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INFORME Nº 1 INFORME Nº

LABORATORIO N° (3)

“RECUBRIMIENTO ELECTROLITICO”

CARRERA : TECNOLOGÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

CICLO : II

SECCIÓN : “A”

DOCENTE : VIZCONDE POEMAPE HEBERT

CURSO : LABORATORIO DE ELECTRICIDAD.

ALUMNO (S) : -Alarcón Díaz Walter

-Acevedo Quispe Hernán

-Briones Biminchumo Ronald

-Calle Rey Sebastian

-Eras Inciso Johan

FECHA: 29/09/2018

TRUJILLO-PERU 2018

(II CICLO)
 LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE PROGRAMA DE
MATERIALES AVANZADOS FORMACIÓN REGULAR
LABORATORIO N° 03 VERSIÓN 01 – 2018
RECUBRIMIENTO ELECTROLITICO.

1) INTRODUCCION:

El presente informe del laboratorio N°3 de Tecnología de Materiales Avanzados que lleva
por título Recubrimiento electrolítico estuvo dirigido y supervisado por el Ing. Hebert
Vizconde Poemape.

La electrólisis o electrolisis es el proceso que separa los elementos de un compuesto por

medio de la electricidad. En ella ocurre la captura de electrones por los cationes en el
cátodo (una reducción) y la liberación de electrones por los aniones en el ánodo (una
oxidación).

Se aplica una corriente eléctrica continua mediante un par de electrodos conectados a

una fuente de alimentación eléctrica y sumergida en la disolución. El electrodo conectado
al polo positivo se conoce como ánodo, y el conectado al negativo como cátodo.
La energía necesaria para separar a los iones e incrementar su concentración en los
electrodos es aportada por la fuente de alimentación eléctrica.

En los electrodos se produce una transferencia de electrones entre estos y los iones,
produciéndose nuevas sustancias. Los iones negativos o aniones ceden electrones al
ánodo (+) y los iones positivos o cationes toman electrones del cátodo (-).

En definitiva, lo que ocurre es una reacción de oxidación-reducción, donde la fuente de

alimentación eléctrica se encarga de aportar la energía necesaria. Cada electrodo atrae a
los iones de carga opuesta. Así, los iones negativos, o aniones, son atraídos y se
desplazan hacia el ánodo (electrodo positivo), mientras que los iones positivos, o
cationes, son atraídos y se desplazan hacia el cátodo (electrodo negativo).
2) OBJETIVOS:

Recubrir materiales metálicos con cobre (cobreado) y zinc (galvanizado).

Comprobaremos la evolución mediante cálculos de espesores de
recubrimiento y registro de pesos de la huacha.

Recubrimiento electrolítico y seguimiento del proceso por medidas de

peso.

Comprobar que el zincado electrolítico es funcional y ayudara a dar

resistencia a la corrosión al material
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RECUBRIMIENTO ELECTROLITICO.

3) FUNDAMENTO TEORICO:

1) PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS

1.1) COBREADO:

El cobreado se emplea como recubrimiento final y también como etapa intermedia

del niquelado, cromado, dorado, plateado, bronceado y latonado.
El cobreado electrolítico puede realizar- se preparando un baño de sulfato de
cobre y sumergiendo en él una barra de cobre que actuará como polo positivo o
ánodo; como polo negativo o cátodo se introduce la pieza que se desea cobrear. Al
pasar la corriente eléctrica continua por el baño, habráá́ un transporte de cobre del
ánodo al catado, que en consecuencia quedará recubierto por dicho metal. El
único metal que no admite una deposición directa de cobre es el aluminio. A todos
los demás metales se les puede aplicar sin problemas.
El cobreado electrolítico es un proceso que permite aplicar un recubrimiento de
cobre sobre materiales como el acero, hierro, latón y zamak. Con un espesor
variable según las necesidades, tiene como objetivo mejorar las propiedades del
material base gracias a su elevada maleabilidad, ductilidad y conducción de la
electricidad. Frecuentemente, el cobre forma la primera capa en un sistema
decapas de recubrimiento, puesto que es fácil de depositar en metales y plásticos,
ya que presenta una elevada conductividad; además, la capa de cobre es muy
resistente, económica de aplicar y forma una buena base adhesiva para otros
metales.

1.2) ETAPAS DEL PROCESO:

Las principales etapas se reflejan

en el siguiente diagrama:
 (Imagen N°1)

1.3) VENTAJAS:

 Incrementan la resistencia de las piezas frente a la oxidación y a la corrosión. 

Mejoran la soldabilidad.  Adherencia: La adherencia entre el material base y el
material aportado se realiza a nivel molecular evitando el desprendimiento de la
capa aportada.  Tenacidad: El cobre electrolítico no presenta problemas de
fragilidad, por lo que no se producen saltos de material aportado.  Conductividad
eléctrica: Ayuda a la conducción de la electricidad bebido a us características. 
Ductilidad: Mejora la ductilidad del material al aplicar el tratamiento electrolítico.

1.4) DESVENTAJAS:

 El cobreado tradicional solo es aplicado mediante la adición de cianuro, tales

(cianuro de cobre, cianuro de sodio o potasio), los cuales en la aplicación industrial
son muy costosos y a la vez contaminantes, el consumo de energía es elevada.

1.5) APLICACIONES:
El cobre se emplea como protector de los metales y como pre-capa para diferentes
tratamientos posteriores. Su aplicación se ha extendido a todo tipo de sectores
como decoletage, ferretería, material eléctrico, estampación metálica, material de
saneamiento y grifería. Pero su principal aplicación es como base para un posterior
baño de Níquel ó Cromo.

2) ZINCADO:
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El recubrimiento de piezas con zinc se realiza principalmente para conferir a la
pieza propiedades anticorrosivas y en pocas ocasiones se emplea esta técnica
decorativa.
El zincado electrolítico es un tratamiento que aporta, por electrólisis, un depósito
de zinc a las piezas de acero, con el objetivo principal de protegerlas contra la
corrosión.
Este proceso de galvanizado se realiza en frío. Se recubren los materiales de
acero con una fina capa de zinc, electrolíticamente. Esta capa suele ser de 8 a 12
micras, pudiendo llegar a espesores de 30 micras. La diferencia con el galvanizado
en caliente, está en los espesores y en el inconveniente de que la pieza pueda
deformarse por la temperatura. El espesor de capa es proporcional a la duración
en el tiempo de los materiales, sin que aparezca corrosión roja. Posteriormente al
galvanizado electrolítico, aplicamos un acabado final, este proceso se le conoce
como pasivado. Los pasivados varían en función del color y de la resistencia a la
corrosión. Podemos galvanizar electrolíticamente, hasta estructuras de 6 x 2 x
0.50.
Existen numerosos tipos de electrolitos. Tradicionalmente, los más utilizados son
los cincados cianurados de alta y media concentración de cianuro que poseen una
buena tolerancia a la contaminación orgánica y buena penetración. También
existen cincados alcalinos exentos de cianuro que combinan gran parte de las
cualidades de los electrolitos cianurados con un tratamiento de bajo coste para las
aguas residuales.
En el cincado, al igual que en el resto de procesos de recubrimientos, se dan una
serie de operaciones previas y posteriores a la deposición electrolítica del metal
que permiten obtener un recubrimiento de la calidad deseada.

2.2.1. PRINCIPALES ETAPAS DEL PROCESO: A continuación, se muestra un

diagrama en el que se explican las principales etapas del proceso de zincado.

2.2.2. VENTAJAS:

 Con la aplicación de un pasivado posterior, además de aumentar su resistencia

a la corrosión, se pueden conseguir acabados en diferentes colores.  Piezas son
más suaves y uniformes aumentando su valor estético, no dejando impurezas
dando un aspecto fino y brillante a la pieza, y se pueden pasivar, lacar o pintar. 
Debido a que el espesor de la capa protector es inferior a las 30 micras hace que
no aumente el volumen de la pieza, siendo esto muchas veces necesario.  Al
adherirse electrolíticamente a la pieza el zinc, pasa a formar parte de ella, y si la
pieza tiene que ser modificada no perderá la protección.  Es mucho más
económico que otros recubrimientos.

2.2.3. DESVENTAJAS:
 Se trata de un recubrimiento que, sin sellado posterior no resiste bien el efecto
“pila’’ cuando se ponen en contacto dos piezas de diferentes metales.

2.2.4. APLICACIONES:

Contraste de un antes y después de someter a un carro (de supermercado) a un

cincado electrolítico.

Pernos, tornillos para diferentes usos

2.3. CROMADO:
El cromado se emplea principalmente como recubrimiento final. Generalmente y
con anterioridad, la pieza a tratar ha pasado por otro tipo de recubrimientos como
el niquelado o cobreado que confieren a ésta un mayor efecto metálico y
protección frente a agentes externos. Los cromados se caracterizan porque
confieren a las piezas brillo, dureza y poder anticorrosivo. Cuando se aplica en
bajos espesores en acabados decorativos y funcionales sobre depósitos de níquel,
se denomina cromo decorativo. Cuando se aplica en grandes espesores se habla
de cromo duro. En este caso, la pieza se recubre directamente con cromo y
posteriormente se aplica un rectificado final de superficie.
2.3.1. SECUENCIA DE TRABAJO:
El proceso de cromado también lleva asociado una serie de operaciones comunes
a todos los recubrimientos descritos. A continuación se muestra un esquema
general del cromado de una pieza.

2.3.2. VENTAJAS:

 Proporciona dureza a las piezas.  Protege contra la corrosión o el desgaste y la

abrasión.  Se realiza para proporcionar una superficie homogénea.  Se emplea
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en parte de acero que pertenecen a procesos de tratamiento térmicos, para así
evitar que se carburicen.

2.3.3. DESVENTAJAS:

 Presencia de cromo hexavalente, de alta toxicidad.  Es un poco costoso.

2.3.4. APLICACIONES:
El cromo es un metal muy difícil de trabajar en frío porque es muy duro y
quebradizo, en caliente es igual de difícil porque se oxida con una capa de óxido
de cromo dura e infusible. Por estas razones el cromo no se suele emplear como
metal puro salvo en ocasiones muy raras aunque eso sí, entra a formar parte de
muchas aleaciones. Especialmente es aleado con el hierro porque mejora su
dureza y resistencia a la corrosión. El acero inoxidable contiene entre un 8 y un 12
% de cromo, y es el principal responsable de que sea inoxidable. Muchas
herramientas están fabricadas con aleaciones de hierro cromo y vanadio. El nicrom
o cromo - níquel se emplea para fabricar resistencias eléctricas.
Debido a las dificultades de la metalurgia de cromo cuando es necesario aplicarlo
se emplean básicamente el recubrimiento electrolítico. Este procedimiento
realizado con cromo es extensivamente usado en la industria para proteger
metales de la corrosión y mejorar su aspecto. También se emplea para restaurar
piezas metálicas o conseguir superficies muy duraderas y con bajo coeficiente de
rozamiento (cromo duro).
El llamado cromo duro son depósitos electrolíticos de espesores relativamente
grandes (0,1 mm) que se depositan en piezas que deben soportar grandes
esfuerzos de desgaste. Se realizan este tipo de depósitos especialmente en
asientos de válvulas, cigüeñales, ejes de pistones y en general en lugares donde
se requiera bastante precisión. Por ello antes de que exista una rotura grave se
reponen las partes de metal perdidas mediante cromo electrolítico. Generalmente
la capa de cromo depositada no es totalmente uniforme por lo cual se da espesor
mayor del necesario y después se rectifican las piezas para conseguir las
dimensiones y acabado adecuados.
El cromo brillante o decorativo son finas capas de cromo que se depositan sobre
cobre o níquel para mejorar el aspecto de algunos objetos. El famoso niquelado de
paragolpes y otros embellecedores de coche suele consistir en una capa de níquel
terminada con un "Flash" de cromo de algunas micras de espesor. El color del
cromo es más azulado y reflectante que el níquel y es mucho más resistente a la
corrosión ya que inmediatamente se forma una fina e imperceptible capa de óxido
que protege al metal.
El cromo tiene poco poder cubriente, menos aún si las capas que se depositan son
tan finas como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben estar bien pulidas,
brillantes y desengrasadas ya que el cromo no va a tapar ninguna imperfección. Es
por esto por lo que frecuentemente las piezas que se croman con objeto decorativo
se recubren con cobre y níquel antes de ser cromadas. El cromo se aplica bien
sobre el cobre, el níquel y el acero, pero no sobre el zinc o la fundición.
4) EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES:

Probetas de acero: Son de acero SAE 1020 primero son tratadas por el ensayo
metalográfico luego son puestas dentro de un horno para calentarlas y hacerles
los diferentes tratamientos. Son usada 6 probetas.
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Fotografía N°2 (Probetas de acero 1020 Barra cuadrada de 3/8” x 3/8” y Barra
redonda de 1” x 1”)

Horno: Es pequeño con una capacidad para las 6 probetas, posee una manija al lado
derecho para levantar la tapa frontal y extraer las probetas, así como un indicador
electrónico que mide la temperatura interna.

Fotografía N°3 (horno)

Agua: Usada para el temple.

.
 Fotografía N°4 (agua)

Tenazas o pinzas de sujeción Metálicas: Usadas para sostener las probetas de

acero.

Fotografía N°5 (pinzas)

Guantes de cuero 01: Protección contra quemaduras, y para sostener las pinzas
que se encuentran en alta temperatura.

Fotografía N°6 (guantes)

5) PROCEDIMIENTOS:

Preparación de probetas:
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Las probetas a ser usadas deben ser primero tratadas y lijadas para que al momento de
aplicarle al tratamiento térmico no haya ningún problema.

Calentamiento:

Las probetas una vez preparadas son puestas en el horno a calentar unos 20 minutos.

Temple y revenido:

Una vez llegada a una temperatura determinada se sacan las probetas, y son sumergidas
en agua, luego de un tiempo que se enfrían se retiran y se observa en que aspectos ha
podido cambiar físicamente.

Recocido:

Es retirada del horno y puesta al enfriar una vez que la ausentita pareció. (información
sacada de internet).

Revenido:

Se dejan enfriar dentro del horno a las temperaturas de 350° y 500° luego son retiradas y
observadas. (información sacada de internet).

PRECAUCIONES:

Use en todo momento sus guantes cuero para manipular las probetas calientes.
En caso de quemadura u alguna otra eventualidad: Avisar inmediatamente al
encargado del laboratorio para su pronta asistencia médica.

6) RESULTADOS:
Se observa que las probetas templadas es agua presenta una mayor dureza con
respecto a las demás.

En el caso de los revenidos se observa que a menor temperatura y menor tiempo

se obtiene una dureza mayor como es el caso del templado en agua revenido a
350° en media hora que supera a la probeta templada en agua revenida a 350° en
una hora.

En el temple del agua y del aceite se observa que la concentración de martensita

es mayor en el agua que en el aceite lo cual nos indica que el temple del agua
será más duro que el temple en aceite

Temple en agua Temple en aceite

Entre las probetas templadas al agua se observa que a menor diagonal principal
el valor de la dureza es mucho mayor debió a que se deforma menos en un área
de contacto menor.
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Microestructuras de las probetas tratadas térmicamente:

(imágenes de referencia)

Temple Normalizado Revenido Recocido

(Resultados observados en clases y investigados en internet)

7) DISCUSION DE RESULTADOS:

Los tratamientos térmicos son esenciales en la ciencia de los materiales porque

nos permiten variar la estructura cristalina del metal a tratar, obteniendo de este
modo obtenemos un material con una mayor resistencia que la matriz original
mediante el normalizado, recocido, templado y revenido, en este laboratorio
pudimos ver como un metal AISI 1020 fue sometido al temple y mediante lo
explicado por el docente, este metal obtuvo mejoras en sus propiedades tanto
físicas como en su estructura interna y esto comparado a estudios de otros
científicos es cierto, ya que se ha comprobado y podemos probar que es verdad.

8) RECOMENDACIONES:

Evitar algún tipo de accidente al momento de lijar las probetas.

Se recomienda realizar el ensayo de tratamientos térmicos con guantes y pinzas

de protección para retirar las probetas del horno.

Se recomienda realizar el ensayo en un ambiente aislado para evitar el olor de

las probetas al templarse.

Lijar bien las partes de la sección recta de las probetas para obtener resultados
más óptimos en la parte experimental al momento de proceder a observar en el
microscopio.

9) CONCLUSIONES:

En la experiencia se han podido apreciar los métodos de templado, recocido y

revenido en las probetas de acero y se ha visto cómo influyen en las propiedades
mecánicas de dichas probetas.

En la experiencia se han podido observar las diferentes formas de variar las

propiedades mecánicas de un acero hipoeutectoide al ser sometido a los
diferentes tratamientos térmicos.

Los tratamientos térmicos son esenciales en la ciencia de los materiales porque

nos permiten variar la estructura cristalina del metal a tratar, obteniendo de este
modo obtenemos un material con una mayor resistencia que la matriz original
mediante el normalizado, recocido, templado y revenido.
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10) REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales. Smith, William F. McGraw-

Hill Interamericana.

Ciencia e ingeniería de los materiales. Askeland, Donald R. International

Thomson.

Tecnología de los materiales industriales. Lasheras Esteban, José Ma. Cedel.

Metalografía. Guliáev, A. P. Mir.

Metalografía y tratamiento térmico de los metales. Lajtin, Yu. M. Mir.

Tecnología del acero. Lasheras Esteban, José María. José O. Ávila Monteso.

Tratamientos térmicos de los aceros. Apraiz Barreiro, José. Dossat: Patronato de

Publicaciones de la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales

11) CUESTIONARIO:

1. ¿Nombra dos tipos de acero que pueden templarse?

a) Acero SAE1010: Se usa con cura directa en agua. Es un acero sólido, para
pequeños pasos y formas simples, donde los altos valores de resistencia mecánica no
son necesarios.

b) Acero SAE1030: Se utiliza para templar y templar para diversas aplicaciones, tales
como árboles, árboles y todas las partes que no están expuestas a altas tensiones
mecánicas.

2. ¿Describa en forma breve los efectos del recocido y del revenido de un acero?
 El recocido puede entenderse como el calentamiento del acero sobre las
temperaturas de transformación a la fase austenítica, seguido de un enfriamiento
lento.

Este enfriamiento lento debe tener una estructura y un equilibrio de fase en el

grano de metal.
El objetivo principal es suavizar el acero para facilitar su posterior mecanizado.

3. ¿Mencione un medio de enfriamiento que produzca?

(a) Un templado rápido

(b) Un templado lento

a) Para condimentar las piezas de acero al carbono con alta velocidad crítica, el agua
es comúnmente utilizada, que al enfriar la pieza en la zona de temperatura de 550 a
600 º C, continúa enfriándose efectivamente también en el área de transformación
martensítica de modo que las tensiones no se originan.

b) El medio de enfriamiento para obtener un revenimiento lento es comúnmente aire.

4. ¿Explique el concepto de curvas TTT? ¿Cómo se obtienen y de qué manera

ayudan a entender las diferentes transformaciones observadas en los aceros?

La curva TTT es el diagrama que relaciona el tiempo y la temperatura necesarios para

una transformación isotérmica. Por ejemplo, en el caso del acero, y más
específicamente en la austenita, que es inestable por debajo de la temperatura crítica,
usted necesita saber cuánto tardará en comenzar a transformar a una temperatura
subcritical específica, cuánto tiempo necesitará ser completamente transformado y
cuál será. la naturaleza del producto de dicha transformación.

El diagrama TTT más simple es el del acero carbono eutetóide (SAE-1080), ya que no
existen constituyentes proeutetoides en la microestructura. En cambio, cuando el
calor tratar un acero hypoeutectoid, por ejemplo SAE-1045, usted debe agregar una
línea adicional que marca el inicio de la transformación con la formación de ferrita
proeutectoid, de la misma manera, en el caso de una línea adicional hypereutectoid
de acero indica el comienzo de la precipitación del cementite proeutetoide.
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12) ANEXOS:

1.1 PREPARANDO
EL HORNO 1.2 EL HORNO CON
LAPROBETAS LISTAS
1.3 PROBETAS EN EL AGUA, LISTAS PARA EL PROCESO DE TEMPLE.
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INFORME Nº 1 INFORME Nº
 Versión: T-01
Fecha: 03-03-2018

Matriz de evaluación de riesgos

NIVEL DE PLAZO DE
CONSECUENCIAS DESCRIPCIÓN
RIESGOS CORRECIÓN

NIVEL 1 2 3 4 5 Riesgo intolerable, requiere controles inmediatos. Si no se

0 - 24
Insignificante Menor Moderado Mayor Catastrófico ALTO puede controlar el PELIGRO se paraliza los trabajos
HORAS
operacionales.
A Casi 11 16 20 23 25 Iniciar medidas para eliminar o reducir el riesgo. Evaluar si 0 - 72
PROBABILIDAD

MEDIO
seguro la acción se puede ejecutar de manera inmediata. HORAS
B Probable 7 12 17 21 24
BAJO Este riesgo puede ser tolerable. 1 MES
C Moderado 4 8 13 18 22
D Improbable2 5 9 14 19
E Raro 1 3 6 10 15
ÁREA DE TRABAJO: LABORATORIO DE TECNOLOGIA DE MATERIALES AVANZADOS FECHA: 29/09/2018
TRABAJOS A REALIZAR: TRATAMIENTOS TERMICOS HORA: 02:47 PM
DATOS DE LOS COLABORADORES:
NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA
ALARCON QUISPE WALTER CALLE REY SEBASTIAN
ACEVEDO QUISPE HERNAN ERAS INCISO JOHAN
BRIONES BIMINCHUMO RONALD LIÑAN HUANE MARCOS
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS (IPER)
DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO RIESGO EVALUACIÓN MEDIDAS DE CONTROL A IMPLEMENTAR RIESGO
IPER RESIDUAL
A M B A M B
AGARRAR ALGUNA PIEZA DE METAL CALIENTE. QUEMADURAS C-18 UTILIZAR GUANTES ESPECIFICOS. D-8
AGARRAR EL HORNO EN ALTAS TEMPERATURAS. QUEMADURAS D-19 PONER AVISO DE NO TOCAR D-2
JUGAR A TIRARSE LAS PROBETAS DE METAL GOLPE GRAVE EN CUALQUIER PARTE E-15 PROHIBIR ALGUN TIPO DE JUEGO CON E-1
DEL CUERPO. LAS PROBETAS.
NO USAR CASCO A CAERSE Y DAÑARSE LA CABEZA D-14 USAR CASCO. D-2
PISO RESVALOSO CAERSE Y DAÑARSE CUALQUIER PARTE D-19 VER QUE EL PISO ESTE SECO. D-5
DEL CUERPO.
IN
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