“LA INSPECCION BASADA EN RIESGO DE EQUIPOS SEGÚN LOS

ENFOQUES ASME Y API”

Dr.-Ing. Mario Solari

ASME Authorized Global Instructor
Socio Gerente de CTI Solari y Asociados SRL

Buenos Aires, Argentina

1. Introducción

Siempre existe un cierto riesgo para la seguridad ambiental y salud ocupacional

asociado con la operación de plantas que involucran procesos peligrosos. ¿Es posible
producir u operar con alta calidad, con bajo precio, con rapidez y además con
seguridad?. La respuesta es afirmativa si se emplea un adecuado sistema de gestión de
riesgos capaz de maximizar seguridad, confiabilidad, y disponibilidad y minimizar
costos.
Un Sistema de Gestión del Riesgos es una aproximación a la gestión basada en la
identificación y control de aquellas áreas y eventos que tienen el potencial de causar
cambios no deseados en los procesos o productos. Con su implementación se tiene una
metodología de trabajo que permite una utilización racional de los recursos,
minimizándose el riesgo a que se materialicen consecuencias humanas, ambientales,
sociales, tecnológicas y económicas indeseables.
Primero se debe definir el sistema que será evaluado, para luego poder identificar
los peligros potenciales asociado. Algunos de los peligros están asociados con procesos
de acumulación y liberación de energía. Por ejemplo, un recipiente con un fluido a alta
presión, fluidos reactivos químicamente, una región sísmica, la acción de choques

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externos, etc. Las técnicas de identificación de peligros empleadas incluyen FEMEA,
FEMECA, HAZOP, e IBR (RBI) para evaluar la probabilidad de ocurrencia y
consecuencias (o severidad) de un peligro. Limitándose su alcance a un ambiente
específico y durante un período de tiempo determinado.
Luego se deben definir los escenarios peligrosos posibles, evaluar la probabilidad
de ocurrencia y las consecuencias de cada escenario. Esta información permite elaborar
un ranking de criticidad de las instalaciones, para luego determinar los cursos de acción
para minimizar los riesgos.

2. ¿Cómo manejar las incertidumbres?

El conocimiento técnico - científico incorporado a nuestra cultura occidental

durante los últimos tres siglos está basado en la física de Newton, que postula que el
mundo puede ser descrito y los eventos futuros calculados a partir de un cierto número
de ecuaciones deterministas. Sin embargo, el conocimiento actual, ya se trate de física,
ingeniería, o ciencias humanas como economía o de sociología, está dominado por la
noción de incertidumbre. A pesar de que se prefieren las soluciones deterministas a los
problemas de mantenimiento, no resulta posible obviar las soluciones probabilísticas.
La reacción humana frente a la incertidumbre es la indecisión o miedo. Tenemos
conciencia de que lo impensable e improbable sorprendentemente también suele ocurrir.
Para incorporar las incertidumbres en el análisis, las tecnologías más avanzadas
aplicadas a la inspección y mantenimiento de instalaciones para la industria petrolera
están basadas en la evaluación del riesgo.
Para que un sistema de inspección este basado en riesgo se debe utilizar una
metodología apta para tomar decisiones aun cuando los datos sean inciertos o
insuficientes. No se pretende tener una herramienta para “adivinar” el futuro del sistema
sino desarrollar la capacidad de “leer la realidad” para transformarla adecuadamente por
medio de acciones concretas, que pueden involucrar la decisión tanto la reparación,
recambio, rediseño, monitoreo o continuar operando hasta la rotura de un componente.
En función de la información disponible siempre hacemos una evaluación del
riesgo. La percepción del riesgo realizada sin el empleo de una técnica apropiada puede

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subestimar el riesgo verdadero o sobreestimarlo. Tomar decisiones sobre ese riesgo
percibido en forma totalmente subjetiva puede llevar a gruesos errores. Sin embargo,
empleando una técnica como el RBI permite evaluar la percepción del riesgo en función
de la información disponible. Cuanto mejor conozcamos nuestro sistema, por ejemplo
inspeccionando, mas nos aproximaremos con nuestra percepción a estimar el riesgo real
y estaremos en mejores condiciones para tomar las decisiones de mantenimiento. La
Figura 1 ilustra estos conceptos.

CTI
 

 

  



  
 





    






 

  
 
  

  

 
 


  
 

 
 

 
  

 

Figura 1 Percepción del riesgo en función de la información disponible

3. Fundamentos teóricos

Un buen diseño es reconocido por aspectos tan diversos como su utilidad, bajo
costo, duración, simplicidad para su fabricación, aptitud para el servicio, seguridad,
protección del medio ambiente, bajo mantenimiento, cumplimiento de requerimientos
legales, originalidad, y consideraciones estéticas y de mercado. El producto diseñado

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debe tener la aptitud para cumplir con las funciones requeridas como resultados de una
adecuada selección de materiales, formas, procesos y procedimientos de manufactura, y
de la aplicación de correctos procedimientos de puesta en marcha, operación y
mantenimiento.
Durante las variadas etapas de la manufactura de un producto, así como durante
su vida útil, existe la probabilidad de que se produzcan diversos tipos de daños. La
presencia de estos tipos de daño puede conducir a fallas del sistema. Se entiende como
falla a la incapacidad de una parte o de todo el sistema para realizar las funciones para la
que fue diseñado, dejando de ser el producto técnica o económicamente útil.
Algunos reactores sometidos a presión, empleados en la industria petroquímica,
que han sido fabricados con aceros Cr–Mo, y que están destinados a un servicio con
temperaturas elevadas, medio con hidrógeno y altas presiones, pueden fisurarse en la
zona afectada por el calor de las soldaduras, como consecuencia de la operatividad de
mecanismos de falla como creep y ataque por hidrógeno. Mientras que otros equipos, de
materiales similares se pueden fracturar en forma frágil como consecuencia del deterioro
de la tenacidad durante el servicio debido a la operatividad del modo de falla
denominado fragilidad por revenido (temper embrittlement). Estos tipos de fallas pueden
prevenirse durante el diseño si se elabora una adecuada especificación técnica de compra
de los materiales.
Las consecuencias de estas fallas pueden llevar a diversos grados de pérdida de la
misión del producto, con los costos asociados, así como provocar daños para la salud de
los usuarios, de la sociedad y del medio ambiente. Cada tipo de daño puede ser causados
por uno o más mecanismos o modos de falla. Cada modo de falla puede resultar
operativo bajo una condición específica de material, ambiente y condiciones de
manufactura y operación. Por ejemplo, las fisuras superficiales pueden ser causadas por
fatiga o por corrosión bajo tensiones dependiendo de las condiciones térmicas,
mecánicas y químicas a las que está sometido el material.
Las fallas pueden originarse durante las etapas de diseño, manufactura, puesta en
marcha, operación, y mantenimiento. Debiéndose considerar en particular el deterioro
producido durante la vida útil del producto, aún cuando este haya sido utilizado
correctamente.

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 Debemos conocer cuáles son los modos de falla posibles, cuáles son los
mecanismos que los originan, y cuáles son las posibles consecuencias de las fallas. Este
conocimiento generalmente se encuentra disponible entre los especialistas de materiales.
Sin embargo el diseñador debe disponer de criterios simplificados capaces de determinar
cuándo un determinado modo de falla es operativo y cuáles son las acciones correctivas
para evitarlo. Los criterios empleados para minimizar las fallas tienen, en general, una
fuerte base empírica, debida a las experiencias reunidas durante el desarrollo industrial
de los últimos 150 años. Estos conocimientos tecnológicos adquiridos por prueba y
error, fueron enriquecidos por el desarrollo científico en el área de los materiales, en
particular los logros de los últimos 60 años. La incorporación del método científico
permitió desarrollar criterios para evitar fallas mucho más confiables.
Los conocimientos metalúrgicos de la naturaleza de los modos de falla, los
criterios para evaluar su operatividad y las técnicas para evitarlas pueden enriquecerse
utilizando las técnicas de análisis de riesgo tales como las que se describen en los
párrafos siguientes.

4. El Análisis de Riesgo como una herramienta para el diseño y la

inspección.

Un riesgo es la posibilidad de que suceda o no un daño, la condición que causa

heridas, muerte, pérdida de equipos y propiedades, o deterioro ambiental, es la
contingencia de un daño. Se lo interpreta como la combinación entre la probabilidad (o
frecuencia de ocurrencia) y las consecuencias (o severidad) de un peligro. Se limita su
alcance a un ambiente específico y durante un período de tiempo determinado.
Riesgo (consecuencias/tiempo) = Probabilidad (eventos/tiempo) x Consecuencias
(consecuencias /evento).
Un suceso eventual, inesperado, y generalmente desagradable que puede ocurrir
puede clasificarse en forma cualitativa y desde el punto de vista de sus consecuencias en
cuatro o cinco categorías, que van desde consecuencias catastróficas, asociadas con
muertes, contaminación ambiental y/o la pérdida del sistema hasta consecuencias
insignificantes que no afectan la misión del sistema.

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 El factor probabilidad de falla también puede determinarse en forma cualitativa,
generalmente en cinco categorías, que van desde una probabilidad alta de que ocurra la
falla (χ < 10-1), falla descripta como frecuente, hasta la categoría de falla improbable (χ
< 10-6). La probabilidad de falla puede precisarse en forma cuantitativa para aquellos
casos en que se dispone de información específica confiable.
Recientes aplicaciones en la industria petrolera de las metodologías de análisis de
riesgo, como las herramientas desarrolladas por API, “Risk-Based Inspection” API
Publication 581, May 2000, construidas sobre los esfuerzos previamente realizados por
ASME, consideran una probabilidad de falla genérica para un equipo que es modificada
por medio de factores específicos que dan cuenta de la velocidad de daño en el
ambiente, la efectividad del programa de inspección, las prácticas de gestión que afectan
la integridad mecánica del equipo. Mientras que el análisis de las consecuencias esta
basado en considerar el efecto de productos tóxicos, inflamables, contaminación
ambiental e interrupción del negocio. Los factores consecuencia y probabilidad son
combinados para evaluar el riesgo para cada equipo.
Otras metodologías de análisis de riesgo vinculados con seguridad consideran la
probabilidad de que ocurra un peligro como el producto de dos factores: un factor de
exposición al riesgo, que se interpreta como la probabilidad de que se presente el primer
acontecimiento indeseado, que iniciaría la secuencia del accidente, y un segundo factor
que representa la probabilidad de que una vez presentada la situación de riesgo se
sucedan en el tiempo los acontecimientos de la secuencia completa del accidente,
originando accidente y consecuencias.
Las técnicas de análisis de los riesgos durante el diseño suelen considerar al
riesgo como el producto de tres factores: consecuencias, frecuencia de ocurrencia del
modo de falla específico y la posibilidad de detección de una falla real o potencial antes
de que el producto sea utilizado. Como en todas las técnicas de análisis de riesgo, los
potenciales riesgos cuantificados sirven para hacer un ranking de criticidad y focalizar la
atención en los más críticos.
En todos los casos, una vez definida la forma de evaluación de probabilidad de
falla y sus consecuencias se debe adoptar un criterio de decisión o matriz de decisión del
riesgo. El nivel de protección adoptado dependerá no solo de consideraciones técnicas

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basadas en calidad sino también de factores de orden social vinculados con la protección
de la salud de las personas y ambiente. Estos factores son variables y están fuertemente
impulsados por la conciencia ecológica de la sociedad.
Un sistema de gestión de los riesgos puede emplear iniciativas diversas basadas
en riesgo junto con otras basadas en la integridad estructural y análisis de fallas tal como
se muestra en la Figura 2.










 

  






FORMULACION 
 



  
PLANIFICACION 
 

ANALISIS 

ESTRATEGICA

 


INTERPRETACION

MANTENIMIENTO




 CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD





 


 
 

RCM LOPA

RBI

 PLAN TACTICO

DETECCION










 





ELIMINACION    


DEL DIAGNOSTICO
 

RIESGO

CORRECCION

 


  

Figura 2 Gestión para minimizar riesgos que incluyen iniciativas basadas en riesgo y en
integridad estructural
5. ¿Qué normativa o información sustenta este Sistema?
El ámbito normativo en el que se inserta la metodología RBI sigue los
lineamientos de la ISO 9000 para la gestión asociada con la calidad del producto y
servicios, Los riesgos ambientales son considerados por la ISO 14000 y los riesgos
vinculados con la seguridad, higiene y salud ocupacional están contemplados en la
OHSA 18800. En particular el sector petrolero norteamericano ajusta sus requerimientos
a lo determinado en forma mandataria por OSHA (“Process Safety Management”
(OSHA 29 CFR 1910.119).- U.S. Occupational Safety and Health Administration). Esta
regulación requiere, para las plantas que involucran procesos peligrosos: “Los
empleadores deben realizar un análisis inicial de peligros en los procesos cubiertos por

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esta norma….” “El análisis de los peligros de un proceso debe ser apropiado a la
complejidad del mismo y debe identificar, evaluar, y controlar los peligros involucrados
con el proceso…”. Los aspectos de gestión están cubiertos por “Management of Process
Hazards” API RP 750 API.
Mientras que un sistema integrado de inspección basada en riesgo y evaluación
de aptitud para el servicio esta descrito por “Risk–Based Inspection”, API 581,
Recommended Practice, First Edition, May 2000, API RP 580, y “Fitness-For -
Service”- API RP 579. Ver Figura 3.
Recientemente ASME publico otra iniciativa basada en riesgo con el documento
“Risk-based Methods For Equipment Life Management” – ASME CRTD Vol.41 2003.
En las referencias se presentan otras fuentes de información empleadas para este trabajo.

 

   
 



  
  
 



 

 
 



    


 



 


 
  



      

 



 
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Figura 3 Estrategia de API que incluye la inspección basada en riesgo y aptitud para el
servicio en los documentos API 579, 580 y 581.

6. Implementacion de un sistema de inspeccion basada en riesgo

Una gestión industrial responsable y eficiente requiere fijar estrategias para lograr
operar las plantas con seguridad, confiabilidad y rentabilidad. Se debe preservar tanto la

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función como la integridad de los activos. El propósito de un programa de inspección es
definir y realizar aquellas actividades necesarias para detectar el deterioro en servicio de
los equipos antes de que se produzcan las fallas. El programa de inspección debe
sistemáticamente identificar:
• ¿Qué tipo de daño se produce?
• ¿Dónde debe buscarse?
• ¿Cómo puede detectarse (Técnica de inspección)?
• ¿Cuándo o con qué frecuencia debe inspeccionarse?

Un programa de inspección está basado en riesgo cuando se emplea una metodología

capaz de sustentar la toma de decisiones aún cuando se cuenta con datos inciertos o
incompletos.
El sistema tiene una función predictiva, que intenta determinar la evolución más
probable del comportamiento tanto de un conjunto de equipos (unidad, planta) como de
un equipo particular, y una función proactiva destinada a decidir acciones correctivas de
reparación, rediseño, reemplazo, inspección de los equipos, así como la decisión de
continuar en operación hasta la rotura.
Se considera que un grupo reducido, del orden del 20% de los equipos, tienen
asociado mas de un 80% del riesgo de una planta, por lo que se debe identificar esos
equipos de alto riesgo para focalizar los esfuerzos de inspección y disminuir los riesgos
de la planta. De este modo es posible optimizar los recursos económicos empleados en el
mantenimiento de los equipos privilegiando seguridad y confiabilidad.

El Sistema RBI se puede implementar en tres Fases.

En la Fase I se define el grupo de trabajo y se realiza una capacitación de dos días

para introducir los lineamientos del sistema. Luego se define el sistema o conjunto de
equipos a analizar así como sus funciones y localización. Durante esta etapa inicial se
realiza una auditoría al sistema de gestión de riesgos destinada a determinar el potencial
efecto de la gestión actual sobre la probabilidad de falla de los equipos. Del resultado de
la evaluación surgen en forma evidente las primeras acciones de mejoras a implementar.

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 La Fase I se completa con la elaboración de un ranking de criticidad basado en
riesgos de los equipos que componen el sistema. Para elaborarlo se emplea
primariamente el método cualitativo de análisis de riesgo de API 581. Alternativamente
se utiliza o desarrolla un análisis de peligros HAZOP.
Los activos tales como recipientes, tanques, cañerías, compresores, torres, etc.
pueden deteriorarse con el transcurso del tiempo, produciéndose diversos tipos de daño
(pérdida de espesor, fisuras, cambios metalúrgicos, etc.). Cada tipo de daño puede ser
originado por diversos modos o mecanismos de falla operativos según sea el contexto
operacional, (mecanismo de desgaste, corrosión, fatiga, creep, fragilización, etc.).
Las diversa técnicas de ensayos no destructivos (END) permiten determinar la
presencia y caracterizar las dimensiones asociadas con cada tipo de daño. Sin embargo
no hay ninguna técnica de END que pueda emplearse durante una inspección que sea
capaz de determinar la presencia de todos los tipos de daño posibles.
Por su elevado costo, no es recomendable realizar una inspección para caracterizar
la presencia de todos los tipos de daño posibles en un equipo, por lo que surge como
necesidad un análisis previo a la inspección de cuáles modos de falla son posibles o
pueden resultar operativos en un determinado equipo. Y luego determinar cuáles son los
modos de falla más probables y que tipos de daño pueden causar en el equipo.
Para inspeccionar los equipos identificados como de bajo riesgo se generan planes
de inspección genéricos que contemplan un nivel de inspección satisfactorio que
considera fundamentalmente el modo de falla por la pérdida de material por corrosión, y
se decide la aplicación a intervalos fijos en forma similar a la requerida por la normativa
legal.
Realizada estas acciones que involucran definir los Planes de Inspección de un
conjunto importante de equipos se pasa a la Fase II de la implementación del SIBAR.
Esta Fase II consiste en el desarrollo de Planes de Inspección específicos para cada
equipo.
Con los equipos identificados como de alto riesgo se realiza un análisis semi-
cuantitativo de riesgos para cada uno de los equipos. Primero se evalúa para cada equipo
cuáles son los modos o mecanismos de falla posibles y los tipos de daño que estos
pueden producir. Y se determina el TMSF (Subfactor módulo técnico) total como suma

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de los TMSF para cada mecanismo. El TMSF es una medida del incremento en la
probabilidad de falla genérica de un equipo debido al estado del mismo y a la
incertidumbre asociada con el conocimiento de la velocidad de daño y el nivel de la
inspección. De este modo es posible diseñar un plan de inspección efectivo para
caracterizar la presencia de solo aquellos tipos de defecto que resulten más probables de
estar presentes en el equipo, debido a la antigüedad del mismo, materiales con los que
fue fabricado, dimensiones, medio agresivo, condiciones operativas, etc.



 


 


 


 

  

 





 
  



 



   
 

 

   

  

 
 
  



Figura 4 Fase I de implementación de un sistema de inspección basado en riesgo

Dr.Ing. Mario Solari


 





 




 

 



      

 

 
 

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Figura 5a Fase II de implementación de un sistema de inspección basado en riesgo

Con los tipos de daño más probables para el equipo se pueden seleccionar las
técnicas de END más adecuadas para caracterizarlos. Sin embargo, según la intensidad –
efectividad de la inspección - con que se empleen las técnicas de END estas evidencian
con diferente efectividad la presencia y magnitud del daño.
Por ejemplo, la inspección puede ser externa o intrusiva, se pueden emplear una o
más técnicas de inspección combinadas y se puede realizar la inspección total o
parcialmente.
La determinación de la categoría de efectividad de inspección que se empleará en
el Plan de Inspección esta relacionada con el nivel de riesgo del equipo (en algunos
casos asociado con la edad), las posibilidades de acceso al interior, la disponibilidad del
equipo para su inspección y fundamentalmente de la frecuencia de inspección adoptada.
Finalmente, con la categoría (Satisfactoria, Generalmente Satisfactoria, Muy
Satisfactoria) y frecuencia de inspección adoptadas se puede diseñar un Plan de

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Inspección para el equipo que permita mantener el nivel de riesgo dentro de valores
admisibles.
El efecto del Plan de Inspección adoptado sobre el nivel de riesgo se focaliza en el
efecto sobre la probabilidad de falla, más que sobre sus consecuencias. Si el Plan de
Inspección es poco efectivo en determinar los daños, la probabilidad de falla resultará
alta, fundamentalmente debido a la imprecisión en determinar la velocidad de daño.
Cuanto mayor sea la efectividad de la inspección y su frecuencia mayor será el
conocimiento sobre el comportamiento del sistema y por consiguiente la probabilidad
de falla adoptada para calcular el nivel de riesgo del equipo se aproximará a la
probabilidad de falla real, pero desconocida. De este modo el riesgo del equipo resultará
menor y más aproximado al nivel genérico asociado al tipo de equipo (cañerías,
recipientes, tanques, etc.).
Para algún equipo particular, con un historial que amerite desarrollar un plan de
inspección basado en un análisis mas detallado que el precedente, se puede emplear el
análisis cuantitativo que describe API 581. Este análisis requiere de realizar un análisis
de consecuencias muy detallado junto con un análisis de probabilidad basado en las
probabilidades genéricas, corregidas por el TMSF (subfactor módulo técnico) y factores
característicos de la planta que incluyen la información recogida inicialmente en la
auditoría del sistema de gestión.
A medida que se profundiza el estudio se debe corregir o actualizar el ranking de
criticidad.
Con los Planes de Inspección definidos en la FASE I y II, se ingresa en la FASE
III, de consolidación de lo actuado y de mejora continua. En esta Fase del trabajo se
deben realizar las Inspecciones, analizar sus resultados y realizar las acciones correctivas
que surjan de las mismas. Para tomar estas decisiones se emplea una lógica basada en
seguridad, confiabilidad y rentabilidad.
Se debe realizar un análisis costo-beneficio para realizar la justificación económica
El análisis de los resultados de las inspecciones permite mejorar el conocimiento
de la velocidad de daño, determinar la aptitud para el servicio y vida remanente del
equipo, determinar las acciones correctivas para realizar reparaciones, decidir

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reemplazos, re- diseñar, re-elaborar los Planes de Inspección y re-categorizar el nivel de
riesgo del equipo.
Paralelamente con la realización de estas tareas se debe consolidar la capacitación
del personal destinado a administrar el sistema de inspección basado en riesgo.
Junto con la planificación estratégica representada por el Sistema de Inspección Basado
en Riesgos, se deben realizar las acciones tácticas de mantenimiento reactivo con la
detección de fallas, diagnóstico de sus causas y acciones correctivas. Para ejecutar estas
tareas CTI emplea la metodología de análisis de fallas. Un análisis costo–beneficio debe
ser realizado para lograr la justificación económica de las acciones realizadas. El sistema
RBI debe integrar las técnicas de análisis de riesgo – determinación de integridad
estructural y vida remanente – análisis de fallas – análisis costo beneficio.

 


 
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Figura 6 Fase IIb de implementación de un sistema de inspección basado en riesgo

Dr.Ing. Mario Solari

 




  
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Figura 7 Fase III de implementación de un sistema de inspección basado en riesgo

7. RBI según ASME

ASME fue pionera en los aspectos de inspección basada en riesgo inicialmente

en el campo nuclear y actualmente orientado a plantas de energía con combustibles
fósiles. Recientemente ASME desarrolló un Handbook que vincula los fundamentos
teóricos de los métodos basados en riesgo con las necesidades prácticas de los usuarios
industriales. El proceso utiliza herramientas de ingeniería, análisis de decisiones y
financieras. El Handbook ASME CRTD Vol.41 contribuirá a programas de inspección
mas seguros, técnicamente correctos y económicamente sustentables. También
contribuirá a optimizar la presentación de los programas, en términos mensurables, para
facilitar su aceptación por la alta gerencia de las empresas.
ASME incluye los siguientes aspectos en su Metodologías de Inspección Basada
en Riesgo. CRTD Vol.41 y su software: Proceso del desarrollo del Programa, Definición
del sistema, Desarrollo del sistema de información, Evaluación cualitativa de riesgos,
Evaluación cuantitativa de riesgos, Análisis de los datos de fallas, Herramientas de

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análisis del sistema, Obtención y combinación de datos, Evaluación de vida remanente,
Ranking de componentes, Desarrollo del programa de Inspección, Ejemplos y
estrategias, y Análisis de sensibilidad.

8. Sistema integrado de análisis de riesgo, aptitud para el servicio y

análisis de fallas
A partir de todas estas iniciativas se ha desarrollado un sistema que integra
herramientas estratégicas de gestión tales como análisis de riesgo, análisis de los modos
de falla, desarrollo de planes de inspección basados en riesgo, evaluación de los ensayos,
decisión de las acciones de mantenimiento empleando una lógica que prioriza seguridad,
justifica económicamente las acciones correctivas y utiliza un fuerte background
tecnológico fundado en la determinación de la aptitud para el servicio y vida remanente,
y en los análisis de falla. La metodología de gestión de riesgos incluye junto con las
acciones estratégicas predictivas y preventivas las tácticas de mantenimiento reactivo
para controlar eventuales fallas, diagnosticar sus causas por medio de los análisis de
fallas y definir las acciones correctivas para minimizar los riesgos.

CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.

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Análisis de Riesgo
Riesgo = Consecuencia X Probabilidad
Análisis de los modos de falla y efectos sobre el sistema
Árbol de Fallas

Determinación de la integridad estructural y aptitud para el servicio

Determinación de la Vida Remanente

Análisis de Fallas

• Determinación de las Acciones Correctivas

• Justificación económica de acciones correctivas
Seguridad - Confiabilidad - Rentabilidad

Figura 8 Integración de las estrategias basadas en riesgo e integridad estructural

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 El sistema es capaz de evaluar, cuantificar y controlar los riesgos de ingeniería y
proponer acciones correctivas capaces de minimizarlos. Se emplea una evaluación de
criticidad para priorizar las acciones y optimizar el empleo de los recursos para
inspección aplicándolos prioritariamente a aquellos equipos de alto riesgo. Como
beneficio adicional, se cuenta la posible reducción de las primas de los seguros como
consecuencia de la aplicación de estas metodologías, que cumplen con los
requerimientos de normas y reglamentaciones legales aplicables, contribuyendo a
reducir los montos de las inversiones en seguridad.
En Argentina numerosas empresas en los campos del gas, petróleo y químico,
han adoptado estas estrategias, particularmente para equipos estáticos y cañerías,
mientras que utilizan las estrategias de RCM para equipos rotativos.

9. Conclusiones

La Inspección Basada en Riesgo esta asociada con los siguientes aspectos:

Metodología costo efectiva que contribuye a desarrollar un plan de

inspección y mantenimiento.

Proceso que minimiza riesgos, mejora la seguridad, evita perdidas de

contención y minimiza perdidas económicas

Estrategia que permite la toma de decisiones con datos inciertos o

insuficientes

Prioriza las acciones correctivas

Optimiza las necesidades y costos de inspección y mantenimiento,

 eliminando inspecciones innecesarias o inefectivas,

 reduciendo o eliminando la inspección de ítems de bajo riesgo,

 sustituyendo métodos intrusivos por monitoreo on line o no

invasivos,

 sustituyendo frecuentes inspecciones poco efectivas por inspecciones

menos frecuentes mas efectivas.

Dr.Ing. Mario Solari


Contribuye a extender la vida de la planta.

Reduce el mantenimiento reactivo.

RBI satisface los requerimientos ambientales y de salud ocupacional, tanto

provenientes de las regulaciones internacionales como de las aseguradoras.

Referencias:

1. “Risk–Based Inspection” American Petroleum Institute, API 581,

Recommended Practice, First Edition, May 2000
2. API RP 580 “Risk–Based Inspection”. Ed. 2001
3. “Fitness-For-Service”- RP 579, American Petroleum Institute, API,
Recommended Practice, First Edition, January 2000.
4. “Management of Process Hazards”, API RP 750
5. “Risk-based Methods For Equipment Life Management” – ASME CRTD
Vol.41 2003
6. OSHA Process Safety Management of Highly Hazardous Chemicals
Standard, CFR Part 1910.119 (FR 57 (36);6356-6417.
7. “Risk Based Metallurgical Design” by M. Solari, Chapter 2, Part I “Design
Principles”, “Handbook of Mechanical Alloy Design”, Ed. G.Totten, K.
Funatani and L. Xie, published by Marcel Dekker, USA, Nov 2003
8. Bahr, N. “System Safety Engineering and Risk Assessment”, Ed.Taylor
&Francis, USA, 1997.
9. CURSO ASME: “INSPECCION BASADA EN RIESGO” – Un sistema
integrado de análisis de riesgo, determinación de vida remanente y análisis
de fallas de instalaciones industriales.- (API 581 y API 579), M. Solari
(ASME Authorized Global Instructor -Instructor Autorizado ASME)
10. “Evaluation Criteria For Reliability-Centered Maintenance (RCM)
Processes”, SAE JA- 1011 (Aug 1999).
11. “Potential Failure Mode and Effects analysis – FMEA” SAE J-1739.

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