Capitulo 2

Produção do Aço

Alto Forno
Prezados, segue a última parte da matéria, Bons estudos.

METALÚGIA E PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AÇO

Metalúrgia é o conjunto de tratamentos físicos e químicos a que são

submetidos os minerais para a extração dos metais.

O ferro é um metal de propriedades que apresentam grandes variações em

função de sua composição química e histórico de tratamento termo-mecânico. Em
particular, o carbono, sempre presente no ferro devido ao processo de obtenção com o
uso do carvão, afeta muitas das suas propriedades importantes.

Define-se metalurgicamente “aço carbono” como sendo uma liga de ferro e

carbono contendo, teoricamente, entre 0,05 e 2,0% de carbono. “Entretanto, nos aços
usuais, na prática, a quantidade de carbono nunca é superior a 1,5% e nas maioria
das aplicações a quantidade máxima de carbono é de 0,35%. Além do ferro e do
carbono, esses aços contêm alguma quantidade de manganês, enxofre e fósforo;
alguns aços poderão apresentar, ainda, pequena adição de silício, alumínio e cobre.

O limite de resistência dos aços-carbono, em temperatura ambiente, vai de

(314 a 647 Mpa), o limite de escoamento de (167 a 274 MPa), e o alongamento de 18
a 35%. Esses valores poderão ser consideravelmente aumentados por meio de
tratamentos térmicos ou de trabalho de deformação a frio no material (martelamento,
prensagem, trefilação, estampagem etc.) (Assunto que iremos ver lá para frente ao
decorrer do curso) que no entanto, causam uma redução na ductilidade do aço.

De todos os materiais, o aço carbono é o material de maior uso, sendo

empregado na construção da maioria dos equipamentos de processo, ficando a
utilização de qualquer um dos outros materiais restrita aos casos em que não é
possível o emprego do aço-carbono. A razão desse fato é que o aço-carbono, além de
ser um material de boa soldabilidade, de fácil obtenção e encontrável sob todas as
formas de apresentação, e o material metálico de menor preço em relação à sua
resistência mecânica. Para mostrar a predominância do aço-carbono, basta dizer
que a produção desse material corresponde a mais de 90% da produção mundial
somada de todos os materiais metálicos: em uma refinaria de petróleo típica, a
porcentagem em peso de aço carbono, no total de equipamentos e tubulações, e de
cerca de 95%.
 Portanto, para o engenheiro mecânico se faz necessário conhecer como é
produzido esse produto, além de ser uma boquinha para várias empresas onde vocês
pretendem trabalhar, VALE, USIMINAS, GERDAU, CSN, CSA, Arcelo Mittal,
Serralheria do seu Manoel na esquina do IFF entre outras.

As usinas siderúrgicas atuais podem ser divididas em dois grandes grupos:

usinas integradas e usinas semi-integradas. Usina integrada é aquela cujo aço é
obtido a partir de ferro primário, isto é, a matéria-prima é o minério de ferro, que é
transformado em ferro na própria usina, nos altos-fornos; o produto dos altos-fornos,
chamado ferro-gusa, é transformado em aço através da operação de conversão. Usina
semi-integrada é aquela cujo aço é obtido aa partir de ferro secundário, isto é, a
matéria-prima é sucata de aço, não havendo necessidade da etapa de redução do
minério de ferro. A sucata é transformada novamente em aço comercial por meio do
emprego de fornos elétricos de fusão, são recicladoras de aço.

Figura 1 – reação mais importante onde o minério de ferro é reduzido a ferro

puro.

A indústria siderúrgica abrange todas as etapas necessárias para a partir das

matérias-primas obter o aço, sendo o processo clássico para a redução do minério de
ferro é o alto-forno. Cujo produto final é o ferro-gusa.
 Figura 2 – todas as etapas para a formação do aço, partindo do minério até o
produto final.

Matérias-primas da Indústria Siderúrgica

As matérias primas da indústria siderúrgica são:

• Minério de Ferro: Atua como elemento fornecedor do Ferro;

• Carvão (Coque): Como combustível, como redutor do minério, (O oxido de

ferro se transformará em ferro puro) e elementos de liga dos produtos
siderúrgicos.

• Calcário: Atua como fundente, reagindo com impurezas contidas no minério e

no carvão, diminuindo seu ponto de fusão e formando a “escoria”.

O minério de ferro

Os minérios de ferro podem ser hematíticos (Fe2O3), magnéticos (Fe2O3),

magnéticos (Fe3O4), ilmeníticos (FeTiO3), limoníticos (óxidos de ferros hidratados), e
outros, porém os de maior importância são os hematiticos e magnetíticos. A figura 3
mostra os principais minérios.

• Magnetita : (Fe3O4), contendo 72,4 % de Fe;

• Hematita : (Fe2O3), contendo 69,9 % de Fe;

• Limonita (2Fe2O33H2O) contendo, 48,3%Fe;

 Figura 3 – Principais minérios de ferro utilizados nos aços.

A figura 4 mostra um fluxograma para produção de diversos tipos de minério

(minério granulado, pelotização (pellet feed) e sinterização (sínter feed)). Apenas o
minério granulado é utilizado diretamente nas usinas siderúrgicas.

Figura 4 – Fluxograma simplificado para produção do minério de ferro.

A tabela 1 apresenta as principais reservas potenciais de minério de ferro no

mundo.
 Tabela 1 – Reservas de minério de ferro nos mais diversos países do mundo.

Granulometria

Os princípios básicos que regem as especificações quanto o tamanho e

distribuição das partículas ou materiais são:

Permeabilidade: Em processo de leito fixo ou praticamente fixo (exemplos: redução

em alto forno, sinterização de minérios e alguns casos de secagem e calcinação),
onde há contra-corrente de gases, há necessidade de que a carga apresente uma
permeabilidade mais homogênea possível para que o fluxo gasoso ( por exemplo, os
gases redutores no alto-forno) se distribua, também, de maneira mais homogênea
possível. A Presença de partículas finas conduzem à inviabilização do processo ou à
geração excessiva de poeiras (particulados carregados pelos gases). Sob esse
aspecto, seria desejável que as matérias primas ou aglomerados se distribuíssem
dentro de uma pequena faixa granulométrica. Pelotas seriam desejáveis em relação
ao minério bitolado para cargas no altos fornos. Conforme ilustrado na figura 5.

Velocidade de reação: As reações que ocorrem topoquimicamente (a reação ocorre

na superfície da partícula penetrando até o seu interior), sendo dependentes do
tamanho das partículas. Partículas menores são desejáveis (pois a reação ocorrerá
em toda a partícula), tais como na combustão de particulados sólidos em líquidos.
Também ver a figura 5.
Figura 5 – A reação ocorre mais facilmente em partículas pequenas, uma vez que
a área superficial para que ocorra a reação química é muito maior.

O processo de tratamento de minérios visa adequar os minérios para que sua

utilização nas indústrias processadoras (metalúrgica, construção civil, química,
cerâmica e etc.), principalmente quanto à granulometria e aos teores de impurezas
(diminuição dos teores de ganga). Basicamente as operações unitárias envolvidas
envolvidas são: Cominuição (quebrar o minério de ferro de modo a separar
fisicamente as diversas impurezas presentes no minério (britagem e moagem;
separação granulométrica (peneiramente e classificação); separação para
concentração (flutuação, separação magnética, gravitica por meio denso), separação
sólido-líquido (filtragem e decantação ou espessamento) e etc.))

Aglomeração

Os processos de aglomeração (sinterização, pelotização) objetivam transformar

os finos de matérias-primas em aglomerados que viabilizem a utilização em processos
metalúrgicos. Podem também ser usados para manuseio, (transporte e carregamento
de reatores com geração com menor poeira). Os finos podem ser gerados durante a
extração, numa mina, de minério granulado (bitolado). Esses finos podem ser gerados
por cominuição (quebra dos minérios em partes menores), para permitir a
concentração do minério, ou deliberadamente cominuído para que seja passível de
aglomeração. Os processos de aglomeração surgiram primeiramente com o objetivo
de aproveitar a grande quantidade de finos que ficavam acumulados durante a
produção de minérios granulados ou aproveitamento de minérios pobres em ferro que
necessitavam de concentração prévia. Os comportamentos mais eficientes dos
aglomerados, principalmente nas reações de redução do alto-fornos, fizeram que os
minérios fossem deliberadamente cominuídos para se tornarem passíveis de
aglomeração. Os processos de aglomeração largamente utilizados na siderurgia são o
de sinterização e o de pelotização.
Processo de sinterização de minérios – consiste em aglomerar, por fusão uma
mistura de finos, porém não tão finos, de minério, de coque ou carvão vegetal, de
fundantes, de sínter de retorno e água. A sinterização é um processo de aglomeração
dos minérios de ferro, formando aglomerados de forma irregular e esponjosa formados
por meio de uma combustão forçada (sinterização) de um combustível previamente
adicionado à mistura (finos minérios de ferro; fundentes – calcário, areia, combustível
– finos de coque; aditivos, corretivos para aproveitamentos de resíduos e etc.) o qual é
aquecida, promovendo o “colamento das partículas” formando um só bloco poroso.
Enquanto ainda está quente este bloco é quebrado em partes menores chamados
sinter. Ver figura 6.

Figura 6- Produto sinterizado;

Processo de pelotização – O processo de pelotização consiste na aglomeração de

finos na forma de esferas da ordem de 10 mm a 15 mm de diâmetro (figura 7). A
pelotização trabalha com partículas menores que a sinterização (pó), nela é
adicionada água e outros aditivos (que facilitam a junção das partículas), a água
promove a agregação das partículas em bolinhas de minério e água, depois é levada a
um forno onde novamente acontece um aquecimento para que as partículas agreguem
e tenham boa resistência mecânica. O aglomerado é então colocado em um tipo de
moinho em forma de tambor. Conforme esse tambor gira (figura 8), os aglomerados
vão sendo unidos até se transformarem em pelotas pela ação da força centrifuga.
Depois disso, essas pelotas são submetidas à secagem e queima para
endurecimento. rolamento em discos ou tambores rotativos
Figura 7 – Atuação da água na pelotização A água atua como agente de ligação entre
as partículas.

Figura 8 – Formação da pelota crua, crescimento e descarga do produto, num disco

pelotizador.
Coque

O carvão mineral é constituído sobretudo dos restos de matéria vegetal que se

decompõe com o tempo, na presença de umidade, ausência de ar e variações de
temperatura e pressão, por ação geológica, transformando-se através de milênios.

O coque metalúrgico é o produto de destilação de carvão mineral a altas

temperaturas, aproximadamente, 1000ºC. Geralmente em câmaras hermeticamente
fechadas, portanto com a ausência de ar, exceto na saída dos produtos voláteis, do
carvão mineral. O resíduo resultante é o coque, conduzindo a um produto de menor
reatividade.

Nem todo carvão mineral apresenta as propriedades de coqueificação, que

satisfaça às composições químicas. O carvão mineral metalúrgico deve apresentar
propriedades de, durante o aquecimento, sem a presença de ar, torna-se plástico, e à
medida que for eliminando as matérias voláteis volte a solidificar em uma numa nova
estrutura.

O coque é obtido pelo processo de coqueificação, que consiste, em principio,

no aquecimento a altas temperaturas, geralmente em câmaras hermeticamente
fechadas, portanto com a ausência de ar, exceto na saída dos produtos voláteis, do
carvão mineral. O resíduo resultante é o coque.

O redutor (agente responsável por quebrar as ligações do óxido de ferro

(minério de ferro) (Ver reação abaixo) transformando em ferro puro) mais utilizado é o
coque metalúrgico, embora o carvão vegetal também tenha uma grande importância.
O coque é o produto (resíduo) obtido pela destilação de carvão metalúrgico. O
processo de coqueificação será descrito mais adiante.
 Figura 8 – Formação de coques.

O coque deve apresentar propriedades de alta resistência para evitar a

degradação dentro do forno, assim como conter alto teor de carbono (carbono fixo),
apresentar baixa reatividade (carboreatividade: reação com o CO2) e baixo teor de
enxofre (< 1%).

O carvão vegetal não costuma ser utilizado devido a sua baixa resistência
mecânica.

Fundente

Os fundentes são materiais adicionados à carga para formação das escórias. A

função do fundente é combinar-se com as impurezas (ganga) do minério e com as
cinzas do carvão, formando as chamadas “escórias”, também atuam baixando o ponto
de fusão (Possibilitando que o processo ocorra a baixas temperaturas) e controla
composição e a basicidade /acidez, a viscosidade da escoria, além do Mn atuar
eliminando o enxofre.

O principal fundente é o calcário, CaCO3, mas pode ser utilizado cal, calcinita,
dolomita, calcário, fluorita, dunito, carbeto de silício, minério de ferro, sinter e minério
de manganês.
 Figura 9 – Formação da “escoria” no alto-forno. Só brincando pessoal.

Sucatas

Nas siderúrgicas integradas as sucatas são adicionadas (até aproximadamente

20%) nas cargas dos conversores com benefícios econômicos, e servem para
controlar a temperatura final do aço.

Nas siderúrgicas semi-integradas, de aciaria elétrica (forno elétrico), a sucata é

a matéria-prima mais importante.

As sucatas geradas internamente, normalmente, não contém impurezas

indesejáveis, a menos as sucatas de aços especiais contendo elementos mais nobres
que o ferro, por exemplo: cobre, chumbo, etc. e geradas revertidos como zinco ou
estanho (galvanizados ou estanhados).

Figura 9 – A sucata é uma fonte preciosa de ferro e ainda contêm pequenas

quantidades de impurezas.
Redução dos minérios de ferro em altos Forno

O alto forno é um equipamento destinado a produzir ferro gusa em estado

líquido (Ferro em estado líquido com alto teor de carbono e outras impurezas e que
servirá de matéria prima para o aço) a uma temperatura em torno de 1500ºC, com a
qualidade e em quantidade necessárias para o bom andamento dos processos
produtivos subsequentes. Para isso, o alto-forno utiliza como matérias primas básicas
como a carga metálica (sínter, pelotas, minério granulado) e o combustível sólido
(coque ou carvão vegetal), além de fundentes e injeções auxiliares (gás natural,
carvão pulverizado etc.). O objetivo é produzir uma liga, no estado líquido composta
de ferro (92 – 95 %) e carbono (3,5 – 5,0%) e mais alguns elementos de liga (sílicio,
manganês etc.), a uma temperatura em torno de 1500ºC, liga esta denominada ferro
gusa. Também existe uma produção significativa da escoria de alto-forno, da ordem
de 200 a 350 kg por tonelada de ferro-gusa produzida, e de gás de alto-forno, da
ordem de 1750 a 2300 Nm3 por tonelada de ferro-gusa produzida.

A maioria das impurezas provenientes das gangas do minério, dos

aglomerados e das cinzas dos combustíveis e redutores sólidos é eliminada durante o
processo de fusão / redução na forma de escória, porém parte é incorporada ao gusa
na forma metálica.

O alto-forno é considerado o reator mais complexo da metalurgia. No seu

interior ocorrem centenas de reações e estão presentes os 3 estados da matéria:
sólidos, líquidos e gases. Nesse reator ocorrem gradientes de temperatura, variando
de mais de 2000ºC na zona em frente às ventaneiras, onde ocorre a combustão do
coque, até cerca de 150 ºC, na região superior onde os gases deixam o forno.

O alto forno é um reator metalúrgico de contra corrente. O alto-forno baseia-se

no fato de que o silício indesejável e outras impurezas serem mais leves do que o ferro
gusa (podendo dessa forma ser facilmente separado). O forno é construído na forma
semelhante a uma chaminé, numa estrutura alta feita com tijolos refratários. Coque,
pedra calcária e minério de ferro (óxido de ferro) são inseridos no topo. O ar chega
pela base. Este fornecimento de ar permite a combustão do combustível no seu
interior. Isto reduz o óxido a metal que, sendo mais denso, se concentra na parte
inferior do forno. Ver figura 10.
 Figura 10 – Seção típica de um alto forno moderno.

Para uma descrição da sequencia do processo de alto forno e da função de

algumas partes que serão primordiais para o entendimento do funcionamento do
equipamento, serão utilizadas as indicações numéricas da figura 11. Partindo dos
pátios de estocagem ou dos processos anteriores (coqueria e sinterização), as
matérias primas são transferidas para a “casa de silos” através de correias
transportadoras. Cada tipo de material (sínter, coque, minério granulado, pelotas,
fundentes etc) é carregado em silos separados equipados com balanças. As várias
matérias primas são pesadas de acordo com regras predeterminadas de modo a obter
a composição química desejada do ferro gusa e da escória a partir das análises
químicas de cada material. Os materiais da carga, após pesagem, são então
descarregados sobre um carro skip, ou correia transportadora, que fazem o transporte
dos materiais até a tremonha de recebimento no topo do forno.
 Figura 11 – Seção transversal de uma instalação do alto forno- Incluindo o
equipamento auxiliar principal.

Partes principais do Alto Forno:

Olhar a figura 11 para saber sobre a localização de cada uma dessas partes no alto-
forno.

Tremonha – Ilustrado na figura 12, tem como objetivo controlar o lançamento de carga
e a emissão de gases para a atmosfera. Na tremonha de recebimento descarrega a
carga, o cone pequeno abre-se e descarrega o material na tremonha inferior, cujo
fundo corresponde ao sino ou cone grande. Após ter-se formado carga suficiente,
abre-se o cone grande que despeja a carga no interior do forno. Assim, evita-se o
escape dos gases para a atmosfera.
Figura 12- Sistema de funcionamento da tremonha, a mesma funciona como uma
espécie de válvula de segurança que impede que os gases provenientes do alto
forno sejam lançados diretamente na atmosfera.

Cadinho: Corresponde à parte do alto-forno onde se acumulam o metal fundido e a

escoria, resultantes das reações que ocorrem no seu interior. O cadinho tem forma
cilíndrica e constituído de chapa grossa com revestimento refratário.

Figura 13 – Representação do cadinho na base do alto forno.

Na parte inferior do cadinho (ver a figura 13) a cerca de 1 m do fundo, situa-se

o furo de corrida do gusa, o qual durante a operação do forno permanece fechado,
com massa reflatária colocada sob pressão, e por ocasião da corrida do gusa é
aberto.

Acima, do furo do corrida do gusa, cerca de 2,0 m a 2,40 m do fundo, situam-se

os furos de corrida da escória.
Ventaneiras

Na parte superior do cadinho, a cerca de 3,25 m do fundo, situam-se as

ventaneiras, através das quais é soprado o ar pré-aquecido (cerca de 1200ºC) e sob
pressão. É muito comum a injeção de combustível através das ventaneiras, devido ao
menor custo do combustível injetado. Essa técnica tem mais sentido econômico,
devido ao menor custo do combustível injetado (gás natural ou de gás de coqueira ou
óleo ou carvão pulverizado) do que o do coque. A técnica permite um menor consumo
de coque e fornece um meio de controlar melhor a temperatura do candilho.

Figura 14 –Ventaneiras do alto forno.

Sistema de tratamentos de gases

Para uma melhor visualização do funcionamento do alto forno, visualizar a figura

11.

Coletor de poeiras, cuja função é recolher a grande quantidade de poeiras

carregadas nos gases. Num alto-forno de 1.600 t/ dia de ferro gusa, a quantidade de
poeiras arrastada pelos fases situa-se em torno de 100t/dia.

Lavadores que empregam, atualmente, um precipitador eletrostático, o qual permite a

geração de um campo elétrico que ioniza as partículas de pó, atraindo para as
paredes do aparelho. Daí são levadas ao fundo, por intermédio de uma camada de
água que escorre pelas paredes (Figura 15 );
 Figura 15 – Principio do precipitador eletrostático (ao você carregar
eletricamente as partículas as mesmas se atraíram, ficaram pesadas e caíram).

Regeneradores

Finalmente o acessório mais importante correspondente às estufas ou regeneradores

de calor. Que em principio são constituídos de uma câmara de combustão em que o
gás do alto-forno é queimado juntamente com o ar. Ao atingir a cúpula do regenerador,
o gás muda de direção e atravessa o sentido descendente, cedendo calor aos tijolos
refratários, que atingem temperaturas da ordem de 1400°C. Uma vez atingida essa
temperatura interrompesse, por intermédio de válvulas, a entrada de ar e gás na
câmara de combustão e promovendo-se a entrada de ar sobre pressão. O ar ao
atravessar os tijolos aquecidos, vai se aquecendo, muda de direção até chegar a
cúpula do regenerador e desce pela câmara de combustão até atingir o terço inferior
desta, de onde sai pelo alto forno, através da válvula de ar quente.
 Figura 16 – O Ar quente provenientes dos gases do alto forno aquecem os
tijolos refratários, em um câmara fechada, os tijolos retêm o calor, após isso o ar
frio injetado pelos compressores recebem calor do tijolos refratários se
aquecedo. (Imagem cedida gentilmente do jogo Super Mario Bros).

Produtos finais do Alto forno.

O produto final do alto forno é o ferro gusa e a escoria.

O ferro gusa, produzido pelo alto-forno pode seguir dois caminhos: Pode ir
para fundição, para ser usado na fabricação de peças de ferro fundido, ou poder
ir para as aciárias, para onde é encaminhado no estado líquido e transformado
em aço.

O ferro gusa é transportado do alto-forno para os conversores através de

carros torpedos (figura 17) que além de transportar, mantêm o ferro gusa aquecido.

A escoria, é o produto do alto-forno resultante da combinação dos elementos

constituintes do calcário, como ganga do minério as cinzas do carvão. Esse material
após solidificado pode ser usado como cimento metalúrgico.
 Figura 17- Torpedo transportando o ferro gusa.

Reações no Alto Forno

Essas reações não são para decorar é

apenas para conhecer, não decorem!!!!
As temperaturas mais elevadas ocorrem nas proximidades das ventaneiras: da
ordem de 1800ºC-2000ºC. Nessas região, verifica-se a reação:

C+O2 CO2

Originando-se grande quantidade de calor.

Esse CO2 ao entrar em contato com o coque incandescente, decompõe-se:

CO2+C2CO

O CO originado é o elemento redutor.

A carga introduzida pelo topo, ao entrar em contato com a corrente gasosa

ascendente, sofre uma secagem, inicialmente pela remoção da água higroscópica e a,
seguir, remoção da água de hidratação, remoção essa que se completa somente por
volta de 500°C.

A decomposição dos carbonatos, contidos no calcário dá-se aproximadamente

800°C, conforme com as reações seguintes.

CaCO3CaO+CO2

MgCO3MgO+CO2

Além de CO como agente redutor, o próprio carbono do carvão atua nesse

sentido. As reações são as seguintes.

3Fe2O3+CO2Fe3O4 +CO2

Fe3O4+CO3FeO+CO2

FeO+COFe+CO2
Conversores
Transformação do aço em ferro gusa

Sendo o ferro gusa uma liga ferro-carbono em que o carbono e as impurezas

normais (Si, Mn, P e S) se encontram em teores elevados a sua transformação em
aço, que é uma liga de mais baixos teores de C, Si, Mn, P e S, corresponde a um
processo de oxidação, por intermédio do qual a porcentagem daqueles elementos é
reduzida até aos valores desejados. Abaixo na tabela 2 mostra a redução dos teores
de impurezas no aço após o tratamento no conversor.

Em consequência da transformação do ferro gusa em aço, utilizam-se “agentes

oxidantes”, os quais podem ser de natureza gasosa, como ar e oxigênio, ou de
natureza sólida, como minérios na forma de óxidos.

Tabela 2 – relação entre a composição química do ferro e do aço.

Os processos utilizados podem ser:

• Processos pneumáticos Ar e oxigênio.

• Elétrico, duplex, etc, em que os agentes oxidantes são substâncias sólidas

contendo óxidos.

Processos pneumáticos

O Principio básico de qualquer um dos processos pneumáticos é introduzir ar

ou oxigênio, pelo fundo, lateralmente ou pelo topo, por intermédio de uma lança.
Iremos verificar os processos Bessemer, Thomas e L.D.
 Figura 18 – Ilustração dos tipos de sopros no conversor visando remover aas
impurezas no aço.

Conversor Bessemer e Thomas

Introduzir ar ou oxigênio pelo fundo, lateralmente ou pelo topo, por intermédio

de uma lança.

Sendo as reações de oxidação dos elementos contidos no ferro gusa líquido

fortemente exotérmicas (Reações exotérmicas são aquelas que liberam calor),
principalmente ao silício não há necessidade de aquecimento da carga metálica do
conversor , eliminando-se, assim a utilização de qualquer combustível.

O equipamento em que se efetua esse processo é chamado de conversor,

suas características de construção, compreendem de uma carcaça de chapa de aço
em forma de pêra., revestida internamente com tijolos refratários. Normalmente usam-
se refratários de sílica (ácido) para evitar a reação com a escória ácida resultante do
processo. O fundo do conversor é perfurado para injeções de ar, e de fácil troca, já
que sua vida útil, devido a severidade do uso é baixa.

Por ser de natureza ácida, não são eliminados o P e o S, por este motivo sua
presença deve ser mínima. Também não resiste a escoria a base de cal.
Conversor Thomas

Constitui-se de uma carcaça cilíndrica de aço resistente ao calor, e seu interior

é revestido por materiais refratários de magnesita ou de dolomita, que permite a esse
interior resistir ao ataque da escória à base de cal, possibilitando que se trabalhe com
gusa com alto teor fósforo.
É semelhante ao Bessemer, pois as características físicas e de sopragem são
iguais ao Bessemer, e também, processa gusa líquido e usa ar nesse processo. As
reações químicas que acontecem dentro desse tipo de conversor são praticamente as
mesmas que acontecem no conversor Bessemer, ou seja, a oxidação de impurezas, a
combustão de carbono e a oxidação do ferro. Porém, no conversor Thomas, o fósforo
e o enxofre é retirado com a utilização da cal, isto é possível devido ao revestimento
do forno de natureza básica.
Neste processo a principal desvantagem é ataque do silício ao revestimento
interno, daí a necessidade do ferro gusa ter um baixo teor de silício.

Figura 19 – Representação gráfica das modificações de composição química do

metal que ocorrem durante a operações dos conversores tipo Bessemer e
Thomas;
Conversor sopro pelo topo L.D

O processo L.D até 2005 foi responsável por cerca de 77% da produção de aço
brasileira. Nesse processo se introduz por intermédio de uma lança metálica resfriada
a água, oxigênio de pureza variável entre 95 e 99,5%. O jato de oxigênio é dirigido
para a superfície do ferro gusa líquido e essa região de contato é chamado de zona de
impacto

Devido a alta pureza do Oxigênio as temperaturas são bem mais elevadas,

entre 2500 e 3000ºC, Além disso, devido a alta pureza do Oxigênio há pouca
contaminação com nitrogênio, isto é muito importante para aços, pois o nitrogênio
costuma ser prejudicial durante o processo de soldagem.

Nesse processo também é realizado o sopro por baixo, com gases inertes tais
como: (Nitrogênio, Argônio, etc.) Com o objetivo de realizar a mistura e promover
uma interação maior entre as impurezas e o oxigênio, acelerando as reações.

Momentos antes, desce uma sub-lança que fará uma amostragem do aço e irá
verificar se é necessário realizar ajustes.

Figura 20 - Seção transversal esquemática de um conversor utilizando

insuflação de oxigênio pelo topo
Forno Elétrico

A produção de aços liga de alta qualidade (grande refinamento), é realizada

através da utilização de fornos elétricos. A grande vantagem desses equipamentos é a
pureza da fonte de calor (energia elétrica), onde o material a ser processado, não
interage com o combustível, o que não ocorre com os outros processos já descritos.
Outro fator que diferencia esses equipamentos dos demais, é que se consegue
temperaturas elevadas, com fácil regulagem dos parâmetros de energia elétrica, o que
não se consegue por meio de combustíveis.
O sistema de aquecimento dos fornos elétricos (Figura 21 e 22) ocorrem
através da passagem da corrente elétrica através de eletrodos de grafite que devido
ao efeito joule se aquece, aquecendo a carga.
Em geral, as empresas compram o gusa sólido e, juntamente com sucata de
aço, forma-se a carga para alimentar os fornos elétricos de produção de aço. Nestes
fornos, a fusão da mistura de sucata de aço e ferro gusa ocorre devido ao calor gerado
por um arco voltaico, que se forma entre dois ou três elétrodos de grafite colocados na
parte superior (chamada de abóbada) do forno e a carga metálica. A carga de um
forno a arco é constituída basicamente de sucata e fundente (cal), e nos fornos de
revestimento básico, a carga deve ter quantidades bem pequenas de silício.
Durante o processo, algumas reações químicas acontecem: a oxidação, na
qual se oxidam as impurezas e o carbono, a desoxidação, ou a retirada dos óxidos
com a ajuda de agentes desoxidantes e a dessulfuração, quando o enxofre é retirado.
(Similar a remoção das impurezas anteriores) É um processo que permite o controle
preciso das quantidades de carbono presentes no aço.
Outra grande vantagem além da pureza do processo, é que se consegue
temperaturas elevadas, com fácil regulagem dos parâmetros de energia elétrica, o que
não se consegue por meio de combustíveis.

Figura 21 – Arco elétrico aquecendo a carga com o Forno elétrico.

 Figura 22 – Processo de aquecimento no Forno elétrico.

Etapas de refino secundário – Forno Panela

No inicio da década de 1950, as maiores exigências em relação à qualidade do

aço e consistência em relação às suas propriedades mecânicas começaram a exigir
um nível de controle de parâmetros do processo que estavam além da capacidade dos
fornos até então utilizados. Isto é especialmente verdadeiro para os produtos de aço
de qualidade superior em aplicações sofisticadas.
Para suprir tal exigência têm sido utilizados os tratamentos de aços líquidos em
panelas. Este processo é conhecido atualmente como refino secundário e, ocorre no
forno panela. No forno panela, a própria panela é utilizada como o reator para o refino
secundário do aço,
Este equipamento é composto por uma abóbada de aço revestida com material
refratário por onde passam os três eletrodos de grafite – similares ao do forno elétrico,
porém menores - responsáveis pelo sistema de aquecimento do banho.
As principais etapas do processo de refino secundário no forno panela são:
desoxidação, dessulfuração, adição de elementos de liga, adequação da composição
química e características internas dos aços necessárias às aplicações que os mesmos
terão, na forma do produto final. (é similar a uma receita de bolo onde colocamos
os ingredites da receita )
 Além disso, com o objetivo de homogeneizar a temperatura, a composição
química do banho e aumentar a cinética das reações químicas, é promovida na panela
uma agitação do banho, que ,ocorre através de rinsagem (ou borbulhamento) com gás
inerte – argônio.
Mas já tá de bom tamanho, o resto fica para a próxima tele-aula.

Bibliografia

Livro, “vamos pensar um pouco”, Seu Silva, PHD, SENAI.