Relleno Hidráulico

CAPITULO VI
RELLENO HIDRALICO

6.1 GENERALIDADES

El relleno hidráulico consiste en transportar material con el fin de rellenar los vacíos
después de extraer el mineral, el líquido que ha de servir como medio o vehículo
transportador que es el agua. El material sólido está constituido por los estériles del
mineral tratado en la concentradora debidamente cicloneada o materiales glaciares
debidamente clasificados, arena, material detrítico u otros similares (generalmente
clasificados) y muchas veces con el agregado de cemento.

En síntesis, el principio del relleno hidráulico reside en escoger una mezcla arena más
agua correctamente dosificados, con el fin de que sea posible su transporte o
circulación dentro de las tuberías, sin la ocurrencia de asentamientos de los elementos
sólidos dentro de ellas y sin provocar desconexiones de tuberías en algún tramo de las
redes instaladas.

El trabajo experimental está orientado a evaluar el material del relave de la planta

concentradora; desde el punto de vista de su calidad y comportamiento para ser
utilizado como relleno hidráulico. Del mismo modo es sometido a pruebas a fin de
apreciar su comportamiento durante el transporte por las tuberías y cuando esté ya
depositado en los tajos.

6.1.1 HISTORIA

La técnica del relleno hidráulico ha sido usado desde muchos años atrás en diferentes
minas del mundo, en el Perú por primera vez en la mina Cerro de Pasco desde 1937. El
uso se debido básicamente a la necesidad de rellenar vacíos antiguos de explotación, no
permitiendo la presencia de oxígeno, evitando las zonas de incendio.

Como material del relleno hidráulico se usaba cascajo molido llamado “unísh”
mezclado con agua. Posteriormente se probó usar relaves con el temor que éstos se
incendiarían. Estudios posteriores probaron lo contrario, debido a que éstos materiales
de relave estaban ya oxidados. Posteriormente se usó los materiales gruesos de los
relaves para el relleno hidráulico; luego más tarde mediante la investigación se usa
materiales gruesos de los relaves más cascajo y arena agregándose cemento en
diferentes proporciones.

6.1.2 MEZCLA.

La mezcla, también llamada “pulpa” que debe circular a través de la red de tuberías y
se conoce o clasifica dentro de dos grupos:

Mezcla heterogénea.- Se denomina así a la Pulpa que contiene elementos sólidos cuya
granulometría es superior o igual a 150 u (micrones) ó 1.15 mm.

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Mezcla homogénea. Son aquellas “pulpas” que contienen elementos sólidos cuya
granulometría es inferior a 150 u.

Composición de la mezcla o “pulpa”.- La mezcla o “pulpa” esta constituida por los

siguientes elementos.

 De un líquido transportador, en este caso agua más los elementos sólidos cuyas
dimensiones son inferiores a 40 u.
 Granos sólidos de dimensiones intermedias, las que están comprendidas entre los
40–150 u. Dichos elementos son desplazados o transportados a través de las
tuberías sin requerir energía suplementaria.
 Elementos sólidos de grano grueso, con dimensiones iguales o superiores a los 150
u.

6.1.3 VENTAJAS Y DESVENTAJA DEL RELLENO HIDRAULICO

VENTAJAS
 Si el material empleado es relave de planta concentradora, el relleno es casi gratuito
y ayuda a solucionar el problema de su almacenamiento en superficie (sobrecarga y
contaminación ambiental).

 El transporte hidráulico por tubería es económico, veloz y eficiente que cualquier

otro medio. La diferencia de nivel entre la entrada y descarga permite transportar el
relleno horizontalmente (5 veces la altura de caída).

 En el tajo el relleno en forma de pulpa tiende a buscar su nivel, no siendo necesario

el auxilio manual o mecánico. Deja un piso uniforme que facilita el laboreo del
siguiente corte (Reduciendo el ciclo de minado e incrementa la eficiencia)

 Al controlarse la granulometría y la forma de depositación de la pulpa, se consigue

una óptima resistencia al desplazamiento de las cajas al eliminarse los espacios sin
rellenar.

 La adhesión de cemento en la capa superior reduce la mezcla del mineral con el

relleno

 Reduce el polvo en los tajeos, la humedad absorbe a los polvos producidos por la
perforación y disparo.

 Facilita la limpieza y carguío del material disparado, por los equipos rastrillo y
LHD

 Permite realizar un planeamiento más exacto.

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DESVENTAJAS
 Requiere una inversión inicial elevada que debe estar justificada.
 La introducción de agua (aproximadamente 200 litros de agua por cada tonelada de
relleno introducido) puede causar problemas de desagüé y de sostenimiento.
 Si la percolación no es adecuada puede ocasionar un derrumbamiento en el relleno
depositado.
 Problemas de tuberías obstruidas, desgastadas, reventadas, cambio de válvulas, etc.
Ocasionará paradas de la bomba y/o planta de preparación del relleno.
 Cuando en el relave exista alto cantidad de pirita se eleva la temperatura y se
produce anhídrido sulfuro, que requerirá una buena ventilación.

6.1.4 CARACTERÍSTICAS CONSIDERADOS EN EL RELLENO

HIDRAULICO

 Teniendo en cuenta el valor de la densidad máxima (TM/m 3), el éxito de la

operación consistirá en primer lugar en acercar lo más que se pueda la densidad de
operación al valor hallado.

 Se debe tener en cuenta que cualquier cambio en la longitud o el diámetro de la

tubería horizontal o inclinada implica también un cambio en la velocidad de flujo
dentro de la misma. Por tanto toda variación en este sentido deberá hacerse previo
análisis sobre un nuevo perfil hidráulico.

 Para una red, con perfil conocido y considerado correcto, si incrementamos la

densidad de la Pulpa aumentará la velocidad del flujo y viceversa.

 Toda variación es viable si se puede encuadrar el perfil hidráulico correspondiente

dentro de las pérdidas de carga variando diámetros y longitudes, pero teniendo en
cuenta de que la velocidad del flujo esté siempre por encima de la velocidad crítica.

 En ningún caso se debe permitir que algún punto de la red trabaje con presión
negativa.

 Cuando el impulso en cualquier punto de la red requiera de bombeo (lo que ocurre
es cuando se tienen un perfil hidráulico incorrecto o falta de carga al inicio de la
red), se debe asegurar siempre que esta tenga una carga de succión positiva.
 El terminal de toda red de relleno hidráulico debe ser una manguera flexible que
corresponda a la longitud y diámetro de diseño, ya que cualquier cambio en esta
alterará la velocidad de flujo.

 Se debe procurar que toda operación sea en lo posible un proceso continuo, por lo
menos para cada respectivo envío de agua libre de sólidos.

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 Relleno Hidráulico

 En los tajeos en relleno, el encargado de la operación debe distribuir, (mediante el

desplazamiento de la manguera flexible), en forma homogénea la descarga del
relleno para tener al final de la operación un piso firme y uniforme.

 La línea de la red debe estar instalada en una vía que permita el acceso a los
operadores, de tal manera que puedan realizarse con comodidad y rapidez cualquier
reparación que requiera la red.

6.1.5 CIRCUITOS CARACTERISTICOS DEL RELLENO HIDRAULICO

Los circuitos de las plantad de relleno hidráulico son diferentes en cada unidad minera,
en sí se diferencia en el empleo de los componentes empleados para el relleno; dentro
de las principales podemos indicar:

Plantas de relleno hidráulico convencional.- Están conformados generalmente por:

- Bombas y sus motores - Ciclones
- Silos - Alimentadores
- Espesadores - Fajas transportadoras
- Balanza - Densímetro
- Medidito de flujo - Tanques de agua
-Tanques mezcladores - Taques distribuidores
- Red de tuberías.

Plantas de relleno hidráulico con cemento.- Cuentas generalmente con los siguientes
componentes:
- Tanques de cemento - Tanques de arena
- Tanques de agua - Mezcladoras
- Balanza - Tolvas
- Bombas - Red de tuberías
- Pulmones de aire.

Por ejemplo la unidad de producción Andaychahua, que utiliza el relleno cementado

cuenta con una planta de relleno con los siguientes componentes:

Circuito de agregados
- Tolva de agregados - Alimentador
- Chancadoras - Fajas transportadoras
- Zarandas - Rastrillos
- Balanza - Mezcladora
Circuito de arena
- Bomba - Ciclones
- Filtros - Canchas de arena
- Rastrillo - Fajas transportadoras
- Tolva - Tornillo alimentador

Circuito de Cemento
- Silos - Tubería
- Soplador - Balanza
- Tornillo alimentador

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Circuito de agua Circuito de hormigón

- Tanque de agua - Tornillo alimentador
- Grifo principal - Bomba
- Contómetro - Tubería

Fig. No 6.1. Circuito de Planta de Relleno hidráulico.

6.2 PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS QUE DEBE POSEER EL

RELLENO HIDRAULICO

El producto sólido transportado, debe tener ciertos caracteres para su fácil traslación y
disposición en los vacíos mineros de explotación, sin ocasionar mayores dificultades,
referidos especialmente a su sedimentación mínima y reunir otros factores favorables,
como granulometría adecuada, grado de dilución o porcentaje de sólidos, velocidad de
transporte superior a la crítica y elementos de transporte lo más recomendable, etc.

Una vez llegado al lugar de relleno, la mezcla también debe poseer los factores que
gobierna el trabajo de relleno, tales como: la velocidad de percolación, coeficiente de
uniformidad, etc., que previamente son determinados en pruebas a nivel de laboratorio
con propósito de no tener problemas en el trabajo a escala industrial.

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6.2.4 RECUPERACIÓN Y CLASIFICACIÓN DEL RELAVE

La recuperación del material de los relaves depende exclusivamente de los

HIDROCICLONES. Los hidrociclones pueden tener una eficiencia o deficiencia
inherente de no permitir una clasificación adecuada de tamaños de partículas dadas, por
que hay algunos materiales gruesos en el “Over Flor” (Ramal de finos) y algunos
materiales en el “Under Flor” (ramal de los gruesos apropiado para el relleno). Con los
hidrociclones se logra la separación sólidos contenidos en la pulpa del relave final
proveniente de la planta concentradora. Las partículas sólidos de grano grueso son
enviadas a la mina como relleno y la pulpa con sólidos finos van a la cancha de relave.

6.2.5 PERMEABILIDAD

El relleno usado debe ser idealmente permeable, debido a que el ciclo de operación
debe ser lo más corto posible. La permeabilidad se mide por la prueba de la velocidad
de percolación, también llamado coeficiente de permeabilidad, es un fenómeno que
consiste en la circulación rápida o lenta de un volumen determinado de agua a través del
relleno en una unidad de tiempo.

El flujo de agua intersticial a través de los relaves, influye en la magnitud de las fuerzas
transmitidas entre las partícula y por ende en la resistencia al corte y resistencia
compresiva, por esta razón es necesario conocer los principios del flujo de fluidos a
través de los relaves para calcular la consolidación o velocidad de asentamiento y su
resistencia si se desea que este material sea empleado como material de relleno de
labores explotadas.

La velocidad del agua a través del relleno depende del tamaño de poros y de la carga de
presión de agua; esta debe ser igual o aproximadamente a 4 pulg./hr.; si es menor a 2
pulgadas/hr., ocasional una eliminación lenta de agua, lo cual demora el retorno de
personal y equipos a las labores del tajeo. Si la velocidad es mayor a 8 pulg./hr aparece
el fenómeno de “embudo” que consiste en la formación de embudos pequeños en el
interior del relleno. Por estos conductos el agua fluye a altas velocidades
ensanchándolas progresivamente hasta producir el cópalos del relleno o derrumbe.

La velocidad de percolación es el parámetro mas importante en el uso del relleno

hidráulico, por tal motivo este valor es adoptado para el control de la calidad del relleno.

El coeficiente de uniformidad y la velocidad de percolación están relacionados entre sí,

guardando una proporcionalidad inversa. De todo esto se ha establecido una ecuación
matemática que vincula la velocidad de percolación con el D10, cuya expresión es:

V = (D10 * 6/100)2

En la fig. No. 2.2 se muestra la prueba de determinación de la percolación. La velocidad

de percolación se puede determinarse con la ecuación de Darcy como:

V2 = L Q1 /HA1

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Donde:
V2 : Velocidad de percolación (cm./hr. o Pulg./hr.)
L : altura de la muestra o masa granular en la tubería (cm. o pulg.)
Q1 : Caudal del R.H ( cm3/hr)
A1 : Área de la sección del tubo cm2.
H : Altura hasta el nivel del agua o donde el nivel desagua permanece
constante en la labor(cm.)

Fig. 6.2 (a) Prueba para determinar la velocidad de percolación de un R.H.

(b) Esquema que ilustra la percolación para reducir una fórmula

6.2.6 COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD

El coeficiente de uniformidad (Cu) está definido como la razón del diámetro de las
partículas más grandes que se encuentran en el 60 por ciento de fracción acumulativa
del material, al diámetro de la partícula de mayor tamaño presente en el 10 por ciento de
la fracción acumulativa del material (relave).

De acuerdo con la definición, la expresión matemática del coeficiente de uniformidad

será:

Cu = D60/D10.

Donde:

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Cu : Coeficiente de uniformidad.
D60 : Diámetro de la partícula más grande que se encuentra en el 60% de
fracción acumulativa del relleno.
D10 : Diámetro de la partícula de mayor tamaño en el 10% de fracción
acumulativa del relleno.

El coeficiente de uniformidad más apropiado para el relleno hidráulico (R.H) está entre
4 y 5 cuando no se añade emplea cemento. Según experiencias efectuadas en minas
nacionales sobre operaciones del R.H cementado, los valores del coeficiente de
uniformidad comprendidos entre 5 y 7 han dado los mejores resultados.

El coeficiente de uniformidad es función exclusiva de la granulometría del material de

relleno. Si el Cu es mayor que 5 con relleno sin cemento y mayor que 7 con relleno
cementado, manteniendo el valor de D(60) constante, significa que el valor de D(10)
con respecto a D(60) es pequeño. Esto indica la presencia de gran cantidad de partículas
finas, causando la difícil percolación del agua. Por otra lado si el Cu es menor a 4 sin
cemento y menor a 5 con cemento para la misma condición, el valor de D(10) ha
aumentado, donde la percolación es mayor con tendencia a producirse el fenómeno del
embudo.

6.2.7 MEDIDA DE TAMAÑO DE PARTICULAS

La forma de mayor uso para medir el tamaño de partículas es hacer pasar la muestra a
través de una serie de Tamices o Mallas cuya abertura es decreciente. La muestra se
separa en fracciones de tamaños comprendidos entre cada dos Mallas sucesivas
generalmente y por pesada se obtiene un porcentaje respecto al peso total de la muestra.

6.2.7.1 ESCALA DE TAMAÑOS

Las aberturas de dos Tamices o Mallas consecutivas en la Escala Estándar es tal que
forman una progresión geométrica. La abertura de Malla, punto de referencia es 75
micrones (0.075 mm) que corresponde a la malla 200 de la escala de Tyler; también este
la escala U.S.A. SIEVE SERIES cuya designación de mallas es por la abertura en
milímetros o micrones. Se indica en el siguiente cuadro No. 6.1

Cuadro No. 6.1 Escala de Tamaños U.S.A SIEVE SERIES

CEDAZO MILÍMETROS (mm) MICRONES (Mm)
35 0.500
45 0.355
70 0.212 212
100 0.150 150
140 106
200 75
270 53
325 45
400 38
().- Aberturas por debajo de 38 Micrones corresponde al Rango Ultrafino

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6.2.7.2 REPRESENTACION DE DATOS – DISTRIBUCION DE TAMAÑOS

Se trata de una relación estadística entre la cantidad y el tamaño, tal información se

muestra en cuadros y en forma de gráficos, siendo el ploteo de frecuencia de peso el
método usado u se usa la escala Semi-logaritmíca.

6.2.8 RELACIONES VOLUMETRICAS Y GRAVIMETRICAS

6.2.8.1 DENSIDAD SECA DEL RELAVE

La densidad de campo o simplemente densidad de un relleno es el peso que tiene la
unidad de volumen. El volumen de una muestra de relleno está compuesto por 3 fases;
partículas sólidas y espacios ínter-partículas o poros, los cuales pueden estar llenos de
un líquido (normalmente agua) o por un gas (aire).

La densidad del relleno depende de los siguientes parámetros:

 La gravedad específica de las partículas sólidas o densidad relativa de sólidos.
Como estos tienen una composición de varios minerales, este parámetro será el
promedio ponderado de ellos y se mantendrá constante para el relave.
 La magnitud de los poros o el índice de vacíos (razón de poros) que determina el
grado de compactación u ordenamiento de las partículas sólidas.
 El contenido de los poros o vacíos, ya sea agua o aire, lo cual determina el
porcentaje de humedad.

6.2.8.2 DENSIDAD DE LA PULPA DE RELAVES

Para la determinación de la densidad de pulpa se utiliza un DENSIMETRO de un litro
de capacidad y de lecturas directas. El muestreo se debe realizarse en los puntos de
alimentación, descarga y reboce.

La densidad de la pulpa de la pulpa se puede encontrar con la siguiente relación:

Densidad de la pulpa = (peso agua + peso sólido)/volumen mezcla

6.2.8.3 DENSIDAD RELATIVA O DENSIDAD IN-SITU DE UN RELLENO

La relación entre el peso y el volumen que ocupa el relleno se conoce como
DENSIDAD RELATIVA. Y se determina como:

Densidad relativa = Peso del relleno/volumen del relleno

= Peso muestra/Volumen muestra

Experimentalmente, esta densidad relativa se determina del siguiente modo:

Se utiliza un cajón de madera de aproximadamente 12 + 50 cm. de lado y 10 cm. de
altura; una de las caras menores cuenta con 15 orificios de 1m de diámetro cada uno,
cubiertos interiormente con yute. El el borde superior libre, este cajón cuenta con 4
armellas que servirán para ser suspendido con un cordón, con fines de ser pesado con un
dinamómetro. Fig. No.6.3

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Fig. 6.3 Dispositivo para medir la densidad de un relleno

Se pesa el cajón vacío, luego se llena este con el relleno hidráulico hasta una altura
determinada, la cual es medida. Se calcula la densidad relativa.
Por ejemplo se ha hecho una medición con el equipo de la fig. 6.3 y se obtuvo los
siguientes resultados:

Cuadro No.6.2 Densidad relativa.

Peso Altura Peso cajón Peso Área Volumen Densidad
Cajón llenado lleno. muestra Cajón Muestra relativa
gr. cm. gr. gr. cm2 cm3 gr./cm3
1460 6.3 7500 6040 600 3780 1.60
1460 6.1 7000 5540 600 3660 1.51
1460 5.6 6270 4810 600 3360 1.43
1460 5.4 6250 4790 600 3240 1.48
1460 4.8 6200 4740 600 2880 1.65
1460 4.5 6000 4540 600 2700 1.68
1460 4.2 6000 4540 600 2520 1.80
1460 4.0 6000 4540 600 2400 1.89
1460 3.8 6000 4540 600 2280 1.99
1460 3.8 6000 4540 600 2280 1.99

La densidad relativa del relleno se estabiliza en 1.99

Los cálculos para cada línea del cuadro se realiza como:

Peso Muestra = Peso cajón lleno – peso cajón vacío

= 7500 - 1460 = 6040 gr.

Área de sección = 12 + 50 = 600 cm2.

Volumen de muestra = Área + altura llenado.

= 600 cm2 + 6.3 cm. = 3780 cm3
Densidad relativa = 6040/3780 = 1.60 gr./cm3.

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6.2.9 RAZON DE POROS

Un estudio de la naturaleza de los poros o vacíos que contiene un relave junto con la
gravedad específica de sólidos del mismo, son parámetros importantes que determinan
algunas propiedades físicas como la compactación, o las propiedades mecánicas como
la resistencia compresiva; ya que si el material es altamente poroso aumenta su grado de
deformabilidad, tiene menor densidad e influye negativamente en la resistencia
compresiva.

Para cada material de relleno, normalmente la masa granular tiene una cantidad infinita
de posibilidades de ordenamiento de las partículas. Para todas estas posibilidades el
volumen ocupado por las partículas sólidas será el mismo, pero el volumen ocupado por
las partículas sólidas será el mismo, pero el volumen ocupado por los espacios inter-
partículas será distinto. Cuanto mayor sea el volumen de poros, menor será la densidad

Al cociente entre el volumen de vacíos o poros y el volumen de los sólidos, se le conoce

como RAZON DE POROS. Es una medida que controla la compactación de un relleno
e interviene en la determinación de la densidad relativa. Matemáticamente se relaciona
como:

e = Vp/Vs.

Donde:
e = Razón de poros.
Vp = Volumen de poroso o vacíos.
Vs = Volumen de sólidos.

Como el volumen de poros es variable, entonces además de tener una razón de poros
real, existirá un valor máximo y un valor mínimo originando, razón de poros máximo y
razón de poros mínima.

6.2.9.1 RAZON DE POROS REAL

Es aquella que corresponde al estado natural del material y relaciona el volumen de
poros y el volumen de los sólidos. Este parámetro por ser esencialmente una relación de
volúmenes es una medida que controla la COMPACTACION de un relleno. Cuando la
razón de poros se aproxima al e min, la densidad relativa es mayor y el relleno es más
COMPACTO. La siguiente relación nos ayuda para su determinación:

G
e real = ------- (1 + RH) - 1
D

Donde:
e real = Razón de poros real.
G = gravedad específica de los sólidos.
RH = Relación de humedad (peso de agua en relleno/peso de sólidos en
relleno)
D = Densidad del relleno (gr/cm3)

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 Relleno Hidráulico

6.2.9.2 COMPACIDAD RELATIVA

La compacidad es el grado de acomodo alcanzando por las partículas del material de
relave, es un equivalente de las características de consolidación. En un relave muy
compacto, las partículas sólidas que lo constituyen tienen un alto grado de acomodo y la
capacidad de deformación bajo carga del relave será pequeña. En relaves poco
compactos el grado de acomodo es menor, la relación de vacíos es mayor por lo cual su
deformabilidad también será mayor.

Este parámetro, por ser esencialmente una relación de volúmenes, es una medida que
controla la compactación de un relleno y por tanto su comportamiento mecánico. El
término compactación o consolidación se aplica al confinamiento por compresión,
donde la velocidad de compactación está controlada por el movimiento del agua desde
la muestra.

Terzaghi introdujo una relación empírica determinable en el laboratorio llamada

compacidad relativa (Cr), definida por las relaciones de vacíos máximos y mínimos,
empleando la siguiente ecuación:

e max – e real
Cr = ---------------------- x 100
e max - e min

Donde:
e máx. = Razón de poros máxima (estado mas suelto, sin compactación )
e mín. = Razón de poros mínima (al estado más compacto del relleno)
e real = Razón de poros real

Materiales con valores superiores al 50% de Cr, suelen convidarse como compactos,
mencionándose este valor como límite razonable en problemas prácticos.

La razón de poros máximos y mínimos, se calcula mediante la relación.

G
e máx. = ------- (1 + RH) - 1
Dmín.

G
e mín. = ------- (1 + RH) - 1
Dmáx..

Y las densidades Máximos y mínimos se obtiene de:

Peso de probeta mas relave - peso de probeta vacía

D min. = -------------------------------------------------------------------
Volumen ocupado por la muestra

Peso muestra
D máx. = -----------------------------------
Volumen compactado

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 Relleno Hidráulico

Donde:
Dmáx. = Densidad máxima (gr./cm3)
Dmín. = Densidad mínimo (gr./cm3)

6.3 CLASIFICACION DEL HIDROCICLON

Por medio de un conjunto de Hidrociclones, se logra la separación de sólidos contenidos

en la pulpa de relave final proveniente de la planta concentradora llamada alimento. El
ciclón para clasificar el material usa el principio de la fuerza centrífuga; donde la
alimentación de las colas ingresas tangencialmente mediante una fuerza al interior de la
sección cilíndrica a una presión determinada, produciendo la acción del remolino en el
interior de la cámara. La fuerza centrífuga de este remolino, hace que las partículas de
mayor gravedad específica descienda hacia el Apile (Apex) Ander Flow, mientras que
las partículas finas de menor gravedad específica son movidas en espiral y llevadas
hacia el Vértice (Vortex) Over Flow.

Se elige un ciclón según la malla de separación que se desee y no de acuerdo a su

capacidad, la capacidad deseada se obteniendo con el uso de varios ciclones en paralelo.

6.3.1 TAMAÑO MEDIO DE PARTICULA

Llamado también como tamaño medio de corte; la separación del tamaño deseada
dependerá del peso específico de la pulpa y de su concentración. El tamaño medio de
corte es un punto de referencia muy útil que se ha determinado para describir la
eficiencia de los hidrociclones. Es el tamaño de partícula que tiene una eficiencia
centrífuga del 50%, es decir el tamaño de partícula en el alimento cuyo 50% del peso va
hacia el Over Flor. El tamaño Medio de partículas es representado como D50.

6.3.2 VARIABLES OPERATIVAS DE UN HIDROCICLON

La variación de las dimensiones de algunas partes del ciclón afecta el corte o
separación. El hidrociclón a pesar de ser un aparato tan simple es afectado por muchas
variables, se toma como referencia el D50 (tamaño medio de partícula) que es el
parámetro operativo más importante

DIAMETRO DEL HIDROCICLON (Dc).- El diámetro del D50 es proporcional al

diámetro del hidrociclón, de lo que se infiere que diámetros mayores producirán
tamaños mayores de D50.

VORTEX FINDER (Do).- A mayor diámetro del Vortex se obtiene mayores valores de
D50, es decir, una clasificación más gruesa. A menor longitud del Vortex ocurre fuerte
desplazamiento de gruesos hacia el Over Flow

TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN (Di).- El área de la tubería de ingreso regula la

presión de la pulpa de alimentación. Una presión alta, logra partículas finas en el Over
Flor.

SECCIÓN CÓNICA CORTA.- Desminuye la capacidad de alimentación, pero

aumenta la densidad del material fino del reboce (O/F) o viceversa.

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 Relleno Hidráulico

SECCIÓN CILÍNDRICA CORTA.- Aumenta la capacidad de alimentación, pero

disminuye el volumen y la densidad del material grueso de la descarga (U/F).

PARTES DE UN HIDROCICLON.- Las partes de un hidrociclón se muestra en la fig.

2.4.

Algunas recomendaciones de varios autores relacionados al diseño y dimensionamiento

de las partes de un hidrociclón son:

 El área de la Tubería de Alimentación debe estar en el rango de 6 a 10% del área

transversal de la parte cilíndrica.
 El diámetro (Do) del Vortex Zinder debe estar en el rango de 30 a 40% del
diámetro de la parte cilíndrica (Dc).
 El diámetro del Apex (Du) debe estar en el rango de ¼ a ¾ del diámetro del
Vortex (Do).

Fig. No.6.4 Partes del Hidrociclón

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 Relleno Hidráulico

6.3.3 CAPACIDAD DEL CICLON

Existen varios procedimientos para calcular la capacidad del ciclón, siendo la más
usada:

Qc = Ai x Vi

Donde:

Qc : Capacidad del ciclón ; cm3/seg.

Ai. : Área del tubo de alimentación; cm2.
Vi : Velocidad de flujo de alimentación; cm./seg.

Pero; Vi se obtiene de:

(Vi)2 = K* Rc * g

K : Factor de fuerza centrífuga ; 15, 17 ó 19

Rc = Radio del cilindro del ciclón ; cm.
g = Aceleración de la gravedad ; 9.81 m/seg2 (981 cm/seg2.
El caudal hallado en cm3/seg o GPM es la capacidad máxima del ingreso del flujo al
ciclón para un diámetro verificado.

6.3.4 ECUACION DE FUERZA DEL CONO

Esta ecuación trata de determinar el flujo del Under y Over Flor, para luego determinar
el diámetro del Apex a utilizarse, mediante la siguiente ecuación:

4(δs – δp)D50*(Vt)2 = 3Cd*Rt* δp*(Vr)2

Donde:
δs = Gravedad específica de los sólidos
δp = Densidad de la pulpa
D50 = Diámetro de corte malla 325; 60 micrones.
Vt = Velocidad tangencial
Cd = Coeficiente de arrastre (0.222)

5.31*Vi(Ai/Ac)0.565(Rc – Ri)0.8
Vt = ---------------------------------------
Rt0.8

Donde:
Ai = Área de alimentación del hidrociclón
Ac = Área de la sección del cono del hidrociclón.
Rc = Radio del cono del hidrociclón
Rt = Radio de la envoltura de la velocidad tangencial máxima.
Rt = 0.167 Rc

Vr = 30.5 (Qo)/Dc * h

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 Relleno Hidráulico

Vr = Velocidad radial
Qo = Caudal del Over Flor
Dc = Diámetro del cono del hidrociclón.
h = Altura del cono del hidrociclón

Reemplazando datos se determina el Over-Flow, y por diferencia de caudales, se

determina el flujo del Ander-Flow.

6.3.5 SELECCIÓN DEL APEX Y VORTEX

Una vez conocido los caudales de Ander y Over Flow, se determina el diámetro del
Vortex (Do) ideal, la cual viene a ser igual al diámetro de la envoltura de velocidad
tangencia máxima; por causa de que ésta es la única corriente ascensional que lleva
partículas en suspensión o sea:

Do = Dt = 0.167 Dc

Donde:
Dc = Diámetro del cilindro del hidrociclón.

Las limitaciones en la práctica de las exigencias de la razón de cono (Du/Do),

imposibilita colocar el diámetro del Vortex aveces con el valor del resultado obtenido,
por eso se suele poner Vortex con mayor diámetro al ideal.

De conformidad con las investigaciones hechas para hidrociclones, ha sido fijada una
relación empírica útil que enlaza el porcentaje del volumen del Over-Flow con razón del
cono (Du/Do), permitiendo una fácil obtención el diámetro del Apex como:

Du = 0.67* Do

Una vez obtenido el material del Ander-Flow, se realiza la prueba de velocidad de

percolación; en caso singular del R.H., el coeficiente de permeabilidad o velocidad de
percolación óptima debe estar entre un rango de 4-20 cm./hr.

Una vez seleccionado o diseñado el ciclón, se determina la distribución de sólidos en la

alimentación; determinando ésta por la relación de U/F y O/F mediante la siguiente
relación:

U/F A- R
S = ----------- = ------------
O/F D–A

Donde:

S = Distribución de sólidos en la alimentación

A = % en peso acumulado positivo en la alimentación.
R = % en peso acumulado positivo en el reboce.
R = % en peso acumulado positivo en la descarga.

65
 Relleno Hidráulico

También existe una relación directa entre el tamaño del ciclón y su capacidad, como
por ejemplo.

Tamaño del ciclón Pulg. Alimentación de pulpa Capacidad

TCS/hr. G.P.M
4 20 -60
10 Sobre 50 120 – 300
20 Sobre 100 300 – 1,000
30 Sobre 300 750 – 2,500

Conociendo el tamaño y la capacidad del ciclón, se busca en los catálogos los siguientes
datos:

Di = Diámetro del orificio de entrada (inlet orificio)

Du = Diámetro del orificio de descarga o Ápice (Apex).
Do = Diámetro del orificio de reboce (Vortex)

Si se desea un corte más fino, basta con reducir el diámetro del tubo tangencial del
Vortex. El Apex determina la cantidad de sólidos en la descarga, se aumenta su densidad
reduciéndola y se desminuye aumentándole el diámetro de ésta.

Tonelaje de Material para relleno.- Tomando en cuenta la distribución de los sólidos

la alimentación de la pulpa a los ciclones para su clasificación, podemos obtener la
cantidad del material grueso que se utilizará como relleno.

Depósitos de Almacenaje.- Es necesario construir depósitos para almacenar el material

clasificado, ya que a veces no es necesario emplear todo el relleno clasificado en el
tajeo. De éste depósito se destinan cuando hay problemas con los equipos de
clasificación o con la planta de relleno hidráulico. Así mismo hay que diseñar los
depósitos de represas de relave, que se tratará en un capítulo muy aparte.

6.4 TRANSPORTE DEL RELLENO HIDRAULICO

6.4.1 GENERALIDADES
El transporte hidráulico de minerales y residuos de plantas de tratamiento se conoce
desde el tiempo de los romanos. Esta tecnología ha progresado bastante desde entonces,
y sobre todo durante el siglo XX.

Nora Blatch, en 1906, fue probablemente la primera persona en llevar a cabo una
investigación exhaustiva sobre el flujo de mezclas de sólido y líquidos en el periódo de
1913 a 1924 funcionó una tubería de 20 cm de diámetro en Inglaterra para transportar el
carbón a una distancia de unos 600 m., desde unas barcasas en el Támesis hasta la
central térmica de Hammersmith en Londres.

En 1948, Sogreah (Francia) inicio unos estudios de transporte de arenas y gravas en

tuberías de 4 a 25 cm de diámetro. Las pruebas fueron muy exhaustivas y fruto de ellas
fue la correlación empírica, conocida por ecuación de Durand, por la que se estima el

66
 Relleno Hidráulico

gradiente de presión para el flujo de hidromezclas. posteriormente se realizaron muchos

estudios e investigaciones. Posteriormente en 1957, la American Gilsonite Co. Comenzó
a transportar gilsonita desde Bonanza en UTA hasta Grand Juntion en Colorado, sobre
una distancia de unos 115 Km. El material era triturado a menos de 4 mallas y
transportado con una concentración del 48% en peso. Los diámetros de la tubería
oscilaban entre los 10 cm y los 15 cm.

En 1970, se construyó el hasta entonces mayor mineroducto, que era propiedad de Back
Mesa Coal pipeline Inc. La longitud era de 437 Km, con un diámetro de 46 cm y con
capacidad para transportar 5.5 Millones de toneladas de carbón al año, desde la cuenca
carbonífera de Black Mesa en Arizona hasta la Central Térmica de Mohave en Nevada.

Hoy en día muchas empresas mineras del Perú y extranjero emplean el transporte
hidráulico para concentrados de minerales y para relave como relleno en tajeos.

6.4.2 TRANSPORTE
El transporte varía de acuerdo a las características de la pulpa y de las concentraciones
de las redes de tuberías por donde serán enviadas hacia los tajeos; las características que
se deben tener en cuenta son:

 Tipo de flujo
 Velocidad de sedimentación de las partículas en el agua y en suspensión.
 Resistencia de las partículas al paso del fluido o viceversa.
 Velocidad crítica que adquiere al paso por tuberías de diferentes diámetros.

6.4.3 TIPO DE FLUJO

La hidráulica estudia el comportamiento de los
fluidos de naturaleza compleja cuando los mismos
están en movimiento. El transporte de sólidos toma
en consideración el peso específico y la velocidad
de la mezcla líquido-sólido. Este flujo según la
distribución de los sólidos en la tubería puede ser:
Uniforme, no uniforme y segregado. Fig. No. 6.5

En los dos primeros casos varía la distribución de

las partículas sólidas en la sección de la tubería,
aunque el comportamiento del flujo es el mismo que
en el caso de distribución uniforme. En el tercero,
se produce una segregación y sedimentación de las
partículas, dando lugar a un deslizamiento de una
capa de sólidos sobre adyacentes.

Estos comportamientos diferentes son función de

los parámetros que definen el flujo, como caudal,
concentración de sólidos, tamaño de partícula o Fig. No.6.5 Tipos de flujo
peso específico. El transporte de sólidos se realiza de modo más efectivo cuando el flujo

67
 Relleno Hidráulico

se mueve en zona de transición de laminar a turbulento, y predominantemente en esta

última.

6.4.3.1 FLUJO HOMOGENEO

En esta zona las partículas son menores a 40 micrones, que pueden ser transportados en
régimen laminar.

6.4.3.2 FLUJO HETEROGENEO

Las partículas no afectan la viscosidad del fluido conductor; son las partículas con un
diámetro promedio de 200 micrones, y está comprendido en el flujo heterogéneo con
materiales en suspensión y salto. La velocidad de transporte es lo suficientemente para
que ninguna partículas se deposite en el fondo de la tubería; si la velocidad decrece, las
partículas mas pesadas se desplazarán por saltos hasta obtener una velocidad crítica, por
debajo de la cual la instalación no podrá funcionar por mucho tiempo, por que se habrá
producido un bloqueo de partículas al movimiento del flujo.

Fig. No.6.6 Comportamiento de los tipos de flujos

6.4.4 VELOCIDAD DE SEMIMENTACION

Es la velocidad de caída de las partículas con que pasa del estado de suspensión al
estado de sedimentación. La sedimentación depende de las fuerzas ejercidas sobre éstas
y al fluido que lo transporta. Estas fuerza dependen de la densidad, viscosidad y de la
velocidad del fluido, así mismo se ven afectados por el tamaño, forma y densidad de las
partículas.

Existen dos tipos de sedimentación:

Sedimentación libre.- Determinada por la caída libre de las partículas en el agua, para
partículas con un pormedio a 200 micrones, la velocidad de sedimentación libre, por
ejemplo para galena es de 4.2 pulg/seg, mientras para cuarzo es de 0.97 pulg./seg.

Sedimentación entorpecida.- Depende de la concentración volumétrica (Cv) de

partículas sólidas en la pulpa.

Se estima que una proporción de 5% en volumen de sólidos en el fluido (Cv), constituye

el límite entre los dos tipos de sedimentación. La velocidad de sedimentación sube o
baja con la gravedad específica (g.e.), se debe tenerse en cuenta que las tuberías
transportan una pulpa de baja g.e, pero en los tajeos conviene una alta g.e a fin de
aumentar la velocidad de sedimentación.

La velocidad de sedimentación entorpecida o en suspensión viene determinada por la

expresión dada por Richard-Isaac

68
 Relleno Hidráulico

Vse = Vs( 1 – Cv)

Donde:
Vse : Velocidad de sedimentación entorpecida.
Vs : Velocidad de sedimentación libre.
Cv : Concentración volumétrica de los sólidos en suspensión.
n : 4.5 sin tener encuenta la geometría de la tubería, es en función de la forma de
la partícula.

6.4.5 RESISTENCIA DE PARTICULAS AL PASO DEL FLUIDO

La fuerza ejercida por el fluido al movimiento de las partículas sólidas son llamadas
coeficiente de Drag o Retardado. El valor de la resistencia está dado por la fórmula de
Lord-Reigh.

(Vt)2 x Densidad del fluido

R = Cd x S x -----------------------------------
2

Donde:

R : Resistencia de la partícula al movimiento del fluido o viceversa.

Cd : Coeficiencite de resistencia de Drag o Retardado.
S : Sección del sólido o partículas perpendiculares al movimiento del fluido.
Vt : Velocidad del movimiento relativo del sólido y del fluido, velocidad de
transporte.

Coeficiente de Drag en el agua.- Se determina con la velocidad de sedimentación libre

mediante la siguiente fórmula:

(4/3) x g x d (δs -1)

Cd = ---------------------------
(Vs)2

Donde:
Cd : Coeficiente de Drag en el agua.
g : Aceleración de la gravedad.
δs : Gravedad específica de los sólidos
d : Diámetro de la partícula.
Vs : Velocidad de sedimentación libre.

Coeficiente de Drag en la suspensión.- Se determina a partir de la velocidad de

sedimentación entorpecida mediante la fórmula:

(4/3) x g x d (δs -1)

Cds = ---------------------------

69
 Relleno Hidráulico

(Vse)2

Vse : Velocidad de sedimentación entorpecida.

6.4.6 VELOCIDAD CRITICA DE TRANSPORTE

Llamado también como la velocidad mínima, se define como el promedio de

velocidades bajas o límites que permiten que una partícula durante su transporte en un
medio líquido no se sedimente. Una velocidad menor a ésta significa una deposición por
sedimentación; frente al fenómeno de atoramiento de tuberías y graves consecuencias
que perjudican el mormal desarrollo operativo del transporte. La velocidad crítica de las
partículas sólidas está en función del diámetro de la tubería y el grado de dilución de la
pulpa a conducirse.

2 gD (s   )
Vc  K


Donde:

Vc : Velocidad crítica (m/s).

K : Coeficiente experimental, depende de la granulometría y concentración en la
pulpa.
D : Diámetro de la tubería en (m)
g : Aceleración de la gravedad (9,8 m/s2).
δs : Gravedad específico de los sólidos ( Kg/m3)
δ : Peso específico del líquido (Kg/m3)

Para aplicación de esta ecuación, Durand y Condolios obtuvieron una curva empírica de
“K” en función del tamaño de las partículas (ver fig. 6.7), estas son muy conservadores
cuando el tamaño de partículas es variable. Pero según R.E. Mc Elvain (1976) los
valores de “K” en función del “d50” (abertura de la malla para la cual pasa el 50% de las
partículas).

Como orientación, una pulpa con granulometrías inferiores a 50 μ precisan una gama
mínima de velocidades comprendidas entre 1.2 y 2.1 m/s, siempre y cuando el flujo
resultante sea turbulento.

En todo caso, la determinación de la velocidad crítica de cualquier pulpa o hidromezcla,

cuando este parámetro debe conocerse con precisión, debe obtenerse mediante ensayos
de laboratorio.

De otra parte, la inclinación de la tubería de transporte debe ser tal que, en caso de
detención del flujo, los sólidos depositados en la parte inferior de la misma no deslicen,
ya que de lo contrario la tubería quedaría obstruida.

70
 Relleno Hidráulico

Fig. 6.7 Ábaco para cálculo para calcular el factor “K” a partir del d50.

6.4.7 VELOCIDAD DE TRANSMISIÓN DE LA PULPA

Es La velocidad a la cual el flujo de una suspensión cambiará de un régimen de flujo a

otro. Según Newitt, se tiene una velocidad de transición para el cambio de flujo
homogéneo a heterogéneo dado por:

V trans. = (1,8000 x g x D x Vse)1/3

D : Diámetro interno de la tubería

Del mismo modo, para un cambio de régimen de flujo turbulento al de saltos se tiene:

V trans. = 17 x Vse

Mientras la velocidad de la pulpa en la tubería, también se puede encontrar de:

V = Q/A.

71
 Relleno Hidráulico

Donde:
V : Velocidad de la pulpa ; (pies/s o m/s).
Q : Caudal de la pulpa.
A : Área del tubo.

6.5 PERDIDA DE CARGA EN LAS TUBERÍAS POR EL TRANSPORTE DE LA

PULPA

El circuito de la Red de tuberías para el relleno hidráulico, está conformado de partes

verticales, horizontales, inclinados, codos, así la red tiene diferentes diámetros de
tuberías; las cargas creadas por las partes verticales estará encargada de vencer las
pérdidas de cargas provocadas por las partes horizontales y las suya propias.

Por lo general se asume que las pérdidas de cargas en las partes verticales son
ocasionadas por la circulación del líquido portante, es decir el agua; en consecuencia
para tuberías complemente verticales se tiene:

Imh = Iw = (f.δ.Vt2)/2gD

Donde:
Imh : Pérdida de carga vertical.
Iw : Pérdida de carga para el agua.
Vt : Velocidad de flujo o de transporte.
δ : Densidad del agua, donde el P.e de agua = 1.
F : Factor dependiente de la tubería; es un coeficiente sin dimensión que depende
del No. De Reynols y de la rugosidad de la tubería (k/D).
(k/D) : Es la rugosidad relativa cuyo valor fue determinado en experimentos y está
comprendido entre 0.0333 y 0.000985, El No. De Reynols para R/H es mayor a
cien mil.
Stanton encontró el valor de “f” para el R/H, donde:

f = 0.0072 + 0.00561(Vt.D)-0.35

Reemplazando a la fórmula de pérdida de carga para el agua se tiene:

0.37(Vt)2 0.286(Vt)1.65
Iw = ------------- + -----------------
D D1.35

En los tramos horizontales, la pérdida de carga se ve incrementada como consecuencia

de la concentración de las partículas gruesas sobre la generatriz inferior del tubo; por lo
tanto debe tomarse la corrección siguiente:

ImL = Iw( 1 + Ø.C.).

Donde:
ImL : Pérdida de carga para la pulpa en el tramo horizontal.
Ø : Factor de corrección para pulpas.
Cv : Concentración volumétrica de sólidos en la pulpa.

72
 Relleno Hidráulico

C = Cv x c

c : Concentración volumétrica de sólidos cuyos diámetros son mayores a 150μ

C : varía de 30 – 35%; lo normal es 30%.

Pero:

360.D
 g .D (s  1)
V 1.5

Nota:- ·60 varía para cada mina (dependiendo de cómo se puede trabajar), y varía según
las características del material, rigidez, p.e. Al respecto existen muchas otras
fórmulas.

Perdida de carga Total.

La pérdida de carga total en toda la red de la tubería será igual a la resistencia total del
circuito, donde los tramos veticales suman altura (H) y cuyos tramos horizontales
suman (L).

Im = Imh .H + ImL .L

Reemplazando lo anterior se tiene:

Im = Iw(H + L(1 + Ø.C)

6.6 TRANSPORTE HIDRAULICO

Suponiendo un circuito correctamente instalado; es decir con un perfil hidráulico

correcto (ninguna parte del circuito en depresión) y con la columna de carga
completamente llena, la carga tendría por valor de = H x δp.

En una instalación correcta toda la carga es empleada para vencer las pérdidas de carga,
es decir:

Carga = Pérdida de carga.

Reemplazando las ecuaciones respectivas se tiene:

H x δp = Iw (H + L(1 +Ø C) (a)

L/H = (δp + Iw)/Iw(1 +Ø C) (b)

También se tiene:

δp = 1 Vs . δs + Va
V sólidos (δp - 1)

73
 Relleno Hidráulico

Cv = -------------- = ---------------
Q pulpa (δs - 1)

Va = 1 - Vs ; Va = 1 - Cv.

Reemplazando se tiene:

δp = (Cv. Δs + (1 - Cv): δp = 1 + Cv(δs - 1)

Donde:
δp = Gravedad específica de la pulpa
Vs = Volumen de los sólidos.
δs = Peso específico de los sólidos.
Va = Volumen del agua.

A las pérdidas de carga de una tubería recta tenemos que añadir las pérdidas de carga
que son llamadas accidentales, y son provocados por las válvulas, codos, uniones,
coplas, reducciones, etc. Dichos datos se obtienen del “Ábaco de Cameron hidraulic
data”. A su vez las tuberías en las paredes tienen pérdida de carga constituida por
fricción, por turbulencias y fricciones dentro de la masa líquida.

Estas pérdidas de carga son proporcionales a la superficie mojada del contacto, esté en
función de la velocidad promedio del líquido, de la aspereza de la pared y es
independientemente de la presión del líquido.

Para el cálculo del perfil hidráulico se deben obtenerse longitudes equivalentes,

considerando un equivalente hidráulico, determinado por un diámetro de referencia, al
cual se reducirán los diferentes diámetros, representándose así las misma resistencia de
los otros.

Equivalencia hidráulica respecto a un diámetro de referencia

En una red de tubería de relleno hidráulico está constituido por diferentes tramos y los
tramos muchas veces tienen diferentes diámetros. Si vamos a reemplazar ficticiamente
la tubería de diámetro (D) y de longitud (L) por una tubería de diámetro referencial
(Do), esta deberá ser de una longitud (Lo), de manera tal que provoque la misma
pérdida de carga, proporcionando el mismo caudal.

Por lo cual se debe de buscar el diámetro equivalente para toda la red mediante la
relación siguiente:

K = (Do/D)5
Donde:
K = Equivalente hidráulico.
Do = Diámetro referencial.
D = Diámetro de la tuberías

La longitud equivalente para cada tramo se obtiene a partir de las equivalencias

hidráulicas, como:

74
 Relleno Hidráulico

Ho = K. H
Lo = K. L

Donde:

Ho = Longitud equivalente de la tubería vertical.

Lo = Longitud equivalente de la tubería horizontal.
K = Equivalente hidráulico par un diámetro d tubería.
H = Componente vertical u ordenada de cada tramo de longitudes de las tuberías
inclinadas.
L = Componente horizontal o obscisa de cada tramo de longitudes de tubería.
Inclinada.

6.7 PERFIL HIDRAULICO.

En la mina la tubería está conformado por elementos rectilíneos, horizontales,
verticales, inclinados o codos suaves y bruscos, cuyos diámetros son diferentes pero se
conoce la equivalencia que hay entre su pérdida de carga.

Se traza un sistema de ejes X, Y para cada punto “P”, de la tubería real se puede ubicar
sobre el sistema de ejes un punto imaginario “M” tal que:
 La ordenada de M sea igual a la cota del punto real P, siendo la ordenada del
punto de salida “B” igual a cero.
 La abscisa de M es igual a la longitud L de una tubería rectilínea que tiene el
diámetro de referencia Do y que está afectado por el factor (1 + ØC) en las
partes horizontales.
 La línea A’ – B’ en el gráfico representa a la recta de la gradiente hidráulico.

6.7.1 GRADIENTE HIDRAULICO

Es la línea imaginaria que representa la “carga de presiones” en cualquier punto del eje
de la tubería, es decir, indica por su descenso vertical la cantidad de carga perdida en
alguna forma entre dos puntos de la tubería, con tal que la velocidad en dichos puntos
sea la misma considerándose un mismo diámetro.

Si la gradiente hidráulica se encuentra en todo momento por encima del perfil

hidráulico es posible efectuar el relleno con tubería llena desde el punto de inicio en
alimentación, hasta el final de la descarga.

La gradiente hidráulica representa la presión atmosférica en dicha línea.

 Por encima, la presión será menor que la presión atmosférica.

 Por debajo, será óptima y fluirá el líquido.

Gradiente
hidráulico
H
75
Tubería α

L
 Relleno Hidráulico

GH =L*I

Donde:
GH = Gradiente hidráulica.
L = Longitud de la tubería.
I = Tg del ángulo α
H = cabeza (pérdida)

En el punto B donde la gradiente toca a la tubería, la presión es cero. Si querremos que

la circulación continué, tendremos que colocar una bomba o aumentar la cabeza H

6.7.2 UTILIZACIÓN DEL PERFIL

Para hacer un estudio completo de un circuito hidráulico se debe de construir
necesariamente su perfil hidráulico, la línea de carga y la curva de presión total.

Si la línea de carga se encuentra siempre por encima del perfil hidráulico, será posible
realizar la operación de relleno con tubería a plena carga de A a B. El caudal mínimo de
sólidos posible de evitarse se da en los ábacos.

Es necesario proveer un caudal de Pulpa suficiente que permita llenar completamente

la columna de una red hidráulica reconocida correcta. De los ábacos nos dará los
caudales para la tubería llena.

Si la línea de carga (perfil incorrecto) corta al perfil hidráulicos es imposible realizar

una circulación en la tubería, plena. Se producirán cavitaciones provocadas en los
punto se depresión, con el riesgo de desacoples y de daños en los revestimiento
interiores de las tuberías (si es que las tuviera).

La circulación se hace sin cavitación de A’ a B’ la reducción del diámetro de la tubería

de B1’ a B’ permitirá obtener un perfil correcto.

Disminuyendo el diámetro aumentaremos las pérdidas de carga (Ver las equivalencias

de las pérdidas de carga) proporcionalmente a la quinta potencia del diámetro, entonces
en el gráfico se hace crecer la abcisa de B’ por tanteos podremos encontrar el
diámetro correcto y complemente que nos permitirá tener un perfil hidráulico correcto.

76
 Relleno Hidráulico

Es por esta razón que las tuberías de subida debe siempre tener un diámetro inferior al
del conjunto de la Red.

Para rectificar un perfil incorrecto hay dos soluciones:

1) Modificar el sistema mismo.
2) Instalar una estación de bombeo.

6.8 OPERACIÓN DE RELLENO

Por teléfono se comunica a la planta que ya se puede enviar el relleno, la planta encía
agua para limpiar las tuberías, y luego se envía la pulpa con su densidad adecuada. Se
procede a efectuar el relleno cambiando los puntos de descarga en forma sistemática.
Colocar los tabiques del canal de drenaje en el nivel superficial del agua para decantar
el agua.

Los materiales de relleno depositado exhiben una gruesa distribución del tamaño que el
material inicial descargado. Aparentemente parte de los finos se pierden tanto por la
percolación. La distribución se hace ya que los finos tienden a agregarse en los stopes
rellenados en materiales uniformes que con materiales bien grados.

Se debe evitar la segregación de las partículas por las siguientes razones:

 La máxima densidad del relleno es obtenido por un mezclado uniforme de

partículas. La densidad inicial máxima es deseable y es un factor clave para
resistir el cierre de las cajas.
 Si el relave es cementado, las partículas de cemento se segregan con otros finos
dejando áreas pobres y ricas de cemento.
 Si hay excesiva segregación la permeabilidad no es uniforme.
 Alta movilidad de los finos significa una pérdida de finos a través de los canales
de drenaje.

Drenaje.- El drenaje se hace por decantación y percolación, mucho se utiliza la

decantación como medio primario de desagüe, pero tal decantación da una alta pérdida
de finos por la turbulencia del agua decantada.

Para evitar un mal drenaje se debe tomar en cuenta las siguientes consideraciones:
 El espacio entre tablas del enrejado debe ser tal que deja pasar al agua con
fluidez y no deje escapar el relave.
 El relleno debe tener mucha facilidad de sedimentación a fin de que se tenga una
fácil decantación.
 Los muros de contención debe hacerse de acuerdo a un diseño.

6.9 BOMBAS

77
 Relleno Hidráulico

Para su selección debe considerarse los siguientes cálculos:

Gasto o caudal efectivo (Q)

Q = Gal/día/hora/día ; Gal/hora o Gal/min.

Se debe considerarse un margén de seguridad de 25% por la disminución de eficiencia

por altura de trabajo.

78