UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA
DISEÑO DE PROCESOS Y PRODUCTOS
INFORME TÉCNICO
TERCERA ENTREGA
David Esteban Cifuentes Sepúlveda Luis Eduardo Correa Gallego, Xilena Oviedo
Bustamante, Alejandra Rendón Gutiérrez.

2.6. Definición de la Capacidad de la Planta

2.6.1. Demanda anual producto puro, últimos cinco años, para el mercado elegido.

 Registro en un anexo del cálculo de la demanda para el primer año de los cinco,
para cada país.

En el ajuste de la demanda, se realizó el cálculo de la demanda para cada país objetivo por
cada año con la siguiente ecuación:

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 = 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 − 𝐸𝑥𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (6.1. )

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∑ 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑃𝑎𝑖𝑠𝑒𝑠 𝑂𝑏𝑗𝑒𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 (6.2)

En la tabla 6.1, se registra los datos de la demanda del mercado objetivo, para el producto
puro en los años correspondientes entre el 2013 y el 2017, siendo la demanda total, la suma
de la demanda en cada país del mercado seleccionado.

Tabla 6.1. Datos anuales para la demanda del mercado objetivo, en miles de toneladas/año, de producto puro.
Demanda
Calidad %
País 2013 2014 2015 2016 2017
Peso
Alemanía 100 2322074,404 2399426,81 2109929,236 2186922,766 2412940,76
EE.UU 100 -945603,518 7211926,81 8033683,785 8106947,028 -1360150,627
Demanda total 100 1376470,886 9611353,619 10143613,02 10293869,79 1052790,133

2.6.2. Ajuste de datos de demanda producto puro. Debe informarse qué ecuaciones se
probaron para realizar el ajuste, ecuaciones con el respectivo coeficiente de regresión.
Modelo seleccionado para la proyección de la demanda.

A partir de estos resultados se realizó una curva de la demanda en función del tiempo, para
el ajuste de los datos de demanda, primero se realizó un ajuste con una línea recta, la cual se
presenta en la figura 6.1. seguidamente, se realizó un ajuste con una ecuación logarítmica y
por último con una ecuación exponencial, figuras 6.2. y 6.3. respectivamente. Se escogió una
tendencia exponencial, era la que mejor ajustaba los datos además de ser la recomendada
para realizar proyecciones de ventas y demanda.
 Ajuste del mercado: Linea recta
10800000
10600000
Demanda total (Tons/año)

10400000
10200000
10000000
9800000
y = 288436x - 6E+08
9600000 R² = 0.9637
9400000
9200000
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Año

Series1 Linear (Series1) Linear (Series1)

Figura 6.1. Ajuste de la demanda para el mercado objetivo, línea recta.

Ajuste del mercado: Logaritmico

10800000
10600000
Demanda total (Tons/año)

10400000
10200000
10000000
9800000 y = 6E+08ln(x) - 4E+09
R² = 0.9638
9600000
9400000
9200000
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Año

Series1 Log. (Series1)

Figura 6.2. Ajuste de la demanda para el mercado objetivo, ecuación logarítmica.

 Ajuste del mercado: Exponencial
10800000
10600000
Demanda total (Tons/año)

10400000
10200000
10000000
9800000 y = 5E-19e0.0289x
9600000 R² = 0.9617

9400000
9200000
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Año

Series1 Expon. (Series1)

Figura 6.3. Ajuste de la demanda para el mercado objetivo, ecuación exponencial.

Ajuste del mercado: log(P) = a + b*t

7.03
Demanda total (Tons/año)

7.02
y = 0.0125x - 18.266
7.01
R² = 0.9617
7

6.99

6.98

6.97
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Año

Series1 Linear (Series1) Linear (Series1)

Figura 6.4. Ajuste de la demanda para el mercado objetivo, ecuación logarítmica lineal.
 Ajuste del mercado: log(P) = a + b*t+c*tÞ^2
Demanda total (Tons/año) 7.03
y = -0.0006x2 + 2.3395x - 2362.7
7.02 R² = 0.9645
7.01

6.99

6.98

6.97
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Año

Series1 Poly. (Series1)

Figura 6.5. Ajuste de la demanda para el mercado objetivo, ecuación logarítmica cuadrática.

Se escogió una tendencia exponencial, debido a que era la que mejor ajustaba los datos
además de ser la recomendada para realizar proyecciones de ventas y demanda.

2.6.3. Proyección de la demanda producto puro en el mercado objetivo en la vida operativa

de la planta, especificando tiempo duración proyecto, no menos de 3, año iniciación de
operaciones, y vida útil de la planta.

Para la proyección de la demanda, se tomará una vida útil de la planta de 10 años, para iniciar
operaciones en el año 2020, con estos datos procedemos a proyectar la demanda del producto
en el mercado objetivo, en la figura 6.6. se presenta la proyección del mercado para el
intervalo de tiempo entre el 2020 que es el año de arranque de operaciones y el año 2030 que
es el año donde finaliza la vida útil de la planta, esta proyección se hizo con los datos
proporcionados por la figura 6.2.

Con la ecuación de ajuste presentada en la figura 6.3, realizamos la proyección de la demanda

desde el año 2020 hasta el año 2030:

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 = 5𝑥10−19 ∗ 𝑒 0,0289𝑥

Donde t, es el año. De lo anterior se obtiene la siguiente proyección:

Tabla 6.2. Proyección de la demanda

Tiempo (años) Demanda (ton)
2021 11608186,57
2022 11948557,83
2023 12298909,35
2024 12659533,75
 2025 13030732,26
2026 13412814,92
2027 13806100,88
2028 14210918,64
2029 14627606,33
2030 15056511,98
2031 15497993,87

Proyeccion de la demanda
18000000
16000000
14000000
Demanda (Ton)

12000000
10000000
8000000
6000000
4000000
2000000
0
2020 2022 2024 2026 2028 2030 2032
Tiempo (años)

Figura 6.6. Proyección de la demanda, ecuación exponencial.

De acuerdo a la proyección de la demanda, proyectamos el arranque de la planta para

comienzos del año el 2021, considerando que la construcción de la planta se realiza
aproximadamente en dos años. Todo proyecto de producción industrial se hace para que dure
varios años, por lo menos, para que dure el número de años necesario para despreciarlo
contablemente en la totalidad de su valor, en Colombia se aproxima a 10 años, así que este
será la vida útil de la planta.

2.6.4. Año de utilización plena de la capacidad de la planta y porcentaje de participación en

el mercado en ese año.

Se estima una vida útil para la planta de 10 años, en los cuales se estipula un periodo de 6
años a partir del arranque de operaciones para llegar a plena capacidad. Adicionalmente, se
pretende tener un porcentaje de participación del 0,5% para el año en que se llegue a plena
capacidad de la planta.

2.6.5. Especificación de la demanda producto puro y capacidad de la planta de producto puro

en el año de uso pleno de la capacidad.
La especificación de la demanda de producto puro para el año 2027 (año de uso pleno de la
capacidad) es de 13806100,88 ton/año.

Según el trabajo del Tamaño óptimo de plantas industriales de Gabriel Poveda Ramos,
explica que la planta debe nacer con los recursos suficientes para que no se pierdan mercados
futuros, aclarando que no se pretende alcanzar la demanda grande al final de la vida útil.
Teniendo en cuenta lo descrito anteriormente y la figura 6.7. (Relación entre demanda y
capacidad), procedemos a determinar la capacidad de nuestra planta. La capacidad debe estar
entre el valor de la demanda en el momento de arranque de la planta y la demanda en un
tiempo t, en este caso 10 años después del arranque (2031).

Figura 6.7. Relación entre la demanda de mercado y la capacidad

Se tiene que la capacidad de la planta al año en que tiene su capacidad plena y suponiendo
que esto se da en el año 2027, se tiene que:

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 ∗ %𝑃𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑖𝑝𝑎𝑐𝑖ó𝑛 13806100,88 𝑇𝑜𝑛/𝑎ñ𝑜 ∗ 0,5%

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = =
%𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 100%
𝑇𝑜𝑛
= 69030,50442
𝑎ñ𝑜

Donde:
% Participación = 0,5%
% Utilización = 100%
2.6.6. Especificación de la demanda producto puro, porcentaje de utilización de la capacidad,
y porcentaje de participación en el mercado en el año de arranque de operaciones:

La especificación de la demanda de producto puro para el año de inicio de operaciones (2021)

es de 11608186,57 ton/año.

El porcentaje de utilización se calcula mediante la siguiente formula:

𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 (2021)

%𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100 = ∗ 100
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑃𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎(2031)
11608186,57
=( ) ∗ 100 = 74,90122%
15497993,87

El porcentaje de utilización de la planta durante su arranque (2021) será del 74,90122 %. El

año de arranque se pretende tener un porcentaje de participación del 0,5%.

2.6.7. Capacidad de la planta en ton/año del producto comercial, y calidad del producto.

Teniendo los datos de la demanda de producto puro, para el año de arranque de la planta,
procedemos a calcular la demanda de producto impuro, esto dividiendo la demanda del
producto puro, entre la calidad de este producto:

- Para el año (2021):

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎2021 =11734923,74 Ton/año

- Para el año (2031):

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎2021 =15667199,62 Ton/año

Con la demanda de producto impuro, el porcentaje de utilización y el porcentaje de

participación para el arranque de operaciones, calculamos la capacidad de la planta con la
siguiente ecuación:

- Para el año (2021):

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 ∗ %𝑃𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑖𝑝𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 6261,8158 𝑇𝑜𝑛/𝑎ñ𝑜
%𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Redondeando hacia arriba, obtenemos una capacidad de:

6500 Ton/año

- Para el año (2031):

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 ∗ %𝑃𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑖𝑝𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 8360,098𝑇𝑜𝑛/𝑎ñ𝑜
%𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Redondeando hacia arriba, obtenemos una capacidad de:

8500 Ton/año
Obteniéndose un producto con un porcentaje de pureza de 99% (P/P).

2.6.8. Capacidades de plantas comerciales actualmente en operación. Rango de capacidades.

Se realizó una búsqueda bibliográfica para poder encontrar la información de las capacidades
de plantas que se encuentran en operación hoy en día. Con lo cual, se encontraron
capacidades de plantas productoras de 1,2-dicloroetano en general, en la página de ICIS
chemical bussines se evidencia el panorama de producción del 1,2-dicloroetano en EE. UU
y Alemania, los cuales se encuentran tabulados en las tablas 6.3 y 6.4.

Tabla 6.3. Capacidades de plantas operantes en Alemania

Compañia Ubicación Capacidad (ton/año)
VYNOVA Alemania 1180000
Vinnolit (Westlake) Alemania 895000
Vestolit (Mexichem) Alemania 600000
INOVYN Alemania 1165000
Dow Chemical Alemania 515000
Total 435500

Tabla 6.4. Capacidades de plantas operantes en EE. UU.

Compañia Ubicación Capacidad (ton/año)
Formosa Plastics Point Comfort, Texas 1130000
OxyVinyls LaPorte, Texas 1770000
PPG Industries Lake Charles, Louisiana 1213000
Dow Chemical Plaquemine, Texas 1270000
Freepor, Texas 2110000
Total 7493000

2.7 Distribución de Sustancias

2.7.1. Diagrama conceptual ruta seleccionada

2.7.1.1. Especificación de corrientes de salida o corrientes producto del proceso
Para la corriente de producto del proceso, con base a la capacidad de la planta definida
anteriormente, se realizaron los cálculos correspondientes para poder determinar este flujo,
estos cálculos se presentan en el anexo
Tabla 7.1. Corrientes de salida
Corrientes de salida Kmol/h
C2H4Cl2
C2H4
HCl
H2O
N2
Cl2
O2
2.7.1.2. Representación de la ruta química en un diagrama
A continuación, se presenta el diagrama de representación de la ruta química, el cual
muestra las reacciones, las materias primas y productos presentes en la ruta química
seleccionada.

Figura 7.1. Distribución de sustancias

2.7.1.3. Diagrama conceptual. Representación de la distribución de corrientes / Acoples,

fuentes y sumidero (para reactivos puros y corrientes producto de la ruta).
En la Figura 7.2. Se muestra el diagrama conceptual de la ruta seleccionada. Las materias
primas que ingresan al reactor son etileno, cloruro de hidrogeno y oxígeno. La mezcla de
materia prima se realiza con un acople entre la corriente de materia prima fresca que viene
de la preparación de materia prima y el cloruro de hidrogeno que no han reaccionado, por lo
que se decide recircular una parte de acuerdo a las recomendaciones de diseño reportadas en
la literatura (Seader et all, (2008)).

En la figura 7.2. Se observa que en la corriente de salida del reactor se encuentra el producto
de interés, es decir, el 1,2-dicloroetano, el cual va acompañado de subproductos de la
reacción y parte de los reactivos que no reaccionaron.
 Figura 7.2. Diagrama conceptual

2.7.2. Información y decisiones para determinar el alimento de materias primas frescas

 Reacciones en las unidades de reacción en el proceso. Ecuaciones químicas con las

fórmulas químicas de las sustancias involucradas (Reacciones separadas por etapa,
o rutas simples, en rutas acopladas).

Para el proceso de producción de 1,2-dicloroetano se requiere una unidad de reacción.

Las reacciones involucradas para la ruta corresponden a las mostradas en la Figura 2:

Figura 7.3. Reacciones para la unidad de reacción

 Proporción de reactivos que ingresan a cada reactor, en términos molares. Para la

unidad de reacción respectiva, se tienen las proporciones molares ilustradas en la
Tabla 7.2. En la misma Tabla 7.1. se muestran las proporciones en base másica. Las
proporciones mostradas se relacionan con respecto al etileno.
 Tabla 7.2. Proporción de alimentación a la unidad de reacción
Reactivo 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑘𝑔 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑘𝑔 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜
Etileno 1 1
Oxígeno 0,496637 0,5664792
Cloruro de hidrógeno 4,250564 2,743622

 Conversión de reactivo de referencia, por paso, en cada reactor, y de los otros

reactivos. Las conversiones para cada reactivo que ingresa a la unidad de reacción se
especifican en la Tabla 7.3. El reactivo de referencia es el etileno.

Tabla 7.3. Conversión de los reactivos involucrados en la primera reacción

Reactivo Conversión
Etileno 96,30045
Cloruro de hidrógeno 91,34360
Oxígeno 97,06546

Tabla 7.4. Conversión de los reactivos involucrados en la segunda reacción

Reactivo Conversión
1,2-dicloroetano 0,116279%

 Selectividades molares tipo 𝑥𝑖,𝑟𝑥𝑛 , para reactivo referencia, y selectividades tipo

𝑆𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜/𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 , para cada sustancia producto en cada etapa de la ruta
química (valores con las respectivas unidades).
Para las reacciones involucradas, se tienen las selectividades mostradas en la Tabla
7.5.

Tabla 7.5. Selectividades del producto

Peso 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑘𝑔 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎
molecular 𝑆 ( ) 𝑆∗ ( )
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑘𝑔 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜
Etileno 28,0536 1,0 1,0
Reactivos Cloruro de hidrógeno 36,4609 2,002328 2,602400
Oxígeno 31,9988 0,5005821 0,570979
1,2-dicloroetano 98,9596 1,0 3,527519
Productos Agua 18,0152 1,001164 0,642918
Cloro 70,906 1,164144E-3 2,942396E-3

 Decisión de porcentaje de pérdida en el proceso del producto generado (puro).

Con base en el producto de interés (EDC) se establece un porcentaje de pérdidas en
el proceso de 4%.

 Decisión de porcentaje de pérdidas en el proceso de cada materia prima (para cada

reactivo puro).
Para cada reactivo puro como el etileno (C2H4), cloruro de hidrógeno (HCl), y
oxígeno (O2) menor a 4%.
2.7.3. Especificación de corrientes de materias primas, corrientes de salida de la ruta (pro-
ducto, subproductos y desechos). Todos los cálculos para generar la información requerida
deben documentarse y aparecer como anexos en el informe.

 Especificar reactivos y productos para cada etapa de la ruta química.

Tabla 7.6. Reactivos y productos de la ruta

Reactivo Producto
Etileno
Cloruro de
1,2-Dicloroetano
hidrogeno
Aire

 Representación en diagrama de bloque del modelo del proceso para la realización de

cálculos de materia primas, productos y subproductos para cada etapa de la ruta
química.

Figura 7.4. Representación en diagrama de bloque del modelo del proceso

 Especificar flujos de reactivos puros en cada materia prima frescas (Kmol/h, kg/h).
 Tabla 7.7. Flujos de reactivos puros en cada materia prima fresca

ENTRADA Flujo molar Fracción Flujo Fracción Temperatura Presión Estado de

Kmol/h molar másico kg/h másica °C bar agregación
Etileno 172,0844 11,14575 G
Cloruro de hidrógeno 172,0844 11,14575 G
1,2-dicloroetano 172,0844 11,14575 G
Agua 172,0844 11,14575 G
Cloro 172,0844 11,14575 G
Oxígeno 172,0844 11,14575 G
Nitrógeno 172,0844 11,14575 G

 Especificar flujos de salida del proceso para sustancias reactivos, producto principal,
subproductos, desechos/inertes (kg/h, Kmol/h).

Tabla 7.8. Flujos de salida del proceso

SALIDA Flujo molar Fracción Flujo Fracción Temperatura Presión Estado de

Kmol/h molar másico kg/h másica °C bar agregación
Etileno 260 10,1325 G
Cloruro de hidrógeno 260 10,1325 G
1,2-dicloroetano 260 10,1325 G
Agua 260 10,1325 G
Cloro 260 10,1325 G
Oxígeno 260 10,1325 G
Nitrógeno 260 10,1325 G

 Especificar características de las corrientes de entrada y salida de cada unidad de

reacción.
 Nombre de cada sustancia
 Composición
 Flujos (kg/h, Kmol/h).
 Temperatura
 Presión
 Estado de agregación

Tabla 7.9. Características de las corrientes de entrada de cada unidad de reacción.

ENTRADA Flujo molar Fracción Flujo másico Fracción Temperatura Presión Estado de
kgmol/hr molar kg/hr másica °C bar agregación
 Etileno 143,8942 11,14575 G
Cloruro de hidrógeno 143,8942 11,14575 G
1,2-dicloroetano 143,8942 11,14575 G
Agua 143,8942 11,14575 G
Cloro 143,8942 11,14575 G
Oxígeno 143,8942 11,14575 G
Nitrógeno 143,8942 11,14575 G

Tabla 7.10. Características de las corrientes de salida de cada unidad de reacción.

SALIDA Flujo molar Fracción Flujo Fracción Temperatura Presión Estado de

kgmol/h molar másico kg/h másica °C bar agregación
Etileno 260 10,1325 G
Cloruro de hidrógeno 260 10,1325 G
1,2-dicloroetano 260 10,1325 G
Agua 260 10,1325 G
Cloro 260 10,1325 G
Oxígeno 260 10,1325 G
Nitrógeno 260 10,1325 G

 Especificar estado de materias primas (según calidad del proveedor) y producto, en

condiciones de almacenamiento en planta:
 Naturaleza química de las sustancias
 Composición
 Flujos
 Temperatura
 Presión
 Estado de agregación

 Especificación de suministro del etileno.

Tabla 7.11. Especificación de suministro de etileno

Chengdu Taiyu Industrial Gases Dow Chemical (Icis, ExxonMobil (Icis,
Proveedor
Co., Ltd. (Taiyu Industria, 2018) 2018) 2018)
Formado por dos átomos de carbono enlazados mediante un doble enlace. Es un gas
Naturaleza química
incoloro e inflamable, con olor débil y agradable.
Composición 99,95% 99,90% 99,90%
Flujos kg/mes ton/mes ton/mes
Temperatura (°C) 40°C 40°C 40°C
Presión 3MPa 3MPa 3MPa
Estado de agregación Liquido Liquido Liquido

 Especificación de suministro del cloruro de hidrogeno

Tabla 7.12. Especificación de suministro de HCl

 Occidental
Proveedor Dow Chemical [3] BASF [3]
Chemical [3]
Naturaleza química Compuesto tóxico, corrosivo, de olor picante y sofocante.
Composición 31,00% 31,00% 31,00%
Flujos Ton/mes 1200Ton/mes 800ton/mes
Temperatura (°C) 38°C °C °C
Presión 1atm 1atm 1atm
Estado de agregación Liquido Liquido Liquido

 Especificación de suministro del catalizador CuCl2

Tabla 7.13. Especificación de suministro de CuCl2

Proveedor Foshan City Qiruide Additives Co., Ltd. [4]
Sólido de color verde amarillento que absorbe lentamente la humedad para
Naturaleza química
formar un dihidrato de color azul verdoso.
Composición 98,00%
Flujos Ton/mes
Temperatura (°C) 30°C
Presión 1 atm
Estado de agregación Solido

 Especificar requerimientos de materia prima comercial (ton/año)

 Tabla 7.14. Requerimientos de materia prima comercial

Materia prima Kg/h ton/año Proveedor

Etileno

Cloruro de Hidrogeno

2.8. Sistemas de Separación

2.8.1. Especificar para el sistema de separación y purificación de cada materia prima:

 Para las materias primas que son el cloruro de hidrogeno y el etileno, el etileno a pesar
de tener una pureza del 99,9%, se encuentra en fase gaseosa con impurezas de CO2
y CO que afectan en gran parte en el volumen de los tanques de almacenamiento y
del reactor, por lo cual se hace necesario separarlas antes de entrar al reactor. De igual
manera, el cloruro de hidrogeno contiene una gran cantidad de agua. Al eliminar estas
impurezas, se disminuyen los costos de los equipos ya que se ha eliminado un
volumen innecesario.
  Caracterización de la materia prima
 Sustancias presentes (nombre, o fórmula química)
 Flujo molar global
 Composición
 Temperatura y presión de almacenamiento en planta
 Estado de agregación de la mezcla en condiciones de almacenamiento

Tabla 8.1. Características de las corrientes de entrada de cada unidad de reacción.

ENTRADA Flujo molar Fracción Flujo másico Fracción Temperatura Presión Estado de
Kmol/h molar kg/h másica °C bar agregación
Etileno 143,8942 11,14575 G
Cloruro de hidrógeno 143,8942 11,14575 G
1,2-dicloroetano 143,8942 11,14575 G
Agua 143,8942 11,14575 G
Cloro 143,8942 11,14575 G
Oxígeno 143,8942 11,14575 G
Nitrógeno 143,8942 11,14575 G

 Propiedades que se usaron para seleccionar los métodos de separación.

Como la corriente de entrada al proceso de etileno tiene un alto grado de pureza, no necesita
un tratamiento previo, por tanto, esta corriente se incorpora al proceso sin necesidad de ser
purificada. Por otra parte, la corriente fresca de cloruro de hidrogeno tiene una gran cantidad
de agua, razón por la cual esta sí necesita ser separada.

En el anexo X, se presenta el cálculo detallado para la selección del sistema de separación.

Con lo cual para poder purificar esta corriente solo se necesita de una unidad de separación
flash, a unas condiciones de 180 ºC y 32,43 bar. Para este sistema de separación, se necesitó
la volatilidad relativa y se procedió al cálculo del flash.

𝛼𝐻𝐵𝑟 =

 Especificar número de corrientes productos del sistema de separación, con

especificación de las sustancias que se recuperan en cada corriente producto
(sustancia, o mezcla de sustancias).

Para el sistema de purificación del ácido clorhídrico solo se tienen 2 corrientes de salida.
Una corriente #1, liquida rica en agua y cloruro de calcio y otra corriente #2, gaseosa con
mayor cantidad de ácido clorhídrico. La corriente #1 continua en el proceso mientras la
corriente #2, se lleva a un sumidero como corriente de desechos.

Tabla 8.2. Flujos de salida del sistema de separación de materias primas.

Flujos (Kmol/h) #1 #2
 Ácido bromhídrico
Agua
Total
Temperatura (°C)
Presión
Estado de agregación

 Especificar herramientas o métodos usados para definir secuencia de unidades de

destilación (CES o Rata de Vaporización Marginal).

Para poder especificar este sistema de separación se siguió el algoritmo de diseño para la
selección de un sistema de separación, en donde se tomó como primera alternativa una
adsorción líquida, donde se utilizó como adsorbente sólido cloruro de calcio, en donde se
tiene en cuenta la solubilidad del cloruro de calcio en agua. Al no tener un sistema de
separación por destilación, no hubo necesidad de implementar el método CES o el MV.

 Especificar arquitectura o secuencia del sistema de separación de cada materia prima

(DIAGRAMA de flujo simplificado del sistema de separación del reactivo), y
especificación del tipo de operación que constituye el sistema.

Para la purificación de materias primas se tiene una separación físico-mecánica, la cual es

una adsorción gaseosa, donde se utiliza cloruro de calcio como agente separador, teniendo
en cuenta la solubilidad de la sal en el agua líquida, facilitando la evaporación de cloruro de
hidrogeno con un alto porcentaje de pureza, facilitando así dicha separación.

Figura 8.1. Arquitectura del sistema de separación para el ácido clorhídrico.

 Método CES
 Coeficientes de distribución de la mezcla a separar
  Ordenamiento inicial de sustancias de acuerdo con la volatilidad usando el
coeficiente de distribución.

Esta sección no se tuvo en cuenta ya que no se utilizó una torre de destilación sino un sistema
flash.

 Método Rata de Vapor Marginal (MV)

 Cálculo de D, P, Rmin, R, V

Esta sección no se tuvo en cuenta ya que no se utilizó una torre de destilación sino un sistema
flash.

 Métodos de separación elegidos.

 Fisicomecánico
 Transferencia de masa (interfacial o intrafacial)

Las sustancias a separar de las materias primas son el ácido clorhídrico y su impureza que
es el agua.
Tabla 8.3. Propiedades de sustancias a separar.
Sustancias Fracción Peso Tb (K) Tf (K) Solubilidad
(peso) molecular (1 atm) (1 atm) (a 20°C)
(g/100g
H2O)
HCl 0,31 36,45 321,15 247,15 Total
H2O 0,69 18,015 373,15 273,15 -
CaCl2 - 110,98 2208,15 1045,15 74,5

Transferencia de masa: Con el fin de separar el componente de la corriente liquida que debe
entrar al mezclador se hace uso de un proceso de separación de transferencia de masa
interfacial en el cual se pretende separar el ácido clorhídrico del agua para aumentar la pureza
del primero a casi el 100%, para evitar mayores costos en la separación con los productos.
Para este proceso el agente separador será el cloruro de calcio.

Este proceso se puede realizar aprovechando la marcada diferencia entre las solubilidades de
la mezcla liquida. Otra ventaja de utilizar este tipo de operación es que es el método de
separación más utilizado industrialmente y usualmente el más económico.

 Tipo de operación en el sistema.

 Flash
 Destilación ordinaria
 Absorción
 Etc

El tipo de operación seleccionado en el sistema de separación Fisicomecánico consiste en un

flash, el cual es recomendado en las heurísticas para mezclas liquido-vapor (Seider, 2008), y
en el cual se realizó una separación fisicomecánica con un agente externo, en donde se
 adicionó dicloruro de calcio como agente de separación, mediante el flash podremos obtener
una fase gaseosa en la cual se separan cloruro de hidrogeno y agua en la fase líquida (en la
cual se encuentra la sal solubilizada). No se seleccionó un sistema de separación con
transferencia de masa interfacial ya que solo fue necesaria una separación fisicomecánica
para purificar la materia prima.

Tabla 8.4. Métodos de separación industrial comunes.

Condición de la
Método de Propiedad de
fase de Agente separador Fase desarrollada o
Separación separación
alimentación adicionada
Reducción de presión o
Flash Líquido transferencia de calor Líquida o gaseosa Volatilidad
(ESA)
Transferencia de calor
Destilación Líquida o/y
o trabajo mecánico Líquida o gaseosa Volatilidad
(ordinaria) gaseosa
(ESA)
Liquido absorbente
Absorción gaseosa Gaseosa Líquida Volatilidad
(MSA)
Stripping Gaseosa Vapor Stripping Gaseosa Volatilidad
Solvente líquido y
Destilación Líquida o/y
transferencia de energía Líquida o gaseosa Volatilidad
extractiva gaseosa
(MSA)
Liquido agente de
Destilación Líquida o/y
arrastre y transferencia Líquida o gaseosa Volatilidad
azeotropica gaseosa
de energía (MSA)
Extracción liquida- Solvente liquido
Líquida Dos líquidas Solubilidad
liquida (MSA)
Solubilidad o
Transferencia de Calor
Cristalización Liquida Sólida temperatura de
(ESA)
fusión
Adsorbente solido
Adsorción gaseosa Gaseosa Sólida Absortividad
(MSA)
Adsorbente solido
Adsorción liquida Liquida Sólida Absortividad
(MSA)
Liquida o/y Permeabilidad o/y
Membrana Membrana (MSA) Membrana
gaseosa solubilidad
Extracción Liquida o/y Disolvente supercrítico
Fluido supercrítico Solubilidad
supercrítica gaseosa (MSA)
Solvente liquido
Lixiviación Sólida Liquida Solubilidad
(MSA)
Transferencia de calor
Secado Sólida y liquida Liquida Volatilidad
(ESA)
Transferencia de calor
Desublimación Gaseosa Sólida Volatilidad
(ESA)
*(ESA) Energía como agente de separación.
*(MSA) Masa como agente de separación.

 Diagrama simplificado del sistema de separación.

REFERENCIAS

Recuperado de:
https://www.icis.com/subscriber/icb/chemicalprofile?commodityId=10169&regionId=1034
5
Recuperado de:
https://www.icis.com/resources/news/2009/09/14/9246931/us-chemical-profile-ethylene-
dichloride/
W. Seider, J. D. Seader y D. Lewin, Product & Process Design Principles, Wiley. (2008)
Recuperado de:
http://www.taiyuindustrialgas.com/sale-8502159-acetylene-c2h2.html
Recuperado de:
https://www.icis.com/resources/news/2012/03/05/9537634/us-chemical-profile-ethylene/
Recuperado de:
https://www.alibaba.com/product-detail/copper-cuprous-chloride-catalyst-price-
chemical_60541464979.html?spm=a2700.7724838.2017115.18.3f983cf86y9TWw&s=p
 ANEXOS

 Modelo de cálculo:

 Entrada

A partir de 6602,265 kg/h que se producen de 1,2 dicloroetano (EDC), se tiene que
6602,265 𝐾𝑔 𝐸𝐷𝐶/ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙
= 66,716771 ℎ 𝐸𝐷𝐶 (1)
98,9596 𝑘𝑔 𝐸𝐷𝐶/𝑘𝑚𝑜𝑙

- Para el etileno:
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐸𝐷𝐶 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐸𝐷𝐶 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎
66,716771 * = 66,716771
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐸𝐷𝐶 ℎ

66,716771 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜

= 69,279812 (2)
0,9630045 ℎ

- Para cloruro de hidrógeno:

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐶𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜

2,002328 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜* 66,716771 =
ℎ

133,5888 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐶𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐶𝑙

= 146,2487 (3)
0,913436 ℎ
- Para el oxígeno:
 𝑘𝑚𝑜𝑙 02 66,716771 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜
0,5005821 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 ∗ ℎ

33,3972213 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑂2
=34,4069057 kmol (4)
0,9706546 ℎ

Los valores hallados anteriormente para los reactivos de la alimentación fresca se encuentran
tabulados en la tabla # con el flujo molar y másico de cada uno respectivamente.

Tabla A7.1. Flujos de entrada de la alimentación del proceso

ENTRADA Flujo molar kgmol/hr Flujo másico kg/hr
Etileno 69,27981 1943,57585

Cloruro de hidrógeno 146,2486 5332,35813

Oxígeno 34,40690 1100,97969

 Salida

 Reactivos

- Etileno: De la ecuación (2), y haciendo uso de la conversión del etileno, se tiene que:

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜

69,279812 *(1-0,9630045)= 2,56304
ℎ ℎ

- Cloruro de hidrógeno: De la ecuación (3) y haciendo uso de la conversión de cloruro de

hidrógeno

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐶𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐶𝑙

146,2487 ∗ (1 − 0,913436)= 12,65987
ℎ ℎ

-Oxígeno: De la ecuación (4) y haciendo uso de la conversión de oxígeno

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2
34,4069057 *(1- 0,9706546) = 1,009684
ℎ ℎ

- Inerte (Nitrógeno): De la ecuación (4) se tiene que:

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2 0,79 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁2

34,4069057 *0,21= 129,4355
ℎ ℎ

 Desechos

- Cloro:
2𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑙
1,164144E-3𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 ∗66,716771 kmol etileno = 0,0776679 kmol Cl2

- Etileno (99%):
 1943,568 𝐾𝑔 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑘𝑔 𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜
= 1963,2
0,99 ℎ
𝑘𝑔 𝐻20
1963,2 * 0,01= 19,632 ℎ

- Cloruro de hidrógeno (31%):

5332,347 𝑘𝑔 𝐻𝐶𝑙 𝑘𝑔
= 17201,11935
0,31 ℎ ℎ

17201,11935 ∗ 0,69 = 11868,7723 𝑘𝑔/ℎ

- Agua producida:

1,001164 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2𝑂 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2𝑂

∗ 66,716771 = 66,794429
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 ℎ ℎ

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2𝑂 18 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝐻2𝑂

66,794429 ∗ = 1202,2997
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 ℎ

- Agua total salida: 13080,6733 kg/h

Tabla A7.2. Flujos de salida del proceso

Salidas Flujo (kg/h) Flujo (kmol /h)
Etileno (C2H4) 71,903552 2,56304
Reactivos Cloruro de hidrógeno (HCl) 461,58119 12,65987
Oxígeno (O2) 32,30868 1,009684
Producto principal 1,2 dicloroetano (C2H4Cl2) 6602,265 66,716771
Desechos / inertes Nitrógeno (N2) 3624,21085 129,436102
Cloro (Cl2) 5,5071476 0,0776682
Agua (H2O) 13080,6733 726,70407