ETAPA DE OPERACIÓN

Proceso de recuperación del aluminio

contenido en las escorias
HORNO ROTATIVO

Eficiencia y contaminación reducida

Con el fin de recuperar chatarra de baja calidad, hemos desarrollado este nuevo concepto de
horno rotativo para fundición, en el que los rendimientos metálicos son rentables y la
generación de productos contaminantes ha sido sustancialmente reducida con respecto al
modelo tradicional que producía abundantes residuos de sales.

Características:

Permite reducir a un 50% la cantidad de sales requeridas en el proceso, con respecto a otro
tipo de horno rotativo industrial.

El empleo de oxigeno como carburante produce una llama de alta intensidad, mejorando la
transmisión de calor a la carga.

El coste de los sistemas de captación y depuración de humos se abarata, al reducirse los gases
de la combustión.

La basculación del cuerpo del horno basculante facilita su vaciado y simplifica las operaciones
de limpieza.

Capacidad Hasta 65 toneladas

Tasa Fusora Hasta 15 toneladas/hora

HORNO REVERVERO

Son hornos de reverbero especialmente diseñados para la recepción, mantenimiento, aleación

y preparación del aluminio fundido.

Se trata de hornos basculantes, que pueden ser de tipo rectangular con puerta frontal, o de
sección ovalada con una puerta principal, que facilita las labores de limpieza y preparación de
la aleación.

Incorporan entradas específicas para el metal fundido. Adicionalmente están dotados con
tapones porosos para optimizar la calidad y homogeneidad en composición y temperatura de
la aleación deseada.

Características:

En algunos tipos de hornos, gracias a su frente abierto, el acceso para limpieza y desescoriado
a la totalidad de la cámara es completo, lo que optimiza la calidad del producto final.

Permiten la alimentación de todo tipo de máquinas de colada con gran precisión.

Obtención de un metal de gran calidad gracias a la homogeneización de temperatura y

composición de la aleación deseada.

Capacidad Hasta 100 toneladas

Configuraciones Rectangulares y ovales

Descripción general de las actividades de la industria

Las fundiciones fabrican piezas de fundición de metales ferrosos y no ferrosos. Las piezas de
fundición ferrosas consisten en hierro y acero, mientras que las no ferrosas incluyen
principalmente aluminio, cobre, cinc, plomo, estaño, níquel, magnesio y titanio. Las piezas se
obtienen mediante la fusión, colada y moldeo de metales ferrosos y no ferrosos. Muchas
fundiciones se dedican a fundir ambas clases de metales.

Las piezas ferrosas consisten normalmente en:

•Hierro fundido gris por sus buenas propiedades de amortiguación y mecanibilidad, aunque
duración inferior;

•Hierro fundido maleable, que contiene pequeñas cantidades de carbono, silicio, manganeso,
fósforo, azufre y aleaciones de metal;

•Hierro fundido esferoidal (SG), obtenido al eliminar el azufre del flujo de fusión del hierro
fundido;

•Acero no aleado (bajo-medio-alto), de mayor fuerza, ductilidad, resistencia al calor y

soldabilidad en comparación con el hierro fundido.

Los metales no ferrosos se producen ajustándose a especificaciones de producto como son las
propiedades mecánicas, la resistencia a la corrosión, mecanibilidad, ligereza y conductividad
térmica y eléctrica.

La fundición de metales no ferrosos supone el uso de muchos compuestos no ferrosos, como

por ejemplo: el aluminio y las aleaciones de aluminio; el cobre y las aleaciones de cobre; el cinc
y las aleaciones de cinc; el magnesio y las aleaciones de magnesio; las aleaciones de cobalto; el
níquel y las aleaciones de níquel; el titanio y las aleaciones de titanio; el circonio y las
aleaciones de circonio; y compuestos fundidos de matriz metálica.

Las aleaciones más frecuentes de metales no ferrosos incluyen: la aleación de cobre – cinc
(latón); la aleación de cobre – estaño (bronce); la aleación de níquel –cobre (metal monel /
cuproníquel); la aleación de níquel-cromo-hierro (acero inoxidable); la aleación de aluminio-
cobre; la aleación de aluminio-silicio; la aleación de aluminio-magnesio; y la aleación de
titanio.

El proceso de fundición

Existen numerosas y distintas técnicas de fundición. Todas ellas implican la construcción de un

contenedor (molde) donde se vierte el metal fundido.

Los dos subprocesos básicos en el proceso de fundición se basan en la fundición en moldes

recuperables y no recuperables. La fundición en moldes no recuperables se emplea
normalmente en las fundiciones de metales ferrosos, aunque también en las de metales no
ferrosos, y utiliza moldes perdidos (p. ej. moldes de arena). La fundición en moldes
recuperables, típica sobre todo de las fundiciones de metales no ferrosos, utiliza moldes
permanentes (p. ej. moldeo por inyección a presión). Los moldes perdidos se separan de la
fundición y se destruyen durante la fase de desmoldeo, mientras que los moldes permanentes
vuelven a utilizarse. Pueden emplearse distintas técnicas en estos dos procesos de fundición
en molde dependiendo de los sistemas de fusión, moldeo y fabricación de machos, el sistema
de fundición y las técnicas de acabado aplicadas.

El típico proceso de fundición, ilustrado en el Gráfico A.1, incluye las siguientes actividades
principales: la fusión y tratamiento de los metales en la acería; la preparación de moldes y
machos en el taller de moldeo, la refrigeración para la solidificación y la separación del fundido
y el molde en el taller de fundición; y el acabado del fundido en bruto en el taller de acabado.

La acería

Se utilizan distintas clases de hornos de fusión y tratamientos de metales para producir

materiales ferrosos y no ferrosos dependiendo del tipo de metal empleado.

El hierro fundido suele fundirse en hornos de cubilato, hornos de inducción (HI), hornos de
arco eléctrico (HAE) u hornos rotatorios. Dado su mayor desempeño ambiental, es preferible
usar hornos de inducción (hornos de inducción sin macho para la fusión y hornos de inducción
de canal para el mantenimiento) en lugar de hornos de cubilato. Los HAE se utilizan con menos
frecuencia.

El acero fundido suele fundirse en hornos de arco eléctrico o de inducción sin macho. El
tratamiento de fundido del acero consiste en el refinado (p. ej. la eliminación de carbono,
silicio, azufre o fósforo) y la deoxidización en función del metal de carga y la cantidad
requerida de producto de fundición.

El metal fundido puede requerir tratamientos como la desulfuración y el desescoriado. Para

eliminar las impurezas en el flujo de fusión, se añade fundente de metal a la carga del horno o
al metal fundido. El fundente concentra las impurezas para formar residuos o escoria que
deben ser eliminados antes de la colada.

Hornos de cubilato

Los hornos de cubilato son los más empleados para el fundido de hierro y el horno empleado
desde hace más tiempo en las fundiciones. Se trata de un horno de cuba cilíndrico revestido
con material refractario. El horno utiliza coque como combustible y aire de combustión. El
hierro fundido circula hacia abajo en los hornos de cubilato mientras que los gases de
combustión circulan hacia arriba, abandonando el horno a través del tiro. A medida que
avanza el proceso de fusión, se añaden nuevos materiales en la parte superior del tiro a través
de una puerta de carga. Los fundentes añadidos se combinan con las impurezas no metálicas
en el hierro para formar la escoria, que es más ligera que el hierro fundido y flota por encima
del metal fundido, protegiéndolo así de la oxidación. El metal líquido se extrae a través de un
agujero de colada al nivel del lecho de arena y se recoge en una cuchara y /o horno de
mantenimiento. La escoria se elimina a través de un orificio situado a un nivel más elevado. El
coque representa el 8–16 por ciento de la carga total, empleándose para proporcionar el calor
necesario para fundir los metales. La capacidad de fundido de los hornos de cubilote oscila en
general entre las 3 y las 25 toneladas métricas a la hora.

Los hornos de cubilote necesitan de una atmósfera reductora para prevenir la oxidación del
hierro durante su fundido. La oxidación se minimiza garantizando la presencia de monóxido de
carbono (CO) en el gas de combustión (aproximadamente un 11-14 por ciento de contenido en
CO). Esto resulta en un uso ineficaz de la energía disponible en el coque y en considerables
emisiones de CO en el medio ambiente. Pueden utilizarse tecnologías alternativas para
incrementar la eficiencia del horno de cubilote y reducir las emisiones de CO. Estas tecnologías
incluyen el precalentamiento del aire de combustión a temperaturas de hasta 600°C, como
sucede en los cubilotes con inyección de aire caliente20; la sobreoxigenación; o la inyección
supersónica directa de oxígeno puro.

El proceso en los hornos de cubilote también genera un volumen considerable de emisiones de

partículas. Los sistemas de control de emisiones suelen requerir el uso de sistemas de gran
consumo de energía como son lavadores húmedos o filtración en seco (filtros textiles).

Hornos de reverbero o de solera

Los hornos de reverbero o solera se utilizan para el fundido en lotes de metales no ferrosos. Se
trata de hornos estáticos con calor directo consistentes en hornos de baño rectangulares o
para Forjas y Fundiciones y Oficina de Cumplimiento de la Agencia de Protección Ambiental
circulares con revestimiento refractario que se calientan mediante quemadores de pared o de
techo. El aire caliente y los gases de combustión de los quemadores se soplan sobre la carga de
metal y se extraen del horno. Además de los quemadores de combustible de aceite o gas, los
quemadores de gasolina oxigenada también pueden servir para incrementar el índice de
fusión. Estos hornos suelen emplearse en la producción a pequeña escala, dado que el control
de emisiones es difícil.

Hornos de crisol

Los hornos de crisol se utilizan principalmente para fundir cantidades más pequeñas de
metales no ferrosos. El crisol o el contenedor refractario se calienta con un horno caldeado
con gas natural, combustible líquido (p. ej. propano) o electricidad. El crisol se vuelca
manualmente con una grúa o automáticamente para verter el metal fundido en el molde.

Hornos rotatorios

El horno rotatorio consiste en un tanque cilíndrico horizontal donde la carga metálica se

calienta mediante un quemador situado a un lado del horno. Los gases de combustión
abandonan el horno por el lado opuesto. Una vez fundido el metal, y tras comprobar y ajustar
la composición, se abre un orificio de salida en el frente del horno y el flujo de fusión en el
horno se descarga en cucharas. Los hornos rotatorios se utilizan para volúmenes de fusión de 2
a 20 toneladas, con una capacidad de producción de 1 a 16 toneladas por hora. A menudo
resulta difícil controlar las emisiones.

Durante muchos años se utilizaron los hornos rotatorios para el fundido de metales no
ferrosos. En esta clase de horno, los quemadores tradicionales de aceite-aire pueden facilitar
temperaturas de fusión relativamente bajas. El desarrollo de los quemadores de oxígeno-aire
ha permitido su uso en la producción del hierro fundido, empleando una cantidad más elevada
de desechos de acero y aplicando el grafito para la carburación.

Hornos de cuba

Los hornos de cuba se utilizan sólo para la fusión de metales no ferrosos, principalmente el
aluminio. Se trata de un horno vertical sencillo con una solera de recolección (dentro o fuera
del horno), un sistema de quemador en el extremo inferior y un sistema de carga de material
en la parte superior. Los quemadores suelen encenderse con gas. Normalmente se extraen y
limpian los gases de combustión. Puede utilizarse un dispositivo de postcombustión para tratar
el monóxido de carbono, el aceite, los compuestos orgánicos volátiles (COV) o las dioxinas
generados.

Hornos de techo radiante

Los hornos de techo radiante se utilizan principalmente en los talleres de fundido con
inyección a presión de metales no ferrosos (aluminio) con instalaciones centralizadas de
fundido. El horno de techo radiante es un horno de mantenimiento de energía reducida
diseñado como una caja extremadamente aislada con bancos de elementos de resistencia en
un techo aislado articulado. Las unidades convencionales tienen una capacidad de 250 – 1000
kilogramos (kg)23.

Taller de moldeo

Antes de realizar el fundido del metal, se prepara un molde donde verter y enfriar el metal
fundido. El molde consiste normalmente en una forma superior e inferior que contiene la
cavidad donde se vierte el metal fundido para producir la pieza de fundición. Para abrir túneles
o agujeros en el molde acabado (o para dar forma al interior de la pieza que no puede
ajustarse al patrón), se coloca dentro un inserto de arena o de metal denominado “macho”.
Los moldes pueden dividirse entre dos tipos generales24:

•Moldes perdidos (moldes de un solo uso): Fabricados a medida para cada pieza de fundición,
son destruidos durante el proceso de desmoldeo. Estos moldes suelen estar hechos de arena
aglutinada con arcilla, aglutinada químicamente y en ocasiones sin aglutinar. La fundición a
cera perdida también puede incluirse en esta familia;

•Moldes permanentes (moldes multiuso): Se utilizan para la colada por gravedad y a baja
presión, el moldeo a alta presión y la colada centrífuga. Normalmente los moldes permanentes
son metálicos.

La arena es el material de moldeo más usado. Los granos de arena se aglutinan entre sí para
dar la forma deseada. La elección de la tecnología aglutinante depende de factores como el
tamaño de la pieza, el tipo de arena empleada, la tasa de producción, el metal vertido y las
propiedades de desmoldeo. En general, los distintos sistemas de fijación pueden clasificarse
como arenas aglutinadas con arcilla (arena verde) o arenas aglutinadas químicamente. Las
diferencias en los sistemas de fijación pueden influir en la cantidad y la toxicidad de los
residuos generados y en las posibles emisiones ambientales25. La arena verde, que es una
mezcla de arena, arcilla, material carbonoso y agua, se emplea como molde en el 85 por ciento
de las fundiciones. La arena proporciona la estructura del molde, la arcilla aglutina la arena y
los materiales carbonosos previenen la corrosión. El agua se emplea para activar la arcilla. El
molde debe estar seco, o de lo contrario podría plantear un riesgo de explosión. La arena
verde no se utiliza para formar machos, que precisan unas características físicas distintas de los
moldes. Los machos deben ser lo bastante fuertes para soportar el metal fundido y a la vez
colapsable para poder retirarse de la pieza de metal una vez enfriados. Los machos suelen
obtenerse a partir de la arena de silicio y de fuertes aglutinantes químicos en una caja de
machos. El endurecimiento o la curación del sistema de fijación química se logran por medio
de reacciones químicas o catalíticas o bien con calor. Los machos de arena y los moldes de
arena aglutinada químicamente se tratan a menudo con negro de fundición de base acuosa o
alcohólica para mejorar las características de la superficie. Las ventajas de utilizar moldes de
arena aglutinada químicamente frente a los moldes de arena verde son entre otras una vida en
almacenamiento más prolongada para los moldes; una temperatura de colada del metal en
principio inferior; y una mayor estabilidad dimensional y acabado superficial de los moldes. Las
desventajas incluyen unos costes más elevados de los aglutinantes químicos y de la energía
empleada en el proceso; una complejidad añadida a la hora de recuperar la arena usada; y
dudas acerca de la seguridad ambiental y para los trabajadores en relación con las emisiones a
la atmósfera asociadas con los químicos aglutinantes empleados durante el endurecimiento y
la colada del metal26.

El moldeo con arena implica el uso de grandes cantidades de arena con coeficientes de peso
de arena a metal líquido de 1:1 a 20:1. Después del proceso de solidificación, el molde se retira
de la pieza de metal en un proceso denominado “desmoldeo” en el que el molde de arena se
separa de las piezas metálicas. La mayor parte de la arena usada para los moldes de arena
verde se reutiliza para fabricar moldes en el futuro. Asimismo, las mezclas de arena reutilizada
se emplean para crear machos. No obstante, una parte de la arena se agota después de cierto
número de usos y debe eliminarse. Por este motivo, la fabricación de moldes y machos
constituye una fuente considerable de residuos en las fundiciones.

El moldeo a cera perdida es uno de los procesos de fabricación más antiguos. Se emplea para
fabricar piezas de formas complejas o para las piezas de metal de alta precisión. El molde a
cera perdida se logra mediante la colada de un lodo alrededor de un patrón de cera o
termoplástico que adopta la forma del patrón elegido y se asienta hasta formar el molde a cera
perdida. Una vez se haya secado el molde, el patrón se quema o se funde para extraerlo de la
cavidad del molde y así quedar listo para usar de nuevo.

Los moldes permanentes de metal suelen emplearse en las fundiciones para producir grandes
cantidades de una misma pieza. Pueden emplearse para la fundición de metales tanto ferrosos
como no ferrosos siempre que el punto de fusión del metal del molde sea superior al del metal
que pretende fundirse. Los moldes de metal se utilizan para el moldeo por gravedad, el
moldeo por inyección a bajas y altas presiones y el moldeo centrífugo. Los machos de los
moldes permanentes pueden estar hechos de arena, yeso, metal colapsable o sales solubles.

El taller de colada

La colada del metal fundido es la actividad más importante del proceso de fundición.
Dependiendo del tipo de molde y metal usados durante la fundición, pueden emplearse
distintos sistemas de colada. El molde puede llenarse con metal líquido por gravedad (molde
perdido) o por inyección a bajas o altas presiones (coquilla) o con fuerzas centrífugas. Las
líneas de fundición automática a menudo están dotadas de un horno de colada27. Este horno
suministra de forma automática los moldes en las líneas de fundición y se rellena con metal
líquido a intervalos de tiempo preestablecidos. La correcta introducción y distribución del
metal vertido en el molde se realiza empleando una serie de columnas y canales dentro del
molde (sistema de “guías” o de “compuertas”). La contracción (la diferencia en volumen entre
el metal líquido y el sólido) se compensa mediante la presencia de una reserva de alimentación
adecuada (un “elevador”). Después de la colada, la pieza se enfría para facilitar su
solidificación (primer enfriamiento) y luego se retira del molde para proceder a un
enfriamiento posterior controlado (segundo enfriamiento). En las fundiciones de moldeo con
arena, las piezas pasan por el proceso de desmoldeo para retirar el molde después de la
solidificación. Durante el desmoldeo, el polvo y el humo se recogen mediante equipos de
control de polvo. Los moldes a cera perdida y los moldes de cáscara cerámica se destruyen
durante la retirada de las piezas, generando así residuos sólidos. En el caso de la técnica de
moldes permanentes, el molde se abre y la pieza se extrae sin destruir el molde después de la
solidificación28. Algunas fundiciones tratan térmicamente la de moldes y machos para
eliminar los aglutinantes y las impurezas orgánicas antes de reciclarlas en las instalaciones de
fabricación de moldes.

La utilización de distintos aditivos en la fabricación de moldes y machos para aglutinar la arena

durante las actividades de colada del metal dan lugar a productos de reacción y
descomposición. Esto incluye compuestos orgánicos e inorgánicos (aminas y COV). La
generación de productos de descomposición (principalmente COV) prosigue durante las
operaciones de moldeo, enfriamiento y extracción. Dado que estos productos pueden
constituir riesgos para la salud y olores, se extraerán y se limpiará el gas antes de su descarga.

El taller de acabado

Las restantes operaciones necesarias para obtener el producto acabado se realizan en el taller
de acabado. Dependiendo del proceso empleado, pueden ser necesarias distintas etapas,
como por ejemplo la extracción del sistema de guías y compuertas, la extracción de la arena
residual de moldeo en la superficie y de los restos de machos en las cavidades de los moldes, la
extracción de la rebaba de la colada, la reparación de errores de moldeo y la preparación de la
pieza para su posterior tratamiento mecánico, ensamblaje, tratamiento térmico y
revestimiento . La pieza de metal se limpia empleando granallas de acero, abrasivos y otros
limpiadores mecánicos para eliminar la arena de moldeo sobrante, rebabas de metal y óxido.
También pueden emplearse con este fin los dispositivos cortallamas y dispositivos con arco de
electrodo de carbón y chorro de aire comprimido. Los artículos de menor tamaño suelen
amolarse mediante el desarenado, que se lleva a cabo en un tambor rotatorio o vibrador. Esto
implica por lo general agregar agua, que puede contener agentes tensioactivos. Los materiales
refractarios residuales y los óxidos suelen eliminarse mediante el granallado de arena o la
granalla fina de acero, que también puede emplearse para proporcionar a la pieza de fundición
una superficie uniforme y de mejor apariencia. Puede ser necesario recurrir a la soldadura para
unir piezas o reparar deficiencias en las mismas. La limpieza química de las piezas de fundición
puede realizarse antes de las operaciones de revestimiento para garantizar la adherencia del
mismo al metal
 * EQUIPOS Y ACCESORIOS REQUERIDOS PARA EL PROCESO

 Horno de crisol: Es uno de los hornos mas utilizados para la fundición en lotes de
metales no ferrosos como aluminio, cobre, zinc y magnesio. El metal fundido, es
mantenido en un recipiente con forma de marmita denominado crisol. Este puede
tener calentadores eléctricos o a combustible los cuales generan calor alrededor
del crisol pasando a través de este hasta el metal fundido. En este se logra fundir
el aluminio y eliminar elementos indeseados generando una colada lista para
lingotear y moldear [13].

Figura 5. Horno de crisol

 Cucharas: Son recipientes de acero cubierto con refractario y equipadas con un

muñón a cada lado que sirven para levantar y transportar la colada vaciada del
horno hacia los moldes y las lingoteras.

Figura 6. Cuchara

 Lingoteras: Son moldes que guardan la forma de lingotes en donde de vacía la

colada de aluminio para que solidifique obteniendo un producto utilizado en
diversidad de procesos posteriores de fundición y conformado. Estas lingoteras se
fabrican de acuerdo a un peso deseado del lingote de aluminio.

Figura 7. Lingoteras
  Moldes para barras: Estos moldes guardan la forma con las dimensiones
deseadas de las barras de aluminio a obtener.

Figura 8. Moldes para barras

 Espectrómetro de emisión óptica: Este es un equipo de medición que permite

determinar los elementos de aleación que contiene determinado metal
especificando sus porcentajes de composición. Esto permite en el proceso de la
planta de fundición clasificar y homogenizar la chatarra de aluminio, también
comprobar si los productos finales (lingotes y barras) cumplen con los rangos de
porcentaje de aluminio deseado con el fin de determinar si estos son reprocesados
o distribuidos.

Figura 9. Espectrómetro de emisión óptica

  Báscula Industrial: Una bascula industrial es un elemento de medición que
determina el peso, el cual es una variable demasiado importante en el proceso de
la planta de fundición. Con esta se puede pesar la chatarra para así seleccionar
cargas metalúrgicas adecuadas a fundir, y determinar el peso de los productos
finales.

Figura 10. Báscula Industrial

 Carretillas: Son elementos de transporte que se utilizaran para transportar la

chatarra desde el patio de chatarra hacia la zona de fundición, y los productos
finales desde la zona de moldeo hacia la bodega del producto terminado.

* ZONAS Y ACTIVIDADES DEL PROCESO DE LA PLANTA DE FUNDICION

 Patio de chatarra: Aquí se encuentra la materia prima disponible, donde los

operarios la deben seleccionar adecuadamente y homogenizarla de acuerdo a los
requerimientos.

 Transporte de chatarra: En esta zona se traslada la chatarra desde el patio hacia la

zona de fundición.

 Fundición: Aquí se realiza la fundición y la refinación. El operario siempre deberá

realizar los procedimientos de manejo de cargas metalúrgicas, supervisión de
colada, retirar escorias, adición proporcional de pastillas y baños de temperaturas
para evaporar elementos indeseados.

 Transporte de colada: Aquí se utilizan las cucharas, en las cuales se deposita la

colada de aluminio lista. El transporte debe ser realizado por los dos operarios
teniendo demasiado cuidado con el fin de evitar accidentes laborales.

 Moldeo: Zona compuesta por lingoteras y moldes para barras en donde se

depositara la colada de aluminio para el proceso de conformado. Esta parte del
proceso debe ser realizada por los operarios con demasiado cuidado con el fin de
evitar accidentes debido a las altas temperaturas de la colada.

 Transporte del producto final: Los operarios se encargaran de transportar el

producto terminado para almacenarlo.

 Bodega producto terminado: Aquí se encuentra almacenado el producto

terminado listo para la distribución. Los operarios transportan el producto desde
 la zona de moldeo hacia la bodega para almacenar el producto contando con
técnicas de aprovechamiento de espacio y distribución.

2.1.2. DESCRIPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

* MATERIA PRIMA
Se tiene como materia prima la chatarra de aluminio, esta debe ser seleccionada ya que la
gran mayoría viene aleada con otros componentes químicos como: cobre, manganeso, silicio,
magnesio, zinc entre otros, los cuales complican el proceso productivo.

Esta chatarra de aluminio llega principalmente por dos canales: de los desechos del consumo
ya sea domestico o industrial y de los recortes y virutas que se producen durante la fabricación
de productos de aluminio [25].

Por esta razón para una planta recuperadora de este metal, puede haber diferentes tipos de
proveedores: la industria en general, fabricas, pequeños talleres, plantas de selección,
minoristas o mayoristas, poniéndose de manifiesto una creciente internacionalización de este
sector [25].

Existen muchos tipos de aluminios que se comercializan en el mercado de la recuperación,

pero se pueden agrupar básicamente en cuatro: los productos laminados (planchas de
construcción, planchas de imprentas, papel de aluminio, partes de carrocerías de vehículos,
etc), los extrusionados (perfiles para ventanas, piezas para vehículos, etc), los aluminios
moldeados ya sea por gravedad o por inyección (piezas para motores, manubrios de las
puertas, etc) y los trefilados para fabricación de cables y otros usos[24].

Como la idea de la planta de fundición es recuperar el aluminio con el fin de que sirva para
procesos posteriores garantizando un porcentaje como mínimo del 99% de pureza, entonces
se debe ligar el proceso a la selección de chatarra de aluminio que pertenezca a la serie 1xxx
la cual garantiza un estado de pureza mayor al 99% y entre sus productos mas comunes están
el alambron 1350 y la lamina blanda que pertenece a la serie 1100.

A continuación se muestra el Cuadro 5 que contiene todas las aleaciones pertenecientes a la

serie 1xxx con sus respectivos porcentajes de elementos aleantes y su cantidad mínima de
aluminio. Con la ayuda de la caracterización de materiales (espectrometría de emisión óptica),
se puede lograr clasificar la chatarra de aluminio dentro de estas aleaciones y así determinar
que elementos son necesarios eliminar durante el proceso de refinación.

Cuadro 7. Composición de aleaciones 1xxx y porcentaje mínimo de Al.

ALEACION Si Fe Cu M Mg Cr N Zn Ga V Ti Al
n i
min.

1035 0.35 0.6 0.10 0.0 0.05 ... .. 0.10 ... 0.05 0.03 99.35
5 .

1040 0.30 0.50 0.10 0.0 0.05 ... .. 0.10 ... 0.05 0.03 99.40
5 .
1045 0.30 0.45 0.10 0.0 0.05 ... .. 0.05 ... 0.05 0.03 99.45
5 .

1050 0.25 0.40 0.05 0.0 0.05 ... .. 0.05 ... 0.05 0.03 99.50
5 .

1060 0.25 0.35 0.05 0.0 0.03 ... .. 0.05 ... 0.05 0.03 99.60
3 .

1065 0.25 0.30 0.05 0.0 0.03 ... .. 0.05 ... 0.05 0.03 99.65
3 .

1070 0.20 0.25 0.04 0.0 0.03 ... .. 0.04 ... 0.05 0.03 99.70
3 .

1080 0.15 0.15 0.03 0.0 0.02 ... .. 0.03 0.03 0.05 0.03 99.80
2 .

1085 0.10 0.12 0.03 0.0 0.02 ... .. 0.03 0.03 0.05 0.02 99.85
2 .

1090 0.07 0.07 0.02 0.0 0.01 ... .. 0.03 0.03 0.05 0.01 99.90
1 .

1098 0.01 0.00 0.003 ... ... ... .. 0.01 ... ... 0.00 99.98
6 . 5 3

1100 0.95 0.05- 0.0 ... ... .. 0.10 ... ... ... 99.00
0.2 5 .

1110 0.30 0.8 0.04 0.0 0.25 0.0 .. ... ... ... ... 99.10
1 1 .

1200 1.0 0.05 0.0 ... ... .. 0.10 ... ... 0.05 99.00
5 .

1120 0.10 0.40 0.05- 0.0 0.20 0.0 .. 0.05 0.03 ... ... 99.20
0.3 1 1 .

1230 0.70 0.10 0.0 0.05 ... .. 0.10 ... 0.05 0.03 99.30
5 .

1135 0.60 0.05- 0.0 0.05 ... .. 0.10 ... 0.05 0.03 99.35
0.2 4 .

1235 0.65 0.05 0.0 0.05 ... .. 0.10 ... 0.05 0.06 99.35
5 .

1435 0.15 0.3- 0.02 0.0 0.05 ... .. 0.10 ... 0.05 0.03 99.35
0.5 5 .

1145 0.55 0.05 0.0 0.05 ... .. 0.05 ... 0.05 0.03 99.45
5 .
 1345 0.30 0.40 0.10 0.0 0.05 ... .. 0.05 ... 0.05 0.03 99.45
5 .

1445 0.50 0.04 ... ... ... .. ... ... ... ... 99.45
.

1150 0.45 0.05- 0.0 0.05 ... .. 0.05 ... ... 0.03 99.50
0.2 5 .

1350 0.10 0.40 0.05 0.0 ... 0.0 .. 0.05 0.03 ... ... 99.50
1 1 .

1260 0.40 0.04 0.0 0.03 ... .. 0.05 ... 0.05 0.03 99.60
1 .

1170 0.30 0.03 0.0 0.02 0.0 .. 0.04 ... 0.05 0.03 99.70
3 3 .

1370 0.10 0.25 0.02 0.0 0.02 0.0 .. 0.04 0.03 ... ... 99.70
1 1 .

1175 0.15 0.10 0.0 0.02 ... .. 0.04 0.03 0.05 0.02 99.75
2 .

1275 0.08 0.12 0.05- 0.0 0.02 ... .. 0.03 0.03 0.03 0.03 99.75
0.1 2 .

1180 0.09 0.09 0.01 0.0 0.02 ... .. 0.03 0.03 0.05 0.02 99.80
2 .

1185 0.15 0.01 0.0 0.02 ... .. 0.03 0.03 0.05 0.02 99.85
2 .

1285 0.08 0.08 0.02 0.0 0.01 ... .. 0.03 0.03 0.05 0.02 99.85
1 .

1385 0.05 0.12 0.02 0.0 0.02 0.0 .. 0.03 0.03 ... ... 99.85
1 1 .

1188 0.06 0.06 0.005 0.0 0.01 ... .. 0.03 0.03 0.05 0.01 99.88
1 .

1190 0.05 0.07 0.01 0.0 0.01 0.0 .. 0.02 0.02 ... ... 99.90
1 1 .

1193 0.04 0.04 0.006 0.0 0.01 ... .. 0.03 0.03 0.05 0.01 99.93
1 .

1199 0.00 0.00 0.006 0.0 0.00 ... .. 0.00 0.00 0.00 0.00 99.99
6 6 0 6 . 6 5 5 2

Fuente: ASM Handbook [4

 * INSUMOS PASTILLAS DE CLORO
Son de gran importancia en la refinación del aluminio, ya que estas con ayuda de altas
temperaturas ocasionan unas reacciones químicas que pueden bajar la concentración del
magnesio y otros elementos dañinos para el aluminio como sodio, calcio, litio. También
disminuyen la concentración de hidrógeno, el cual es el causante de porosidades en el metal
solidificado.

CAOLÍN

El caolín es un silicato de aluminio hidratado, producto de la descomposición de rocas

feldespáticas principalmente. El término caolín se refiere a arcillas en las que predomina el
mineral caolinita; de color blanco, puede tener diversos colores debido a las impurezas; brillo
generalmente terroso mate; es higroscópico (absorbe agua); su plasticidad es de baja a
moderada [30].

Otras propiedades importantes son su blancura, su inercia ante agentes químicos, es inodoro,
aislante eléctrico, moldeable y de fácil extrusión; resiste altas temperaturas, no es tóxico ni
abrasivo y tiene elevada refractariedad y facilidad de dispersión. Es compacto, suave al tacto y
difícilmente fusible. Tiene gran poder cubriente y al ser diluido en agua forma una solución
refractaria que al ser aplicado a lingoteras y moldes de fundición permite un fácil desmoldeo
[30].

2.1.3. FUNCIONAMIENTO GENERAL DE LA PLANTA DE FUNDICIÓN

Para un efectivo funcionamiento de la planta de fundición de aluminio se debe realizar un
estricto procedimiento el cual consiste en:

* RECICLAJE
1. Averiguaciones sobre los sitios donde esta la materia prima exigida.
2. Contratación con los proveedores. Teniendo en cuenta los mejores descuentos
por compra de materia prima en grandes proporciones.

3. Recepción y almacenamiento de la materia prima de acuerdo a su clasificación.

4. Caracterización de la materia prima.
* FUNDICIÓN Y REFINACIÓN
1. Seleccionar la chatarra a fundir
2. Introducir la chatarra en cargas metalúrgicas adecuadas dependiendo del tipo de
composición.

3. Mantener la chatarra en la temperatura de fusión el tiempo necesario para que

funda bien y retirar escorias.

4. Elevar temperatura a 800ºC para evaporar otros elementos aleantes.

5. Introducir pastillas de cloro para que el magnesio reaccione.
 6. Depositar la colada lista en las cucharas para su posterior transporte a la zona de
moldeo.

* MOLDEO
1. Impregnar de caolín las lingoteras y moldes para barras.
2. Vaciar la colada de aluminio dentro de las lingoteras y los moldes.
3. Dejar enfriar al ambiente mientras solidifica el aluminio y pueda ser manipulado.
4. Desmoldar las lingoteras y los moldes de barras para obtener los productos
finales.

5. Almacenar los lingotes y barras obtenidos. Si alguna barra o lingote quedo con
imperfectos debe volver al horno.

* ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE LOS PRODUCTOS

1. Organizar adecuadamente los lingotes y barras dependiendo de su peso y
dimensiones.

2. Caracterizar los productos. En un inicio, este proceso se realizará mensualmente

con el fin de reducir costos.

3. Referenciar los productos por peso, tamaño y rangos de porcentaje de aluminio.

4. Envió de productos puerta a puerta a los principales clientes de la planta de
fundición.

5. Venta de productos desde la empresa a cualquier tipo de persona que requiera

de estos.

La distribución de los productos se encuentra mejor especificado en el estudio de mercado en

la parte de análisis de comercialización (Estrategias de distribución y ventas).

2.1.4. MANTENIMIENTO DE EQUIPOS Y ACCESORIOS

Hay que tener en cuenta que de los equipos a utilizar, los únicos que requieren de
mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo son el horno de crisol y la bascula
industrial, ya que los moldes, cucharas y lingoteras en el momento en que se dañen deben ser
reemplazados.

El mantenimiento de la bascula industrial es realizado únicamente por la empresa, además,

esta debe permanecer calibrada con el fin de que las cargas metalúrgicas sobre el horno
siempre sean lo mas precisas posibles. El crisol del horno, requiere de un cambio periódico
dependiendo de su uso, ya que en este se acumula escoria en el revestimiento de la superficie
metálica y lodo pesado no fundido, lo cual reduce su vida útil.

Para una buena producción, se contará con dos hornos de crisol con capacidad de 30 Kg, los
cuales fundirán el metal en un rango de tiempo de una hora a una hora y media (1h – 1.5h)
dependiendo del tipo de quemador.
El mantenimiento se realizara mensualmente en los fines de semana (con el fin de no parar la
producción), y se tendrá en cuenta tres actividades de mantenimiento básicas como:
mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo [13].

* MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Este consiste en una serie de labores periódicas que buscan la correcta operación del sistema
en cada uno de sus componentes mediante un control para prevenir fallos inesperados.
Dependiendo del tipo de horno, y la fuente de calentamiento, dentro del mantenimiento
preventivo diario se debe realizar:

 Realizar chequeo de arranque.

 Chequear las variables del proceso como temperatura, presión, etc.

 Mantener el crisol libre de materiales indeseados como la escoria.

 Inspeccionar las líneas de combustible líquido

 Inspeccionar el funcionamiento de la conexión a tierra.

El mantenimiento preventivo mensual se debe realizar:

 Ajustar las terminales eléctricas a los contactores y controles.

 Inspeccionar serpentines y conexiones.

 Examinar los elementos internos expuestos al calentamiento como las

resistencias.

 Chequear todos los sistemas mecánicos.

 Revisar el estado de los aislamientos.

Dentro del mantenimiento preventivo semestral se debe:

 Calibrar elementos de medición.

 Revisar sensores.

 Realizar un análisis a la combustión.

Dentro del mantenimiento preventivo anual se debe:

 Desmontar el sistema y realizar mantenimiento completo, reemplazando piezas

desgastadas.

 Chequear la condición interna y externa de aislamientos térmicos.

 Desmontar el sistema del quemador para limpiar boquillas y ajustar atomización.

* MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo consiste en interpretar las variables principales de cada elemento
que compone el sistema y predecir su vida útil en correcta operación. Dentro del
mantenimiento predictivo se debe realizar:
  Análisis vibratorio, resonancia.

 Controles no destructivos como líquidos penetrantes y magnetismo.

 Análisis metalúrgico

 Análisis energético.

* FALLAS FRECUENTES
En general, las fallas mas frecuentes en hornos se presentan en:

 Sistemas de ventilación.

 Quemadores.

 Aislamientos.

En los hornos basculantes, la falla mas frecuente se relaciona con el desbalanceo del sistema
de rotación. Uno de los principales parámetros a controlar en un horno basculante es
mantenerlo alineado para minimizar las perdidas del refractario debido a estrés mecánico. La
alineación del horno significa posicionar los patines de los soportes.