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23-9-2018

La Historia de la Manufactura Lean


y el Sistema de Producción Toyota.
Manufactura de Clase Mundial

ALUMNOS:
Gallegos Gándara Michel
García García Sinaí
González Pineda Melissa
Martinez Trejo Berenice

Pérez Montes de Oca Ismael


Contenido
Objetivo 3
Desarrollo 4
HISTORIA DEL LEAN MANUFACTURING 2 4
TOYOTA MANUFACTURING SYSTEM 5
EXPANSIÓN DEL LEAN MANUFACTURING SYSTEM EN EL RESTO DEL
MUNDO 6
EL LEAN MANUFACTURING EN LA ACTUALIDAD 6
MANUFACTURA ESBELTA 6
¿Qué es? 2.1 6
OBJETIVOS 2.2 7
PRINCIPIOS DE MANUFACTURA ESBELTA 2.3 7
Los principios del pensamiento esbelto son: 7
1. 7
2. 7
3. 7
4. 7
5. 8
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE MANUFACTURA ESBELTA 2.4 8
ANTECEDENTES Y LAS PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA DE
PRODUCCIÓN TOYOTA 2.5 9
PILARES DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA 9
Justo a tiempo 9
Jidoka 10
Kaizen 10
VENTAJAS DEL SISTEMA 10
Menor costo 10
Mayor calidad 10
Mejor servicio 10
Mayor flexibilidad 10
Más innovación 10
IDENTIFICAR LA RELACIÓN EXISTENTE ENTRE EL SPT (SISTEMA DE
PRODUCCIÓN TOYOTA) Y LA MANUFACTURA LEAN 2.6 10
Sistema de Producción de Toyota: 11
Lean Manufacturing: 12
Conclusiones 13
Bibliografía 14
Objetivo

Se tiene como objetivo el conocer cada una de las herramientas y conceptos de la


Manufactura LEAN para poder llevarlos a cabo en nuestros procesos de
producción logrando una adecuada Manufactura de clase mundial.
Es indispensable el saber cómo utilizar y/o emplear cada una de estas
herramientas ya que son de suma importancia.
Así mismo saber de dónde vienen, porque se crearon y quien las creo, junto con
sus aplicaciones y modificaciones.
Desarrollo
HISTORIA DEL LEAN MANUFACTURING 2
El origen del Lean Manufacturing se remonta a los primeros años del siglo XX,
cuando se transmitió a muchos sectores industriales la producción en masa, que
fue inventada, desarrollada y potencializada en el sector automovilístico. Sin
embargo, unos años después empezó a darse la crisis del modelo de producción
que dejó de ser viable, porque no solo hizo referencia a la producción de grandes
cantidades de objetos, sino a todo un sistema de tecnologías, de mercados,
economías de escala y reglas estrictas que chocaban con el ideal de lograr
flexibilidad.
Tras el crack de 1929, Estados Unidos estuvo en una crisis de sobreproducción,
que se manifestó en un subconsumo masivo frente a la capacidad de producción
real de la sociedad, Esto hizo necesario implementar el Fordismo, que permitió
crear un mercado para grandes cantidades de producción acumuladas.
En el Fordismo, el control del trabajo está establecido por normas incorporadas a
un dispositivo automático de las máquinas, es decir, el movimiento de las
máquinas coordina la operación requerida y el tiempo establecido para la
realización de una actividad.
Después de la Segunda Guerra Mundial se dio una gran expansión de las
industrias que utilizaban la producción en masa, apoyadas por la política exterior
norteamericana, que reaccionaba a pautas economicistas de aumento de la
demanda agregada y la estabilidad del mercado al que pertenecían, lo que causó
estrictas estructuras burocráticas. Sin embargo, a finales de los años 60, el
modelo empezó a deteriorarse ya que la productividad disminuyó y el capital fijo
per cápita empezó a tener un gran aumento.
Por este motivo, el Toyotismo empezó a generar nuevas ideas con ingenieros y
directivos, y a mediados del siglo XX nació la filosofía lean Manufacturing en la
Toyota Motor Company, específicamente en la sociedad textil del grupo. A finales
de 1949, un colapso de las ventas obligó a Toyota a terminar contratos a gran
parte de la mano de obra después de una larga manifestación.
En 1950, un joven ingeniero japonés, Eiji Toyoda, realizó un viaje de tres meses
de duración a la planta Rouge de Ford, en Detroit, y se dio cuenta de que el
principal problema de un sistema de producción son los desperdicios. Además, era
un sistema difícilmente aplicable en Japón en ese tiempo debido a que:
• El mercado japonés era muy pequeño y exigía una amplia gama de varios
tipos de carros.
• Las leyes laborales establecidas por Estados en el mercado de trabajo
japonés impedían el despido libre.
Toyota y el resto de las empresas japonesas no tenían capital para adquirir
tecnología occidental y su nivel no permitía la reducción de costos alcanzado por
las empresas norteamericanas.
Cuando finalizó crisis del petróleo de 1973, se posiciono en muchos sectores el
nuevo sistema de producción ajustada lean Manufacturing, de manera que
empezó a transformar la vida económica mundial por la difusión del Toyotismo
como sustituto del Fordismo y del taylorismo. El propósito de esa nueva forma de
trabajar era eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción
para lograr reducir costos, cumpliendo con los requerimientos de los clientes.
Los japoneses se concientizaron de la precariedad de su posición en el escenario
económico mundial; ya que desprovistos de materias primas energéticas, solo
podían contar con ellos mismos para sobrevivir y desarrollarse. Mientras en la
industria automovilística norteamericana se utilizaba un método de reducción de
costes al producir automóviles en cantidades constantemente crecientes y en una
variedad restringida de modelos, en Toyota se plantea la fabricación, a un buen
precio, de pequeños volúmenes de muchos modelos diferentes. Por eso
plantearon un llamado modelo Toyotista de lean Manufacturing, que se resume en
los siguientes puntos:
• Eliminación del despilfarro y suministro Just-In-Time de los materiales.
• La relación, basada en la confianza y la transparencia, con los proveedores
elegidos en función de su grado de compromiso en la colaboración a largo plazo.
• Una importante participación de los empleados en decisiones relacionadas
con la producción: parar la producción, intervenir en tareas de mantenimiento
preventivo, aportar sugerencias de mejora, etc.
• El objetivo de la calidad total, es decir, eliminar los posibles defectos lo
antes posible y en el momento en que se detecten, incluyendo la implantación de
elementos para certificar la calidad en cada momento.

TOYOTA MANUFACTURING SYSTEM


El Sr. Toyoda creó un dispositivo que detectaba problemas en los telares y
alertaba a los trabajadores con una señal cuando se rompía un hilo. La máquina
de Sakichi Toyoda no solo automatizó un trabajo anteriormente manual, sino que
añadió un elemento de capacidad de detección de error en la máquina, “Jidoka”,
una máquina con un toque humano. La producción paraba cuando un elemento
era defecto, y evitaban producción de errores. Esta medida permitió que un único
operario pudiera controlar varias máquinas, incrementando la productividad.
Kiichiro Toyoda desarrolló esta filosofía, y apostó por crear una “situación ideal de
creación, donde máquinas, instalaciones y personas trabajan juntos para añadir
valor, sin generar desperdicios”. Creó metodologías y técnicas para eliminar los
desperdicios entre operaciones, tanto líneas y procesos. El resultado fue el
método Just-in-Time (JIT).
Fue Eiji Toyoda quien aumentó la productividad de los trabajadores, añadiendo
valor al sistema JIT, y estableció el Toyota Production System (TPS). El modelo se
basaba en producir solo lo que se demanda y cuando el cliente lo solicita, esto se
complementó con la reducción de los tiempos de cambio de herramientas, a través
del sistema SMED y con diferentes técnicas que enriquecieron el sistema Toyota.
Taiichi Ohno, apoyado por Eiji Toyoda, ayudó a establecer el Toyota Production
System, y crear las bases del espíritu de Toyota para “crear las cosas”, o el
"Modelo Toyota".

EXPANSIÓN DEL LEAN MANUFACTURING SYSTEM EN EL RESTO DEL


MUNDO
Tras la crisis del petróleo de 1973 Toyota destacó por su sistema JIT o TPS
mientras que muchas empresas japonesas incurrían en pérdidas. Entonces, el
gobierno japonés fomentó la extensión del modelo de Toyota a otras empresas y
la industria japonesa empezó a desarrollar su ventaja competitiva. No fue hasta
principios de los 90 cuando el modelo japonés llegó al occidente de la mano de
una publicación de Wornak, Jones y Roos titulada "La máquina que cambió el
mundo". Allí se explicaban las características de un nuevo sistema de producción
que combinaba eficiencia, flexibilidad y calidad y se utilizaba por primera vez el
concepto de Lean Manufacturing.

EL LEAN MANUFACTURING EN LA ACTUALIDAD


Hoy en día el Lean Manufacturing System de Toyota se aplica en su totalidad o en
variantes a todo tipo de empresas. La Metodología Lean ha ido evolucionando a
nuevas aplicaciones específicas como el Lean Health, el Lean Construction y el
Lean Office. El punto en común entre todos es la actuación conjunta de directivos,
mandos intermedios y operarios, instaurando unos principios de calidad para
optimizar el trabajo, mejorar los resultados y aplicar para siempre la Mejora
Continua en todas las áreas empresariales.

MANUFACTURA ESBELTA
¿Qué es? 2.1
La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta
nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción
Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre
algunos.
El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofía de excelencia
de manufactura, basada en:
• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
• Mejora continua: Kaizen
• La mejora consistente de Productividad y Calidad

OBJETIVOS 2.2
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de
Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y
mantener el margen de utilidad. Manufactura Esbelta proporciona a las compañías
herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta,
entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida.
Específicamente, Manufactura Esbelta:
• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
• Crea sistemas de producción más robustos
• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

PRINCIPIOS DE MANUFACTURA ESBELTA 2.3


Los principios del pensamiento esbelto son:
1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:
La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o
servicio.

2. Identifica tu corriente de Valor:


Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son
inevitables y otros son eliminados inmediatamente.

3. Crea Flujo:
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor
a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.

4. Produzca el “Jale” del Cliente:


Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por órdenes de los clientes en
vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo
5. Persiga la perfección:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro
para aquellos que están
involucrados, que añadir eficiencia
siempre es posible.

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE MANUFACTURA ESBELTA 2.4

La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones.
La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del
Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo
Shingo, Eijy Toyota entre algunos.
El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofía de excelencia
de manufactura, basada en:
• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
• Mejora continua: Kaizen
• La mejora consistente de Productividad y Calidad
ANTECEDENTES Y LAS PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA
DE PRODUCCIÓN TOYOTA 2.5
Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro Toyoda y el ingeniero Taiichi Ohno. Seguro que si
eres fan de Toyota te suenan esos nombres. Son nuestros fundadores y los
principales responsables del célebre sistema de producción de Toyota o Toyota
Production System (TPS).

En 1902, Sakichi inventó un telar que podía detectar un hilo roto y detener el
proceso de fabricación. De esta innovación surgió la idea pionera de un sistema
de “eliminación completa de todos los residuos” y la búsqueda de métodos más
eficientes en la producción.
Pero eso solo fue el principio.
En 1937, Kiichiro, hijo de Sakichi Toyoda, fundó Toyota Motor Corporation y
desarrolló su propia filosofía basada en el concepto de justo a tiempo, que se
convertiría en uno de los pilares básicos del sistema de producción integral de la
compañía.
Poco después, otro visionario (Eiji Toyoda, primo de Kiichiro) se convirtió en el
presidente de Toyota Motor Manufacturing y le encargó al ingeniero Taiichi Ohno
la siempre exigente tarea de aumentar la productividad.
Ohno investigó y desarrolló el método de control de calidad del pionero W.
Edwards Deming, basado en la mejora tecnológica de cada etapa de un negocio,
desde el diseño hasta la post-venta. Así fue como dio forma definitiva al concepto
de justo a tiempo y al principio de Kaizen, lo que convierte a Ohno en el verdadero
artífice del TPS.
El sistema es estudiado en universidades y empresas de todo el mundo, creando
una reputación de filosofía empresarial respetada por todos y envidiada por
muchos, debido a sus beneficios en términos de eficiencia y calidad en la
fabricación. Por supuesto, es la filosofía con la que Toyota trabaja en México.

PILARES DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA


Justo a tiempo
Ningún componente de un auto se fabrica antes de que sea estrictamente
necesario. Toyota evita la acumulación de inventarios innecesarios que producen
pérdidas.
Jidoka
Alude a la automatización con un toque humano que combina la colocación de las
máquinas en el orden en que se usan y la capacitación de los asociados para
manejarlas, lo que permite que la producción fluya en forma continua.

Kaizen
Es un concepto basado en la idea de que todo es mejorable. Siempre. Al estar en
manos de los asociados, la mejora continua se convierte en una fuerza motriz que
impulsa la calidad en Toyota.

VENTAJAS DEL SISTEMA


Menor costo
El sistema permite competir con productos de bajo costo al fabricarlos con formas
de producción y distribución altamente productivas e invertir en equipos
especializados en la fabricación en masa.

Mayor calidad
Con el diseño de productos fiables y fabricando artículos sin defectos se logra la
asociación entre marca y calidad soñada por cualquier empresa.

Mejor servicio
El sistema de producción Toyota permite la entrega exitosa de los productos tanto
en cantidad como en fecha y precio. Además, facilita la calidad en la asistencia
post-venta.

Mayor flexibilidad
Otro de los beneficios de TPS es la posibilidad de modificar los productos o los
volúmenes de producción cuando existan variaciones de la demanda, cambios en
el mercado o innovaciones tecnológicas.

Más innovación
La mejora de todos los procesos facilita el desarrollo de nuevos productos, la
investigación y creación de innovadoras tecnologías de producción y la
implementación de mejores sistemas de gestión. Todo en beneficio del cliente
final.

IDENTIFICAR LA RELACIÓN EXISTENTE ENTRE EL SPT (SISTEMA DE


PRODUCCIÓN TOYOTA) Y LA MANUFACTURA LEAN 2.6
Las diferencias que existen entre los conceptos Lean Manufacturing y Sistema de
Producción Toyota consisten en que Lean se enfoca en la optimización de los
procesos con la eliminación de pasos innecesarios o incluso de operaciones
completas que no agregan valor al cliente. Esto conlleva a mejoras en la calidad,
reducción de los tiempos de producción, y una reducción de costos por concepto
de eliminación de desperdicios en el proceso como son los tiempos de espera,
transporte, inventarios, sobreproducción, entre otros.
Lean Manufacturing no supone acciones de desarrollo que impulsen a los
empleados a detectar oportunidades de mejora y proponer contramedidas para su
solución. No obstante, el Sistema de Producción Toyota si promueve el
compromiso de los empleados por la mejora continua de los procesos, pues pone
a disposición del personal medios de comunicación eficaces; da apertura a la
socialización de soluciones; y sobre todo ayuda a que el personal crezca personal
y profesionalmente. La implementación de las herramientas del Sistema de
Producción Toyota trae consigo que la organización cuente con amplios niveles de
eficiencia a nivel global perdurable en el tiempo y que no sea solo de forma
temporal o por áreas individuales como se da en el caso del Lean Manufacturing.

Sistema de Producción de Toyota:

● Persigue el desarrollo humano.


● Es eficiencia verdadera.
● Es total eficiencia.
● Incrementa la eficiencia a través de kaizen.
● Está basado en humanos.
● Está enfocado en el taller.
● Es factible y empírico.
● Es a largo plazo.
● Es una manera.
● Se basa en la importancia de las personas.
● Su diagrama de trabajo es basado en operaciones y pull system (QFD -
"Despliegue total de la calidad")
● Kanban no es cimiento de TPS.
Lean Manufacturing:

● Persigue el corte de costos.


● Puede ser aparentemente eficiente.
● Puede ser individualmente eficiente.
● Puede ser forzado a trabajar.
● Puede estar basado técnicamente.
● Puede estar lejos del taller /cuarto de conferencias o salones de reuniones.
● Puede ser subjetivo y teórico.
● Puede ser a corto plazo.
● Puede ser un programa.
● Se basa en 4 principios:
Conclusiones

MANUFACTURA ESBELTA
La manufactura esbelta es un sistema de calidad el cual nos permite eliminar todo
aquello que no agregue valor al producto, mediante las herramientas que ayudan
a la solución de problemas que se presenten en las líneas de producción sin
necesidad de parar toda la planta. Es de vital importancia aplicar Lean
Manufacturing en cualquier empresa ya que de ello depende el éxito de su
negocio.

SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA


El sistema de producción Toyota es un sistema integral de producción y gestión
surgido en la empresa Japonesa automotriz del mismo nombre. En origen, el
sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones con proveedores
y consumidores, si bien se ha extendido a otros ámbitos. Este sistema fue
desarrollado para ofrecer la mejor calidad, menor costo y menor tiempo a través
de la eliminación de residuos
Bibliografía

http://qtclean.forosactivos.net/t231-diferencias-entre-lean-manufacturing-y-
sistema-de-produccion-toyota
http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m4/
manufactura%20esbelta.pdf
https://www.toyota.mx/nota/sistema-de-producci%C3%B3n-toyota-la-
filosof%C3%ADa-empresarial-m%C3%A1s-admirada