Universidad Técnico Federico Santa María

Departamento de Metalurgia y Materiales

Ingeniería Civil de Minas

Piezas de desgaste de Chancadores

MIN205 - MATERIALES PARA LA INDUSTRIA MINERA

SERGIO ESTAY VILLALON

Cristopher Aravena Aravena

Camila Andrea Fuentes
Lissett Macarena Muñoz

San Joaquín, Santiago, 18 de noviembre de 2016

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CAMPUS SANTIAGO
MATERIALES PARA LA INDUSTRIA MINERA- MIN205
SEGUNDO SEMESTRE 2016

Contenido
Índice de figuras .......................................................................................................................................... 2
Índice de tablas ........................................................................................................................................... 2
Introducción ................................................................................................................................................ 3
Antecedentes .............................................................................................................................................. 3
Chancador de mandíbula .......................................................................................................................... 4
Chancadores giratorios: ............................................................................................................................ 4
Chancador de cono ................................................................................................................................... 5
Desgaste por abrasión ............................................................................................................................... 5
Materiales Utilizados .................................................................................................................................. 7
Acero al manganeso austenítico ............................................................................................................... 7
Acero QT (Martensítico y acero AR) .......................................................................................................... 8
Aceros con alto contenido en cromo ........................................................................................................ 8
Compuestos cerámicos de matriz metálica (MMc) ................................................................................... 9
Materiales híbridos.................................................................................................................................... 9
Recubrimientos con soldadura .................................................................................................................. 9
Conclusión ................................................................................................................................................... 9
Bibliografía ................................................................................................................................................. 10

Índice de figuras
Fig. 1: Piezas de un chancador de mandíbula………………………………………………………………………………………..…4
Fig. 2: Partes de un chancador giratorio …………………………………………………………………………………………………4
Fig. 3: Chancador de cono …………………………………………………………………………………………………………………….…5
Fig. 4: Abrasión por arranque…………………………………………………………………………………………………………………..6
Fig. 5: Abrasión por compresión. …………………………………………………………………………………………………………....6
Fig. 6: Abrasión por rozamiento. ……………………….…………………………………………………………………………………….6
Fig. 7: Manto Chancador cónico /Acero Mn. …………………………………………………………….………………………….…6
Fig. 8: Cóncavas de chancador. ……………………………………………………………………………………………………………….6
Fig. 9: Muela móvil para chancador de mandíbula modelo pe 500 x 750 /Acero Mn. ……………………….…….6
Fig. 10: Efecto endurecimiento vs dureza final. …………………………………………………………………………………….…7
Fig. 11: Dureza vs Resistencia a la abrasión para diversos materiales………………………………………………………9

Índice de tablas

Tabla. 1. Piezas de un chancador giratorio y material del que se hace dicha pieza. …………………………………5
Tabla. 2. Piezas de desgaste en los diversos chancadores. ………………………………………………………………………6

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Introducción

La minería ha sido la clave del desarrollo de muchos países, siendo la principal fuente de ingresos a
los gobiernos o estados. Sin embargo, la minería tiene un arduo trabajo tras ser el motor de crecimiento
de un país. Esta industria se caracteriza por extraer recursos no renovables, es decir, los recursos del
subsuelo, para ello son necesarias varias operaciones y procesos mineros, que van desde la tronadura
hasta ya obtener el mineral procesado. Cada uno de las etapas que por las que debe pasar el mineral,
tiene asociado una maquinaria con características que permitan que el proceso sea más óptimo; En la
actualidad la tecnología y los materiales son los que han facilitado y optimizado a la industria minera.
Una parte esencial del proceso del minero es la conminución, en donde se debe triturar hasta obtener
el tamaño deseado, la conminución consta de dos etapas: chancado y molienda.
En la etapa del chancado, el mineral que proviene de la mina tiene variada granulometría, es decir,
distintos tamaños, el objetivo de esta etapa es reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta
obtener un tamaño uniforme máximo de ½ “.
Existen tres tipos de chancadores, los cuales se componen de diferentes piezas y materiales según el
impacto que realiza cada triturador. Debido al constante movimiento e impacto que van recibiendo los
minerales junto con las piezas del chancador hay una pérdida de material en la superficie de éstas, es
decir, ocurre un desgaste que cada vez es menor gracias al avance de la tecnología, nuevos revestimientos
y materiales que mejoran estas piezas.

Antecedentes

El procesamiento de un mineral comienza cuando es extraído de la mina, sin embargo, este mineral
presenta una granulometría variada, entre partículas de 1 mm hasta fragmentos de 1 m de diámetro es
por ello que se requiero de la etapa de concentración de la roca al mineral de cobre que comienza con el
chancado, en donde el objetivo es reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño
uniforme máximo de ½”.
En el proceso de chancado se utilizan tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de
alimentación de grano en tres etapas:
Etapa primaria: se reduce la mena del mineral tal como sale de la mina hasta el tamaño óptimo para
el transporte y alimentación de la siguiente etapa.
Etapa secundaria: se logra un tamaño del material de 3”.
Etapa terciaria: el material mineralizado alcanza el tamaño de ½”, listo para ser llevado a molienda.
Tras cada etapa del proceso de chancado hay maquinaria encargada de llevar a cabo el desarrollo de
la operación. Esta maquinaria son los chancadores, equipos eléctricos de grandes dimensiones
construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia, estos equipos trituran la roca por medio
de movimientos vibratorios. Existen diversos tipos de chancadores:

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Chancador de mandíbula

Consiste de un marco o caja robusto de acero

fundido o similar, con una cámara de chancado en un
lado, la cual está formada por una mandíbula móvil,
ambas piezas revestidas con liners reemplazables de
desgaste de una aleación de alta resistencia al
impacto y abrasión. Además, la mandíbula móvil es
impulsada por un poderoso mecanismo excéntrico,
que ejerce una presión elevada sobre los trozos de
mineral, hasta exceder el límite de ruptura de la roca.
El tamaño de este tipo de equipo es especificado Fig. 1: Piezas de un chancador de mandíbula
según la abertura de la boca de alimentación por el
largo de la mandíbula o quijada, es decir, un chancador de 24” entre ambas mandíbulas y de 36” a lo largo
de la mandíbula. Es importante que la dimensión mayor de los trazos de una chancadora para un cierto
grosor de mineral, no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre quijadas. Las corazas de las mandíbulas
fija y móvil normalmente de una aleación de acero austenítico al manganeso (12-14% Mn y a veces hasta
2%Cr), éstas pueden ser planas o corrugadas, además de reversibles (dos usos) o irreversibles (un sólo
uso) para el desgaste de estas corazas se debe colocar washers en el soporto del toggle.

Chancador giratorio
Este tipo de chancadores es usado en la etapa
primaria del proceso de chancado, no obstante,
hay ciertos tipos de chancadores giratorios que
pueden emplearse para el chancado secundario,
ya que son fabricadas para una reducción más
fina.
El chancador giratorio está constituido por un
eje vertical que contiene un elemento de
molienda de acero de forma cónica, nombrada
cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico.
Por otra parte, el eje vertical está suspendido de
una raña que gira entre 85 y 150 rpm
describiendo así una trayectoria única en el
interior de la cámara de chancado fija. El máximo
movimiento de la cabeza sucede cerca de la
Fig. 2: Partes de un chancador giratorio
descarga.
El tamaño de estos chancadores se especifica por el ancho de la abertura de admisión (boca) y el
diámetro del manto; por ejemplo, una chancadora de 60x89 tendrá un ancho de admisión de 60” y un
manto de 89” de diámetro. el ángulo de mordida generalmente es de 25°.
Los materiales con los cuales son construidas las piezas de este tipo de chancador se especifican en la
siguiente tabla:

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Pieza Material
Casco exterior Acero fundido o placa de acero soldada.
Casco de chancado Protegido con revestimientos o cóncavos de acero al manganeso
o de fierro fundido blanco reforzado.
Cóncavos Metal blanco, zinc o cemento plástico.
Cabeza Protegida con un manto de acero al manganeso
Manto Respaldado con zinc, cemento plástico o resina epóxica.
Mango excéntrico Acero fundido con revestimientos reemplazables de bronce.
Tabla. 1. Piezas de un chancador giratorio y material del que se hace dicha pieza.

Chancador de cono
Es un chancador de mandíbula modificado, pues la
cámara de chancado tiene un diseño aplanado con el
objetico de retener por más tiempo el material y así
obtener una mayor reducción del mineral. El eje vertical
de cono es más corto y es soportado por un soporte
universal bajo la cabeza giratoria o cono.
El casco chancador se abre hacia abajo para lograr un
hinchamiento del mineral mientras que se reduce de
tamaño logrando un área seccional creciente hacia el
extremo de descarga. La inclinación hacia afuera del casco
permite obtener un ángulo de la cabeza mucho mayor que
en la chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el
mismo ángulo entre los miembros de chancado, logrando
así una alta capacidad. Fig. 3: Chancador de cono

Desgaste
Sin embargo, existe un problema con las piezas que son parte de los chancadores, pues por el
constante movimiento y choque de que generan las rocas, el chancador sufre desgaste de ciertas piezas,
el desgaste es una pérdida de material en la superficie por medio de distintos mecanismos. El desgaste
puede ser producido por abrasión o desgaste por fatiga. El desgaste por abrasión generalmente se da en
las piezas de cámaras de trituración y el desgaste por fatiga está presente en las piezas de trituración,
debido a que son sometidas a compresión múltiple y cargas de impacto.
 Desgaste por abrasión: los chancadores en general de mandíbulas comprimen el material entre
las piezas fijas y las móviles, generando no sólo una ruptura en el material de alimentación sino
también produce un desgaste de material de las piezas de trituración. En las etapas del chancado,
se pueden producir distintos tipos de abrasión dependiendo principalmente del tamaño del
material de alimentación:

Abrasión por arranque, ocurre cuando se encuentran partículas grandes, hay un alto
grado de impacto o cargas de compresión y en este tipo de abrasión el manganeso
endurecido cumple una buena función.

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Fig. 4: Abrasión por arranque.

Abrasión por compresión, el principal componente son las partículas más pequeñas,
existe una alta carga de compresión. El manganeso endurecido tiene un comportamiento
menos eficiente.

Fig. 5: Abrasión por compresión.

Abrasión por rozamiento, no existe carga de compresión, ésta se produce mientras la

roca se está deslizando por una superficie o una pieza de desgaste. Hay menos eficiencia
del manganeso endurecido.

Fig. 6: Abrasión por rozamiento.

Las piezas de desgaste que se instalan en los chancadores tienen una doble función. No sólo deben
proteger la máquina en sí, sino también deben ser lo suficientemente fuertes físicamente para sobrevivir
en un ambiente de trabajo brutalmente duro.
Maquinaria Piezas de desgaste
Chancadores Mantos, segmentos cóncavos, revestimientos laterales de la coraza de
giratorios fondo.
Chancadores de Placas de mandíbula, placas laterales.
mandíbulas
Chancadores de Cono de alimentación, revestimientos de cuerpo principal, revestimientos
cono del manto, corazas, conos de protección.
Tabla. 2. Piezas de desgaste en los diversos chancadores.

Fig. 7: Manto Chancador Fig. 8: Cóncavas de Fig. 9: Muela móvil para

cónico /Acero Mn. chancador. chancador de mandíbula modelo
pe 500 x 750 /Acero Mn.

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La creación en 1882 de acero austenítico rico en manganeso (acero Hadfield), conteniendo entre
un 11% y 14% de manganeso y alrededor de un 1,2% de carbono, llevó a su uso en aplicaciones de alto
desgaste. Las principales ventajas de este material incluyen su resistencia y ductilidad, y el hecho que los
continuos impactos en la superficie resultan en endurecimiento mecánico sin que aumente su fragilidad.
En consecuencia, los aceros Hadfield y sus descendientes tecnológicos entregan tenacidad y resistencia a
la abrasión; cualidades que son esenciales para que las piezas de desgaste puedan soportar los rigores del
proceso de chancado.

Materiales Utilizados

Acero al manganeso austenítico

El acero austenítico al manganeso es un material muy resistente y dúctil que tiene una gran
resistencia a los impactos fuertes. El acero-Mn es un material relativamente blando que tiene una dureza
inicial de unos 220- 250 HV aproximadamente. La resistencia al desgaste del manganeso se basa en la
acritud (endurecimiento de los metales al ser trabajados en frio). Cuando la superficie del acero-Mn recibe
impactos fuertes o cargas de compresión, la superficie se endurece mientras la base del material se
mantiene resistente. El grosor y la dureza de la superficie endurecida varía en función de la aplicación y
del tipo de acero Mn. El grosor de la capa de material endurecido es de entre unos 10 a 15 mm y la dureza
puede llegar a ser de 600HV en aplicaciones primarias. En aplicaciones de triturado fino, la capa
endurecida es más fina y menos dura, alrededor de los 350-500HV.

Fig. 10: Efecto endurecimiento vs dureza final.

Cambios en la Geología Traen Nuevos Desafíos

La vida económica útil de las piezas de desgaste de los chancadores no sólo depende de los
materiales de lo que están hechos. Cambiantes parámetros de las rocas, tales como el contenido de sílice,
tendrán un impacto notable en el tiempo de ciclo del recambio, como también en el tonelaje de material
manejado y en el diseño de la cámara de chancado en sí.
Una tendencia general es que los chancadores de hoy en día absorben más energía y usan
mayores fuerzas de chancado que antes.
Existe el asunto de las condiciones cambiantes en la geología de los yacimientos en los que se
trabaja actualmente, comparado con 20 – 30 años atrás.
Las rocas cambian incluso dentro de una mina específica, por profundidad y ubicación, como
resultado de variaciones en las condiciones geológicas y de la mineralogía de la roca/mineral. Usualmente

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las minas encuentran roca menos erosionada al ir profundizando, con la posibilidad de menos alteración
y material más duro.
“Un factor que está teniendo un efecto es que las leyes de mineral están bajando, así que hay
que procesar más roca para producir la misma cantidad de mineral. La atención al diseño del chancador
y a la selección de la aleación es crítica para limitar el costo de la piedra chancada”.

Existen fallas en los revestimientos, tales como, fracturas prematuras antes del desgaste admisible
de los mismos. Este hecho es perjudicial en la operación de una planta de conminución de minerales, pues
trae como consecuencia la detención de la planta, con lo cual se suma no solo el costo del cambio de
revestimiento sino también, la pérdida de productividad de la planta. Además, la fractura repentina del
revestimiento puede generar daños importantes en otras piezas importantes de los equipos.

Las causas de fractura corresponden a una pérdida de tenacidad del material y pueden ser por:
1.- Alto nivel de inclusiones y/o atrapamiento de escorias.
2.- Rechupes, poros, micro rechupes.
3.- Presencia de nitruros en los bordes austeníticos.

Otros materiales también están jugando un papel. Se han introducido otros materiales a parte del
acero manganeso para las piezas de desgaste, especialmente en segmentos cóncavos giratorios primarios.

Acero QT (Martensítico y acero AR)

Este grupo de aceros proporciona un material de dureza adecuada para varias aplicaciones de
trituración por impacto y por compresión. Estos aceros se han desarrollado para varias aplicaciones donde
se necesitaba una micro estructura con adecuada dureza y tenacidad. Esto se logra a través de los
tratamientos térmicos de templado y revenido. En este proceso el control de la temperatura de
tratamiento y el tiempo durante el que el acero es tratado son la clave. Algunos tipos de estos aceros son,
además laminados (llamados aceros AR o también aceros boron). En cuanto al desgate, este acero da una
buena combinación entre tenacidad y dureza, para que sea muy económico en determinadas aplicaciones.
Las aplicaciones más frecuentes son en molinos de impacto de eje horizontal y en trituradores giratorios
primarios.

Aceros con alto contenido en cromo

Este grupo ofrece soluciones clásicas y otras específicas. Estos materiales son de bajo coste, y una
buena opción para muchas aplicaciones. Su resistencia al desgaste está basada en duros carburos situados
en una matriz de estructura relativamente dura, existiendo diferentes composiciones y estructuras.
Generalmente los aceros con alto contenido en cromo se usan para aplicaciones con alto grado de
desgaste. Los ejemplos típicos son en componentes de molinos de impacto de eje horizontal o eje vertical
y en los cóncavos de triturados giratorios primarios.

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Fig. 11: Dureza vs Resistencia a la abrasión para diversos materiales.

Compuestos cerámicos de matriz metálica (MMc)

Los compuestos cerámicos de matriz metálica combinan la resistencia de la matriz metálica con
la dureza de las cerámicas o la dureza de la combinación de estos materiales. La resistencia al desgaste de
estos materiales proviene de la combinación óptima de la fuerza (dureza) y las propiedades de tenacidad
de ambos materiales. El incremento de la tenacidad (en materiales metálicos con la suficiente resistencia)
consigue un incremento de la resistencia al desgaste en muchos ambientes muy abrasivos. Sin embargo,
el incremento de la dureza generalmente significa una pérdida de tenacidad. Para conseguir aumentar la
dureza y la tenacidad simultáneamente del material metálico de un material metálico, los compuestos
cerámicos son la solución. Algunos ejemplos de este producto son las barras de impacto X-win utilizadas
en los molinos de impacto de eje horizontal.

Materiales híbridos
Los materiales híbridos combinan varios tipos de materiales por lo que también pueden llamarse
multimateriales. Este tipo de estructuras tienen claro beneficio en zonas con desgaste extremo y se
aplican únicamente donde son estrictamente necesarios. Los materiales híbridos o multimateriales
pueden ser combinaciones de distintos tipos de hierros, aceros y materiales cerámicos, incluso pueden
ser goma caucho con insertos cerámicos o metales. El ejemplo típico de uso de este producto es: súper
mandíbulas (mandíbulas de machacadoras con grandes insertos cerámicos).

Recubrimientos con soldadura

Los recubrimientos con soldadura combinan una alta resistencia al desgaste sobre un material
base duro. Algunos recubrimientos son realizados en campo sobre las propias piezas de desgaste
desgastadas. Los recubrimientos más clásicos tienen las propiedades de un acero con alto contenido en
cromo, pero también están disponibles recubrimientos más sofisticados. La ventaja clara de estos
recubrimientos es que pueden realizarse en los lugares en los que se necesite una mayor resistencia al
desgaste, minimizándose coste al tratarse de un material caro. Para más información de estas aplicaciones
póngase en contacto con su represente local de Metso. Productos típicos son blindajes laterales de
machacadoras y piezas de protección.

Conclusión
Existen 3 tipos de chancadores compuestos por diversidad de partes y materiales respectivos, los
cuales reaccionan de manera diferente frente a esfuerzos ejercidos.
Como resultado de la investigación realizada se puede concluir la importancia de estos
chancadores en el área de la minería y como estos al estar expuestos a constantes esfuerzos de grandes
cargas de impacto o compresiones sufren de pérdida de material en la superficie de algunas de sus piezas,
pérdida que se conoce como desgaste, la cual puede ser por abrasión o fatiga. Esto se debe tener en
consideración a la hora de elegir los materiales con los cuales fabricar estas piezas ya que deben cumplir

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ciertos requerimientos mínimos, como son dureza y tenacidad, que les permitan adquirir una buena
resistencia al desgaste.
Dentro de estos parámetros, los materiales determinados como apropiados para satisfacer Con
las condiciones requeridas corresponden a aceros al manganeso austenítico, Acero Qt y aceros con alto
contenido de cromo, debido a sus propiedades mecánicas, incluyendo alternativas más recientes como
los compuestos metálicos de matriz cerámica e híbridos, además los recubrimientos de metal son otra
buena opción a la hora de evitar desgaste ya que combinan su buena resistencia a este con un material
base duro.

“En el futuro, veo soluciones más a la medida en cada etapa de chancado para mejorar el valor
total de la operación, ayudando a optimizar la forma del producto, la cantidad de finos, la capacidad del
sistema, el uso de energía y los costos por desgaste” Mäki-Uuro.

Bibliografía

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