ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA DE CIENCIAS QUÍMICAS
ING. EN BIOTECNOLOGÍA AMBIENTAL
Nombre: Elsa Rojano
Ciclo:8° “A”
Tema:
TIPOS DE AGITADORES
AGITADORES DE HELICE:
En este tipo de agitadores el rodete está constituido por una hélice de dos, tres y hasta cuatro palas,
parecidas a las que impulsan los barcos a tracción mecánica, además se pueden tener los de cuchilla y los
protegidos. Los agitadores de hélice trabajan a elevadas revoluciones, los pequeños (1000 - 1750 rpm) y
los grandes (300 - 1000 rpm), por lo que crean una gran turbulencia en la zona próxima alrodete.

Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, pero junto a las paredes del depósito se hace tangencial,
sin embargo adaptándoles una carcasa o cortacorrientes puede conducirse como más convenga. Son muy
económicos, de poco consumo y gran rendimiento. Se construyen casi siempre en tamaños pequeños (1/8
- 5 CV), además de ser portátiles. Los grandes hasta 50 CV son fijos y no suelen accionar directamente por
el motor eléctrico, sino que se une a éste a través de un reductor de velocidad. Rara vez su diámetro es
mayor a 45 cm y su tamaño es del 10 % del diámetro del tanque. Cuando la masa de líquido a agitar es
muy grande se disponen varios agitadores de este tipo sujetos al borde del recipiente. Para grandes
espesores de líquido se colocan en el eje dos o más rodetes, disponiendo el ángulo de ataque de las palas
de manera que el flujo axial que provoca el rodete superior sea ascendente, mientras que el producido por
el inferior sea descendente. Su campo de aplicación principal es para liquídos poco viscosos y para agitar
dispersiones de sólidos en líquidos fluidos y cuando el contenido en materia sólida es poca. que opera
con velocidad elevada y se emplea para líquidos viscosos. Los agitadores de hélice más pequeños giran a
toda velocidad del motor, unas 1750 rpm; los mayores giran de 400 a 800 rpm. Debido a la persistencia de
las corrientes de flujo, los agitadores de hélice son eficaces para tanques de gran tamaño. El diámetro de
los agitadores de hélice, es mayor de 45 cm.
AGITADORES DE PALETA:
El tipo fundamental consiste en una o más series de brazos horizontales montados sobre un eje vertical,
cada serie puede llevar dos, tres o más brazos denominados paletas las mismas que pueden estar
inclinadas o en posición
vertical, siendo las más frecuentes éstas últimas, además éstos pueden atacar al líquido frontalmente o con
un cierto ángulo. Hay multitud de variantes de este tipo de agitadores. Normalmente producen corrientes
radiales cuando las paletas son verticales y axiales cuando éstas son inclinadas; este tipo de agitadores
son menos efectivos y requieren más energía que los de hélice o los de turbina; sin embargo se los utiliza
porque son adaptables a casos muy extremos, por la facilidad con que se pueden modificar (longitud y
número de paletas), además que pueden contruirse de diversos tamaños y materiales. Los de paletas
cortas se suelen utilizar para disoluciones, dispersiones y para mantener en buen estado de dispersión las
suspensiones de sólidos; en cambio de los de paletas largas y varias series de brazos se emplean para
agitar masas viscosas y papillas densas, hasta 7000 poises. En ocasiones son utilizados con los agitadores
de ancla. Este tipo de agitadores operan con velocidades bajas entre 20 - 150 rpm, la longitud del brazo
oscila entre 1/2 - 1/3 del diámetro del tanque, el espesor varía entre 1/4 - 1/8 de dicha longitud; normalmente
se utilizan placas deflectoras que ayudan a crear la turbulencia en la masa fluida.

TURBOAGITADORES:
Este tipo de agitadores son rodetes de bomba centrífuga que trabajan sin carcasa sumergidos en el líquido
que se trata de agitar. Trabajan a velocidades elevadas o medias y crean flujo radial salvo que las paletas
del rodete se dispongan con un cierto ángulo de ataque respecto al plano que contiene al eje de giro. Para
modificar la dirección del flujo se suelen disponer coronas o carcasas. Las hojas o paletas pueden ser
rectas, curvadas o angulares. Los agitadores de turbina están especialmente indicados para trabajar con
líquidos viscosos y con papillas espesas y para la dispersión de gases en líquidos. Son de poco consumo.
En ocasiones se montan dos o más rodetes sobre un mismo árbol, cuando la altura del líquido es grande.
en este tipo de casos se puede emplear cierta combinación de rodetes (una hélice con flujo axial
descendente, en la parte superior del árbol y una turbina en la parte inferior que toma la corriente procedente
de aquella y la distribuye radialmente).
El diámetro del rodete es menor que en el caso de agitadores de paleta, siendo de 1/2 - 2/3 del diámetro
del tanque, su ancho es la 1/10 de éste
APLICACIÓN DE LOS AGITADORES Y DE LAS MEZCLAS EN EL AMBIENTE

Los biorreactores industriales usualmente empleanbacteriasu otros organismos simples que pueden resistir
la fuerza de agitación. También son fáciles de mantener ya que requieren sólo soluciones simples de
nutrientes y pueden crecer a grandes velocidades. El diseńo en bioingeniería no es solo la aplicación de
conceptos básicos y teóricos que conlleven a lograr un prototipo; para la realización íntegra de un modelo,
otra gran parte, trata de la adaptación creativa y de la utilización del ingenio propio para lograr el objetivo
de conjuntar el ambiente biológico de un cultivo vivo con el ambiente artificial de un dispositivo controlado;
este es el resultado denominado biorreactor o reactor biológico.

El conjunto biorreactor- sistema de cultivo debe cumplir con los siguientes objetivos:

1. Mantener las células uniformemente distribuidas en todo el volumen de cultivo.

2. Mantener constante y homogénea la temperatura.
3. Minimizar los gradientes de concentración de nutrientes.
4. Prevenir la sedimentación y la floculación.
5. Permitir la difusión de gases nutrientes a la velocidad requerida por el cultivo.
6. Mantener el cultivo puro.
7. Mantener un ambiente aséptico.
8. Maximizar el rendimiento y la producción.
9. Minimizar el gasto y los costos de producción.
10. Reducir al máximo el tiempo.

Reactores

1) Reactor de flujo intermitente, también llamado reactor batch o de cochada

2) Reactor de flujo pistón, ,conocido también como reactor de flujo tubular.
3) Reactor de mezcla completa o reactor de tanque agitado con flujo continuo
4) Reactores de mezcla completa conectados en serie
5) Reactor de lecho empacado
6) Reactor de lecho fluidizado; y
7) Reactor de manto de lodos con flujo ascendente.

USO DE BIOREACTORES EN LA PRODUCCIÓN DE METABOLITOS SECUNDARIOS EN CULTIVOS

VEGETALES IN VITRO, MEDIANTE LA AGREGACIÓN CELULAR.
Las plantas son fuente de gran variedad de compuestos químicos, denominados metabolitos secundarios,
los mismos que se utilizan de diversas formas tales como: fármacos, pesticidas, colorantes, saborizantes,
fragancias, entre otros. Su extracción generalmente representa un problema, debido a que la acumulación
de estos compuestos en las especies vegetales es baja y lenta , ya que está regulada espacial y
temporalmente; es decir, ocurre en células, órganos y tejidos específicos, en fases determinadas del ciclo
de vida de la planta, bajo condiciones estacionales o de estrés (Verpoorte et al., 2002). Además, en el caso
de plantas silvestres, su explotación comercial, ha provocado que muchas especies se encuentren
amenazadas o en peligro de extinción.
El cultivo masivo de células vegetales se ha propuesto como una alternativa biotecnológica para el
desarrollo de sistemas de producción de metabolitos secundarios (Sharp y Doran, 2001); donde las
suspensiones celulares son los sistemas que operan a nivel comercial; debido a que la formación de
agregados celulares permiten la comunicación intercelular, que a su vez facilita el transporte de
intermediarios, necesariopara la biosíntesis de metabolitos secundarios; además este sistema resulta el
más práctico para el cultivo a gran escala y presenta múltiples ventajas para el control de parámetros en
los bioreactores (Kieran et al., 1997).
Los biorreactores para el cultivo de células vegetales pueden clasificarse en tres grandes grupos
dependiendo del tipo de cultivo: células en suspensió, células inmovilizadas y reactores de biopelícula
REACTORES CON CÉLULAS EN SUSPENSIÓN.
En este tipo de reactor las células están suspendidas y se pueden mezclar libremente en el fluido, bien
sea como células individuales o en forma de agregados. La principal ventaja es proporcionar un ambiente
de cultivo uniforme para las células de las plantas. Una de sus principales desventajas es el relativo bajo
control sobre el tamaño de agregado de las células. Se requiere cierto grado de agregación (contacto célula-
célula) y puede ser necesaria la diferenciación celular para la producción de los metabolitos secundarios.
Cuando los agregados formados son grandes, los niveles de nutrientes en el centro de los agregados puede
no ser adecuado para soportar la actividad metabólica. El tamaño de los agregados puede cambiar durante
un cultivo batch, dependiendo del esfuerzo de corte y otros parámetros como la concentración de iones
calcio y la concentración de compuestos de carbono.
Ejemplos de este tipo de reactor lo constituyen el reactor de tanque agitado, la columna de burbujeo o el
reactor airlift. Este último reactor, junto con el de burbujeo, parecen ser el tipo de reactor más apropiado
para el cultivo de células vegetales en suspensión, debido a la sensibilidad frente al esfuerzo de corte de
las células. Con el fermentador airlift se ha obtenido una mayor producción de metabolitos secundarios
comparado con los reactores agitados mecánicamente , aunque para cultivos de alta densidad celular (20
– 30 kg células secas / m3) son apropiados los reactores agitados y para cultivos con densidades celulares
moderadas (15 – 20 kg células secas / m3 son adecuados los reactores air – lift , los cuales presentan la
ventaja del bajo costo de agitación .
REACTORES CON CÉLULAS INMOVILIZADAS.
Este tipo de rectores contiene células inmovilizadas, cuya película de células no tienen un espesor definido.
Algunas de las ventajas de la movilización son las siguientes:
La inmovilización proporciona un mejor contacto célula – célula y una mejor diferenciación de células,
resultando en una producción mayor de metabolitos secundarios.
Se han desarrollado varios métodos de inmovilización: atrapamiento en gel, enlace También se podrían
clasificar en este grupo los reactores de tambor rotatorio o cilindros horizontales, en los cuales se logra la
transferencia de masa con un relativo menor consumo de potencia; son útiles para procesos con t ejidos
sensibles al esfuerzo de corte y favorece las fotobiorreacciones, si el reactor es irradiado con luz, o los
procesos con altas viscosidades.
· La inmovilización proporciona una mayor concentración de células por unidad de volumen del reactor,
obteniendo una alta productividad volumétrica de células y producto.
· La inmovilización elimina el problema del lavado de células (washout) y permite el re-uso de las células
vegetales en un sistema continuo y por largos periodos de tiempo.
· Las células están protegidas contra los esfuerzos de cizalladura covalente e inmovilización en membranas
y en reactores de fibras huecas.
Pueden usarse reactores airlift o de lecho fluidizado conteniendo burbujas de gel con células inmovilizadas
y aunque estos reactores mejoran las condiciones transferencia de masa con respecto a otros reactores de
lecho inmovilizado, se obtiene un crecimiento de células y producción de metabolitos muy lenta. Se han
realizado numerosos estudios para mejorar esta producción, por ejemplo, una duplicación en la densidad
del inóculo (células inmovilizadas en alginato) en un reactor de Catharanthus roseus, duplicó la
concentración de ajmalicina.
En los reactores con lechos poliméricos porosos (polifenileneóxido activado con glutaraldehido) las
condiciones micro-ambientales son el principal problema. Los reactores empacados tienen una alta
producción debido a la alta relación superficie/ volumen.Los reactores de fibras huecas han sido
ampliamente usados para la inmovilización de células microbiales y mamíferas. También se usa la
microencapsulación de célula de plantas mediante microcápsulas de membranas poliméricas

REACTORES DE BIOPELÍCULAS DE CÉLULAS.

Estos reactores tienen un espesor definido de la película de células inmovilizadas, lo cual puede
proporcionar un mejor ambiente para el crecimiento de células y formación de metabolitos secundarios. Se
reporta el cultivo de callos de células de plantas con una cantidad mayor de producción de alcaloides
comparado con cultivos en suspensión. La unión de las células a superficies de vidrio se obtiene con altas
concentraciones de calcio (se cree que los iones calcio forman puentes entre las moléculas poliméricas,
e.g. pectina, y la superficie de vidrio). Algunas de las ventajas de los reactores de biopelícula son las
siguientes
· Las células inmovilizadas sobre superficies de partículas inertes tienen un contacto directo con los
nutrientes de una fase líquida bien mezclada y controlada. Se puede cambiar el grado de diferenciación de
las células, manupulando el espesor de las películas y las condiciones microambientales.
· Las células tienen un contacto directo unas con otras, lo cual permite una mayor producción de metabolitos
Se puede obtener una alta concentración de células si se usa una configuración de reactor con una alta
relación superficie/volumen.
· Debido a que se diferencia claramente la fase líquida de la fase sólida, se simplifican las operaciones de
recuperación de producto.
· Se elimina el problema del lavado de células.
· Los efectos de cizalladura son reducidos con respecto a los reactores en suspensión.
La agitación en estos sistemas es un punto clave en el éxito del proceso, debido a que proporciona una
mezcla homogénea en todo el tanque, lo que permite la difusión y transporte tanto de nutrientes como de
oxígeno hacia las suspensiones celulares, por otro lado, depende de la potencia, tipo y velocidad del
agitador la formación de agregados, ya que puede darse el caso de la formación de vórtices, estrés de
corte, sedimentación o reducción de la biomasa. Es decir, en el momento del diseño de un bioreactor, es
indispensable el análisis de todos los factores mencionados anteriormente para lograr la máxima eficiencia
en el sistema, en este caso en la producción de metabolitos secundarios.

UTILIZACIÓN COMERCIAL DE REACTORES CON CÉLULAS VEGETALES.

El primer proceso comercial que utilizó células vegetales fue la producción del colorante y antibacterial
shikonina, utilizando Lithospermum erythrorhizon en 1983. Algunos productos reportados con un potencial
comercial se aprecian en la Tabla 3. Hay muy pocos procesos comerciales reportados a escala industrial,
incluyendo la producción de shikonina, fosfodiesterasa, ácido rosmarínico, gingseng. La productividad de
compuestos en base seca, de células vegetales, se puede incrementar considerablemente en los cultivos
celulares con respecto a la productividad con plantas intactas.
 Se esperaría obtener la síntesis de cualquier producto natural en biorreactores, pero no todos los cultivos
de células producen los compuestos naturales y en general éstos se acumulan en pequeñas cantidades.
Por esto los mejores candidatos para la producción comercial son los metabolitos secundarios con un alto
costo en el mercado. Las células cultivadas son diferentes a las células en la planta intacta en términos de
fisiología, citología y morfología (Lee, 1996). Esto implica que en muchos casos es preciso la inducción de
los metabolitos de interés en los cultivos celulares (elicitación) e inclusive la extracción de los metabolitos
del interior de las células, ya que algunos no son excretados al medio extracelular.
La inducción de los metabolitos depende de múltiples factores tal como se presenta en las secciones
posteriores y la concentración de las sustancias de interés en el medio de cultivo va a determinar en gran
medida el costo del producto.
Mientras más diluido se encuentre el producto, más etapas unitarias de purificación se requerirán y más
costoso será el proceso productivo y en este caso se puede recurrir a resinas o polímeros para extraer o
concentrar los metabolitos secundarios (Ju et al, 1999; Lee, 2000).
El tipo de fermentador que se utilice, si es de lecho empacado, columna de burbujeo o tanque agitado,
también está relacionado con las variables de operación y el costo de producción

EN QUE TIPO DE DESECHOS PELIGROSOS LIQUIDOS SE PUEDE APLICAR AGITACIO Y

MEZCLADO Y SU RESULTADO

Según la NORMA TÉCNICA ECUATORIANA NTE INEN 2266:2013 Segunda revisión de TRANSPORTE,
ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE MATERIALES PELIGROSOS

 Combinación de los componentes solubles del medio, como los azúcares

 La dispersión de gases, como el aire, cuando atraviesa el líquido en forma de pequeñas burbujas
 Mantenimiento de la suspensión de partículas sólidas, como las células
 Formación de emulsiones o suspensiones de gotas finas
 La mejora de la transferencia de calor hacia o desde el líquido

Líquido comburente.

Un líquido que, sin ser necesariamente combustible en sí, puede, por lo general al desprender oxígeno,
provocar o favorecer la combustión de otras sustancias. Líquido criogénico. Gas licuado refrigerado cuyo
punto de ebullición está bajo los –90 ºC a una presión de 101,3 kPa. Como resultado Flúor, cloro, hidrógeno,
oxígeno.

Nitrógeno líquido.
Mercancía peligrosa. Productos químicos, desechos y objetos, que en el estado en que se presentan para
el transporte pueden explotar, reaccionar peligrosamente, producir una llama o un desprendimiento
peligroso de calor, emisión de gases o vapores tóxicos, corrosivos o inflamables, incluyendo radiaciones
ionizantes, en las condiciones normales de transporte. Se da una Mezcla. Combinación de dos o más
sustancias que no reaccionan entre ellas.y se deteremina como un Producto químico peligroso. Todo
producto químico que por sus características físico-químicas presenta o puede presentar riesgo de
afectación a la salud, al ambiente o destrucción de bienes, lo cual obliga a controlar su uso y limitar la
exposición al producto
Líquidos inflamables
Son los líquidos, mezclas de líquidos o líquidos que contienen sustancias sólidas en solución o suspensión
(pinturas, barnices, lacas, etc., siempre que no se trate de sustancias incluidas en otras clases por sus
características peligrosas) que desprenden vapores inflamables a una temperatura no superior a 60 0C en
ensayos en crisol/vaso cerrado o no superior a 65,6 0C en ensayos en crisol/vaso abierto, comúnmente
conocida como su punto de inflamación. Ejemplo: Gasolina, tolueno. gasolina, acetona, tolueno y muchos
otros solventes.• Líquidos combustibles: líquidos con un punto de inflamación* superior a 38 grados Celsius
(100 grados Fahrenheit). Por ejemplo, combustible diesel, alcohol mineral y fluido de carbón para
encendedores. * El punto de inflamación es la temperatura mínima en la que el vapor del líquido comienza
a arder con la exposición a llamas u otra fuente de ignición.
RECONOCER LÍQUIDOS MISCIBLES Y NO MISCIBLES.
Materiales
Para realizarla necesitarás aceite de cocina, colorante alimenticio, cuchara, agua, recipiente y un gotario.
Desarrollo
– Primero, vierte un poco de agua en el recipiente.
– Luego, cúbrelo con aceite.
El aceite y el agua no son miscibles, por lo que quedan en capas separadas. Pueden agitarse en una
mezcla de gotitas pero pronto se vuelven a separar si dejan de moverse.
– Usando un gotario, agrega el colorante alimenticio; deja caer sólo una o dos gotas sobre el aceite. Verás
que si lo agregas con cuidado el color quedará convertido en pequeñas bolitas, porque no es miscible con
el aceite.
– Luego, con el mango de una cuchara empuja el colorante hacia abajo a través del aceite en el agua.
Cuando las bolitas toquen el agua, se disolverán como una nube de color. Esto sucede porque el colorante
es soluble (miscible) en agua.

BIBLIOGRAFÍA

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(J.G. Brennan ed.), Germany, WileyVCH, pp. 513-558.
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