Metalografía, Réplica Metalográfica y Medición de Espesores

Acero baja aleación - alta temperatura 5 Cr – ½ Mo ASTM A-335 Gr

P5

1. METALOGRAFÍA
La metalografía es la ciencia que estudia las
características estructurales o constitutivas de un
metal o aleación relacionándolas con las
propiedades físicas y mecánicas. Mucha es la
información que puede suministrar un examen
metalográfico.
Entre las características estructurales están el
tamaño de grano, forma y distribución de las fases
que comprenden la aleación y las inclusiones no
metálicas, así como la presencia de segregaciones y
otras irregularidades, que profundamente pueden
modificar las propiedades mecánicas y el
comportamiento general de un metal.
Actualmente la metalografía ya es considerada uno
de los análisis más importantes para garantizar la
calidad de los materiales en el proceso de la
fabricación, y también para la realización de
estudios en la formación de nuevas aleaciones de Figura 1. Diagrama equilibrio Hierro-Carbono.
materiales.
Los aceros aleados presentan en su estructura otros En el diagrama aparecen tres líneas horizontales, las
elementos de interés aparte de la ferrita, cementita, cuales indican reacciones isotérmicas. La parte del
perlita. Entre los que se encuentran más diagrama situada en el ángulo superior izquierdo de
comúnmente se destacan las impurezas, óxidos o la figura se denomina región delta. En ella se
inclusión resultada de la deficiente desoxidación y reconocerá la horizontal correspondiente a la
refina de los mismos. Las observaciones de estos temperatura de 1493 °C como la típica línea de una
micros constituyentes es conveniente realizarla reacción peritécnica.
previamente al ataque de la probeta metalográfica. La ecuación de esta reacción puede escribirse de la
El diagrama hierro-carbono, aun cuando forma:
teóricamente representan una condición meta Enfriamiento
estable, se puede considerar que en condiciones de Líquido + δ γ
calentamiento y enfriamiento relativamente lentas Calentamiento
representa cambios de equilibrio.
La máxima solubilidad del carbono en el hierro δ
delta (de red cúbica centrada en el cuerpo) es 0.1%
de C, mientras que el Fe γ gamma (de red cúbica
centrada en las caras) disuelve al carbono en una
proporción mucho mayor.
La siguiente línea horizontal corresponde a una
temperatura de 1129 °C, esta temperatura es la de
solidificación del eutéctico y la reacción que en ella
se desarrolla es:

Enfriamiento
Líquido γ + Fe3C
Calentamiento
La mezcla eutéctica, por lo general, no se ve al
microscopio, ya que a la temperatura ambiente la
fase gamma no es estable y experimenta otras
transformaciones durante el enfriamiento.
La última línea horizontal se presenta a los 722 °C
esta línea corresponde a la temperatura de
formación del eutectoide, y al alcanzar en un
enfriamiento lento la fase gamma debe
desaparecer.
La ecuación de la reacción eutectoide que se
desarrolla puede expresarse por:
Enfriamiento
γ α + Fe3C
Calentamiento
1.1. PARTES DE LA METALOGRAFÍA
Los ensayos metalográficos requieren la ejecución
de las etapas siguientes:
● Selección de la muestra (Corte de la
muestra).
● Preparación de las probetas.
● Observación de las probetas.
● Tratamiento de la información (Ataque
químico).
a) Corte de la muestra
La primera fase de la preparación Metalográfica es
el corte, que consiste en la preparación de una
muestra representativa de la pieza a examinar. Esta
operación no debe producir la más mínima
alteración estructural durante el corte, por lo que
debemos tener en cuenta lo siguiente:
● Hacer cortes paulatinos, es decir, con poca
presión.
● Durante el corte, se debe refrigerar
continuamente con agua para regular la
temperatura, eliminar los residuos del corte
y evitar deformaciones en la estructura del
material.
● Para cortar materiales suaves deben
utilizarse los discos duros, y para cortar
materiales duros deben utilizarse los discos
suaves.
El resultado final es una superficie plana, de baja
rugosidad, exenta de quemaduras y con la mínima
deformación mecánica.
Figura 2. Cortadora de muestras
metalográficas.
b) Montaje o Encapsulado
Para que el manejo de la muestra sea más sencillo y
seguro y además que al pulir no se pierda nada de
las fronteras de la pieza se acostumbra a
encapsularlas en resinas epóxicas, acrílicas o
baquelita, que son materiales de alta dureza y muy
buena resistencia mecánica y a la corrosión. Las
finalidades del encapsulamiento son múltiples:
● Proteger las muestras frágiles o con
revestimiento superficial.
● Evitar el efecto de redondeo de los bordes
de la muestra.
● Permiten manipular muestras muy
pequeñas.
Para el montaje deben tenerse en cuenta tres
aspectos: presión, temperatura y tiempo. En el
montaje se coloca la parte plana de la muestra en el
cilindro de la prensa de montar, luego se le hecha la
cantidad correcta de polvo de la resina, que en este
caso usaremos la baquelita, luego se baja y se
aumenta gradualmente la temperatura hasta 150ºC y
se aplica una presión de moldeo simultáneamente.
Cuando la muestra está totalmente adherida y la
resina curada, se extrae.
Figura 3. Prensa de montaje de muestras de
metalografía.
 c) Pulido

● Pulido grueso: Este se logra mejor en un esmeril

húmedo de banco o en una acabadora de
superficies de bandas húmedas, usando bandas
de granos 120, 140, 160. El objetivo del
esmerilado es obtener una superficie plana, libre
de toda huella de marcas de herramientas, y en la
que todas las marcas del esmerilado sigan la
misma dirección. Se puede esmerilar en seco a
condición de no producir cambios estructurales
por el calentamiento de la muestra. También se
deben evitar presiones excesivas que calienten o
distorsionen la superficie a observar. Luego, la
muestra se lava y se seca antes de pasar a la
próxima etapa de esmerilado.
Figura 4. Pulido grueso, este proceso
generalmente es manual.
● Pulido fino: Este proceso se efectúa utilizando
granos cada vez más finos de lija metalográfica
para esmerilar. Se utilizan papeles de grano 320
en adelante. La lija se sostiene sobre una
superficie plana y dura, que puede ser acero o
vidrio, y la muestra se pasa sobre el papel de lija
sin seguir un movimiento rotatorio. Cuando se
termina de esmerilar con un papel de lija, las
marcas deben estar todas en la misma dirección.
● Pulido Final: Se procede a hacer el pulido solo
después de lavar con sumo cuidado tanto las
manos como la muestra, a fin de evitar cualquier
contaminación de la rueda de pulido. Este
procedimiento se basa en el uso de una rueda
cubierta con una tela, cargada con una
suspensión de alúmina. Al principio, la muestra
se sostiene en una posición sobre la rueda, sin
hacerla girar, hasta que se hayan eliminado la
mayoría de las rayas anteriores. Luego puede
hacerse girar con lentitud en sentido contrario al
de rotación de la rueda, hasta que solo puedan
verse las marcas de alúmina. La rotación de la
muestra reduce a un mínimo el peligro de
formación de ranuras. La muestra se hace girar
con lentitud en sentido contrario al de giro de la
rueda tendiendo a obtener una superficie
especular. Si los pasos descriptos se realizan
debidamente, este pulido no debe requerir más
de dos minutos. Los resultados del pulido
pueden mejorarse si esta última etapa de pulido
se realiza sobre la rueda girando a baja
velocidad.

Antes de proseguir con la siguiente lija más fina,

deben lavarse tanto la muestra como las manos
del operario. Ahora la muestra debe desplazarse
en forma tal que las rayas hechas por las distintas
lijas formen ángulos rectos con las del
inmediatamente anterior. Así, puede verse con
claridad si se han eliminado las rayas más
gruesas que se hicieron en la operación anterior
como lo vimos en la figura anterior. El desbaste Figura 6. Pulidora metalográfica.
se da por terminado cuando se obtiene una cara
perfectamente plana, con rayas muy finas en d) Ataque químico
toda la superficie, producidas en un solo sentido,
por el papel de esmeril de mayor finura. Cuando Después del pulido, la superficie plana de una
más blando es el material, mayor es la finura del muestra metalográfica, observada al microscopio,
grano del papel de esmeril utilizado en último se presenta sin contrastes apreciables. En tales
término. condiciones pocas cosas, como las características
estructurales del metal o aleación, pueden ser
Figura 5. Pulido fino, se usa una serie de paños observadas. Mediante un reactivo en la superficie
especiales en máquinas semiautomáticas. pulida se diferencian claramente las partes de la
microestructura. Por tanto, el objetivo del ataque
químico, es evidenciar la estructura, o bien permitir,
a través de una acción selectiva, la diferenciación de
los distintos componentes cristalinos de la aleación,
o por la diversa intensidad de la corrosión de los
mismos o por la diversa coloración de los productos
de la reacción.
El ataque químico para los aceros al carbono, se
lleva a cabo utilizando picral (ác. Pícrico 4 g/ etanol
100 mL) resaltando la perlita de los aceros y las
juntas de los granos, también se puede llevar a cabo
utilizando ácido nítrico (ác. Nítrico blanco 1.5 mL/
Alcohol metílico o etílico (98% o absoluto) o
Alcohol amílico 100 mL)

Figura 8. La superficie preparada metalográ-

ficamente exhibe estructuras de martensita en una
matriz de ferrita.

Figura
9. La superficie preparada metalográ-ficamente
exhibe islas de martensita rodeadas de perlita fina.
Figura 7. Composición del acero ASTM A 335 Gr
P5

Fotos Metalográficas:

 Aceros de baja aleación ( 0.15% C):

Preparación de muestras
-Estructuras de artefactos causadas por el
sobrecalentamiento de la muestra durante
el corte en una rueda de corte abrasiva
(Figura 8,9 y 10).
-La muestra fue retocada y pulida para
revelar la verdadera estructura que consiste
en perlita gruesa y carvides en una matriz
de ferita al 4% picral (Figura 11).
 Figura 10. La superficie preparada metalográ-
ficamente exhibe islas de perlita muy fina en una
matriz de ferrita.
Figura 11. La verdadera microestructura, una
estructura de perlita y carburo grueso en una matriz
de ferrita, , se reveló después del rectificado y
pulido.
 Acero tubular ASTM A 335 Gr P5:
Figura 12. ASTM A 335, grado P5, tubería de
acero sin costura, 4.75 in OD por 5/8-in, pared.
Recocido por austenización a 900 ° C (1650 ° F)
durante 1 hora y enfriamiento del horno. La
muestra fue tomada en el grosor de la pared
central. Carburo de aleación en una matriz de
ferrita. Nital. 500 X
2. RÉPLICA METALOGRÁFICA:
Las réplicas metalográficas se utilizan como técnica
no destructiva para analizar la estructura de los
metales y aleaciones en diferentes períodos de
tiempo, permiten determinar con bastante exactitud
el estado metalúrgico y la degradación del manto de
tubos y paneles de carácter austeníticos y ferríticos
correspondientes a sobre calentadores y
recalentadores de alta y baja temperatura por su
exposición a altas temperaturas. Dado que los
procesos de degradación metalúrgicos por efecto
térmico de estos tubos se originan principalmente
desde la superficie externa o manto, los resultados
extraídos a partir de las réplicas, permiten evaluar el
estado micro estructural y la incipiente degradación
superficial de los materiales, y así planificar la
decisión de extracción de tubos y/o partes de ellos
para ensayos destructivos.
Esta técnica metalográfica se encuentra
especificada en la norma ASTM E-1351- 2002
donde se recomiendan los pasos a seguir para la
obtención de una superficie del metal a estudiar
libre de deformaciones (rayado, deformación
plástica, etc.), o cualquier tipo de alteración de la
superficie a estudiar que pueda perjudicar el examen
de la microestructura a observar, e interpretar
erróneamente alteraciones o cambios micro
estructurales no existentes.
2.1. PARTES
Inspección visual: La selección de las zonas
críticas y representativas de posibles daños de tipo
termo mecánicos, químicos, etc. Es muy importante
para la detección de degradación micro estructural.
El conocer las zonas críticas del componente a
estudiar es muy importante, en caso de no conocerlo
se debe estudiar por medio de un plano las posibles
zonas críticas las cuales serán verificadas "in sitú"
con la inspección visual buscando daños tales como:
Oxidación excesiva, deformación plástica, zonas
erosionadas, uniones soldadas fisuradas, en áreas
donde funcionen quemadores restos de
combustibles quemados pueden indicar
desviaciones que podrían provocar degradación
micro estructural anormales, verificar que tensores
y soportes se encuentren cumpliendo correctamente
su función, utilizar otros ensayos no destructivos
complementarios en búsqueda de indicaciones y
defectos que ayuden a determinar las zonas críticas
de ese componente en particular.

Figura 13. Croquis de un generador de vapor
indicamos las zonas críticas de este componente en
particular.
Desbastado de la superficie: Cuando la atmósfera
de trabajo del componente genera oxidación,
descarburación, o cualquier proceso químico que
deje depósitos de sales es necesario utilizar una
amoladora portátil para eliminar estas capas de
metal degradado que no permiten observar la
microestructura real del componente.
Figura 14. Desbasto de la superficie metálica
Una vez concluida esta etapa donde además se
debió tener cuidado de no quemar
la superficie desbastada, ya que podría generar una
microestructura errónea. En esta etapa de desbaste
realizado con amoladora la profundidad de metal
y depósitos de la superficie eliminados oscila entre
0,1-1,0 mm aproximadamente, dependiendo del
espesor de estos depósitos, dureza, etc.
Figura 15. Capa descarburada
a) Pulido
Pulido grueso: Una vez concluida la etapa de
desbaste grosero (amolado), se elimina la
deformación plástica generada en esta etapa con
papeles abrasivos de carburo de silicio de malla
desde #120, 220, 320,400 y 600.
Figura 16. Pulido grueso
Nótese la profundidad total de deformación (A), a
eliminar para poner al descubierto la
microestructura real. Donde (B) indica la raíz en
"V" de una raya producida en el esmerilado, por un
grano abrasivo. "C" representa la capa de
deformación más grave, y "D" señala el límite de un
estrato de deformación menor. La deformación
causada por una raya se proyectará en forma de
rayos, desde el contorno en "V" de la raya. En el
pulimento grueso debe extraerse toda esta
deformación.
Podemos definir las diferentes capas de la siguiente
forma:
"Profundidad de deformación más grave":
Probablemente, una zona de corte en la superficie,
que puede haberse deformado a elevadas
temperaturas. Profundidad del orden de décimas de 3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
micrómetro. La ventaja de la metalografía es que nos da una
lectura clara sobre la estructura del metal o aleación
"Profundidad de deformación menor”: Una capa
que estamos analizando. La desventaja de este
que contiene deformaciones de bajo orden de
método es que es un método destructivo, entonces a
magnitud, generadas durante el esmerilado. Esta
nivel industrial implica que se debe tener el
deformación está confinada a una zona
funcionamiento del proceso para tomar la muestra a
determinada, extendiéndose en rayos debajo de las
analizar.
rayas de pulido. Profundidad del orden de
micrómetros. La mayor ventaja de la réplica metalográfica es que
es un ensayo, como ya se explicó, no destructivo y
"Profundidad de deformación total”: Una capa
también es un ensayo In situ lo que a nivel industrial
que contiene deformaciones que pueden ser de alto
es un gran beneficio ya que no es necesario detener
grado de magnitud y que son restos de la capa
el funcionamiento de los equipos para realizar este
deformada producida durante la abrasión
método. Su punto débil es que muchas veces la
preliminar. Esto puede eliminarse o controlarse
réplica obtenida es fácilmente alterada por la más
mediante la adopción de un adecuado
mínima contaminación o por algún error del
procedimiento de preparación.
operario y para mejorar este factor se tiene que
La etapa de pulido grueso debe durar el tiempo repetir el proceso de la réplica; otra desventaja es
suficiente para extraer toda la deformación abrasiva. que si existe un fallo en alguno de los pasos se
En la práctica con 1 minuto de pulido bastaría para tendría que realizar el proceso desde el inicio en un
asegurarse la eliminación de la deformación del lugar cercano a la primera zona de trabajo.
papel anterior, pero eso dependerá de la habilidad
4. MEDICIÓN DE ESPESORES
del operador.
4.1. POLIDUCTOS Y OLEODUCTOS
Daño por abrasión: El método de pulido mecánico
aun teniendo mucho cuidado produce en el proceso OLEODUCTOS: Es la tubería o conexión
de abrasión una capa perturbada (deformación por utilizada para transportar petróleo desde campos
abrasión) cuyo espesor es mayor cuando las petroleros hasta la refinería y centros de
condiciones de pulido mecánico son severas y comercialización. Por lo general, sus diámetros son
menor el límite elástico del material. grandes, comparados con los poliductos en un
oleoducto se tiene estaciones de bombeo formadas
Esta zona perturbada llamada "capa de Beilby" de por moto bombas.
algunos angstroms de espesor (1 Å = 10-8 cm).
b) Ataque químico
El ataque químico para los aceros al carbono, se
lleva a cabo utilizando 10 mL de ácido perclórico
(HClO4) y 90 mL de Butil cellosolve (2-
Butoxietanol) o también se puede variar utilizando
10ml de ácido perclórico, 45 mL de ácido acético
glacial (CH3COOH) y 45 mL de Butil cellosolve.

Figura 18. Oleoductos que sirve de transporte por

tubería de los productos petrolíferos.

Figura 17. Ataque químico a un acero inoxidable

para hacer metalografía.
POLIDUCTOS: Redes de tuberías, destinados al
transporte de hidrocarburos o producto terminado.
A diferencia del oleoducto que transporta solo
petróleo crudo, el poliducto transporta variedades
de combustibles procesados, como: keroseno,
naftas, gas oíl, etc.

Figura 20. Espesor de tuberías Scam A/ Scam B.

4.2.2.Por otro método físico

Inspección de Tuberías PCM, ACVG y DCVG

Figura 19. Poliductos que es un ducto plástico PCM:

redondo fabricado a base de polietileno de baja Es una técnica electromagnética que no requiere el
densidad. contacto con el suelo. Se utiliza un generador de
señales para aplicar señales de corriente alterna al
4.2. TUBERIAS (EXTERIOR) ducto y la corriente se determina con base en la
potencia del campo electromagnético. Las
4.2.1.Por ultrasonido mediciones de atenuación aportan información
La inspección por ultrasonido se define como un sobre la presencia de un defecto en el recubrimiento.
procedimiento de inspección no destructivo de tipo Esta técnica es posible emplearla para inspeccionar
mecánico, y su funcionamiento se basa en la tuberías o tramos de tubería localizadas en zonas
impedancia acústica, la que se manifiesta como el áridas o bajo asfalto o concreto ya que los datos no
producto de la velocidad máxima de propagación son influidos por la resistencia de contacto.
del sonido y la densidad del material.
Parte del ultrasonido se refleja cuando cambia de
medio, tal como ocurre con el sonido cuando
escuchamos ecos, al estimular un elemento
mecánico con una onda de este tipo, esta producirá
ecos en los lugares donde se encuentren
discontinuidades, trayendo información acerca de la
ubicación y tamaño de dicha discontinuidad.

En la presentación Scan A el sonido viaja y al

rebotar se analiza la onda puede ser completa o
media onda, donde la altura del pico está Figura 21. Instrumento PCM.
relacionada con el tamaño del defecto y la distancia
horizontal donde este aparece está relacionada con
el recorrido sónico seguido por la onda dentro del
material. Los modelos de calibración permitirán
posicionar el defecto con precisión y los patrones de
referencia permitirán establecer un nivel de
comparación para estimar la severidad de los
defectos. El Scam B es la representación gráfica de
los espesores obtenidos mediante ultrasonido, frente
a la distancia recorrida por el palpador, o frente al ACVG:
tiempo. De esta manera se logra por decirlo así un Al igual que el PCM es una técnica
corte transversal de la pieza inspeccionada. electromagnética cuyos resultados no son influidos
por la resistencia de contacto de la superficie a
inspeccionar, por lo que puede ser aplicada para
inspeccionar tuberías o tramos de tubería
localizadas en zonas áridas o bajo asfalto o
concreto. Para la aplicación de esta técnica se le
conecta un marco en forma de A al equipo detector
PCM mediante el cual se rastrean los puntos de fuga
de corriente en intervalos de 3 o 5 metros.
Figura 22. Medición por ACVG.
DCVG:
Método de corriente directa, para evaluar la
condición de los revestimientos aislantes en tuberías
enterradas, con alta sensibilidad y precisión. La
técnica que permite detectar daños en el
revestimiento y al mismo tiempo evaluar la
actividad corrosiva del material expuesto al medio,
esta ventaja inferir si el material expuesto está o no
protegido catódicamente, con el propósito de
priorizar los planes de rehabilitación.
Figura 23. Medición y equipamiento DCVG.
4.2.3.Utilidad de la medición de espesores
Conocer mediante una prueba no destructiva si el
material está apto para su función o presenta
discontinuidad.
Figura 24. Utilidad de la inspección PCM, DCVG
Y ACVG.
5. CONCLUSIONES:
- El ensayo de metalografía nos permite relacionar
los resultados delas muestras con las propiedades
físicas y mecánicas que se deseanobtener de un
material para un uso determinado. Los
componentesque se pudo observar en las estructura
s fueron: ferrita, perlita y martensita.
-La metalografía por réplicas es una excelente
técnica no destructiva, que permite conocer los
cambios microestructurales generados por efecto de
la temperatura y el tiempo de operación, en los tubos
y paneles de diferentes sectores de una caldera o
Planta de poder.