INFORME CON FORMATO FINAL 11septiembre

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA “GABRIEL RENÉ MORENO”
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

INGENIERÍA DE CONTROL DE PROCESOS
Carrera Acreditada por el C.E.U.B.
AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE

YOGURT
EXAMEN DE GRADO
Para Optar al Título Académico de
LICENCIADO EN INGENIERÍA DE CONTROL DE PROCESOS
INTEGRANTES:
UNIV. PADILLA SEVERICHE MAIKEL JERSON
UNIV. TORREZ CAMACHO ALEJANDRO JUAN
SANTA CRUZ – 2018

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA “GABRIEL RENÉ MORENO”
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA
INGENIERÍA DE CONTROL DE PROCESOS
Carrera Acreditada por el C.E.U.B.
IDENTIFICACIÓN
INTEGRANTES:
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………
TRIBUNALES:
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………
DIRECTOR DE CARRERA………………………………………………………………
FECHA DE INICIO……………………………………………………….......................
FECHA DE ENTREGA……………………………………………................................
TIPO DE INVESTIGACIÓN………………………………………...............................
LINEAS DE INVESTIGACIÓN…………………………………………………………
EJES TEMÁTICOS…………………………………………………………………….
ESCENARIOS………………………………………………………………………….
TEMAS PRIORITARIOS……………………………………………………………….
Resumen
RESUMEN
Agradecimiento
AGRADECIMIENTO
índice
ÍNDICE
Seminario de grado I
Índice de tablas
ÍNDICE DE TABLAS
Seminario de grado II
Índice de figuras
ÍNDICE DE FIGURAS
Seminario de grado III

Introducción
INTRODUCCIÓN
1. ANTECEDENTES
Los procesos de producción a gran escala, industriales, son altamente

beneficiados con la implementación de la automatización, estos beneficios
son reflejados en los aumentos de producción, eficiencia de uso de
recursos y optimización de costos del tipo humano. De esta manera las
industrias son cada vez más competitivas, permitiéndoles una visión más
amplia como un mercado nacional o internacional.
En la industria láctea y derivados, en específico las plantas procesadoras
de yogur existen una variedad de procesos y tratamientos especiales los
cuales son determinantes sobre la calidad del producto.
Hoy en día se puede notar la actualización gradual que han sufrido las
procesadoras de yogur pasando de una elaboración artesanal o manual a
un de elaboración de tipo automática. Esto debido a grandes demandas.
No obstante en Bolivia aún se puede encontrar pequeños productores de
yogur que se dedican a una producción a menor escala como etapa
inicial. Como es de esperarse dichos productores tiene un alza en cuanto
a la demanda del producto. Entonces la problemática se establece en la
necesidad de aumentar la producción y seguir manteniendo un margen de
utilidad. Por tanto ya no sería viable un mayor número recurso humano
para el control y monitorea de valores de temperatura.
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Pequeñas empresas productoras de yogur en la región, aún realizan sus

procesos de manera manual o artesanal. Enfrentando un problema
constante cuando existe una mayor demanda, ya que la producción no
abastece con un proceso manual y optar por ampliar la producción
manteniendo un método artesanal no es muy confiable a mayores
escalas.
Un proceso manual otorga productos no normalizados que son
reflejados en su sabor, color, aspecto y calidad en general.
El tiempo de procesamiento es de igual forma es bastante irregular. Esto
se debe a que el esfuerzo mecánico depende de la fuerza de los
operadores.
Seminario de grado 1
Introducción
3. OBJETIVOS
3.1. Objetivo general
Automatizar el proceso de fabricación de yogurt mediante el empleo de un

Controlador lógico programable (PLC), monitoreados por un sistema
SCADA, seleccionando los instrumentos de medición más adecuados
para dicho proceso.
3.2. Objetivo específico
 Seleccionar un PLC apto para el control del proceso automático de

elaboración de yogur
 Diseñar un sistema de SCADA apropiado para la producción de
yogurt.
 Seleccionar los instrumentos de medición más adecuados para la
automatización del proceso de elaboración de yogurt.
4. JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO
La implementación de instrumentos de control sustituyen los trabajos

pesados y peligrosos que realiza el hombre. De manera positiva se incide
en la reducción de riesgos para la salud del operador. Como también en
un mayor control del proceso de esta forma la empresa aumenta su
productividad, calidad y competitividad.
Es importante mencionar que la implementación de un control de proceso
basado en un autómata programable logra reducir costos y tiempos de
operación y producción gracias a la respuesta en tiempo real.
La automatización del proceso también implica un producto normalizado,
que abre las puertas a certificaciones y estándares de calidad. Lo que
significa un mayor alcance para el producto, ya sea a nivel nacional o
internacional.
Procedimiento
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
1. PROCESO DE ELABORACIÓN DE YOGURT
1.1. DEFINICIÓN
El yogur es un producto lácteo obtenido por medio de la fermentación de

la leche, que puede haber sido elaborado a partir de productos obtenidos
de la leche con o sin modificaciones en la composición. Por medio de la
acción de microorganismos adecuados y teniendo como resultado la
reducción del pH con o sin coagulación (precipitación isoeléctrica). Estos
cultivos de microorganismos serán viables, activos y abundantes en el
producto hasta la fecha de duración mínima. Si el producto es tratado
térmicamente luego de la fermentación, no se aplica el requisito de
microorganismos viables. El yogur se caracterizan por un cultivo
específico (o cultivos específicos) utilizado para la fermentación: (CODEX,
2011)
 Cultivos simbióticos de Streptococcus thermophilus y Lactobacillus
delbrueckii subesp. bulgaricus.
 Yogur en base a cultivos alternativos: Cultivos de Streptococcus
thermophilus y toda especie Lactobacillus.
1.2. ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN
Para el desarrollo del proceso de producción yogurt a nivel industrial

tendremos en cuenta varias etapas para la obtención de nuestro producto
final (yogurt). A continuación describiremos el proceso desglosado y de
manera entendible.
Procedimiento
MEZCLA DE INGREDIENTES ENFRIAMIENTO
INOCULACIÓN
HOMOGENIZACIÓN
INCUBACIÓN
PASTEURIZACIÓN
PTO. FINAL FERMENTACIÓN
(ACIDEZ)
Figura 1.1 Diagrama de las etapas del proceso

ELABORACIÓN PROPIA
1.2.1. PRODUCCIÓN Y SÍNTESIS
Durante esta fase, las materias primas que se recogieron previamente se

transforman en el producto real que la empresa produce a través de su
montaje. En esta etapa es fundamental observar los estándares de
calidad y controlar su cumplimiento.
a) Mezcla de ingredientes
Todos los ingredientes sólidos son pesados, mientras que los líquidos
pueden ser pesados o dosificados por medidores volumétricos. Para la
mezcla de los ingrediente se recomienda el uso de tanques (marmitas)
provistos de agitadores, con el fin de asegurar una distribución adecuada
de todos los ingredientes. Cuando un yogurt natural se produce en forma
correcta no requiere del empleo de un estabilizador, si fuese necesario se
recomienda mezclarlo con el azúcar y agregarlo a una temperatura de 45
°C. (Alais, 1998)
Procedimiento
b) Homogenización
La estabilidad y consistencia del yogurt se ven mejorados por esta
operación. La firmeza del gel aumenta al hacerlo. Se recomienda la
utilización de una presión de 100 kg./cm2 y de una temperatura de 40 °C .
Además de aumentar la estabilidad y la consistencia, la homogeneización
da al yogurt “cuerpo” evitando que la grasa presente en el producto se
separe (Alais, 1998).
c) Pasteurización
La pasteurización permite una mezcla libre de microorganismos
patógenos, ayuda a disolver y combinar los ingredientes, mejora el sabor
y la calidad de almacenamiento, a la vez permite que el producto sea
uniforme. Para esta operación se recomienda el uso de una marmita en
donde se coloca la mezcla que deberá ser llevada a una temperatura de
85°C durante 30 15 minutos. Con el uso de está temperatura y tiempo se
busca la coagulación estabilidad del cuerpo del producto.
Pasteurizar la leche destinada para este proceso, se lo realiza de 85 a
90°C con un período de retención de 5 minutos. Este tratamiento térmico
es algo más intenso que el aplicado a la leche para consumo, se consigue
mayor viscosidad y menor tendencia a la liberación del suero. (Alais,
1998)
d) Enfriamiento
Con el fin de que el producto tenga una temperatura adecuada al añadirle
el cultivo se debe enfriar el mismo hasta una temperatura de 40-45°C.
Para esta operación se recomienda que se haga lo más higiénicamente
con el fin de no contaminar la mezcla además de hacerlo rápido (Alais,
1998).
e) Inoculación
Se utiliza para inocular la mezcla entre 2-3% de cultivo formado por partes
iguales de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus. Se
debe mezclar muy bien al agregar el cultivo y procurando extremar las
medidas higiénicas con el fin de evitar una contaminación.
La inoculación se realiza luego del tratamiento térmico, bajando la
temperatura a 45 y 46°C en este momento se adiciona el fermento lácteo
que está conformado por bacterias lácticas productoras de ácido láctico y
aroma. La incubación se realiza durante 4 a 6 horas manteniendo la
temperatura entre 45 y 46°C a partir de este tiempo, podemos iniciar el
enfriamiento del yogurt.
f) Incubación
La mezcla con el cultivo se debe incubar a 45°C durante 3 - 4 horas,
tiempo en el que el yogurt debe adquirir un pH de 4,6 - 4,7.
Procedimiento
g) Punto final de fermentación respecto a la acidez

El punto final puede estar indicado por un promedio de 80 grados Dornic,
si no se posee este equipo se puede saber con una simple observación,
en los bordes del recipiente cuando comienza a salir una especie de
líquido acuoso (No suero), por otro lado con la introducción de una
cuchara podemos ver la consistencia de la masa o gel de este yogurt.
(Alais, 1998)
2. AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
2.1. DEFINICIÓN
La Real Academia de las Ciencias Físicas y Exactas define la automática

como el conjunto de métodos y procedimientos para la substitución del
operario en tareas físicas y mentales previamente programadas. De esta
definición original se desprende la definición de la automatización como la
aplicación de la automática al control de procesos industriales.
Por proceso, se entiende aquella parte del sistema en que, a partir de la
entrada de material, energía e información, se genera una transformación
sujeta a perturbaciones del entorno, que da lugar a la salida de material
en forma de producto (Antoni, 2010).
2.2. OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN
 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la

producción y mejorando la calidad de la misma.
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los
trabajos penosos e incrementando la seguridad.
 Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o
manualmente.
 Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las
cantidades necesarias en el momento preciso.
 Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera
grandes conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
 Integrar la gestión y producción (Paolacin, 2015).
Procedimiento
2.3. PIRÁMIDE DE LA AUTOMATIZACIÓN
Las tecnologías empleadas en la automatización y gestión de procesos

productivos quedan representadas en la llamada “Pirámide de
Automatización”, la cual recoge los cinco niveles tecnológicos que se
pueden encontrar en un entorno industrial.
Figura 1.2 Pirámide de la automatización
Fuente: Automatización en el Proceso de Manufactura
2.3.1. Nivel de adquisición de datos de campo o instrumentos
En esta etapa se habla de sensores y actuadores que se encuentran

repartidos por el proceso y que permiten el control de las máquinas y
equipos de producción. Este documento se centra en los sensores
inalámbricos.
2.3.2. Nivel de control/ tableros de control
Nivel donde se hace mención a los ordenadores, PLCs, etc. Los equipos
de este nivel utilizarán datos del proceso proporcionados por los
instrumentos del nivel de adquisición de datos y darán consignas a los
actuadores.
Procedimiento
2.3.3. Nivel de supervisión
Dicha supervisión se da con equipos destinados a controlar la secuencia

de fabricación (Ciberseguridad, 2012)n y/o producción como: SCADA,
estaciones de operaciones o servidores de ingeniería.
2.3.4. Nivel de operaciones de fabricación
Es donde se gestionan los flujos de trabajo para producir u optimizar los

productos finales.
2.3.5. Nivel de gestión
Donde se desarrollan todas las actividades relacionadas con el negocio

necesario en una organización industrial, comunicando distintas plantas y
manteniendo relaciones con proveedores y clientes (Ciberseguridad,
2012)
2.4. TECNOLOGÍAS DE LA AUTOMATIZACIÓN
Tecnologías que trabajan en conjunto para llevar a cabo el control de

procesos.
Figura 1.3 Clasificación de las tecnologías para la automatización

Fuente: Automatismos y Control, Sistemas básicos de control industrial
Procedimiento
2.4.1. Tecnología Eléctrica
Relés y contactares
Mediante un circuito de baja potencia, abrir/cerrar otro circuito de mayor
potencia.
(Contactares: para mayores potencias que los relés). El acoplamiento
entre ambos circuitos es mecánico.
Interruptores accionados a distancia mediante un electroimán. Aplicando
tensión a la bobina del electroimán se consigue la apertura o cierre del
electroimán
(Velazquez, 2016).
2.4.2. Tecnología de Instrumentación
La medición de los distintos parámetros que intervienen en un proceso de

fabricación o transformación industrial es básica para obtener un control
directo sobre los productos y poder mejorar su calidad y productividad
(Velazquez, 2016).
2.5. SISTEMA DE CONTROL
Un sistema que mantiene una relación establecida entre la salida y la

entrada de referencia, comparándolas y usando la diferencia como medio
de control, se denomina sistema de control realimentado o de lazo
cerrado. También existen los sistemas de lazo abierto en los cuales la
salida no afecta la acción de control. En esta sección veremos las
características de cada uno y también sus diferencias.
2.5.1. SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO
Sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada y da

como resultado una señal de salida independiente a la señal de entrada,
pero basada en la primera. Esto significa que no hay retroalimentación
hacia el controlador para que éste pueda ajustar la acción de control. Es
decir, la señal de salida no se convierte en señal de entrada para el
controlador.
Procedimiento
Figura 1.4 Sistema de control de lazo abierto
Elemento de control:
Este elemento determina qué acción se va a tomar dada una entrada al
sistema de control.
Elemento de corrección:
Este elemento responde a la entrada que viene del elemento de control e
inicia la acción para producir el cambio en la variable controlada al valor
requerido.
Proceso:
El proceso o planta en el sistema en el que se va a controlar la variable.
2.5.2. SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO
Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la

señal de salida. Los sistemas de circuito cerrado usan la retroalimentación
desde un resultado final para ajustar la acción de control en
consecuencia.
Figura 1.5 Sistema de control de lazo cerrado
Procedimiento
Elemento de comparación:
Este elemento compara el valor requerido o de referencia de la variable
por controlar con el valor medido de lo que se obtiene a la salida, y
produce una señal de error la cual indica la diferencia del valor obtenido a
la salida y el valor requerido.
Elemento de control:
Este elemento decide que acción tomar cuando se recibe una señal de
error.
Elemento de corrección:
Este elemento se utiliza para producir un cambio en el proceso al eliminar
el error.
Elemento de proceso:
El proceso o planta, es el sistema dónde se va a controlar la variable.
Elemento de medición:
Este elemento produce una señal relacionada con la condición de la
variable controlada, y proporciona la señal de realimentación al elemento
de comparación para determinar si hay o no error. (ELECTRÓNICA-
INDUSTRIAL)
2.6. TIPOS DE CONTROL AUTOMÁTICO
2.6.1. CONTROL ON/OFF
También conocido como control todo o nada. Este tipo de control presenta
dos valores fijos en su salida, encendido y apagado, según si la señal de
error es positiva o negativa. Al iniciar el sistema el erros es positivo y el
control es activado hasta llegar al valor de deseado, en ese momento el
signo de error cambia a negativo y el controlador se apaga como se
ilustra en la figura 1.12.
Ecuación 1.1 Estado de control parcial On
y(t) = M1 si e(t) > 0
Ecuación 1.2 Estado de control parcial Off
y(t) = M2 si e(t) < 0
Procedimiento
Figura 1.6 Sistema de control ON/OFF
Fuente: https://www.academia.edu/
Este controlador es de gran uso porque su implementación es muy

sencilla, normalmente se los utiliza en aplicaciones domesticas o en
procesos industriales donde no se requiera una elevada precisión debido
a que el controlador no posee la capacidad necesaria para generar un
valor exacto de la variable controlada.
2.6.2. Control proporcional
La señal que se entrega a la salida del controlador es de un valor

proporcional a la señal del error (valor deseado – valor medido). En otras
palabras la salida del controlador está dada por la multiplicación entre la
ganancia proporcional Kp y la señal de error.
Figura 1.7 Sistema de control proporcional
Fuente: http://pybonacci.org/
Este tipo de control es uno de los simples y fáciles de implementar; pero

aunque corrige el error no lo elimina por completo.
Procedimiento
2.6.3. Control Proporcional Integral
Como se muestra en la figura, este controlador asocia dos tipos de

acciones, la proporcional que actúa instantáneamente y la integral que
actúa solo en un intervalo de tiempo. El control trabaja considerando la
dimensión del error y el tiempo que este ha persistido.
Figura 1.8 Sistema de control proporcional integral
Con el uso de este tipo de control se puede lograr corregir más

rápidamente el error y eliminarlo en su totalidad, aunque incrementa el
sobre-impulso y el tiempo de estabilización.
2.6.4. Control Proporcional Derivativo
Se lo considera como un control proporcional que tiene la capacidad de

tomar en cuenta la velocidad del cambio del error con respecto al tiempo.
Este control suele anticipare a las consecuencias de la acción

proporcional para lograr que el sistema se estabilice más rápido después
de la presencia de una perturbación.
Figura 1.9 Sistema de Control Proporcional Derivativo
Procedimiento
Al utilizar el control descrito en la figura se disminuye el tiempo de

estabilización y el sobre-impulso, aumenta la velocidad de respuesta que
tiene el sistema de control, pero tiene la desventaja de amplificar las
señales de ruido.
2.6.5. Control PID
El controlador PID utiliza las características de los controladores

Proporcional, Integral y Derivativo como se describe en la figura 1.10, con
la finalidad actuar rápidamente ante la presencia de perturbaciones, es
decir, el sistema tendrá una respuesta rápida y una compensación
instantánea a la señal del error.
Figura 1.10 Sistema de Control Proporciona integral y derivativo
Fuente: http://educativa.catedu.es
Sus desventajas más relevantes son: el ser más propenso a oscilaciones,

y una compleja configuración de sus parámetros (Paolacin, 2015)
3. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
Para solucionar tareas de control complejas, en la actualidad suelen

utilizarse controles lógicos Programables (PLC). Con estos controles, el
programa no está determinado por la conexión entre varios relés
individuales, sino por el contenido del software. Los PLC principalmente
procesan señales binarias.
Procedimiento
Los PLC ofrecen las siguientes ventajas:
• Menor cantidad de bloques lógicos en el software, en sustitución de

numerosos relés
• Cableado sencillo
• Posibilidad de modificar los programas de modo rápido y eficiente
• Localización sencilla de fallos
• Solución más económica que otras alternativas (F. Ebel, 2008)
3.1. DEFINICIÓN
Según la Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos o NEMA por sus

iniciales en inglés:
Un PLC es un instrumento electrónico, que utiliza memoria programable
para guardar instrucciones sobre la implementación de determinadas
funciones, como operaciones lógicas, secuencias de acciones,
especificaciones temporales, contadores y cálculos para el control
mediante módulos de E/S analógicos o digitales sobre diferentes tipos de
máquinas y de procesos (Ieec, 2012)
3.2. ESTRUCTURA BÁSICA DE UN PLC
3.2.1. PLC COMPACTOS
Consta de un solo bloque en donde se encuentran la CPU, la fuente de

alimentación, la sección de entradas y salidas, y el puerto de
comunicación, este tipo de PLC se utiliza cuando nuestro proceso a
controlar no es demasiado complejo y no requerimos de un gran número
de entradas y/o salidas ó de algún módulo especial.
Entradas digitales
Entradas analógica
Cartucho de extensión
Tarjeta SD
Puerto Serie
Puerto USB
Salidas digitales
Ethernet
Figura 1.11 Partes de un controlador lógico programable M221

Elaboración propia
Procedimiento
3.3. CRITERIO DE SELECCIÓN DE PLC
La selección de un PLC como sistema de control depende de las

necesidades del proceso productivo que tiene que ser automatizado,
considerando como más importantes los aspectos que a continuación se
en listan:
 Número de entradas y salidas a utilizar.
 Cantidad de memoria (Extensión del programa).
 Proceso de producción periódicamente cambiante.
 Necesidad de interfaces especiales.
 Tipos de entradas y salidas (Digitales, analógicas).
 Grado de protección IP.
 Costo del equipo.
 Compatibilidad con equipos de otras gamas.
 Asesoría y existencia del producto en el mercado local
(Paolacin, 2015).
3.4. MODICON M221 - SCHNEIDER ELECTRIC
Se opta por el equipo Modicon TM221CER16R ya que satisface las necesidades

de entradas y salidas, flexibilidad en cuanta adaptación o expansión, un grado de
protección adecuado, costo y accesibilidad.
Características:
Entradas y Tensión de alimentación 100-240 V a 24 Vdc

Salidas
Entradas/ salidas 24 E/S lógicas
Nº y tipo de entrada 14 entradas NPN/NPN de 24 V
incluye 4 entradas rápidas
Nº y tipo de salida 10 salidas de relé, 10 salidas de
transistr PNP, incluye 2 salidas
Procedimiento
rápidas
Entradas analógicas 2 entradas analógicas de 0-10V
Conexión de E/S Mediante bornero de tornillos
extraíble con un paso de 5,08 mm;
alimentación de 24 V / 0,25 A
suministrada por el controlador a
las entradas
de sensores en los modelos
TM221CE24R
Ampliación de E/S 7 módulos de extensión Modicon
TM3, 14 módulos de extensión
Modicon TM3 con la utilización de
módulos de extensión de bus
(transmisor y receptor), Posible
utilización de módulos de extensión
Modicon TM2 con algunas
restricciones
Comunicación Conexión ethernet 1 puerto Ethernet incorporado en
controladores TM221CE, Modbus
TCP(cliente servidor), Modbus TCP
esclavo, cliente de DHCP,
programación descarga,
monitorización, SMS y correos
electrónicos
Conexión serie 1 puerto serie (conector RJ45),
RS232/485con alimentación de +
5V
Funciones Control de procesos PID
Contaje hasta 4 entradas rápida de contaje
(HSC), frecuencia 100 kHz
Control de movimiento solo en controladores TM221CE?T,
modulación de ancho de pulsos
(PWM), Generador de pulsos
(PLS), 2 salidas de tren de pulsos
P/D (POT) con perfil trapezoidal y
curva S, frecuencia 100 kHz
Dimensiones AnxAlxPr 110x90x70
(mm)
Procedimiento
Opciones Cartuchos • 3 cartuchos de extensión de E/S

analógicas
• 1 cartucho de comunicación con
puerto serie adicional
• 3 cartuchos de aplicación:
• Para control de aplicaciones de
hoisting
packaging
conveying
Numero de ranuras 1 existe la posibilidad de cartuchos
p/cartuchos de ampliación o comunicación
Terminal grafico terminal grafico para diagnóstico,
mantenimiento y monitorización
Montaje instalación en Cami/Riel simétrico o
montaje en panel con kit de montaje
especifico TMAM2
Programación Software SoMachine Basic
Características de Características de hardware Los
hardware controladores M221 y M221
Modular tienen incorporado:
• Interruptor de Run/Stop
• Ranura para la tarjeta de memoria
SD
• Código QR para acceso directo a
documentación técnica
Tabla 1.1 Características del controlador M221 CER16R

Fuente: Guía del hardware Modicon M221 controlador lógico
3.5. PROGRAMACIÓN
Los sistemas de control únicamente pueden ser eficientes si los pasos

incluidos en los procesos se ejecutan en el momento preciso, en la
Procedimiento
posición exacta y en el orden correcto. Para cumplir estas condiciones es

necesario disponer de un hardware fiable y, además, de un software que
permita la planificación de procesos técnicos complejos y que sea capaz
de controlarlos.
Además, la interfaz de usuario debe corresponder a los estándares

internacionales.
SoMachine Basic v1.5 cumple estas condiciones (F. Ebel, 2008).
“Un programa es grupo de instrucciones y símbolos que pueden ser
identificados por el PLC, con la ayuda de su entidad de programación, los
cuales permiten que se ejecute el proceso de control deseado. El
Lenguaje de Programación, proporciona al usuario la facultad de
incorporar en la memoria del controlador lógico programable un programa
de control.” (Paolacin, 2015)
3.5.1. LENGUAJE LADDER DE PROGRAMACIÓN
Los diagramas Ladder o de contacto son similares a los diagramas

lógicos de relé que representan circuitos de control de relé. Las
principales diferencias entre los dos son las siguientes funciones de la
programación de Ladder que no aparecen en los diagramas de lógica de
relé: z Todas las entradas están representadas por símbolos de contactos
“( )”. z Todas las salida están representadas por símbolos de bobinas “(
)”. z Las operaciones numéricas están incluidas en el conjunto de
instrucciones de Ladder gráficas.
a) Escalones Ladder
Un programa en lenguaje de diagrama Ladder está formado por
"escalones" que representan el conjunto de instrucciones gráficas y
aparecen entre dos barras verticales. El controlador ejecuta los escalones
de forma secuencial. El conjunto de instrucciones gráficas representa las
siguientes funciones: z Entradas/salidas del controlador (botones de
comando, sensores, relés, luces de pilotos, etc.). z Funciones del
controlador (temporizadores, contadores, etc.). z Operaciones lógicas y
matemáticas (adición, división, AND, XOR, etc.). z Operadores de
comparación y otras operaciones numéricas
Los diagramas Ladder están compuestos por bloques que representan el
flujo de programas y las funciones, por ejemplo:
 Contactos
 Bobinas
 Instrucciones de flujo de programas
Procedimiento
 Bloques de función
 Bloques de comparación
 Bloques de operación
Contactos, bobinas y flujo de programas

Las instrucciones contactos, bobinas y flujo de programas (saltar y
llamadas) ocupan una única celda en el reticulado de programación de
Ladder. Los bloques de función, comparación y operación ocupan varias.
A continuación se muestran ejemplos de contactos y bobinas.
Bloques de función
Los bloques de función están ubicados en el área de comprobación del
reticulado de programación. El bloque debe aparecer en la primera fila; no
deberían aparecer instrucciones Ladder ni líneas de continuidad por
encima ni por debajo del bloque de función. Las instrucciones de prueba
Ladder llevan al lateral de entrada del bloque y las instrucciones de
prueba o acción llevan al lateral de salida del bloque. Los bloques de
función están colocados en vertical y ocupan dos columnas en cuatro filas
del reticulado de programación. A continuación se muestra un ejemplo de
un bloque de función del contador.
Bloques de comparación
Los bloques de comparación están ubicados en el área de comprobación
del reticulado de programación. El bloque puede aparecer en cualquier fila
o columna del área de comprobación siempre que la longitud completa de
la instrucción esté en esta área. Los bloques de comparación están
colocados en horizontal y ocupan dos columnas en una fila del reticulado
de programación, tal y como se muestra en el ejemplo de bloque de
comparación siguiente.
Bloques de operación
Los bloques de operación están ubicados en el área de acción del
reticulado de programación. El bloque puede aparecer en cualquier fila del
área de acción. La instrucción está justificada a la derecha; aparece en la
derecha y termina en la última columna. Los bloques de operación están
colocados en
Procedimiento
b) Elementos gráficos de la programación ladder
Contactos
Figura 1.12 Símbolos ladder de contacto

Fuente: (twido, 2015)
Bobinas
Figura 1.13 Símbolos ladder de bobinas

Procedimiento
Bloques de funciones
Figura 1.14 Símbolo ladder de funciones

Bloques de operaciones y comparación
Figura 1.15 Símbolo ladder de operaciones

4. INTERFACE HUMANO-MAQUINA HMI
4.1. DEFINICIÓN
Una interfaz de usuario asistida por ordenador, actualmente una interfaz
de uso, también conocida como interfaz hombre-máquina (IHM), forma
parte del programa informático que se comunica con el usuario. En ISO
9241-110, el término interfaz de usuario se define como "todas las partes
de un sistema interactivo (software o hardware) que proporcionan la
Procedimiento
información y el control necesarios para que el usuario lleve a cabo una

tarea con el sistema interactivo".
4.2. FUNCIÓN DE UNA INTERFACE HMI
La interfaz del usuario, además de una "interfaz humano-máquina" (HMI),

también se denomina "interfaz hombre-máquina" (MMI) y permite que el
operador, en ciertas circunstancias, vaya más allá del manejo de la
máquina y observe el estado del equipo e intervenga en el proceso. La
información ("comentarios") se proporciona por medio de paneles de
control con señales luminosas, campos de visualización o botones, o por
medio de software que utiliza un sistema de visualización que se ejecuta
en una terminal, por ejemplo. Con un interruptor de una lámpara, la
información visual se proporciona a partir de la impresión de "luz" y la
configuración del interruptor en "encendido" y "oscuridad" con el
interruptor "apagado". En la cabina del conductor de un vehículo también
se encuentran múltiples interfaces de usuario, desde los controles
(pedales, volante, interruptores y palancas de los intermitentes, etc.) a
través de reconocimientos visuales de la "máquina", el vehículo (pantalla
de velocidad, marcha, canal de la radio, sistemas de navegación
(COPADATA )
5. INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
Elementos o instrumentos que sirven para sensar, convertir, transmitir,

controlar o registrar variables de un proceso con el fin de optimizar los
recursos utilizados en este. Dichas variables pueden ser.
Un instrumento de medición es un dispositivo que transforma una
variable física de interés, que se denomina variable mediada, en una
forma apropiada para registrarla o visualizarla o simplemente detectarla,
llamada medición o señal medida.
El elemento clave fundamenta de un sistema de instrumentación, es el
elemento sensor. La función del sensor es percibir y convertir la entrada
(variable física) percibida por el sensor, en una variable de salida
(WIKIPEDIA)
Procedimiento
Variables a controlar :
 Caudal másico y volumétrico
 Presión
 Temperatura
 Nivel de líquidos y solidos
 Velocidad
 Peso humedad
 Punto de roció
 Variables químicas, pH conductividad eléctrica
5.1. SENSORES
5.1.1. DEFINICIÓN
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar diferentes tipos de

materiales, con el objetivo de mandar una señal y permitir que continué un
proceso, o bien detectar un cambio; dependiendo del caso que éste sea.
Es un dispositivo que a partir de la energía del medio, proporciona una
señal de salida que es función de la magnitud que se pretende medir.
5.1.2. SENSOR DE TEMPERATURA
El sensor de temperatura es un elemento que está diseñado para

interpretar y transformar los cambios de temperatura que existen en un
medio físico, así también en cambios de señales eléctricas que
posteriormente son enviadas a un dispositivo que las procesa.
a) DETECTOR RESISTIVO DE TEMPERATURA “RTD”
El RTD es uno de los sensores de temperatura más precisos. No sólo

ofrecen una buena precisión, también proporciona una excelente
estabilidad y repetitividad.
Los RTD también son relativamente inmunes al ruido eléctrico y por lo
tanto muy adecuado para la medición de temperaturas en ambientes
Procedimiento
industriales, especialmente alrededor de motores, generadores y otros

equipos de alta tensión.
En un análisis realizado en el proceso se encontró que la utilización de un

sensor de temperatura RTD Pt100 cobre los rangos de temperatura del
proceso y su calidad de medición respecto a sensibilidad, estabilidad y
respuesta en tiempo son excelentes.
Su alta confiabilidad es un factor de vital importancia ya que el proceso a

automatizar está caracterizado por una relación de temperatura-tiempo
específica requerida para obtener las condiciones óptimas del producto.
Su principio de medición consiste en el aumento de la resistencia eléctrica

de un conductor con el incremento en la temperatura. Las RTD son
construidas de un material resistivo con guías y generalmente ubicada
dentro de una capsula.
Los materiales resistivos utilizados para su construcción son níquel, cobre
o platino, siendo este último el más utilizado debido a la ventaja en cuanto
a linealidad y repitibilidad que presente frente al níquel y el cobre. La sigla
Pt100 indica que el material de construcción del RTD es platino y que su
resistencia estándar es de 100Ω a 0 °C.
Aunque la resistencia estándar de 100Ω es la más común, es posible

encontrar resistencias de 10 y 1000Ω.
Figura 1.17 Sensor RTD con vaina de

protección Figura 1.16 Conexión termocupla- transductor
Fuente: www.indiamart.com Fuente:
5.1.3. SENSOR DE NIVEL
a) Detectores de posición capacitivos

Un detector de posición capacitivo consta de una resistencia eléctrica (R)
y de un condensador (C) que juntos componen un circuito oscilante RC y,
además, de una unidad electrónica para evaluar la oscilación. Entre el
Procedimiento
electrodo activo y el electrodo conectado a masa del condensador, se

crea un campo electrostático.
En la parte frontal del detector se forma un campo de dispersión. Si una

pieza entra en ese campo de dispersión, cambia la capacidad del
condensador.
El circuito oscilante se atenúa y la unidad electrónica conectada detrás

confirma la salida.
Los detectores de posición capacitivos no solamente reaccionan en

presencia de materiales muy
Conductores sino, también, en presencia de un aislante con gran
constante dieléctrica (por ejemplo, plásticos, vidrio, cerámica, líquidos y
madera).
Estos detectores capacitivos son muy empleados para realizar la

medición de niveles extremos como altos o bajos muy comunes en un tipo
de control on-off y en producciones por lotes.
Criterio de selección
• Tipo de recipiente– Presurizado o atmosférico.
• Orientación de la boquilla del recipiente.
• Material a ser medido– Líquido, Interfaz o Solido
• Condiciones de proceso – Temperatura, Presión, densidad, viscosidad,
conductividad, turbulencia, ocurrencia de vaporización en superficie,
medio corrosivo o acido, espuma.
• Rango de medición
• Tipo de medición – Continuo (Transmisor), Puntual (Switch), Local
(manómetro)
• Medición con o sin contacto.
5.1.4. SENSOR DE FLUJO
El sensor de efecto Hall sirve para la medición de campos magnéticos o

corrientes o para la determinación de la posición en la que está.
Los del tipo apagado/encendido o flujo-metros determinan cuándo está o

no circulando un fluido, pero no miden el caudal. Para medir el caudal se
requiere un caudalímetro.
Procedimiento
Instrumento de medida de caudal, gasto volumétrico de un fluido o para

la medición del gasto másico. Estos aparatos son colocados en línea con
la tubería que transporta el fluido.
Un caudalimetro del tipo Vortex el cual cumple con las características

proceso.
Su calidad de medición respecto a sensibilidad, capacidad y respuesta en
tiempo son excelentes y por su puesto estimando el tema de costos.
(WIKIPEDIA)
5.2. ACTUADORES ELÉCTRICOS
Un actuador eléctrico es un dispositivo capaz de transformar energía

eléctrica en la activación de un proceso con la finalidad de generar un
efecto sobre un proceso automatizado. Por activación nos referimos en
una señal que se transforma en mecánica. Dentro de estas activaciones
en todo caso físicas pueden existir de dos tipos una de manera línea y
otra de manera circular.
5.2.1. ELECTROVÁLVULAS
Son válvulas del tipo electro-mecánica y son utilizadas como elemento

final de control de paso de flujo en ductos o tuberías. Reciben el nombre
de válvulas solenoides por que la porte mecánica o válvula en si es
movida por una bobina solenoide.
Las válvulas solenoides disponible son de 24 Volts, corriente continua,
normalmente cerrada. Como alternativa se tiene las bobinas para
corriente alterna. Las bobinas tienen un consumo de 3W, y la válvula
soporta una presión hasta 10 bar.
Procedimiento
Figura 1.18 Electroválvula modelo 2L500-50(US-50)

Fuente: https://www.aliexpress.com
5.2.2. MOTOR ELÉCTRICO TRIFÁSICO
Son máquinas eléctricas que transforman en energía mecánica, la

energía eléctrica que absorben por sus bornes.
Motores de corriente alterna:
 Motores asíncronos
o Monofásicos
o Trifásicos
 Motores síncronos
a) Motor de inducción
También conocidos como motores asíncronos trifásicos de corriente

alterna, son aquellos en el que la corriente eléctrica necesaria para que el
rotor genere torsión es inducida por un campo electro-magnético del
estator. Las configuraciones comunes dentro de este tipo de motores
constan de un rotor que puede ser tipo jaula de ardilla o bobinado y un
estator
El motor a inducción el devanado del rotor no está conectado al circuito
de excitación del motor sino que está eléctricamente aislado. Tiene barras
de conducción en todo su largo, incrustadas en ranuras a distancias
uniformes alrededor de la periferia. Las barras están conectadas con
anillos a cada extremidad del rotor. Están soldadas a las extremidades de
las barras. De ahí el nombre de jaula de ardillas
TOR
Procedimiento
Figura 1.19 Motor de inducción

Fuente: https://maquinaselectricasblog.wordpress.com
CONEXIÓN λ EN UN MOTOR TRIFÁSICO AC DE 6 PUNTAS

Es el procedimiento más empleado para el arranque de motores trifásicos
de rotor en cortocircuito. Consiste en conectar el motor en estrella durante
el periodo de arranque y, una vez que haya alcanzado cierta velocidad,
conectarlo en triángulo para que quede conectado a la tensión total
nominal de la línea. Para cuestiones prácticas solo se busca la conexión
de tipo estrella para compatibilizar la tensión de 380-400 V con la del
variador de frecuencia.
El parte superior del motor en su bornera se busca las 3 terminales con

sus indicadores de U, V y W. esto indica que el motor es construido bajo
la norma IEC.
Entonces U1, V1 y W1 seria nuestra conexión con las líneas de
alimentación L1, L2 y L3 y U2, V2 y W2 vendría siendo el puente
conectadas entre sí.
Es importante realizar un buen ajuste de las conexiones para evitar los
falsos contactos
Figura 1.20 Esquema de conexiones triangulo y estrella

Fuente: http://ecatalog.weg.net, Placa de identificación
Procedimiento
5.2.3. RESISTENCIA ELÉCTRICA PARA CALENTAMIENTO
Son elementos que se fabrican a base de níquel o cobre, donde la

energía eléctrica se transforma en calor. Mediante la ley de joule
podemos determinar la cantidad de calor que es capaz de entregar una
resistencia.
Esta cantidad de calor dependerá de la intensidad de tiempo que este

conectada. De acuerdo a la ley de joule decimos que la cantidad de calor
desprendido de una resistencia es directamente proporcional al cuadrado
de la intensidad de corriente y directamente proporcional al valor de la
resistencia y al tiempo.
Figura 1.21 Tipos de resistencias

Fuente: http://www.areatecnologia.com
6. COMPONENTES ELÉCTRICOS DE POTENCIA
6.1. CONTACTOR
Un elemento eléctrico receptor de señales de mando a distancia, que

puede cerrar o abrir circuitos. Pieza importante para el motor eléctrico.
Procedimiento
Su principal aplicación es la de efectuar maniobras de apertura y cierra de

circuitos eléctricos relacionados con instalaciones de motores. Excepto
los pequeños motores, que son accionados manualmente o por relés, el
resto de motores se accionan por contactores.
La bobina es un electroimán que acciona los contactos cuando le llega
corriente, abre los contactos cerrados y cierra los contactos abiertos.
De esta forma se dice que el contactor está accionado o "enclavado".

Cuando le deja de llegar corriente a la bobina los contactos vuelven a su
estado anterior de reposo y el contactor está sin accionar o en reposo
(Paolacin, 2015)
Figura 1.22 Contactor marca CHNT
6.2. RELÉ
También conocido como relevador es un dispositivo electromagnético.

Funciona como un interruptor controlado por un circuito eléctrico en el
que, por medio de una bobina y un electroimán, se acciona un juego de
uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos
independientes.
6.2.1. Relés electromecánicos
Relés de tipo armadura: pese a ser los más antiguos siguen siendo los
más utilizados en multitud de aplicaciones. Un electro imán provoca la
basculación de una armadura al ser activado, cerrando o abriendo los
Procedimiento
contactos dependiendo de si es N.A (normalmente abierto) o N.C

(normalmente cerrado).
7. ELEMENTOS DE INTERACCIÓN
Algunos elementos de interacción o de control o de maniobra son

dispositivos que nos permiten abrir o cerrar el circuito cuando lo
necesitamos.
Figura 1.23 símbolos de elementos de interacción

Fuente: https://www.dirind.com
7.1. INTERRUPTOR
Un interruptor (simple), permite abrir o cerrar un circuito y permanece en

la misma posición hasta que volvemos a presionar.
Un interruptor doble o bipolar es un interruptor que abre y cierra dos
circuitos al mismo tiempo.
Un pulsador permite abrir o cerrar el circuito solo mientras estemos
actuando sobre él. Cuando dejamos de presionar vuelve a su posición
inicial.
Procedimiento
7.2. PULSADOR
Pulsador normalmente abierto (NA):

En el estado de reposo el circuito está abierto, y se cierra cuándo se
presiona.
Pulsador normalmente cerrado (NC):
En el estado de reposo el circuito permanece cerrado, y se abre cuándo
se presiona.
7.3. PILOTOS
Las señalizaciones pilotos o focos pilotos son usados como indicadores

de que se han realizado ciertas acciones.
Dentro de sus significados tenemos
Piloto Rojo:
 Indica parada del equipo
 El paro de un ciclo.
 El paro en caso de peligro. (Paro de emergencia)
Piloto Verde:
 Indica marcha (preparación).
 Muestra que la máquina se ha prendido.
 Arranque o energización de unidades de la máquina.
7.4. CONDUCTORES
Para que circule la corriente a través de un circuito necesitamos un medio

conductor. Este medio está formado por un material conductor, que es
aquel que presenta poca resistencia al paso de la corriente eléctrica. Por
estos materiales los electrones pueden desplazarse libremente de un
punto a otro se le conectamos una fuente de tensión entre dos puntos.
Cables
Los cables están formados, en general, por un conjunto de hilos de cobre

(conductor) y están cubiertos por una envoltura de plástico (aislante).
Procedimiento
Antes de conectar un cable a un componente debes pelar el plástico y

retorcer los
Hilos de cobre como se muestra en la imagen, ya que un pequeño hilo
que quede suelto puede provocar fallos en el circuito se hace contacto
donde no debe.
Símbolos: Cuando diseñes un circuito un poco complicado es importante
que diferencies entre los cables que están conectados de los que se
crucen sin conexión, para que no te equivoques en el montaje práctico.
8. VARIADOR DE FRECUENCIA
Un variador de velocidad también se lo conoce como variador de frecuencia porque

modifica la frecuencia de salida para poder controlar la velocidad de un motor de
corriente alterna.
Los variadores de velocidad de corriente alterna, ahorran energía, reducen los choques
mecánicos y permiten al usuario controlar continuamente la velocidad de un motor.
Figura 1.24 Variador de frecuencia

Fuente: https://www.solucionesyservicios.biz
8.1. VENTAJAS DE LOS VARIADORES DE VELOCIDAD
Los variadores de velocidad de corriente alterna, se utilizan en cualquier proceso

industrial de la actualidad, cualquier tipo de organización ya sea grande o pequeña
puede utilizar un Drive de corriente alterna por las mejoras en los procesos de
fabricación y en la calidad del producto que ofrecen.
Toda industria llega a tener beneficios con el uso de los drivers de corriente alterna
porque pueden reducir costos de operación, por el incremento de rentabilidad del
Procedimiento
sistema, por la reducción del tiempo muerto además de la reducción de los costos de
energía eléctrica (ALICON, 2016).
8.2. APLICACIONES
Control de velocidad
Control de flujo
Control de presión
Control de temperatura
Control de aceleración
Control de tensión
8.3. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Estos dispositivos entregan voltaje y frecuencia variable conforme a la necesidad del

motor y la carga a él conectada. Para tal efecto, toma la alimentación eléctrica de la red,
cual tiene voltaje y frecuencia fija, la transforma en un voltaje continuo (Rectificador
más Filtro) y luego lo transforma en voltaje alterno trifásico de magnitud y frecuencia
variable por medio de un Inversor.
En esta última etapa (Inversor) es posible también alimentar estos motores a partir de
un suministro de corriente continua (por ejemplo baterías). También se puede contar
con un rectificador monofásico de modo de poder alimentar un motor trifásico a partir
de una fuente de alimentación monofásica. La forma de onda del voltaje de salida en
estricto rigor no es una sinusoide perfecta, toda vez que entregan una señal de pulso
modulada a partir de una frecuencia de conmutación alta.
Figura 1.25 Secuencia Driver

Fuente: http://www.fra.utn.edu.ar
En todo caso con los equipos actuales, donde podemos encontrar frecuencias de
conmutación del orden de los 50 KHz, los contenidos de armónica son bastante bajos,
por lo que agregando filtros pasivos cumplen las exigencias normativas impuestas por
muchos países. La relación frecuencia voltaje es configurada por el usuario según la
aplicación, siendo las más usuales una relación lineal, cual produce un torque constante
Procedimiento
en todo el rango de velocidad, ó una relación cuadrática, la que el torque disminuye a

medida que baja la velocidad. En definitiva, conforme a la consigna de frecuencia que se
le otorgue al equipo, la cual puede ser un comando en el mismo equipo o una señal
externa, se entregará al motor un voltaje de magnitud según la relación V/F configurada
y de frecuencia conforme a la consigna. Esto hará que el motor gire a una velocidad
proporcional a la frecuencia.
9. DIAGRAMA UNIFILAR
Es una representación gráfica de un sistema eléctrico, dentro de este sistema podemos

identificar los disyuntores, transformadores, controladores, cableado y todo tipo
elemento dentro de un sistema de control o instalación eléctrica.
Elementos típicos en un esquema unifilar:
CUADROS ELÉCTRICOS
Es un área delimitada donde se encuentran todos los elementos o componentes del

mismo es muy común que su figura sea la de un rectángulo y se suele dibujar con una
línea discontinua. Además, es importante identificar con un etiqueta a qué cuadro se
hace referencia por medio de un rótulo técnico en el margen inferior derecho.
CIRCUITO
Un circuito es una rama del esquema unifilar con dos extremos. El extremo superior
puede ser el inicio del esquema unifilar o estar conectado a otro circuito aguas arriba. El
extremo inferior puede estar conectado a uno o más circuitos, o a un receptor.
NÚMERO Y CARACTERÍSTICAS DE LOS CONDUCTORES
Es un identificación mediante números oblicuos a cada línea, junto a cada rama se

indican las características del conductor como sección, material, aislamiento,
canalización, etc.
PROTECCIÓN
Estos vienen siendo los interruptores diferenciales, magneto-térmicos o relés. También

es usado para prácticas o instalaciones sobre planos.
TOMAS DE ALIMENTACIÓN
Procedimiento
También conocidos como receptores eléctricos, tales como lámparas, tomas de

corriente, motores entre otros.
Cada grupo de receptores iguales en un mismo circuito se representa mediante un único

símbolo.
Debajo del símbolo del receptor se encuentran información sobre el elemento eléctrico,
como la designación del receptor, la cantidad, la potencia de cálculo de la línea, la
longitud máxima o la caída de tensión en el punto más alejado de la línea (Orrego,
2007).
CAPÍTULO II
PROCEDIMIENTO
Este apartado hace mención a la planificación y adquisición de los equipos necesarios

para realizar la simulación del Proceso de elaboración de yogur.
Debido a que el proceso será simulado se cuenta también con la planificación, diseño e
implementación de los circuitos eléctricos, electrónicos, programación del PLC
(SoMachine Basic 4.5) y del HMI (WinCC V14).
La validación del proyecto será mediante la simulación del proceso, pero por motivos de
adquisición de datos analógicos una parte del proceso será “simulada” de manera física.
En el apartado “2.1. CONTROL PID” se detallada sobre el tema.
Procedimiento
Figura 2. 1 Diagrama de procedimiento de validación

ELABORACIÓN PROPIA
PROCEDIMIENTO
DIMENSIONAMIENTO DEL PROYECTO
DEFINICIÓN DE VARIABLES DE PROCESO
ACCESIBILIDAD DE INSTRUMENTOS
ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA P&ID
ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA UNIFILAR Y ELÉCTRICO
DISEÑO DEL SISTEMA ELÉCTRICO
ARMADO Y CABLEADO DE TABLERO ELÉCTRICO
PROGRAMACIÓN DEL PLC Y ELABORACIÓN DE CONTROL PID
Procedimiento
DIAGRAMA DE VARIABLES DE PROCESO

En el fig. 10 se puede visualizar las variables de proceso, esto es un punto de partida
para poder decidir y cuantificar los demás controles en cada etapa.
REACTOR
RECEPCIÓN
TK-101
TK-001
45ºC 4 Hrs.
4ºC
AÉREO-ENFRIADOR AÉREO-ENFRIADOR
C-100 C-101
45ºC 4ºC
PAUSTERIZACIÓN ALMACÉN
TK-100 TK-101
80ºC 5 min. 4ºC
Figura 2. 2 diagrama de variables de `proceso

ELABORACIÓN PROPIA
1. DIMENSIONAMIENTO DEL PROYECTO
Para determinar las características de algunos equipos e instrumentos se utilizó valores

referenciales debido a la validación por simulación estos equipos no son implantados
pero nos dan una referencia de los rangos de trabajos de algunos sensores y actuadores.
Procedimiento
Tabla 2 Asignación de etiquetas y capacidades de equipo principales
EQUIPO DESCRIPCIÓN CAPACIDAD

TK-001 RECEPCIÓN 700 m·3
TK-101 REACTOR 700 m·3
C-100 AÉREO-ENFRIADOR 125 BTU
C-101 AÉREO-ENFRIADOR 62,5 BTU
TK-100 PAUSTERISADOR 700 m·3
TK-101 ALMACÉN 700 m·3
H-001 HORNO 500 BTU
2. DETERMINACIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS
Concluido la visualización de las variables principales de proceso se prosigue con un

dimensionamiento más a detalle de las variables a controlar, involucrando al nivel de los
equipos, alimentación, descarga y alarmas en los mismo.
Un objetivo claro de la determinación de entradas y salidas es el decidir qué

características tendrá nuestro controlador como ser:
 Tipo de entrada o salida

Como ejemplo se tiene la tabla 3. En donde se necesita entradas análogas y
discretas o digitales.
 Cantidad de entradas y salidas
Al terminar el análisis de las entradas y salidas requeridas para cada etapa se
cuantifica un total para encontrar un PLC adecuado.
TANQUE 100 PASTEURIZACIÓN

TAG DESCRIPCIÓN TIPO E/S
VS-1 VÁLVULA DE LLENADO DIGITAL SALIDA
TS-101 SENSOR DE TEMPERATURA ANALÓGICO ENTRADA
LSH-100 INTERRUPTOR DE ALTO NIVEL DIGITAL ENTRADA
LSL-100 INTERRUPTOR DE BAJO NIVEL DIGITAL ENTRADA
R-1 RESISTENCIA DIGITAL SALIDA
VS-2 VÁLVULA DE VACIADO DIGITAL SALIDA
C-1 C-2 AERO-ENFRIADOR DIGITAL SALIDA
Procedimiento
BBA-1 BOMBA DIGITAL SALIDA
Tabla 3 Variables de control en la etapa de Pausterizacion

ELABORACIÓN PROPIA
TANQUE 101 INCUBACIÓN

SENSOR DE
TS-101 ANALÓGICO
TEMPERATURA ENTRADA
LSL-101 INTERRUPTOR DE BAJO NIVEL DIGITAL ENTRADA
R-2 RESISTENCIA DIGITAL SALIDA
M MEZCLADOR DIGITAL SALIDA
VS-3 VÁLVULA DE RECIRCULADO DIGITAL SALIDA
VS-4 VÁLVULA DE VACIADO DIGITAL SALIDA
BBA-2 BOMBA DE RECIRCULADO DIGITAL SALIDA
BBA-3 BOMBA DE VACIADO DIGITAL SALIDA
Tabla 4 Variables de control en la etapa de Incubación (Reactor)

ELABORACIÓN PROPIA
TANQUE 102 ALMACENAMIENTO

VS-5 VÁLVULA DE VACIADO DIGITAL ENTRADA
Tabla 5 Variables de control en la etapa de almacenamiento

ELABORACIÓN PROPIA
Procedimiento
TABLERO
DESCRIPCIÓN TIPO E/S
PULSADOR DE PARADA DIGITAL ENTRADA
PULSADOR DE MARCHA DIGITAL ENTRADA
LUZ PILOTO DE PARADA DIGITAL SALIDA
LUZ PILOTO DE MARCHA DIGITAL SALIDA
Tabla 6 Variables de control para el tablero de mando

ELABORACIÓN PROPIA
2.1. CONTROL PID
En la etapa de pausterizacion se coincide en utilizar un horno con el fin de alcanzar la

temperatura deseada. Para realizar esa tarea es necesario un tipo de actuador
analógico que pueda regular de manera parcial durante el proceso.
Figura 2. 3 Frecuente control PID en hornos

ELABORACIÓN PROPIA
Una de las soluciones más frecuentes fig. 2.3 es la de regulación del comburente (aire)
para el control de temperatura en el horno.
Debido a la simulación de nuestro proceso se propone un control de temperatura de

características PID pero con componentes diferentes. Fig. 2.4
Procedimiento
Figura 2. 4 Simulación del control PID (temperatura) en el horno

ELABORACIÓN PROPIA
Por tanto se tiene:
CONTROL PID TEMPERATURA (SIMULACIÓN)

DESCRIPCIÓN TIPO E/S
VARIADOR DE FRECUENCIA ANÁLOGA SALIDA
PT-100 SENSOR TEMP. ANÁLOGA ENTRADA
Tabla 7 Variables de control para la simulación en el horno

ELABORACIÓN PROPIA
3. ACCESIBILIDAD DE INSTRUMENTOS Y
EQUIPOS/CONSULTA DE CARACTERÍSTICAS EN EL
MERCADO
Procedimiento
Una base fundamental que se respeta en la implementación de la automatización es el

equilibrio entre el costo y el beneficio.
Al momento de seleccionar los equipos para el control del proceso es muy común
encontrarse con una gran cantidad de marcas y modelos con características diferentes.
Sin olvidarnos de que algunos equipos son específicos para ciertas aplicaciones.
Entonces se analizó 3 aspectos en la adquisición de equipos para el control
- Costo
- Practicidad, que más allá de realizar la tarea que se pretenda sea un especialista
en su campo
- Accesibilidad, lo más probable es que las marcas de alto prestigio conlleven un
costo alto siendo que existen equipos de menos re-nombre pero que realicen su
función de manera eficiente.
Por tanto se hace un detallado sobre la selección de nuestros equipos para el control del
proceso de elaboración del yogurt.
3.1. PLC SCHNEIDER TM221CE24R
Para la simulación del proceso se escoge un PLC modelo M221 de la serie CE24R fig. 2.5
se recurre a este controlador debido a la accesibilidad de su simulador y por sus
características físicas como entradas, salidas y fuente de alimentación que son
adecuadas al proceso.
Ficha técnica ANEXO 1
Figura 2. 5 Controlador lógico programable M221

FUENTE https://www.schneider-electric.com
3.2. MODULO TM3AM6G
Procedimiento
Debido al requerimiento del proyecto se adiciona un módulo de entradas y salidas

análogas
Figura 2. 6 Modulo de entradas y salidas

análogas TM3AM6G
FUENTE https://www.schneider-electric.com
3.3. VARIADOR DE FRECUENCIA
Se decide adquirir un variador de frecuencia ACS150 de la marca ABB como parte del
actuador para el control PID. Se opta por esta modelo debido a su versatilidad en uso y
su bajo costo en el mercado. Además de la basta historia y confiabilidad en cuanto a
VFD´s que tiene la marca ABB.
Figura 2. 7 Variador de frecuencia ACS150 ABB

ELABORACIÓN PROPIA
Procedimiento
3.4. MOTOR
Se selección un motor WEG M22 trifásico debido que algunas características

eléctricas deben ser iguales a las del VFD. Como es el caso de potencia y
voltaje de alimentación.
Figura 2. 8 motor trifásico WEG M22 0.5 Hp

ELABORACIÓN PROPIA
3.5. SENSORES DE TEMPERATURA
Se selección un sensor de temperatura resistivo PT-100 el cual cumple con

el rango de temperatura de proceso, Un detalle importante es que el sensor
elegido es de 3 hilos debido a que las variaciones pequeñas de temperatura
influyen bastante el en proceso de elaboración de yogurt, lo cual también
indica que se hará uso de un transductor para la comunicación con el PLC.
Figura 2. 9 Sensor de temperatura PT-100 3 hilos

FUENTE https://www.electrored.com.bo/
Procedimiento
3.6. RESISTENCIA
Se elige una resistencia de tipo banda con el fin de introducir el PT-100 en el

interior para que la lectura creciente pueda ser controlada por el lazo PID.
Figura 2. 10 RESISTENCIA ELÉCTRICA

TIPO BANDA 220 V
ELABORACIÓN PROPIA
4. ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE TUBERÍAS E

INSTRUMENTACIÓN
Con las etapas definidas y la cantidad de elementos de control a disposición se logra

realizar un diagrama que explica la relación entre los equipos de proceso y los
instrumentos de control.
Para la elaboración del diagrama de tuberías e instrumentación se utilizó el software de

diseño AutoCAD P&ID 2016.
5. DISEÑO DEL SISTEMA ELÉCTRICO
5.1. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN
Se realizó el dimensionamiento de fusibles y conductores para cada uno de los

elementos que se utilizan en el sistema los cuales son fuente, PLC, transformador,
motor, resistencia eléctrica, electroválvula y luces.
a) Cálculo capacidad de protección
El cálculo de la corriente de protección al utilizar en los fusibles se realiza con la

siguiente fórmula:
Procedimiento
Ecuación 1 Ecuación para corriente de protección para fusibles
Ip = k x In
Dónde:
Ip = Corriente De Protección
K = Constante De Protección (1.8 A 2.1)
In = Corriente Nominal
Valores de los fusibles
En la tabla se muestra la capacidad que tendrá cada fusible, calculado para ser utilizado
en el equipo respectivo.
Equipo Corriente nominal Valor del fusible

Plc 0.091 A 3A
Motor 0.42 A 4A
Variador
de 1.1 A 6A
frecuencia
fuente 45 mA 7A
Tabla 8 TAMAÑO DE LOS FUSIBLES A INSTALAR

ELABORACIÓN PROPIA
De acuerdo a las características de cada equipo se tiene:
a) Breaker monofásico:
Se decide por 2 breakers monofásicos de la marca CHINT de 6 y de 3 amperios
para la protección del PLC y de la fuente externa como se ve en la fig. 13
Procedimiento
Figura 2. 11 Disyuntor monofásico CHINT

ELABORACIÓN PROPIA
b) Breaker trifásico:
En relación a la características del Variador de frecuencia y del motor, se decide
por 2 breakers trifásicos de la marca CHINT de 10 amperios ambos.
Fig. 14 breaker monofásico Marca CHINT

Fuente: elaboración propia
5.2. ATERRAMIENTO
Se planifica ocupar 3 borneras para crear una especia de nodo con el fin de
juntar las “tierras” del PLC, motor y variador para luego conectarlas al
sistema de aterramiento del ambiente donde se opere, la finalidad es la
protección de los equipos y el resguardo al momento de armar y operar en
el tablero eléctrico.
Procedimiento
Fig. 15 bornes de conexión de puesta a tierra

Fuente: https://es.123rf.com/photo_26546931_bloques-de-terminales-para-bornes-de-conexión
5.3. DIAGRAMA DEL CIRCUITO DE MANDO

En la figura 13 se diseñó el circuito de mando, en el cual se muestra la conexión del
contactor para el arranque de la maquina además de la conexión de cada uno de los
equipos con sus protecciones: fusibles y relé.
5.4. ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA UNIFILAR Y ELÉCTRICO
Para la elaboración del diagrama unifilar y eléctrico se utilizó el software de diseño

AutoCAD Electrical 2018.
6. ARMADO Y CABLEADO DEL TABLERO
Cada equipo de control como el variador o el PLC requiere de espacios específicos para
su correcto funcionamiento todo ello bajo especificaciones de uso.
De esta manera se dimensiona un melaminico con superficie suficiente y se decide por

dimensiones de 0.71 m x 0.71 m x 0.01 m (alto, largo, grosor).
Se procede por colocar primero las rieles de guía o rieles DIN que nos sirven para
montar los cicuitos, el tablero se ve divido en 3 partes.
La primera es la etapa de protección, donde están los disyuntores o breakers y los

contactores
En la segunda se encuentra todo sobre control, señales de entrada, actuadores y PLC.

Ya para la etapa final está la distribución y convergencia. Donde están las borneras de
distribución del PLC y fuente y convergencia o nudo de la tierra.
Procedimiento
7. PROGRAMACIÓN DEL PLC
La descripción gráfica del algoritmo de programación se muestra en la fig. 7.1 que

muestra el tipo de control en cada etapa del proceso.
Para la programación del PLC M221 CE24R se utilizó el software SoMachine Basic V1.5.
En cuanto al Control PID se pretende obtener las constantes de corrección (P, td, ti)
mediante la opción del SoMachine Basic de AUTO-TUNNING que presenta el programa.
Lógica del proceso:
1. Inicialización de estado.
Si pulsador de marcha= habilitado/On
V-001 abierto 100%
Si Temp. 1 >= 50ºC
Activar BBA-001 pasado 2 segundos de la válvula
2. Control PID.
Si sensor de entrada del horno se activa
Iniciar PID Temp. Set = 80ºC Out = V-002 in= TS-100
3. Pausterizacion.
Condición inicial resistencia y válvulas apagadas
Si LSL-001 está activado entonces inicia pausterizacion
Si HSL-001 esta desactivado entonces apagar Horno, V-001, BBA-001
Si HSL-001 activado y Temp. 1 >= 80ºC entonces iniciar temporizador 1 = 5 min.
Si HSL-001 activado y Temp. 1 < 80ºC (SP) entonces encender R-001
(resistencia)
4. Enfriamiento.
Finalizado la pausterizacion encender C-001, V-002 y BBA-002
Si Temp. 2 <= 45ºC entonces cerrar V-002
Si HSL-002 activado y Temp.2 = 45ºC entonces apagar C-001 y BBA-002
5. Incubado.
Si temp.3 < 45ºC encender R-002 (resistencia)
Si temp.3 >= 45ºC entonces Inicio etapa de incubación agregando el cultivo
Después del agregado encender mezclador ME-001 con temporizador de t2 = 2
min
Finalizado el t2 iniciar con el temporizador de incubación t3 = 4 horas
Finalizado el t3 encender mezclador ME-001 con temporizador de t4 = 5 min
Finalizado el t4 activar V-003 (descarga)
Activado el LSL-002 indica el fin del proceso.
Actuadores
Señales I/O
Procedimiento
ALGORITMO DE LA PROGRAMACIÓN
T
Inicio
SI T1>=
50ºc
Nivel
Temperatura
Flujo R-001 ON TIMER1: 5
Tiempo MIN.
VR-100 GAS = 100%

ABIERTO
PID; SET= 80ºC, OUT=

V-002 ABIERTO
VC, I= TI
BBA-002 ON
V-002 ON
SI T1>=
50ºc
SI
T1<=45ºc
V-001
ABIERTA
2 Segundos
después V-002
CERRADA
BBA-001 ON BBA-002 OFF
LSL-001 ON
SI HSL-002
Procedimiento
SI T2>=45ºc
MIXER-001 ON
t2: 2 min
TIMER t3: 4 hrs.
MIXER-001 ON
t4: 5 min
VF-004 ON
SI LSL-003 ON
Procedimiento
8. DISEÑO DE LA INTERFAZ
Básicamente el panel del operador es una herramienta principal con la cual se puede
supervisar y controlar el proceso. La idea básica es mostrar información operativa en
tiempo real.
Para cumplir con su cometido se debe procurar
 Evitar añadir exceso de datos

 Añadir gráficos relevantes
 Datos, Variables criticas siempre visibles
Planilla o Pestañas
a) Pantalla inicial:
En la pantalla inicial se muestra la caratula del programa con 4 Botones para
ingresar a las demás planillas.
b) Ingresar parámetro
Dentro de esta planilla se encuentran dos filas una que muestra los valores
actuales de las variables de tiempo y temperatura y en la segunda fila ventanas
donde se pueden ingresar los nuevos valores
c) Proceso
Dentro de la planilla proceso se muestra los estados de los actuadores digitales,
los valores de las variables, los estados de los equipos de campo (Nivel). Una
visión panorámica del proceso.
d) Alarmas
Procedimiento
En esta sección que busca generar un historial de fallas o advertencias para

realizar seguimientos al desempeño de instrumentos o equipos.
e) Gráficos
En la pestaña Gráficos se busca comparar los valores de Set con los valores
actuales de manera que sea fácil observar la tendencia de cada etapa.
La programación del SCADA se realiza gracias al software TIA Portal V13 instalado en una
computadora portátil, pasando a ser nuestro HMI.
9. IMPLEMENTACIÓN DEL INTERFACE MAQUINA-HOMBRE
La implementación de la interfaz requiere que dos programas corran en simultáneo

dentro de la PC portátil para convertirla en nuestro HMI.
En nuestro caso los programas serian SoMachine Basic con la programación del PLC
correspondiente y el TIA Portal con nuestras pestañas creadas y algunos detalles de
diseño como imágenes animaciones etc.
El objetivo de la implementación es comunicar estos dos programas por tanto se

comienza a direccionar las palabras memoria (%MW x.z.) del PLC al SCADA y se verifica
que realicen las operación para las cuales fueron programadas en el PLC.
Concluida el direccionamiento la PC portátil ahora puede trabajar como una interface

para el operador.
Resultados
CAPÍTULO III
RESULTADOS
Conclusiones y recomendaciones
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Referencias y Bibliografía
REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFIA
Referencias
Listado de las fuentes citadas en orden alfabético.
Bibliografía
Listado de la fuente consultada, pero no citadas en orden alfabético.
Anexos
ANEXOS
Información detallada que el postulante crea que es necesario presentar,
dentro del contenido se debe mencionar que se presenta en Anexo dicha
información.

INFORME CON FORMATO FINAL 11septiembre

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA “GABRIEL RENÉ MORENO”

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

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1.2.1. PRODUCCIÓN Y SÍNTESIS

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g) Punto final de fermentación respecto a la acidez

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2.2. OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN

 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la

2.3. PIRÁMIDE DE LA AUTOMATIZACIÓN

Las tecnologías empleadas en la automatización y gestión de procesos

Figura 1.2 Pirámide de la automatización

Fuente: Automatización en el Proceso de Manufactura

2.3.1. Nivel de adquisición de datos de campo o instrumentos

En esta etapa se habla de sensores y actuadores que se encuentran

2.3.2. Nivel de control/ tableros de control

2.3.3. Nivel de supervisión

Dicha supervisión se da con equipos destinados a controlar la secuencia

2.3.4. Nivel de operaciones de fabricación

Es donde se gestionan los flujos de trabajo para producir u optimizar los

2.3.5. Nivel de gestión

Donde se desarrollan todas las actividades relacionadas con el negocio

2.4. TECNOLOGÍAS DE LA AUTOMATIZACIÓN

Tecnologías que trabajan en conjunto para llevar a cabo el control de

Figura 1.3 Clasificación de las tecnologías para la automatización

2.4.1. Tecnología Eléctrica

2.4.2. Tecnología de Instrumentación

La medición de los distintos parámetros que intervienen en un proceso de

2.5. SISTEMA DE CONTROL

Un sistema que mantiene una relación establecida entre la salida y la

2.5.1. SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO

Sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada y da

Figura 1.4 Sistema de control de lazo abierto

2.5.2. SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO

Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la

Figura 1.5 Sistema de control de lazo cerrado

2.6. TIPOS DE CONTROL AUTOMÁTICO

2.6.1. CONTROL ON/OFF

Ecuación 1.1 Estado de control parcial On

y(t) = M1 si e(t) > 0

Ecuación 1.2 Estado de control parcial Off

y(t) = M2 si e(t) < 0

Figura 1.6 Sistema de control ON/OFF

Este controlador es de gran uso porque su implementación es muy

2.6.2. Control proporcional

La señal que se entrega a la salida del controlador es de un valor