Tipos de mantenimiento para equipos de refrigeración y la manera
de recuperación de refrigerantes y lubricantes
Erick Montenegro
Universidad Técnica del Norte. ECUADOR.
erickm_1395@hotmail.com
Resumen: En todos los equipos de refrigeración se
aplicará un mantenimiento preventivo, por ejemplo la
limpieza de dichos elementos con una frecuencia
determinada, el intercambio de calor disminuiría, la
instalación trabajaría más tiempo (ciclos largos), y
aceleraría la aplicación del mantenimiento a los demás
elementos, con lo cual aumentarían los consumos y,
por tanto, los costes globales. Cada vez están más
extendidos los planes de mantenimiento, ya que es una
manera de controlar las instalaciones técnica y
económicamente.
Como sabemos, el campo de aplicación del
mantenimiento es muy extenso; no obstante, no
podemos pasar por alto algunos comentarios prácticos
que nos sirvan de orientación en la actividad
profesional. De igual manera existen varias maneras
de recuperación de refrigerantes y lubricantes las
cuales serán descritas posteriormente.
Palabras Clave: Equipos de refrigeración,
mantenimiento, controlar las instalaciones,
recuperación, refrigerantes, lubricantes.
Abstract: In all refrigeration equipment, preventive
maintenance will be applied, for example the cleaning
of said element with a certain frequency, the heat
exchange would decrease, the installation would work
longer (long cycles), and it would accelerate the
application of maintenance to the other elements ,
which would increase consumption and, therefore, the
overall costs. Maintenance plans are increasingly
widespread, as it is a way to control the facilities
technically and economically.
As we know, the field of application of maintenance is
very extensive; However, we can not ignore some
practical comments that serve as guidance in the
professional activity. In the same way there are
several ways of recovery of refrigerants and
lubricants which will be described later.
Key words: Refrigeration equipment, maintenance,
control facilities, recovery, refrigerants, lubricants.
1. Introducción
Al estudiar los distintos elementos que intervienen en
las instalaciones, hemos comentado problemas que se
presentan en los mismos, principalmente causados por
la falta de una programación adecuada a su
mantenimiento.
Por lo tanto, si partimos de la base de que mantener es
conservar (de ahí que conservación y entretenimiento
sean vocablos que se empelan con referencia a
mantenimiento), su aplicación es muy importante, no
solamente para el correcto funcionamiento de las
instalaciones, con gran repercusión en los costes
económicos, sino también porque el estado de las
instalaciones o elementos puede afectar a la integridad
de las personas que trabajen en ellas. De lo que se
deduce que hay una relación directa entre el
funcionamiento de la instalación y los costes
derivados del mismo, con lo cual el mantenimiento
implica un control técnico y económico.
Si analizamos los costes como consecuencia de una
avería que se pudo haber evitado mediante la
aplicación de un plan de mantenimiento, por ejemplo
la rotura de un elemento, tiempo de parada, materiales
nuevos por causa directa e indirecta, deterioro del
equipo, mano de obra, etc., nos daremos cuenta de la
necesidad del mantenimiento.
La recuperación de líquidos refrigerantes y
lubricantes se refiere a un proceso para la remoción de
contaminantes en aceites lubricantes y refrigerantes
usados industriales y de motores de combustión
interna, por medio de un tratamiento con arcilla
a temperatura elevada, pero por debajo de la
temperatura de “cracking”, y remoción posterior de la
arcilla contaminada por filtración y centrifugación.
1.1. Objetivos:
 Los principales objetivos son:
 Reducir los costes que causan las paradas
producidas por averías.
 Reducir el deterioro de los elementos,
equipos o instalaciones en general.
 Conocer las maneras de recuperación de
refrigerantes y lubricantes.
1.2. Justificación.
El mantenimiento es el conjunto de actividades
técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar
o restituir un elemento, equipo o instalación en las
condiciones que permitan desarrollar su función.
Los aceites lubricantes y líquidos refrigerantes usados
son un producto de gran contaminación ambiental
debido a su gran producción ya que gran cantidades
de productos puedan contaminar debido a
su propiedad de formar una capa molecular sobre
superficies acuosas. Los contaminantes usuales de los
aceites lubricantes y refrigerantes son
principalmente metales y carbón, este último
elemento proviene principalmente de la combustión
de la gasolina en los motores de explosión, por lo que
es muy importante en los lubricantes usados
provenientes del mercado automotor.
2. Marco Teórico.
2.1 Tipos de mantenimiento en los equipos de
refrigeración
A continuación se describe los tipos de mantenimiento
que existen
2.1.1 Mantenimiento planificado:
Se trata de un mantenimiento organizado y efectuado
con previsión y control.
2.1.2 Mantenimiento no planificado:
Es un mantenimiento efectuado sin plan previo. Es el
mantenimiento relacionado con las averías, es decir
con los trabajos correctivos.
2.1.3 Mantenimiento preventivo:
Es el mantenimiento que se realiza a intervalos
predeterminados u otros criterios prescritos, con
objeto de reducir las posibilidades de averías. Consiste
en realizar ciertas operaciones (p. ej. limpieza,
cambios, verificaciones, reparaciones) con una
frecuencia de tiempo o de horas de funcionamiento u
otros criterios.
Por ejemplo, supongamos un compresor helicoidal
cuyo filtro de aceite puede cambiarse según distintos
criterios:
- a las 200 horas de funcionamiento
- o a los seis meses
- o cuando la presión disminuya 0,4 kg/cm2
Siempre se planifica. Son operaciones que se realizan
antes de que se produzcan las averías.
Un ejemplo ilustrativo de esta modalidad, en otros
ámbitos de la industria, es el cambio del aceite del
motor de un vehículo cada 10 000 km, según las
instrucciones establecidas por el fabricante.
2.1.4 Mantenimiento correctivo
Es el que se realiza cuando la avería o anomalía ya se
produjo, para dejar el elemento o equipo en las
condiciones normales de utilización.
Puede ser planificado o no planificado. Es decir, que
se ejecuta siguiendo una supervisión y control, o bien
se realiza sin ningún plan previo, por ejemplo, la
rotura de un elemento que provoca el paro del mismo
(avería), es decir que sea “accidental”.
Las consecuencias son bien distintas, ya que si se trata
de una anomalía (irregularidad), y está bajo control, se
puede hacer un seguimiento para determinar el
momento adecuado de su reparación, comprobar si se
dispone de materiales de repuesto o evitar que tenga
consecuencias en otros elementos de la instalación.
En cambio, si la avería se produce de manera
“accidental”, las consecuencias pueden ser mayores.
El mantenimiento correctivo tiene gran relación con el
mantenimiento preventivo, ya que cuanto mejor se
aplique éste, menores serán las operaciones de
mantenimiento correctivo.
2.1.5 Mantenimiento predictivo
Es una variante del mantenimiento preventivo y
“predice” las averías antes de que se produzcan.
Está basado en la toma de determinados parámetros de
un equipo o elemento, con una frecuencia determinada
o continua: análisis de vibraciones, test de sonidos,
tribología (análisis de lubricantes) o termografía, entre
otros.
Mediante estos análisis, por ejemplo de vibraciones en
un compresor, se pueden detectar problemas de
desalineaciones. O bien, por medio del análisis del
aceite, además de comprobar el estado del mismo, se
estudian las partículas que se puedan encontrar para
determinar desgastes.
La aplicación de este mantenimiento no implica
disponer de medios sofisticados, ya que también se
puede realizar, por ejemplo, mediante:
- Inspecciones visuales.
- Toma de temperaturas y presiones.
- Toma de consumos eléctricos.
- Detección de pérdidas en válvulas.
- Detección de pérdidas en bombas.
- Observación de vibraciones y ruidos en máquinas y
motores.
- Realización de pruebas a los elementos de seguridad.
2.1.6 Mantenimiento programado
Cualquier sistema de mantenimiento en el que se
planifiquen y prioricen actividades y se establezcan
los tiempos de acción. Es un mantenimiento
preventivo.
2.1.7 Mantenimiento contratado
Es el realizado por personas ajenas a la empresa, según
las especificaciones de ésta y en condiciones de
tiempo y precio previamente establecidas.
Cada vez está más extendida su aplicación, ya que
entre sus ventajas, además de representar una descarga
de trabajo para el propio personal, cabe citar que lo
realizan personas que conocen perfectamente los
equipos e instalaciones.
Se puede ejecutar de muchas maneras, por ejemplo:
- Contratando el mantenimiento preventivo en su
totalidad o bien partes del mismo (como la revisión
general del compresor a las 30 000 horas de
funcionamiento).
- Contratando el mantenimiento predictivo para
trabajos que requieran especialización y medios
materiales adecuados.
- O bien contratando los mantenimientos preventivo y
correctivo.
Un contrato de mantenimiento debe contemplar
determinados aspectos técnicos, tales como:
- Definir la instalación de que se trate, o parte de la
misma.
- En los casos en que realicen suministros, deben
reflejarse (precio, montaje, plazo de entrega, seguros
y condiciones económicas).
- Especificar los trabajos a realizar (relación de los
mismos, horarios,...).
- Personal que los realizará (número de operarios y
categoría profesional).
- Interlocutores que intervendrán por ambas partes.
- Útiles aportados por la empresa contratante.
- Informe de incidencias (semanal, mensual,...) de los
trabajos realizados.
Informe, con la frecuencia que se establezca, de
mejoras o acciones a tomar de acuerdo con los trabajos
realizados.
- Si por ejemplo se trata del mantenimiento preventivo
de una instalación, se debería contemplar en cualquier
momento la inspección y vigilancia de la misma, por
parte de los servicios técnicos que determine la parte
contratante.
- Garantías, especificando la cobertura y las
exclusiones.
- Establecer las condiciones en los de prórroga o
rescisión del contrato.
Por otra parte, el responsable de la instalación debe
controlar que los trabajos se desarrollen bajo las
condiciones establecidas en la contratación.
No obstante, su aplicación quedará supeditada a
criterios económicos, técnicos, de personal y de
formación, principalmente. [1]
2.2 FORMAS DE RECUPERAR UN
REFRIGERANTE
Este proceso consiste en extraer el refrigerante del
equipo y trasladarlo a un recipiente externo diseñado
especialmente para almacenar refrigerante usado.
Existen 4 métodos principales:
2.2.1 Recuperar el refrigerante en fase líquida.
El tipo de recuperación en fase líquida se utiliza
cuando los equipos son muy grandes o de volumen de
refrigerante considerable.
Otra forma es extraer el refrigerante del tanque
recibidor con bombas centrífugas o bombas
neumáticas y enviarlas directamente a los tanques de
recuperación.
En caso de que la máquina de recuperación no tenga
un sistema de evaporación, se debe proteger contra la
llegada de refrigerante líquido utilizando el juego de
manómetros para ir dosificando, mediante las válvulas
de operación, su ingreso desde el sistema a la máquina
(utilizándolas como si fueran un dispositivo de
expansión) durante las etapas iniciales de la
recuperación.
El refrigerante líquido puede ser recuperado por
técnicas de decantación, separación o push/pull, con el
consiguiente arrastre de aceite. [2]
2.2.2 Recuperación en Líquido y Vapor.
Es importante saber el tipo y la cantidad de
refrigerante que se va a recuperar. Es un proceso muy
sencillo utilizado en cualquier sistema que no
contenga cantidades de refrigerante mayores a los 9
Kg. de carga.
Previamente hay que retirar las válvulas pivote de los
puertos de servicio, utilizar mangueras con válvulas de
bola integradas y tratar de retirar primero el líquido del
sistema y después el vapor restante, esta acción
acelera la velocidad de recuperación del gas.
Si cuando se empieza a retirar líquido del sistema el
compresor suena, es importante saber que eso lo daña
debido a que esto reduce notablemente su vida útil.
Siempre debe hacerse la recuperación del lado de
vapor en el tanque recuperador, esto reduce la
posibilidad de la presencia de refrigerante líquido
remanente en las líneas, así se garantiza un proceso
más limpio. Durante la recuperación de gas, al
momento de terminar y retirar las mangueras, pudiera
salir una línea de refrigerante líquido al terminar.
Se debe tomar en cuenta algunas observaciones en este
proceso:
1. El proceso aprobado por la EPA (Agencia de
Protección Ambiental), es instalar válvulas
del lado de alta y baja presión, el refrigerante
se extrae y se condensa en el cilindro
recuperador.
2. Se estima una recuperación del 80% del
refrigerante debido que parte del refrigerante
se recupera en fase líquida y otra parte en fase
de vapor.
3. Es importante extraer el refrigerante de
ambos lados.
2.2.3 Recuperación en fase de Vapor.
La recuperación de refrigerantes en fase de vapor es
un poco más lenta y por consecuencia involucra un
mayor tiempo para evacuar sistemas. Cuando en los
sistemas son grandes y en el diseño existen largos
tramos de tubería, la práctica de recuperación en fase
de vapor no es recomendada, pero en sistemas
pequeños fraccionarios y hasta de 5 toneladas de
refrigeración la recuperación en vapor puede ser una
solución.
Para este proceso se requiere que las mangueras
tradicionales de ¼” de diámetro sean sustituidas por
mangueras de 3/8” de diámetro que ayudarán al
proceso de recuperación.
En este proceso, se utiliza una máquina recuperadora
que absorbe el refrigerante en fase de vapor y lo
condensa para trasladarlo al cilindro de recuperación.
Hay dos formas de conectar la máquina para recuperar
vapor, según sea el caso:
1. En el juego de manómetros de los dos lados
del compresor (sistemas comerciales
medianos).
2. Sólo del lado de baja, donde hay que instalar
una válvula pinchadora para extraer el
refrigerante, y la cantidad a recuperar es
pequeña (refrigeradores domésticos, aires
acondicionados de baja capacidad).
2.2.4 Método Push-Pull de recuperación Liquida.
Este proceso es utilizado cuando se tienen equipos de
gran tamaño donde la extracción del refrigerante
puede involucrar un tiempo considerable por la
cantidad contenida en el sistema.
La operación de “push/pull” se lleva a cabo utilizando
el vapor del cilindro para empujar el refrigerante
líquido fuera del sistema. Se conecta una manguera
desde el lado del líquido de la unidad cuyo refrigerante
se desea extraer a la válvula del líquido del cilindro de
recuperación. Se conecta otra manguera desde la
válvula de vapor del tanque recuperador a la entrada
de la succión de la recuperadora y finalmente, se
conecta una tercera manguera desde la salida o la
descarga de la máquina recuperadora al puerto de
vapor del equipo.
El tanque recuperador succionará el refrigerante
líquido (movimiento pull) de la unidad de
climatización desactivada, cuando la máquina
recuperadora haga disminuir la presión del cilindro. El
vapor succionado del tanque recuperador por la
máquina recuperadora será empujado de vuelta
(movimiento push), comprimido hacia el lado que
corresponde al vapor en la unidad desactivada.
Una vez que la mayoría del refrigerante haya sido
cargado del sistema al tanque recuperador, la
recuperadora comenzará a ciclar, controlada por su
presostato de baja presión de succión, removiendo el
resto del refrigerante en forma de vapor. Cuando la
máquina de recuperación ya no continúe ciclando y se
detenga por completo, eso indica que se ha recuperado
todo el refrigerante posible del sistema. [3]
2.3 FORMAS DE RECUPERAR UN
LUBRICANTE
Como todos los residuos aprovechables, el aceite
usado exige unos requisitos previos. Debe ser
correctamente extraído y almacenado y, una vez
recuperado, es analizado en los centros de
almacenamiento temporal o en centros de
transferencia donde se determina su destino final para
ser tratado a través de los siguientes procesos: [4]
2.3.1 Regeneración
El proceso consiste en eliminar el agua, aditivos,
metales pesados y otros sedimentos del residuo para
obtener una base lubricante válida para su
reformulación en nuevo aceite lubricante, lo que
contribuye a un notable ahorro de materias primas en
la producción de nuevos aceites. Por ello, es la opción
que la Ley marca como prioritaria.
2.3.2 Valorización energética
Tratamiento físico-químico de descontaminación del
aceite usado que posibilita su posterior uso como
combustible industrial, aprovechando su poder
calorífico en centrales térmicas de generación
eléctrica, cementeras, papeleras, equipos marinos,
etc., evitando con ello la utilización de otros
combustibles tradicionales como el fuel óleo.
2.3.4 Reciclado
El aceite usado también se puede someter a un
reciclado material, siendo válido para producir otros
materiales como betún asfáltico que luego se usa para
telas impermeabilizantes o en el asfaltado de
carreteras, pinturas, tintas, fertilizantes o arcillas
expandidas. [5]
3. Conclusiónes

 La aplicación de estos tipos de mantenimiento
previenen averías graves en los sistemas de
refrigeración.
 Gracias a esto los trabajadores tendrán mayor
cuidado al momento de realizar cualquier tipo de
mantenimiento a los equipos de refrigeración.
 Es necesario saber los métodos de recuperación
de líquidos refrigerantes y de lubricantes para
poder salvarlos si el caso amerita y también con
esto evitar la contaminación del medio ambiente
que para muchos es la principal causa para
realizar estos métodos.

4. Agradecimiento.

Quiero agradecer primeramente a Dios, segundo a mi

familia que me ha apoyado siempre, a mi hermano,
familiares y a todas las personas que me han ayudado
para hacer esto posible, también a mi profesor el Ing.
Fausto Tapia por darme la oportunidad de realizar
este trabajo y por aceptarlo de la mejor manera.

5. Referencias.

[1] (Lijó, 2006)

[2] (Gonzales, 2017)
[3] (Quimobásicos, 2016)
[4] (Turmero, s.f.)
[5] (SIGAUS, s.f.)