“Año del Diálogo y Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Procesos de Manufactura
Informe Previo:

Moldeo y Colada

Docente:
Paredes Jaramillo, Santiago

Alumno:
 Carbajal Jara Wilder Javier 20141237A
Sección: “A”
Fecha: 24/09/2018
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Contenido
PLANO DEL MODELO ELEGIDO ..................................................................................................................... 3
Procesos de Fundición y colado: ....................................................................................................................... 4
Moldeado:.......................................................................................................................................................... 6
Ventajas de los modelos desechables ........................................................................................................... 6
Desventajas de los modelos desechables...................................................................................................... 7
Desmoldeo ........................................................................................................................................................ 7

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FUNDAMENTO TEORICO

PLANO DEL MODELO ELEGIDO

La densidad del aluminio es 2700 kg/m³

El volumen de la pieza: 189944.56 mm³ ó 189.95 cm^3 ó 0.189 litros

La masa sería: 512.85 gr de Aluminio.

*considerando aumento en la masa del 10% debido a la

contracción:

La nueva masa sería 564.135 gr, sin considerar el

volumen/masa ocupada por la mazarota.

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Procesos de Fundición y colado:

La fundición y colado es sencilla y de poco costo relativo en comparación con otros procesos. Para colar o moldear
el material en forma liquida ( en el caso de los plásticos el material suele estar en forma de polvo o gránulos ), se
introduce en una cavidad preformada llamada molde. El molde tiene la configuración exacta de la parte que se va
a moldear o colar. Después de que el material llena el molde y se endurece o se fragua, adopta la forma del molde,
la cual es la forma de la parte. Después, se rompe o se abre el molde y se saca la parte.

Los procesos de colada se usan para colar o moldear materiales como metales, plásticos y cerámicas. Los procesos
de fundición y colada se pueden clasificar por el tipo de molde utilizado ( permanente o no permanente ) o por la
forma en la cual entra el material al molde (colada por gravedad y fundición a presión ).

El termino “fundición”: se usa siempre para los mátales, pero no tienen diferencia considerable en relación
con el moldeo (el término de uso general para los plásticos). Por ejemplo, el moldeo por inyección es el termino
para un preciso de moldeo a presión de partes termoplásticos.

La maquina utilizada es una maquina de moldeo por inyección, la cual inyecta el plástico fundido dentro de
un molde metálico. El mismo proceso básico, pero a temperaturas mas altas, produce las fundiciones a presión
en una maquina para fundición a presión, la cual inyecta zinc o aluminio fundidos, por ejemplo, dentro de una
matriz de acero.

Las partes producidas por los procesos de fundición o colada varían en el tamaño, precisión, rugosidad de
superficie, complejidad de configuración, acabado requerido, volumen de producción y costo y calidad de la
producción. El tamaño de las partes puede variar desde unos cuantos gramos para las producidas por fundición a
presión hasta varias toneladas para las producidas por fundición en arena. Las tolerancias dimensionales pueden
variar desde 0.127 hasta 6.35mm (0.005 a 0.250 pulg);

las partes más exactas se producen por fundición a presión moldeo en cáscara, inyección y revestimiento. Con la
colada o fundición en arena o continua se producen partes menos precisas. Ahora bien, la colada continua, se
utiliza para producir formas en la planta laminadora: planchas, lingotes y barra redonda, en vez de partes
terminadas.

La fundición y colada: en molde a presión, en molde frío, por inyección, transferencia, vacío y revestimiento
producen partes con superficies de relativa tersura. La fundición continua, en arena, centrifuga y con moldes
producen las partes con máxima aspereza de superficie. Las formas mas bien sencillas se pueden producir con
fundición o colada en formas, arena y continua; las configuraciones más complejas se producen por fundición por
revestimiento y aprecion. La fundición a presión se considera un proceso de alto volumen de producción; la
fundición en arena es un proceso de uno por uno, un tanto lento.

Es un proceso de bajo costo relativo. Sin embargo los moldes para moldeado por compresión y moldeado por
inyección así como las matrices para la fundición a presión, son muy costosos.

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Fundición es la acción y efecto de fundir o fundirse (derretir y licuar los metales u otros cuerpos sólidos, dar
forma al metal fundido). El concepto también se utiliza para nombrar alestablecimiento en que se funden los
metales.

El proceso más habitual es la fundición en arena, que consiste en la colocación de un metal fundido en un molde
de arena para que, una vez solidificado el metal, se pueda romper el molde y extraer la pieza fundida. Si el metal
es muy pesado (como el hierro o el plomo), se cubre el molde con una chapa gruesa.

Canalización de la colada

Afecta directamente a la calidad de la fundición. Se usa mas de una boca conectándose estas con el bebedero
por medio de canales pudiendo introducir el metal por varias a la vez, facilitando una solidificación direccional
adecuada

Bocas y canales de coladas

Rebosaderos

Son orificios verticales que emergen a la superficie superior del molde, por los cuales asciende el metal
fundido ; tienen el tamaño adecuado para que el metal contenido en ellos pueda permanecer fundido, hasta que
haya solidificado y superado el periodo de máxima contracción el metal contenido en la fundición.

Se utilizan a menudo rebosaderos ciegos, que no se comunican con el exterior.

Aparte de los rebosaderos se pueden usar otros medios para realizar una solidificación adecuada aumentando el
tamaño de cierta secciones que de otra manera se enfriarían rápidamente. Otro método para acelerar el
enfriamiento de secciones gruesas es el uso de coquillas metálicas, siendo de dos tipos externo o interno. Estas
absorben rápidamente el calor.

Las internas están suspendidas por un alambre en la cavidad produciendo el enfriamiento pero luego quedan
dentro de la fundición

Hay seis tipos de procesos de colado :

· fundición en arena
· fundición en molde permanente
· fundición en matriz
· fundición por centrifugado
· fundición por revestimiento(cera perdida)
· fundición por casquete(o vaina).

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Moldeado:
El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido se le conoce como proceso de fundición. Este
proceso se ha practicado desde el año 2000 ac. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de
la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se edurezca al enfriarse.
Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades:
1. Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas
2. Diseño del molde
3. Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
4. Fabricación de los modelos y los moldes
5. Colado de metal fundido
6. Enfriamiento de los moldes
7. Extracción de las piezas fundidas
8. Limpieza de las piezas fundidas
9. Terminado de las piezas fundidas
10. Recuperación de los materiales de los moldes
Moldes temporales
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican de diferentes materiales como:
arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como
moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes.
Modelos desechables y removibles
Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plástico, cera, yeso, arena,
poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o
desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.
Fundición en moldes de arena
Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es la arena sílica o arena verde
(por el color cuando está húmeda). El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena húmeda
y dejar que seque hasta que adquiera dureza.
Fundición en moldes de capa seca
Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepción de que alrededor del modelo
(aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al secar hace más dura a la arena, este
compuesto puede ser almidón, linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado
por medio de un rociador y posteriormente secado con una antorcha.
Fundición en moldes con arena seca
Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero se mezcla un aditivo como el que se utiliza
en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno para
eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundición, como las que se muestran más adelante.
Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el
molde.

Ventajas de los modelos desechables

1. Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere menos tiempo.
2. No requieren de tolerancia especiales.
3. El acabado es uniforme y liso.
4. No requiere de piezas sueltas y complejas.

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5. No requiere de corazones
6. El moldeo se simplifica notablemente.
Desventajas de los modelos desechables
1. El modelo es destruido en el proceso de fundición.
2. Los modelos son más delicados en su manejo.
3. No se puede utilizar equipo de moldeo mecánico.
4. No se puede revisar el acabado del molde.

Desmoldeo

Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado hasta el punto de poder ser manipulada sin peligro , se procede al
desmoldeo , bien se trate de coquillas o de cajas . Para realizar esta operación , después de levantar la caja se
rompe el molde de arena con martillos o barras adecuadas . Los moldes permanentes de yeso y las coquillas
metálicas solo han de abrirse ya que , después de sacada la pieza , deben ser utilizados nuevamente.
Acabado .
La pieza extraída del molde está áspera , tiene incrustaciones de arena y las rebabas que corresponden a las juntas
de la caja o de la coquilla y lleva unidos todavía bebederos , cargadores y mazarotas. Es necesario pulir la pieza ,
desprender los bebederos y los cargadores , desbarbarla , limpiarla con el chorro de arena etc. , al objeto de mejorar
su aspecto y hacerla apta para los procesos sucesivos.

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