Ingeniería Investigación y Tecnología, ISSN 2594-0732, III.

3, 111-122, 2002
(artículo arbitrado)
DOI: http://dx.doi.org/10.22201/fi.25940732e.2002.03n3.012

° O N n iN
Sistema experto para análisis de falla de ejes
V.H. Jacobo'Armendáriz, S.M. Cerrud-Sánchez, M.A. Ramírez-Rodríguez, A. Ortiz-Prado
Departamento de Ingeniería Mecánica
Facultad de Ingeniería, UNAM
E-mails: vfacobo@dimei.fi-c.unam.mx y cerrud@servidor.unam.mx

(recibido: julio de 2001; aceptado: diciembre de 2001)

Resumen
Con el fin de contar con un medio eficaz para la solución de problemas relacionados con el
análisis de falla, en donde la experiencia juega un papel fundamental, el Departamento de
Ingeniería Mecánica de la Facultad de Ingeniería de la UNAM, está desarrollando el
proyecto "Sistema experto para análisis de falla de elementos mecánicos metálicos",
dicho sistema busca resolver el inconveniente de la escasez de expertos y se orienta,
tanto a las necesidades de la industria metalmecánica como a las de la docencia. Presenta
también complicaciones en su desarrollo, ya que se pretende la posibilidad de realizar
análisis de falla de elementos como ejes, engranes, pernos, bielas, resortes, tornillos etc.
Por lo anterior, se estableció como estrategia el desarrollo del sistema por módulos, ya
que teniendo la experiencia de elaboración de un primer módulo, la construcción de los
siguientes se facilitaría. En este artículo se presenta el desarrollo de un primer módulo
orientado a la solución de problemas de ejes, mismo que servirá como plataforma para la
expansión de la base de conocimientos del sistema global. Este módulo de ejes se
desarrolló dentro de la estructura de lo que será el sistema global, incluyendo un programa
auxiliar para la determinación de esfuerzos máximos.

Descriptores: sistemas expertos, análisis de falla, diseño mecánico, ejes.

Abstract
An expert system for the failure analysis in metallic mechanical devices is being developed at the
Mecfianical Engineering departaments of the Faculty of Engineering of the UNAM to provide a solu-
tion for the failure analysis in cases where considerable experience in needed. The system pretends to
resolve the scarceness of experts in the field of failure analysis and is oriented toward the
metal-mechanics industry and will also have didactic applications. The main compliction in the develop-
ment of the system is the broad range of applications envisioned, libe gears, shafts, bolts and springs
between others. Therefore, it was decided to develop the system in a modular way, using the experience
obtained in a first module to proceed faster in the others. The present paper presents the elaboration of
the module that analyses shafts. This will serve as the base to expand the system toward other compo-
nents. It uses the general structure of the global system, including an auxiliary software for the deter-
mination of máximum stresses in the corresponding parts.

Keywords: expert systems, failure analysis, mechanical design, shafts.

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Introducción
El D e pa rta m en to de Ingeniería M ec án ic a de la
Facultad de Ingeniería a través de la Unidad de
Investigación y Asistencia Técnica en Materiales,
ha desarrolla do una línea de tr a b a j o en torn o a
s is te m as in te lig e nt e s para análisis de falla, en
particular, se ha enfocado a la creación del sistema
e xpe rto para análisis de falla de e le m e n t o s
m e c á n ic o s m et á li c o s (SEAFEM). La idea funda­
mental es co nt ar con un sistema de cómputo en
donde esté confinado el conocimiento de expertos
en análisis de falla (AF) y de casos reportados en la
literatura (ASM, 19 74; 1986 y 1987). Una vez
construido el sistema es factible su reproducción,
por lo que las e m p r es a s podrán c o n t a r con el
s o p o r t e t e c n o l ó g i c o sin la n e c e s id a d de que el
experto esté presente. La orientación del SEAEFM,
es la de actuar como colega, facilitando la toma de
de c is io n e s , a la vez de servir c o m o s o p o r t e
tecnológico a las pequeñas, medianas y grandes
empresas; las cuales generalmente en México no
disponen de personal c a p a c i t a d o en el área. El
sistema se caracterizará por aprender de su propia
experiencia, garantizando así, su c r e ci m ie n to y
confiabilidad. Este sistema podrá ser operado por
personas con estudios de ingeniería, y proporcionará
ayuda al analista para tomar decisiones relacionadas
al AF. Además, c on t ie ne un módulo en donde se
cu a n ti f ic a n los e s fu e r z o s má ximos a los que
estuvo som eti do el e le m e n to en el m om en to de
servicio, así c o m o la u b i c a c i ó n de dich os
esfuerzos. Por otro lado, el sistema no sólo ayuda
a re solver un pro b le m a de AF, s in o que puede
utilizarse como tutorial para capacitar a personal
en esta área.
La justificación para el desarrollo del SEAFEM
(Cerrud, et al. 1998), se e s t a b l e c e no sólo por lo
expresado en líneas anteriores, sino que además se
tomaron en cuenta el procedimiento de evaluación
de a p li c a c io n e s de s is t e m a s p r o p u e s to por
Beckman, y los desarrollos que sobre el tema se han
llevado a c a b o en algunas i n s t it u c i o n e s , por
ejemplo, bajo los auspicios de sociedades como la
NACE (National A s s o c ia ti o n of Corrosión Engi-
neers) se han realizado SE para el AF, por corrosión
(Roberge, 1996). En algunas universidades
(Southampton, U.K.) Graham y Mellor (1997a) y
(1997b), bajo otro enfoque, reportan avances en el
desarrollo de sistemas expertos (SE) (Walton, 1991)
para AF.
Objetivos del SEAFEM
Para el desarrollo del sistema se p lantearon los
siguientes objetivos:
1. Diseñar e implementar un sistema experto
de tipo colega para la determinación de las causas
de falla de elementos mecánicos metálicos.
2. Construir el s is te m a ba jo ambie nte
PC-Windows para facilitar su aplicación.
3. Determinar las a c c i o n e s cor rectivas
requeridas o propuestas.
4. A partir de la imagen digitalizada, el
sistema indicará las probables condiciones de
carga que condujeron a la falla.
5. Ahorrar tiempo en el AF.
6. Contar con un e x p e rt o que se pueda
consultar en diferentes lugares a la vez.
Metodología para el desarrollo del
SEAFEM
A continuación, se presentan los diferentes pasos
que se han aplicado para la construcción del sistema:
1. Desarrollo del ingeniero del conocimiento.
2. Integración del grupo de expertos en AF.
3. Es tab lecimiento de las características de
operación del SE.
4. Adquisición del conocimiento.
5. Es tr u c tu ra c ió n y r e p r e s e n t a c i ó n del
conocimiento.
6. Construcción de la base de conocimientos.
7. Desarrollo de un subprograma para el
cálculo de esfuerzos máximos.
8. S e l e c c i ó n del len guaje o la herramienta
de desarrollo.
9. Construcción del prototipo.
10. C on s tr u c c ió n de la int er fas e con el
usuario.
1 1. Verificación y validación del prototipo.
12. Expansión de la b as e de c o n o c i m i e n t o s
del prototipo.
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13. Verificación y validación del sistema.
14. Integración del sistema.
15. Desarrollo e integración de módulos
auxiliares de análisis de esfuerzos, deterioro
ambiental, propagación de grietas, etc.
16. Verificación y validación del sistema.
Avances del SEAFEM
A ctualmen te el p r o y e c to ha c onc lu ido en su
totalidad los puntos 1,2,3,7,8 y 10. Los puntos 4,
5,6,9 y 1 1 muestran avances parciales.
Problemática general del desarrollo del
SEAFEM (Cerrud e t a l., 2000)
La fase de adquisición del conocimiento es la más
conflictiva, pues demanda entre un 60 y 70% del
tiempo de desarrollo, y al ser la primera fase del
p r o c e s o , es una activid ad neu rálgic a. Por ot ro
lado, en el AF el c o n o c i m i e n t o que se involucra
para el análisis y la toma de d e c i s i o n e s es muy
c o m p l e j o , razón por la que se d e b e definir un
m é t o d o que permita la e x t r a c c i ó n , s e l e c c i ó n ,
e s t r u c t u r a c i ó n , o r g a n iz a c ió n y valid aci ón del
c o n o c i m i e n t o de mane ra c o n f i a b l e , ya que la
forma en que se realice, repercutirá en las fases
s u b s e c u e n t e s del d e s a r r o ll o del s is te m a .
Independientemente de lo anterior, los expertos
no tienen el tiempo necesario para involucrarse de
lleno en el proyecto.
La r e p r e s e n t a c i ó n del c o n o c i m i e n t o es otro
problema, ya que para trasladar el conocimiento
del e x p e r to a una c o m p u t a d o r a es n e c e s a r i o
utilizar e s t r u c t u r a s d i s c r e t a s que indican
complicaciones al verterlo. Las estructuras que se
pl an tea ron fueron las reglas de de c is ió n . En el
cas o c o n c r e to del AF es factible desarrollar una
es tr u c tu ra de reglas de e s t e tipo. La pr á c tic a
general del AF parte de c ono cer ciertas premisas,
é s t a s a su vez s on s u f i c i e n t e s para e n c o n t r a r
algunas c o n c l u s i o n e s in te r m e d ia s que vayan
delimitando la solución del problema. Dado que la
solución de un c a s o de AF es factible que posea
varias respuestas tentativas, un SE se convierte en
una herramienta idónea que puede dar solución a
la disyuntiva que éstas representan.
Determinar las causas de falla en elementos
sometidos a cargas uniaxiales es sencillo, ya que las
características de las zonas de falla son fácilmente
identificables. En las situaciones donde los
elementos mecánicos se someten a solicitaciones
triaxiales, además de co nd iciones dinámicas de
carga, variaciones de temperatura, desgaste y
corrosión, la determinación de la causa de falla se
vuelve compleja, requiriendo de un grupo
interdisciplinario coordinado por un experto en AF.
En principio, la estructuración de las reglas que
re p re s e n ta n el c o n o c i m i e n t o del AF están
e n f o c a d a s a de terminar las c a r a c t e r í s t i c a s
intrínsecas de la falla, principalmente el tipo de
falla que se presenta; la función principal y la más
d e s e a b l e del SE para AF, es determinar las
c o n d i c i o n e s que p rov oc ar on la falla. Así, fue
n e c e s a r i o e n c o n tr a r y desarrollar reglas que
involucraran los diferentes tipos de falla y demás
información contenida en ellas, con condiciones
que activarán a éstas. Esto es una tarea compleja,
ya que existen dentro del AF condiciones diversas
que conducen a la determinación de no sólo un tipo
de falla, existen fallas en las que varios mecanismos
de fractura estuvieron involucrados y la superficie
contiene características de to d os estos
mecanismos, además de diversas condiciones de
operación que promueven la presencia de un tipo
de falla en particular. Sin embargo, aunque la
representación del conocimiento involucrado en el
AF h ac e de ésta una tarea co m pl ej a, mas no
imposible.
Estrategia para el desarrollo del sistema
global
El SEAFEM es un sistema que busca dar solución a
problemas relativos al AF de diversos elementos
m ecá ni co s com o ejes, pernos, engranes, bielas,
e t c . , por lo que i n ic ia lm e n t e se e s tr u c tu r ó el
s is te m a d e s d e una visión glo bal. También se
diseñó la interfase de usuario y la estructura de la
base de conocimientos de acuerdo con este plan­
te a m ie n to . Si bien es ci e rto que ésta es la base
estructural del sistema, buscar construirlo como
un todo resultó problemático y se manifestó en el
propio de s a r ro ll o del p r o t o t i p o ( Ja c ob o et a l.,
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20 0 0) , ya que de bi do a lo r o b u s t o del s is te m a
Desarrollo del sistema experto
todas las acciones se complicaron. Por lo anterior,
para análisis de falla de ejes
se plan teó co m o es tra te gia la c o n s t r u c c ió n del El enfoque inicial para su construcción fue desarrollar
sistema módulo por módulo, ya que teniendo la un módulo experimental con base en los datos propor­
experiencia de este primer subsistema, los demás cionados por la inspección visual del usuario, con el fin
se facilitarían por te ner la experiencia s ob re los de determinar de forma sencilla, a través de una inter­
in convenien tes que se pudieran prese nta r en la fase con elementos gráficos, el tipo de falla que se
adquisición y repre sen tac ión del con oc im ien to . presenta en los ejes. La base de reglas para este caso
Debido a la cantidad de información con la que se no es muy amplia (Figuras 1 y 2), dado que la informa­
dispone y de la experiencia de solución de casos ción requerida para llegar a las conclusiones a partir de
prácticos, el primer módulo que se desarrolló fue la inspección visual no es abundante. Sin embargo,
el relativo a ejes mecánicos metálicos. La estruc­ mediante esta primera aproximación fue posible darse
tura y desarrollo de la base de conocimientos, se cuenta de la necesidad de encontrar una estructura
realizó a partir de lo que indica la té c n ic a de la lógica para el desarrollo de los cuestionamientos por
matriz de experiencia para AF (Dieter, 1991), ya parte del sistema hacia el usuario, de manera que exis­
que establece un criterio que organiza la informa­ tiese una secuencia que orientará al usuario en forma
ción de la base tomando en cuenta tres aspectos: amigable y no contradictoria, evitando caer en cues­
tipos de falla, modos de falla y c o n c lu s io n e s . A tionamientos redundantes o repetitivos en el desa­
continuación se presenta la forma de c o n s tr u c ­ rrollo de las preguntas. Con la lógica planteada, se
ción de e s t e módulo y la o p e r a c ió n del mismo, estructuró la secuencia de operación del sistema
finalmente se e s t a b l e c e n las r e c o m e n d a c i o n e s global, que implica tanto el orden en que aparecen las
para el desarrollo de otro s módulos n e c e s a r io s pantallas de interacción con el usuario, como el de la
para la integración del sistema global. activación de las reglas de decisión correspondientes.

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115

Operación general del sistema global

pertenece, y en este rubro, se localizan sistemas de
Tomando en cuenta la necesidad de establecer una jerar­ transmisión par-potencia, generación de energía,
quía en la secuencia de operación del sistema, al principio almacenamiento de energía, soporte y los que se agre­
se plantearon tres preguntas relevantes, que de manera guen. Estas clasificaciones orientan hacia la determi­
conjunta aportan una gran cantidad de información sobre nación de las posibles causas, requiriéndose
el elemento en estudio, éstas son referentes a: preguntas más específicas y, por ende, bifurcaciones
del árbol. Posteriormente, surgen en la operación del
Material sistema una serie de preguntas en un segundo plano,
Tipo de pieza pero ligadas a las respuestas obtenidas a partir del
Sistema al que pertenece primer nivel de preguntas. En el caso de ejes, estas
cuestiones estarán relacionadas con características
A través de estos conceptos se establece un marco físicas, tipos de carga, geometría (sección transversal,
característico de tres condiciones simultáneas, pero éste no continuidad en el diámetro, rnuescas, etc). De este
es suficiente para obtener detalles específicos sobre la falla. modo se dan detalles cada vez más finos de la pieza, lo
Es a partir de esta información donde se inicia la ramificación cual, logra mejores aproximaciones hasta obtener el
del árbol de preguntas a través de la interacción con las resultado final. Terminada la inspección visual se
pantallas, mismo que está relacionado con el árbol de reglas hacen una serie de preguntas correspondientes a los
contenido en la base de conocimientos (Figura 2). parámetros básicos de diseño, información que será
Como se ha mencionado, el sistema se desarrolló utilizada para el módulo de cálculo de esfuerzos. Los
para el caso de ejes, sin embargo, al estar corriendo el resultados de este módulo serán comparados con la
programa sobre la plataforma del sistema global, información correspondiente al tipo de material y
aparecen una serie de opciones para el usuario: ejes, condiciones de operación almacenadas. Una vez defi­
engranes, resortes, pernos, mecanismos 4R, carcazas, nida la solución, el sistema buscará casos similares en
etc., así el usuario elige la pieza en estudio. Una vez la base de casos, validando o desechando el usuario,
capturado el tipo de pieza, se define el sistema al que la decisión tomada.
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Operación del sistema experto para ejes
La secuencia de operaciones que sigue el usuario
en su interacción con el sistema para solucionar un
problema de análisis de falla de ejes es la siguiente:
1 . Al inicio, el sis te ma cu es tio na al usuario
con relación al tipo de material y e le m e n to
mecánico. La interfase utilizada es del tipo de
do cu m e nt o múltiple, lo cual facilita el movi­
miento a través de los distintos módulos por un
menú principal. Se cuenta con la opción de elegir
entre una gran gama de a c e r o s y e le m e n to s
mecánicos como ejes, pernos, engranes, etc.
2. Una vez que se s e l e c c i o n ó el e le m e n to
eje, se activa la siguiente pantalla (Figura 3) en
donde se solicita información relativa al tipo de
falla, maquinado, acabados, aspecto general de
la pieza, condiciones de servicio y presencia de
c o n c e n t r a d o r e s de es fu e rz os . Esta pantalla
funciona para cualquier elemento, puesto que
alm ac ena in formación ge nérica en don de el
único cambio que existe es el icono del elemento
analizado.
3. Si se activa la opció n de c o n c e n t r a d o r e s
de esfuerzos y se están analizando ejes, aparece
una nueva ventana que c on t ie ne información
sobre los distintos tipos existentes de c on c e n ­
tradores para este elemento (Figura 4), de esta
manera se puede cuantificar el c oef ic ien te de
seguridad para el diseño.
4. Una vez que se precisa la información
requerida por la ventana principal ( a s p e c to s
relativos a las condiciones de servicio y paráme­
tros de diseño) se activa una ventana adicional
en donde se captura in formación e s p e cí fi ca
(geometría, dimensiones y condiciones de carga)
relacionada con las condiciones de servicio de
ejes (Figura 5).
5. En la siguiente ventana (Figura 6) se soli­
cita información relativa al aspecto de la zona de
fractura (textura, apariencia, marcas), asimismo,
se demandará in formación al usuario con
respecto al tipo de carga. Con esta información
se determina la primera conclusión de la inspec­
ción visual (Figura 7).
6. En la figura 8 se presenta un ventana que
se activa cuando la conclusión que se obtuvo en
el punto anterior fue que la falla del eje se
debería a fatiga, por lo que se presentan una
serie de imágenes que muestran los distintos
patrones de fractura causados por fatiga, depen­
diendo del tipo de carga y la concentración de
esfu er zos ; b u s c a n d o con e s t o co rrob orar el
estado de esfuerzos y el tipo de carga suminis­
trados por el usuario anteriormente en la forma
de información visual (Figura 6).
7. En la siguiente ventana (Figura 9), de
acuerdo con la información obtenida en el punto
anterior se establece una deducción con base en
el tipo de carga y su relación con la superficie de
fractura.
8. Existe un módulo auxiliar orientado hacia
el cálculo de esfuerzos (Figura 10), el objetivo de
e st e módulo es e nc on tra r la magnitud de los
esfuerzos principales y su ubica ción en el
elemento, para así poder comparar esta informa­
ción con la recopilada por el usuario.
9. Se cuen ta con un módulo adicional en
donde el usuario puede comparar el caso
res uelto con los c o n t e n i d o s , en una b ase de
casos sobre fallas en ejes (Figura 1 1); esta rutina
le sirve para te ne r información adicional y
validar las c o n c l u s i o n e s ob te n id a s por el
sistema experto.
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Figura 3. Información general sobre elementos mecánicos

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Figura 4. Opciónes de concentradores de esfuerzos sobre ejes

DOI: http://dx.doi.org/10.22201/fi.25940732e.2002.03n3.012

I' S .E A F .E .M < .......— (B e ta )......... --> - [S E A F -A nálisis d e F a lla e n E je s d e T iansm isíó n-] BESES!

AnáSás £ase de Casos Ventana £yuda

1 Condicione? de Carga --------- Parámetros de Diseño

- F u n c ió n ¿Cuantos cambios (fe sección están presentes? n J

r La Hecha transmite potencia a un e le m e n te y trabaja en L a falla está asociada a una cambio de sección. ¡? g - r Wo ;
cantilíbre
Existen elementos acoplados tSiectamente a la fech a. C Si f N o :;:

L ongitud de la flecha- Ite m] Vj

Diámetro de §s fech a:
T I
:r Engranes F Acojáansentos
F Poleas F Volantes da inercia

T Levas F B íferos T f io de sección transversal a i la región cercana al piano de fractura'

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Velocidad a n g iia r de la fe ch a : f l3 2 0 R.P.M
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Potencia transmitida pot la
fuerte | “ HP

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Sánente

C o m p lete e l to rrau iafio c o n la m ln im a c ió n s o te d a d a U O IA T E M 1 3 :5 4 0 8 /0 6 /0 1

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Figura 5. Información sobre condiciones de servicio de ejes

Figura 6. Información relativa a la apariencia de la fractura del eje

DOI: http://dx.doi.org/10.22201/fi.25940732e.2002.03n3.012

SUEIAF-E-M
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a A r ris e B ase de Casos V e n ta n a Ayuda

R e g ió n d e F r a c tu ra fIn fo rm a c ió n V is u a l!

Apariencia de !a sjnerhc» de fractura Áng>. le del Pianu P'incipaf <fc-Fractura ■

T O pa cayB uda r 45* r 90* P Hefcoidal
P BiSbsa

P Terrón de Arúcar

P Suave

7 e x tu a de la superffc « de fractura
r Usa

P Granular

P Lú a y Granular

P Pulida

S is te m a E s p e rto p a r a A n á fis is d e F a lla U . D . U L T . E .M . 1 3 .5 8 0 8 / 0 6 /0 1

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Figura 7. Conclusiones de la inspección visual

1^ Anáfisis £use de Casos Ventana ¿yuda -iéixi

R e g ió n d e F ra c tu ra (In fo rm a c ió n Vrsi

Apaiencia de la superficie de fractura

P U pacayB urda

P Bitilosa
r Terrón de Azúcar

P Suave

C ó ram ete ef fo rm ulario c un ia in fo rm ació n « o lic ita d a I I 1) 1 A 1 1 M 1358 U H /IJ G /m

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DOI: http://dx.doi.org/10.22201/fi.25940732e.2002.03n3.012

Figura 9. Deducción sobre el tipo de carga

 DOI: http://dx.doi.org/10.22201/fi.25940732e.2002.03n3.012
Figura 11. Estructura de un registro de la base de casos
El s is te m a que se ha d e s a r r o ll a d o , bus ca
solucionar casos relativos a fallas de ejes con base
en lo que se d e s p r e n d e de la i n s p e c c i ó n visual
s o b r e el f e n ó m e n o , la si g u ie n te e ta p a sería
adicionar una serie de reglas que evalúen aspectos
relativos a la in fo rm a c ió n de l a b o r a to r i o co m o
o b s e r v a c i o n e s m e t a l o g r á f i c a s , m e d ic io n e s de
dureza, e t c . , con e s t o se o b t e n d r á n mayores
niveles de c e r t e z a en las c o n c l u s i o n e s que se
desprendan del análisis.
Conclusiones
El s is te m a de a n ál is is de falla de e j e s resuelve
c a s o s tal y c o m o lo haría el e x p e r t o humano,
garantizado un elevado grado de confiabilidad en
los resultados obtenidos.
La estrategia empleada ha permitido avanzar y
organizar de una m ejor m anera las activid ad es del
grupo de desarrollo del sistema.
La experiencia adquirida en la elaboración de
este sistema, permite que los módulos de análisis
de falla de otros elementos se puedan desarrollar
con mayor facilidad para integrar de manera
gradual el si stema global de análisis de falla de
elementos mecánicos metálicos.
Agradecimientos
Se rec on oc e el apoyo ec on óm ico proporcionado
por la Dirección General de Asuntos del Personal
Académico de la UNAM, para el proyecto 1N 105198
"Sistema experto para el análisis de falla de piezas
metálicas mecánicas" .
Se a gr a d e c e la p a rt ic ip ac ió n de los t e s is ta s
Víctor Eduardo Rosas y Raúl López, quienes colabo­
raron en la programación de módulos, así como al
M.en C. Rafael Schouwenaars por sus aportaciones
como experto en análisis de falla.
Referencias
ASM. (1974). Source Book in Failure Analgsis.
American Society for Metals.
ASM. (1986). Failure Analysis and Prevention. Metals
Handbook, Vol. X, American Society for Metals.
ASM. (1987). Fractography and Atlas of Fractograpfis. Metals
Handbook, Vol. IX, American Society for Metals.
 DOI: http://dx.doi.org/10.22201/fi.25940732e.2002.03n3.012

Cerrud S., el al. E. (2000). Adquisición y
representación del conocimiento en un sistema
experto para análisis de falla. Memorias del VI
Congreso anual de la Sociedad Mexicana de
Ingeniería Mecánica, Colima, Colima.
Cerrud S., et al. (1998). Propuesta para el desarrollo
de un sistema experto en análisis de falla de
elementos mecánicos metálicos. Memorias del IV
Congreso anual de la Sociedad Mexicana de
Ingeniería Mecánica, Ciudad Juárez, Chihuahua.
Dieter G. (1991). Engineering Design, Me Graw-Hill.
Graham ). y Mellor B. (1997 a). Expert & Knowledge Based
Systems in Eailure Analysis. Part of the Engineering
Materials Failure Series. Southampton, University U.K.
Graham J. y Mellor B. (1997 b). Expert Systems in
Failure A nalysis. Part of the Engineering Materials
Failure Series. Southampton, University UK.
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un sistema experto para el análisis de falla de
elementos mecánicos. Memorias del X Congreso
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Roberge P.R. (1996). Failure Analysis by Case-Based
Reasoning. Proceedings of the international
Congress InterCorr/96.
Walton H.W. (1991). Failure Diagnostics- Applications
of Expert Systems. Proceedings of the interna­
tional Conference on Failure Analysis.

Semblanza de los autores

Víctor Hugo Jacobo-Armendáriz. Ingeniero mecánico electricista (industrial) y maestro en ingeniería en el área de investiga­
ción de operaciones por parte de la Facultad de Ingeniería, UNAM. Ha participado en proyectos para la industria y es
profesor en el área de manufactura y materiales. Actualmente trabaja en un proyecto de investigación doctoral con
líneas orientadas al desarrollo de sistemas expertos en análisis de falla.
Sara Mercedes Cerrud-Sánchez. Es ingeniera mecánica electricista (industrial) y maestra en ingeniería mecánica por la
Facultad de Ingeniería de la UNAM. Ha participado en más de 25 estudios, proyectos y asesorías para el sector indus­
trial. Fungió como corresponsable en el proyecto Sistema experto para el análisis de falla de piezas mecánicas,
metálicas. Tiene más de 25 publicaciones y actualmente es profesora del área de manufactura y materiales.
Marco Antonio Ramírez-Rodríguez. Estudiante de décimo semestre de la carrera de ingeniería mecánica. Participó en el
proyecto PAP1IT Sistema experto para análisis de falla de piezas mecánicas metálicas. Actualmente se encuentra desa­
rrollando su tesis con el tema Metodología para el desarrollo de un sistema experto en análisis de falla.
Armando Ortiz-Prado. Es ingeniero mecánico electricista y maestro en ingeniería mecánica por la Facultad de Ingeniería,
UNAM. En 1989, obtuvo la distinción Universidad Nacional para jóvenes académicos en el área de docencia en
ciencias exactas. Ha dirigido más de 70 tesis entre licenciatura y posgrado, así como más de 50 estudios y proyectos
para el sector industrial en el área de manufactura, materiales y en particular, análisis de falla. Tiene más de 40
publicaciones relacionadas con el área de su especialización en foros nacionales e internacionales. Actualmente es
profesor y coordinador de la Unidad de Investigación y Asistencia Técnica en Materiales.