resumen
Tabla 6.6A - Resultados financieros Vs. tamaño planta, con un precio de cobre de
$.90, 8% de interés y ley de corte con ingreso cero
Leyes de corte con cero ingreso
Capacidad Planta (tpd) 40.000 60.000 80.000 100.000 120.000 140.000 160.000 180.000 200.000
Capacidad Mina (tpd) 54.597 84.531 114.870 146.628 185.278 221.287 258.305 307.012 354.533
Capacidad Mina (kt/yr) 19.109 29.586 40.204 51.320 64.847 77.450 90.407 107.454 124.087
Capital Planta $400,0 $600,0 $800,0 1000 $1.200,0 $1.400,0 $1.600,0 $1.800,0 $2.000,0
Capital Mina $28,4 $46,9 $66,4 86,281 $106,8 $127,1 $147,8 $168,2 $189,7
VP Flujo Mineral $856,3 $1.216,0 $1.522,1 $1.778,2 $1.989,3 $2.169,6 $2.319,4 $2.450,2 $2.557,8
VAN Proyecto $364,4 $479,0 $543,0 $560,2 $535,2 $481,9 $399,8 $300,6 $178,7
Tabla 6.6B - Resultados financieros Vs. tamaño planta, con un precio de cobre de
$.90, 8% interés y leyes de corte con cero ingreso optimizadas
Leyes de corte optimizadas
Capacidad Planta (tpd) 40.000 60.000 80.000 100.000 120.000 140.000 160.000 180.000 200.000
Capacidad Mina (tpd) 104.347 162.902 227.288 269.104 315.400 402.097 452.769 454.033 574.978
Capacidad Mina (kt/yr) 36.522 57.016 79.551 94.186 110.390 140.734 158.469 158.912 201.242
Capital Planta $400,0 $600,0 $800,0 $1.000,0 $1.200,0 $1.400,0 $1.600,0 $1.800,0 $2.000,0
Capital Mina $54,3 $82,8 $105,0 $128,2 $147,8 $175,5 $193,3 $213,2 $235,3
VP Flujo Mineral $1.080,4 $1.473,3 $1.773,6 $2.016,6 $2.208,1 $2.371,7 $2.500,1 $2.610,1 $2.709,5
VAN Proyecto $546,0 $681,4 $737,2 $739,0 $696,7 $620,5 $521,6 $403,6 $273,5
Tabla 6.7 - Plan Minero con Capacidad Óptima de la Planta y Programa de Ley de Corte
Capacidad Costo Costo Precio Valor de Ley de Corte Costo Mineral total Estéril total Tasa Factor Recuperación Costo Capital
Tabla 6.7 - Plan minero con capacidad óptima Planta Flotación Mina Cobre 1% Cu cero ingreso Rehandle en el modelo en el modelo Descuento Descuento Costo Capital Mina
de la planta y programa de ley de corte tpd $/ton $/ton $/Lb. $ %Cu $/ton kt kt % $/ton Factor
100.000 $3,50 $0,70 $0,90 $9,31 0,376 $0,55 939.557 1.251.500 0,08 0,926 $0,10 1,1631
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Alimentación Planta kt 35.000 35.000 35.000 35.000 35.000 35.000 35.000 35.000 35.000 35.000 35.000 35.000 35.000 35.000 35.000 35.000 35.000 35.000 35.000 10.180 0 0 0 0 0 0 0
Ley de Corte 0,860 0,921 0,921 0,860 0,820 0,780 0,740 0,740 0,740 0,740 0,740 0,740 0,740 0,740 0,740 0,740 0,690 0,601 0,520 0,410 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376 0,376
Ley Promedio Planta 1,333 1,364 1,364 1,333 1,290 1,266 1,240 1,240 1,240 1,240 1,240 1,240 1,240 1,240 1,240 1,240 1,214 1,169 1,144 1,100 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066 1,066
Cu Producido - Planta - kt 467 477 477 467 451 443 434 434 434 434 434 434 434 434 434 434 425 409 400 112 0 0 0 0 0 0 0
Cu Producido Acum. - Planta - kt 467 944 1.422 1.888 2.340 2.783 3.217 3.651 4.085 4.519 4.953 5.387 5.821 6.255 6.689 7.123 7.547 7.957 8.357 8.469 8.469 8.469 8.469 8.469 8.469 8.469 8.469
Mineral en Stockpiles - kt 21.507 25.198 25.198 21.507 16.710 14.285 11.860 11.860 11.860 11.860 11.860 11.860 11.860 11.860 11.860 11.860 9.647 6.349 4.730 644 0 0 0 0 0 0 0
Cu en Stockpiles - kt 130,0 158,2 158,2 130,0 94,6 77,4 60,8 60,8 60,8 60,8 60,8 60,8 60,8 60,8 60,8 60,8 46,6 27,3 19,1 2,4 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Ley Promedio Stockpiles 0,605 0,628 0,628 0,605 0,566 0,542 0,513 0,513 0,513 0,513 0,513 0,513 0,513 0,513 0,513 0,513 0,483 0,430 0,405 0,367 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330
Ley Total Stockpile 0,605 0,617 0,621 0,617 0,609 0,602 0,594 0,587 0,582 0,577 0,573 0,569 0,566 0,563 0,561 0,558 0,555 0,552 0,550 0,544 0,535 0,522 0,502 0,468 0,398 0,367 0,367
Mineral Acum. en Stockpiles - kt 21.507 46.705 71.903 93.411 110.121 124.405 136.266 148.126 159.986 171.846 183.706 195.566 207.426 219.286 231.146 243.006 252.654 259.003 263.733 239.557 204.557 169.557 134.557 99.557 64.557 55.865 55.865
Cu Acum. en Stockpiles - kt 130 288 446 576 671 748 809 870 931 992 1.053 1.113 1.174 1.235 1.296 1.357 1.403 1.431 1.450 1.304 1.094 885 676 466 257 205 205
Mineral en Stockpile Económico - kt 18.148 21.619 21.619 18.148 13.636 11.354 9.074 9.074 9.074 9.074 9.074 9.074 9.074 9.074 9.074 9.074 6.993 3.890 2.368 0 0 0 0 0 0 0 0
Cu en Stockpile Económico - kt 117,7 145,1 145,1 117,7 83,3 66,6 50,6 50,6 50,6 50,6 50,6 50,6 50,6 50,6 50,6 50,6 36,8 18,3 10,5 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Ley Promedio Stockpile Económico 0,649 0,671 0,671 0,649 0,611 0,587 0,558 0,558 0,558 0,558 0,558 0,558 0,558 0,558 0,558 0,558 0,527 0,471 0,442 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Ley Total Stockpile Económico 0,649 0,661 0,664 0,661 0,654 0,646 0,639 0,633 0,628 0,623 0,619 0,616 0,613 0,610 0,607 0,605 0,602 0,600 0,598 0,598 0,598 0,598 0,598 0,598 0,598 0,598 0,598
Mineral Acum. en Stockpile Económico - kt 18.148 39.766 61.385 79.532 93.168 104.522 113.596 122.670 131.744 140.817 149.891 158.965 168.039 177.113 186.187 195.261 202.253 206.144 208.512 183.692 148.692 113.692 78.692 43.692 8.692 0 0
Cu Acum. en Stockpile Económico - kt 118 263 408 526 609 675 726 777 827 878 929 979 1.030 1.080 1.131 1.182 1.218 1.237 1.247 1.099 889 680 471 261 52 0 0
Mineral Extraído del Stockpile Económico - kt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 24.820 35.000 35.000 35000 35.000 35.000 8.692 0
Cu Extraído del Stockpile Económico - kt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 148 209 209 209 209 209 52 0
Mineral en Stockpile con Baja Ley - kt 3.360 3.579 3.579 3.360 3.075 2.930 2.786 2.786 2.786 2.786 2.786 2.786 2.786 2.786 2.786 2.786 2.655 2.459 2.362 644 0 0 0 0 0 0 0
Cu en Stockpile con Baja Ley - kt 12,3 13,1 13,1 12,3 11,3 10,7 10,2 10,2 10,2 10,2 10,2 10,2 10,2 10,2 10,2 10,2 9,7 9,0 8,7 2,4 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Ley Promedio en Stockpile con Baja Ley 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330 0,330
Ley Total en Stockpile con Baja Ley 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367 0,367
Mineral Acum. en Stockpile con Baja Ley - kt 3.360 6.939 10.518 13.878 16.953 19.883 22.670 25.456 28.242 31.028 33.815 36.601 39.387 42.173 44.960 47.746 50.401 52.859 55.221 55.865 55.865 55.865 55.865 55.865 55.865 55.865 55.865
Cu Acum.en Stockpile con Baja Ley - kt 12 25 39 51 62 73 83 93 104 114 124 134 144 155 165 175 185 194 203 205 205 205 205 205 205 205 205
Mineral Total Acum.- kt 56.507 116.705 176.903 233.411 285.121 334.405 381.266 428.126 474.986 521.846 568.706 615.566 662.426 709.286 756.146 803.006 847.654 889.003 928.733 939.557 939.557 939.557 939.557 939.557 939.557 939.557 939.557
Estéril / Mineral t/t 0,38 0,55 0,85 1,12 1,39 1,55 1,70 1,70 1,70 1,70 1,70 1,70 1,70 1,70 1,63 1,42 1,28 1,14 1,000000 0,944173 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Estéril en Botadero - kt 21.473 33.109 51.074 63.200 71.796 76.391 79.662 79.662 79.662 79.662 79.662 79.662 79.662 79.662 76.382 66.541 57.149 47.138 39.730 10.220 0 0 0 0 0 0 0
Capacidad Requerida Mina - kt 77.980 93.307 111.272 119.707 123.507 125.676 126.522 126.522 126.522 126.522 126.522 126.522 126.522 126.522 123.242 113.401 101.796 88.487 79.461 45.863 35.000 35.000 35.000 35.000 35.000 8.692 0
Mineral Remanente en el Pit - kt 883.050 822.852 762.654 706.146 654.436 605.152 558.291 511.431 464.571 417.711 370.851 323.991 277.131 230.271 183.411 136.551 91.903 50.554 10.824 0 0 0 0 0 0 0 0
Estéril Remanente - kt 1.230.027 1.196.918 1.145.844 1.082.644 1.010.848 934.457 854.795 775.133 695.471 615.808 536.146 456.484 376.822 297.160 220.778 154.236 97.088 49.950 10.220 0 0 0 0 0 0 0 0
new capital cost 90,70 17,83 20,90 9,81 4,42 2,52 0,98 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
77.980,24 93.306,77 111.271,93 119.707,30 123.506,50 125.675,68 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26 126.522,26
Flujos de Caja
Ingreso de Ventas ($M) $434,4 $444,5 $444,5 $434,4 $420,2 $412,5 $404,0 $404,0 $404,0 $404,0 $404,0 $404,0 $404,0 $404,0 $404,0 $404,0 $395,6 $381,0 $372,8 $104,2 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Ingreso de Ventas de Stockpiles ($M) $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $138,2 $194,9 $194,9 $194,9 $194,9 $194,9 $48,4 $0,0
Costo de Proceso ($M) $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $35,6 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Costo de Proceso de Stockpile ($M) $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $86,9 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $122,5 $30,4 $0,0
Costo Mina ($M) $54,6 $65,3 $77,9 $83,8 $86,5 $88,0 $88,6 $88,6 $88,6 $88,6 $88,6 $88,6 $88,6 $88,6 $86,3 $79,4 $71,3 $61,9 $55,6 $14,7 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Costo Rehandle ($M) $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $13,7 $19,3 $19,3 $19,3 $19,3 $19,3 $4,8 $0,0
Reemplazo de Costo Capital, Mina y Planta ($M) $7,8 $9,3 $11,1 $12,0 $12,4 $12,6 $12,7 $12,7 $12,7 $12,7 $12,7 $12,7 $12,7 $12,7 $12,3 $11,3 $10,2 $8,8 $7,9 $2,1 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Ingreso Operacional Neto ($M) $249,6 $247,4 $233,0 $216,2 $198,9 $189,4 $180,3 $180,3 $180,3 $180,3 $180,3 $180,3 $180,3 $180,3 $182,9 $190,8 $191,6 $187,8 $186,7 $51,8 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Valor Actual sin Recuperación ($M) $1.961,2 $1.868,6 $1.770,7 $1.679,4 $1.597,5 $1.526,4 $1.459,1 $1.395,5 $1.326,8 $1.252,7 $1.172,6 $1.086,1 $992,7 $891,8 $782,8 $662,5 $524,7 $375,0 $217,3 $47,9 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Ingreso Operacional Neto de Stockpile ($M) $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $37,7 $53,2 $53,2 $53,2 $53,2 $53,2 $13,2 $0,0
Valor Actual de Stockpile Económico ($M) $55,4 $59,8 $64,6 $69,8 $75,4 $81,4 $87,9 $95,0 $102,6 $110,8 $119,6 $129,2 $139,5 $150,7 $162,7 $175,8 $189,8 $205,0 $221,4 $239,1 $220,6 $185,0 $146,7 $105,3 $60,5 $12,2 $0,0
Valor Actual Incluyendo Stockpile Económico ($M) $2.016,6 $1.928,4 $1.835,3 $1.749,1 $1.672,9 $1.607,8 $1.547,0 $1.490,5 $1.429,4 $1.363,4 $1.292,2 $1.215,3 $1.132,2 $1.042,4 $945,5 $838,2 $714,5 $580,0 $438,7 $287,0 $220,6 $185,0 $146,7 $105,3 $60,5 $12,2 $0,0
Costo Capital Planta $M $1.000,0

CAPÍTULO 7


siguientes pasos:

2) Seleccionar opción "Mostrar Marcadores" o Tecla F5 (en caso
que entre al Menú "Ventana")
3) Aparecerá de manera inmediata, un listado a la izquierda de
la pantalla de temas dentro del texto, Figuras, Tablas,
Gráficos.
Tabla o Gráfico.
de Capítulo 7.
presionar con el cursor sobre la flecha ubicada en el borde
superior (Í
Í), o también presionando el botón derecho del
mouse y seleccionar "Volver".
Tópicos de Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 7 ________ P. N. Calder 2
CAPÍTULO 7
Análisis de Estabilidad en el Tipo de Roca Fracturada
7.1 Introducción
La determinación de los factores de seguridad confiables para taludes en roca, resulta ser de
una importancia económica fundamental en la industria minera. Si la resistencia a la
compresión de la roca, tal como lo han determinado las pruebas hechas en laboratorio, las
cuales utilizan testigos de perforación, pudiese contar con una resistencia al deslizamiento,
entonces los taludes verticales de varios pies de altura, resistirían incluso al tipo de roca
relativamente débil. Sin embargo, debido a la presencia de planos de debilidad (fracturas),
la inestabilidad de los taludes de roca en las excavaciones más bajas, es un problema
bastante común. En casi todos los macizos rocosos grandes, incluso a gran profundidad, se
da una continua condición de fracturas, la cual puede, si es que se ha eliminado el
confinamiento, causar una completa inestabilidad sin que haya ocurrido ninguna falla en
aquella roca originalmente intacta. La orientación de la fractura, con referencia a la
excavación es, por lo tanto, el factor más crítico que afecta la estabilidad de los taludes de
roca. Este punto se ilustra en la Figura 7.1, la cual muestra una serie de fracturas dispuestas
empinadamente e inclinadas de forma paralela a una excavación. Siempre y cuando el
ángulo del talud (θ) de la excavación sea menor que el manteo de la fractura (β), las
fracturas no son “cortadas” y el deslizamiento a través de ellas, es imposible. Esta
condición se muestra en la Figura 7.1A. La Figura 7.1B, muestra una situación opuesta, en
la cual el deslizamiento puede ocurrir fácilmente.
7.2 Conceptos Básicos
Si la fractura es cortada, tal como se ilustra en Figura 7.1B, se requiere realizar un cálculo
de estabilidad para estimar el factor de seguridad contra el deslizamiento. El
comportamiento de la roca fracturada, con o sin cohesión a lo largo de las fracturas, se
puede aproximar mediante los criterios de falla empíricos de Mohr-Coulomb, como se
muestra en la Figura 7.2A. Al aplicar una carga normal (N) a través de una fractura, y al
medir la fuerza conductiva (D), la cual se requiere para producir el movimiento, se obtiene
un punto sobre la línea curva de la falla. Una serie de pruebas sobre fracturas con cohesión,
permite una “inicial” línea curva de la falla, la cual se muestra graficada en la Figura 4.2B.
La ecuación general de esta línea curva es la siguiente:
τ = Ci + σ tan φi (Ec. 1)
En donde,
τ = la tensión al corte a lo largo de la fractura =

D/A
φi = ángulo de fricción interno

σ = tensión normal promedio a lo largo de la fractura =

N/A
Ci = cohesión inicial
Cualquier valor de τ, el cual cae fuera de esta línea curva, representa una condición
inestable bajo la cual habrá deslizamiento a lo largo de la fractura. Una vez que haya
habido movimiento a lo largo de la fractura, la cohesión será irreversiblemente destruida, y
cualquier resistencia al deslizamiento restante, se deberá a la resistencia “residual”
puramente friccional.
Al referirse a la Figura 7.2B para una tensión normal de σi, la tensión al corte requerido
para producir movimiento, disminuiría desde τ1 a τ2, cuando esto ocurra. La línea curva de
la falla residual, se podrá representar de la siguiente forma:
τ = σ tan φr (Ec. 2)
φr = ángulo de fricción residual, normalmente
φr ≈ φi = φ
7.3 Modelo de Bloque de Deslizamiento Simple
Considere una situación simple en la cual un bloque descansa sobre un plano inclinado en
un ángulo β, tal como se muestra en la Figura 7.3.
7.3.1 Mecanismo de Fallas
El peso del bloque (W), se puede representar en dos componentes. Una de ellas en
orientación paralela al plano y, la otra, en dirección normal a dicho plano.
La última, es la fuerza conductora, es decir, la fuerza que tiende a causar el deslizamiento.

Esta fuerza normal, actúa a través de la fractura de manera similar que la fuerza (N) en la
Figura 7.2A. La fuerza conductora total (D) requerida para causar movimiento en la prueba
mostrada en la Figura 7.2A, será igual y opuesta a la resistencia friccional total (R) que la
roca puede ejercer a esa fuerza. A partir de la relaciones previamente dadas:
R = N tan φ + Ci A = W cos β tan φ + Ci A (Ec. 3)
El factor de seguridad (F) contra el deslizamiento, se define como la relación de la fuerza

de resistencia total y la fuerza conductora total:
F= W cos β tan φ + Ci A
--------------------------- (Ec. 4)
W sin β
Observe que cuando Ci = 0, desaparece la expresión para el peso, y sería de la siguiente

forma:
sin β/cos β = tan β
F = tan φ
------ (Ec. 5)
tan β
Por lo tanto, cuando el manteo del plano es mayor que el ángulo de fricción φ, F será menor
a 1, y ocurrirá deslizamiento.
Este modelo simple, tiene una aplicación práctica para muchas situaciones de diseño de
taludes de pits. Un tipo de estructura geológica muy común en el cual se dan los
yacimientos, es una sinclinal dada vuelta. La pared de pie de los pits, ubicada en este medio
estructural, a menudo se ajustará al modelo de bloques de deslizamiento. La Figura 7.4,
muestra una gran mina a cielo abierto con una estructura de pared de pie clásica. La Figura
7.5, es una vista isométrica del tipo de falla que puede darse cuando un talud de pit
intersecta este tipo de estructura. Si las fracturas verticales, las cuales definen los lados del
bloque, han tenido algún tipo de cohesión, o si una componente de tensión horizontal actúa
a lo largo de dichas fracturas, estas fuerzas de resistencia adicionales, podrían también
incluirse de la siguiente forma:
F = W cos β tan φ1 + A2σ H tan φ 2 + A3 σ H tan φ3 + C1A1 + C2A2 + C3A3

-----------------------------------------------------------------------------------------------
W sin β (Ec. 6)
En donde:
W = peso del bloque (lb)

β = manteo de la base del bloque
φ1,2,3 = ángulo de fricción de la base, lado (2), lado (3)
σH = componente del área de tensión horizontal normal a los lados del bloque
C1,2,3 = cohesión de la base, lado (2), lado (3)
A1,2,3 = área de la base, lado (2), lado (3)
En muchos casos, las tensiones horizontales de niveles significativos, no están presentes. A

menudo, la cohesión de las fracturas verticales de este tipo, es esencialmente cero. Debido
a estas condiciones, es posible utilizar la Ecuación 4 directamente.
A medida que aumenta la profundidad de un pit de este tipo, disminuye la estabilidad. Al

referirse a la Ecuación 4 y al darse cuenta que el peso del bloque intersectado, aumentaría
como el cubo de la profundidad, en vista que el área de la base aumentaría de manera
menos rápida como el cuadrado de la profundidad, el factor de seguridad disminuye con la
profundidad. A continuación, se detalla un ejemplo de esto:
Ejemplo 1 - Deslizamiento del Tipo de Bloque: Un macizo rocoso contiene dos sistemas
de fallas principales. Uno de estos sistemas es el del rumbo orientado en forma paralela a
una excavación propuesta y con un manteo de 45º al interior de la excavación. El otro
sistema de fracturas es vertical, y se orienta perpendicularmente a la excavación. Ambos
sistemas de fracturas se encuentran a un espaciamiento de 5 metros. El sistema de fractura
de 45º, tiene una cohesión de 15000 Kg/M2, y un ángulo de fricción de 32º. Las fracturas
verticales no tienen cohesión. La roca tiene un peso neto de 3000 Kg /M3 (γ). La superficie
de la excavación planificada, es vertical.
a) Mencione una Ecuación que incluya el factor de seguridad contra el deslizamiento a la

profundidad de la excavación.
b) ¿A qué profundidad fallará la excavación?
a) Considere el ancho de un bloque: (Refiriéndose a la Figura 7.6)
L = H/sin 45 = 1.41 H
A = 5 x 1.41 H = 7.05 H
T = H/tan θ
V = 5 x T x H/2 = 5 x H x H / (2 tan θ ) = 2.5 H2
W = γ x V = 7500 H2
Usando la Ecuación :
F= 7500 H2 Cos 45 Tan 32 + 15000 x 7.05 H

--------------------------------------------------------------
7500 H2 x Sen 45
F= 3313.87 H + 105750
-------------------------------
5303.3 H
b) Cuando F = 1 (Punto de falla)
5303.3 H = 3313.87 H + 105750

1989.43 H = 105750
H = 53.16
7.3.2 Sistemas de Apoyo Artificial
Suponga que se ha debido profundizar una excavación hasta 60 metros, y se requiere un

factor de seguridad mínimo de 1.10. Cuando H = 60 metros, F = .96, bajo las suposiciones
de la parte (a), ejemplo 1, la profundidad aumentada de la excavación reducirá el factor de
seguridad a un valor inferior a 1, en caso que no se proporcione ningún tipo de apoyo

adicional.
La adición de una componente de fuerza normal a lo largo de las fracturas, sirve para
aumentar la fuerza de resistencia friccional. Tal método, como se ilustra en la Figura 7.6,
utiliza pernos de cable, instalados en las perforaciones perpendiculares a los planos
fracturados de deslizamiento. Los pernos pueden ser enclavados o encementados, y
tensionados por jacks hidráulicos a fin de ejercer una componente de fuerza normal a través
de la superficie fracturada, la cual es intersectada. El efecto es agregar una fuerza resistora
de la siguiente forma:
F = W cos θ tan φ + C1 A + NP tan φ

---------------------------------------
W sin θ (Ec. 7)
En donde,
N = número de pernos de cable instalados por metro de ancho
P = carga en kgs por perno
Ejemplo 2 - Pernos de Cable: La excavación tiene que profundizarse en 60 metros. Sin

embargo, se requiere un factor de seguridad de 1.10. Suponiendo que 4 pernos de cable
ajustados se instalan (Por Ej.: N = 4), la carga de perno requerida para mantener a F = 1.10,
se encuentra reordenando la Ecuación 7:
P = FW sin θ - W cos θ tan φ - Ci A

--------------------------------------
N tan φ
P = 1.10 (7500) (60)2 (.7071) - 7500 (60)2 (.7071) (.6249) - 15000 (423)
---------------------------------------------------------------------------------------
4 (.6249)
P = 1.09 x 106 Kgs.
------------------
Se puede desarrollar un método similar instalando los pernos de cable en hoyos pre-
perforados, oblicuos y normales a los planos fracturados, a fin de aumentar la resistencia al
corte del bloque de deslizamiento.
De manera alternativa, los componentes rígidos, tales como las uniones de ferrocarriles, se
pueden apoyar en hoyos con gran tamaño de producción, que han sido perforados a lo largo
de planos fracturados y rellenados con lechada de cemento in situ. La resistencia al corte
de los componentes rígidos, resistirá al deslizamiento del bloque. La resistencia al corte
total de las uniones, o la cohesión neta ocasionada por estas uniones, es la siguiente:
Ct = Nt * St (Ec. 8)
En donde,
Nt = número de uniones
St = resistencia al corte de la unión (en libras) sobre su área de deslizamiento
Ejemplo 3: Componentes Rígidos: El número de uniones (ferroviarias) requerido para

mantener un factor de seguridad de 1.10 para una excavación de 60 metros de profundidad,
puede calcularse utilizando la carga total del macizo rocoso (NxP en Ecuación 7), la
resistencia al corte del acero (1000 kgs/cm2), y el área seccional de cruce de las uniones
(20.0 cm2).
N = 1.1 (7500) (60)2 (.7071) - 7500 (60)2 (.7071) (.6249) - 15000 (423)
---------------------------------------------------------------------------------
.6249 (1000) (20.0)
= 219 uniones
Asimismo, se ha intentado con el relleno de lechada de cemento en las fracturas a fin de

proporcionar una mayor cohesión, aun cuando dichas fracturas hayan sido lo
suficientemente sólidas y no exista ningún aumento de la resistencia hasta después de haber
aplicado el cemento. En algunos casos, la presión de la lechada de cemento contra las
superficies de la fractura, puede reducir lo suficientemente las fuerzas normales de
resistencia durante su aplicación a fin de causar inestabilidad.
7.3.3 Influencia del agua subterránea y las vibraciones en la estabilidad de

deslizamientos
Cuando el macizo rocoso descansa sobre una superficie agrietada, y se encuentra

completamente sumergido en el agua, su peso disminuye. Este peso, se puede determinar y
utilizar en la Ecuación 4 (al existir cohesión en la superficie agrietada) o Ecuación 5 (al no
existir ningún tipo de cohesión en la superficie agrietada), para calcular el factor de
seguridad contra el deslizamiento. La Ecuación 4, demuestra que dado que la cohesión en
un plano agrietado, es una constante o invariante, la disminución del peso del bloque
debido a la presencia de agua, resulta ser un mayor factor de seguridad contra el
deslizamiento.
Al ocurrir filtraciones de aguas subterráneas a lo largo de las grietas o fracturas en un

determinado límite de excavación, existe la posibilidad de aumentar la presión de agua.
Esta condición se muestra en la Figura 7.7, en la cual se presenta la distribución de presión
de agua (Pw = γw*hw) que actúa a lo largo del plano de deslizamiento desde la base hasta el
nivel freático (L) Como se puede observar, la presión es nula cuando H=0 y cuando H=hw,
además alcanza el máximo, Pw(max), cuando H=hw/3, así mismo, a dicha altura se ejerce la
fuerza total de la presión de agua (Fw = Pw(max)*L/2). Las reales fuerzas de filtración para
aguas subterráneas, ubicadas en diferentes puntos de los taludes, se pueden determinar a
partir de los registros obtenidos mediante un piezómetro, lo cual tendrá como resultado una
disminución neta en la componente de fuerza normal y, por lo tanto, en el factor de
seguridad. A fin de reducir la posibilidad de aumento en las filtraciones, se deberá reducir
el nivel de agua hasta cierto nivel bajo la base del talud, lo cual se realiza por medio de
pozos de desagüe al pie de los taludes que circundan los límites del pit.
Los efectos de la aceleración de partículas de suelo, causada por las vibraciones inducidas
por fenómenos, tales como tronaduras y terremotos, también afectarán la estabilidad y los
factores de seguridad contra el deslizamiento en macizos rocosos agrietados o fracturados.
La fuerza de conducción, la cual actúa en un bloque inestable, es la componente de su
propio peso, en dirección paralela al talud más empinado o superficie agrietada a lo largo
de la cual es posible el deslizamiento. El peso del bloque será proporcional a su masa y las
componentes de aceleración. En caso que el campo de aceleración estable cambie, el
bloque ya no se verá afectado únicamente por la fuerza de gravedad. Si se trata de un pulso
de aceleración uniforme y horizontal, producido por un terremoto o que se encuentre
próximo a una tronadura, actuando sobre el bloque, se obtendría una aceleración de
partículas del tipo horizontal (ah). En la Figura 7.8, se muestra este tipo de efecto. La
componente total del peso neto acelerado, Wa, sería la suma de la componente de gravedad
vertical, W, y la componente de aceleración horizontal producido por tronaduras, Wh, es
decir,.Wa = W + Wh. En esta última ecuación, el peso horizontal es igual a la masa del
bloque multiplicado por la aceleración horizontal (Wh = M * ah) y la masa es el peso del
bloque dividido por la aceleración de gravedad (M = W / g).
El peso acelerado total, sería el siguiente:
Wa = W / cos Ω
Wh = M * ah (Ec. 9)
En donde,
M = W/g
Ω = tan -1 ah
---
g
g = aceleración debido a la gravedad (g’ s)
ah = aceleración debido a tronaduras (g’ s)

El factor de seguridad, sería:
F = Wa cos (β + Ω) tan φ + CiA

---------------------------------------- (Ec. 10)
Wa sin (β + Ω)
Estas ecuaciones pueden ser implementadas en una planilla de cálculo para aumentar la
velocidad en la obtención de resultados.
Un ejemplo de implementación es mostrado en la Figura 7.16. En esta planilla primero se

ingresa en la parte superior los datos necesarios para el cálculo del factor de seguridad de
un bloque en una estructura geológica y con presencia de presión de agua y una aceleración
horizontal. Estos datos son: Ángulo interno de fricción (grados), Resistencia al corte
(kgf/m2), Peso específico de la roca (kgf/m3), Ángulo de inclinación de la estructura
(grados), Ángulo de talud (grados), altura de excavación (m), aceleración horizontal (m/s2)
y altura de agua (m). La planilla muestra más abajo cálculos de las fuerzas solicitantes o
conductoras y fuerzas resistoras que actúan, finalizando con el cálculo del factor de
seguridad.
Este tipo de planillas también es útil para realizar análisis de sensibilidad para diferentes
variables y en diferentes rangos. Por ejemplo, dado un caso base, es posible estudiar el
comportamiento del factor de seguridad si cambian diferentes condiciones como altura de
excavación, altura de agua, ángulo de talud, aceleración horizontal, etc.
7.4 Fallas de Cuña
7.4.1 Modelos Estereográficos
Este caso más general de fallas, involucra el deslizamiento en dos planos en dirección del
buzamiento de la línea de intersección de los planos
Si una línea de intersección es interrumpida (cortada) por una excavación, es posible el

deslizamiento, y el grado de estabilidad se puede calcular utilizando un análisis
tridimensional. Consideren el caso general en donde se intersectan dos planos, como se
muestra en la Figura 7.10. Los parámetros a ser usados en el análisis, son:
β = El manteo de uno de los planos, designado como Plano B

α = Angulo Alfa, medido en Plano B
ω = Angulo Gama ubicado entre los Planos A y B
Estos parámetros se pueden determinar fácilmente utilizando una red estereográfica.

Dichas redes son simples de usar, incluso por el usuario aprendiz, y resultan ser una
herramienta poderosa en la resolución de muchos problemas de ingeniería tridimensional.
La Figura 7.11 muestra como se representa un plano que tiene un rumbo de Norte 80º Este
y un manteo de 50º Noroeste en una red estereográfica.
Ubique un papel calco sobre la red estéreo y añada un chinche en el punto central, para que
de esta forma el papel calco pueda rotar sobre la red estereográfica. Analice las líneas N-S
y E-O, y manténgalas como información referencial. El plano tiene un rumbo de Norte 80º
Este, los 80º se pueden calcular a partir del eje Norte hacia el Este en la circunsferencia, tal
como se muestra en la Figura 7.11.
Para analizar el manteo, la línea del rumbo rota directamente hacia arriba, como se muestra
en la Figura 7.11. Entonces, se procede a calcular el manteo de 50 grados, y se analiza el
gran círculo que representa el plano. Esta línea representa la intersección del plano en el
área abajo del hemisferio de la referencia. El punto P es el polo del plano, como por
ejemplo, la intersección de una línea perpendicular al plano desde el origen.
7.4.2 Fórmulas de Deslizamiento de Cuñas
El deslizamiento de una cuña de material bajo una línea de intersección de dos fracturas,
difiere de dos formas desde el punto de vista de la problemática simple de bloques
deslizantes, tema que se ha discutido anteriormente. En primer lugar, la dirección del
movimiento debe ser hacia abajo de la línea de intersección, en la dirección más empinada
en la cual es posible el deslizamiento. El bloque no puede deslizarse hacia abajo del manteo
del plano de fracturas más empinado debido a la presión del otro plano el cual forma la
cuña.
En segundo lugar, el macizo potencialmente inestable yace sobre dos superficies

fracturadas, cuyas propiedades físicas pueden ser diferentes.
En la Figura 7.12, se muestra una resolución de las fuerzas cercanas a la línea de

intersección para este tipo de problema. El volumen de material que se encuentra entre dos
superficies de fracturas, se representa por un bloque. En realidad, este volumen ocupa toda
la cuña, por lo tanto, el bloque es únicamente una representación esquemática de él. El
bloque desea trasladarse directamente hacia abajo del manteo del Plano B, pero se ve
limitado u obstaculizado por el Plano A. La dirección más empinada a través de la cual el
deslizamiento es posible, es la línea de intersección. Parte del peso se apoya sobre el Plano
A, causando igualmente una fuerza friccional sobre esa superficie.
La fuerza (W seno β), la cual actúa hacia abajo en el Plano B, puede resolverse en dos
componentes, Fα y Fd. Fd es la componente que actúa según la línea de intersección y es,
por lo tanto, la fuerza conductora. Fα, actúa de forma paralela al Plano B y perpendicular a
la línea de intersección, y representa esa parte del peso total, el cual actúa sobre el Plano A.
A partir de la Figura 7.12, se obtiene:
Fd = W seno β seno α (Ec.11)
Fα = W seno β cos α (Ec.12)

Para el caso en que el fracturamiento ocurre dentro de los ángulos correctos, como por
ejemplo: ω = 90º, Fα es una fuerza normal sobre el Plano A. A partir de la relación de
fricción anteriormente desarrollada, esto originará una fuerza resistora (Ra), la cual se
establecerá para oponer el movimiento (Ver Fig. 7.13A):
Ra = Fα tan φa
Ra = W seno β cos α tan φa (Ec.13)
Resulta importante darse cuenta que la dirección de esta resistencia friccional siempre será
opuesta a la dirección de un posible movimiento, que en este caso, sería la línea de
intersección.
Recordando que la fuerza normal sobre el Plano B, era W cos β, la resistencia contribuida
por ella, será la siguiente:
Rb = W cos β tan φb (Ec.14)
El factor de seguridad, la relación de la suma de las fuerzas resistoras y las fuerzas

conductoras, será:
F = (Wsinβcosαtanφa + Wcosβtanαtanφb + CaAa + CbAb) (Ec.15)

----------------------------------------------------------------------
W sin β sin α
En donde,
W = peso de la cuña de material obtenido entre los planos de fracturas A y B, la

superficie de excavación y la superficie superior de suelo (lbs.)
β = el manteo de uno de los planos, designado como el plano de referencia
α = ángulo alfa, medido en el plano de referencia a la línea de intersección

de los planos de fracturas
φa,b = ángulo de fricción del plano de fracturas
Ca,b = cohesión del plano de fracturas (lb/pies2)
Aa,b = área del plano de fracturas (pies2)
Para el caso más general, cuando ω es inferior a 90º, la resolución de la fuerza cambia
levemente, tal como se muestra en la Figura 7.13A. Cuando ω es diferente de 90º, Fα, no
actúa normalmente sobre el Plano A, como se muestra en el ejemplo de la Figura 7.13B.
En donde ω < 90º. Para resolver este caso, Fα se resuelve en dos componentes, Fna normal
al Plano A y Fnb normal al Plano B. A partir de la Fig. 4.13B, se obtiene:
Fna = Fα = W sin β cos α (Ec.16)

-------- ------------------------
sin ω sin ω
Fnb = Fα = W sin β cos α (Ec.17)

-------- ------------------------
tan ω tan ω
Observe que la fuerza total que actúa perpendicularmente al Plano B, es:
Fnb + W cos β
El factor de seguridad, podría replantearse como:
F = (Wcos β + Fnb) tanφb + Fna tanφa + CaAa + CbAb

-----------------------------------------------------------------------------------
W sin β sin α
7.4.3 Fórmulas de Area-Peso de Cuñas
A fin de utilizar la Ecuación 16, el área de las superficies de deslizamiento, Aa,b y el peso
total de la cuña de corte de material, se debe determinar primero. La Figura 7.14, muestra
la geometría de la situación de deslizamiento de la cuña y se utilizará para derivar estos
términos. A partir de esta Figura, se originan las siguientes relaciones:
Area (abc) = (bc)T

-------
2
(bc) = T(tanθL + tanθR)
T = H cosψ - 1
--------- --------
tanθin tan θs
T+B = (ad) cos ψ
(ad) = H
--------------
tan θ i n
Peso de la cuña, W = γ HT2 (tanθL + tanθR) (Ec. 18)

--------
6
Area de cohesión, AL/R = HT sinαL/R (Ec. 19)

------------- -------------
2sinθin cosθL/R
En donde,
θL/R = ángulo entre el rumbo del lado izquierdo/lado derecho de acuerdo a la

dirección normal de la pared y al rumbo del talud de excavación.
ψ ángulo normal al rumbo del talud de excavación y punto de apoyo de la línea

de intersección.
θin inclinación de la línea de intersección
θs manteo del talud de excavación
αL/R ángulo de inclinación en el plano izquierdo/plano derecho entre el rumbo del

plano y la línea de intersección
γ peso neto de la roca
7.4.4 Problema demostrativo para el deslizamiento de cuñas
Dos grandes fallas se han situado en un macizo rocoso, el cual se ha planificado excavar.
Estas fallas se encuentran orientadas de la siguiente manera:
RUMBO MANTEO
Falla # 1 Norte 20º Este 55º Sureste
Falla # 2 Norte 60º Oeste 55º Noreste
Excavación Hacia el Norte 60º Este
Las dos fallas intersectan el límite de la superficie de la excavación 60 metros de la Falla #

1 hasta el norte de la Falla # 2. La superficie de la Falla # 1, tiene una cohesión de 7000
kgs/m2 y un ángulo de fricción de 30º. La superficie de la Falla # 2, tiene una cohesión de
4000 kgs/m2 y un ángulo de fricción de 28º. La roca pesa 3000 kgs/m3.
a) ¿A qué profundidad la cuña de material limitada por las dos fracturas será intersectada?
b) ¿Cuál es el factor de seguridad contra el deslizamiento?

De la red estereográfica de la Figura 7.15
θL = 70
θR = 30
ψ = 20
θin = 47.5
αL = 64
αR = 64
ω = 116.5
(a)
i) Cálculo de las dimensiones geometricas del talud, Paso D.
T = (bc)
--------------------
(tanθL + tanθR)
Se obtiene:
T = 18.05 metros
-------------------
ii) H = T
---------------------------
cos ψ 1
--------- - ---------
tanθin tanθs
H = 64.09 metros
-------------------------------------
La línea de intersección se cortará una vez que la excavación alcance una profundidad de
64.09 metros.
(b) Los cálculos de peso de la cuña, resistencia cohesional y fuerza de roce neta para cada
falla y la fuerza neta solicitante necesarios para determinar el factor de seguridad son
realizados en el Paso E.
W = γHT2 (tanθL + tanθR)
W = 34.6 x 106 kgs.

--------------------
La resistencia total a la cohesión de la Falla # 1, será:
CaAa = 7000 x 2064.02 m2 = 14.4 x 106 kgs.
La resistencia total a la cohesión de la Falla # 2, será:
CbAb = 4000 x 815.15 m2 = 3.2 x 106 kgs.
La resistencia friccional neta en la Falla # 1, es:
13.7 x 106 tan 30º = 7.9 x 106 kgs.
La resistencia friccional neta en la Falla # 2, es:
13.7 x 106 tan 28º = 7.3 x 106 kgs.
La fuerza conductora es:
W sin β sin α = 25.6 x 106 kgs.

-------------------
Al aplicar estos términos, el factor de seguridad es:
F = 14.4 x 106 + 3.2 x 106 + 7.9 x 106 + 7.3 x 106

------------------------------------------------------------------------------------------------
25.6 x 106
F= 1.29
Los cálculos previos necesarios son:
Fα = Wsinβcosα = 34.6 x 106 x .819 x .438 = 12.3 x 106 kgs.
Fna = 12.3 x 106 /sin ω = 12.3 x 106 /.899 = 13.7 x 106 kgs.
Fnb = 12.3 x 106 /tan ω = 12.3 x 106 / -2.005 = -6.1 x 106 kgs.
La fuerza neta, que actúa perpendicularmente a la Falla # 2, es:
W cos β + (Fnb) = 34.6 x 106 x .574 + (-6.1 x 106) = 13.7 x 106 kgs.
------------------
La fuerza neta, que actúa perpendicularmente a la Falla # 1, es:
Fna = 13.7 x 106 kgs.

-------------------
Observe que, dado que el manteo de los dos planos es el mismo, el peso para cada lado de
la cuña, también es el mismo, e.i. 13.7 x 106 kgs.
Aa = AL = HT sin αL
---------- -----------
2sinθin cosθL
= 2064.02 m2
Ab = AR = HT sin θR 815.15 m2
----------- ----------- =
2 sin θin cos θR
Este problema también se puede resolver usando planillas de cálculo, la Figura 7.17
muestra la forma de una que fue utilizada para resolver el mismo problema, en ella se debe
ingresar los valores de: rumbo y manteo para cada estructura, distancia entre estructuras
según línea de excavación, cohesión y ángulo de fricción de cada estructura finalizando con
el peso específico de la roca.
La planilla realiza los cálculos geométricos de ángulos y distancias, cálculo del peso de la
cuña y cálculo de fuerzas resistivas y solicitantes para finalmente calcular el factor de
seguridad según las condiciones dadas.
7.4.5 Soporte Artificial para Cuñas
Suponga un factor de seguridad de 1.50 para la situación descrita anteriormente. Será

posible proporcionar soporte mediante pernos de cable apretados y de pequeño diámetro, o
mediante los componentes rígidos, los cuales tienen un diámetro mayor (Ver Sección
7.3.2).
Si cada perno de cable produciera una carga resistente de 0.45 x 106 kgs, ¿cuántos pernos se
requerirían para proporcionar un factor de seguridad de 1.50
F = (Wcosβ+Fnb) tanφb + Fna tanφa + CaAa + CbAb + Na Ptanφa + Nb Ptanφb

-------------------------------------------------------------------------------------
W sin β sin α (Ec. 20)
Na tan φa + Nb tan φb = F (Wsinβsinα) - (Wcosβ + Fnb) tanφb - Fna tanφa - CaAa - CbAb
------------------------------------------------------------------------------
P
.577Na + .532Nb =
1.50(34.6x106)(.82*.89) - (34.6x106 *.57-6.1x106 ).532-(13.7x106) .577 - 14.4x106 - 3.2x106

-----------------------------------------------------------------------------------------------------
0.45 x 106
.577Na + .532Nb = 11.39 (Ec. 21)
Por lo tanto, los 20 pernos de cable en el plano A o los 22 en el plano B, o alguna otra
combinación que satisfaga la Ecuación 20, dará un factor de seguridad de 1.50.
7.5 Estudios de caso de refuerzo de taludes de roca
Al intentar sobrellevar los problemas cotidianos de la vida real relativos a aspectos del
diseño de una mina, se requiere parte importante tanto de sentido común como de
experiencia. Nunca es posible conocer, bajo cualquier grado de certeza, los valores de
muchos de los parámetros a los cuales deberemos enfrentarnos.
La resistencia a la cohesión es un buen ejemplo. Podemos medir la resistencia a la cohesión

de una estructura geológica dentro de una muestra del núcleo de una perforación. En la
pared del pit, considerables estructuras geológicas cubrirán miles de metros cuadrados.
Nuestras muestras cubrirán un área de sólo unos cuantos metros. La resistencia a la
cohesión de una estructura geológica dentro de la pared de un pit, no es consistente. En
ciertas área, la estructura puede parecer muy compacta y sólida. En otras áreas, puede
parecer un canal a campo abierto con gran flujo de agua. Tanto la presión hidrostática como
la resistencia a la cohesión variarán de forma importante sobre el área de una gran
estructura típica. Las fuerzas resultantes, necesarias para un cálculo de estabilidad, nunca
se podrán conocer en forma precisa. ¿Qué se puede hacer entonces?
Podemos realizar un tipo de retro-análisis. Si observamos un gran bloque de rocasituado

sobre una estructura geológica, sabemos que el Factor de Seguridad es mayor a 1, ya que
deotra forma, este bloque habría presentado fallas. Si contamos con estimaciones
razonables de un ángulo de fricción y las presiones hidrostáticas que existen sobre una
superficie fracturada, podemos calcular la resistencia a la cohesión mínima que debe estar
presente. Luego, esto puede utilizarse para estimar la resistencia a la cohesión de
estructuras similares dentro de una sinclinal volteada, por ejemplo.
Sin embargo, aún tenemos un problema. La resistencia a la cohesión disminuye en el

tiempo debido a los efectos producidos por tronaduras, ciclos de frío y calor, erosión por
agua, etc. Bajo el análisis más conservador, debemos suponer que la resistencia a la
cohesión es igual a cero. Tenemos la posibilidad de añadir un soporte artificial para
compensar la carencia de cohesión supuesta. De manera similar, las presiones hidrostáticas
sobre una gran área de una superficie fracturada, no se pueden conocer con precisión. Sin
embargo, podemos eliminar importantes presiones hidrostáticas por el uso de drenajes de
pie, túneles de drenaje, pozos, sistemas de desvío, etc.
De esta forma, podemos generar un diseño confiable, introduciendo factores que podemos
controlar, tales como es el soporte artificial y el drenaje, y no fiarnos de factores que
puedan resultar inciertos.
7.5.1 Estudio de Caso 1, Refuerzo de un dique principal de diabasa
Figura 7.18 es una imagen tomada por medio de un foto-teodolito, ilustrando una falla de
pared en el área más baja a mano izquierda. Los foto-teodolitos se han utilizado
ampliamente en la cartografía de superficies de minas a rajo abierto. La técnica es la
misma para la fotogrametría aérea. La técnica de la fotogrametría terrestre, toma un par de
estéreo-fotos, las cuales luego se pueden utilizar en un estéreo-comparador para generar
mapas precisos y determinar los rumbos y manteos de importantes estructuras.
El pit tiene 6 bancos como se aprecia en la fotografía. El total de la superficie formada por
un dique de diabasa, muestra fallas hacia la superficie inclinada con presencia de agua en el
área posterior de la deyección de deslizamiento.
El área que falla, era una estructura de dique de diabasa, la cual fue introducida dentro de
una pared de roca granítica. Anterior a esto, había ocurrido una falla similar cuando el pit
tenía 3 bancos.
Esto implicó un gran peligro para los trabajadores en el pit como también resultó en un
derrumbe del talud del pit, acarreando serias consecuencias económicas. Se decidió reforzar
el área y se hizo un estudio para evaluar las alternativas. La fotogrametría terrestre se
utilizó para generar un mapa detallado de contornos y una sección transversal del área,
como se muestra en Figuras 7.19 y 7.20.
Figura 7.21 es una vista de primer plano mostrando el dique que emerge aproximadamente
75 mts. por sobre el fondo del pit existente. Figura 7.22 es una sección transversal
idealizada que ilustra la forma en que las bermas planificadas presentan fallas por sobre el
fondo del pit. Estas fallas ocurrieron de repentina y resultaba esencial que fueran éstas
eliminadas para los futuros bancos. El diseño planificado para los dos próximos bancos
también se muestra en Figura 7.22.
Una posibilidad fue instalar pernos con cables a tensión y pernos de roca dispuestos en
pozos horizontales, como se muestra en Figura 7.23. Esto habría resultado difícil y costoso
de implementar. Otra opción fue instalar clavos de tensión en forma vertical como se
puede apreciar en Figura 7.28. Sin embargo, debido a la naturaleza fraccionada de la zona
socavada, se llegó a la conclusión de que un bajo número de clavos de gran tamaño, no
serían capaces de sostener en su totalidad esta área.
Recomendé el uso de pernos de 3 mts. con llantas de acero sobre un modelo de 3 mts 2,
seún loilustrado en Figuras 7.24 y 7.25. Estos pernos no eran lo suficientemente largos
como para penetrar en el macizo rocoso socavado. La idea era mantener las capas de la
superficie unidas. La naturaleza entrelazada de los bloques, como se evidencia en Figura
7.21, podría prevenir una falla de la totalidad del macizo. Se creyó que las fallas anteriores
habrían ocurrido al fallar primeramente los bloques sobre la superficie, permitiendo esto
que fallara la capa inferior, etc.
Este nuevo planteamiento resultó ser muy económico dado que ya no se requerían pozos
profundos con pernos de gran tamaño. El trabajo fue desarrollado por personal de la mina,
el cual utilizó su propia grúa. El área permaneció estable a lo largo de la vida de la mina.
7.5.2 Estudio de Caso 2, Intersección de diques para formar una cuña
Numerosas fallas, diques y otras estructuras geológicas de diversos tipos, se presentan por
lo general en las minas a rajo abierto. En este ejemplo en particular, los diques involucrados
son inferiores a 1mt. de grosor. Inicialmente, parecieron ser relativamente competentes al
visualizarse durante la extracción de los primeros bancos y no parecían presentar problemas
de estabilidad. Sin embargo, a medida que se profundizaba el pit, se constató de que la
superficie de uno de los diques se veía considerablemente alterada y, asimismo, se hizo
evidente que los dos diques formarían una cuña, la cual sería socavada una vez que el pit
ganara profundidad. Figura 7.26 es una vista del área tomada hacia fines de la vida de la
mina. Figura 7.27 es un esquema de tres dimensiones, el cual ilustra los dos diques que se
intersectan y su posición respecto a la superficie del pit.
La orientación de los dos diques se graficó utilizando fotogrametría terrestre. Se sabía, a

partir de experiencias y pruebas anteriores, de una buena estimación del ángulo de fricción
de las rocas involucradas. Se decidió suponer un valor cero para la resistencia a la cohesión
a lo largo de la base de la cuña, y estimar el factor de seguridad para esa condición. Se
realizó un análisis convencional para el deslizamiento de cuñas por medio de métodos
descritos anteriormente en este capítulo. Esto indicaba un factor de seguridad inferior a
0.8. Era obvio que las superficies de las cuñas presentaban cierto grado de cohesión, pero
se consideró no fiarse de esta condición hasta el término. Por lo tanto, se decidió aumentar
el factor de seguridad a 1.1 suponiendo un valor de cohesión equivalente a cero, añadiendo
soporte artificial.
Se consideró el uso de pernos con cables, pero no resultó práctico por las dificultades de
acceso a la superficie vertical más cercana. Este método también habría sido mucho más
costoso que el método seleccionado. Se decidió perforar los pozos verticales desde la
superficie superior de la cuña para penetrar la superficie de uno de los diques. n reforzados
utilizando varas refuerzo implementadas con inyección de lechada de cemento.
Este método de soporte se puede clasificar como sistema de refuerzo pasivo, similar a un
perno enlechado sin tensión. Figura 7.28 ilustra este principio. Las varas de acero provistas
de lechada de cemento al interior de los pozos, forman una columna rígida, la cual es
mucho más sólida que el macizo rocoso mismo. Cualquier movimiento pequeño de la cuña,
lo cual podría implicar un presagio necesario como para presentar alguna falla, movilizará
inmediatamente la resistencia al corte del sistema de refuerzo pasivo y, en ese punto, se
volverá activo.
Se llegó a la conclusión de que se requerirán 5 pozos de 25 cms. de diámetro, los que se

ubicarán según lo que se indica en Figura 7.29.
Se pensó que el uso de bombas para inyectar la lechada de cemento bajo presión era poco
práctico por el hecho que esto podría haber precipitado una zona de fallas. Sin embargo,
dado que fue necesario utilizar lechada de cemento para encajar las varas firmemente en los
pozos , se decidió también bombear lechada de cemento utilizando las varas al interior de
los pozos en forma de pistones. Se consideró que de esta forma no se generarían altas
presiones.
Figura 7.30 es una fotografía que ilustra el procedimiento de instalación. Este

procedimiento consistió en llenar el pozo, el cual fue diseñado para penetrar 5 mts. bajo la
superficie del dique, con lechada de cemento. Las varas de acero con un diámetro de 20
cms. y 10 mts. de longitud, fueron luego introducidas en los pozos y se forzó la lechada de
hacia las fracturas abiertas dentro de la cuña. Esta lechada de cemento pudo visiblemente
observarse sobre la superficie, como a unos 200 mts. de los pozos.
A pesar de haber estimado que la resistencia a la cohesión entre la lechada de cemento y la

roca, aumentaría en gran parte el grado de cohesión (aproximadamente 1000 kPa), se
decidió no fundamentarse en esta forma de refuerzo, por la dificultad de evaluar en forma
precisa la distribución de la lechada de cemento a lo largo de la posible superficie de fallas.
Por lo tanto, se decidió aumentar el acero, con tal que la resistencia al corte del acero a lo
largo de la superficie de las fallas en sí, aumente el factor de seguridad a 1.1.
Asimismo, se instaló un extensómetro en la cuña, según se ilustra en Figura 7.31, una

sección transversal que cruza la cuña en la posición indicada en Figura 7.29. Se creó unn
pozo de 65 mts. inclinado con una broca de diamantes con el objeto de confirmar la
presencia del Dique #2 en profundidad. Este pozo también se utilizó para inyectar lechada
de cemento al interior de la boca del área de la cuña. La broca de diamantes pudo traspasar
la superficie del pit para que éste pudiera ser inspeccionado en su interior para confirmar su
ubicación. Luego, el fondo de este pozo fue sellado con bentonita antes de aplicar lechada
de cemento en la boca del área. Seguido de la instalación de las varas de acero, se utilizó
este pozo como instalación del extensómetro. Este extensómetro fue monitoreado
rutinariamente y tendría que haber advertido en caso que la cuña hubiesa comenzado a
fallar.
Desde entonces, este pit ha ido ganando profundidad adicional de unos 200 mts. y la
extracción se encuentra ahora terminada. No se encontró ningún tipo de dificultad durante
el proceso de extracción.
7.5.3 Estudio de caso 3, Refuerzo del camino principal de acceso, socavado por
estructuras geológicas
Figura 7.32, es una vista del camino de transporte principal, entrando por el Pit del Sur de
Adam's Mine. Es posible ver un plano principal de estructuras geológicas cortando el
camino. Los operadores entraron en estado de preocupación al constatar las fallas de la
pared, las cuales se exponían en la zona socavada, y cuya existencia no se había detectado
antes de esto. Figura 7.33 es una vista de cerca de la estructura que pasa por debajo de la
superficie del camino.
En un caso como este, la seguridad de los trabajadores, que deben entrar a la mina y usar
para esto el camino, se vuelve una mayor preocupación. Cuando un ingeniero diseña un
sistema de refuerzo bajo este tipo de condiciones, está tomando una gran responsabilidad
por la seguridad de las otras personas. El sentido común y la experiencia son los
ingredientes claves para abordar este tipo de problema.
Se utilizó la fotogrametría terrestre para graficar el área. El agua subterránea fue desviada
del área y el tamaño del pozo fue controlado a fin de minimizar las vibraciones. Figura
7.34, es una sección transversal a lo largo del camino ilustrando el diseño empleado. Este
diseño fue desarrollado para aumentar el Factor de Seguridad a 1.2. Las varas de acero
fueron implementadas con lechada de cemento y dispuestas en pozos verticales, empleando
el mismo método de instalación que en Figura 7.30.
Al diseñar un camino, se deberá siempre examinar la ruta desde un punto de vista

geotécnico. En este caso, a pesar del problema que se debía resolver, el camino se ubicó
probablemente en el mejor lugar, considerando todos los aspectos. La mina continuó
operando por muchos años y utilizando este camino, pero ahora está cerrada.
Afortunadamente, no se encontró ningún problema de estabilidad del camino.
7.6 Diseño de botadero de roca estéril con fundación en arcilla
Al crear un botadero de estéril en una arcilla que es sobrecargada, se corre el riesgo de que
ésta falle. Las fallas de los botaderos, que a menudo involucran a personas y equipos, se
han registrado a nivel mundial. El mecanismo de las fallas que se ha observado en estas
situaciones, involucra la resistencia al corte de la arcilla sobrecargada, que es la que forma
la base del botadero, llevado por una componente del peso de una cuña activa del material
del botadero, acompañado por las presiones de los poros en la sobrecarga a lo largo de la
base.
Las Figuras 7.35 A y B, son fotos de una falla típica de un botadero de roca, incluyendo
una fundación de arcilla. El área de la base de la falla es grande. En este caso, un camión
de transporte sufrió un deslizamiento, como se puede apreciar en Figura 7.36.
Afortunadamente, el operador del camión no resultó herido.
Se ha observado que en este tipo de fallas, la superficie superior plana de la cuña activa
(Ver Figura 7.37), a menudo permanece intacta a medida que va cayendo, y es sostenida
por el material que se encuentra por debajo, y que fluye hacia fuera en dirección horizontal.
La situación más simple involucra un solo botadero sobre una superficie plana, como se
ilustra en el caso A, Figura 7.37. Dado que la roca estéril es un material puramente
friccional (ei. las partes individuales no se unen), la pared del botadero se forma en un
ángulo equivalente al ángulo de fricción (φ) del material. Los ángulos de fricción típicos
para roca tronada, están en el rango de 35º a 40º.
La altura del botadero (H), factor importante para estos cálculos, es la altura vertical desde
la cresta superior hasta la base inmediatamente bajo la cresta superior, como se muestra en
Figura 7.37.
Es un hecho que los materiales de roca que fallan dentro de una compresión uniaxial, como
los de un botadero en el cual las fuerzas generadas son simplemente inducidas por la
gravedad, fallarán en un ángulo (ψ) definido por el ángulo de fricción (φ) de la siguiente
forma:
ψ = 45º + φ/2 (Ec. 22)
En donde,
ψ, se mide desde el plano sobre el cual actúa el esfuerzo normal uniaxial.
Este ángulo (ψ), define una cuña activa de material en el botadero, comenzando en la cresta
superior, como se indica en la Figura 7.37. La cuña activa de material tiende a caer sobre el
plano de la falla definido por ψ. La falla toma esa dirección y sólo puede ser paralela a la
capa de la sobrecarga.
A continuación, se muestra un resumen de las fuerzas resistoras y conductoras:
R1 = Wa cos2 ψ tan φ (Ec.23)
En donde,
Wa, corresponde al peso / metro lineal de la cuña activa
R1, representa la componente horizontal de la resistencia friccional generada en el

botadero.
R2 = C*L Ec.24)
En donde,
C, es la cohesión de la arcilla sobrecargada, y L es la longitud de la superficie de la falla a

lo largo de la arcilla sobrecargada.
R2, representa la resistencia cohesiva generada en la arcilla sobrecargada.
R3 = Wp tan φc (Ec.25)
En donde,
Wp, es el peso / metro lineal de la cuña pasiva

R3, representa la resistencia friccional a la falla generada por la arcilla sobrecargada. Dado que
la arcilla contiene esencialmente agua, el ángulo de fricción de la arcilla (φc), se aproxima a
cero, y R3, es insignificante.
La falta de resistencia friccional en la base, es la razón principal de este tipo de falla.
D = Wa sen ψ cos ψ (Ec.26)
D, la única fuerza conductora, es la componente horizontal de la componente de peso de la

cuña activa, que actúa en la dirección adoptada por la falla, ψ.
El Factor de Seguridad (F), es:
F = R1 + R2 + R3
--------------------------------------
D
F = Wa cos2 ψ tan φ + CL
---------------------------------------
Wa sen ψ cos ψ (Ec.27)
Bermas pueden ser incluidas en el diseño de botaderos en orden de aumentar L, para un valor
dado de W, y por lo tanto aumentar la altura a la cual puede ser creado un botadero para un
factor de seguridad dado. Figura 7.38 ilustra un botadero con berma.
Cuando la base del botadero está inclinada, como se muestra en la Figura 7.39, la ecuación para
el Factor de Seguridad, se modifica de la siguiente forma:
F = Wa cos ψ cos (ψ - β) tan φ + CL

-----------------------------------------
Wa sen ψ cos (ψ - β) + Wp sen β (Ec.28)
En donde,
β, es la inclinación de la base de la fundación. Por lo general, las junturas de arcilla ocurren en

áreas planas, y la inclinación sólo se va dando en forma gradual, cerca de las orillas de la base
de un río o lago preexistente.
El peso de la cuña activa, Wa, está determinado por:
Wa = γ h2/ (2 tan ψ) (Ec.29)

Donde γ (peso específico) = γi (peso específico in-situ) / Factor de esponjamiento.

Al reemplazar la Ecuación 8 por Ecuación 6, resulta una ecuación general de la siguiente
forma:
Ah2 - Bh2 = CL (Ec.30)
En donde A, B y C, son constantes que dependen de los parámetros básicos.
Esto se reduce a:
h2 = k L (Ec.31)
En donde, k = C / (A-B)
Ejemplo 7.5.1 - Diseño de un botadero de dos pisos
Se desea diseñar un botadero de roca en una área delgada con estrato de arcilla saturada de 1
metro de espesor.
DATOS DE ENTRADA
Ángulo de fricción, roca estéril, grados 35º
Peso de la roca in-situ, kgf/m3 2.883
Factor de esponjamiento, roca tronada 1.33
Resistencia al corte, base arcillosa, kgf/m3 4900
Factor de seguridad requerido 1.25
Los siguientes valores son calculados usando las ecuaciones previamente presentadas:
VALORES CALCULADOS
Ángulo de falla 62.5º
A 288.9
B 84.2
C 4900.0
K 23.9
Peso de la roca suelta kgf/m3 2167.7
Entonces, Ecuación 10, resultaría en:
h2 = 23.95 L
Esta ecuación tiene la forma de una parábola.
Figura 7.40 es un gráfico de la parábola definida por estos parámetros.

Para un botadero único, L = L1 = h1 / tan φ y h12 = 23.95 h1/tan φ, resolviendo este sistema
de ecuaciones, obtenemos h1 = 34.2 metros y L1 = 48.8 metros.
Para un botadero con dos filas, L2 = h2 / tan φ + b1 (ver Figura 7.40), observando que b1 =
h1 / tan ψ y combinando esto con h22 = 23.95 L2 obtenemos: h22 – 34.2 h2 – 426.4 = 0.
Resolviendo esta ecuación cuadrática, obtenemos h2 = 43.9 metros. Con este resultado
podemos calcular L2 = 80.5 metros.
Para un botadero con tres filas, L3 = h3 / tan φ + b1 + b2 (Ver Figura 7.40) el cual es
resuelto como en el caso anterior, observando que b2 = h2 / tan ψ y combinando esto con la
ecuación h32 = 23.95 L3 obtenemos: h32 – 34.2 h3 – 972.4 = 0
Resolviendo esta ecuación cuadrática, obtenemos h3 = 52.7 metros. Con este resultado
podemos, finalmente, calcular L3 = 115.9 metros.
Tabla 7.1, entrega un listado para la altura de botaderos, ancho de bermas, y largo de la
fundación para un botadero con siete pisos, usando los parámetros del Ejemplo 7.5.1
Tabla 7.1 - Dimensiones de un botadero de siete filas usando los

parámetros del Ejemplo 7.5.1
Fila h B B (acum.) L
Metros Metros Metros metros
1 34.2 17.8 17.8 48.8
2 43.9 22.9 40.7 80.5
3 52.7 27.4 68.1 115.9
4 60.9 31.7 99.8 155.1
5 68.9 35.9 135.7 198.2
6 76.6 39.9 175.6 245.1
7 84.2 43.8 219.4 295.7
Referencias
1. Calder, P.N., "Slope Stability in Jointed Rock", C.I.M. Bulletin, 207, Vol. 62, No. 683,
March (1969).
2. Calder, P.N., (with Bauer, A.) "The Effects of Blasting on Slope Stability", Symposium
on Stability for Open Pit Mining, Vancouver, B.C. (1970)
3. Calder, P.N., (with Morash, B.J.), "Pit Wall Control at Adams Mine", Mining Congress
Journal, Vol. 57, No. 8, P. 34-42, August, (1971).
4. Calder, P.N., "Perimeter Blasting", Chapter 7 of D.E.M.R. Pit Slope Manual, Queen's
Printer, (1977).
5. Calder, P.N., (with Blackwell, G.), "Investigation of a Complex Rock Slope at Brenda
Mines", C.I.M.M. Bulletin, August (1980).
6. Calder, P.N., (with Tuomi, J.), "Control Blasting at Sherman Mine" 6th Annual
Conference of the Society of Explosives Engineering, Tampa, Florida, (1980).
7. Calder, P.N., (with Blackwell, G.), "Practical Aspects of Wall Stability at Brenda Mines
Ltd., Peachland, B.C.", Stability in Surface Mining, Vol. 3, C.O. Brawner Editor,
A.I.M.E., (1982)
8. Calder, P.N., "Case Studies of Rock Slope Reinforcement", Issues in Rock Mechanics
23rd Symposium on Rock Mechanics, A.I.M.E., New York, (1982)
9. Hoek, E. and Bray, J., "Rock Slope Engineering", 3rd Ed., Institute of Mining and
Metallurgy, London, 1981.
Tópicos de Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 7 ___________________ P. N. Calder
Α.. θ < β Β.. θ > β
θ θ
β β
ESTABLE POTENCIALMENTE INESTABLE
Figura 7.1A y B - Junturas exageradas, caso estable y socavado

A
SUPERFICIE DE CARGA
JUNTURA RUEDAS
ÁREA DE CONTACTO
B
CURVA DE LA FALLA
INICIAL
TENSIÓN CURVA DE LA FALLA

DE CORTE
RESIDUAL
TENSIÓN NORMAL
Figura 7.2 A - Disposición de una prueba de fricción,

B - Curvas típicas de falla para roca fracturada
Figura 7.3 - Descomposición de la fuerza gravitacional

para un bloque estático en un plano inclinado
Figura 7.4 - Talud socavado por una filtración en la

estructura de la roca. El talud en primer plano ha fallado, el
talud al fondo es potencialmente peligroso
Pernos
Base plana
β
θ
Figura 7.5 - Talud de roca socavado, soportado con pernos

Vista de cerca
Figura 7.6 - Pernos de cable a tensión, soportando

un pie de talud en una mina de hierro Canadiense
H
L
hw
distribución de
presión de agua
P (máx.) 1/3 hw
w
Figura 7.7 - Modelo de bloque deslizante

= W a Sin(β + Ω)
Wa = W / Cos Ω
=W Cos( β + Ω)
a
W
W = M*a
h h
Figura 7.8 - Fuerzas actuando en roca sometida a campos

de aceleración gravitacional y de tronadura
Figura 7.9 - Ejemplo clásico de un deslizamiento de cuña en una mina de cobre norteamericana
Figura 7.10 - Cuña formada por la intersección

de dos planos. Se muestran ángulos usados en
cálculos
Figura 7.11 - Representación de un plano en

una red estereográfica usando papel calco
Figura 7.12 - Descomposición de fuerzas sobre la línea de intersección

Figura 7.13A - Fuerzas en plano

A" cuando ω = 90 grados
Figura 7.13B - Fuerzas en plano

"A" cuando ω < 90 grados
θs
θR
θL
ψ
a
T
θs
B b c
θin αL
d
H αR
Figura 7.14 - Geometría de talud de roca con modelo de cuña

grupo 1
grupo 2
polo de
grupo 1 línea de
intersección
plano de
excavación
Figura 7.15 - Modelo estereográfico

de un problema de cuña deslizante
INGRESO DE DATOS
Ángulo de fricción en estructura geológica. 33.0
Resistencia al corte en estructura geológica. kgf/m2 18000
Peso específico de la roca. kgf/m3 3.0
Ángulo de inclinación de estructura geológica. 48.0
Ángulo de talud. 80.0
Altura de la excavación, m. 60.0
Aceleración horizontal máxima. m/sec2. 0.00
Altura de agua, m. 0.0
VALORES CALCULADOS
Peso de una sección de 1.0 m de ancho, kgf 3,908,396
Blast Angle theta a 0.0
Largo de la superficie de la estructura, m 80.7
Largo de superficie de la estructura en contacto con agua, m. 0.0
Distancia A, m. 54.0
Distancia B, m. 10.6
Fuerza solicitante, kgf. 2,904,504
Resistencia de cohesión en estructura geológica. kgf. 1,453,283
Resistencia de corte soportada en la estructura geológica. kgf. 0
Fuerza de peso normal a la estructura geológica. kgf. 2,615,227
Fuerza de agua normal a la estructura geológica. kgf. 0
Fuerza normal total en estructura geológica. kgf. 2,615,227
F de S 1.09
Figura 7.16 - Planilla de cálculo para

modelo de bloque, con presencia de
agua y aceleración horizontal
Análisis de Estabilidad para Roca Fracturada Tópicos de Ingeniería de Minas a Rajo Abierto, Capítulo 7 ___________________ P. N. Calder
Cálculo de Factor de Seguridad
Uso del Modelo de Cuña
PASO A. Ingresar las Orientaciones de las Estructuras: PASO E. Calcular el factor de seguridad:
Estructura Azimut Manteo El peso de la cuña entre

Falla A N 20 E 55 siempre en el sentido del las fallas de los planos A y B
Falla B N 60 W 55 reloj
Excavación N 0 60 W= 34,696,163.61 kg.
ß= 55 76,491,947.19 lbs.
Largo entre los dos puntos en donde Conversión Areas de unión (A):
la excavación es intersectada por las dos fallas: Plano de Unión m2 ft2
BC = 60.00 metros 196.85 feet Aa 2,064.02 22,216.93
196.85 feet 60.00 metros Ab 815.15 8,774.15
Resistencia Cohesional Total (C*A):
PASO B. Ingresar las propiedades de la estructura: Falla # kg lb
1 14,448,143.37 31,852,703.72
Estructura Cohesión Angulo de Conversión 2 3,260,581.40 7,188,351.52
(kg/m2) Fricción (grados) (lb/ft2) Fuerzas solicitantes:
Falla A 7,000 30 1433.71 Fuerza kg lb
Falla B 4,000 28 819.26 F 12,325,634.40 27,173,372.43
F en dos componentes:
Densidad de la roca (cuña): Conversión Fuerza kg lb
γ= 3,000.00 kg/m3 187.28 lb/ft3 Fna 13,767,395.12 30,351,910.73
187.28 lb/ft3 3,000.00 kg/m3 Fnb -6,133,506.76 -13,522,067.75
Fuerza neta actuando perpendicular a la falla:
Falla # kg lb
PASO C. Cálculo de ángulos: 1 13,767,395.12 30,351,910.73
2 13,767,395.12 30,351,910.73
Variable Ángulo Tangente de Ángulo Fuerza de roce neta:
(grados) (grados) Falla # kg lb
Theta L 70.00 2.75 1 7,948,609.28 17,523,683.83
Theta R 30.00 0.58 2 7,320,253.84 16,138,397.21
Psi 20.00 0.36
Theta iN 47.57 1.09 Fuerza neta solicitante :
Theta S 60.00 1.73 kg lb
Omega 116.46 -2.01 25,609,697.58 56,459,718.63
Alpha L 64.30 2.08
Alpha R 64.30 2.08
PASO D. Cálculo de dimensiones geométricas del talud
Factor de Seguridad: 1.29

El largo de T es calculada primero:
T= 18.05 metros
59.21 feet
La altura H se calcula después:

H= 64.09 metros
210.26 feet
Figura 7.17 - Planilla de cálculo para modelo de cuña

Observe la falla del dique
Figura 7.18 - Imagen foto-teodolita y vista de falla de un dique de diabasa

dique de diabasa
Pit del Sur de Mina Adams

Plano de contornos de parte
de la pared norte originado
con estéreo-fotos tomadas en
el Otoño de 1975
P. N. Calder, P. Eng. Mayo,
1976
Figura 7.19 - Plano de contornos de una pared situada detrás de la falla del dique ilustrado en Figura 7.18
altura (pies)
Figura 7.20 - Sección E-E a lo largo del dique. Ver Figura 7.19
Figura 7.21 - Dique de diabasa expuesto sobre la pared detrás de la falla

REAL
BERMAS QUE
HAN FALLADO
FONDO ACTUAL
DISEÑO
BERMA DE
12 MTS.
Figura 7.22 - Sección transversal idealizada, mostrando las bermas

que han fallado y el diseño futuro en el área del dique de diabasa
Cables o pernos
berma
de 12
mts.
Figura 7.23 - Alternativa de refuerzo,

utilizando cables a tensión o pernos
Berma
de
12 mts.
Superficie tratada con
pernos de 3 mts. y una
pesada red de alambrado
a tensión
Berma
de
12 mts.
Figura 7.24 - Sistema de refuerzo seleccionado,

utilizando pernos de 3 mts. sin tensión y red a tensión
Figura 7.25 - Red reforzada e incrustada a 3 mts.

de profundidad de los pernos
Figura 7.26 - Cuña socavada formada por dos diques transversales

DIQUE Nº 1
DIQUE Nº 2
POZO CON
PERFORACIÓN DE
DIAMANTE
Figura 7.27 - Esquema tridimensional de la cuña socavada (Figura 7.26) y del

sistema de refuerzo y monitoreo instalado
VARAS
DE
ACERO
Resistencia a la tensión movilizada
COHESIÓN NATURAL
Y/O
LECHADA DE
CEMENTO
Desplazamiento
Figura 7.28 - Sistema de refuerzo pasivo, utilizando un

perno de gran diámetro con tensión al acero
Superficie
del pit
Dique Nº 2
Este - Oeste
Pozo de perforación
con cuello de diamante
Dique
Nº 1
Pozos de
25 cms.
Cuña
socavada
Figura 7.29 - Vista de plano del sistema de refuerzo (Figura 7.28)

Figura 7.30 - Instalación de perno a tensión

Dique Nº 2
Pozo con broca de
diamantes de 65 mts.
de longitud
Sección A - A
Punto de penetración
Figura 7.31 - Sección transversal de una cuña,

ilustrando el sistema de refuerzo y monitoreo
Figura 7.32 - Camino de transporte principal, interrumpido por un plano de estructura geológica mayor
Figura 7.33 - Vista cercana de una cresta de

camino socavado, en referencia a Figura 7.32
Talud del
Pit
Fractura
30 metros
Plano 2
Figura 7.34 - Sección transversal a lo largo del camino

de transporte, ilustrando el sistema de refuerzo instalado
Figura 7.35A - Vista de un botadero fundado en arcilla

Figura 7.35B - Vista de lado de una falla de botadero que arrastró la fundación de arcilla
Figura 7.36 - Camión de transporte arrastrado por una falla de botadero

CUÑA ACTIVA
CUÑA PASIVA
DIRECCIÓN DE FALLA
BASE FIRME
ARCILLA SOBRECARGADA
Figura 7.37 - Modelo de falla de un botadero en base plana de arcilla

CUÑA ACTIVA
CUÑA PASIVA
BERMA
DIRECCIÓN DE FALLA
BASE FIRME
Figura 7.38 - Botadero con berma en base plana

CUÑA ACTIVA
CUÑA PASIVA
DIRECCIÓN DE LA FALLA
BASE FIRME
Figura 7.39 - Botadero con fundación en un plano inclinado de arcilla

L2 = h2 / tan φ + b1
L3 = h3 / tan φ + b1 + b2
Altura de Botadero
b1 b2
b1
h1 h2 h3
L1 L2 L3
Figura 7.40 - Parábola de diseño para un botadero con base en arcilla

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TABLA DE CONTENIDOS

"Tópicos de Ingeniería en Minas a Rajo Abierto"

CAPÍTULO 1: Conceptos Básicos de Diseño de Minas a Rajo Abierto

CAPÍTULO 2: Técnicas de Diseño y Planificación de Minas

2.1 Conceptos Básicos de la Secuencia de Extracción

a) Método de Razón Estéril Mineral Declinante

2.2 Métodos para el Diseño del Límite del Pit

3.1 Redes Básicas de Transporte

CAPÍTULO 4: Selección de Equipos y Estimación de la Producción

CAPÍTULO 6: Planificación Estratégica de Minas

Instrucciones para Uso de Indice de Capítulo Nº 1:

El Indice para Capítulo 1, funciona por medio del sistema de

Para obtener acceso a estos Marcadores, por favor, siga los

1) Ir a Menú "Ventana" o hacer 1 click con el mouse en el

CONCEPTOS BÁSICOS DE DISEÑO DE MINAS A RAJO ABIERTO

TABLA 1.1 - RESUMEN DE RESERVAS PARA EAGLE CANYON

Esto es seguido de una etapa conceptual en la cual se consideran las alternativas de

sistema de correas transportadoras y el de la chancadora in-pit, los cuales se deberán

La ubicación y el tamaño de las instalaciones son extremadamente importantes para el

La etapa de diseño en sí es un proceso iterativo. Inicialmente, se deberá llevar a cabo una

Para cada sistema de transporte, capacidad de producción, etc. a ser considerados, se

1.2 INTRODUCCION A EQUIPOS PARA MINAS A RAJO ABIERTO Y

Las palas, camiones de transporte, máquinas cargadoras y perforadoras, constituyen

TIPO CAPACIDAD COSTO CAPITAL COSTO TONS. POR HORA

HIDRÁULICA 8.4 $1,500,000.00 $100.00 1050

La Figura 1.8, es una ilustración esquemática de un sistema típico de transmisión de

DATOS DEL CAMIÓN DE TRANSPORTE

TIPO CAPACIDAD COSTO CAPITAL COSTO OPERATIVO -

1.2.3 Cargadores Frontales

DATOS DEL CARGADOR FRONTAL

CAPACIDAD COSTO CAPITAL COSTO OPERATIVO - US$/HR.

Existen dos tipos principales de perforadoras de producción, las de percusión y de

Las perforadoras a percusión utilizan un martillo como herramienta para impactar de

Normalmente, las aplicaciones de diámetros más grandes de pozos (+ 25 cms.) y las

TIPO DIÁMETRO DEL COSTO CAPITAL COSTO OPERATIVO -

1.2.5 Costos de Extracción

Los costos de mantención y costos operacionales de una mina a cielo abierto, se

El gráfico que se muestra a continuación, entrega una clasificación de porcentajes

1.3 IMPORTANCIA DE LA DETERMINACIÓN FÍSICA

Los yacimientos se dan bajo una gran variedad de determinaciones geológicas

La Figura 1.15C, muestra otra condición topográfica, en la cual el yacimiento se

Se muestran varias determinaciones geológicas en la Figura 1.16. El yacimiento puede ser

En el caso de una estratificación inclinada y una estructura masiva volteada, están

La estrategia de planificación de minas, variará en forma dramática, dependiendo siempre

1.4 CONSIDERACIONES BÁSICAS DE DISEÑO

La selección de los parámetros de diseño básicos, es extremadamente importante. Los

1) Ancho y pendiente del camino de transporte

1.4.1 La Altura de Bancos

La selección para la altura de bancos, se rige por el tamaño del equipamiento de

pasadura y los explosivos, se aplican uniformemente a fin de obtener un mayor tonelaje.

c) Control de Pendientes y Dilución

En algunos tipos de yacimientos, tales como los metales preciosos, la segregación de

1.4.2 Caminos de Transporte, Ubicación y Pendiente

Las minas a rajo abierto, requieren a lo menos de un camino de transporte y, en algunas

TABLA 1.6 - COMPARACIÓN DE UNA MINA A RAJO ABIERTO

El punto de entrada a la mina (Ver Figura 1.20) para un camino de transporte, es un

a) El levante vertical del material que sale de la mina. Costos en

b) El tiempo de ciclo que realiza el camión hasta la chancadora, los

d) La ubicación de los límites finales del pit, incluyendo el camino de

e) La reserva mineral del pit. Se requiere de una mayor extracción de

Asimismo, se deberá considerar un diseño espiral alrededor de la mina, un camino a un

Observe la Figura 1.23A, un pequeño pit a modo de ejemplo dentro de la topografía de