INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA

GUTIÉRREZ

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Asignatura
Procesos de Fabricación

Actividad de aprendizaje
No. 1
Tema desarrollado
Obtención de Hierro

Participantes
Equipo No.
Anotar si el trabajo es por equipos

Luis Antonio Corzo Ramos

Semestre y grupo: “4°A”.

Nombre del profesor

Ing. Jorge Arturo Sarmiento Torres.

Fecha: 17/02/18
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CONTENIDO

1. Introducción.

Ocupa el cuarto lugar en cuando a elementos más abundantes de la corteza

terrestre se refiere, aunque cabe destacar que es uno de los metales más
importantes, pues incluso el núcleo de la Tierra se encuentra formado por él en su
mayoría, consiguiendo así poder mover el campo magnético. Desde siempre ha
sido muy importante, llegando a dar nombre a un periodo histórico de la antigüedad,
la Edad de Hierro.

Una de las actividades más importantes en el desarrollo de la civilización es la

obtención de metales con los que fabricar herramientas. Este conjunto de procesos
es bastante complejo, y específico para cada metal.

Pero siempre causa un gran impacto sobre el medio ambiente, que debe
minimizarse en lo posible.

Vamos a ver como ejemplo la obtención del mineral de hierro, y su transformación

en las distintas formas de hierro y acero; a esto se le denomina siderurgia. No
olvides que la industria de fabricación de aceros es de las más importantes de los
países desarrollados, pues son básicas para cualquier sector industrial.

El hierro ocupa el cuarto lugar en abundancia de la corteza terrestre, por lo que es

uno de los elementos metálicos más abundantes. Este se obtiene de modo continuo
a través del llamado, horno alto. El proceso de obtención consiste en la reducción
de óxido de hierro (concretamente de las menas), generalmente de Fe2O3, que se
suelen encontrar impuras mezcladas con silicatos. La reducción se lleva a cabo
mediante el monóxido de carbono, el cual se general a través de la reacción del
coque con aire, a la misma ves que se le proporciona calor.

2. Tema o estado del arte

ALTO HORNO

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales
de hierro y la transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio.
Está constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores.
Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su capacidad de
producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.
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PARTES DE UN ALTO HORNO
• La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto
horno; por la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la
carga. La carga la componen:
- El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematite.
- Combustible: que generalmente es carbón de coque. Recuerda que este carbón
se obtiene por destilación del carbón de hulla y tiene alto poder calorífico. El carbón
de coque, además de actuar como combustible provoca la reducción del mineral de
hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del oxígeno.
El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo
oxígeno se combina, transformándose, primero en monóxido de carbono (CO) y
luego en dióxido carbónico (CO2).
FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal hierro con
CO)
FeO + CO → Fe + CO2 (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal hierro
con CO2)
- Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina químicamente
con la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre el hierro líquido, por lo
que se puede separar. Además, ayuda a disminuir el punto de fusión de la mezcla.
El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales fundentes se mezclan y se
tratan previamente, antes de introducirlos en el alto horno.
El resultado es un material poroso llamado sínter. Las proporciones del
sínter son:
1. Mineral de hierro .........2 Toneladas.
2. Carbón de coque ..........1 Tonelada.
3. Fundente........................½ Tonelada
se introducen por la parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la
ayuda de una inyección de aire caliente (oxígeno), de forma que, a
medida que baja, su temperatura aumenta.

• etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última
parte, llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la
cuba. La temperatura de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el
mineral de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final del
etalaje es más estrecha.

• Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el

metal líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la
escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio
practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro
líquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depósitos llamados
cucharas.
Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado hierro
colado o hierro de primera fusión.
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Materias primas para obtener hierro fundido

Se emplean minerales de hierro, combustibles y fundentes.

Minerales de hierro

Los minerales de hierro son compuestos naturales que contienen óxido de hierro y
la llamada ganga. La ganga contiene en lo fundamental sílice (SiO2), alúmina
(Al2O3), óxido de calcio (CaO) y óxido de magnesio (MgO).

La utilidad del mineral de hierro para la fusión se determina por el contenido de

hierro, por la composición de la ganga y la presencia de impurezas perjudiciales,
como el azufre, fósforo, arsénico y otras.

Entre los minerales de hierro industriales tenemos: La magnetita (o imán natural)

contiene el hierro en forma de óxido ferroso férrico (Fe 3O4). El contenido de hierro
en estos minerales oscila, en la práctica, del 45 al 70%. El mineral tiene propiedades
magnéticas, gran densidad y color negro.

La hematites u oligisto es el óxido de hierro deshidratado (Fe20a). Este mineral

contiene del 50 al 60% de hierro y es de color rojizo-negruzco. Se reduce con mayor
facilidad que el imán natural (magnetita).

La limonita es el óxido de hierro hidratado (2Fe 2O3 -3H2O). El mineral contiene del
20 al 60% de hierro y tiene color pardo con diferentes matices. Se reduce bien, lo
que hace económica la obtención del hierro colado incluso con minerales pobres.

La siderita (hierro espático) es la combinación del ácido carbónico con el hierro

(FeCO3) (carbonato de hierro). El contenido de hierro en este mineral oscila, en la
práctica, entre 30 y 42%. El mineral tiene un color gris con matices de amarillo. La
sideritase reduce muy bien.

 Preparación y enriquecimiento del mineral.

A las operaciones de preparación y enriquecimiento del mineral pertenecen: la tritu-

ración, clasificación, calcinación, lavado, separación electromagnética y tostación.
El proceso de fusión en los altos hornos, el gasto de combustible y la calidad del
hierro colado que se obtiene, dependen de la calidad de preparación del mineral.

La trituración se realiza en molinos de mandíbulas o de cono; el mineral triturado se

clasifica en cribas o tamices de estructura especial; los pedazos grandes se separan
de los finos, los cuales se someten posteriormente a la tostación.
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Tostador de minerales

Los pedazos de gran tamaño, de 30 a 100 mm, se clasifican en grupos y se envían

a la fusión. Para hacer mineral poroso de fácil reducción y libre de impurezas
perjudiciales, se somete a calcinación en hornos especiales. Los minerales que
tienen mucha arcilla, arena, tierra arcillosa, etc. se lavan con agua. Durante el
lavado, la ganga se separa por medio de un chorro fuerte de agua. Los minerales
que poseen propiedades magnéticas se clasifican en instalaciones especiales, en
las cuales unos imanes eléctricos separan las partículas del mineral de hierro,
rechazando la ganga no magnética. Los pedacitos de mineral y cisco de coque se
someten a tostación con objeto de obtener pedazos más grandes. El equipo para
tostar consta de una transportadora, compuesta de carros que se mueven por una
vía cerrada.

La mezcla humedecida del mineral y del combustible desmenuzado se carga sobre

las parrillas de los carros, formando una capa de 250 mm, el combustible se inflama
por medio de un quemador y se hace pasar aire de arriba hacia abajo. Al quemarse
el combustible, la temperatura se eleva a 1 200°—1 300° C, con lo cual los peque-
ños trozos del mineral se aglomeran en pedazos porosos (aglomerado), adecuados
para la fusión en los altos hornos.

Actualmente se ha empezado a emplear la tostación de la mezcla e mineral,

combustible y fundente (básico) con el objeto de obtener un aglomerado enriquecido
en fundente. Esta medida aumenta considerablemente la capacidad de producción
de los altos hornos y disminuye el gasto de combustible en la obtención de hierro
fundido.

Combustible

El combustible es una materia orgánica compuesta de una parte inflamable y otra

no inflamable (lastre). Las partes inflamables son el carbono e hidrógeno, al lastre
pertenecen el agua, la ceniza y el azufre. Este último, a pesar de que al quemarse
produce calor, es un componente indeseable, ya que, al penetrar en el metal,
empeora sus propiedades.
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El combustible necesario para el trabajo de los altos hornos ha de ser suministrado
en forma de pedazos de un tamaño determinado, poseer una solidez suficiente, ser
resistente al rengaste, no formar grietas a altas temperaturas, contener una cantidad
mínima de impurezas que se introduzcan en el metal, producir una pequeña
cantidad de ceniza al quemarse, tener alto poder calorífico y ser barato.

En los altos hornos se utiliza como combustible principalmente el coque y, con

menos frecuencia, el carbón vegetal.

El coque es el combustible fundamental para la fusión en los altos hornos. Se

obtiene por medio de la destilación seca del carbón de piedra. La producción del
coque se realiza en hornos especiales a la temperatura de 1000 a 1100° C.

El coque de buena calidad tiene un color gris claro un tanto plateado, no mancha
las manos, es bastante poroso y tiene grietas en su superficie. El coque de Donetsk
contiene del 85 al 87% de carbono, del 1,5 al 2% de azufre, del 5 al 9% de humedad
y del 10 al 13% de ceniza.

El poder calorífico del coque es de 7000 a 8000 kcal/kg. La resistencia al

aplastamiento alcanza 140 kg/cm2.

El coque de buena calidad debe tener un pequeño porcentaje de ceniza y de

humedad, así como un pequeño contenido específico de azufre. Las ventajas del
coque son: alto poder calorífico, porosidad, resistencia considerable al
aplastamiento y desgaste y bajo costo. Para la producción en los altos hornos el
coque se suministra en pedazos de 30 a 80 mm de tamaño.

El carbón vegetal se obtiene por medio de la destilación seca de la madera en

hornos especiales. El carbón vegetal de alta calidad tiene color negro con matiz
brillante. Su composición es de 80-90% de C; 10-12% de (H+O+N) y 0,6-1% de
ceniza. Su poder calorífico es de 6500 a 8000 kcal/kg.

La ausencia de azufre y el bajo porcentaje de ceniza son las ventajas principales

del carbón vegetal; su desventaja es la baja resistencia (cerca de 20 kg/cm2) y el
alto costo. El carbón vegetal se utiliza solamente para obtener hierro fundido de alta
calidad.

Fundentes

Los fundentes son sustancias minerales que se introducen en el alto horno, donde,
al fundirse con las gangas de los minerales y con la ceniza del combustible,
producen escorias fácilmente fusibles. Cuando los minerales contienen impurezas
de arena y arcilla, se utiliza como fundente la caliza; cuando la composición de la
ganga es calcárea, se pueden emplear como fundentes sustancias que contengan
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sílice, cuarzo, arenisca y cuarcitas. Antes de la fusión los fundentes se trituran en
pedazos de 30 a 80 mm.

Alto horno y su construcción

Sección de un alto horno

El alto horno es una instalación de acción continua, cuya capacidad de producción

es hasta de 2000 t de hierro fundido en 24 horas. En la antigua Unión Soviética, los
cálculos de los altos hornos modernos fueron elaborados por científicos soviéticos
bajo la dirección del académico M. A. Pavlov.

En la figura se muestra la sección y el perfil interior de un alto horno moderno. La

parte superior del horno se llama tragante 1. Este tiene un cargadero destinado para
cargar la mezcla y tubos conductores 2 que dan salida a los gases. Abajo del
tragante se encuentra la parte cónica del horno que se llama cuba 3. La parte más
ancha del horno se denomina vientre 4. En la parte inferior del vientre se encuentra
el etalaje 5, y más abajo se halla el crisol 6, que tiene forma cilíndrica. El fondo del
crisol se llama solera 7; al nivel de la solera se encuentra la piquera 8, que da salida
a la fundición, y un poco más arriba está situada la bigotera de escorias 9.

En la parte superior del crisol están distribuidos por su circunferencia de 12 a 18

orificios, en los cuales encajan los aparatos de las toberas 10, que se emplean para
inyectar el aire. La mampostería del horno (revestimiento) 16 se hace de ladrillos
refractarios de chamota. La composición aproximada de la chamota es la siguiente:
50-65% de SiO2> 35-42% de Al2O3, 1,5-3% de Fe2O3; su capacidad refractaria
oscila en los límites de 1580 a 1730° C.

El horno está revestido con una camisa 15, de chapas de acero remachadas o
soldadas. En el revestimiento del crisol y del etalaje se instalan tubos
(refrigeradores), por los cuales circula el agua. El aire caliente se conduce por el
tubo circular 17 hacia las mangas 11, que tienen la forma de codos, desde las cuales
el aire se suministra a las toberas.
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Recuperador (estufa Cowper)

Los altos hornos que utilizan coque, tienen una altura útil hasta de 35 m, y los que
emplean carbón vegetal, hasta 20 m. Altura útil es la distancia comprendida entre la
solera del horno y el nivel superior de la mezcla de materiales de carga.

El calentamiento del aire que a al alto horno a través de las toberas se realiza en
recuperadores (estufas Cowper), como se muestra en la figura, constan de una torre
revestida con ladrillos refractarios 1 y encerrada en una caja de acero 2. En el inte-
rior de la torre se encuentra la cámara de combustión 3 y el enrejado de ladrillos 4.

La mezcla de gas y aire del alto horno se suministra al recuperador a través de la

tubuladura 5. La mezcla se quema en la cámara de combustión, de donde los
productos de combustión, calentados al rojo, se conducen a la cúpula6, y de ésta
salen a la atmósfera a través de la chimenea 7 y por el enrejado.

Después de calentar el enrejado (2-3 horas), se termina el suministro de la mezcla,

se cierra la chimenea y por la tubuladura 8 se abastece el aire frío, el cual, al pasar
por el enrejado, se calienta hasta 800° C y sale por la tubuladura 9 a los tubos
conductores del aire caliente unidos con el tubo circular del alto horno.

El aire caliente se suministra durante una hora aproximadamente. El horno está

servido por 3-5 recuperadores de aire, que funcionan en serie, uno elabora el aire y
los otros dos, realizan el calentamiento.

Una instalación moderna de altos hornos transforma diariamente una gran cantidad
de materias primas, debido a lo cual todas las operaciones referentes a la
preparación y carga de los materiales mecanizadas y dotadas, en un grado
considerable, con mando automático. Para que el horno funcione normalmente se
debe calcular de antemano la relación entre el mineral, el combustible y fundentes.

La mezcla del mineral, combustible y fundentes, calculada previamente, se llama

carga. La carga, una vez preparada, se manda las tolvas dispuestas a lo largo del
alto horno y luego pasa a un vagón de pesar, de donde el material ya pesado se
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dirige a una vagoneta especial (skip), que lo suministra a la parte superior del horno
por. medio de un montacargas.

El aparato de carga colocado en la parte superior del alto horno se compone de los
conos grande 22 y pequeño 24, con los embudos 21 y 23. La mezcla se carga desde
la vagoneta 20 al embudo pequeño 23, cuando el cono pequeño 24 está cerrado.
Al descender el cono pequeño 24, el material cae en el embudo grande 21.

Después de llenar el embudo grande, su cono 22 desciende y la carga entra en el

horno. En este momento el cono pequeño está subido y cerrando el embudo, impide
la salida del gas a la atmósfera, con lo que se logra hermetizar la carga del horno.
Todo el proceso de carga de los altos hornos modernos está completamente
automatizado.

Proceso

En el funcionamiento de un alto horno tienen lugar dos flujos continuos a

contracorriente: de arriba hacia abajo desciende el mineral de hierro, coque,
fundentes, y de abajo hacia arriba se mueven los productos de combustión del
coque y el aire caliente. Al descender, el coque se calienta por los gases calientes
que ascienden, y al ponerse en contacto con el aire de la parte inferior del horno se
quema de acuerdo con la reacción: C+O2=CO2+97 650 cal.

Cuando arde el coque, la temperatura se eleva hasta 1600°— 1750° C. El bióxido

de carbono que se forma, entra en reacción con nuevas capas del coque calentado
al rojo, reduciéndose a monóxido de carbono según la reacción CO2+C=2CO—37
710 cal.

La mezcla gaseosa calentada, compuesta del monóxido de carbono, bióxido de

carbono y el nitrógeno del aire sube, y entrando en contacto con los materiales de
carga que descienden los calienta ininterrumpidamente creando en diferentes
partes del horno las zonas de temperatura correspondientes.

En la zona del tragante y en la parte superior de la cuba el mineral introducido se

seca, apareciendo en él grietas. En la parte media e inferior, a las temperaturas de
400°—900° C, el monóxido de carbono, actuando sobre el mineral, contribuye a la
reducción gradual del hierro según las reacciones: 3Fe2O3+CO = 2Fe3O4+CO2 +
8870 cal; 2Fe3O4 + 2CO = 6FeO+2CO2—9 980 cal; 6FeO+6CO = 6Fe + 6CO2 +19
500 cal. Como reductor del hierro actúa también el carbono sólido que se forma
como resultado de la descomposición del CO según la reacción: 2CO=C+CO 2. La
reducción del hierro por el carbono se realiza según la siguiente reacción:
FeO+C=Fe+CO—34 460 cal.
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Los granos reducidos de hierro empiezan a soldarse, creando pedacitos de hierro
esponjoso. En la zona del etalaje con temperaturas aproximadas de 1100 a 1200°
C se reducen el manganeso, silicio y fósforo que se disuelven en el hierro.

Paralelamente se verifica la saturación del hierro con el carbono formándose

carburo de hierro según la reacción: 3Fe + 2CO=Fe3C+CO2.

El carburo de hierro formado, así como el carbono sólido se disuelven en el hierro

esponjoso, el cual, a medida que se satura, se convierte en el hierro fundido. En el
hierro también se disuelven las combinaciones sulfúricas del mineral y el coque. La
disolución de carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre en el hierro se llama
hierro fundido. En la zona del etalaje aparecen gotas de hierro fundido que caen
gradualmente en el crisol.

Como ya se ha indicado más arriba el mineral contiene ganga. Esta es bastante

refractaria, es decir, funde a una temperatura muy alta. Para rebajar la temperatura
de fusión de la ganga se introduce caliza en la carga. La caliza, poniéndose en
interacción (fundiéndose), forma escorias con la ganga. En las escorias se disuelve
una parte de las impurezas perjudiciales (sulfúricas, fosfóricas) y la ceniza. Las
escorias con un gran contenido de SiO2 se llaman acidas, y con un contenido
elevado de CaO, básicas.

Las escorias más básicas contribuyen a una eliminación considerable del azufre en
el hierro fundido. Las escorias, lo mismo que el hierro fundido, caen en forma de
gotas en la parte inferior del alto horno. Pero, las escorias tienen un peso específico
menor en comparación con el hierro fundido, y, por eso, suben en estado líquido a
la superficie del hierro fundido líquido.

El hierro fundido sale del alto horno a través de la piquera 8 y las escorias, por la
bigotera 9.

Las escorias se descargan aproximadamente cada hora. Las escorias descargadas

se transportan en vagonetas especiales al lugar en donde se transformarán
posteriormente. El hierro fundido se sangra unas 6 veces al día. Para sangrar el
hierro fundido se interrumpe el suministro del aire y se abre la piquera. Este sale del
horno por canales y se vierte en grandes cucharas revestidas (recipientes del metal)
que se llaman también mixer, por medio de las cuales el hierro fundido se transporta
al lugar de su empleo.

Una parte considerable del hierro fundido se suministra en estado líquido a los
talleres de fundición de acero y el resto se vierte en máquinas especiales para
obtener bloques.

El principal índice técnico-económico de trabajo del alto horno es el coeficiente de

utilización del volumen útil K, que representa la relación entre el volumen útil del
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horno V, en metros cúbicos, y la capacidad de producción diaria en toneladas, T. El
coeficiente K es igual a:

V K=--- m3/t. T

Cuanto menor sea el valor de K tanto mayor será, por consiguiente, la cantidad de
hierro fundido que se obtiene de 1 m3 de volumen del horno. Por lo tanto, cuanto
menor sea K tanto mayor será la capacidad de producción del horno.

Las innovaciones en los métodos de trabajo de los obreros soviéticos en los altos
hornos han permitido obtener, por término medio, un valor de K igual a 0,65. Los
innovadores de la producción para mejorar la utilización del volumen útil del alto
horno realizan una serie de medidas: 1) cargan el horno con el mineral y el coque
preparados con tamaños convenientes; 2) mantienen en el horno una temperatura
alta y estable; 3) emplean aparatos de control automático para registrar las
características del horno.

Los innovadores de la producción prestan especial atención a la mecanización de

los trabajos pesados y a la completa automatización del mando de los hornos.

Después de que se empezó a utilizar el aire enriquecido con oxígeno, aumentó aún
más la capacidad de producción de los altos hornos. Para abastecer los procesos
metalúrgicos con la cantidad necesaria de oxígeno se construyen en la actualidad
aparatos de oxígeno con una capacidad de 10 a 30 mil m 3/h.

Productos

Los productos de los altos hornos son: el hierro fundido, las escorias y el gas. El
hierro fundido es el producto fundamental de la fusión en el alto horno. Con relación
a su composición química y su destino el hierro fundido se divide en fundición gris,
arrabio y fundición especial; y según la clase de combustible empleado, en hierro
de coque y de carbón vegetal.

 La fundición gris se utiliza para moldear objetos y piezas en los talleres de

fundición. La composición de la fundición gris es la siguiente: Si, 1,25—
4,25%; Mn, 0,5—1,3%; P, hasta 0,3%; S, hasta 0,07%. La fundición gris se
marca ЛK-00, ЛK-0, ЛK-1, ЛK-2, ЛK-3, ЛK-4. Cuanto mayor es la cifra
(número) de la marca, tanto menor es contenido de silicio. Por ejemplo, la
fundición gris ЛK-00 contiene del 3,76 al 4,25% de silicio y la ЛK-4, del 1,25
al 1,75% de silicio.
 El arrabio se utiliza para la obtención de acero. El arrabio, según el método
de transformación, se llama: fundición blanca de Martin (M), Bessemer (B) o
Thomas (T). La composición del arrabio se muestra en la tabla 1 en la cual
se ve que el arrabio tiene poco silicio y mucho manganeso, especialmente,
el arrabio destinado para la producción del acero en los hornos Martin. El
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arrabio contiene carbono en estado ligado; por eso tiene fracturas blancas y
recibe a menudo el nombre de fundición blanca.
 Los hierros fundidos con alto contenido de silicio o manganeso se llaman
ferroaleaciones. Las ferroaleaciones se utilizan como adiciones especiales
para producir acero y piezas de hierro fundido. En la tabla se dan las
composiciones de los arrabios y de las ferroaleaciones que se producen en
los altos hornos.

Composiciones de arrabios y ferroaleaciones

Hierro fundido Silicio Manganeso Fósforo Azufre

Arrabio (M) 0,3—0,5 1,5—3,5 Hasta 0,3 Hasta 0,07

(B) 0,9—2,0 0,6—1,5 Hasta 0,07 Hasta 0,06

(T) 0,2—0,9 0,8—1,3 1,6—2,0 Hasta 0,08

Ferroaleaciones:

ferrosilicio 9—13 3 0,2 0,04

ferromanganeso 2 70—75 0,35—0,45 0,03

 Las escorias de los altos hornos se utilizan en la producción de ladrillos,

bloques y hormigón. Las escorias ácidas se emplean para obtener lana de
escorias la cual a consecuencia de su baja conductividad térmica es utilizada
como material de aislamiento térmico.
 El gas del alto horno (de tragante) limpio de polvo se usa como combustible
en los recuperadores, en las calderas de vapor y otras instalaciones de
producción. El contenido promedio de sus componentes es: CO, 27%; CO2,
12%; H2, 2%; CH4, 0,5%; N2, 58%. Su poder calorífico es aproximadamente
de 1000 cal/m3. Por su poder calorífico pertenece a los gases pobres.

Productos obtenidos del alto horno

• Humos y gases residuales. - Se producen como consecuencia de la combustión

del coque y de los gases producidos en la reducción química del mineral de hierro
que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte
superior del alto horno. Estos gases son, principalmente, dióxido de carbono,
monóxido de carbono y óxidos de azufre.
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• Escoria. - Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de
subproducto, ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques o
como aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La escoria,
como se comentó anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la
piquera de escoria.
• Fundición, hierro colado o arrabio. - Es el producto propiamente aprovechable
del alto horno y está constituido por hierro con un contenido en carbono que varía
entre el 2% y el 5%. Se presenta en estado líquido a 1800 ºC. En ocasiones, a este
metal se le denomina hierro de primera fusión.
A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes:
otras fundiciones, hierro dulce, acero...

ANTECEDENTES.

La industria del acero en México inicia durante el Porfiriato aunque fue hasta los
años 40s cuando despliega economías de escala durante el sexenio de M. Ávila
Camacho.

Fue en el año de 1944 cuando se inaugura AHMSA. Con el propósito de operar la

cadena productiva- acero. Que incluye la extracción de minerales tales como fierro
y carbón hasta la producción de acero.

AHMSA es La planta siderúrgica más importante de México se encuentra localizada

en Monclova, Coahuila, en la región centro del Estado, a 250 kilómetros de la
frontera con Estados Unidos. Produce acero Con alto valor agregado, el proyecto
siderúrgico fue construido con financiamiento de la banca de desarrollo, de la
institución nacional financiera.

Dentro de los distintos productos que la empresa forja son placa, rollo en caliente,
rollo en frio entre otros. Constituyen las materias primas para la industria de la
construcción y automotriz.

AHMSA, se derrumbó económicamente, a pesar de estar protegida de la

competencia extranjera, y finalmente se abre al mercado en el año 1991,

durante el sexenio de Carlos Salinas de Gortari (1988-1994). Adquirida por GAN(

grupo acerero del norte).

EL ENTORNO INTERNACIONAL DEL ACERO

Ya En su nueva etapa de apertura a la competencia la empresa AHMSA, vuelve a

encontrar tropiezos y solicita apresuradamente protección al gobierno, demandando
imponga cuotas y aranceles a la importación del acero, contra la competitividad
extranjera argumentando prácticas desleales de los chinos, franceses, y alemanes,
de dumping rapaz
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Objeta que si no se otorga protección, resultaran sin empleo más de 4000 familias
que dependen económicamente de la empresa.

Estos argumentos tienen una fuerte carga emocional que ensombrecen la razón.
Aunque ya examinando con detenimiento se puede despejar el problema para su
clara interpretación.

La primera siderúrgica mexicana se pone en operación en los tiempos del

Presidente Porfirio Díaz, cuando ocurría una atroz competencia de las aceraras del
acaudalado estadounidense, Carnegie en EEUU, y sin embargo México salió
avante.

El modelo económico sustitución de importaciones implementada durante el

sexenio de Manuel Ávila Camacho (1940-1946), fue insuficiente para atender la
enorme cantidad de empleos que demandaba el mercado laboral de esa época.

La industria del acero es intensiva en capital y ocupa pocos trabajadores para su

operación. El modelo no soluciono el enorme problema de desempleo que
planteaba aquella época. Revelando el tropiezo de la política inapropiada para ese
momento histórico de México.

El país de aquella época necesitaba mayor cantidad de industrias intensivas en

mano de obra para emplear la enorme cantidad de mano de obra sin trabajo y aliviar
así el problema social.

Un dato adicional, Durante la implementación de la sustitución de importaciones,

aumentaron los cinturones de indigencia en cada región del país a causa de la
errónea política.

LA PROPUESTA EMPRESARIAL-MEXICANA: RETORNAR AL ANTERIOR

MODELO

La reacción inmediata de la industria siderúrgica mexicana fue de retroceso al

comercio internacional, los empresarios mexicanos hacen una propuesta de
repliege, proponiendo protección al sector. La tesis de dumping rapaz que discute
el sector privado en México no pasa la prueba del ácido, por la siguiente razón.

Si los chinos ofrecieran el acero a pérdida total, tendrían que hacerlo por varios años
hasta eliminar la totalidad de competidores del mercado, y asegurarse que no habrá
otro competidor, lo cual no es posible.

Hay competidores en distintas partes del mundo tales como los franceses,
alemanes, brasileños, coreanos. Si AHMSA se declara en quiebra entrarían otros
competidores al mercado, ya que China no tiene dominio pleno del monopolio.
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Anteriormente se acusaba a China de dumping por el exceso de mano de obra

barata en los textiles. Y ahora se hace uso del mismo argumento para el acero. Sin
embargo para el acero, el costo de la mano de obra no es importante porque es
intensivo en capital.

Los salarios pagados en Francia y Alemania son mayores que en México, y los
impuestos también lo son. Los subsidios y transferencias gubernamentales son más
altos en México que en China. Las transferencias y subsidios como porcentaje del
PIB son 6.8% en China, y 8.1% en México. Por lo que el argumento que China
subsidia la economía también es falaz

China importa fierro de México y otros países, si México cierra el mercado comercial
a China pone en riesgo los empleos en la industria minera de fierro, y la exploración
minera.

La industria acerera importa insumos libres de arancel, por lo que tienen costos más
bajos.
3. Conclusiones

Los productos siderúrgicos tienen una numerosa y versátil aplicación. Son

elementos resistentes en las estructuras, integrantes de las instalaciones o bien
piezas decorativas.

Fundición: Su aplicación más importante, de acuerdo a algunos autores, es el afino

para transformarla en acero o en hierro dulce. Se emplea, además, en la obtención
de piezas moldeadas como tubos, usados mayormente en la conducción de agua
potable; piezas especiales de fontanería, como codos, reducciones, etc.; columnas,
las cuales en la actualidad han sido sustituida por perfile; piezas ornamentales.

Hierro Dulce: Los comunes se usan en perfiles, los ordinarios en trabajos de

cerrajería, los finos en piezas en general y los extrafinos en piezas metálicas.

4. Bibliografía y fuentes de información consultados (físicos y

electrónicos)

http://e-
ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1015/html/2_el_p
roceso_de_obtencin_del_hierro.html

https://quimica.laguia2000.com/reacciones-quimicas/obtencion-del-hierro

https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/01/alto-
horno.pdf
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https://www.ecured.cu/Producci%C3%B3n_de_hierro_fundido

http://codigodelicias.com/ver.noticia.new.php?id=48785

https://es.slideshare.net/tango67/hierro-fundido-y-hierro-
dulce?from_action=save