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Módulo I - Noções de geologia de petróleo.

Introdução

Para se perfurar um poço faz-se necessário conhecer noções gerais de geologia

de petróleo. Durante a perfuração, alguns cuidados devem ser seguidos, tendo
como premissas auxiliar a geologia a encontrar o petróleo.

Neste século, a indústria de petróleo assumiu um papel fundamental para a

humanidade sob todos os pontos de vista. O petróleo atingiu, juntamente com o
gás natural, 50% da demanda mundial de energia, superando em qualidade e
quantidade as demais fontes energéticas disponíveis. Podemos afirmar que o
modelo de civilização atual depende do petróleo e do gás natural não havendo
perspectivas, economicamente factíveis, de substituí-los a curto e médio prazo.

1- Conceito de geologia.

É o campo da ciência que se interessa pela origem do planeta Terra, sua história,
sua forma, a matéria que compõe e os processos que atuam ou atuaram sobre ele
sobre ele. É considerada uma das ciências da Terra, ou geociências, e os
geólogos são cientistas que estudam as rochas e os materiais derivados que
formam a parte externa do planeta.

A geologia pesquisa a história da terra e inclui a história da vida, englobando todos

os processos físicos que atuam na superfície ou na crosta terrestres.

Estuda também as interações entre rochas, solos, água, atmosfera e formas de

vida. Na prática, os geólogos especializaram-se numa área física ou histórica, da
geologia.

A geologia física inclui campos como a geofísica, petrologia e mineralogia,

enfocando processos de forças que dão formas ao exterior da Terra e também
atuam em seu interior.

A geologia histórica estuda a evolução no tempo e no espaço.

2- Petróleo.

Do latim petra (pedra) e oleum (óleo), o petróleo no estado líquido é uma

substância oleosa, inflamável, menos densa que a água, com cheiro característico
e cor variando entre o negro e o castanho claro.

O petróleo é constituído, basicamente, por uma mistura de compostos químicos

orgânicos (hidrocarbonetos). Quando a mistura contém moléculas pequenas seu

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estado físico é gasoso e quando a mistura contém moléculas maiores seu estado
físico é líquido nas condições normais de temperatura e pressão (1 atm a 60°F).

3- Origem do petróleo.

O petróleo tem origem a partir da matéria orgânica depositada junto com os

sedimentos. A matéria orgânica marinha é basicamente originada de
microorganismos e algas que formam fitoplâncton e não pode sofrer processo de
oxidação. A necessidade de condições não-oxidantes pressupõe um ambiente de
deposição composto de sedimentos de baixa permeabilidade, inibidor da ação da
água circulante em seu interior. A interação dos fatores – matéria orgânica,
sedimento e condições termoquímicas apropriadas – é fundamental para o início
da cadeia de processos que leva à formação do petróleo. A matéria orgânica
proveniente de vegetais superiores também pode dar origem ao petróleo, todavia
sua preservação torna-se mais difícil em função do meio oxidante onde vive.

O tipo de hidrocarboneto gerado, óleo ou gás, é determinado pela constituição da

matéria orgânica original e pela intensidade do processo térmico atuante sobre
ela. A matéria orgânica proveniente do fitoplâncton, quando submetidas a
condições térmicas adequadas, pode gerar hidrocarboneto líquido. O processo
atuante sobre a matéria orgânica vegetal lenhosa poderá ter como conseqüência
à geração de hidrocarboneto gasoso.

4- Geração e migração do petróleo.

A idade do nosso planeta, a Terra, é calculada em bilhões de anos. As jazidas de

petróleo, não tão idosas, também têm idades fabulosas, que variam de um a
quatrocentos milhões de anos.

Durante essas eras, aconteceram grandes e inúmeros fenômenos, como erupções

vulcânicas, deslocamentos dos pólos, separação dos continentes, movimentação
dos oceanos e ação dos rios e dos ventos, acomodando a crosta terrestre.

Com isto, grandes quantidades de restos vegetais e animais se depositaram no

fundo dos mares e lagos, sendo soterrados pelos movimentos da crosta terrestre
sob a pressão das camadas de rochas e pela ação do calor. Esses restos
orgânicos foram se decompondo até se transformarem em petróleo.

O petróleo é encontrado em bacias sedimentares, que são grandes depressões na

crosta terrestre, onde são acumulados os sedimentos que, quando soterrados,
acabam se transformando nas rochas sedimentares.

O petróleo é formado através de uma série de transformações químicas que

ocorrem em rochas sedimentares ricas em matéria-orgânica, as chamadas rochas
geradoras.

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O termo petróleo engloba tanto o óleo como o gás.. Ele se acumula em outro tipo
de rocha sedimentar, chamada reservatório, ocupando pequenos espaços vazios
(poros) que existe entre os grãos da rocha-reservatório. Antes de o petróleo migrar
para os poros da rocha-reservatório, estes estão totalmente preenchidos por
água. A medida em que o petróleo vai sendo gerado, migra em direção à
superfície, pois possui menor densidade que a água. Por isto, para que seja
formada a acumulação de petróleo, também é necessário que haja uma rocha
impermeável acima do reservatório, para evitar que o petróleo flua até a
superfície.

5- O petróleo no mundo.

O registro de participação do petróleo na vida do homem remonta a tempos

bíblicos. Na antiga babilônia, os tijolos eram assentados com asfalto e o betume
era largamente utilizado pelos fenícios para calafetar embarcações. Os egípcios o
usaram na pavimentação de estradas, para embalsamar os mortos e na
construção de pirâmides, enquanto gregos e romanos dele lançaram mão para
fins bélicos. No novo mundo, o petróleo era conhecido pelos índios pré-
colombianos, que usavam para decorar e impermeabilizar seus potes de
cerâmicas. Os incas, os maias e outras civilizações antigas também estavam
familiarizados com o petróleo, dele se aproveitavam para diversos fins.

O petróleo era retirado de exsudações naturais encontradas em todos os

continentes.

O início e a sustentação do processo de busca com crescente afirmação do

produto na sociedade moderna datam de 1859, quando foi iniciada a exploração
comercial nos Estados Unidos, logo após a célebre descoberta do Coronel Drake,
em Tittusville, Pensilvânia, com um poço de apenas 21 metros de profundidade
perfurado com um sistema de percussão movido a vapor, que produziu 2 m 3/dia de
óleo, descobriu-se que a destilação do petróleo resultava em produtos que
substituíam, com grande margem de lucro, o querosene obtido a partir do carvão e
óleo de baleia, que era largamente utilizado para iluminação. Estes fatos
marcaram o início da era do petróleo.

Posteriormente, com a invenção dos motores a gasolina e a diesel, estes

derivados até então desprezados adicionaram lucros expressivos à atividade.

Até o fim do século passado os poços se multiplicaram e a perfuração, com o

método de percussão, viveu o seu período áureo. Neste período, entretanto,
começa a ser desenvolvido o processo rotativo de perfuração. Em 1890, no
Texas, o americano Anthony Lucas, utilizando o processo rotativo, encontrou óleo
a uma profundidade de 354 metros. Este evento foi considerado um marco
importante na perfuração rotativa e na história do petróleo.

Nos anos seguintes a perfuração rotativa se desenvolve e progressivamente

substitui a perfuração pelo método de percussão. A melhoria dos projetos e da

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qualidade do aço, os novos projetos de brocas e as novas técnicas de perfuração
possibilitam a perfuração de poços com mais de 10.000 metros de profundidade.

A busca de petróleo levou a importantes descobertas nos Estados Unidos,

Venezuela, Trinidad, Argentina Borneu e Oriente Médio. Até 1945 o petróleo
produzido provinha dos Estados Unidos, maior produtor do mundo, seguido da
Venezuela, México e Rússia, Irã e Iraque. Com o fim da Segunda Guerra, um novo
quadro geopolítico e econômico se delineia e a indústria do petróleo não fica à
margem do processo. Ainda nos anos 50, os Estados Unidos continuam detendo
metade da produção mundial, mas já começa a afirmação de um novo pólo
produtor potencialmente mais pujante no hemisfério oriental. Essa década marca,
também, uma intensa atividade exploratória, e começam a se intensificar as
incursões no mar, com o surgimento de novas técnicas exploratórias.

Com o passar dos anos foi desenvolvida grande variedade de estruturas

marítimas incluído navios, para portar os equipamentos de perfuração.
Atualmente, algumas das unidades de perfuração operam em profundidade de
águas marinhas superiores a 2.000 metros.

A década de 60 registra a abundância do petróleo disponível no mundo. O

excesso de produção, aliados aos baixos preços praticados pelo mercado,
estimula o consumo desenfreado. O deslocamento de polaridade que já se fazia
prever na década anterior começa a se afirmar. Os anos 60 revelaram grande
sucesso na exploração de petróleo no Oriente Médio e na então União Soviética, o
primeiro com expressivas reservas de óleo e o segundo com expressivas
reservas de gás.

Os anos 70 foram marcados por brutais elevações nos preços do petróleo,

tornando econômicas grandes descobertas no Mar do Norte e no México. Outras
grandes descobertas ocorrem em territórios do Terceiro Mundo e dos países
comunistas, enquanto que os Estados Unidos percebem que suas grandes
reservas de petróleo já se encontram esgotadas, restando-lhes aprimoram os
métodos de pesquisa para localizar as de menor porte e de revelação mais
discreta. Acontecem, então, os grandes avanços tecnológicos no aprimoramento
de aquisição, processamento e interpretação de dados sísmicos, como também
nos processos de recuperação de petróleo das jazidas já conhecidas. Os anos 70
marcam, também, significativos avanços na geoquímica orgânica, com
conseqüente aumento no entendimento das áreas de geração e migração de
petróleo.

Nos anos 80 e 90, os avanços tecnológicos reduzem os custos de exploração e de

produção, criando um novo ciclo econômico para a indústria petrolífera. Em 1996,
as reservas mundiais provadas eram 60% maiores que em 1980, e os custos
médios de prospecção e produção caíram cerca de 60% neste mesmo período.

Assim, ao longo do tempo, o petróleo foi se impondo como fonte de energia. Hoje,
com o advento da petroquímica, além da grande utilização dos seus derivados ,

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centenas de novos compostos são produzidos, muitos deles diariamente
utilizados, como plásticos, borrachas sintéticas, tintas, corantes, adesivos,
solventes, detergentes, explosivos, produtos farmacêuticos, cosméticos etc. Com
isso, o petróleo, além de produzir combustível, passou a ser imprescindível às
facilidades e comodidades da vida moderna.

6- O petróleo no Brasil

A história do petróleo no Brasil começa em 1858, quando o Marquês de Olinda

assina o decreto nº 2.266 concedendo a José Barros Pimentel o direito de extrair
mineral betuminoso para fabricação de querosene, em terrenos situados às
margens do rio Maraú, na então província da Bahia. No ano seguinte, o inglês
Samuel Allport, durante a construção da Estrada de Ferro Leste Brasileiro,
observa o gotejamento de óleo em Lobato, no subúrbio de Salvador.

Contudo, as primeiras notícias sobre pesquisas diretamente relacionadas ao

petróleo ocorrem em Alagoas em 1891, em função da existência de sedimentos
argilosos betuminosos no litoral. O primeiro poço brasileiro com o objetivo de
encontrar petróleo, porém, foi perfurado somente em 1897, por Eugênio Ferreira
Camargo, no município de Bofete, no Estado de São Paulo. Este poço atingiu a
profundidade final de 488 metros e, segundo relatos da época, produziu 0,5 m 3 de
óleo.

Em 1919 foi criado o Serviço Geológico e Mineralógico do Brasil, que perfura, sem
sucesso, 63 poços nos estados do Pará, Alagoas, Bahia, São Paulo, Paraná<
Santa Catarina e Rio Grande do Sul.

Em 1938, já sob a jurisdição do recém-criado Departamento Nacional de

Produção Mineral (DNPM), inicia-se a perfuração do poço DNPM-163, em lobato,
BA, que viria a ser o descobridor de petróleo no Brasil, no dia 21 de janeiro de
1939. O poço foi perfurado com uma sonda rotativa e encontrou petróleo a uma
profundidade de 210 metros. Apesar de ter sido considerado antieconômico, os
resultados do poço foram de importância fundamental para o desenvolvimento das
atividades petrolíferas no país.

Até o final de 1939 aproximadamente 80 poços tinham sido perfurados. O primeiro

campo comercial, entretanto, foi descoberto somente em 1941, em Candeias, BA.

A partir de 1954, no governo Vargas, foi instituído o monopólio estatal do petróleo

com a criação da petrobras, que deu partida decisiva nas pesquisas de petróleo
brasileiro.

Desde sua criação a Petrobras já descobriu petróleo nos estados do Amazonas,

Pará, Sergipe, Maranhão, Ceará, Rio Grande do Norte, alagoas, Bahia, Espírito
Santo, Rio de janeiro, Paraná, São Paulo e Santa Catarina. Cada década na
empresa tem sido marcada por fatos de grande relevância na exploração de
petróleo no país. Na década de 50 foram as descobertas dos campos de petróleo

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de Tabuleiro dos Martins, em Alagoas, e Taquipe, na Bahia. Na década de 60
foram os campos Carmópolis, em Sergipe, e Miranga, na Bahia. Ainda em
Sergipe, um marco notável dessa década foi à primeira descoberta no mar, o
campo de Guaricema.

O grande fato dos anos 70, quando os campos de petróleo do Recôncavo Baiano
estavam na maturidade, foi à descoberta da província petrolífera da Bacia de
Campos, RJ, através do Campo de Garoupa. Nessa mesma década outro fato
importante foi à descoberta na plataforma continental do Rio Grande do Norte do
Campo de Ubarana.

A década de 80 foi marcada

por três fatos de relevância: a
constatação de ocorrência de
petróleo em Mossoró, RN,
apontando para o que viria a
se constituir, em pouco tempo,
a segunda maior área
produtora de petróleo do país,
as grandes descobertas dos
campos gigantes de Marlim e
Albacora em águas profundas
da Bacia de Campos, RJ, e as
descobertas do Rio Urucu, no
Amazonas.

Na década de 90 várias outras descobertas já foram contabilizadas, como os

campos gigantes de Roncador e Barracuda na Bacia de Campos, RJ.

A produção de petróleo no Brasil cresceu de 750 m 3/dia na época da criação da

Petrobras para mais de 182.000 m 3/dia no final dos anos 90, graças aos contínuos
avanços tecnológicos de perfuração e produção na plataforma continental.

Atualmente, com o advento das descobertas dos campos girantes no Estado do

Espírito Santo, as perspectivas são de que, no final do ano, a produção nacional
ultrapasse a casa dos dois milhões de barris de petróleo por dia.

7- O petróleo na Bacia Potiguar.

A Bacia Potiguar está localizada no norte do país, mais precisamente na parte

leste dos estados do Ceará e do Rio Grande do Norte. Em meados dos anos 70,
teve início à pesquisa e exploração na plataforma continental do estado do Rio
grande do Norte. Com a descoberta dos campos de petróleo de Ubarana e
Agulha, o Distrito da Bacia Potiguar (DIGUAR) passou a intensificar a exploração
e produção, sob coordenação da sede central da Petrobrás, no Rio de Janeiro.

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Em 1982, entra em produção o campo de Curimã, na plataforma continental do
estado do Ceará, seguindo-se com a descoberta de novos campos, como os de
Xaréu, Atum e Espada. Nesse mesmo período, vários campos de petróleo foram
descobertos no continente da Bacia Potiguar, dentre eles, os campos de Fazenda
Belém (CE), Canto do Amaro, Alto do Rodrigues e Macau no Rio Grande do Norte.

Em 1984, a Bacia Potiguar já era a segunda maior região produtora de petróleo do

Brasil, perdendo apenas para a Bacia de Campos. O DIGUAR passa, então, a ser
uma Região de Produção. A RPNS, Região de Produção do Nordeste Setentrional
passa a ter maior independência nas áreas de exploração e produção de
petróleo, delimitando e controlando os seus campos de petróleo.

Em meados dos anos 90 ocorreu a quebra do monopólio do petróleo no país. A

Petrobrás deixar de ser a única empresa a explorar e produzir petróleo no país. A
ANP, Agência Nacional do Petróleo, foi criada para administrar o complexo
contexto industrial petrolífero no Brasil, possibilitando que empresas estrangeiras
pudessem investir no Brasil.

Atualmente, blocos da Bacia Sedimentar Potiguar foram adquiridos por empresas

multinacionais, podendo competir nas áreas de exploração e produção, em
igualdade de condições com a Petrobrás.

8- Exploração.

A pesquisa de onde pode ser localizado o petróleo começa com fotografias

aéreas, que no passado eram feitas por avião e atualmente são realizadas for
satélites. O petróleo tanto pode ser encontrado na terra como na plataforma
continental.

8.1- Estudos geológicos.

A geologia é a ciência que estuda a origem, formação e sucessivas

transformações do planeta Terra.

Através das análises das fotos, são escolhidas as regiões mais prováveis onde
são feitos estudos no local.

O ponto de partida na busca do petróleo é a exploração, que realiza os estudos

preliminares para a localização de uma jazida. Nesta faze é necessário analisar
muito bem o solo e o subsolo, mediante aplicações de conhecimentos de geologia
e de geofísica, entre outros.

A geologia realiza estudos na superfície que permitem um exame detalhado das

camadas de rocha onde possa haver acumulações de petróleo.

Quando se esgotam as fontes de estudos e pesquisas de geologia, iniciam-se,

então, as explorações geofísicas no subsolo.

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8.2- Estudos geofísicos.

A geofísica é a ciência que estuda os fenômenos físicos que afetam a Terra. Física
terrestre.

Mediante o emprego de certos princípios da física a Geofísica faz uma verdadeira

radiografia do subsolo. Um dos métodos mais utilizados é o da sísmica.
Compreende verdadeiros terremotos artificiais, provocados, quase sempre, por
meios de explosivos, produzindo ondas que vão de encontro às diversas camadas
de rochas existentes na crosta terrestre, retornando à superfície, sendo captadas
por instrumentos que registram determinadas informações de interesse do
geofísico.

A sísmica é uma técnica de obtenção de informações geológicas através da

captação de sinais sonoros refletidos nas camadas subterrâneas. Através dos
sinais obtidos, a sísmica estima a profundidade, tipos de rochas, falhas e formas
de estrutura geológicas e, em determinados casos, os tipos de fluidos existentes
no subsolo.

9- Perfuração.

A perfuração é a segunda fase na busca do petróleo. Ela ocorre em locais

previamente determinados pelas pesquisas geológicas e geofísicas. Para tanto,
perfura-se um poço – o pioneiro – mediante o emprego de uma sonda (ou torre de
perfuração) que é o equipamento utilizado para perfurar poços.

Esse trabalho é feito através de uma torre que sustenta a coluna de perfuração,
formada por vários tubos. Na extremidade do primeiro tubo encontra-se a broca,
que, recebendo impulsos rotativos e aplicação de peso sobre si, tritura as rochas,
abrindo caminhos nas camadas subterrâneas.

Comprovada a existência de petróleo, outros poços são perfurados para se avaliar

a extensão da jazida.

Testes de Formação são realizados visando determinar a o potencial produtivo dos

poços. Uma vez consolidada a viabilidade econômica, outros poços são
perfurados, caracterizando-se, assim, o campo de petróleo.

10-Amostra de calha.

É o cascalho coletado no retorno da lama durante a perfuração do poço. Nas

peneiras é separado, lavado e recolhido em um saco, sendo identificada à
profundidade em que foi originada a amostra. Com isso, o geólogo ou técnico de
geologia, pode identificar os tipos de rochas e formações que estão sendo
perfuradas, além dos indícios de fluidos nelas contidos.

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10.1- Rocha.

É um agregado natural composto de minerais, geralmente consolidados,

possuindo certo grau de constância química. As rochas mais abundantes
conhecidas no ramo da geologia são: arenito, calcário, granito, basalto, etc.
A depender da localização, composição e constância química as rochas possuem
classificação específica:

10.1.1- Rochas ígneas ou magmáticas

Também chamadas de rochas cristalinas, são formadas através resfriamento e

conseqüente solidificação de matéria mineral em fusão, oriunda do manto da Terra
(Magma).

A forma mais conhecida como são formadas é visualizada nas erupções

vulcânicas. A lava que se expele e descem as encostas das montanhas é o
exemplo mais característico de sua formação. À medida que se deslocam para
baixo, perdem a força de escoamento devido à redução da temperatura e se
alojam nas depressões ou leitos dos rios, mares, etc. Assim originam-se os
granito, diabásio, basalto, etc. que são rochas consolidadas e impermeáveis.

a) O Granito é uma rocha magmática granular, de profundidade, caracterizada

essencialmente por quartzo e por um feldspato alcalino.

b) Diabásio- É uma rocha magmática hipabissal, de textura ofítica, constituída

essencialmente por plagioclásios básicos, piroxênio, magnetita e ilmenita.

c) Basalto- E uma rocha vulcânica, em geral, porfírica ou vítrea, constituída

essencialmente de plagioclásio básico e augita, com ou sem olivina.

10.1.2- Rochas sedimentares

Formadas por fragmentos de rochas pré-existentes, ou por precipitação de

produtos químicos, dissolvidos nas águas de rios e mares.

Têm origem na superfície e se formam em camadas sobrepostas umas sobre as

outras, ocupando as depressões da crosta terrestre. Formam grandes espessuras
de diversos tipos litológicos, denominada de coluna estratigráfica. O arenito,
calcário e folhelho são as rochas sedimentares mais abundantes. As mesmas
podem ser encontradas a grandes profundidades ou aflorando na superfície.

a) O folhelho é uma rocha sedimentar argilosa, folheada e impermeável que pode

conter poros ou fraturas.l. É considerada como uma rocha geradora de petróleo e,
ao mesmo tempo capeadora. Durante a formação de uma bacia sedimentar, o
folhelho poderá conter matéria orgânica em sua composição. Com o efeito da
pressão e temperatura, essa matéria orgânica se decompõe dando início às

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cadeias de hidrocarbonetos. Por serem mais leves que a água, tendem a migrar
para os pontos mais altos das estruturas. Podendo chegar até à superfície.

b) O arenito é uma rocha sedimentar com granulado grosso, formado por massas
consolidadas de areia. Sua composição química é a mesma da areia; assim, a
rocha compõe-se essencialmente de quartzo.

c) O Conglomerado é outro tipo de rocha sedimentar clástica, formada de

fragmentos arredondados de diâmetro superior a 2mm e reunidos por um cimento
qualquer.

d) Os Calcários é uma designação comum às rochas constituídas essencialmente

de carbonato de cálcio; pedra calcária.

Os calcarenitos são rochas sedimentares, formados por calcários clásticos,

químicos e orgânicos.

10.1.3- Rochas metamórficas

São rochas ígneas ou sedimentares, submetidas às novas condições de pressão e

temperatura, que sofreram mudanças mineralógicas. Consiste no metamorfismo
de um meio sólido em recristalização.

A extrusão vulcânica conduzindo a lava (magma) em direção à superfície chega a

provocar fratura ou deslocamento de blocos de rocha no subsolo. A lava vulcânica
é constituída de uma “massa” pastosa de minerais pesados oriundos das
profundezas da terra que, devido à pressão e a influência da temperatura, tendem
a atingir a superfície da crosta terrestre. Na passagem desta “massa” por outras
camadas de rochas pré-existentes, os efeitos da temperatura e pressão alteram as
características das rochas, modificando as suas composições mineralógicas. O
calcário ao ser submetido às tais condições, por exemplo, tem as suas
características afetadas, dando origem ao Mármore. O mesmo acontece com o
arenito, originando o quatizito, e assim por diante.

a) O Mármore é uma rocha metamórfica originada do calcário metamorfizado

e recristalizado, duro e compacto, de cores variadas.

b) Quatizito. Rocha metamórfica, composta essencialmente de quartzo:

arenito metamorfizado em que o cimento silicoso se recristalizou.

11- Perfilagem.

É uma operação realizada no final do poço ou de fases importantes, comandada

pelo geólogo. São perfis com as mais diversas finalidades e tipos. Um dos mais
importantes para a cimentação é o “cáliper”. Através desse perfil pode-se calcular
o volume de pasta a ser introduzida entre a formação e o revestimento.

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O “string shot” é um tipo de perfil que permitir identificar com precisão as zonas
atravessadas pelo poço. Bastante utilizado quando das operações de pescaria.

Através da perfilagem, pode-se estimar algumas características das rochas e dos

fluidos nelas contidos, tais como: profundidade, pressão de fundo, porosidade,
densidade, salinidade, resistividade, etc.

12-Testemunhagem.

Consiste na retirada de uma amostra cilíndrica da rocha utilizando um

equipamento especial denominado de barrilete, de comprimento e diâmetro
variáveis.

Os testemunhos recuperados entre determinadas profundidades que trazidos à

superfície, permite análises e interpretações confiáveis das características
petrofísicas das rochas que se encontram em subsuperfície.

Na indústria de petróleo muita testemunhagem é feita para fornecer informação

adicional ao desenvolvimento sos campos, estimativas de produção, cálculos de
reservatórios, dentre outras.

Analisando as características das rochas sedimentares presentes nos

testemunhos (tipo de rocha, estrutura sedimentar, fósseis, etc.) é possível
interpretar o ambiente em que elas foram depositadas, por exemplo: se era um
rio, um delta, um lago, uma praia, uma plataforma marinha rasa ou um ambiente
profundo. Isto é importante para indústria de petróleo porque, dependendo do tipo
de ambiente “deposicional”, pode-se prever a ocorrência ou não de rocha
geradora, reservatório e rocha “selante” numa bacia sedimentar.

Mesmo que com a perfuração de um poço de petróleo não seja encontrada a

rocha-reservatório, os estudos de sedimentológicos, em combinação com outras
informações (principalmente as interpretações das seções sísmicas), podem
prever outros locais onde seja mais provável a existência de reservatórios.

A partir de análises de testemunhos de rocha-reservatório, pode-se prever a

extensão, a forma (geometria) e a qualidade do reservatório. Também são
retiradas amostras dos testemunhos para serem estudadas em microscópio.
Neste tipo de estudo é possível examinar em detalhes as qualidades do
reservatório, por exemplo: tipos de minerais presentes, e avaliar a porosidade e a
conexão entre os poros, dando uma idéia qualitativa da permeabilidade da rocha.

13-Teste de Formação.

Ainda na fase de perfuração, a depender da necessidade de maiores informações,

a equipe de geologia pode optar em realizar um Teste de Formação a poço aberto.

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Indícios de “kick”, lama contaminada por hidrocarbonetos, correlação de
profundidade com formações correlatas, dentre outras informações, são sinais
típicos de decisão de realização de teste, visando melhor conhecer a formação em
fase de perfuração, assim como definir novas programações do transcorrer da
perfuração do poço.

O Teste de Formação tem a finalidade de medir as pressões e temperaturas no

poço, identificar e quantificar os fluidos produzidos. Para que isto ocorra, uma
completação provisória é descida no poço, composta por uma ferramenta de teste
capaz de possibilitar o isolamento da pressão hidrostática da lama em relação à
formação, promover um diferencial de pressão entre a formação e o poço, além de
possibilitar aberturas e fechamento no fundo do poço.

Normalmente são testes de curta duração, face aos riscos de prisão da

ferramenta, motivada por desmoronamento das paredes do poço, decantação dos
sólidos da lama, dentre outros.

Módulo II – Noções de reservatório

1- Introdução.

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Um reservatório petrolífero consta de uma estrutura geológica, formada ao longo
do tempo, por fragmentos de rochas (rocha reservatório), contendo no seu interior
hidrocarbonetos, gerados a partir da matéria orgânica.
Localizado no subsolo e sob efeito da pressão e temperatura, possui
características distintas, conforme o tempo e as formas de como fora gerado. Uma
formação portadora de óleo é constituída de uma rocha reservatório e dos fluidos
nela contidos (óleo, água e gás).

1.1- Rocha reservatório.

São rochas com suficientes espaços entre os grãos, que permite a acumulação de
fluidos e possibilita que estes possam fluir de um ponto para outro internamente.
Os tipos de rochas reservatórios mais comuns são:

 Arenito
 Rochas carbonadas (calcário, calcarenito, etc.).
 Conglomerados
 Embasamento ou folhelho fraturado

As rochas reservatório possuem propriedades específicas que possibilitam à

engenharia de reservatório, estudar métodos de recuperação de petróleo em uma
jazida, de forma racional e economicamente viável. As propriedades mais
importantes são porosidade e permeabilidade.

1.1.1- Porosidade.

É definida como sendo a relação entre o volume dos espaços vazios de uma
rocha e o volume total desta, expresso em porcentagem.

Normalmente a porosidade é obtida em laboratório, através de análises realizadas

em testemunhos retirados do fundo do poço, quando da perfuração deste.
Também pode se estimada através de perfis elétricos (sônico).

1.1.2- Permeabilidade.

É uma medida da facilidade com que o fluido contido em um meio poroso, flui
através deste meio. A permeabilidade foi descoberta por um francês chamado
Darcy, que estabeleceu, para um fluxo linear, a seguinte lei:

“A vazão de um fluido através de um meio poroso é diretamente proporcional à

área aberta ao fluxo, a diferença de pressão entre o ponto de entrada e o ponto de
saída é, inversamente proporcional ao comprimento a ser percorrido é a
viscosidade do fluido”

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Para substituir o sinal de proporcionalidade pelo sinal de igualdade, há de se
introduzir uma constante “K”, a qual foi chamada de Darcy.

Como nos poços de petróleo o fluxo não é linear, ou seja, o fluxo é radial, a lei de
Darcy sofre adaptações, sendo substituído o comprimento “L” pela relação entre o
raio do reservatório (Re) e o raio do poço (Rw). Logo, a equação da lei de Darcy,
para um fluxo radial passa a ser a seguinte:
Portanto, a equação que define a permeabilidade é:

1.2- Fluido do reservatório.

Tanto o óleo, como o gás ou a água pode se encontrar em estado livre ou em

forma de mistura. Quando o gás se encontrar separado do óleo, este é chamado
de gás livre, formando no topo da estrutura uma capa de gás. Não estando livre,
dizemos que o gás encontra-se associado ou em solução no óleo.
A água, por ser mais densa que o óleo, localiza-se na base da estrutura do
reservatório. Estando separada do óleo, é chamada de água livre e, associada a
este, dizemos que se encontra em emulsão.
É de particular importância conhecer as propriedades dos fluidos no meio poroso.
No caso dos hidrocarbonetos podemos citar como exemplos mais importantes à
viscosidade e a solubilidade.

1.2.1- Viscosidade.

É a propriedade que possui o óleo relacionado com o atrito interno de suas

moléculas. Três fatores influenciam diretamente nesta propriedade:

a) Temperatura.

A viscosidade pode variar em larga escala com a variação da temperatura. Quanto

maior for à temperatura menor será a viscosidade. Existem certos tipos de óleo
que na temperatura ambiente apresenta-se com alta viscosidade, quase pastoso,
mas, na temperatura de reservatório, torna-se mais fluido.

b) Pressão.

O aumento da pressão corresponde a um leve acréscimo na viscosidade do fluido.

Esse acréscimo pode ser percebido em petróleo quando estiver atuando pressões
acima da pressão de saturação. Entretanto, tratando-se de petróleo não devemos
esquecer que existe gás que entra ou sai de solução no óleo. Esse gás, quando
se eleva a pressão, muda o seu estado gasoso para líquido, afinando o óleo e
reduzindo a viscosidade. Isto acontece até atingir a pressão de saturação, a partir
da qual todo o gás já se incorporou no óleo.

c) Composição do óleo.

15
O óleo é constituído de cadeias moleculares de hidrogênio e carbono originado da
decomposição de matéria orgânica que sofreu ao longo do tempo, a ação da
pressão e temperatura. É encontrado na natureza preenchendo os espaços
vazios das rochas porosas, cavernosas ou fraturadas, podendo estar, fisicamente,
nos estados, sólido, líquido ou gasoso.

Para facilitar a classificação do óleo, foi estabelecido pelo Instituto americano de

Petróleo uma unidade de medida de acordo com sua densidade a 60 o F,
denominada de grau API (oAPI ).

Neste sistema, a água foi considerada arbitrariamente como sendo de oAPI = 10,
e o oAPI de qualquer óleo pode ser convertido em densidade através da seguinte
equação.

De maneira geral os óleos de maior oAPI possuem menores viscosidades, devido

as menores cadeias moleculares. No entanto, como a composição do óleo é
bastante heterogênea e diferente de jazidas, poços ou até mesmo entre zonas,
podemos encontrar óleo do mesmo oAPI com diferentes viscosidades.

1.3- Comportamento dos fluidos no reservatório.

O fluido no reservatório é uma acumulação natural de subsuperfície constituídos

predominantemente de hidrocarbonetos. Os reservatórios são classificados
conforme o fluido mais abundante neles contidos.

1.3.1- Reservatório de óleo.

O óleo é uma mistura líquida constituída predominantemente de hidrocarbonetos

com as seguintes características:

 RGO até 300 m

 o
API menor que 45 a 60o F

Os reservatórios de óleo podem ser saturados ou subsaturados. Quando saturado,

o óleo encontra-se em equilíbrio com o vapor nas condições de pressão e
temperatura do reservatório. Geometricamente apresenta-se em forma de bifásica
dentro do reservatório. Ou seja, uma fase líquida e outra gasosa. A pressão de
saturação do líquido é igual à pressão estática do reservatório e, a pressão do
fluxo no fundo do poço é sempre menor que a pressão de saturação. O
reservatório subsaturado é capaz de reter componentes gasosos adicionais em
solução, em condições específicas de pressão e temperatura. Neste caso, a
pressão de saturação é sempre menor que a pressão estática do reservatório.
Assim é possível se fazer produzir o poço com uma pressão de fluxo maior que a
pressão de saturação.

1.3.2- Reservatório de fluxo quase critico.

16
Contém uma mistura líquida ou gasosa nas condições de reservatório, constituído
predominantemente de hidrocarbonetos, cuja temperatura crítica é próxima à
temperatura crítica do reservatório que a contém. Se a temperatura do
reservatório for ligeiramente superior à temperatura crítica do fluido, este é
chamado de gás condensado rico. Se a temperatura do reservatório for
ligeiramente inferior à temperatura do fluido, este é chamado de óleo volátio.

 RGO: 300 a 1500 m3/m3

 ºAPI 45 – 50 a 60o F

1.3.3- Reservatório de gás condensado.

Constituído também de uma mistura predominante de hidrocarboneto nas

condições de reservatório, cuja temperatura se situa entre a temperatura crítica e
a cricodenterma do reservatório que a contém. As características desse
reservatório são:

 RGO: 1500 a 15.000 m3/m3

 ºAPI 50 – 65 a 60o F

1.3.4- Reservatório de gás seco.

O gás seco é uma mistura gasosa nas condições de reservatório contendo uma
predominância de hidrocarbonetos, cuja cricodenterma é menor que a temperatura
do reservatório que a contém. Este fluido não apresenta formação de líquido no
reservatório quando descomprimido isotermicamente. O reservatório apresenta
como característica:

 RGO: maior que 15.000 m3/m3

 ºAPI maior que 65 a 60o F

2- Mecanismo de produção.

O óleo do reservatório chega ao poço produtor normalmente por um processo de

deslocamento. A forma como esse fenômeno se processa depende do mecanismo
de produção. A depender das características de cada reservatório, apresentamos
nesse trabalho os mecanismos mais importantes.

2.1- Mecanismo de gás em solução.

Normalmente ocorrem em reservatórios de óleo subsaturado, onde há
predominância de fluxo monofásico da emulsão, gás e água sob efeito da pressão
e temperatura.

Após o início do processo natural de produção ocorre a liberação de gás que se

expande forçando o óleo a se deslocar para os poços produtores.

17
Neste tipo de reservatório não há capa de gás original nem uma zona de água
móvel (alimentação por aqüífero) em contato com o óleo. Ou seja, o reservatório
fechado, selado nos seus flancos, base e topo, por rocha capeadoras. No decorrer
do processo de produção, a pressão da formação tende a cair rapidamente e,
conseqüentemente, aumentar a razão do gás-óleo (RGO). Há produção de água,
porém em pequena quantidade emulsionada no óleo.

A recuperação dos fluidos é influenciada pela viscosidade e a permeabilidade

relativa. Teoricamente afirma-se que o volume possível de recuperação original do
óleo varia na faixa de 5% a 30% , considerando-se que é inevitáveis à queda de
produção do reservatório e a perda da surgência natural.
A elevação artificial é recomendada, sendo este tipo de reservatório adequado
para a implantação do processo de recuperação secundária, através de injeção de
água ou gás. A escolha do tipo de recuperação depende das características do
reservatório e dos fluidos nele contido.

2.2- mecanismo de capa de gás.

Característico de reservatório de óleo saturado, que é composto por fluidos que se

apresentam em forma bifásica. O gás pode ser menos denso, encontra-se
separado do óleo, ocupando o topo da estrutura. Com o reservatório em fase de
reprodução, a capa de gás se expande forçando o óleo a se deslocar em função
de redução de pressão. A pressão do reservatório decresce continua e
lentamente. Havendo mais de um poço produtor, a RGO aumenta continuamente
nos poços localizados no alto da estrutura. Por outro lado, a produção de água
torna-se insignificante e desprezível.

Neste tipo de reservatório o período de surgência natural é longo, porém,

necessitando de um acompanhamento contínuo através da engenharia de
reservatório.

A recuperação do óleo original varia na ordem de 20% a 40%, sendo influenciada

pela velocidade de produção. Recomenda-se locar poços de base da estrutura,
tendo como objetivo obter um ganho maior de produção de óleo e evitar que
ocorra canalização da produção de gás nos poços produtores.

2.3- Mecanismo de influxo de água.

Este mecanismo ocorre quando o reservatório possui comunicação com a

superfície, através da alimentação de aqüíferos. A água existente na base da
estrutura tem característica móvel, sendo renovada pela infiltração da água,
através do afloramento do reservatório na superfície. A água ao penetrar no
reservatório, decanta na base da estrutura aumentando o volume interno e,
conseqüentemente, deslocando o óleo para cima. A pressão do reservatório
decresce lentamente. Porém, em alguns casos, podendo até aumentar, quando
uma redução na produção.

18
Os poços localizados na base da estrutura tendem a produzir maiores volumes de
água. A razão gás óleo praticamente não aumenta, porém, ao longo da produção,
tende a cair.

A surgência dos poços é influenciada pela razão água óleo (RAO). Ou seja,
quando a RAO for excessiva, a coluna hidrostática formada na coluna de
produção pode interromper a surgência natural, sendo, neste caso, necessário a
intervenção de métodos de elevação artificial.

A recuperação do óleo original do reservatório e variável entre 30% a 80%. Os

poços localizados no topo da estrutura produzem maiores volumes de óleo. A
velocidade de produção influencia de forma significativa na recuperação do óleo.
A produção excessiva pode comprometer este tipo de mecanismo. A ação da
gravidade contribui de forma significativa no deslocamento dos fluidos dentro do
reservatório.

__________________________________________________________________

Módulo III – Perfuração de poços de petróleo.

1- Noções básicas de perfuração de poço de petróleo.

1.1- Introdução.

19
Este módulo tem por objetivo apresentar uma visão geral da perfuração de poços
de petróleo a partir da concepção geológica e geofísica formada na primeira fase
da exploração.

Os estudos têm como referências os tipos de poços, objetivos, método de

perfuração e as operações realizadas com sonda de perfuração.

1.2- Tipos de poços.

Os poços podem ser classificados quanto a:

 Finalidade,
 Profundidade,
 Percurso e
 Diâmetro

1.2.1- Tipos de poços quanto à finalidade.

Número Finalidade Categoria

1 Pioneiro
2 Estratigráfico
3 Extensão
4 Exploração Pioneiro adjacente
5 Jazida mais rasa
6 Jazida mais profunda
7 Explotação (lavra) Desenvolvimento
8 Injeção
9 Especial Para outros fins

1.2.1.1- Pioneiro (1) – Poço perfurado com o objetivo de descobrir petróleo,

Em conformidade com os indicativos obtidos por métodos geológicos
e/ou geofísicos.

1.2.1.2- Estratigráfico (2) - Perfurado visando obter dados sobre a disposição

seqüencial das rochas de subsuperfície, sem necessariamente dispor-se
de informações geológicas completas da área. Essas informações serão
utilizadas nas programações exploratórias posteriores ou estudos
específicos. Eventualmente este tipo de poço poderá converter-se em
produtor de óleo se descobrir novo campo.

1.2.1.3- Extensão (3) - São poços perfurados fora dos limites provados de uma
jazida visando ampliá-la ou delimitá-la. Poderá resultar como
descobridor de uma nova jazida, independente daquela para qual foi
indicado.

20
1.2.1.4- Pioneiro Adjacente (4) - Perfurado após a delimitação preliminar do
campo visando descobrir novas jazidas; se ficar provado que se trata
da mesma jazida anterior será classificado como poço de extensão (3).

1.2.1.5- Jazida mais rasa ou mais profunda (5 e 6) - São poços perfurados

dentro dos limites de um campo, visando descobrir jazidas mais rasas
ou profundas daquela já descoberta.

1.2.1.6- Desenvolvimento (7) - Perfurado dentro dos limites do campo para

drenar racionalmente o petróleo.

1.2.1.7 Injeção (8)- Poço perfurado com o objetivo de injetar fluido na rocha
reservatório.

1.2.1.8- Especial (9)- Poço perfurado sem que o objetivo seja encontrar
petróleo. Não deverá estar inserido em nenhuma das categorias
anteriores.

1.2. 2- Quanto à profundidade.

Classificação Profundidade Exemplos

Profundidade rasa Até 1000 m Estreito, Baixa do algodão.
Profundidade média Entre 1000 e 2500 m Poço Xavier, Redonda profunda.
Poço profundo Acima de 2500 m Riacho da forquilha, Pescada.

1.2.3- Quanto à direção.

A direção do poço é estabelecida previamente em função dos objetivos, da

profundidade final e, em determinados casos, em função da localização e das
estruturas geológicas de subsuperfície.

a) Poço vertical – Considera-se um poço vertical quando estiver contido em

um cilindro vertical de raio “R”, estabelecido previamente em função da
profundidade final. Em épocas passadas esse raio não deveria ultrapassar
8 graus. Atualmente, devido à redução da malha, o afastamento tem que
mínimo para não interferir em outros poços.

b) Poço direcional – Entende-se como poço direcional àquele que é desviado

propositalmente da vertical com o objetivo de atingir um alvo situado
distante da projeção do poço.

Os poços direcionais são reconhecidos pela letra “D” após o número

seqüencial do poço.

21
 c) Poço horizontal – Contempla esse tipo de poço àquele que permanece um
longo trecho na horizontal, ou muito próximo da horizontal. Na indústria de
petróleo esse tipo de poço é utilizado para fins de maior drenagem de
petróleo por um único poço.

Os poços horizontais também são utilizados para outros fins, tais como:
passagem de cabos elétricos sob; passagem de cabos telefônicos sob
leitos de lagoas, etc.

Os poços direcionais são reconhecidos pela letra “H” após o número

seqüencial do poço.

d) Poço radial - Considera-se um poço radial quando, a partir de um único

poço, partem vários ramos em diferentes direções, visando uma melhor
drenagem do reservatório.

Essas ramificações podem ser direcionais ou horizontais.

1.2.4- Quanto aos diâmetros de brocas empregadas.

Classificação Seqüência de diâmetros Utilização

Broca de 26 “com alargador de 36”,
Broca de 17.1/2 ““. Área marítima
Broca de 12.1/4 ““.
Broca de 8.1/2 “ou 8.3/4”
Broca de 26 ““.
Broca de 17.1/2 ““. Pouco utilizada em
Broca de 12.1/4 ““. terra
Broca de 8.1/2 “ou 8.3/4”
Broca de 17.1/2 ““. Utilizada em poços
Convencional Broca de 12.1/4 ““. profundos da área
Broca de 8.1/2 “ou 8.3/4” terrestre
Broca de 12.1/4 ““. Seqüência muito
utilizada na área
Broca de 8.1/2 “ou 8.3/4” terrestre
Pouco utilizada na
área terrestre-
Broca de 8.1/2 “ou 8.3/4” Condutor cravado
como suporte para o
BOP
Micropoços Diâmetros inferiores aos Usada em poços de
convencionais áreas remotas
1.3- Métodos de perfuração.

Atualmente existem dois métodos de perfuração de poços: a percussão (ou a

cabo) e rotativo. O primeiro foi bastante utilizado no início da exploração de

22
petróleo nos Estados Unidos, atualmente este método continua a ser empregado,
mas em poços rasos e cujo objetivo é a produção de água.

Na atual situação da indústria de petróleo o método mais usado é o rotativo, por

ser considerado mais eficiente e seguro.

Existem estudos para perfuração com método “aerado”, porém, ainda não utilizado
no Brasil.

1.3.1- Método de perfuração rotativo.

O método rotativo é o mais empregado em perfuração. Por essa técnica, as

rochas são perfuradas pela ação de fricção, corte e esmagamento devido aos
efeitos de rotação e pesos aplicados sobre a broca. A perfuração é auxiliada pela
hidráulica, principalmente em formações moles, promovendo a remoção dos
cascalhos até à superfície.

O movimento de rotação pode ser transmitido desde a superfície até a broca, ou a

partir de um ponto da tubulação de perfuração por uma turbina (motor de fundo).

1.3.1.1- Método rotativo.

Neste método, a rotação é transmitida da superfície pela mesa rotativa ou pelo

“Top Drive” à coluna que por sua vez faz girar a broca.

A coluna de perfuração exerce outras duas importantes funções, além de

promover o giro da broca. Permite a aplicação do peso sobre a broca através dos
comandos de perfuração (Drill Collars, ou DC) e pelos tubos pesados (Heavy
Wheigt, ou HW).

Sua outra importante função e conduzir o fluido de perfuração (lama) pelo seu
interior até a broca e retorna pelo anular entre a coluna e o poço.

O fluido de perfuração, mais conhecido por lama, remove os cascalhos do fundo,

refrigera e lubrifica a broca, mantém os fluidos nas formações, impede o
desmoronamento do poço, forma reboco evitando infiltração de fluidos para as
paredes do poço com conseqüente dano das formações produtoras, além de
muitas outras funções.

Na superfície o cascalho removido pelo fluido de perfuração é peneirado, tratado e

volta a ser injetado pela bomba de lama no poço.

1.3.1.2- Método rotativo convencional com mesa rotativa (“Rotary Drilling”)

No método com mesa rotativa é usada uma haste quadrada, mais conhecida
como kelly, ou hexagonal, que recebe o movimento através de sua bucha que é
acoplada à mesa rotativa, transmitindo, então, o movimento à coluna.

23
1.3.1.3- - Método rotativo com “Top Drive”

No método com “Top Drive” a rotação é dada diretamente para a coluna sem
necessidade de haste quadrada.

1.4- Operações de perfuração.

Uma vez determinado o local da perfuração, a locação deverá ser preparada para
receber a sonda. As etapas de preparação para perfuração são as seguintes:

 Preparo do acesso (estrada)

 Preparo da locação com a colocação de piçarra de forma nivelada, com
dimensões compatíveis com o tamanho da sonda.
 Confecção dos blocos da ancoragem, ante poço, canais de drenagem e
caixas coletoras de detritos e efluentes. Conforme necessidade e porte da
sonda, a área poderá ser cimentada.
 Cravação do condutor
 Realização do DTM (desmontagem, transporte e montagem) da sonda.

1.4.1- Operações rotineiras de perfuração

1.4.1.1 Preparando para perfurar.

Nesta operação prepara-se à plataforma para a perfuração, faz -se ou recebe-se o

fluido de perfuração (lama), perfura-se os buracos do rato e ratinho.

1.4.1. 2 Perfuração e conexão.

A perfuração consiste em fazer penetrar a broca ou cortar formações.

Normalmente perfura-se o equivalente a 9,3 metros por vez, que é o tamanho de
cada tubo, seja ele DC, HW ou DP (Drill Pipe).

Quando se dispõe de “Top Drive” na sonda pode-se perfurar dois ou três tubos de
cada vez, conforme o comprimento da torre da sonda, podendo a mesma
comportar seções de dois ou três tubos.

Durante a perfuração do tubo os operadores devem medir os próximos tubos a

serem conectados à coluna, posicionando-os na rampa.

a) Cuidados com os tubos

Antes da conexão de cada tubo na coluna de perfuração, alguns cuidados devem

ser tomados:

- Certificar-se da correta medição do tubo,

24
- Certificar-se da existência dos protetores de rosca,

- Através da extremidade superior, introduzir dentro do tubo o gabarito,

- Com o auxílio do “Cat line”, laçar o tubo com uma corrente logo abaixo do “Tool
joint “e suspendê-lo até a área da sonda”,

- Retirar o protetor de rosca e o gabarito,

- Introduzir o tubo no buraco do “ratinho”,

A inspeção do tubo é fundamental, pois se os espelho do pino ou da caixa

estiverem danificados poderá gerar uma manobra extra que não só significará
perda de tempo operacional, além de danos no outro tubo, como também
esforços físicos demasiados para os operadores.

b) Conexão dos tubos.

- Uma vez retirado o “Kelly” do poço, o tubo localizado logo abaixo deste é
“acunhado” na mesa da sonda.

- A bomba de lama é parada. Aguarda-se a queda de pressão total da coluna e

fechar-se a válvula inferior do “Kelly”.

- Com o auxílio de duas chaves flutuantes, desconectar o “Kelly” do tubo

localizado em sua extremidade inferior.

- Com o auxílio da mesa rotativa, concluir a desconexão.

Nota. Não esquecer de retirar o ralo do tubo

- Conectar o ralo no tubo a ser descido no poço.

- Suspender a coluna e conectar o “Kelly” no tubo a ser descido no poço.

- Suspender a coluna com o Kelly e o novo tubo,

- Conectar o novo tubo na extremidade da coluna que se encontra “acunhada” na

mesa da sonda,

- Suspender um pouco a coluna e retirar as cunhas,

- Iniciar a descida do novo tubo. Na aproximação da extremidade inferior do Kelly,

parar a descida e abrir a válvula inferior do Kelly.

25
- Chegando à extremidade da coluna (broca) próxima ao fundo do poço, acionar a
bomba de lama e ajustar para zero o indicador de peso (Martin Decker)

- Reiniciar a perfuração.

1.4.2- Elementos usados na perfuração

1.4.2.1- Brocas

O estudo da broca e do seu desempenho é indubitavelmente um dos mais

importantes na perfuração de um poço de petróleo. Existe uma variedade
extremamente grande de brocas sendo fabricadas para perfuração, sendo estas
adequadas às diferentes características das rochas encontradas: rochas moles,
médias, duras, abrasivas, plásticas, etc.

As brocas são classificadas em dois grupos:

 Brocas draga
 Brocas de cones cortantes.

As brocas draga constituem um elemento cortante integral, sem partes móveis,

ao contrário das de cones, onde estes giram em torno dos seus eixos
enquanto que a broca gira em torno do eixo do poço.

O mecanismo de perfuração das brocas draga é semelhante ao do arado no solo:

formação de sulcos por raspagem. Este tipo de broca inclui as com lâminas
integrais de aço, brocas de diamantes naturais e as brocas de diamantes
artificiais.

a) Brocas Tricônicas.

As brocas com três cones cortantes são, de longe, as mais usadas na perfuração
rotativa atualmente. Este tipo de broca possui três elementos principais:

 Estrutura cortante,
 Rolamento e
 Corpo.

b) Brocas de Diamantes Naturais.

Até cerca de vinte anos atrás as brocas de diamantes naturais eram consideradas
ferramentas exclusivas para a perfuração de rochas duras e abrasivas,
explorando as conhecidas propriedades dos diamantes: altíssima dureza;
resistência compressiva e condutividade térmica. Entretanto, com os avanços no

26
projeto, nos processos de fabricação e na escolha dos diamantes, esta broca está
sendo usada atualmente na perfuração de muitos tipos de rocha.

No método mais comum de fabricação desta broca, diamantes são colocados na

superfície interna de um molde oco (de grafite) com a configuração do corpo da
broca. Em seguida, é colocada uma haste vazada de aço, no centro do molde,
preenchendo-se com carbureto de tugstênio em pó o espaço entre o molde e a
haste. O carbureto é, então, infiltrado com uma liga metálica (normalmente
cobre) num forno sujeito a temperaturas de 1050 a 1170 °C, formando o material
que constitui o corpo da broca. Após este processo de formação da matriz, uma
haste adicional de aço é soldada à primeira para formar, após usinagem, a rosca
da broca.

Quando esta broca é operada apropriadamente apenas os diamantes entram em

contato com a formação, criando um pequeno espaço entre a rocha e o corpo da
broca. O fluido de perfuração passa por um orifício no centro da broca e por sulcos
moldados em sua face. Estes sulcos são estreitos de modo a forçar parte do
fluido de perfuração a escoar pelo espaço entre a rocha e a matriz, limpando e
resfriando os diamantes.

O tamanho e o número de diamantes presentes na broca são função de sua

aplicação: brocas para formações mais moles têm poucas e grandes perdas (0,75
- 2,00 quilates) enquanto que para rochas duras o número de pedras é bem maior
e o tamanho fica na faixa de 0,07 a 0,125 quilates.

c) Brocas de Diamantes Artificiais.

Desde o final da década de 70, uma broca, usando diamantes sintéticos, tem
apresentado grande desenvolvimento: é a broca PDC. A característica principal
deste tipo de broca é seu cortador, o PDC – “ Polycristalline Diamond Compact ”
( + 0,5 mm ) fixada a outra mais espessa ( + 3 mm ) de carbureto de tugstênio
num processo de alta temperatura e alta pressão. O cortador propriamente dito é
formado pela junção deste compacto a um corpo cilíndrico de carbureto de
tugstênio, que é posteriormente montado na face da broca.
Existem outros diversos tipos de brocas para diferentes tipos de operações:
brocas especiais para destruição de peixes, corte de testemunhos, perfuração
com turbina, dentre outras.

Independente do tipo da broca, canais de passagem de fluidos são necessários

(jatos) à circulação da lama de perfuração. Os jatos podem ser comuns, semi
estendidos. A depender do tipo da broca podem operar com três ou quatro jatos.

d) Ação das brocas.

A ação das brocas pode ser por um ou uma combinação dos seguintes efeitos:

27
  Raspagem;
 Lascamento;
 Esmerilhamento e;
 Esmagamento.

e) Critérios para seleção das brocas.

A seleção da broca é feita levando em conta:

 As propriedades das rochas a serem atravessadas (dureza,

abrasividade, permeabilidade, elasticidade);
 As roscas disponíveis na sonda, ou almoxarifado;
 A análise da broca que saiu quanto aos desgastes;
 Conhecimento da área e poços próximos;
 Intervalo que falta para ser perfurado;

f) Parâmetros a serem usados na perfuração.

Os Parâmetros (peso, rotação e circulação) são decididos em comum acordo com

a fiscalização, técnico de direcional e pelo “Drill Off Test expedito”:

 Peso - A broca para trabalhar corretamente necessita que o peso esteja em

um determinado range, dependendo do vazão, da formação e do poço ser
direcional. Outras limitações de peso podem ser impostas. O desgaste do
rolamento da broca varia com o quadrado do peso aplicado.
 Rotação - Na perfuração rotativa a ação da broca depende de sua rotação,
o desgaste da broca normalmente é diretamente proporcional à rotação.
 Circulação - A vazão de circulação juntamente com a escolha do diâmetro
e tipo dos jatos, deve ser suficiente para permitir a retirada dos cascalhos
de baixo da broca e impedir o retrabalho da broca sobre eles, levar os
cascalhos para a superfície e impedir o encerramento da broca. A vazão
não deve ser excessiva para não lavar a matriz da broca.

g) Acessórios da broca.

 O sub broca ou substituto da broca - A broca tem a conexão pino para cima
e a coluna de perfuração a mesma conexão (pino) para baixo. Neste caso
para a união da broca com a coluna de perfuração a conexão deve possuir
extremidades caixa – caixa. Essa é a principal característica do sub broca.
 Chave de broca – É uma ferramenta específica usada na sonda, cuja
finalidade é conectar e desconectar a broca. Possui uma forma compatível
com o encaixe existente na mesa rotativa.

1.4.3- Estabilizadores.

28
Existem vários tipos de estabilizadores que podem ser colocados na coluna para
manter o calibre e a direção do poço. Tem os estabilizadores de camisa, de lamina
e os escariadores ou reamers.

1.4.4- Elementos usados na conexão.

 Chaves flutuantes
 Cunhas para Drill Pipes
 Cunha para Drill Collars
 Colar para Drill Collars
 Cordas
 Graxa
 Pincel para limpeza e lubrificação das roscas
 Chave hidráulica
 Chave pneumática
 Chave da válvula do Kelly
 Etc.

1.4.5- Circulação.

Consiste na injeção do fluido de perfuração com o auxílio da bomba de lama para

pressurisar e deslocar a lama através das linhas de superfície, tubo bengala,
“swivel” e interior da coluna até a broca, retornando pelo anular até o “flow line” e
as peneiras de lama.

A circulação quando não se está perfurando tende a arrombar as paredes do poço

e deve ser feita com muito cuidado, pois os jatos não encontrando o fundo poço
são dirigidos para as paredes.

1.4.6- Manobra.

Existem dois tipos de manobras:

a) A manobra completa - É aquela em que se retira à coluna de perfuração até a

superfície para a troca da broca, ou o BHA (para os casos de poços direcionais),
retornando a extremidade da coluna ao fundo do poço.

b) manobra curta – É quando se retira à coluna só até um determinado trecho,

normalmente até onde a broca atual iniciou a perfuração, para verificar as
condições do poço.

1.5- Sistemas de uma sonda de perfuração.

Uma sonda que opera com o sistema rotativo deve dispor, na superfície, de um
conjunto de sistema que viabilize as operações de perfuração, quer nos aspectos

29
técnicos ou nos aspectos de segurança. Em resumo, consta das facilidades que a
equipe da sonda necessita para o bom desempenho dos trabalhos.

Num sistema com método rotativo a Unidade de Perfuração deve dispor de dois
sistemas de operação: o sistema de superfície e de subsuperfície. O
primeiro compreende as instalações de superfície e as facilidades
disponíveis para promover as operações e a segurança do poço. O
segundo, compreende a composição da coluna de perfuração e seus
componentes (tubos, comandos, broca, etc.)

1.5.1- Sistema de Geração e Transmissão de Energia.

Em qualquer tipo de sonda a fonte de energia é o motor diesel. Nas sondas

mecânicas a transmissão se faz através de conversão de torque, embreagens,
eixos, rodas dentadas e correntes.

1.5.2- Sistema de Movimentação de Cargas.

No método rotativo a coluna é movimentada pelo cabo de perfuração em dois

conjuntos de polias: um estacionário no topo da torre ou mastro – o bloco de
coroamento – e o outro móvel – a catarina. A coluna se eleva quando é acionado o
tambor do guincho onde se enrola o cabo de perfuração.

1.5.3- Sistema de Rotação.

30
Nas sondas convencionais a coluna
de perfuração é girada pela mesa
rotativa localizada na plataforma da
sonda. O torque é transmitido a um
tubo de parede externa poligonal – o
kelly – que fica enroscado à coluna
de perfuração.

Nas sondas equipadas com “Top Drive” a rotação é transmitida diretamente ao

topo da coluna de perfuração por um motor acoplado à catarina, onde o torque é
absorvido.

Quando perfurando com motor de fundo, colocado logo acima da broca, o torque é
gerado pela passagem do fluido de perfuração. Este motor pode ser de
deslocamento positivo ou de turbina.

1.5.4- Sistema de Circulação.

31
São equipamentos
que permitem a
circulação da lama de
perfuração , cuja
função básica é
transportar os
cascalhos gerados
pela broca para a
superfície.

Este fluido compõe-se, em geral, de uma fase líquida (água ou óleo) e sólidos
dispersos (argila, baritina, etc.). Para o bombeio deste fluido existem as chamadas
bombas de lama, os tanques de tratamento e sucção além dos equipamentos
extratores de sólidos incorporados.

Eventualmente há a necessidade de se injetar ar ou gás no poço, sejam dispersos

em líquido ou como o próprio fluido de perfuração. Neste caso outros
equipamentos são requeridos: compressores, “boosters”, tanques de
armazenamento, etc.

1.5.5- Sistema de Segurança do poço.

Para garantir a segurança do poço de das pessoas que executam as operações

de perfuração, foram desenvolvidos equipamentos de segurança de cabeça de
poço (ESCP) com a finalidade de garantir o fechamento na superfície, quando da
invasão de fluidos indesejáveis da formação para o poço.

Numa operação de perfuração faz-se necessário, no mínimo, a existência de duas

barreiras de segurança: a primeira é a pressão hidrostática exercida sobre as

32
formações perfuradas através da altura da lama existente dentro do poço; a
segunda barreira consta dos ESCP’s existentes na superfície., tais como:

 BOP de gavetas
 BOP anular
 Manifold de perfuração
 Queimador
 Cabeça de revestimento
 “Bernadão”.
 Etc.

O BOP é acionado hidraulicamente e a distância através de painéis remotos de

controle. Quando acionado tem a propriedade de fechar o poço com ou sem
coluna no seu interior, independente da forma e do diâmetro. Deve-se evitar
fechar o BOP sem a coluna no poço, devido ao desgaste excessivo em seu
elemento de vedação.

1.5.6- Sistema de Monitoramento.

São os instrumentos necessários ao controle e monitoramento da perfuração.

Neste sistema estão incluídos todos os instrumentos envolvidos com a medição
dos parâmetros de perfuração: sensores, transmissores, indicadores,
registradores, etc.

a) Registrador de Parâmetros de Perfuração.

É um instrumento da mais alta importância na sonda. Primeiro porque permite um

acompanhamento visual dos parâmetros em relação ao tempo e, segundo,
fornece o registro, numa carta, destes parâmetros ao longo de 24 horas, que

33
servirá para fiscalização dos serviços e fornecimento de subsídios para a
perfuração de outros poços na mesma área do poço em operação.

As variáveis que podem ser registradas são o peso sobre a broca, a taxa de
penetração, a rotação e o torque na mesa, a velocidade e a pressão nas bombas
de lama, entre outros.

b) Indicador de Peso.

O indicador de peso mostra, através de dois ponteiros, o peso suspenso no

gancho e o peso sobre a broca. O sensor de tensões fica na âncora da linha morta
do cabo de perfuração. Na realidade os dois ponteiros estão marcando o peso
suspenso no gancho; um dos ponteiros tem a sensibilidade bem maior do que o
outro, e sua escala é invertida (ponteiro do peso sobre a broca). A escala deste
ponteiro é móvel e é “zerada” pouco antes da broca tocar o fundo do poço. A
partir daí, quanto mais peso o sondador aplicar sobre a broca mais diminui o peso
total suspenso.

c) Manômetros.

São instrumentos usados para indicar a pressão dos fluidos. Podem ser instalados
na própria linha onde escoa o fluido ou em outro local, necessitando, neste caso,
de um sensor e uma mangueira de óleo.

d) Torquímetro.

Nas sondas medem-se os torques na mesa rotativa, importantes na indicação de

qualquer problema com a broca, e o torque nas conexões, importantes para
garantir a estanqueidade da coluna sem danificar as roscas. A depender do
sistema de transmissão da sonda, o torque pode ser transmitido de forma
hidráulica ou elétrica.

e) Tacômetro.

É um instrumento usado para medir a velocidade de rotação da mesa rotativa em

rotações por minuto (rpm) ou a velocidade das bombas de lama (ciclos por minuto
ou strokes por minuto). É um gerador ligado ao eixo da mesa rotativa ou ao eixo
pinhão da bomba, dependendo da finalidade da medição.

f) Indicador de Nível dos Tanques.

É um instrumento sumamente importante na segurança do pessoal e da sonda.

Com ele é possível detectar quaisquer variações bruscas do nível de lama nos
tanques; se há um aumento neste nível algum fluido invasor está no poço. O
sistema é composto por sensores no tanque, indicador de ganho ou perda de lama

34
e registrador com alarme. O alarme alerta o sondador quando o nível de lama
excede ou cai abaixo dos níveis selecionados como normais de operação.

1.6- Fluido de perfuração.

As principais funções do fluido de perfuração são:

 Limpar o fundo do poço dos cascalhos gerados pela broca e carregá-los

para a superfície;
 Exercer uma pressão hidrostática em frente ás rochas de subsuperfície de
modo a evitar a entrada de fluidos indesejáveis e o desmoronamento das
paredes;
 Resfriar e lubrificar a coluna de perfuração e a broca

Para o desempenho destas funções o fluido de perfuração não deve:

 Alterar as propriedades da rocha produtora que impliquem em restrições

ao fluxo de hidrocarbonetos;
 Causar corrosão aos equipamentos de perfuração com que tem contato.

1.6.1- Classificação dos Fluidos.

A figura ao lado mostra

vários tipos de fluidos
usados na perfuração de
poços de petróleo. A escolha
do tipo adequado envolve a
análises de vários fatores,
tais como: tipos de
formações a serem
perfuradas; os limites de
temperaturas; resistência,
permeabilidade; fluidos
contidos nestas formações e
a poluição e preservação do
meio ambiente.

Os fluidos de perfuração de base água são os mais utilizados. Os fluidos de

perfuração de base óleo, quando comparados com os de base água, são
geralmente mais caros e requerem controle mais rigoroso da poluição que podem
causar. Seu uso está mais restrito as formações que apresentam alta
temperatura e aquelas incompatíveis com o sistema de base água. O uso de ar,

35
gás ou mistura gás / líquido está restrito aos campos onde as formações são
muito duras e a taxa de penetração tende a ser muito baixa e onde as formações
apresentam pressões de poros muito baixas.

Os fluidos de perfuração de base água, ou lama de base água, são misturas de

sólidos, líquidos e íons dissolvidos, sendo a água a fase contínua. Alguns dos
sólidos reagem com a fase aguosa e os íons dissolvidos – são íons ativos. Os
outros sólidos, que não reagem ou reagem num grau bem pequeno são os
chamados sólidos inertes. O óleo porventura adicionado neste tipo de fluido é
mantido emulsionado na fase aquosa em forma de pequenas gotículas.

As lamas de base óleo são emulsões de água em óleo. Quando a taxa de água é
superior a 10% em volume (casos típicos dos sistemas usados no Brasil), faz-se
necessário o uso de emulsificantes. Nestas lamas, todos os sólidos são
considerados inertes pois não reagem com o óleo.

1.6.2- Propriedades dos Fluidos.

As propriedades dos fluidos de perfuração são divididas em física e químicas:

As propriedades físicas mais importantes a testar na sonda são a massa

específica, os parâmetros reológicos, as forças gel (inicial e final), o filtrado e o
teor de sólidos.

As propriedades químicas determinadas com maior freqüência nos laboratórios

da sonda são o PH (concentração hidrogeniônica), os teores de cloretos e
bentonita e as alcalinidades.

a) Massa Específica.

É definido como massa de fluido por unidade de volume, normalmente expresso

em lb/gal. Os limites de variação da massa específica para a perfuração de uma
determinada formação são dados pela pressão de poros (mínimo) e pela pressão
de fratura (máximo) daquela formação.

Quando se deseja aumentar a massa específica do fluido adiciona-se geralmente

a baritina, minério de Ba SO4, que tem densidade de 4,25, bem maior que a
densidade dos sólidos perfurados (2,6). Para a redução da densidade, usa-se a
água (densidade = 1,0) ou o óleo (densidade 0,82).

b) Parâmetros Reológicos.

Estes parâmetros definem o comportamento do fluido em fluxo, seguindo algum

modelo matemático, e influem diretamente no cálculo das perdas de carga na
tubulação e na velocidade de carreamento dos cascalhos.

36
Para cada modelo reológico usado para caracterizar o fluido estão associados
certos parâmetros. Ao modelo de Bingham estão associados o limite de
escoamento e a viscosidade plástica. A viscosidade plástica é a medida da
resistência ao fluxo devido à ação cisalhante do próprio líquido e o atrito mecânico
entre os sólidos suspensos. O limite de escoamento é uma indicação da atração
elétrica entre as partículas quando o fluido está em movimento.

Para aumentar a viscosidade de lamas de base água usa-se bentonita, argila

montimorilonítica, que é o elemento constituinte principal deste tipo de lama.

Para diminuição da viscosidade são usadas substâncias que se adsorvem as

partículas de argila equilibrando as valências livres, diminuindo, portanto, o limite
de escoamento. Tais substâncias são conhecidas como afinantes e as principais
são lignossulfonatos, lignitos e tanino.

Para se aumentar à viscosidade de lamas de base óleo pode-se aumentar o teor

de água da emulsão ou aumentar a concentração de bentona (argila organofílica).

c) Força Gel.

Os fluidos de perfuração são fluidos tixotrópicos, ou seja, se “liquefazem” quando

em movimento e retornam ao estado quase rígido quando em repouso.

A diferença entre a força gel inicial (medida no viscosímetro com o fluido quase em
fluxo) e a forma gel inicial (medida no viscosímetro após 10 minutos de repouso)
indica o grau de tixotropia do fluido de perfuração.

* Tixotropia - Fenômeno que apresentam certos líquidos cuja viscosidade

diminui quando são agitados

d) Filtrado.

O fluido de perfuração apresenta, em frente às zonas permeáveis, um influxo da

fase líquida para a formação (filtrado) devido ao diferencial de pressão poço x
formação. As partículas sólidas presentes no fluido formam um reboco em frente
à rocha, cuja permeabilidade pode ser controlada e, conseqüentemente, o volume
de filtrado para a formação.

O filtrado tem alguns efeitos adversos na perfuração e por isto deve ser
controlado. Tais efeitos podem ser:

 Danos à formação produtora, onde este deve ser entendido como prejuízos
à vazão de produção: obstrução dos poros pelo carreamento de sólidos
pelo filtrado ou pelo inchamento de argilas hidratáveis, formação de
emulsão, etc.;
 Desmoronamento de folhelhos hidratáveis;

37
  Prisão da coluna, provocada por estreitamento do poço devido a reboco
muito espesso.

Os aditivos controladores de filtrado mais comum ente usados em lamas de base

água são os amidos e os polímeros derivados de celulose. A ação destas
substâncias é absorver a água livre do fluido e aumentar o volume tamponando
os poros de reboco, diminuindo sua permeabilidade.
Nas lamas de base óleo o controle de filtrado é feito através do uso de lignitos
amínicos ou calcita.

e) Teor de Sólidos.

O teor de sólidos é outra propriedade de se controlar na lama devido a vários

aspectos negativos que altos teores causam na perfuração:

 Aumento da densidade, viscosidade e força gel, implicando em maiores

pressões de bombeio, maiores pressões de fundo podendo causar fraturas
nas rochas de subsuperfície;
 Desgaste nos equipamentos de circulação;
 Reboco mais espesso (estreitamento com possível prisão da coluna);
 Diminuição da taxa de penetração.

O tratamento na sonda pode ser preventivo ou corretivo. No tratamento

preventivo, a dispersão dos cascalhos é inibida quimicamente, facilitando a sua
remoção na superfície (grãos maiores). No corretivo, usa-se sedimentação
natural (tanque de decantação), diluição e a remoção forçada através dos
equipamentos do sistema de tratamento de lama.

f) pH - potencial hidrogeniônico.
O termo pH é usado para expressar a concentração de íons de hidrogênio numa
solução aguosa.
O pH esta relacionado com a taxa de corrosão do fluido de perfuração. O pH dos
fluidos de perfuração é mantido no intervalo alcalino, isto é, em valores acima de
7, visando reduzir a taxa de corrosão e aumentar a taxa de dispersantes.

g) Teor de Cloretos.

A determinação da salinidade do fluido de perfuração é importante para se

detectar a perfuração de domos salinos ou influxo para o poço de água salgada
das formações atravessadas. A determinação é feita por titulação de nitrato de
prata.

h) Teor de Bentonita.

38
A indicação da quantidade de sólidos ativos (argilas) é importante para identificar
as características coloidais do sistema. O teste consiste em titular uma amostra de
capacidade adsorvida das argilas.

i) Alcalinidades.

O termo alcalinidade indica a habilidade de uma solução reagir com um ácido.

Nas sondas são determinados três tipos de alcalinidade:

 Alcalinidade parcial do filtrado, usando fenolfitaleina como indicador (pf);

 Alcalinidade da lama, usando-se a fenolfitaleina como indicador (pm);
 Alcalinidade total do filtrado, usando-se o metil orange com indicador (mf)

1.6- Operações Específicas.

Embora ocorram em todos os poços perfurados, algumas operações, ditas

específicas, não são contínuas, mas sim executadas somente em determinados
momentos de perfuração. São elas as operações de perfilagem, revestimento e
cimentação.

1.6.1- Perfilagem.

39
É a operação realizada após a perfuração de uma fase do poço para obter uma
imagem visual de uma ou mais características (ou propriedades) de uma formação
em relação à profundidade. Tais imagens –perfis elétricos– são obtidos através do
deslocamento contínuo de um aparelho de perfilagem (sonda) descido a cabo até
a profundidade de interesse. As propriedades medidas podem ser elétricas
(resistividade, potencial eletroquímico natural, acústicas (tempo de trânsito em
ondas sonoras) e radioativas (radioatividade natural e induzida).

Através da interpretação dos dados de perfis podemos conhecer a temperatura e

geometria do poço e da estrutura adjacente, e estimar a porosidade, litologia e
resistividade das rochas e a resistividade da água dentro das formações,
identificar os fluidos das formações e calcular a saturação do óleo, caso ocorra.

Os dados são transmitidos por meio do cabo de perfilagem até a unidade de

controle, na superfície, onde são decodificados, interpretados eletronicamente e
registrados em fitas magnéticas ou em papel, na forma de uma série de onde as
propriedades medidas são mostradas na forma de curvas contínuas.

1.6.2- Coluna de Revestimento.

40
As colunas de revestimento total ou parcial protegem as paredes do poço, garantindo assim
a integridade do poço e a continuidade dos trabalhos de perfuração.

Com os problemas encontrados

durante a perfuração do poço
exigem que este seja revestido
antes de se atingir a profundidade
final projetada, o poço é
perfurado em “fases” cada uma
delas encerrada com a descida
do revestimento e a sua
cimentação, para protegem o
trecho de poço aberto, sendo
retomada a perfuração com
diâmetro inferior na fase seguinte.
A depender das características da
área a ser perfurada e da
profundidade final prevista, o
poço pode ter de duas a seis
fases, ou seja, pode receber até
seis números de colunas de
revestimento. Por este motivo, o
revestimento constitui uma das
parcelas mais expressivas do
custo da perfuração de um poço
de petróleo. (15 a 20 %).

A decisão de interrupção da perfuração para que seja revestido o trecho de poço

aberto pode ser tomada durante a própria perfuração, em casos especiais, mas ao
se iniciar a perfuração já existe uma posição especificada para cada
revestimento. Esta determinação é feita em função da variação prevista das
pressões de poros de fratura das formações, que indicam o risco de prisão da
coluna por pressão diferencial, de ocorrência de kicks ou de desmoronamento das
paredes do poço.

41
Cada coluna de revestimento é composta de tubos com cerca de 11 metros cada,
conectados individualmente no ato da descida, por enroscamento, com utilização
de equipamento próprio para manuseio e aperto.

As características destes tubos (resistência à tração, resistência a colapso)

dependem de seu diâmetro, da composição do aço e da espessura de sua parede.

Além dos tubos propriamente ditos, as colunas de revestimento são equipadas

com acessórios, a maioria deles em função de sua posterior cimentação.

1.6.2.1- Funções das Colunas de Revestimentos.

a) Prevenir desmoronamento das paredes do poço.

O desmoronamento das paredes do poço, caso ocorra antes que seja revestido,
pode resultar em perda de tempo, pescaria ou mesmo abandono do poço.

b) Evitar a contaminação da água potável.

Os lençóis freáticos mais próximos à superfície devem ser protegidos para evitar a
ação contaminante decorrente do fluido de perfuração, principalmente quando
este é densificado com o avanço da perfuração.

c) Permitir o retorno de fluido de perfuração à superfície.

O fluido de perfuração deve circular no poço com pleno retorno. Como sua
densidade tende a aumentar com o aprofundamento da perfuração, as formações
superiores ou mais fracas devem ser protegidas para evitar que o fluido as
danifiquem e invadam causando perda de fluido.

d) Prover meios de controle de pressões.

Os fluidos das formações são mantidos sob controle por meio da pressão
hidrostática devido ao fluido de perfuração, em situações anormais, ou pela
aplicação de pressão adicional desde a superfície, em situações especiais de
kicks. Caso o poço apresente formações de baixa resistência expostas, estas
podem comprometer este controle, devendo ser previamente revestidas.

e) Permitir adoção de sistema de fluido de perfuração diferente.

Em certas situações é necessário alterar radicalmente alguma propriedade do

fluido de perfuração (densidade, salinidade, etc) para se prosseguir com a
perfuração. Caso as formações ainda expostas não sejam compatíveis com o
novo sistema de fluido, o trecho aberto deve ser revestido.

f) Impedir migração de fluidos das formações.

42
A abertura de um poço permite a interligação das formações que podem estar
diferentemente pressurizadas. Para impedir que os fluidos contidos em uma
formação migrem para outra através do poço, é necessário que o poço seja
revestido e cimentado.

g) Sustenta equipamentos de cabeça de poço.

Para que seja possível a instalação das diversas colunas de revestimentos e a

garantia da segurança da perfuração, é montada a chamada cabeça do poço, que
é um conjunto destinado a receber o peso das colunas de revestimento e dos
equipamentos de segurança de cabeça de poço, que por sua vez o transmite ao
solo.

h) Sustentar outra coluna de revestimento.

Quando o trecho perfurado é pequeno em relação ao comprimento total do poço,

pode-se ancorar, próxima a extremidade inferior do revestimento anterior, uma
coluna de revestimento de comprimento pouco maior que o poço aberto, evitando
deste modo que o novo revestimento seja estendido até a superfície.

i) Isolar a água da formação produtora.

Sendo a água mais pesada que o óleo e o gás, esta sempre assume a posição
inferior nas formações porosas produtoras. Para que a produção de água seja
evitada, o poço é revestido e cimentado, sendo perfurado por meio de canhoneio
no intervalo ao óleo e/ou gás, para produção.

j) Alojar equipamentos de elevação artificial.

Quando a pressão da formação não é suficiente para causar o escoamento do

óleo para a superfície, é necessário a utilização de sistemas de elevação artificial ,
tais como: bombeio mecânico, o bombeio centrífugo ou a injeção de gás (gás lift),
que exigem a instalação de equipamentos dentro da coluna de revestimento de
produção.

1.6.2.2- Características essenciais das colunas de revestimento.

a) Ser estanque.

A estanqueidade é um dos aspectos críticos das colunas de revestimento, pois

cada coluna é composta de um grande número de tubos interconectados. Para
garantir a vedação, o enroscamento é feito com controle de torque de aperto e
com a adoção de um composto de denominado “graxa” de revestimento que
previne vazamento pelo preenchimento do espaço entre os fios das roscas, com
endurecimento posterior.

b) Ter resistência compatível com as solicitações.

43
As colunas de revestimento são previamente dimensionadas visando à seleção,
dentre os tipos de tubos disponíveis, daqueles que melhor se ajustem os esforços
que se estima venha a recorrer durante a perfuração e a produção do poço. Após
a estimativa dos esforços são aplicados fatores de segurança visando garantir a
coluna contra os imprevistos e incertezas.

c) Ter dimensões compatíveis com as atividades futuras.

A dimensão das colunas de revestimento depende, em princípio do tipo de

mecanismo de produção (por sugência ou por elevação artificial), da vazão de
produção esperada e do número de colunas necessárias para completar o poço. O
diâmetro de cada coluna é determinado a partir da última a ser descida.

d) Ser resistente à corrosão e abrasão.

O aço do revestimento comum é próprio para resistir à corrosão nas fases de

estocagem e de sua vida útil quando instalado em poços com ambientes
considerados normais. Para ambientes corrosivos, como nos poços que
apresentem H2S e CO2, existem tubos com composição de aço especial e
fabricados por processos metalúrgicos próprios para minimizar o efeito dos fluidos
corrosivos e da abrasão pelo atrito da coluna de perfuração e/ou pela circulação
de fluidos.

e) Apresentar facilidade de conexão.

Esta característica é essencial pelo grande número de conexões a serem feitas

durante a descida de uma coluna de revestimento.

Existem diversos tipos de roscas e conectores. As roscas mais comuns têm perfil
cônico para facilitar sua introdução e permitir o enroscamento e aperto para
vedação com o mínimo de voltas.

Com isto são descidos normalmente de 10 a 20 tubos por hora, a depender do

diâmetro e da equipe.

Para tubos de grande diâmetro (30 “, por exemplo), utilizam-se conectores de

encaixe, sem rosca, providos de anéis de borracha para vedação”.

f) Tem menor espessura possível.

A espessura da parede do tubo é diretamente proporcional à resistência e ao seu

custo, devendo, portanto, ser menor possível em termos de custo, obedecidas às
condições de resistência mínima conforme solicitações estimadas.

1.6.3- Classificação das colunas e revestimento quanto à finalidade.

44
a) Condutor.

É o primeiro revestimento do poço, assentado a pequena profundidade (10 a 50

m), com a finalidade de sustentar sedimentos superficiais não consolidados, não
devendo ultrapassar zonas de óleo ou gás. Pode ser assentado por cravação,
jateamento (mar) ou cimentação em poço perfurado.
Diâmetros típicos: 30 “, 20” e 13 3/8 ““.

b) Revestimento de superfície.

Com comprimento variando na faixa de 100 a 600m, o revestimento de superfície

visa proteger os horizontes superficiais de água e prevenir desmoronamento de
formações inconsolidadas. Serve ainda como base de apoio para a cabeça do
poço e a instalação dos equipamentos de segurança de cabeça de poço., sendo
cimentado em toda a sua extensão, para evitar flambagem devido ao grande peso
dos equipamentos de segurança e dos equipamentos subseqüentes, que nele se
apóiam.
Diâmetros típicos: 20 “, 18.5/8”, 16 “, 13.3/8”, 10.3/4 “e 9.5/8”.

c) Revestimento intermediário.

Tem a finalidade de isolar e/ou proteger zonas de alta ou baixa pressão, zonas de
perda de circulação, formações desmoronáveis, formações portadoras de fluidos
corrosivos ou contaminantes de lama. A depender das características da área
pode-se ter a necessidade de mais de um revestimento intermediário. Em poços
rasos com pressão normal é comum não ser descida esta coluna. Sua faixa de
profundidade de assentamento é bem vasta. Variando de 1000 a 4000 m. É
cimentado somente na parte inferior e, às vezes, num trecho intermediário. É
sustentado na superfície por cunhas apropriadas, apoiadas no sistema de cabeça
de poço.

d) Revestimento de Produção.

Como o próprio nome indica, é descido com a finalidade de prover meios para
permitir os trabalhos de produção do poço, suportando suas paredes e
possibilitando o isolamento entre vários intervalos produtores e sua produção
seletiva.

Naturalmente sua instalação depende da ocorrência de zonas de interesse, não

sendo descido em poços onde não se identificam zonas potencialmente
produtoras. No entanto, devido à necessidade de realização de testes a poço
revestido para análise de tais zonas, é comum ser descido o revestimento de
produção em poços que são posteriormente abandonados por se mostrarem não
comerciais.

45
1.6.4- Cimentação.

1.6.4.1- Tipos de cimentação.

 Cimentação primária.

Denomina-se “cimentação primária” às cimentações das colunas de revestimento.

Seu objetivo básico é colocar uma pasta de cimento não contaminada em
determinada posição no espaço anular entre o poço e a coluna de
revestimento, de modo a se obter uma vedação eficiente e permanente deste
anular. Estas operações são executadas em todas as fases do poço, sendo
previstas no programa do poço.

a) Cimentação secundária.

São assim denominadas as operações emergenciais de cimentação, visando

permitir a continuidade das operações. São classificadas como:

 Tampão de cimento.

Consiste no bombeamento para o poço de determinado volume de pasta , que

cobre um trecho do poço. É usado nos casos de perda de circulação, abandono
total ou parcial do poço, como base para desvios, etc.

 Recimentação.

É a correção da cimentação primária, quando o cimento não alcança a altura

desejada no anular. O revestimento é canhoneado em dois pontos. Só é feito
quando se consegue circulação pelo anular.

 Compressão de cimento (Squeeze).

Consiste na injeção forçada de cimento sob pressão, visando corrigir a cimentação

primária, sanar vazamentos no revestimento ou impedir a produção de zonas que
passaram a produzir água.

1.7- Operações especiais de perfuração.

1.7.1- Perfuração Direcional.

A perfuração direcional controlada é a ciência de se manter um poço numa

direção pré-determinada, até atingir o objetivo situado fora da vertical que passa
pela sonda. A perfuração direcional começou com uma operação reparadora de
problemas especiais dos poços, como desvio devido à “peixes” ou tortuosidade

46
 excessiva. Hoje, contudo, são muitas as aplicações de poços direcionais na
indústria de petróleo. Uma das mais recentes, a perfuração de poços
horizontais, tem se revelado extremamente eficaz no aumento da produção de
reservatório de pequena espessura.

1.7.1.1- As principais aplicações.

 Locações inacessíveis - Algumas vezes barreiras naturais e/ ou artificiais

impedem a instalação da sonda para perfuração vertical – rios, montanhas,
cidades, etc.

 Desvio lateral - Desvio do curso do poço, na impossibilidade de perfurar

avante, normalmente devido a uma pescaria sem sucesso.. Um tampão de
cimento é efetuado para isolar o poço anterior e facilitar o desvio.

 Poços de alívio - Técnica usada no combate a poços em erupção. Do

poço em alívio se bombeia água ou fluido de perfuração pesado no fundo
do poço em erupção, visando controlá-lo.

 Poços de desenvolvimento no mar: - A partir de uma mesma plataforma

ou ilha artificial, é possível o desenvolvimento de um campo petrolífero
“offshore” através de vários poços direcionais. Esta operação simplifica
notavelmente a rede de oleodutos e o sistema de produção, fatores
importantes na viabilidade econômica da perfuração “offshore”.

 Direcionais “naturais“ - Existem certas formações com tendência ao

desvio bastante acentuada, onde a perfuração de poços verticais se
inviabilizaria devido ao alto custo de controle necessário. Caso se conheça
a tendência de desvio das camadas, a sonda pode ser afastada de modo
que o desvio natural do poço leve ao objetivo.

 Poços horizontais - Através desses poços aumentam-se a área de

drenagem do reservatório da a produção do poço.

47
1.7.1.2- As principais ferramentas usadas na perfuração direcional.

a) Sub torto (bent sub).

Equipamento instalado acima do motor de fundo que apresenta uma ligeira

deflexão entre o eixo do corpo e o eixo da rosca, responsável pela direção de
inclinação do poço.

b) Motor de fundo.
c)
É descido na extremidade da coluna entre o sub-broca e o sub-torto. Constitui-se
da ferramenta mais usada para iniciar a deflexão do poço. Acionado através do
bombeio do fluido de perfuração no interior da coluna de perfuração. Quando em
operação, faz girar a broca enquanto que, a coluna de perfuração, permanece
estática.

48
d) Instrumentos de registro de inclinação

- Magnetic single shot – consta basicamente de uma bússola magnética, um

pêndulo, uma câmara fotográfica e o mecanismo de disparo (associado a um
cronômetro ou sensor de movimento). O conjunto é deixado cair dentro do
poço ou descido através do cabo auxiliar. O conjunto se alinha com a direção
de ataque da broca (“tool face” – direção que a broca seguirá durante o desvio)
de modo que o registro (foto) indica a direção do poço, a inclinação e a direção
de ataque.

- Magnetic multishot - Equipamento similar ao anterior; a diferença é que, ao

invés de um só registro, ele faz vários, separados por intervalos de tempo
definidos. Com isto se obtém um registro completo do poço aberto, pois ele
não deve ser descido dentro do revestimento, devido à interferência magnética.

- Giroscópio – neste instrumento a bússola magnética é substituída pela

bússola giroscópica, controlada por um motor de alta velocidade. Pode ser
single shot ou multishot. Usado sempre que houver interferência magnética do
revestimento do poço ou de poços adjacentes, de jazidas de minerais ferrosos.

- Steering Tool – é um equipamento de medição contínua de direção e

inclinação, cujos dados são transmitidos à superfície por cabo elétrico. Os
sensores de direção podem ser magnéticos ou giroscópicos. Como a
ferramenta é operada a cabo, ela só é utilizada quando perfurando com motor
de fundo (coluna parada).

- MWD – é, também, um instrumento de medição contínua de direção e

inclinação, porém os dados são transmitidos por pulsos de pressão através da
massa fluida, captados e transcodificados na superfície. O MWD permanece
na coluna durante a perfuração rotativa convencional ou com o motor de fundo.
Para se obter um registro de inclinação e direção deve-se parar a perfuração e
proceder ao acionamento dos sensores através de variação da vazão da
bomba de lama. O uso do MWD proporciona maior precisão na operação
devido ao seu sistema de medição mais acurado além de permitir o
acompanhamento contínuo da posição da face da ferramenta.

e) Comandos não-magnéticos (K-monel)

É um comando com permeabilidade magnética baixa, usado para evitar a

interferência magnética da coluna de perfuração nos registros dos instrumentos
magnéticos. O instrumento colocado dentro deste comando sofre apenas a ação
do magnetismo terrestre, porém ele não impede a interferência de corpos
magnetizados que possam estar por perto.

1.7.1.3- Etapas de acompanhamento de um poço direcional.

49
a) Obter registros de inclinação e direção a diferentes profundidades medidas;

b) Calcular a trajetória do poço. Após cada registro direcional, calculamos as

projeções da profundidade vertical e afastamento horizontal sobre o plano
vertical do projeto e as coordenadas do eixo norte-sul e leste-oeste (tendo com
origem a boca do poço). Existem vários métodos de cálculos, sendo os das
médias e do raio de curvatura os mais usados;

c) Plotar os mapas de acompanhamento, analisar os resultados e definir as

eventuais modificações nos parâmetros ou na estabilização da coluna.

1.7.2- Pescaria.

O temo “peixe” é usado na indústria de petróleo para designar qualquer objeto

estranho que tenha caído, partido ou ficado preso no poço, impedindo que as
operações normais de perfuração se desenvolvam. A operação para a
recuperação ou liberação de peixe é conhecida como pescaria.
Neste capítulo estudaremos as principais ferramentas e procedimentos usados
nas pescarias mais comuns:
 Recuperação de elementos tubulares;
 Recuperação de pequenos objetos das mais variadas formais;
 recuperação de ferramentas descidas a cabo.

1.7.2.1- Recuperação de elementos tubulares.

As principais causas deste tipo de pescaria são:

a) Desenroscamento da coluna de perfuração;

b) Quebra da coluna de perfuração (por torque excessivo, fadiga ou “lavagem“ da

rosca, que é a erosão da conexão, devido a vazamento de fluido de
perfuração);

c) Queda da coluna no poço (ocorre por falha de elevadores ou cunhas ou

humanas durante manobras ou conexões de colunas de perfuração ou de
revestimento);

50
d) Prisão da coluna, devido freqüentemente a:

 Propriedades inadequadas do fluido

de perfuração. A remoção deficiente
dos cascalhos e o
desmoronamento das paredes
podem causar a obstrução
completa do espaço anular;

 Prisão em pontos estreitos do poço

(por inchamento de formações
hidratáveis, por exemplo) durante
as manobras de retirada ou
descida;

 Paradas na movimentação da
coluna e/ou na circulação de fluido
de perfuração (quebra de
equipamentos, kicks, perda de
circulação, teste de formação
prolongado, etc.). A coluna poderá
prender por acúmulo de cascalhos
ou sedimentos da lama de
perfuração no anular ou por
diferencial de pressões. A prisão
por diferencial de pressões ocorre
quando a coluna permanece sem
movimentação em contato com a
zona permeável. A formação do
reboco poderá isolar esta área e
submeter à coluna a um esforço tal
(do poço para a formação) que
impeça a sua movimentação
vertical (o esforço depende
obviamente, do peso específico do

51
 fluido, da pressão da formação e da
área de contato).

No caso de prisão de coluna, o primeiro passo é determinar o ponto de prisão

para recuperar a porção livre da coluna. O método mais comum é o “ free point –
String Shot “ . Neste método, uma ferramenta a cabo é descida pelo interior da
coluna de perfuração e posicionada em frente ao ponto onde se efetuará a
medição. A coluna é submetida à tração e torção e as deformações são lidas pelo
instrumento, indicando se naquele ponto a coluna está presa ou não.

Após a determinação do ponto de prisão, uma carga explosiva é posicionada em

frente à conexão, na zona livre, mais próxima a este ponto. A coluna é submetida,
estão, a um torque à esquerda (no sentido de desenroscamento), que depende do
tipo de tubulação e da profundidade do desenroscamento, e a carga é acionada.
Com o impacto a conexão se “quebra”, fato comprovado pela ausência de torque
na coluna na superfície. A coluna é girada no sentido de desenroscamento e
depois retirada.

Em seguida é descida uma coluna de pescaria composta, geralmente, por uma

ferramenta agarradora na extremidade inferior e percussores.

1.7.2.2- As ferramentas agarradoras mais comuns são:

a) Agarramento Externo.

 “ Die Collar ” - agarra abrindo uma rosca externa ao peixe. Tem a

desvantagem de não permitir o desenroscamento do peixe caso não se
consiga liberar a coluna.

52
 “ Overshot “ - a ferramenta possui uma garra interna intercambiável. Permite
vedar, tracionar, percutir nos dois sentidos e transmitir torque à esquerda ao
peixe.

b) Agarramento Interno.

 “ Taper Tap “ - Agarra abrindo uma rosca interna ao peixe. É usado em casos
onde há pouco espaço anular entre o tubo e o poço para agarramento externo
(comandos, e revestimentos de grandes diâmetros).

 Pino Pescador - É um sub com a rosca do topo do peixe. Agarra por

enroscamento da coluna. peixe. Nestes casos, desenrosca-se a coluna na
junta de segurança e tenta-se a desobstrução do espaço anular peixe x poço
com a descida da coluna de lavagem, composta por tubos e acessórios de
dimensões e conexões especiais. Esta coluna encamisa o peixe e desagrega
os detritos que obstruem o anular pela atuação da sapata de lavagem, a qual
é conectada a extremidade inferior da coluna, e recoberta superficialmente
com uma liga contendo partículas de carbureto de tungstênio.

53
b) Recuperação de pequenos objetos.

Pequenos objetos podem incluir cones de broca, rolamentos de broca, mordentes

de chaves flutuantes, pequenas ferramentas, parafusos, porcas, etc. As principais
ferramentas usadas para recuperação são:

 Sub-Cesta

Posicionada logo acima da broca ou ferramenta destruidora para reter pequenos

fragmentos metálicos, removidos do fundo do poço por circulação do fluido de
perfuração

54
  Cesta de Circulação Reversa.

Cesta dotada de uma válvula de desvio de fluxo, acionada por uma esfera lançada
da superfície. O fluxo impulsiona o peixe para o interior da cesta , que é descida
alguns centímetros no poço até o peixe passar pela aranha ou agarrador.
 Magneto.
Ferramenta que incorpora um magneto permanente, atraindo e aprisionando fragmentos
ferrosos. Pode ser descido a cabo ou conectado à coluna de pescaria.

55
c) Outros

 Broca “ Mill ”

Broca tipo draga recoberta superficialmente com partículas de metal duro.

Empregada para triturar o peixe em
pedaços menores)

 Wall Hook.

Ferramenta utilizada para facilitar o encamisamento do peixe, normalmente usada

quando este se encontra em porções muito alargadas do poço

 Estampador.

Ferramenta que possui uma face com metal mole com a qual se pode obter uma
impressão do topo do peixe

1.7.3- - Testemunhagem.

A testemunhagem é o processo de obtenção de uma amostra real de rocha de

subsuperfície. O objetivo principal nesta operação é obter um testemunho com
alterações mínimas nas propriedades naturais da rocha. Através da análise do

56
testemunho é possível conseguir-se dados geológicos, de engenharia de
reservatórios, de completação e de perfuração. Os principais dados obtidos são:

 Litologia;

 Textura;
 Porosidade;
 Permeabilidade;
 Saturação de óleo e de água;
 Propriedades elásticas da rocha;
 Estratificação, magnitude da Direção e inclinação das camadas;
 Dados úteis para objetos de fraturamento e acidificação.
1.7.3.1- Testemunhagem com Barriletes Convencionais.

Tipicamente, a operação de
testemunhagem com barriletes
convencionais consiste na descida de
uma coroa, que é uma broca vazada, e
dois barriletes, um externo que gira
com a coluna, e um interno,
estacionário, onde se aloja o
testemunho. À medida que a coroa
avança, o cilindro de rocha não
perfurado é encamisado pelo barrilete
interno. O barrilete interno gira junto
com o externo até que a fricção, com o
testemunho, atinja o valor suficiente
para mantê-lo estacionário. Ao se
testemunhar o comprimento do
barrilete (9m, 18m ou 27m), o
testemunho é “cortado” e a coluna
retirada. O testemunho fica preso no
barrilete interno através da “aranha”.

57
Um dos elementos mais importantes do processo de testemunhagem é a coroa,
ou broca testemunhadora. As coroas mais usadas atualmente são as de
diamantes naturais. A fabricação deste tipo de broca é o mesmo das brocas de
perfuração. Atualmente estão em uso coroas com diamantes artificiais (PDC) na
testemunhagem de formações moles e médias.

No topo do barrilete interno existe uma sede onde assenta uma esfera jogada da
superfície. Com isto o fluxo de lama é desviado para o espaço anular entre os dois
barriletes até a coroa.

Existem outros tipos de testemunhagem: a cabo e lateral. A primeira consiste em

uma operação mais rápida onde o barrilete interno pode ser descido e/ou
recuperado a cabo, sem a necessidade de se retirar à coluna. A Segunda, conta
de uma testemunhagem lateral, usada em intervalos já perfurados percussiva.

Neste método, o princípio fundamental para a amostragem lateral da rocha é

simples: um cilindro oco é propelido para a formação através de um canhão. O
cilindro, contendo a amostra da rocha, fica preso ao canhão através de um cabo
de aço.

1.7.4- Teste de Formação

O teste de formação é uma das mais valiosas ferramentas usadas na indústria do

petróleo para se avaliar um reservatório antes de completar o poço. Através
desta operação pode-se calcular:

 Pressão estática do reservatório

 Vazão da produção
 Transmissibilidade
 Permeabilidade
 Razão de dano
 Etc.

Com isto, além de se avaliar o potencial do reservatório, pode-se especificar os

equipamentos de completação em função das pressões registradas, ou decidir
sobre os tratamentos mais eficazes de estimulação. Em suma, o teste de
formação pode evitar tremendos gastos inúteis de tempo e dinheiro.

Neste tipo de operação, a coluna testadora, composta por tubos de perfuração,

comandos e o conjunto testador (ferramenta de teste) é descida até o intervalo de
teste com o interior vazio, pois existe uma válvula que permanece fechada durante
a descida. Em seguida, o espaço anular acima da formação a ser testada é
obstruído pelo assentamento de obturadores (packers) e a válvula é aberta. Com
isto, há um decréscimo violento de pressão em frente à formação, provocando o
escoamento dos fluidos da rocha para a superfície.

58
Os testes de formação podem ser a poço aberto ou a poço revestido. Além disso,
os testes podem ser convencionais ou seletivos. Nos convencionais, o intervalo a
ser testado está entre o packer e o fundo do poço; no seletivo, o intervalo fica
entre dois packers.

_________________________________________________________________

Módulo IV- Completação de poço de petróleo

1- Conceito de completação de poço de petróleo

Consiste num conjunto de operações realizadas após o término dos trabalhos de

perfuração, visando colocar o poço em produção. As operações básicas que
compõe uma completação podem ser definidas como:
 instalação dos equipamentos de segurança para controle do poço;
 condicionamento do revestimento de produção e do fluido nele contido;
 verificação da qualidade da cimentação primária;
 canhoneio;
 teste de formação;
 instalação dos equipamentos de subsuperfície e de superfície e
 colocação do poço em produção.

1.2- Método Quanto ao Número de Zonas Exploradas.

Sob este aspecto, as completações podem ser: simples, dupla ou seletiva.

a) Completação Simples.

Caracteriza-se pelo poço possuir uma tubulação metálica, descida pelo interior
do revestimento de produção, da superfície até próximo à formação produtora.
Esta tubulação, acompanhada de outros equipamentos, denomina-se de

59
 completação de produção. Este tipo de completação possibilita produzir de
modo controlado e independente somente uma zona de interesse. Duas zonas
podem ser colocadas em produção pela mesma coluna, o que não é
recomendado para controle do reservatório.

b) Completação Dupla.

Este tipo de completação possibilita produzir simultaneamente, num mesmo

poço, duas zonas ou reservatórios diferentes, de modo controlado e
independente, tanto no que diz respeito a volumes produzidos como a pressões,
razões gás/óleo e óleo/água etc. Isto é possível instalando-se duas colunas de
produção com obturadores (packers).

As principais vantagens deste método são:

 produção e controle de vários reservatórios produzindo simultaneamente;

 possibilidade de produção de zonas marginais que poderiam não justificar
a perfuração de poços somente para produzi-las;
 Aceleração do desenvolvimento do campo;
 Diminuição do tempo de utilização dos equipamentos e tubulações para
atingir o objetivo de uma mesma produção acumulada do poço;
 Liberação mais rápida do investimento para novas aplicações;
 Diminuição do número de poços necessários para drenar as diversas
zonas produtoras;

As principais desvantagens deste método são:

 maior dificuldade na seleção e utilização dos equipamentos, com maiores

possibilidades de problemas;
 as restaurações, embora menos freqüentes, são mais complexas;
 maior dificuldades na aplicação dos métodos artificiais de elevação.

c) Completação Seletiva.

Neste caso é descida somente uma coluna de produção equipada de forma a

permitir a produção de várias zonas ou reservatórios seletivamente, ou seja,
uma por vez. Disto resulta o perfeito controle dos fluidos produzidos em cada
reservatório, bem como a facilidade operacional de se alterar a zona em
produção.

c) Primeira Intervenção (investimento).

Entende-se por investimento um conjunto de operações efetuadas durante a

primeira intervenção no poço, após a conclusão dos serviços de exploração e
perfuração, visando sua avaliação ou produção.

60
A completação de um poço, que é considerada investimento, é realizada em
etapas, que seguem geralmente a seguinte ordem cronológica, já descrita
anteriormente:

 Instalação dos equipamentos de segurança;

 Condicionamento do poço;
 Avaliação da qualidade da cimentação;
 Canhoneio;
 Equipagem do poço;
 Indução da produção e teste de eficiência.

3.1- Instalação dos Equipamentos de Segurança.

É a primeira fase da completação e visa possibilitar o acesso ao interior do

poço, com toda a segurança necessária, para execução das demais fases.

No mar, em águas rasas, é possível, mas não obrigatório, trazer a cabeça do

poço até a superfície, prolongando-se os revestimentos que se encontram
apoiados no fundo do mar, e que foram deixados pela perfuração. Esta operação
de reconexão é conhecida por Tie Back e a completação passa a ser similar a
completação em terra, sendo denominada de completação seca.

No caso de completação seca, tanto em terra como no mar, os equipamentos

instalados são a cabeça de produção e o preventor de erupções (BOP).

A cabeça de produção é um equipamento que fica conectado, através de

parafusos e flanges, à cabeça de revestimento e ao preventor de erupções, tendo
como função principal servir de apoio à coluna de produção que será descida
numa fase posterior da completação, por meio de um suspensor. Possui saídas
laterais que permitem o acesso ao espaço anular entre o revestimento de
produção e a coluna de produção. O BOP é um equipamento instalado sobre a
cabeça de produção e tem como objetivo fundamental permitir o fechamento do
poço com segurança no caso de um fluxo inesperado da formação.

3.2- Condicionamento de Poço.

Uma vez instalados os equipamentos de segurança, procede-se a fase de

condicionamento do revestimento de produção e a substituição do fluido que se
encontra no interior do poço por um fluido de completação.

Para o condicionamento é descido broca e raspador, através de uma tubulação,

conhecida como coluna de trabalho, de modo a deixar o interior do revestimento
de produção gabaritado e em condições de receber os equipamentos necessários.

61
A broca é utilizada para cortar os tampões de cimento e tampões mecânicos,
deixados no interior do poço quando do seu abandono temporário pela perfuração,
bem como restos da cimentação primária. O raspador é uma ferramenta com
lâminas retráteis, que desce raspando a parte interna do revestimento de
produção, retirando o que foi deixado pela broca.

Geralmente o condicionamento é feito até o colar flutuante, com peso sobre

broca, rotação da coluna e vazão de circulação direta do fluido adequadas, de
forma que se obtenha uma boa eficiência no corte e no carreamento das
partículas de cimento até a superfície. É importante não interromper a circulação,
visto que o cimento cortado pode decantar sobre a broca, ocasionando uma
pescaria. Normalmente, a cada trinta metros de cimento cortado, é deslocado um
colchão viscoso para limpeza do poço.

Imediatamente antes e após o corte dos tampões de cimento e dos tampões

mecânicos, é efetuado teste de estanqueidade do revestimento de produção,
pressurizando-o durante dez ou quinze minutos, para verificação da existência ou
não de vazamentos (furos, conexões de revestimento vazando, etc). Caso não se
consiga pressão de teste estabilizada, procede-se com a localização e correção
do vazamento.

O fluido de completação, geralmente é uma solução salina, isenta de sólidos,

compatível com a formação e com os fluidos nela contidos, de forma a não causar
nenhum tipo de dano de formação, que restrinja a vazão do poço. Além disso, o
fluido deve ter peso específico capaz de fornecer pressão hidrostática no interior
do poço superior à pressão estática da formação. A substituição do fluido é feita,
com o auxílio de bombas de deslocamento positivo, circulando o fluido
diretamente pelo interior da coluna de trabalho, com retorno na superfície pelo
anular.

Após o condicionamento de um poço faz-se necessário o teste do revestimento,

tendo como objetivo verificar a existência ou não de vazamentos. Este teste é
feito descendo-se uma coluna de trabalho no poço com um packer na
extremidade. Posicionando-se o packer acima dos canhoneados, aplica-se
pressão com a bomba da sonda no espaço anular com o BOP fechado. A
estabilidade da pressão por um período de mínimo de 15 minutos garante a
validade do teste. O valor dessa pressão é limitado pelas características dos
equipamentos contidos na coluna e do revestimento.

No caso do teste apresentar resultado negativo, deve-se localizar o local exato

onde ocorreu o vazamento. Os vazamentos podem ocorrer no revestimento, na
coluna de trabalho ou através do packer.

62
 O vazamento pelo packer é observado a partir do momento que começar a cair
à pressão no revestimento e apresentar retorno pela coluna de trabalho na
superfície.

Ocorrendo o vazamento no revestimento deve-se desassentar o packer e

reposicioná-lo em intervalos pré-determinados mais acima. Recomenda-se
consultar o perfil CCl visando o não assentamento do packer sobre as luvas do
revestimento. Os testes deverão ser seletivos. Para evitar que se posicione o
packer em profundidades aleatória, recomenda-se assentá-lo próximo ao colar de
estágio, próximo ao topo do line, na Terça parte do revestimento, etc.

3.2.1- Fluido de completação.

O fluido de completação tem a finalidade básica de amortecer o poço visando

proporcionar condições de segurança contra blow-outs, quando das manobras de
descida ou retirada de colunas no poço.

Numa operação de corte de cimento, além de amortecer o poço, tem outras

finalidades de remover do fundo do poço até a superfície os detritos triturados pela
broca, além de promover a sua lubrificação.

Pelas leis da física, para cada 10 metros de coluna d’água temos uma pressão
hidrostática equivalente a 14,22 psi. Assim, se numa profundidade de 1000 metros
a pressão estática da formação for maior que 1422 psi, o peso do fluido deve ser
maior que o da água, visando à obtenção de uma pressão hidrostática maior que a
pressão estática para uma mesma altura de fluido.

3.2.1- Pressão Hidrostática

O peso do fluido normalmente é expresso em l e a pressão hidrostática é

determinada pela seguinte equação:

PH (psi) = C x  x h
Onde:
C: Constante 0,17
: Peso do fluido (lbs/gal)
h: Profundidade (m).

3.2.2- Tipos de Fluidos.

Existem vários tipos de fluidos usados na indústria de petróleo, dentre eles

podemos citar:
 água
 solução salina

63
  petróleo
 lama de perfuração
 tampão viscoso
 diesel
 etc.

A escolha do tipo de fluido a ser usado do poço depende de vários parâmetros. A

pressão estática, possibilidade de dano, características da rocha (porosidade,
permeabilidade, etc), custo , etc, são fatores mais comuns utilizados na escolha do
fluido.

3.2.3- Cuidados com o controle dos volumes.

Numa intervenção deve-se calcular o volume do fluido do poço visando fazer a

solicitação na quantidade (volume) adequada. Normalmente solicita-se no mínimo
duas vezes o volume do poço.

Antes de transportar o fluido de completação para os tanques da sonda deve-se

observar o estado de limpeza dos tanques, evitando-se uma possível
contaminação.
Durante uma circulação é de fundamental importância à manutenção do peso do
fluido assim como o controle dos volumes de saída e retorno de fluido.

Por exemplo. Num poço surgente, se na circulação reversa o volume de fluido

que retornar for mais leve e apresentar um maior volume, é um indício de princípio
de kick (gás cortando o fluido). Por outro lado, se houver um retorno de fluido
menor que o previsto, pode ser um sinal de absorção de fluido pela formação. Os
cuidados referentes às possibilidades de kicks são os mesmos.

3.2.4- Packer Fluid.

Consiste no fluido de completação que permanece no poço após o assentamento

do packer ao final de uma intervenção. Sabe-se que, numa completação definitiva,
o fluido que ficará sobre o packer permanecerá ali por muito tempo. Neste caso, o
fluido de completação usado no final da intervenção não deve ser corrosivo nem
conter sólidos em suspensão. Um fluido corrosivo fatalmente atacará a tubulação
metálica e/ou seus acessórios tendo como conseqüências furos na coluna de
produção. Os sólidos em suspensão se depositarão sobre as borrachas do packer,
dificultando o seu desassentamento, podendo causar até prisão da coluna.

3.2.5- Circulação.

A circulação de fluidos no poço tem diversas finalidades. A depender do tipo de

operação, a circulação poderá ser direta ou reversa.

64
 a) A circulação direta.

Ocorre com o bombeio de fluido pela coluna com retorno pelo anular. Como
exemplo citamos o corte de cimento, remoção de óleo do poço, substituição de
fluidos mais pesado, etc.

b) Circulação Reversa.

É o inverso da circulação direta. Ou seja, bombeia-se fluido pelo anular com o

retorno pela coluna. Recomenda-se este tipo de circulação em teste de formação,
remoção de areia do fundo do poço, em substituição de fluidos mais leves, etc.

Em ambos os casos, a circulação deve ser realizada com o BOP fechado.

3. 3- Avaliação da Qualidade da Cimentação.

A cimentação destina-se a promover vedação hidráulica entre os diversos

intervalos permeáveis, ou até mesmo dentro de um único intervalo permeável,
impedindo a intercomunicação de fluidos por detrás do revestimento, bem como
propiciar suporte mecânico ao revestimento. A existência de uma efetiva
vedação hidráulica é de fundamental importância técnica e econômica,
garantindo um perfeito controle da origem (ou destino) dos fluidos produzidos
(ou injetados). O prosseguimento das operações no poço sem a observação
deste requisito pode gerar diversos problemas: produção de fluidos
indesejáveis devido à proximidade dos contatos óleo/água e gás/óleo, testes de
avaliação das formações incorretos, prejuízo no controle dos reservatórios e
operações de estimulação mal sucedidas, com possibilidade inclusive de perda
do poço.
Para se inferir na existência ou não de intercomunicações entre os
intervalos de interesse, avalia-se a qualidade da cimentação, que é função de
uma série de fatores tais como geometria do poço, qualidade do cimento,
parâmetros de injeção, característica da pasta de cimento e centralização do
revestimento. Caso seja comprovado a não existência de vedação hidráulica se
procede à correção da cimentação primária, efetuando canhoneio (furos no
revestimento) e a compressão do cimento nos intervalos deficientes. A decisão
quanto à necessidade ou não da correção de cimentação é uma tarefa de
grande importância e deve ser tomada com a máxima segurança possível, pois
implica em elevados custos com a operação, principalmente no caso de poços
no mar.

a) Perfil CBL e VDL

65
O sistema usado para perfilagem acústica é composto basicamente por um
transmissor, um receptor e um aparelho de medição. O transmissor é acionado por
energia elétrica, emitindo pulsos sonoros de curta duração que se propagam
através do revestimento, cimento e formação, antes de atingir dois receptores: um
a 3 pés e outro a 5 pés do transmissor. Aí são reconvertidos em sinal elétrico e
enviados para um medidor na superfície, através de cabos condutores.

O perfil CBL (controle de aderência da cimentação) registra a amplitude em mV,

da primeira chegada de energia ao receptor que está a 3 pés. A atenuação
produzida pela aderência do cimento ao revestimento depende da resistência do
cimento à compressão, do diâmetro e espessura do revestimento, e da
percentagem da circunferência cimentada.

O perfil VDL (densidade variável) registra a onda detectada pelo receptor que
está a 5 pés e apresenta-a , qualitativamente, durante um período de 1 ms
(começando 200 us e acabando a 1200us): as partes positivas da onda aparecem
em escuro, e as negativas em claro; a cor cinza corresponde à amplitude zero.

A boa aderência cimento-revestimento é detectada pela presença de valores

baixos no perfil CBL, enquanto a boa aderência cimento-formação é detectada
pela ausência de sinal de revestimento e presença de sinal de formação no perfil
VDL. O revestimento livre produz altos valores no perfil CBL e, no perfil VDL, um
característico padrão de faixas paralelas, retas, claras e escuras; as luvas são
reconhecíveis em ambos os perfís.

b) Perfil CEL.

O perfil CEL usa energia ultrasônica para avaliar a qualidade da cimentação em

oito direções a 45 graus entre si, com muito boa resolução vertical. Ao contrário do
perfil CBL, que obtém um valor médio dos 360 graus de poço à sua volta, o perfil
proporciona boa resolução circular. A resolução vertical do CEL é de poucas
polegadas, ao passo que a do CBL é de três pés e a do VDL de cinco pés.

Oito transdutores, distribuídos helicoidalmente na ferramenta, emitem pulsos de

energia acústica e recebem o eco do revestimento. Um nono transdutor mede o
tempo de trânsito do sinal no fluido do poço, em uma distância conhecida. Esse
tempo é usado para converter em distâncias os oito tempos medidos pelos
demais transdutores com precisão de 0,1 mm. A soma das distâncias obtidas dos
transdutores opostos, acrescida do diâmetro da ferramenta, representa o diâmetro
interno do revestimento na direção medida; desta maneira obtém-se quatro
diâmetros internos a 45 graus entre si.
Reflexões do sinal gerado pelos transdutores acontecem a cada mudança na
impedância acústica (Z) do meio, a qual é definida como o produto da densidade
do meio pela velocidade da energia acústica do mesmo. Assim é possível
reconhecer cimento, revestimento e fluido, no perfil CEL, já que há consideráveis
diferenças entre os valores de impedância acústica correspondentes a eles.

66
A resistência do cimento à compressão é uma função da impedância acústica, fato
este provado em repetidas pesquisas de laboratório. Se Aceita de modo geral,
que cimento que tenha permeabilidade menor que 0,1 md e resistência à
compressão maior que 500 psi, num intervalo mínimo de 10 pés, proporcionará
aderência mecânica e hidráulica adequadas, desde que exista tal resistência
mínima em toda circunferência do revestimento. O perfil CEL não é tão eficiente
quanto o CBL/VDL, para investigar a aderência do cimento cimento-formação. O
uso combinado de ambos os perfís, porém, permite a completa avaliação da
qualidade da cimentação.

5.5- Cimentação a poço revestido.

Segundo a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), cimento portland é

um aglomerante hidráulico obtido pela moagem de clinquer portland com adição,
durante a moagem, de pequena quantidade de sulfato de cálcio (gesso) para
regular o tempo do início de hidratação dos componentes (tempo inicial de pega).

O clinquer do cimento Portland pode ser definido como um produto granulado,

obtido por tratamento térmico até o abrandamento e sintetização de mistura
adequada de calcário e argila.

O principal objetivo da cimentação em poços revestidos, é promover o isolamento

hidráulico entre as diversas zonas permeáveis e entre o poço e intervalos
abandonados.

3.4.1- Cimentação Primária.

É a cimentação principal de cada coluna de revestimento, levada a efeito logo

após sua descida ao poço. Seu objetivo básico é colocar uma pasta de cimento
não contaminada em determinada posição no espaço anular entre o poço e a
coluna de revestimento, de modo a se obter fixação e vedação eficiente e
permanente deste anular. Estas operações são executadas em todas as fases do
poço.

3.4.2- Cimentação Secundária.

São assim denominadas as demais operações de cimento realizadas no poço,

excetuando-se a cimentação primária.

a) Tampões de Cimento.

Consiste no bombeamento para o poço de um determinado volume de pasta , que

cobre um trecho do poço. São usados nos casos de perda de circulação,

67
abandonos definitivos ou temporário do poço, como base para desvios,
compressão de cimento (squeeze), etc.

a) Recimentação.

É a correção da cimentação primária, quando o cimento não alcança a altura

desejada no anular ou ocorre canalização severa. O revestimento é canhoneado
em dois pontos. A recimentação só é feita quando se consegue a cimentação pelo
anular, através destes conhoneados. Para possibilitar a circulação com retorno, a
pasta é bombeada pela coluna de perfuração, dotada de retentor de cimento para
permitir a pressurização necessária para a movimentação da pasta pelo anular.

b) Compressão de Cimento ou Squeeze.

Consiste na injeção forçada de pequeno volume de cimento sob pressão, visando

corrigir localmente a cimentação primária , sanar vazamentos no revestimento ou
impedir a produção de zonas que passaram a produzir quantidade excessiva de água
ou gás. Exceto em vazamentos, o revestimento é canhoneado antes da compressão
propriamente dita.

3.4.3- Etapas de uma Operação de cimentação.

 Teste de Linhas
 Mistura de água, cimento e aditivos
 Deslocamento da pasta
 Pressurização da pasta
 Circulação da pasta
 Teste do revestimento
 Checagem de fundo.
 Dry-test.

3.5- Canhoneio.

Uma vez avaliada a qualidade da cimentação e confirmada a existência de um

bom isolamento hidráulico entre os intervalos de interesse, a etapa seguinte é a do
canhoneio.

É uma operação que tem por finalidade colocar a formação produtora em contato
com o interior do revestimento, através de perfurações com potentes cargas
explosivas. Estas perfurações penetram na formação algumas polegadas após
atravessarem o revestimento e o cimento, criando canais de fluxo por onde se
processa a drenagem dos fluidos contidos no reservatório.

68
As cargas explosivas são dispostas e alojadas de forma conveniente em canhões.
Uma vez estando o canhão posicionado em frete ao intervalo desejado é acionado
um mecanismo de disparo que detona as cargas explosivas . Estas cargas são
devidamente moldadas de forma a produzirem jatos de alta energia, com
velocidade de até 6000 m/s, que incidindo em uma pequena superfície do
revestimento geram pressões na ordem de 4.000.000 psi e promovem a
perfuração do revestimento, cimento e formação.

Os canhões utilizados podem ser de vários tipos, sendo necessária uma seleção
adequada para cada situação. Existem canhões que são descidos com cabo
elétrico por dentro do revestimento (convencional), canhões descidos com cabo
elétrico por dentro da coluna de produção e canhões descidos enroscados com a
própria coluna de tubos (TCP).

Os canhões convencionais e TCP têm diâmetro maior que os que descem pelo
interior da coluna de produção, permitindo o uso de cargas maiores, e
conseqüentemente, maior poder de penetração.

Uma série de parâmetros relacionados com a geometria do canhoneio tem

influência significativa no índice de produtividade do poço, tais como: densidade
de jatos (perfurações/unidade de comprimento), profundidade de penetração,
defasagem entre os jatos (0 grau, 90 graus, 120 graus e 180 graus), distância
entre o canhão e o revestimento e o diâmetro de entrada do orifício perfurado.

O canhoneio pode deixar parte dos furos obstruídos e causar dano na formação,
resultante da ação compressiva dos jatos, comprometendo o índice de
produtividade do poço. Quando se utiliza canhoneio pelo interior da coluna ou do
tipo PCP este dano pode ser minimizado, realizando a operação com pressão
hidrostática no interior do poço inferior a pressão estática da formação. Desta
forma se obtém um fluxo imediato pelos orifícios perfurados, desobstruíndo-os.
Por motivos de segurança, as operações com canhões convencionais são
realizadas com diferencial de pressão no sentido poço/formação,.

3.6- Teste de Formação.

Uma vez canhoneado o revestimento, a pressão existente na formação tende a

penetrar no poço, fato não ocorrendo quando a pressão hidrostática, formada pelo
fluido de completação no fundo, é maior que esta. Para se obter informações do
tipo de fluido e o comportamento deste no reservatório, é realizado teste de
formação, que é constituído de uma completação provisória, onde é descido no
poço uma coluna contendo equipamentos específicos, tais como: registradores de
pressão e temperatura, obturador, válvulas de fundo e de circulação, comandos e
tubos de produção, com a finalidade de isolar o intervalo a ser testado, promover
um diferencial de pressão e proporcionar a produção dos fluidos, medindo as suas
vazões, pressões e temperatura, visando definir o potencial de produção do
reservatório.

69
Quando se trata de poços surgentes, são instalados previamente na superfície,
cabeça de teste, reguladores de fluxo (choke), vaso separador e linhas, com o
intuito de proporcionar controle, segurança, medição e descarte dos fluidos. Por
outro lado, se a formação não tiver pressão suficiente para fazer o fluido jorrar na
superfície, são usados métodos de elevação artificial, tais como, pistoneio ou jet
lift, de forma que se possa, de alguma forma, obter informações de produção e
identificação dos fluidos.

Em poços exploratórios são exigidos maiores esforços quanto a obtenção das

informações, uma vez que, pouca ou quase nenhuma informação se tem do
reservatório em avaliação. Já nos poços de campos em desenvolvimento a
exigência de informações mais detalhadas podem ser minimizadas, uma vez que
os parâmetros básicos do reservatório podem ser obtidos através de correlações
de poços adjacentes. Neste caso, o teste de formação a poço revestido (TFR)
pode ser substituído por teste de identificação de fluidos (TIF), teste de produção
(TP), medição de produção (MP), etc.

Normalmente em poços pioneiros surgentes, e após as primeiras informações

obtidas no decorrer do teste de formação, são programadas amostragens de
fluidos especiais para fins de análises PVT. A depender do tipo de reservatório e
das características do fluido mais abundante nele contido, se define o tipo de
amostragem a ser realizada. Amostragem de fundo para análise PVT, ou de
superfície para recombinação. Em ambos os casos, as amostras devem ser a
mais representativa possível do reservatório e isenta de qualquer tipo de
contaminação, de forma que, ao chegarem no laboratório, possam ser submetidas
às mesmas condições de reservatório. No laboratório os analistas simulam o
comportamento dos fluidos no reservatório definindo suas propriedades e
características com o objetivo de subsidiar a engenharia de reservatório, quanto
as melhores opções de promover uma produção natural por mais tempo e,
conseqüentemente, mais lucrativa.

3.6.1- Os objetivos principais de um teste de formação são:

 identificar os fluidos da formação (água, óleo e/ou gás);

 medir pressão estática, ou pressão média;
 depleção;
 parâmetros da formação (permeabilidade, porosidade, viscosidade,
solubilidade),
 dano e
 índice de produtividade.

3.8- Indução de surgência.

70
É um conjunto de operações que visa reduzir a hidrostática do fluido de
completação a um valor inferior à pressão estática da formação, de modo que o
poço tenha condições de surgência. Pode ser dividida em quatro situações:

 indução através de válvulas de gás lift;

 Indução através de flexitubo;
 Indução através da substituição do fluido da coluna por fluido mais leve;
 Indução por pistoneio.

Os dois primeiros métodos trabalham com a gaseificação do fluido do interior

da coluna como forma de diminuir sua hidrostática. No primeiro, o gás é injetado
inicialmente no anular do poço, passando posteriormente para o interior da coluna,
de forma controlada, através de equipamentos especiais chamados de válvulas de
gás lift. No segundo método, o gás é injetado por uma tubulação metálica flexível
que é descida pelo interior da coluna de produção.

O terceiro método trabalha com a substituição do fluido de completação por outro

fluido mais leve (diesel ou nitrogênio). O quarto método trabalha com a retirada
mecânica do fluido de completação por um copo especial (swab), que durante a
sua descida pelo interior da coluna, com um cabo de arame, permite que o fluido
passe para a parte superior, e durante sua retirada , veda nas paredes internas da
coluna, expulsando o fluido da parte superior, funcionando como um pistão.

4-Operações Especiais.

4.1- Ácido.

A acidificação de Matriz consiste em injetar uma mistura ácida dentro da textura

porosa da formação, com o objetivo de remover danos. Esta injeção é feita com
pressão abaixo da pressão de fratura. Este método de acidificação não tem
normalmente o objetivo de aumentar a permeabilidade natural, como acontece
com o fraturamento. O volume de tratamento depende do grau do dano, da
profundidade, da temperatura, concentração, pressão, reações secundárias,
produtos gasosos, velocidade de fluxo e composição da rocha.

Normalmente são utilizados ácidos HCL-FH. Para evitar que o ácido ataque o tubo
(ferro) é usado inibidor de corrosão que atua durante aproximadamente 24 horas.
Após este tempo o ácido puro (PH=0) poderá reagir com o ferro. Um cuidado que
se deve Ter durante a limpeza após o ácido é fazer a adição de cal no recuperado
para que não danifique os equipamentos de transporte e estocagem.

4.2- Fraturamento.

O fraturamento hidráulico é uma técnica de estimulação para se aumentar a

produtividade de poços de óleo ou de gás natural. Ele se dá através de um
elevado diferencial de pressão, transmitido pelo fluido de fraturamento, aplicado

71
contra a rocha reservatório, até a sua ruptura. A fratura, que é iniciada no poço,
se propaga através da formação pelo bombeio de um certo volume de fluido, a
uma pressão superior a tensão que tende a fechar a mesma. Para se evitar que a
fratura assim induzida feche totalmente após cessar o diferencial de pressão
aplicado, é bombeado um agente de sustentação (normalmente areia) junto com
o fluido de fraturamento. Assim se cria um caminho preferencial, de elevada
condutividade, o qual facilita o fluxo dos fluidos do reservatório para o poço. As
operações de fraturamento são executadas com bombas especiais para alta
pressão e vazão. O fluido de fraturamento é succionado dos tanques de
estocagem para o equipamento de mistura (blender) onde é feita a dosagem dos
produtos químicos e do agente de sustentação (areia, bauxita, etc). A mistura é
bombeada para a sucção das bombas de alta pressão e daí é injetada na
formação através da coluna ou através do próprio revestimento.

4.3- Pescaria.

Chamamos de “pescaria” às operações que tratam da recuperação de objetos

caídos em poços produtores ou injetores, e de “peixe” aos objetos perdidos
nestes poços.

Embora cuidados sejam tomados durante a completação de um poço, as

pescarias ocorrem , e com sérios prejuízos para a operação e para a companhia
operadora. Uma pescaria pode ser feita em algumas horas, levar dias ou meses,
até que se consiga desobstruir o poço, e dar seqüência às operações de
completação. Quando a pescaria se torna difícil e demorada, as vezes é mais
econômico se perder um certo comprimento do poço e partir do ponto do peixe, ou
em alguns casos, perder todo o poço.

A melhor maneira de se evitar a pescaria é eliminar a causa. Na maioria dos

casos, as pescarias acontecem de forma imprevista, e só pode ser reduzidas a um
mínimo se toda a equipe que trabalha na sonda durante as operações de
completação dos poços compreender os motivos que podem levar a uma
pescaria.

a) Principais Causas de Pescaria.

 Uso de material deficiente ou não adequado

 Falhas na operação
 Condições desfavoráveis de operação

b) Precauções para Evitar a Pescaria.

 Programas de intervenção em poços completos e bem elaborados

 Centralização da sonda de produção

72
  Descida da coluna (evitar o uso de material desgastado, principalmente as
roscas)
 Evitar improvisações nas manobras
 Evitar circulação direta nas operações com areia
 Corte de cimento (evitar peso excessivo sobre a broca, evitar o uso de
comandos com OD próximos ao ID do revestimento, atenção especial durante a
circulação)
 No caso de abandono temporário seguir as seguintes instruções: deixar o
poço tamponado, lubrificar os equipamentos de superfície, colocar placas de
advertência proibindo a aproximação de pessoas estranhas).

5- Manutenção da produção.

Entende-se por manutenção da produção o conjunto de operações realizadas no

poço após a sua completação inicial, visando corrigir problemas de forma que a
vazão retorne ao nível normal ou operacional economicamente viável.

Podem ser classificadas em:

 recompletação;
 restauração;
 mudança de método de elevação;
 estimulação;
 avaliação;
 limpeza.

5.1- Recompletação.

A recompletação é um conjunto de atividades executadas visando colocar

uma nova zona de interesse em produção ou injeção.

Ao atingir um nível mínimo de produção diária, a zona produtora é abandonada, e

existindo outra zona de interesse no mesmo poço, a mesma é avaliada, podendo
ser colocada em produção.

O nível mínimo de produção diária é função de uma série de fatores, tais como:

 custo de importação do barril de petróleo

 custo operacional para extrair petróleo
 razão água/óleo (RAO)
 razão gás/óleo (RGO)
 entre outros.


73
O abandono geralmente se dá através de um tampão mecânico ou através de
uma compressão de cimento nos canhoneados (squeeze). Na seqüência se
recondiciona o poço para canhoneio da nova zona produtora.

5.2- Restauração.

A restauração é um conjunto de atividades que visam restabelecer as condições

normais de fluxo do reservatório para o poço (retirada de dano de formação),
eliminar e/ou corrigir falhas mecânicas no revestimento ou na cimentação, reduzir
a produção excessiva de gás (alta RGO) ou água (alta RAO)

a) Elevada Produção de Água. (RAO).

A produção de óleo, com alta RAO (grande volume de água produzida), não é
interessante, visto que há um custo associado a produção, separação e descarte
da água. Se a zona produtora é espessa, pode-se tamponar os canhoneados com
cimento ou tampão mecânico, e recanhonear apenas na parte superior,
resolvendo o problema temporariamente.

Uma elevada RAO pode ser conseqüência de:

 elevação do contato óleo/água devido ao mecanismo do reservatório
(influxo de água) ou a injeção de água. Isto pode ser agravado pela ocorrência de
cones;

 falhas na cimentação ou furo no revestimento;

 fraturamento ou acidificação atingindo a zona de água.

O aparecimento de água é normal em um reservatório com um mecanismo de

influxo de água ou sob injeção da mesma. Algum dia tem-se que produzir água
para recuperar o petróleo. Quando há permeabilidade estratificada (variação de
permeabilidade vertical ao longo da zona) este problema se torna mais complexo,
devido ao avanço diferencial da água, conhecido como fingering.

O cone de água é um movimento essencialmente vertical da água na formação.

Não ultrapassa barreiras pouco permeáveis e ocorre normalmente em pequenas
distâncias.

Tanto o cone de água como o fingerig, são fenômenos geralmente agravados pela
produção com elevada vazão. Quando a elevada RAO não é devida a esses dois
fenômenos, pode-se suspeitar ou de um dano no revestimento ou de fraturas mal
dirigidas. Um dano no revestimento pode ser solucionado por uma compressão de
cimento ou por um isolamento com obturadores e/ou tampões mecânicos (bridge
plugs). Já uma fratura mal dirigida é um problema de difícil solução.

b) Elevada Produção de Gás (RGO).

74
Uma razão gás/óleo muito elevada pode Ter como causa o próprio gás dissolvido
no óleo, o gás de uma capa de gás ou aquele proveniente de outra zona ou
reservatório adjacente. Esse último caso é produto de uma falha no revestimento,
de uma estimulação mal concretizada ou falha na cimentação.

A produção excessiva de gás pode ser contornada temporariamente,

recanhoneando-se o poço apenas na parte inferior da zona de interesse.

Um cone de gás é mais facilmente controlado pela redução da vazão do que o

cone de água. Isto se deve a maior densidade entre o óleo e o gás do que entre o
óleo e a água. O fechamento do poço temporariamente é uma técnica
recomendada para retração do cone de gás ou água.

c) falhas mecânicas.

Detectando-se um aumento de razão óleo/água (RAO) e se suspeitar de um

provável vazamento no revestimento, a água produzida deve ser analisada e
comparada com a água da formação, confirmando ou não a hipótese de furo no
revestimento.

Entre as falhas mecânicas pode-se citar:

 defeitos na cimentação;
 vazamento no revestimento
 vazamento em colar de estágio;
 etc.

d) Vazão Restringida.

Um poço que esteja produzindo com vazão menor do que a esperada necessita
de restauração. Esta restrição na vazão pode ser causada por dano na formação,
tamponamentos dos conhoneados e/ou na coluna, emulsões.

Uma produtividade limitada, muito freqüentemente, é causada pela redução da

permeabilidade em torno do poço. Este fenômeno denomina-se dano de
formação. Para resolver este problema, é necessário “bypassá-lo” Os métodos
mais usuais são o recanhoneio, a acidificação de matriz e o fraturamento de
pequena extensão.

Acidificação de matriz é a injeção de um ácido na formação, visando retirar alguns

danos de formação. Logo após uma acidificação o ácido deve ser retirado da
formação, o que evita o surgimento de produtos danosos à mesma (precipitados
insolúveis).

5.3- Mudança de Método de Elevação.

75
Quando a vazão está sendo restringida devido a um sistema de elevação artificial
inadequado ou com defeito, basta substituí-lo. Normalmente os poços são
surgentes durante o período inicial de sua vida produtiva, passando a requerer um
sistema de elevação artificial após algum tempo de produção.

5.4- Estimulação.

A estimulação é um conjunto de atividades que objetiva aumentar o índice de

produtividade ou injetividade de um poço em um reservatório.

O método mais utilizado é o fraturamento hidráulico que pode ser definido como
um processo no qual um elevado diferencial de pressão, transmitido pelo fluido de
fraturamento, é aplicado contra a rocha reservatório, até a sua ruptura. A fratura,
que é iniciada no poço, se propaga através da formação pelo bombeio de um certo
volume de fluido, acima da pressão de fraturamento.

Para se evitar que a fratura induzida feche ao cessar o diferencial de pressão

aplicado, é bombeado um agente de sustentação (normalmente areia
selecionada), junto com o fluido de fraturamento. Assim, se cria um caminho
preferencial de elevada condutividade, o qual facilitará o fluxo de fluidos do
reservatório para o interior do poço, ou vice versa.

Além de incrementar o índice de produtividade dos poços, o fraturamento pode

contribuir para o aumento de recuperação final das jazidas, no caso de formações
bastantes fechadas (baixa permeabilidade). Em reservatórios de alta
permeabilidade, o fraturamento pode aumentar a vazão dos poços, contribuindo
assim para melhorar o fluxo de caixa, tendo no entanto, muito pouca influência
no fator recuperação.

5.5- Limpeza.

A limpeza é um conjunto de atividades executadas no interior do revestimento de

produção visando substituir ou remover os equipamentos de subsuperfície,
objetivando um maior rendimento técnico e econômico.

Como exemplo de problemas geradores de intervenção para limpeza, podem ser

citados:

 furo na coluna de produção;

 vazamento no obturador
 reposicionamento de componentes na coluna de produção;
 vazamentos em equipamentos de superfície.

6- Equipamentos de completação.

76
Nesta etapa, o poço recebe equipamentos de subsuperfície (coluna de produção)
e de superfície (árvore de natal).

A coluna de produção é constituída basicamente por tubulação metálica

removível (tubulação de produção), onde ficam conectados uma série de outros
componentes, sendo descida pelo interior do revestimento de produção com as
seguintes finalidades básicas:

 Conduzir, de forma otimizada e segura, os fluidos produzidos até a

superfície;
 Proteger o revestimento contra fluidos agressivos (CO2, H2S, etc) e
pressões elevadas;
 Possibilitar a circulação de fluidos para o amortecimento do poço em
intervenções futuras.

A composição de uma coluna de produção é função de uma série de fatores,

tais como:
 localização do poço (terra ou mar),
 Regime de produção do poço (surgente ou com elevação artificial),
 Tipo de fluido a ser produzido, necessidade de contenção de areia
associada aos hidrocarbonetos,
 Vazão de produção,
 Numero de zonas produzindo (completação simples, dupla ou seletiva).

Os tipos de equipamentos de subsuperfície e de superfície, componentes de

completação de poços de petróleo estão relacionados e descriminados nos
anexos abaixo:

Eq Poço.pdf
a) Equipamentos de poço -

POÇO-TIPO.pdf
b) Tipos de poço -

8- Principais operações de SPT.

8.1- DTM (Desmontagem, Transporte e Montagem)
8.2- Amortecimento de poço
8.3- Instalação, teste e retirada de preventores de erupção.
8.4- Instalação e retirada de equipamentos de superfície
8.5- Descida e retirada de coluna de trabalho
8.6- Condicionamento de revestimento

77
 8.7- Manuseio de tubos de produção na locação
8.8- Pistoneio e caçambeio
8.9- Descida e retirada de coluna de produção
8.10- Descida e retirada de hastes de bombeio.
8.11- Descida e retirada de equeipamentos de bombeio centrífugo
submerso

_________________________________________________________________

Módulo V – Produção.

1- Elevação Natural do petróleo.

Num reservatório, os fluidos são submetidos a uma pressão estática (PE), que é
da maior importância para sua extração. A princípio, após a perfuração de um
poço, constata-se que a pressão estática do reservatório encontra-se nas
seguintes condições:

a) A pressão é suficientemente para elevar o petróleo ao nível próximo a altura de

muitos metros acima do nível da cabeça do poço.

b) A pressão é suficiente apenas para elevar o petróleo até o nível próximo a

cabeça do poço.

78
c) A pressão é relativamente baixa, onde o nível permanece muitos metros abaixo
da cabeça do poço.

No presente estudo, nos deteremos às condições “a” e “b” uma vez que tratam de
poços surgentes. A condição é objetiva de estudo de elevação artificial.

De uma maneira geral podemos afirmar que, descoberto um reservatório de

petróleo e julgada economicamente a sua produção, seus poços passarão por
todas as condições acima descritas.

1.1- Elevação natural contínua (poço surgente).

Neste caso o poço flui na superfície sem interrupção, sendo característica de

poços completados no início de sua vida produtiva. Em geral, a produção por
elevação natural proporciona maior vazão de óleo com relação a outros métodos
de elevação, tendo como vantagem menos custos e maiores facilidades
operacionais. O período de manutenção da surgência natural continua
dependendo das seguintes condições:

a) Danos causados a formação produtora durante as fases de perfuração,

avaliação e completação do poço.

b) Do adequado isolamento dos intervalos produtores de gás ou de água

acima ou abaixo da formação produtora do poço.

c) Das características dos equipamentos de completação instaladas no poço

(Diâmetro da coluna de produção, acessórios, etc.)

d) Do controle de produção determinada pela engenharia de reservatórios.

e) Da aplicação de técnicas de estimulação de poços (acidificação,

fraturamento, etc.).

f) Do controle de decréscimo de pressão do reservatório.

g) Das propriedades físicas do fluido produzido.

h) Do índice de produtividade (IP).

i) Do tipo de mecanismo natural do reservatório (Influxo de água, capa de

gás, gás em solução).

1.1.1- Etapas de fluxo.

Para se produzir os fluidos de um reservatório até a superfície estes se deslocam

por caminhos distintos: impulsionados pela energia natural, no reservatório

79
percorre no meio poroso até chegar às bordas do poço produtor. Na elevação até
a superfície segue num fluxo vertical multifásico e, na superfície, escoam através
de tubulações no fluxo horizontal multifásico até o vaso separador.

a) Fluxo no meio poroso.

Em todas as formações o fluido se encontra sobre os efeitos da pressão e

temperatura, cuja intensidade depende, sobretudo, da profundidade em que se
encontram os reservatórios. Na maioria das jazidas petrolíferas, a pressão original
do reservatório pode ser estimada, considerando a equivalente à exercida por uma
coluna hidrostática de água salgada, contendo 8% de sólidos, hidrostática exerce
uma pressão de 0,465 c de profundidade, valor este que constitui o gradiente de
pressão natural.O controle da pressão no fundo visa seguir o máximo de vazão de
óleo ou gás com o mínimo de dispêndio de energia. Para determinação de
pressão nos fundos são utilizados registradores de pressão, descidos no poço
através de cabo ou compondo a coluna provisória dos testes de formação.

Abaixo são descritos os principais tipos de registros de pressão:

- Pressão original do reservatório.

aquela medida num reservatório virgem.Ou seja, que nunca produziu.É a primeira
pressão medida num reservatório, normalmente registrados nos teste de
formação.

- Pressão estática de fundo (PE).

É a pressão registrada à profundidade do intervalo produtor, onde se mantém

poço fechado preferencialmente no fundo, por um tempo suficiente para alcançar
a pressão de estabilização.

- Pressão de fluxo (Pf).

É a pressão que se obtém à profundidade do intervalo produtor, mantendo-se o

poço em regime normal de produção.

- Gradiente de pressão.

É a variação de pressão ao longo da coluna de produção. Ou seja, é a pressão

medida em diferentes profundidades. Pode ser expressa em psi/pé ou em kgf
/cm2/m.O gradiente realizado com poço fechado na superfície é denominado de
estático. Estando o poço em fluxo, o gradiente é dinâmico.
O registro do gradiente estático determina contatos, no interior da
coluna, água-óleo e óleo-gás. O gradiente dinâmico possibilita a determinação da
liberação do gás do óleo durante o fluxo vertical multifásico

b) Índice de produtividade (IP).

80
É a vazão do líquido obtida nos tanques de superfície para cada unidade de
decréscimo de pressão no fundo do poço, desde a pressão estática (PE) até a
pressão de fluxo (PF), determinada pela equação:

Para haver fluxo do reservatório para o poço, é necessário que ocorra o diferencial
de pressão entre a pressão estática e a pressão de fluxo. Ou seja, a PF deverá
ser menor que a PE. Este diferencial de pressão estabelecido é utilizado para
vencer a influência das forças retentoras do reservatório, que tendem a evitar o
deslocamento de determinada vazão de líquido para o poço, das quais citamos as
forças viscosas nos poros de rochas e os efeitos das forças capilares.

A mistura gás-líquido desloca-se do reservatório para o poço radialmente através

do meio poroso, obedecendo a lei de Darcy.

Através da equação do índice de produtividade deduzimos que, se o IP do poço

for constante, quanto maior for a diferença entre a PE e PF, maior será a vazão
nos fluidos que se deslocam da formação para o poço. Para uma mesma pressão
estática a maior vazão dos fluidos seria obtida quando a pressão no fluxo fosse
nula. Todavia tal hipótese é impraticável uma vez que se deseja aqui que o poço
surja naturalmente até a superfície e, qualquer que seja o volume produzido, este
causará uma pressão hidrostática no fundo do poço.

1.1.2-Fluxo vertical multifásico.

O comportamento de fluxo dos fluidos produzido pelo poço através da coluna
de produção, irá influir sobre a pressão de fluxo no fundo, a qual deverá vencer
as seguintes forças:
 Perdas de cargas na coluna de produção
 Perdas de carga nas restrições de superfície
 Perdas de carga na linha de sergência
 Perdas de carga devida a presença de parafina
 Perdas de carga oriundas da pressão de separação, caso o processo de
separação esteja ocorrendo fora das condições de fluxo crítico

Para que ocorra um fluxo vertical ascendente, é necessário que a pressão seja
maior que a pressão hidrostática originada na coluna de produção. Quanto maior
for o diferencial de pressão entre a formação e o poço, maior será a vazão de
líquido e, vice-versa.

81
No fluxo vertical multifásico o óleo que vem da formação produtora possui gás em
solução e,às vezes, já vem acompanhado de gás e /ou água livre.

A diferença de velocidade e a geometria das fases líquidas e gasosas, influenciam

significantemente na perda de carga, sendo inclusive, a base para classificação
das categorias de fluxo multifásico.

a) Fluxo em bolhas.
Ocorre normalmente no fundo do poço, em que a tubulação permanece
parcialmente cheia de líquido e a quantidade de gás livre é pequena. Neste
regime o fluxo de gás esta presente em formas de pequenas bolhas. A medida
em que o fluido se eleva na coluna ocorre uma redução da pressão, resultando
numa liberação maior de gás.
b) Fluxo em golfadas.
Neste regime, embora a fase líquida seja ainda contínua, as bolhas de gás
coalescem e formam-se bolções estáveis de diâmetros próximos ao da coluna
de produção. Tais bolções de gás são separados por golfadas de líquido que se
deslocam para superfície em velocidades variadas.
c) Fluxo em interface.
Prosseguindo os fluidos em sua elevação no interior da coluna de produção, o
gás continuamente sai de solução em maior quantidade e o fluxo em interface
passa a ocorrer. Neste regime observa-se uma região de transição entre as
fases líquidas e gasosas. O gás com líquido em suspensão tende a se
movimentar mais rapidamente pelo centro da tubulação e o líquido tende a se
aderir nas paredes da coluna de produção, em forma de anel.
d) Fluxo de pluma ascendente.
A quantidade e a velocidade do gás liberado são tais que a fase contínua passa
definitivamente de líquido para gás. Quase todo o volume de líquido é
carregado pelo gás em forma de minúsculas gotículas. Apenas um filme de
líquido tende-se a aderir nas paredes da coluna de produção, apresentando um
efeito secundário sobre o gradiente de pressão dinâmico.

1.1.3 – Fluxo horizontal multifásico.

Nesta etapa de fluxo, a mistura de gás líquido desloca-se desde a cabeça do

poço, através do regulador de fluxo (bean) e a linha de surgência, até o vaso
separador. Deste modo a pressão na cabeça, a montante do bean, deve ser
suficiente para vencer as perdas de cargas resultantes das restrições na
superfície, atritos nas paredes internas da linha de surgência, pressão de
separação e, eventualmente, vencer pressões de oleodutos, gasodutos, etc.

82
Aumentando-se a abertura do bean, reduzi-se a perda de carga através do mesmo
e em conseqüência diminui-se a pressão de fluxo (Pf) no fundo do poço. Como
resultado a vazão do reservatório para o poço aumentará. Deste modo com a lei
de Darcy, quanto maior for o diferencial de pressão, maior será a vazão e o poço
produzirá mais na superfície. Por outro lado, a redução de pressão de fluxo fará
com que o poço sofra uma redução de vazão, também na superfície.

Cabe a engenharia de reservatório manter o “controle” da produção sobre o

reservatório que estiver sendo produzido, de forma que os fluidos produzidos na
superfície tenham condições de se deslocar até os locais de armazenamento,
passando antes, se possível, por equipamentos de separação. Escolhendo-se
convenientemente a abertura do bean, pode se conciliar os aspectos de vazão e
pressão na cabeça do poço, procurando-se manter as suas variáveis dentro das
condições ideais de fluxo crítico.

A condição de fluxo crítico é determinada através da equação Pm ³ PJ, onde, as

pressões obedecendo estas condições, quaisquer alterações na pressão de
jusante em nada afetará a pressão de montante e, conseqüentemente, a pressão
de fluxo no fundo do poço.

 Pm – Pressão a montante do bean

 Pj – Pressão a jusante do bean

1.2- Teste inicial de produção.

O teste inicial de produção, ou de formação, tem por finalidade obter as

informações necessárias para fixação das condições iniciais de produção de um
poço de petróleo, de modo que seja prolongado ao máximo a sua vida produtiva
por elevação natural, economizando significativamente a sua produção. É
realizada logo após a perfuração do poço e nos fornece elementos para estudos
detalhados das etapas de fluxo, dando-nos conhecimento relativamente seguro
das características do reservatório produtor.

O teste de formação consta de uma completação provisória, onde são descidos no

poço registradores de pressão e temperatura, alem de um conjunto de acessórios
específicos componentes da coluna de produção, capazes de promover
isolamento da formação, abertura ou fechamento no fundo do poço e promover a
segurança operacional. Através deste teste é possível determinar:

 Pressão original do reservatório (Estática)

 Vazão do poço em determinadas aberturas
 Separação e medição das vazões dos diferentes fluidos produzidos
 Pressão de fluxo no fundo, correspondente a cada vazão
 Propriedades e características dos fluidos.

83
O teste de formação é realizado independente da situação de produção do poço.
Ou seja, surgente ou não surgente.

1.2.1- Poço surgente.

Ocorre quando a pressão da formação é suficiente para levar os fluidos

produzidos até a superfície, possibilitando vencer as perdas de cargas ao longo da
coluna e na superfície, promovendo condições de medição e descartes destes. O
controle de manutenção desta condição toma a produção mais viável e
econômica. Contudo, como a produção de petróleo não é renovável, é previsível
ao longo do tempo, um declínio. Quanto maior for o controle de produção, maior
será o tempo de surgência natural do poço. Quanto mais precisas forem as
informações chegadas o engenharia de reservatório, mais eficaz será o controle
desta produção.

1.2.2- Poço surgente de Fluxo Induzido.

Quando a pressão de formação declina e o gás e óleo não são produzidos em

volumes suficientes a manter o fluxo, o poço “morre”. O nível estático de óleo no
poço pode ainda pode ser elevado, porém, já não atinge a superfície. Nestas
condições, admitindo - se que a surgência é o meio mais econômico de
recuperação de petróleo é preferível induzir o fluxo através de meios artificiais a
fim de manter as condições de fluxo por mais tempo antes de submeter o poço
aos regimes de elevação artificial. A indução de surgência, visa reduzir a coluna
hidrostática do óleo da coluna, gaseificando – a através da injeção de gás na
coluna (gás lift) ou eliminando possíveis condições de produção de água (squeeze
na base dos canhoneados), ou ainda acidificando a formação nas adjacências do
poço, visando eliminar danos.

2- Elevação artificial do petróleo.

Quando um poço atinge o fim de sua vida produtiva por surgência natural ou
vazão que produz por elevação natural é insuficiente, surge o problema de como
suplementar a energia natural do reservatório de modo a se obter na superfície
uma produção dentro dos limites desejados. Esta suplementação da energia
natural do reservatório chama-se “elevação artificial”. Através de um artifício
qualquer, diminui-se a pressão de fluxo no fundo do poço, aumentando o
diferencial de pressão sobre a formação, com conseqüentemente aumento de
vazão.

Os métodos de elevação artificial mais comum na industria do petróleo são:

 Elevação pneumática (Gás lift)

 Bombeio mecânico com Hastes

84
  Bombeio centrífugo submerso

 Bombeio hidráulico de fundo

 Bombeio por cavidade progressiva

Cada método possui vantagens e desvantagens, e, portanto, para cada problema

de elevação artificial existe um método que melhor se adapta. Somente após se
conhecer os cinco métodos de elevação artificial pode-se optar por um deles para
um caso em particular.

2.1- Elevação pneumática (gás lift).

É um método de elevação artificial no qual se utiliza a energia contida em gás

comprimido para elevar fluidos (óleo e /ou água) de nível mais baixo para um mais
alto. O gás é utilizado para gaseificar (gás-lift contínuo) ou deslocar (gás-lift
intermitente) a coluna de fluido, diminuindo o gradiente de pressão vertical, e,
portanto, diminuindo a pressão de fluxo no fundo do poço. É um método muito
versátil em termos de vazão (5-10.000 m 3/dia), profundidade (depende da pressão
de gás disponível), propício para poços que produzem fluidos com areia, alta RGL,
além de existir investimentos relativamente baixos para poços profundos.

2.1.1- Gás lift continuo.

O gás-lift continuo é similar à elevação natural. Consta de injeção continua de

gás a alta pressão na coluna de fluido com objetivo de gaseificar o fluido deste
o ponto de injeção até a superfície. Aumentando-se a RGL no fluxo vertical ate
certos limites, diminuindo-se o gradiente meio de fluido, diminuindo a pressão
de fluxo no fundo, obtendo-se a vazão desejada para o poço. A injeção de gás
pelo anular é controlada por um choke na superfície.

2.1.2- Gás lift intermitente.

O gás-lift intermitente consta do deslocamento de uma golfada de fluido para a

superfície através da injeção de gás a alta pressão na base da golfada. Esta
injeção de gás possui tempos bem definidos e, normalmente é controlada na
superfície por uma válvula chamada de “motor-válvula”.

2.2- Válvulas de gás lift.

São válvulas reguladoras de pressão introduzida entre a coluna de produção e o

revestimento, visando facilitar a operação de descarga do poço (fluido de
amortecimento) e controlar o fluxo de gás do anular para a coluna de produção, a
uma profundidade pré-determinada.

85
A depender das condições de elevação, as válvulas podem ser do tipo
convencional (descidas na parte externa da coluna de produção) alojada em
mandril, ou do tipo recuperáveis, descidas no poço pelo interior da coluna através
de arame.

Para que esta válvula se abra é necessário que a pressão no anular atinja um
valor preestabelecido, de acordo com a pressão de nitrogênio no interior do domo
e a tensão da mola (elementos que tendem a manter a válvula fechada). Da
mesma, maneira a válvula volta a fechar quando a pressão no revestimento
decrescer para um certo valor. Resumindo, a válvula se mantém aberta dentro de
uma determinada faixa de pressão no anular, e é desta maneira que se controla a
injeção de gás na coluna de produção.

3- Bombeio mecânico de hastes.

Este tipo de bombeio é o método de elevação artificial mais utilizado em toda

industria de petróleo. Pode ser utilizado para elevar vazões médias de poços
rasos, porem de grandes profundidades só consegue elevar baixas vazões de
fluidos. É problemático em poços que produzem areia, onde parte do gás
produzido passa pela bomba e, em poços desviados. A areia desgasta mais
rapidamente as partes moveis e a camisa da bomba, devido a sua abrasividade. O
gás passando pela bomba reduz a sua eficiência volumétrica, podendo ate
provocar um bombeio por gás. O bombeio de poços desviados resulta em
elevação de atrito da coluna de hastes com a coluna de produção, provocando
aumento de carga na haste polida.

Neste método de elevação artificial, o movimento rotativo de um motor elétrico é

transformado em movimento alternativo por uma unidade de bombeio localizada
próxima à cabeça da produção. Uma coluna de hastes transmite o movimento
alternativo para o fundo do poço, acionando uma bomba que faz com que os
fluidos produzidos pelo reservatório sejam deslocados para superfície. Os
principais componentes em um sistema de bombeio são:

 Bomba de subsuperfície.

 Coluna de hastes

 Unidade de bombeio

 Motor e redutor

3.1- Bomba de subsuperfície.

A bomba fica localizada na extremidade inferior da coluna de produção, e sua

função é admitir o fluido vindo da formação e elevá-lo para superfície. É do tipo
alternativo e suas partes principais são:

86
  Camisa

 Pistão

 Válvula de pé

 Válvula de passeio

O ciclo de bombeio pode ser dividido em duas partes: curso ascendente e curso
descendente do pistão. No curso ascendente as hastes de bombeio puxam o
pistão para cima. O peso da coluna de fluidos mantém a válvula de passeio
fechada. Porem, a baia pressão criada sobre a válvula de pé faz com que ela se
abra, permitindo a entrada de fluidos do poço para a camisa da bomba.

No curso descendente as hastes deslocam o pistão para baixo. A válvula de

passeio permanece aberta e a camisa e preenchida com o liquido que estava
acima da válvula de pé no final do curso ascendente. A válvula de pé permanece
fechada pois a carga do fluido é transmitida do pistão para coluna de produção.

3.2- Coluna de hastes.

A energia é transmitida da superfície para bomba através da coluna de hastes. As

hastes operam em ambientes que podem ser abrasivos e corrosivos. Estão
sujeitas a cargas cíclicas uma vez que o peso do fluido que esta em cima da
bomba é sustentado pela coluna de hastes no curso ascendente e pela coluna de
produção no curso descendente. Devido a este modo de operação do bombeio
mecânico, a coluna de haste se torna o ponto critico do sistema. De um correto
dimensionamento das hastes resulta o sucesso na operação.

3.2.1. – Tipos de hastes.

Devido aos vários ambientes, profundidades, tipos de fluidos, etc. nos quais as
hastes irão operar, existe um grande numero de tipos que podem ser escolhidos. A
classificação é feita através dos parâmetros de diâmetro e grau do aço.

As hastes são encontradas nos seguintes diâmetros: 5/8 “, ¾”, 7/8 “, 1” e 1.1/8
“com o comprimento de 7.62m (25 pés) por haste. Quanto maiores os esforços
que estiverem atuando sobre a coluna de hastes, maior deve ser o seu diâmetro
para que elas não rompam. As coluna de haste descidas nos poços podem
possuir hastes de um único diâmetro (Coluna simples) ou com vários diâmetros
(coluna combinada), com o objetivo de diminuir o peso próprio das hastes e
reduzir o custo de instalação.

87
A primeira haste, próxima a superfície, e chamada de haste polida, pode ter, como
o próprio nome estar a dizer, a superfície externa polida. O objetivo e proporcionar
uma melhor vedação no “stuffing Box”, localizado logo acima do tê de fluxo da
cabeça do poço. A seção da coluna de hastes sujeita a maior tração localiza-se na
haste polida.

a) Carga atuando na haste polida.

- Ph: Peso das hastes.

É o peso da coluna de hastes medido no ar, para uma determinada coluna,

seu valor é constante e sempre positivo.

- Fe: Forca de Empuxo.

Esta forca é igual ao peso do fluido deslocado pela coluna de hastes. Atua
sempre de baixo para cima, assumindo valor negativo.

- Fac: Força de aceleração.

É a forca responsável pela variação de velocidade das hastes. Observa-se

que a velocidade e zero quando as hastes atingem o ponto mais alto e o mais
baixo do ciclo.

- Ff: Força de ficção.

É o peso da coluna de fluido que esta acima do pistão. Observa-se que esta
forca só atua no curso ascendente, quando todo o fluido esta na coluna de
produção é sustentado pela válvula de passeio.
A carga “F” na haste polida medida por um dinamômetro e somatório
algébrico de todas as cargas anteriores citadas, ou seja:

F = Ph + Fé + Fac + Ff + Pf

Esta é também a carga que está solicitando a unidade de bombeio na

superfície.

3.2.2. Carta dinamométrica.

A carta dinamométrica é a principal ferramenta disponível para avaliação das

condições em que se esta efetuando o bombeio. A carta e obtida instalando-se o
dinamômetro acima da barra carregadora e registrando-se as cargas na haste
polida durante um ciclo completo. Os teste da válvula de passei e da válvula de
pé, normalmente, também fazem parte da carta dinamométrica.

3.2.3- Unidade de Bombeio Mecânico.

88
A unidade de bombeio é o mecanismo que converte o movimento de rotação de
um motor no movimento alternativo das hastes. Existem diversos modelos de
unidades. As partes com compõe são em geral as mesmas, interferindo apenas a
geometria usada para montá-las.

a) Partes da unidade de bombeio:

 Estrutura
 Base
 Poste sansão
 Viga transversal (balancim)
 Cabeça de mulas
 Biela
 Manivela
 Contrapesos

O trabalho útil necessário para elevar os fluidos durante um ciclo ocorre somente
no curso ascendente, quando as cargas máximas estariam atuando. Porem,
contrabalançando a unidade haveria uma distribuição mais uniforme das cargas
durante o ciclo de bombeio e o motor seria exigido de maneira mais uniforme,
prolongando sua vida útil. Isto e conseguido reduzindo a solicitação do motor no
curso ascendente (os contrapesos ajudam a levar a coluna de hastes).

3.2.4- Redutor de velocidade.

Transforma a energia de alta velocidade e baixo torque do motor em alto torque e

baixa velocidade. A redução de velocidade fica em torno de 30:1 (o motor de 600
RPM e velocidade de 20 cpm). Tendo em vista o alto custo do redutor de
velocidade (mais de 50% do preço da unidade) deve-se lubrificar
convenientemente as engrenagens do redutor visando prolongar ao Maximo sua
vida útil.

3.2.5- Motor.

E ligado diretamente a rede elétrica por um quadro de comandos, onde e feito o

controle da unidade. Em locais isolados, onde a construção de uma rede para
distribuição de energia elétrica e antieconômica, utiliza-se motores à combustão
interna. Além do diesel, são utilizados também o gás natural e a gasolina como
combustível.

4- Bombeio centrífugo submerso.

Neste tipo de elevação artificial de petróleo a energia e transmitida para o fundo

do poço através de um cabo elétrico. Lá, a energia elétrica e transformada em
energia mecânica por um motor de subsuperfície o qual está diretamente

89
conectado a bomba centrifuga. Esta transmite a energia para o fluido sobre forma
de pressão, elevando-o para superfície.

E um método de elevação adequado para poços não surgentes que produzam

altas vazões de óleo sob influencia de influxo de água ou recuperação secundaria
pela injeção de água; poços com alta RGO; poços com fluidos de alta viscosidade
e poços de alta temperatura.

4.1- Os equipamentos básicos de superfície para uma instalação de bombeio

centrifugo são:

 motor
 protetor ou seção de selagem
 separador de gás ou seção de admissão
 bomba
 cabo elétrico
 cabeça de produção
 quadro de comandos
 transformador
 Os acessórios normalmente utilizados são:
 braçadeiras
 calhas protetoras para cabo chato
 válvula de retenção
 válvula de dreno
 caixa de ventilação

4.2- Equipamentos de subsuperfície.

a) Bomba
A bomba e um tipo de centrifuga de multi-estágios. Cada estágio consiste
de um impulsor e de um difusor. O difusor permanece estacionário e dirige
o fluido succionado do impulsor inferior para a admissão do impulsor
imediatamente superior. Como a descarga do impulsor é próxima a periferia
da bomba e a admissão é próxima ao eixo, um difusor converge os fluidos
da periferia para próximo ao eixo da bomba. O impulsor gira a alta
velocidade e transmite energia ao fluido através da forca centrifuga. O
tamanho e tipo dos estágios determinam a capacidade de elevação e a
potencia necessária do motor.

b) Admissão da bomba.

A admissão esta localizada na parte inferior da bomba e é o caminho do

fluido para abastecimento do primeiro estagio. A admissão pode ser
encontrada na forma simples ou na forma de separador de gás. A forma
simples e utilizada sempre que o volume de gás livre na entrada da bomba

90
 seja pequeno, de tal forma que não afete a eficiência do bombeio. A
utilização de separadores de gás no fundo depende do volume de gás livre
a ser separado.

__________________________________________________________________

Modulo VI- Estação coletora.

1- Introdução.

Um campo petrolífero tem início a partir da descoberta de um poço contendo

hidrocarbonetos e com produção economicamente viável. Através das operações
de avaliação de formação obtêm-se informações do potencial energético da jazida,
onde, mediante estudos geológico e de reservatório, são locados novos poços
exploratórios, visando delimitar a extensão ou os limites do campo.

De acordo com a geologia estrutural do subsolo, pode-se encontrar uma ou mais

zonas (reservatórios) produtoras de hidrocarbonetos em um único poço, porém,
estas zonas podem apresentar características diferentes entre si. Tais diferenças
estão relacionadas com a pressão, tipos de rochas, tipos de fluidos, tipos de
armadilha, etc. Uma vez delimitado o campo, poços de desenvolvimento ou de

91
injeção são perfurados, visando colocar em produção e recuperar o máximo de
volume original dos reservatórios.

Inicialmente a produção dos primeiros poços é direcionada para tanque de

armazenamento individual instalado na própria locação. O transporte dos fluidos
se dá através de carretas à Estação Coletora mais próxima. Conforme for se
configurando a geografia física do campo, estações provisórias, denominadas de
satélites, são construídas, visando otimizar os custos de escoamento,
armazenamento e transporte de fluidos. A depender da necessidade, processos de
separação de fluidos podem ser instalados nestas estações satélites.

Conhecendo-se o potencial energético da jazida, estudos são realizados visando à

construção da estação coletora definitiva, com capacidade projetada para receber,
separar, tratar, armazenar e transferir os fluidos extraídos daquela(s) jazida(s).
Com a evolução e melhor conhecimento dos reservatórios, métodos de
recuperação são implantados no campo, tendo como finalidade aumentar o
volume recuperação de hidrocarbonetos. A depender do mecanismo de produção
e dos fluidos do reservatório, poços de injeção de água, gás e/ou vapor são
projetados e inseridos nas malhas do campo. Cada método possui características
distintas e, portanto, demandam relativos custos de aquisição. Por exemplo, a
injeção de água necessita de captação do fluido e da instalação de uma unidade
de tratamento; a injeção de gás de um sistema de separação e de uma unidade de
compressão; a injeção de vapor requer uma unidade de aquecimento e assim por
diante. Porém o que cada método tem em comum é uma extensa malha de linhas
adicionais distribuída ao longo do campo interligando os poços à Estação.

Uma Estação Coletora pode ser constituída por um simples manifold com um
tanque de armazenamento, ou conter um complexo sistema de recebimento e
beneficiamento dos fluidos produzidos. Quanto mais complexos forem os
sistemas, mais qualificação será exigida dos operadores. Estações de grande
porte são operadas por pessoas qualificadas denominadas de operadores de
petróleo. É de suma importância que o operador conheça, em detalhes, todos os
processos inseridos no contexto da estação, assim como os diferentes tipos de
poços e suas respectivas localizações geográficas no campo. Numa estação
coletora o operador é responsável pelo controle dos poços; medição e cálculos de
vazão; operações com máquinas e equipamentos; coleta e análises de fluidos; etc.

O desenvolvimento de um campo de petróleo requer em médio prazo a

identificação de pontos de coleta (estações coletoras) que receberão o óleo
proveniente dos poços. Estas estações que substituirão àquelas provisoriamente
instaladas, deverão atender a uma série de exigências que possibilitarão o bom
desempenho de suas atividades.

No início, a construção de estações satélites provisórias de coleta satisfaz o

problema de armazenamento. Porém, posteriormente, com o aumento do número
de poços e a inviabilidade da instalação de tanques individuais de coleta, faz-se

92
necessário à construção definitiva de estações de maior tancagem, que operem
em condições de segurança bem maiores que aquelas anteriormente instaladas.

Os operadores que trabalham nas Estações Coletoras também devem estar

capacitados a lidar com os detalhes de produção e manutenção dos diferentes
tipos de poços. Em um campo petrolífero podemos ter poços com elevação natural
(surgentes) e artificial (não surgentes). Os poços com elevação natural requerem
um cuidadoso controle de sua produção, assim como das características dos
fluidos produzidos. Uma rotina eficiente de monitoramento garante uma produção
natural em um maior espaço de tempo. Checagem da abertura, limpeza do
restritor (estrangulamento do bean), coleta de amostra, acompanhamento das
pressões de cabeça, são alguns exemplos de monitoramento. Já os poços com
elevação artificial necessitam de mais cuidados. Por se tratarem de poços que
possuem equipamentos em movimento dentro e fora do poço, a probabilidade de
ocorrência de defeitos é bem maior que os poços com surgência natural.
Vazamentos, quebra de acessórios, parada por falta de energia elétrica, são
exemplos dos problemas mais comuns neste tipo de elevação. Uma visita
periódica e diária em todo o campo é recomendada tendo por finalidade minimizar
perda de produção e garantia da preservação do meio ambiente.

93
 1- Manifold.

2- Separador de teste
3- Separador de produção
4- Tratador
5- Depurador de gás
6- Tanque
7- Compressor de gás
8- Caixa SAO
9- ETE
10- Bomba de injeção
11- Manifold injeção
12- Oleoduto
13- Gasoduto
14- Queimador
15- Bomba transferência
16- TQ. Mistura/flotador
17- Bomba transferência
18- TQ. Água tratada
19- Bomba transferência
20- Bomba transferência

Uma Estação Coletora se constitui como sendo uma das principais atividades no
processo de produção de um campo petrolífero. A sua utilização torna-se
indispensável, pois, é através dos processos nela instalados que toda a produção
de um ou mais campos de petróleo é centralizada e, conforme as características
dos diferentes tipos de fluidos nela chegados, podemos separar, tratar, armazenar,
comprimir (no caso de produção de gás), analisar, medir e transferir os fluidos
separados.

Uma estação não se constrói aleatoriamente. A sua localização deve ser

estratégica e bem analisada. Estudo de toda extensão do campo deve ser

94
minuciosamente discutido visando localizar acidentes geográficos, condições de
acesso e prever estimativa de volumes a serem produzidos.

Visando garantir a segurança e minimizar os custos, especial atenção deve ser

direcionada para a predominância da direção do vento e posicionamento do
manifold.

Conforme as características dos fluidos produzidos, equipamentos destinados a

separar, tratar, armazenar, etc., são instalados aumentando a multiplicidade dos
processos.

Neste módulo serão apresentadas noções básicas dos sistemas de medidas e as

principais unidades de conversão usada na indústria petrolífera brasileira. Com o
domínio destas unidades serão apresentados os procedimentos de medição de
vazão, testes e controle de produção.

Com o advento da automação industrial, grande parte da indústria petrolífera vem

aderindo a este processo. Sendo assim, finalizaremos este módulo com a
apresentação dos conceitos básicos de automação industrial atualmente
empregados em Estações Coletoras.

2- Localização da Estação
Coletora.

Alguns parâmetros básicos têm que ser seguidos quando se pretende locar
uma estação definitiva de coleta. Entre eles podemos citar:
 A estação ser no centro geométrico do campo;
 Estudo dos acidentes geográficos do terreno;
 Condições de acesso para estação;
 Previsão de volume produzido pela estação.

2.1- Centro Geométrico do Campo.

95
 É recomendável que loquemos a estação próxima ao centro geométrico dos
poços para que ela contribua com sua produção. Isto se deve ao fato da
economia de linhas de produção bem como ao mais rápido acesso a todos os
pontos do campo. Por outro lado, nem sempre este centro geométrico é bem
determinado como acontece nas locações de estações para campos já
definidos. Às vezes, quando o campo encontra-se em expansão, a definição do
posicionamento da estação é dados pela previsão da locação de futuros poços,
juntamente com o estudo da engenharia de reservatório para o
desenvolvimento do campo. Evita-se, assim, futuros problemas como, por
exemplo, linhas de produção excessivamente longa que não só aumentarão os
custos de instalação, como também provocam perdas de cargas entre os poços
e a estação.

2.2- Estudo dos Acidentes Geográficos do Terreno.

É necessário que a estação coletora localize-se em uma área plana, não sujeita
a inundações e em local não muito elevado em relação aos poços para que não
ocorra um aumento na contra pressão na cabeça dos mesmos.

2.3- Condições de Acesso para Estação.

O rápido deslocamento dos operadores no campo e do campo para estação

é fundamental para o bom desempenho do complexo como um todo. De nada
adiantará se construir uma estação em que o acesso às vias principais de
escoamento de trânsito seja dificultado por fatores tais como rios, lagos ou
elevações. Isto apenas causará maiores prejuízos no caso de problemas urgentes
que vierem a ocorrer na estação, além de trazerem prejuízos ao escoamento do
campo em si.

2.4- Previsão do Volume Produzido para Estação.

96
 Este item é de
importância capital
para o planejamento
de uma estação.
Assim como no
“planejamento
geométrico” da
estação, neste
caso se faz
necessária à
distinção do
planejamento de
uma estação para
um campo já
definido e para
outro em
expansão. No primeiro caso, sabe-se de antecipadamente que o volume a ser
previsto na tancagem da estação, pois o campo encontra-se produzindo um
volume conhecido conforme sua capacidade, salvo estudos de adensamento de
malhas de produção ou método de recuperação secundária. Já em áreas em
expansão deve-se prever até que ponto a estação comportará o crescimento
futuro de produção do campo. Para isto, estudo cauteloso deve ser feito durante
o desenvolvimento do campo, com previsão do acréscimo de produção futura
do campo. Mesmo assim não é descartada a hipótese da construção de uma
nova estação num mesmo campo. Eventualmente, a primeira estação poderá
se encontrar sobrecarregada em seu limite de capacidade e/ou de bombeio.

Com o advento da automação industrial nas estações coletoras, a capacidade

volumétrica da estação passou a ser bastante questionável, já que, com a
automação do processo de transferência (sistema de liga/desliga bombas) fica
desnecessária uma grande tancagem na estação.

3- Posicionamento da Estação Coletora.

3.1- Predominância dos ventos dominantes.

Na definição de onde será instalada a estação, um estudo da direção

predominante dos ventos é necessário para que se possa prever e evitar, por
exemplo, que os operadores fiquem em contato constante com os gases, como
também estragos que poderão ser causados mediante a ocorrência de incêndios
na área dos tanques da estação.

97
3.2- Posição do manifold.

Um outro cuidado que se deve ter é com o posicionamento do manifold, para

que futuramente não ocorram surpresas desagradáveis é a previsão de
espaços laterais para se poder aumentar os seus módulos.

4- Componentes de Uma Estação Coletora.

4.1- Coleta.

A coleta é feita através do manifold onde se encontram as linhas de produção e

de teste que alimentarão a estação e/ou por um conjunto de recebedores de
“pig’s”

4.2- Armazenamento.

Em uma estação coletora deve existir basicamente dois tipos de tanque:

98
  Tanques de produção.

Sua capacidade dependerá do volume previsto para operação da estação.

Normalmente se prevê a instalação de dois ou mais tanques de produção para

que em uma emergência se possa desviar a produção para o tanque que esteja

em melhor condição de operação.

 Tanques de teste.

Dependendo da produção do campo e do número de poços a ser

conectado à estação, é prudente a previsão de mais de um tanque de teste,
conforme a freqüência mensal de teste de produção solicitada.

A utilização de tanques de teste de grande capacidade (tanques de 20 a

40 m3) não é recomendada, principalmente quando se tem muitos poços
produzindo para uma mesma estação, pois a carteira de teste mensal fica
comprometida. Isto porque um teste em tais tanques demanda um intervalo de
tempo prolongado.

99
4.3- Sistema de medição.

Composto basicamente de trena externa, rotâmetro (medidor de deslocamento

positivo), medidores de turbina, placa de orifício (para medição de gás), etc.

4.4- Sistema de separação.

4.4.1- Separadores.

Os fluidos produzidos de um reservatório petrolífero são, normalmente, mistura

de líquido e gás. A operação destinada a separar a fase líquida da fase gasosa,
é a separação, sendo efetuada em vasos separadores sob os efeitos da
pressão e da temperatura.

Existem vários tipos de vasos separadores, podendo ser classificados

quanto à sua forma, pressão de trabalho e finalidade ou tipo de operação.

100
Tipos de separadores:

 Quanto à posição: horizontal ou vertical

 Quanto à forma: cilíndrico ou esférico
 Quanto às fases: bifásico ou trifásico

Numa estação coletora há a necessidade da existência de, no mínimo, dois

separadores: um de teste e outro de produção. O separador de produção é
aquele destinado a receber, separar, controlar e medir toda a produção do campo.
No projeto de construção da estação, estima-se o potencial produtivo da soma dos
poços, visando especificar o tipo e as características que deve possuir o vaso. Já
o separador de teste é constituído de um vaso de menor capacidade, onde sua
finalidade principal é separar, controlar e medir os fluidos de um único poço. A
depender da vazão individual de cada poço determinam-se os tempos mínimos de

101
teste. Um poço de alta vazão pode ser testado com um tempo mínimo de 6 (seis
horas), enquanto que, para poços de baixa vazão o teste pode se estender até 24
horas de medição estabilizada.

A determinação da RGO de um poço é obtida no vaso separador de teste. Para

isso, é necessário que as medidas de vazão de líquido e de gás sejam expressas
na mesma unidade. Normalmente utiliza-se a unidade m 3/d.

Durante os testes de produção, coletas de amostras se fazem necessário visando

à identificação dos fluidos separados. Para as amostras de óleo, determina-se a
densidade (peso) expresso em ° API convertido para as condições “stand” (60 °F a
1 atm) e o percentual de sedimentos e sólidos (BSW); nas amostras de água
determina-se à salinidade expressa em ppm de NaCl, dureza total (Ca ++e Cl -) em
mg/l e PH (ácida, neutra ou básica). A medida da densidade do gás se faz
necessária visando utilizar o fator do valor encontrado nos cálculos de vazão.

4.4.2- Tratadores.

102
 Já os tratadores são vasos utilizados para separação do gás, da água e dos
sólidos do óleo proveniente do poço. Utiliza uma fonte de aquecimento para um
lastro de água visando aquecer a emulsão, tendo como conseqüência uma melhor
separação dos fluidos por redução de viscosidade e diferença de densidade.
Normalmente são utilizados sistemas de separação trifásicos.
Antes da entrada dos fluidos nos tratadores, recomenda-se a injeção
controlada de inibidores na emulsão visando facilitar a separação dá água
impregnada no óleo.

Atualmente, por razões de segurança, o aquecimento da água através de

fornalhas existentes internamente nos tratadores, não se constitui uma prática
recomendada. A presença de uma fonte de ignição dentro de uma estação minada
por pontos de possíveis vazamentos de gás pode se constituir como uma ameaça
e princípio de uma catástrofe.

Os tratadores não se constituem como equipamentos de medição de

fluidos. Sua função principal é viabilizar uma melhor separação das fases líquida
(óleo/água). O óleo separado se destina aos tanques de armazenamento e a água
converge para o sistema de tratamento.

A água separada do óleo contém inúmeras impurezas que, descartada sem

tratamento num solo arenoso qualquer, pode trazer conseqüências danosas ao
meio ambiente, como também atingir mananciais de água potável. Por isso,
tratamentos especiais são processados visando adequar a qualidade da água
para o descarte na superfície e/ou reaproveitá-la injetando-a nos reservatórios
petrolíferos.

4.5- Sistema de compressão de gás.

103
 Numa estação coletora o processo de separação de gás torna-se
indispensável, uma vez que a produção de óleo de um campo petrolífero é que
mantém a base de investimento para
custear a exploração e manutenção da
produção dos poços produtores. A partir do
momento em que a soma da produção de
gás desses poços registrem um valor que
garantam um investimento para construção
de uma estação de compressão, pode-se
visualizar mais uma forma de converter o
gás em capital de uma empresa de
petróleo. O destino do gás comprimido
pode ser direcionado para injeção no
próprio campo ou transferido, através de
gasodutos, para as estações de tratamento
e beneficiamento.

O gás oriundo dos vasos de pressão, tais como, separadores e tratadores,

é direcionado para um depurador existente na entrada do sistema de compressão.
Este depurador tem a finalidade de separar e descartar todas as partículas
líquidas que, por ventura, estejam sendo carreadas pelo gás. No sistema de
compressão é de fundamental importância que o gás esteja isento de umidade.
O sistema de compressão é composto pelos seguintes equipamentos:
 Motor
 Redutor
 Compressor

4.5.1- Motor.

Equipamento responsável pela geração de força, capaz de acionar o sistema de

compressão. Devido a grande carga gerada no sistema de compressão, o

104
 motor necessita de um equipamento auxiliar que possibilite amplificar esta
força.

O motor possui como variáveis de controle as pressões de vácuo, temperatura

de refrigeração de água, pressão e temperatura dos óleos lubrificantes. A água
de refrigeração vem de um reservatório especial, onde esta, após passar por
um “cooler”, é resfriada e direcionada para o sistema de refrigeração do
sistema de compressão. A rotação do motor é alta chegando a atingir uma
média de 900 RPM.

4.5.2- Redutor.

Equipamento que tem a finalidade de amplificar a força gerada pelo motor,

visando suportar a carga do sistema de compressão. Composto basicamente
de engrenagens mecânicas, tem como controle de variáveis as pressões antes
e após os filtros de óleo lubrificantes.

4.5.3- Compressor de gás.

Tem a finalidade de absorver o volume de gás a baixa pressão e comprimir este

volume até atingir a pressão pré-ajustada para descarga. Numa estação como a
de Upanema, por exemplo, a pressão de entrada é de 2 kgf/cm 2 e a pressão de
saída é de 70 kgf/cm 2. O sistema de compressão é composto por três estágios,
com pressões de descargas crescentes, sendo no primeiro estágio
correspondente a 5,7 kgf/cm2; o segundo 22,5 kgf/cm2 e o terceiro 70 kgf/cm2.

O sistema de compressão possui como variáveis os seguintes controles:

 Pressão de entrada
 Pressão de saída
 Temperatura de compressão
 Nível alto no depurador
 Nível baixo no depurador
 Temperatura de entrada de água para refrigeração
 Pressão de ar comprimido para o sistema de instrumentação.

4.6- Sistema de tratamento de efluentes.

105
 Numa estação
coletora a água
separada do petróleo
não deve ser
descartada
aleatoriamente em
qualquer lugar. Por
mais eficiente que
seja os sistemas de
separação nos vasos
de pressão e tanques
de armazenamentos,
partículas de óleo
ainda
permanecessem
agregadas na água,
além de outras substâncias nocivas ao meio ambiente.
Visando adequá-la às condições de descarte na natureza, processo de tratamento
de efluentes são usados, tendo como objetivo eliminar todas as substâncias
poluentes. A depender das características dos campos petrolíferos existentes
próximos as estações, parte desta água pode ser reaproveitada para injeção nas
jazidas, logicamente, submetidas a bombeamento pressurizado. Sendo assim,
toda a água separada nos vasos e tanques segue para a estação de tratamento
de efluentes.

4.6.1- Estação de Tratamento de Efluentes (ETE).

Constituída de um sistema de tancagem, decantação e filtragem, possibilita

a separação das partículas de óleo e eliminação de substâncias nocivas ao meio
ambiente através da injeção de produtos químicos.
Toda a água separada na estação coletora converge para um tanque
pulmão existente na ETE. A partir deste armazenamento se inicia o processo de
tratamento. Por decantação a água segue para o sistema de separação de água e
óleo (SAO).

4.6.1.1- Sistema de separação de água e óleo (Caixa SAO).

106
Consta de um
sistema de tancagem
retangular, onde a
água contaminada
com óleo e
substâncias, penetra
pela base do tanque.
Parte dos vestígios de
hidrocarbonetos, por
serem menos densos
que a água, tendem a
emergir e se juntarem
na superfície
formando pequenas
bolhas de óleo,
sendo,
posteriormente, desviadas para a parte central do referido tanque. O óleo
armazenado na parte central, ao atingir um determinado volume, é succionado e
bombeado, retornando para os tanques de armazenamento da estação coletora. A
água ao chegar na parte oposta do tanque retangular recebe a injeção de
produtos químicos, tais como:

a) Polieletrólito.

Composto macromolecular que contém diversos agrupamentos ionizáveis

b) Sulfato de alumínio.

Produto inibidor de corrosão.

c) Biocida.

Substância que extermina ou inibe o crescimento de microorganismos.

d) Soda cáustica.

Substância que reage e incinera tecido orgânico.

e) Bactericida.

Composto químico que reage e destrói microorganismos unicelulares

desprovidos de núcleo individualizado (bactéria).

107
4.6.1.2- Tanques de Mistura.

Após as devidas adições das substâncias químicas, a água é bombeada para

os tanques de mistura. Existem os tanques de mistura rápida e de mistura lenta.
Estes tanques possuem internamente um sistema de agitação, composto de
uma pá metálica que, quando movida, realiza uma seqüência contínua de giros.
Essa agitação proporciona a diluição dos produtos químicos, proporcionando a
eliminação das impurezas contidas na água.

4.6.1.3- Flotador.

108
Mesmo passando pelos processos anteriores, é comum o carreamento de
minúsculas partículas de óleo num grande volume de água. Neste sentido, a
água ao sair do tanque de mistura é bombeada para o flotador. Este
equipamento é constituído de dois tanques laterais e paralelos. Na base destes
tanques um volume de ar comprimido é injetado visando à aeração da água e
liberação de possíveis partículas de óleo. Estas partículas de óleo, por
possuírem menor densidade, emergem até a superfície do flotador, onde são
recolhidas numa calha específica e, por força da gravidade, retornam à parte
central da caixa SAO. A água, após a aeração, segue em direção ao sistema de
filtragem.

4.6.1.4- Sistema de filtragem.

109
Composto por dois conjuntos de filtros. Inicialmente toda a água em fase de
tratamento passa por um sistema de filtros de areia. Neste processo, partículas
maiores de substâncias em suspensão são retidas na malha de areia, enquanto
a água segue para os filtros de cartucho. No segundo processo de filtragem, a
água ao passar pelos cartuchos recebe o último processo de tratamento. Nesta
fase, por menores que sejam as partículas ainda em suspensão, o sistema de
filtragem evita que continuem associadas à água.

4.6.1.5- Tanque de água tratada.

Consta de um recipiente destinado a armazenar todo o volume de água tratada

na ETE. A água bombeada para este tanque não deve permanecer armazenada
por muito tempo. Análises químicas são realizadas periodicamente visando
monitorar a qualidade da água.

4.6.1.6- Descarte da água.

110
 O sistema de descarte é composto de bombas alternativas de alta pressão capaz de
deslocar grandes volumes a alta pressão. Parte desta água pode ser aproveitada no
próprio campo, seguindo para os poços injetores. Outros volumes podem ser bombeados
para estações satélites de outros campos
para fins, também, de injeção e, o
excesso, direcionado para o dique do
queimador, onde, através do aquecimento,
é evaporada para atmosfera.

4.7- Sistema de transferência.

A transferência dos fluidos separados e/ou tratados na estação coletora tem a

sua transferência realizada através dos seguintes equipamentos:
 Bico carregador
 Bombas de transferência (oleoduto, aquadutos)
 Compressores (gasodutos)
 Lançadores de “pig’s” (oleodutos)
 Lançadores de esferas (gasodutos)

111
4.8- Sistema de drenagem.

O sistema de drenagem de uma estação coletora é composto pelos seguintes

elementos:

a) Dique de contenção dos tanques.

Tem seu volume calculado com base na capacidade de tancagem da estação.

Basicamente calcula-se a altura mínima que o dique deverá ter para conter um
possível vazamento da tancagem da estação:

Vol. (tq’s)
h = -----------------
Área do dique

b) Pré-dique.

Área onde serão depositados todos os sistemas de dreno da estação. Um tubo

sifão levará a água para o dique de coleta de água enquanto um sugador ou
uma bomba admitirá e recalcará todo o óleo separado para um oleoduto ou
tanque de armazenamento.

c) Dique de coleta de água.

Responsável pelo recebimento da água proveniente do pré-dique onde esta,

após passar por um processo de tratamento de efluentes, se infiltrará no
subsolo. Esta infiltração não é recomendada em áreas que contenham lençol
freático próximo à superfície, pois tal procedimento poderá causar poluição.

4.9- Acessórios

112
 A estação coletora deverá possuir um sistema de acessórios utilitários visando
proporcionar condições de acomodar os operadores e oferecer condições de
trabalho, tais como:

 Escritório com sistema de comunicação

 Banheiro e sanitários
 Almoxarifado
 Sistema de segurança industrial
 Sistema elétrico (concessionária, gerador diesel/gás) para iluminação,
acionamento das bombas, etc.

5- Noções Básicas de Sistemas de Unidades e Conversões.

Na indústria de petróleo é muito comum nos depararmos com problemas

envolvendo vários sistemas de unidades. Às vezes, por exemplo, dois
manômetros colocados em uma mesma instalação nos fornecem informações em
unidades diferentes (psi e kgf/cm 2). As medidas de vazão podem ser expressas
em m3/d ou bbl/D. Os diâmetros das tubulações normalmente são conhecidos em
polegadas, profundidade em pés ou metros.

A literatura da indústria petrolífera brasileira tem sua base na literatura

americana que por sua vez, usa o sistema inglês de unidades.

Devido ao fato de se conviver diariamente com unidades dos mais variados

sistemas simultaneamente, é indispensável que saibamos transformar unidades
ou adaptar equações de forma a poder usar todas as informações disponíveis. Em
determinadas ocasiões é mais conveniente transformar unidades dos dados
disponíveis para então utilizar as equações. Em outros casos, convém antes de
modificar as constantes das equações para depois utilizar diretamente os dados
de campo, nas unidades em que foram medidos.

5.1- Conversão de unidades.

É muito comum, na indústria do petróleo, dispor-se de dados de campo que

não podem ser usados diretamente para cálculos nas equações disponíveis,
devido ao fato de não terem sido medidas num sistema conveniente de unidades.
O fato da literatura especializada normalmente usar o sistema inglês de unidades
e no Brasil ser utilizado principalmente o sistema métrico, também, às vezes
torna necessário se fazer algumas transformações de unidades.

Algumas vezes o problema é muito simples e resolvido mediante consulta a

uma tabela de conversão de unidades. Entretanto, quando várias unidades devem
ser transformadas numa mesma constante, pode ser criada uma pequena
confusão, obtendo-se resultados incorretos. É muito comum se ouvir: (“ao invés de
multiplicar eu dividi ou vice-versa”).

113
Nas páginas seguintes apresentaremos um exercício prático de conversão de
unidades.

EXERCÍCIO 1

Referência: Conversão de unidades

NOME:____________________________DATA:___/___/____ NOTA_________

Um poço com profundidade de 11483,5 pés possui uma temperatura de fundo

equivalente a 242,4 oC. Durante um teste de formação detectou-se que a
pressão estática de fundo foi de 422 kgf/cm 2. Durante o desassentamento do
packer o peso da coluna era 50 toneladas (50000 kg). Devido um problema
mecânico neste equipamento, foi necessário realizar uma tração na coluna
com três toneladas, visando romper os pinos de cisalhamento. Após o
desassentamento do packer, realizou-se uma circulação reversa com vazão de

114
 3,0 m3/D. Durante esta circulação foram recuperados 339 galões de água, e
47,5 barris de óleo. Calculou-se e foi verificado que o contato água/óleo dentro
da coluna correspondia a uma profundidade de 3079 m, e o topo do volume de
óleo a 20 metros da superfície. O peso da água foi medido e registrado 8,33
lbs/gal e o peso do óleo correspondente a 7,2 lbs/gal. Com este enunciado
responda as questões abaixo:

1- Qual a profundidade do poço em metros ?

( ) 37677 m
( ) 3500 m
( ) 2785 m
( ) 36 242 m
( ) Nenhuma das alternativas anteriores

2- Qual a temperatura do fundo do poço em oF ?

( ) 152 oF
( ) 184 oF
( ) 224 oF
( ) 300 oF
( ) Nenhuma das alternativas anteriores

3- Qual a pressão estática de fundo em psi ?

( ) 2900 psi
( ) 3254 psi
( ) 6000 psi
( ) 5594 psi
( ) Nenhuma das alternativas anteriores

4- Qual o peso da coluna em lbs ?

( ) 110353 lbs
( ) 110430 lbs
( ) 110250 lbs
( ) 112456 lbs
( ) Nenhuma das alternativas anteriores

5- Quantas libras foram necessárias para romper os pinos de cisalhamento do

packer ?
( ) 66150 lbs
( ) 661,5 lbs
( ) 6615 lbs
( ) 6,615 lbs
( ) Nenhuma das alternativas anteriores

6- Qual a vazão de bombeio durante a circulação reversa em bbl/h ?

( ) 0,55 bbl/h
( ) 0,78 bbl/h
( ) 0,54 bbl/h

115
 ( ) 0,33 bbl/h
( ) Nenhuma das alternativas anteriores

7- Qual o volume de água recuperada durante a circulação reversa, expresso em

bbl ?
( ) 14238 bbl
( ) 14564 bbl
( ) 8,0714 bbl
( ) 9,2375 bbl
( ) Nenhuma das alternativas anteriores

8- Qual o volume de óleo recuperado na circulação reversa, expresso em m 3 ?

( ) 298,7 m3
( ) 7,551 m3
( ) 29,87 m3
( ) 755,1 m3
( ) Nenhuma das alternativas anteriores

9- Qual a pressão hidrostática, expressa em psi, que os fluidos existentes na

coluna exerciam no fundo do poço antes da circulação reversa, considerando-
se que o contato água/óleo se encontrava a 3079 m e o topo do nível de óleo
na coluna a 20 metros da superfície ?
( ) 4230 psi
( ) 4100 psi
( ) 4827 psi
( ) 4340 psi
( ) Nenhuma das alternativas anteriores

10- Qual o volume total dos fluidos recuperados durante a circulação reversa,
expresso em litros ?
( ) 6453 litros
( ) 4236 litros
( ) 8834 litros
( ) 7659 litros
( ) Nenhuma das alternativas anteriores

5- Medição de vazão.

O conhecimento com maior exatidão possível, das quantidades de óleo e

gás armazenados nas estações e/ou movimentadas nas tubulações é de
fundamental importância no estudo da “produção de petróleo” quer por razões
técnicas, ou por razões econômicas. As medições de líquido podem ser realizadas
nos tanques e/ou nos medidores de deslocamento positivo, ou ainda em turbinas;
já as medições de gás normalmente são realizadas através de placa de orifício.

116
6.1- Medição de líquido.

6.1.1- Medição com medidor de deslocamento positivo.

São medidas feitas instantaneamente quando da passagem do líquido por

um medidor.Internamente este tipo de medidor possui um rotor que, com a
passagem do fluido, faz com que este gire. O giro do rotor é transmitido
mecanicamente para um sistema de engrenagens (unidade de totalização) que
indicará a vazão, conforme sua unidade, em função do tempo. Normalmente a
unidade de medida usada na indústria de petróleo brasileira é m 3/D.

Exemplo:

Relação: 1 dia = 24 h > 1h = 60 min > 1 dia = 1440 min

Logo: Q líquido = [leitura final (m3) – leitura inicial (m3)] * 1440 (min) = m3/d
Tempo (min)

6.1.2- Medição do volume de óleo nos tanques.

6.1.2.1- Terminologia.

a) Medição do espaço cheio.

É a determinação da profundidade do óleo em um tanque, medida da

superfície de fluido ao fundo do tanque.

b) Ponto de referência.

É o ponto fixo ou marco no topo ou próximo ao topo do tanque, de cujo ponto as

medições são feitas. Este marco ou ponto, pode ser uma pequena placa afixada

117
 no lado interno da boca de medição ou um pequeno corte feito horizontalmente
no lado interno da boca de medição.

c) Referência de profundidade (profundidade de medição)

É uma distância do ponto de referência ao fundo do tanque. Esta referência deve

ser estampada na chapa indicativa do ponto de referência ou pintada no teto do
tanque, próximo a boca de medição.

d) Medição inicial.

É a medição de um tanque antes do recebimento ou transferência.

e) Medição final.

É a medição de um tanque após a transferência ou recebimento

f) B.S.W. (Basic Sediments and Water).

Significa a quantidade de água e sedimentos existentes na base ou fundo do

tanque expressa em percentagem.

g) Medição do espaço vazio.

É à distância do ponto de referência à superfície do fluido no tanque.

118
6.1.2.2- Instrumentos utilizados.

a) Trena de aço flexível graduada em milímetros, e/ou em oitavos de

polegadas com prumo de chumbo na extremidade.

b) Flutuador com trena graduada para medição automática

Na medição de espaço cheio usa-se somente a trena, enquanto o demais

dispositivo é utilizado para medida do espaço vazio.

A medição do espaço cheio apresenta como vantagem, a possibilidade de

medida do nível da água que porventura esteja depositada no fundo do tanque,
usando-se para isto pastas especiais (corantes) aplicadas à trena.

6.1.3- Erros nas medições em tanques.

a) Displicência na medição.

Por incrível que pareça a principal causa de erros nas medições com trena de
produção é o descuido do operador no momento do exame do nível. É comum
trocar-se medição parecida, seja por marcação não muito visível na trena, seja
por leitura errada.

b) Formação de espuma.

A leitura pode ser adulterada quando temos formação de espuma na superfície

do óleo, falseando o nível se o operador não estiver bem atento para este fato.
Uma das medidas para solucionar este erro de leitura é a instalação de um tubo
no interior do tanque por onde serão feitas as leituras. O tubo deve ter

119
 comunicação com o fundo do tanque, de forma que a variação do nível possa
ser medida da superfície.

c) Medição sem iluminação.

Quando a medição é feita à noite em pontos afastados de coletas (tanques

individuais) é de suma importância o operador ter presente uma lanterna que
possibilite a visibilidade. Esta lanterna deve ter sistema de vedação e ser a prova
de explosão.

d) Defeito no equipamento.

Muitas vezes trenas danificadas são aproveitadas (por falta de outra em melhor
estado) e o operador é estimulado a usar somente trechos da trena, ou mesmo
trenas emendadas, o que aumenta a possibilidade de erro de medição.

e) Parafina no fundo do tanque.

O acúmulo de parafina no fundo do tanque quase sempre ocasiona erro na

medição, pois o nível de referência não mais é o fundo do tanque e sim a
superfície parafínica (se ela estiver distribuída homogeneamente).

6.2- Medição de gás.

A medição de gás é feita através da introdução de uma placa de orifício no

fluxo deste em uma determinada tubulação. Com a parte chanfrada do orifício
voltada para jusante, ocorre um leve diferencial de pressão que, transmitido para
uma célula específica, registra em uma carta circular um valor de pressão
correspondente a uma coluna de 0 a 100 polegadas de água. Este valor

120
introduzido em uma equação matemática, contribuirá para a obtenção da vazão de
gás, normalmente medida em m3/D.

6- Testes de produção.

Uma etapa de fundamental importância na produção de um campo de

petróleo é a realização periódica de testes de produção nos poços que dele fazem
parte. Toda providência a ser tomada, quer seja em poços bombeados ou
surgentes, nas mudanças de condições de bombeio (curso/cpm), mudança de
zona de produção, alteração na abertura de produção, tudo isso depende da
confiabilidade depositada nos testes de produção. O resultado de cada teste deve
ser confrontado com outros testes informados. Caso haja alguma variação
significativa deve-se identificar a sua causa, pois a perda de produção pode
representar custos elevadíssimos. Uma simples checagem de fundo pode detectar
vazamento nas válvulas da bomba de fundo. Um acompanhamento
dinamométrico/sonolog pode confirmar tal diagnóstico.

Os testes de produção visam informar as condições de produção do poço

periodicamente. Características do poço, cálculos de vazão, coleta de amostras,
resultado das análises, etc., são informações indispensáveis que deverão compor
o boletim de teste.

Quando o poço é surgente normalmente usa-se um vaso de pressão para

separar, controlar e medir os fluidos. Em se tratando de poços bombeados, o uso
do tanque ainda é a melhor opção para os testes. Atualmente o uso de medidores
de deslocamento positivo vem crescendo nas operações de medição de volume
no campo, no entanto, a sua utilização se restringe aos volumes brutos (óleo e
água)

Toda estação coletora possui um sistema de recebimento e distribuição dos

poços, além de câmaras independentes de “pig’s”. Este sistema é denominado de
“manifold”.
O manifold é constituído de linha de produção, linha de teste, espinhas
contendo válvulas independente correspondente a cada poço direcionado à
estação. Do manifold pode-se alinhar os poços para os tratadores, separadores,
tanques de teste e/ou de produção.

7.1- Teste de produção em poços bombeados.

Cada campo possui características distintas de produção. A viscosidade do

óleo, o percentual de água livre, a RGO, etc., são fatores que influenciam nas
programações dos testes. Contudo, aqui será mencionada uma programação
básica usual para campos com produção através de poços bombeados.

121
7.1.1- Execução da programação do teste.

7.1.1.1- Antes de se colocar qualquer poço em teste, verificar as condições de

produção. Uma das práticas recomendadas é a pressurização nos
cursos ascendente e descendente;

7.1.1.2- Verificar se o poço a ser testado não tem programação de passagem de

“pig”. Jamais um poço deve ser testado com “pig” na linha.

7.1.1.3- Por ocasião de falta d e energia elétrica, a programação de testes

dos poços
bombeados com motor elétrico somente poderá ser reiniciada
depois
de decorrido um período de no máximo 4 horas de produção sem
interrupção.

7.1.1.4- Verificar se o tanque de teste encontra-se drenado e realizar medição

inicial.

7.1.1.5- Alinhar o poço no manifold, abrindo-se a válvula na espinha

correspondente à linha de teste e em seguida fechando-se a válvula na
espinha, correspondente à linha de produção;

Nota.

Verificar todo o jogo de válvulas no manifold e observar se existe algum

outro poço produzindo pela linha de teste. Caso exista, deve-se colocá-lo na linha
de produção. Especial atenção deve ser dada em operações semelhantes a esta,
nunca se deve fechar uma válvula sem antes ter aberto outra que possibilite o
escoamento do fluxo.

7.1.1.6- Fazer acompanhamento inicial da produção, medindo o nível no tanque

de teste em intervalos de uma hora, visando evitar a perda do teste em
casos de parada da produção. Como exemplo, podemos citar a falta de
energia.

Notas.
É conveniente realizar nas primeiras medidas a extrapolação da vazão para
definição do tempo mínimo do teste. Poços com alta vazão podem comprometer o
teste em função da capacidade volumétrica do tanque. Recomenda-se 8 horas
como o tempo mínimo para testes em poços de alta vazão, e 96 horas, o tempo
máximo, para poços de baixa vazão.
Como orientação, a tabela a seguir exemplifica os tempos de testes,
considerando-se tanques de testes com capacidades de 20,0 e 40,0 m 3.

VAZÃO DO POÇO TEMPO DO TESTE

122
 (M3/D) (hora)
0,1 < Q  3,0 96
3,0 < Q  5,0 48
5,0 < Q  10,0 24
10,0 < Q  15,0 16
15,0 < Q  20,0 12
20,0 < Q  30,0 10
30,0 < Q  50,0 08
50,0 < Q  70,0 06 (caso excepcional)

Caso o poço deixe de produzir antes de duas leituras de níveis parciais, o teste deve ser cancelado.

7.1.1.7- Determinado o tempo do teste, no horário da última medida, realizar a

transferência no manifold, desviando o fluxo da linha de teste para a
linha de produção. Em seguida, realizar a medida do nível final no
tanque de teste.
7.1.1.8- Determinar o tempo de decantação.

a) Para os poços com BSW elevado (> 50%), recomenda-se o tempo de

decantação (TD) mínimo de 12 h;
b) Para os poços com BSW menor que 50%, o TD mínimo recomendado é de
8 horas.

7.1.1.9- Realização do dreno de água livre (BSW livre).

a) Antes de iniciar o dreno deve-se medir o nível de líquido no tanque (VI).

b) Drenar toda água existente no tanque até verificar a presença de óleo na
saída da água.
c) Após fechar a válvula de dreno medir novamente o nível de líquido no
tanque (VF).
d) Calcular o percentual de água livre usando a seguinte equação:

123
7.1.1.10- Coleta de amostra para determinação do BSW no óleo.
a) Após o dreno, Coletar três amostras em pontos eqüidistantes do volume de
óleo restante no tanque, conforme ilustração abaixo.

b) Realizar análise de BSW na centrífuga nas três amostras conforme

procedimento padrão e determinar o BSW médio.
c) Determinar o BSW total através da seguinte fórmula.

7.1.1.11- A planilha de teste de poço é uma ferramenta por demais útil

para o acompanhamento de um campo produtor. Logo, o preenchimento da
mesma deve ser feito com o máximo de cuidado e atenção. Nenhum dado
importante deve ser suprimido, tipo: estação coletora, tempo de decantação,
informações das características de produção do poço (curso, cpm, etc.), horas
paradas, número de amostras coletadas, etc.

8- Controle de Produção Diária de um Campo Petrolífero.

A obtenção do volume diário produzido por um campo de petróleo é definida

pela seguinte fórmula:

a) Produção diária.

Significa o volume de óleo produzido em 24 horas, tendo como referência uma

determinada hora de um dia e a mesma hora do dia subseqüente, volume este
corrigido para a temperatura padrão de 20° C (68 °F)

b) Estoque atual.

Significa o volume armazenado nas estações coletoras ao término de 24

horas de produção, volume este também corrigido à temperatura padrão.

124
c) Volume transferido.

Corresponde ao volume enviado durante 24 horas de produção

consideradas, para o oleoduto, estações intermediárias de armazenamento ou
estação de tratamento de óleo, corrigido a condição padrão de temperatura.

d) Água drenada.

É o volume de água drenada durante o processo no período de 24 horas.

e) Estoque anterior.

Tem o mesmo significado do estoque atual, porém tendo como referência o

início das 24 horas de produção.

8.1- Controle da produção.

No decorrer das 24 horas de produção, medições horárias são feitas nos

tanques como forma de garantia que a produção se comporta dentro do
previsto. Recomenda-se que, durante este período, sejam realizadas
extrapolações da produção visando analisar o comportamento da produção
prevista. A comparação das medições feitas a cada hora com as vazões
extrapoladas em determinados espaços de tempo permite detectar eventuais
alterações na produção.

8.2- Determinação do volume produzido.

Calculam-se os volumes recebidos e transferidos dos tanques usando-se as

expressões:

125
8.2.1- Determinação do estoque atual.

Determina-se o estoque atual, a partir das alturas finais dos tanques e

correspondentes ao término das 24 horas de produção.

8.2.2- Produção da estação.

Com os valores do estoque atual e estoque anterior, determina-se a

produção da estação como sendo:

Simultaneamente são tomadas as temperaturas do óleo nos tanques a fim

de se proceder a correção do grau API e do volume para a temperatura padrão
(20° C).

A soma da produção das estações existentes num campo determina a sua

produção diária.

126
 EXERCÍCIO 2

Referência: Teste de Produção e Controle da Produção Diária.

NOME:_________________________________________DATA:___/___/____ NOTA_________
Um poço foi alinhado para o tanque de teste as 10:00 h. O nível inicial de fluido era de 2
cm. Após 12 horas de fluxo o poço foi desalinhado no manifold. O nível final do tanque
foi de 172 cm. Após 8 horas de decantação, realizou-se o dreno onde foi descartado um
volume de água livre correspondente a 30 centímetros. Em seguida, foram coletadas três
amostras em profundidades diferentes do volume de óleo restantes no tanque onde,
após as análises de BSW na centrífuga, registrou-se um BSW médio de 2%.
Considerando-se que a constante do tanque seja 0,16 m3/cm. Responda:tg
11- Qual foi a vazão bruta do poço durante o teste ?
( ) 27,8 m3/d
( ) 88,2 m3/d
( ) 54,4 m3/d
( ) 32,7 m3/d
( ) Nenhuma das alternativas anteriores

12- Qual foi a vazão de água livre ?

( ) 20,3 m3/d
( ) 18,4 m3/d
( ) 8,9 m3/d
( ) 9,6 m3/d
( ) Nenhuma das alternativas anteriores

13- Qual foi o percentual de água livre?

( ) 40 %
( ) 12 %
( ) 17 %
( )8%
( ) Nenhuma das alternativas anteriores

14- Qual foi o BSW total ?

( ) 25 %
( ) 17 %
( ) 15 %
( ) 19 %
( ) Nenhuma das alternativas anteriores

15- Qual foi a vazão líquida de óleo ?

( ) 47,2 m3/d
( ) 38,6 m3/d
( ) 49,5 m3/d
( ) 44,0 m3/d
( ) Nenhuma das alternativas anteriores
Durante 24 horas uma estação coletora armazenou 290 m 3 de uma produção bruta. Desta
produção, 20 m3 de água foram drenados e 250 m3 de óleo foram transferidos. Considerando
que existia 50 m3 de óleo no estoque anterior, calcule a produção atual em bbl ?
( ) 510,0 bbl
( ) 2488,3 bbl
( ) 490,5 bbl
( ) 3207,9 bbl
( ) Nenhuma das alternativas anteriores

9- Automação Industrial.

127
 Todo processo que envolve medição de estoque, transferência de fluidos,
produção de volumes, a princípio, pode ser automatizado em uma maior ou menor
escala de controle, sem prejuízo da qualidade das medições. A retirada do fator
humano do processo de medição tende a padronização das medidas e a
minimização de erros que porventura acontecem decorrentes de falhas do ser
humano.

Esta aparente independência dos processos industriais de medição vai de

encontro com a manutenção e operação dos equipamentos necessários à
automação que é condição essencial do elemento humano. Gradualmente ele
deixará de ser o operador do processo para assumir funções mais nobres de
controle de equipamentos, o que possibilitará um crescimento profissional dentro
de suas atividades.

9.1- Automação Industrial em Estação Coletora.

A automação necessita de uma série de instrumentos que são

componentes de uma malha de instrumentação, capaz de sentir, transmitir,
receber e processar as variáveis de controle, mediante valores pré-fixados pelo
ser humano. Um processo de automação não é, em sua totalidade, fabricado em
série. É de suma importância que os valores a ser controlado possuam variáveis
toleráveis relativos aos aspectos técnicos e de segurança. Esses valores
dependerão da capacidade dos equipamentos disponíveis na estação e dos
volumes de produção dos poços, e/ou do conjunto de poços, que compõem o
campo petrolífero. Os instrumentos que compõem um sistema de automação são
os seguintes:

a) C.L.P. ( Controlador Lógico Programável).

Consta de um microprocessador que dispõe de várias entradas e saídas que

controla todo o processo em uma estação coletora.

b) MODEM.

Instrumento que faz a interface entre o C.L.P. e a supervisão do computador

central.

c) Chaves de nível Baixo / Alto / Muito Alto.

Instaladas em pontos estratégicos do sistema, ligam e desligam as bombas,

bem como alarmam no computador central caso algum problema venha a
acontecer.

d) Pressostatos de Alta e Baixa Pressão.

128
 Atuam proporcionando segurança ao sistema de bombas de transferência de
forma que as mesmas não trabalhem no “vazio” (não “cavitem”) e nem
trabalhem com uma contra-pressão no recalque.

e) Computador Central.

Equipamento que supervisiona o processo conforme programa de computação

instalado.

9.1.1- Princípio de funcionamento.

O C.L.P através de comandos previamente estabelecidos controla toda a

transferência da Estação Coletora e ao mesmo tempo envia sinais a um
computador central para fins de supervisionamento do processo. Ele permite
também que se programe dispositivos que garantam a segurança do processo,
tais como:

Caso uma das bombas de transferência apresentem vazão baixa, ele

automaticamente aciona a 2ª bomba, desligando a primeira se a 2ª se
apresentar boa eficiência. Se por acaso a 2ª bomba não transferir com boa
eficiência ele deixará as duas ligadas e já terá previamente alarmado a baixa
eficiência das bombas no computador central. Este é apenas um aspecto da
programação que podemos colocar no C.L.P, muitos outros controles são
permitidos, basta que programemos.

______________________________________________________________

Módulo VII- Segurança industrial - Prevenção de acidente

1- Histórico do Acidente do Trabalho.

A origem do Acidente do Trabalho remonta à história do próprio homem que, na luta pela
sobrevivência, evoluiu desde a atividade de caça e pesca, ao cultivo da terra, à extração de
minérios e à produção em grande escala nas indústrias.

129
 O mundo modificou-se em seus costumes, formas de vida e,
com isso, houve também mudanças nas relações do trabalho,
provocadas, em sua base, pela revolução industrial. Toda
mudança traz em si aspectos peculiares da nova situação em que
se apresenta. Com a revolução industrial, os acidentes do
trabalho tomam dimensões significativas, devido à
peculiaridade da atividade desenvolvida: produção de bens em
série e em grande quantidade.

Para conseguir esse intento, o homem necessitou de máquinas. Esta ao mesmo tempo
promoveu o progresso e fez surgir de forma assustadora os acidentes do trabalho, oriundos
dessa nova realidade

2- Conceito de acidente.

2.1- Legal.

“ Acidente de trabalho é aquele que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço

da empresa, provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a
morte, a perda ou redução, permanente ou temporária, da capacidade para o
trabalho” (lei nº 6.367 de 19 de outubro de 1976).

2.2- Prevencionista.

“Acidente é a ocorrência imprevista e não desejada de que resulta lesão

pessoal imediata ou mediata, ou de que decorre risco próximo da lesão,
havendo ou não prejuízo material”

3- Tipo de acidentes.

3.1- Típico.

É todo aquele que ocorre no horário de trabalho na função específica do

trabalhador.

130
3.2- Trajeto.

Cada dia mais se correm riscos quando alguém se propõe a sair de casa para
qualquer fim. Quando este fim é a prestação de serviço, entende-se que é justo
ficar o trabalhador protegido pela legislação de acidente. Assim, no percurso da
residência para o trabalho ou deste para aquela, está o trabalhador protegido
pela legislação acidentária. Fica caracterizado como acidente do trabalho
também aquele que ocorra na ida ou volta do trabalho, ou o ocorrido no mesmo
trajeto quando o trabalhador efetuar suas refeições em sua casa. Deixa de
caracterizar-se o acidente quando o empregado tenha, por interesse próprio,
interrompido ou alterado o percurso normal. Entende-se por percurso normal o
caminho ordinariamente seguido, locomovendo-se a pé ou usando transporte
fornecido pela empresa, condução própria ou transporte coletivo urbano. Em
resumo, o Acidente do Trabalho é aquele sofrido pelo empregado no percurso
da residência para o trabalho ou vice-versa.

4- Equiparam-se ao acidente do trabalho.

4.1- A doença profissional ou do trabalho, assim entendida a inerente ou

peculiar a determinado ramo de atividade e constante de relação organizada
pelo Ministério da Previdência e Assistência Social.

4.2- O acidente que, ligado ao trabalho, embora não tenha sido a causa única,
haja contribuído diretamente para a morte, ou perda, ou redução da capacidade
para o trabalho.

4.3- Acidente sofrido pelo empregado no local e horário do trabalho em

conseqüência de:

a) ato de sabotagem ou de terrorismo praticado por terceiro, inclusive

companheiro de trabalho.
b) Ofensa física ou intencional, inclusive de terceiro, por motivo de disputa
relacionada com o trabalho.
c) Ato de imprudência, de negligência ou de imperícia de terceiro, inclusive
companheiro de trabalho.
d) Ato de pessoa privada do uso da razão
e) Desabamento, inundação ou incêndio
f) Outros casos fortuitos ou decorrentes de força maior.

131
4.4- A doença proveniente da contaminação acidental de pessoa de área
médica, no exercício de sua atividade.

4.5- Acidente sofrido pelo empregado ainda que fora do local e horário de
trabalho:

a) na execução de ordem ou na realização de serviço sob a autoridade da

empresa;
b) na prestação espontânea de qualquer serviço à empresa para lhe evitar
prejuízo ou proporcionar proveito;
c) em viagem a serviço da empresa, seja qual for o meio de locomoção
utilizado, inclusive veículo de propriedade do empregador;
d) no percurso da residência da residência para o trabalho ou desta para
aquela.

Nos períodos destinados à refeição ou descanso, por ocasião da satisfação de

outras necessidades fisiológicas, no local de trabalho ou durante este, o
empregado será considerado a serviço da empresa.

Em casos excepcionais, constando que doença não incluída na relação prevista

no item 3.1, resultou de condições especiais em que o trabalho é executado e
com ele se relaciona diretamente, o Ministério da Previdência e Assistência
Social deverá considerá-la como acidente de trabalho.

5- Causas dos acidentes.

5.1- Causas imediatas.

Os acidentes são causados por atos incorretos pás pessoas, condições físicas,
químicas e mecânicas dos equipamentos, materiais e ambientes que
conjugados os somados culminam no evento chamado acidente. São
considerados em atos e condições inseguras.

5.1.1- Ato inseguro.

É a violação de um procedimento comumente aceito como seguro da qual

resulta ou pode resultar um acidente.
Exemplos:

132
- agir sem permissão para o trabalho.
- deslocar-se em velocidade insegura (correr)
- não observar aviso, sinalização, norma e/ou orientação.

5.1.2- Condição insegura.

São falhas físicas que comprometem a segurança do trabalhador, em outras

palavras são as falhas e defeitos, irregularidades técnicas, falta de dispositivo

de segurança e outros que põem em risco a integridade física ou saúde das

pessoas.
Exemplos:

- sistema inadequado de sinalização ou aviso de advertência;

- área congestionada;
- equipamento operando fora de suas especificações.

5.2- Causa Básica.

É o cerne da questão, isto é a causa do aparecimento do acidente do trabalho

(é a raiz que originou o acidente). Podem estar relacionadas com os seguintes
fatores:

5.2.1- Fatores Pessoais.

 Falta de inspeção
 Falta de conhecimento
 Falta de treinamento
 Falta de planejamento

5.2.2- Fatores de trabalho.

133
São aqueles que dizem respeito ao Homem e correlacionam-se com os atos
inseguros.
Exemplos:
- desgaste anormal de equipamentos;
- falta de ação do supervisor;
- falta de ação do gerente;
- risco assumido.

6- Conseqüências dos acidentes.

6.1- Acidente com perda de tempo.

É a expressão comumente usada, embora imprópria para definir a lesão com

perda de tempo. O acidentado fica incapacitado de retornar ao trabalho até o
dia imediato ao do acidente no horário de trabalho inicial.
Dessas lesões com perda de tempo podem resultar:

- incapacidade temporária;
- incapacidade permanente parcial;
- incapacidade permanente total
- morte.

6.2- Incapacidade temporária.

É a perda total da capacidade para o trabalho por período limitado de tempo,

nunca superior a um ano e que impossibilita a volta do empregado a sua
ocupação habitual no dia imediato ao do acidente, no horário regulamentar
(permanecendo o acidentado por mais de 365 dias, a incapacidade passa a ser
automaticamente considerada permanente parcial/total).

6.3- Incapacidade permanente.

É a redução em caráter permanente parcial ou total da capacidade de trabalho.

Podem ser parcial ou total.

6.4- Acidente sem perda de tempo.

134
É a expressão comumente usada, embora imprópria para definir lesão sem
perda de tempo.
Lesão sem perda de tempo é a lesão pessoal que não impede o acidentado de
voltar no mesmo dia ou no dia imediato ao do acidente, no horário
regularmente.

7- Tipos de relatórios.

- RAL - Relatório de Acidente com Lesão.

- ROA - Relatório de Ocorrência Anormal.
- CAT - Comunicação de Acidente no Trabalho.

8- Inspeção de Segurança.

Tem por finalidade detectar atos e condições inseguras para eliminação destas
situações de forma contínua em busca de métodos de trabalhos mais
inadequados, riscos ambientais e verificação da eficácia das medidas
preventivas rotineiras e especiais em funcionamento.

As inspeções de segurança são feitas por membros da CIPA (Comissão Interna

de prevenção de Acidentes), como também pelos profissionais dos Serviços
Especializados. Podem ser feitas por diversos motivos, com objetivos diferentes
e programadas em épocas e em intervalos variáveis.

8.1- Tipos de inspeção.

a) Inspeções gerais.

São aquelas feitas em todos os setores da empresa e que se preocupam com

todos os problemas relativos à Segurança e à Medicina do trabalho.

b) Inspeções parciais.

Elas podem limitar-se em relação às áreas, sendo inspecionados apenas

determinados setores da empresa, e podem limitar-se em relação às atividades,
sendo inspecionados certos tipos de trabalho, certas máquinas ou certos
equipamentos.

c) Inspeções de rotina.

135
Cabe aos encarregados de setores de segurança, aos membros da CIPA, ao
pessoal que cuida da manutenção de máquinas, equipamentos e condutores de
energia. É muito importante que os próprios trabalhadores façam inspeções em
suas ferramentas, nas máquinas que operam e nos equipamentos que utilizam.

d) Inspeções periódicas.

Como é natural que ocorram desgastes dos meios materiais utilizados na

produção, de tempos em tempos devem ser marcadas, com regularidade,
inspeções destinadas a descobrir riscos que o uso de ferramentas, de
máquinas, de equipamentos e de instalações energéticas podem provocar,
como são os casos, de caldeiras, vasos de pressão, elevadores, extintores,
mangueiras etc.

e) Inspeções eventuais.

Não têm datas ou períodos determinados. Podem ser feitas por técnicos vários,
incluindo médicos e engenheiros, e se destinam a controles especiais de
problemas importantes dos diversos setores da empresa como, por exemplo,
refeitórios cozinhas, instalações sanitárias, dentre outros.

f) Inspeções oficiais.

São realizadas por agentes dos órgãos oficiais e das empresas de seguro.

g) Inspeções especiais.

Destinam-se a fazer controles técnicos que exigem profissionais especializados,

aparelhos de teste e de medição. Pode dar o exemplo de medição de ruído
ambiental, da quantidade de partículas tóxicas em suspensão no ar, da
pesquisa de germes que podem provocar doenças.

136
8.1.1- Etapas de uma inspeção.

- 1ª constatação;
- 2ª informações;
- 3ª registro;
- 4ª encaminhamento;
- 5ª acompanhamento

Toda inspeção de segurança possui um ciclo de procedimentos básicos:

9- Equipamentos de Proteção Individual ( E.P.I.)

9.1- Generalidades.

137
O Equipamento de Proteção Individual (EPI) é todo dispositivo destinado a preservar e
proteger a integridade física do trabalhador. O mesmo é legislado pela N.R. – 06, da
portaria nº 3214/78.
Os EPI’s têm como finalidade proteger:

- A cabeça;
- Os membros inferiores e superiores;
- Contra quedas com diferença de nível;
- A audição;
- A respiração;
- O tronco
- O corpo inteiro.

138
Todos os EPI’s devem possuir um Certificado de Aprovação (C. A), que consta de um
registro no Mtb, autorizando a comercialização dos EPI’s. O C.A é entregue conforme os
resultados dos laudos de ensaios realizados no EPI em instituições credenciadas pelo
Mtb.

Calcula-se que neste ano cerca de 2 milhões de trabalhadores serão vítimas de acidentes
de trabalho. Mais de um quarto destes acidentes estão relacionados com a cabeça,
olhos, mãos e pés.

Os Equipamentos de Proteção Individual – E.P.I’s – têm a finalidade de proteger o

trabalhador dos riscos a sua saúde e segurança individual, gerados por agentes
agressores que, muitas vezes, não podem ser eliminados do seu ambiente de trabalho. Os
E.P.I.’s destinam-se à proteção de diferentes partes do corpo, incluindo os olhos, a face,
a cabeça, as mãos, os pés e os ouvidos.

Cabe ao empregador, após proceder ao levantamento e a avaliação dos riscos, selecionar

os E.P.I.’s mais adequados. O trabalhador deverá receber treinamento adequado para
que saiba identificar:

- Quando é necessário o uso de E.P.I.

- Que classe de E.P.I. deve ser usada
- Como usar e ajustar o seu E.P.I.
- As limitações dos E.P.I.’s
- Os cuidados necessários relacionados com a higienização, manutenção,
reparos para substituição de peças e armazenamento, visando aumentar a
vida útil do E.P.I.

Ao demonstrar um bom aproveitamento quanto ao treinamento ministrado, o usuário

receberá seu certificado de conclusão. A simples escolha de um E.P.I. de forma
equivocada poderá ser a demonstração de que os ensinamentos não foram bem
assimilados. Neste caso, o treinamento deverá ser repetido.

8.2- Quanto ao uso do E.P.I. é obrigação do:

9.1.1- Empregador.

- adquirir o tipo adequado à atividade do empregado;

- fornecer ao empregado somente E.P.I aprovado pelo Mtb;
- treinar o trabalhador sobre o seu uso adequado;
- tornar obrigatório o seu uso;

139
 - substituí-lo quando danificado ou extraviado;
- responsabilizar-se pela sua higienização e manutenção periódica;
- comunicar ao Mtb qualquer irregularidade observada no E.P.I
adquirido.

9.1.2- Empregado:

- usá-lo apenas para a finalidade a que se destina;

- responsabilizar-se por sua guarda e conservação;
- comunicar ao empregador qualquer alteração que o torne impróprio
para o uso.

9.1.3- Fabricante:

- comercializar somente o E.P.I portador de Certificação de Aprovação

( C.A .);
- renovar o C.A . quando vencido o prazo de validade estipulado pelo
Mtb;
- requerer novo C.A . quando houver alteração do equipamento
aprovado.

9.2- Tipos de Proteção e seus respectivos E.P.I.’s.

9.2.1- Proteção dos olhos e da Face.

Você deve estar consciente quanto à necessidade de adotar a segurança adequada para
proteger seus olhos e sua face, quando estiver em contato com:

- metais fundidos;
- químicos em estado líquido;
- gases perigosos;
- partículas em suspensão;
- radiações perigosas.

a) Óculos de segurança.

140
Os óculos de segurança representam a forma mais elementar de proteção
para os olhos.

- Os óculos que proporcionam proteção além das laterais, nas partes superior e
inferior, do tipo “amplavisão”, são os mais recomendados para trabalhos
diante de fragmentos projetados por esmerilhadeiras, marteletes
pneumáticos, etc.
- Os óculos que dispõem de protetores apenas nas laterais, em alguns casos,
também são aceitáveis.
- Entre os diferentes tipos de E.P.I.’s desenvolvidos para proporcionar a
adequada proteção dos olhos e da face encontramos:

 Óculos de segurança;
 Óculos com protetores laterais
 Protetores faciais
 Máscaras para soldadores.

- Os óculos de segurança também podem

ser usados sobre os protetores faciais e
máscaras para soldadores, como medida
adicional de segurança.

- Faz-se necessário o uso de óculos com lentes polarizadas, a exemplo dos

filtros existentes para máquinas fotográficas, como forma de eliminar os
reflexos da luz do sol nos trabalhos externos.
- Os óculos com lentes escuras, ou do tipo fotocromática,
podem limitar sua visão se você passar de um ambiente
muito claro para um escuro. É como entrar num túnel com
o seu carro, por exemplo.

141
 - As máscaras para soldadores requerem filtros escuros especiais numerados,
geralmente 12,14, para protegê-lo dos raios ultravioleta e infravermelho
emitidos pelo arco elétrico.

b) Lentes de Contato.

Se você usa lentes de contato, certamente estará sensivelmente mais exposto aos riscos
causados por produtos químicos, poeira, etc., presentes em seu ambiente de trabalho.

- A poeira nos olhos de quem usa lentes de contato normalmente causa

irritações dolorosas.
- Lentes de contato reagem com uma série de agentes químicos e podem
causar danos irreversíveis a seus usuários.
- Saiba que as lentes de contato não representam um meio de proteção. Se
existir algum risco para os seus olhos em sua volta, use óculos para a sua
adequada proteção.

c) Óculos de grau.

Quem usa óculos de grau, deve adotar um dos seguintes meios de

proteção:

- Óculos e outros tipos de proteção que possam ser acomodados sobre os seus
óculos de grau.

142
 - Óculos de proteção com a adição de lentes especialmente desenvolvidas
para o atendimento de suas necessidades visuais.

9.2.2- Proteção da Cabeça.

A proteção da cabeça é necessária sempre que você estiver trabalhando em

áreas de risco, quando há objetos que possam cair e atingi-lo, ou quando você
estiver próximo de cabos elétricos expostos e que possam entrar em contato
com sua cabeça.

a) Capacetes.

Os capacetes são projetados para protegê-lo de impactos e

penetrações, caso sua cabeça seja atingida por algum objeto, ou
até mesmo de choques elétricos e queimaduras.

- Os capacetes são projetados para absorverem parcialmente os impactos.

- A suspensão do capacete, representada pelas cintas localizadas na parte
interna, é um dispositivo de suma importância quanto à absorção de
impactos. Ela é regulável e deve ser ajustada para firmar o capacete e mantê-
lo, principalmente sua parte superior, a uns 4 centímetros acima da cabeça
do usuário.
- Os capacetes são projetados para resistirem a impactos, por exemplo, de
objetos pesando 4 quilos que,
acidentalmente, caiam de uma altura de
um metro e meio. Ou ainda, de um
martelo de um quilo que caia de uma
altura de seis metros sobre a sua cabeça.

- Os capacetes devem também apresentar outros requisitos, por exemplo,

leveza, resistência ao calor, impermeabilidade, isolamento quanto à
passagem de corrente elétrica, etc.

b) Tipos de capacetes.

143
Certifique-se de que você está usando o capacete adequado à exigência da natureza de
seu trabalho. Há três classes de capacetes:

- Capacetes Classe A : fabricados de material isolante, com

resistividade de até 2.200 volts e resistentes a impactos.

- Capacetes Classe B : fabricados de material

isolante, com resistividade de até 20.000 volts e
resistentes a impactos.

- Capacetes Classe C : são capacetes resistentes a

impactos, mas que não possuem características
para trabalhos diante de fios ou de cabos
energizados, nem produtos químicos.

9.2.3- Proteção das mãos.

Dedos, mãos e braços são mais freqüentemente atingidos do que qualquer

outra parte do corpo humano. Você deve adotar a proteção adequada para as
suas mãos quando estas estiverem expostas a riscos tais como o manuseio de
substâncias perigosas, cortes, perfurações, queimaduras químicas e térmicas,
etc.

a) Luvas.

O uso de luvas é o meio mais comum para se proteger as mãos:

144
- Ao trabalhar com produtos químicos, devemos tomar cuidados
relativos ao ajuste das luvas aos braços, o que pode ser feito com o
uso de fita adesiva, ou pode dobrar suas bordas superiores de tal
forma que não ocorra penetração do produto, evitando-se assim o
seu contato com a pele.
- Tanto as luvas de vinil, quanto às de borracha ou neoprene podem
ser utilizadas ao se manusear produtos químicos. Ao trabalhar com
qualquer produto líquido derivado de petróleo, utilize luvas fabricadas
a base de material sintético.
- As luvas fabricadas de tecido de algodão ou de couro, como as de
raspar, por exemplo, são comumente utilizadas na maioria dos
trabalhos com material abrasivo.. As reforçadas com partes
metálicas oferecem maior proteção quando você tiver de manusear
objetos pontiagudos.
- Nunca utilize luvas reforçadas com partes metálicas quando estiver
trabalhando com equipamentos
elétricos

- É muito perigoso o uso de luvas ao de efetuar, por exemplo,

trabalhos como os de manutenção em máquinas em movimento. As
partes móveis como engrenagens, pinos, correias, etc. podem, ao
prendê-las, causar danos com perdas de dedos, mãos ou mesmo de
braços.

145
 - Se supervisor de segurança é uma das pessoas qualificadas a
prestar a melhor orientação quanto a melhor forma de você proteger
as suas mãos. Escolha sempre as luvas que mais atendam as suas
necessidades no trabalho, mas certifique-se de que se encontram na
medida certa.

9.2.4- Proteção dos pés.

Os acidentes no trabalho ocorrem mais freqüentemente nos pés:

- quando objetos pesados ou pontiagudos caem sobre eles;

- quando rodas ou objetos passam sobre eles;
- quando você pisa num objeto pontiagudo que perfure a sola de seu sapato ou
botina de segurança.

A proteção dos seus pés, assim como a proteção de outras partes do seu corpo, deve ser
feita com o uso de E.P.I.s, levando-se em consideração os riscos apresentados pelos
diversos tipos de trabalhos ou tarefas.

a) Os sapatos e botinas de segurança.

As condições aplicadas na fabricação de sapatos e botinas de segurança são

diversas. Alguns sapatos e botinas são reforçados com biqueira e palmilha de
aço visando à proteção dos pés de objetos que caiam sobre eles, bem como de
objetos pontiagudos espalhados pelo chão.

146
Em decorrência do desenvolvimento alcançado na fabricação de sapatos e
botinas de segurança, alguns apresentam solados altamente resistentes a
perfurações.

- Se você trabalha com fios ou cabos expostos, ou seja,

desencapados, deverá fazer uso de calçado que não contenha parte
partes metálicas, como forma de evitar choques elétricos.
- Ao trabalhar com, por exemplo, equipamentos eletrônicos ou com
computadores, utilize calçados condutores, projetados para
descarregar a energia estática proveniente deles no tapete ou piso
de sua sala.
- Calçados com solado de borracha ou de material sintético podem ser
utilizados ao se trabalhar em meio aos diversos produtos químicos.
- Ao trabalhar com produtos químicos cáusticos, evite usar calçado de
couro. Esses produtos são corrosivos e, ao danificarem o couro,
podem atingir seus pés.

9.2.5- Proteção Auditiva.

A perda de audição, ocasionada pela exposição do trabalhador a níveis elevados de

ruído, é uma lesão muito comum adquirida no ambiente
de trabalho. Como ela ocorre de uma maneira lenta e
gradual, sua prevenção não tem merecido a devida
importância.

A perda auditiva por parte do trabalhador poderá estar acontecendo sem o conhecimento
do mesmo. Isso se deve ao fato de que o ruído pode causar dados ao sistema auditivo
sem gerar nenhuma dor. A proteção incorreta pode ser tão danosa quanto o não uso de
proteção.

147
Você precisa proteger seus ouvidos:

- Quando o barulho no seu trabalho for irritante.

- Quando você tiver de levantar o nível de sua voz ao conversar com um
colega que esteja a menos de um metro de você.
- Quando encontrar aviso de que a proteção é obrigatória.
- Em ambientes onde o nível de ruído seja igual ou superior a 85 decibéis e
você estiver a ele exposto durante oito horas de trabalho.
- Quando o ruído for intermitente.

a) Plugs de Inserção.

Os plugs de inserção estão divididos em dois grupos: os pré-moldados e os

moldáveis, ambos apresentam ótima proteção. Os moldáveis, feitos de espuma,
apresentam proteção mais eficaz, pois se ajustam de forma perfeita ao c anal
auditivo.

Para sua perfeita inserção:

- Pressione o plug, rolando-o entre os dedos polegar e indicador, para

reduzir o seu diâmetro.
- Coloque-o adequadamente no canal auditivo.
- A colocação do plug no canal auditivo direito deve ser feita com a
mão direita, devendo a mão esquerda após passar por trás da

148
 cabeça, mover o pavilhão auditivo para cima. Troque as mãos para
a inserção do plug no canal esquerdo.
- Após cada inserção, mantenha a extremidade do plug sob pressão
por alguns segundos para assegurar o ajuste, o que ocorre com a
expansão da espuma.

b) Abafadores tipo Concha.

Os protetores do tipo concha representam também

alternativa de se promover adequada proteção do
sistema auditivo. As conchas presas a um arco ou
acopladas ao capacete, cada uma de um lado da
cabeça do trabalhador, envolvem o pavilhão auditivo
direito e esquerdo, promovendo a proteção.

Apesar de aparentarem uma proteção melhor que as dos plugs de inserção,

sua efetividade quanto à atenuação se vê muitas vezes limitada pela selagem e
baixa qualidade do material empregado na fabricação da concha e do selo.

A espuma colocada no interior de cada concha, assim como o selo em volta de

suas bordas devem possuir densidade adequada para que a necessária
atenuação seja atingida.

- Os pêlos faciais prejudicam a selagem.

- O uso de brincos e óculos também interferem quanto à selagem
adequada.

d) Proteção adequada.

Para que a adequada atenuação seja assegurada em ambientes de trabalho

com nível de ruído muito elevados, deve-se fazer o uso da dupla proteção: o
emprego simultâneo de plug e concha.

Lembre-se de que ao mesmo tempo em que você está promovendo sua

proteção contra os malefícios causados pelo ruído, pode estar isolando-se dos

149
sons que você necessita escutar, como vozes e alarmes, por exemplo. Fique
atento.

Por essa razão os alarmes além de sonoros, devem ser acompanhados por
uma luz vermelha intermitente. Movimentos feitos com as mãos também podem
servir como meio de comunicação, em ambientes ruidosos.

9.2.6- Proteção respiratória.

Tem a finalidade de proteger o homem contra atmosfera agressiva.

9.2.6.1- Respiração Humana.

O corpo humano é comparável a uma indústria química completa, tantas são as

transformações que nele se processam. A energia química armazenada nos
alimentos é transformada, após longa cadeia de reações, em energia cinética e
energia térmica.

Esta a reação C6H12O6 ---------------------6CO2 + 6H2O + energia

Essa cadeia de reações sempre termina com uma reação típica de combustão,
ou seja, a combinação de alguns hidrocarbonetos com oxigênio, resultando daí
o dióxido de carbono e vapor d’água.

O meio de transporte que leva o oxigênio a todas as células do nosso

organismo é o sangue. A tarefa de transportar o oxigênio através do corpo é
uma função do aparelho respiratório, bem como recolher o produto da reação, o
CO2 e levá-lo aos pulmões para ser expelido.

O ar atmosférico que nos envolve, o ar respirável, pode ser representado pela

seguinte composição, da qual apenas se retirou o vapor d’água:

O oxigênio é o único componente do ar respirável que é vital à nossa

sobrevivência. Nosso organismo se adaptou, ao longo de milhões de anos, a
composição acima. A presença de qualquer gás ou aerodispersóide no ar que
se respira, vai causar uma perturbação no organismo humano que será variável
conforme parâmetros como:

150
- a característica do interferente,
- concentração;
- tempo de exposição;
- etc.

Respirar uma concentração reduzida de oxigênio também poderá causar

distúrbios ao nosso organismo.

Podemos considerar, portanto, o ar respirável:

a) Deve conter, no mínimo 18 % em volume de oxigênio

b) Deve estar livre de produtos prejudiciais à saúde, que através da
respiração, possam provocar distúrbios no organismo ou seu
envenenamento
c) Deve se encontrar no estado apropriado para respiração, isto é, ter pressão
e temperatura normais, que, em hipótese alguma, possam levar a
queimaduras ou congelamentos,
d) Não deve conter qualquer substância que torne desagradável, como, por
exemplo, odores.

9.2.6.2- O aparelho respiratório – Mecanismo da respiração.

A respiração humana é um processo complexo, onde muitas variáveis
apresentam características importantes. Os principais elementos do aparelho
respiratório são:

- As vias aéreas superiores (nariz e boca)

- A laringe
- A faringe
- A traquéia
- Os pulmões, onde se localizam os brônquios, bronquíolos e os alvéolos
pulmonares.

Os pulmões se localizam na caixa toráxica e preenchem quase que totalmente.

Cada pulmão apresenta a forma de um cone irregular, com cerca de 25 cm de
altura.

Os brônquios penetram nos pulmões e ali se ramificam, cada ramo penetra num
lobo e em seu interior voltam a se ramificar de modo a estabelecer ligações
independentes com os diversos segmentos que compõe cada lodo.

151
Dentro dos segmentos, os bronquíolos continuam a se ramificar, até formarem
os diminutos bronquíolos respiratórios, dos quais provêm os condutos
alveolares. Estes se abrem em dilatações chamadas sáculos alveolares, que,
por sua vez, se abrem em alvéolos pulmonares. Uma pessoa adulta pode ter
aproximadamente 700 milhões destes alvéolos.

É nos alvéolos pulmonares que se dá a troca gasosa. É nesse setor que o

oxigênio que inspiramos se une à hemoglobina do sangue e por este
transportado às células. Aqui também o CO 2 começa a ser transportado para
ser alimentado depois.

Quando uma partícula de aerodispersóide consegue chegar até os alvéolos, ela

simplesmente o inutiliza. Ele não mais faz a troca gasosa. Quanto mais alvéolos
estiverem inutilizados, maiores as evidências de doenças pulmonares, segundo
o tipo de contaminante. Os gases tóxicos, por sua vez, também aí penetram no
sangue, produzindo efeitos mais ou menos severos, conforme os parâmetros já
mencionados.

9.2.6.3- Contaminantes.

a) Névoas ou neblinas.

São partículas líquidas em suspensão no ar, com dimensões que variam de 5 a

100 micras, geradas pela condensação do estado gasoso para o líquido ou por
dispersão de um líquido, como por exemplo a atomização.

b) Fumos.

São partículas sólidas de origem orgânica, geradas pela condensação do

estado gasosos, geralmente após volatilização de metais fundidos ou outros
produtos e geralmente acompanhadas de uma reação química como a
oxidação.

c) Poeiras.

São partículas sólidas geradas mecanicamente por manuseio, moagem,

raspagem, esmerilhagem, impacto rápido, detonação, etc. de materiais
orgânicos e inorgânicos como: pedras, carvão madeira, grãos minérios e
metais. As poeiras não tendem a flocular, a não ser por ação de forças
eletrostáticas. Elas se depositam pela ação da gravidade.

152
d) Vapores metálicos.

São partículas sólidas condensadas, de diâmetro razoável, geradas comumente

a partir de metais fundidos.

e) Organismos vivos.

Bactérias e vírus em suspensão no ar

f) Gás.

Moléculas gasosas livres, sem forma, que ocupam todo o espaço disponível no
recipiente ou ambiente que as contêm. Só podem ser liquefeitas ou solidificadas
combinando-se com grande pressão ou uma temperatura bastante reduzida.

g) Vapor.

Forma gasosa de uma substância que normalmente se encontra em estado

líquido e que podem ser gaseificados aumentando a temperatura ou
aumentando a pressão.

Os gases tóxicos (H2S) podem provocar lesões mesmo em baixas

concentrações enquanto que os inertes ( N 2 ) produzem asfixia, pela expulsão
do oxigênio ambiental.

9.2.6.4- Classificação dos Equipamentos de Proteção Respiratória.

a) Dependentes

Sua utilização depende das condições do ambiente onde o usuário vai

desempenhar a sua tarefa.
São sempre equipamentos filtrantes, não importando como são constituídos,
pois apenas eliminam do ar que se respira, os contaminantes ali presentes. Há
restrições para o uso de equipamentos filtrantes.

153
 - Filtros Classe P1 – Utilizados contra aerodispersóides gerados
mecanicamente: poeiras vegetais como algodão, bagaço de cana,
madeira, celulose e carvão; grãos e sementes, poeiras minerais como a
sílica, cimento, amianto, carvão mineral, negro de fumo, bauxita,
calcário, cobre, fibra de vidro, ferro alumínio, chumbo, cobre, zinco,
manganês e outros metais; névoa aquosas e inorgânicas, névoa de
ácido sulfúrico e soda cáustica.

É descartável e deve ser substituído num tempo máximo de 8 horas, ou

antes, ao sentir resistência à passagem do ar. Ajusta-se perfeitamente ao
rosto do usuário, não causando desconforto.

- Filtros Classe P2 – São utilizados contra aerodispersóides gerados

mecanicamente (poeiras e névoas) e termicamente (fumos). Além dos
contaminantes citados para a classe P1, os filtros P2 são eficientes na
retenção de fumos metálicos como os provenientes de operações de
solda ou do processo de fusão metálica que contenha ferro, manganês,
cromo, cobre, níquel e zinco. Ainda indicados para proteção contra
aplicação de defensivos agrícolas com baixa pressão de vapor e que
não contenham vapores associados.

- Filtros Classe P3 – Utilizado contra aerodispersóides gerados

mecanicamente e termicamente, incluindo aqueles tóxicos. Pertencem a esta
categoria os contaminantes altamente tóxicos, entre outros, as poeiras, névoas
e fumos de Arsênio, Berílio, sais solúveis de Platina, Cádmio, Rádio, Prata,
Urânio e seus compostos radionucídeos.

b) Independente.

Não importam as condições em que estes equipamentos serão utilizados, as

condições ambientais não vão interferir no seu funcionamento. Como exemplo
podemos citar o ar por adução, originado em compressores e trazidos através
de mangueiras; ou autônomos, que provém de cilindros pressurizados.

Os riscos respiratórios classificam-se como:

- deficientes de oxigênio

154
- contaminados por gases
- contaminados por aerodispersóides
- contaminados par gases e aerodispersóides.

9.2.7- Limitação dos E.P.I.’s.

Você deve conhecer as limitações de seus E.P.I’s, considerando que eles não o
protegem de todos os riscos que o rodeiam. Para tanto, certifique-se das
limitações de seu equipamento. Suas luvas, por exemplo, podem protegê-lo da
ação apenas de alguns produtos químicos, mas não de todos.

a) Inspeção.

Os abafadores tipo concha que apresentem rachaduras, cortes, ou algum outro

defeito, ou ainda, que não atenda a todos os requisitos, deixam a desejar
quanto a sua proteção.
- Óculos de segurança sujos ou arranhados limitam a sua visão.
- Inspecione com freqüência a suspensão do seu capacete. Elimine-o se
encontrar algum defeito.
- Substitua seu capacete a cada dois ou três anos, principalmente se ele
sofreu algum impacto considerável.
- Seu E.P.I deve estar sempre bem ajustado com a forma de melhor protegê-
lo, seja ele voltado para a proteção auditiva, respiratória dos pés ou da
cabeça.

b) Manutenção.

A boa manutenção dos E.P.I.’s é indispensável.

- Aprenda a higienizar seus equipamentos. Os plugs de inserção, Por

exemplo, protege você dos riscos causados pelo ruído, mas mal
higienizados, podem levar uma infecção aos seus ouvidos.

c) Cuidados e armazenamento.

- O adequado armazenamento de qualquer E.P.I é de suma importância. Os

calçados de segurança fabricados em borracha, por exemplo, podem ser
facilmente danificados se ficarem jogados e espalhados pelo chão,
podendo ser pisoteados, mesmo que involuntariamente, por outras
pessoas.

155
 - Quando necessário, faça você mesmo reparos em seus E.P.I.’s, trocando
peças para proporcionar melhores condições de proteção. Observe o
momento adequado para fazer sua substituição.

Caso você trabalhe com produtos químicos e seus calçados e luvas

apresentarem furos ou rasgos, substitua-os. Nestes casos os reparos não
resolvem.

10-Riscos Ambientais.

São os agentes físicos, químicos, biológicos e ergonômicos existentes nos

ambientes de trabalho e capazes de causar danos à saúde do trabalhador em
função de sua natureza, concentração ou intensidade e tempo de exposição.

10.1- Tipos de riscos ambientais.

- Ruídos
- Vibrações
- Temperatura externas
- Pressões anormais
FÍSICOS - Radiações ionizantes
- Iluminação
- Umidade.

SINTÉTICAS
ORGÂNICAS NÃO
SINTÉTICAS

POEIRA
SILICOSAS
SÓLIDAS INORGÂNICAS NÃO
SILICOSAS

QUÍMICOS PARTICULADOS
FUMOS

156
 LÍQUIDA NÉVOA
NEBLINA

GASOSOS GASES
VAPORES

- Bactérias
- Fungos
BIOLÓGICOS - Helmintos (vermes intestinal)
- Protozoários (unicelulares- ameba)
- Vírus

RISCO - Choque elétrico

DE - Impactos contra objetos
ACIDENTE - Queda

- Monotonia e repetitividade
ERGONÔMICO - Levantamento / Transporte manual de peso
- Jornada de trabalho prolongada.

10.2- Mapeamento de riscos.

É uma metodologia de inspeção nos locais de trabalho, tornada obrigatória a

partir da publicação da portaria nº 5 do DNSST, de 17/08/92, com alterações da
portaria nº 25, de 29/12/94, da SSST, e que consiste numa análise do processo
de produção e das condições de trabalho.

Tem como objetivo reunir informações necessárias para que seja estabelecido
o diagnóstico da situação de segurança e saúde no trabalho da empresa.

157
A elaboração dos mapas de riscos é atribuição da CIPA e é feita pelos cipeiros,
trabalhadores, além de profissionais de segurança e medicina do trabalho.

O mapa é a representação gráfica do reconhecimento dos riscos existentes nos

locais de trabalho, por meio de círculos de diferentes tamanhos e cores.

Círculos com diâmetros diferentes

Risco Grave Risco Médio Risco Pequeno

A simbologia representada pelo tamanho dos círculos acompanha o tipo de

gravidade de risco.

O tipo de risco varia com a cor.

Riscos Ambientais.

Agentes Físicos Verde

Agentes Químicos Vermelho
Agentes Biológicos Marrom
Agentes Ergonômicos Amarelo
Agentes de Acidentes Azul

________________________________________________________________

158
Módulo VIII – Prevenção e combate a incêndio.

1- Conceito de fogo.

O fogo é um fenômeno químico denominado de combustão.

Para a realização desse fenômeno, é imprescindível a presença de oxigênio,
tratando-se, portanto, de um fenômeno de oxidação. O fogo nada mais é do
que uma reação química que desprende calor ou calor e luz, produzindo
alterações profundas na substância que se queima.

2- Conceito de incêndio.

É o fogo fora de controle do homem, que trazem prejuízos humanos, materiais

e ao meio ambiente.

3- Elementos essenciais do fogo.

Vimos que a combustão é uma reação química. Para a formação do foco, são
3 (três) os elementos essenciais que reagem entre si:

O inter-relacionamento entre os três elementos essenciais do fogo

(combustível, calor e comburente) forma o triângulo do fogo.

159
4- Química do fogo.

Todo material possui certas propriedades que o diferenciam dos outros em

relação ao nível de combustibilidade.
Cada material, dependendo da temperatura a que estiver submetido, liberará
maior ou menor quantidade de vapores inflamáveis.
Para que se compreenda melhor este fenômeno, é preciso estudar algumas
propriedades desses materiais. Para tal, é preciso se conhecer: o ponto de
fulgor, ponto de combustão e ponto de ignição.

4.1- Ponto de fulgor.

É a temperatura mínima necessária para que

um combustível desprenda vapores ou
gases inflamáveis que, combinados com o
oxigênio do ar e ao entrar em contato com
uma chama (fonte de ignição), começam a
se queimar.

160
O principal aspecto deste ponto e que, se retirarmos a chama, o fogo se apagará
devido a pouca quantidade de calor para produzir gases suficientes e manter
o fogo.

4.2- Ponto de combustão.

É a temperatura mínima necessária para que um combustível desprenda vapores ou

gases inflamáveis que, combinados com o oxigênio do ar e ao entrar em contato com
uma chama (fonte de ignição), se inflamam; e, mesmo que se retire à chama, o fogo
não se apagará, porque a temperatura faz gerar do combustível vapor ou
gases inflamáveis suficientes para manter o fogo.

4.3- Ponto de ignição.

É a temperatura mínima em que os materiais, desprendendo gases, entram em

combustão (se incendeiam) ao contato com o oxigênio do ar, independente de
qualquer fonte de calor (porque já estão aquecidos).

161
 O conhecimento das questões relacionadas com o ponto de fulgor, de combustão e de
ignição tem muita importância. Há substâncias que, apenas na temperatura ambiente,
já estão no ponto de fulgor; por exemplo, a gasolina.
Assim sendo, já emitem gases que, em contato com uma
fonte de calor, podem se inflamar. Se as chamas tiverem
o poder de fazer a substância passar pelo ponto de
combustão, estará desencadeado o fogo contínuo,
ocasionando uma reação em cadeia, como mostra a
figura ao lado.

O calor desprendido pelo combustível que se queima poderá levar outros

combustíveis a ficarem aquecidos até que atinjam seus pontos de fulgor, combustão e
ignição. Assim, podem nascer grandes incêndios, a partir de combustível que atinja o
seu ponto de combustão.
Chamamos de incêndio quando o fogo foge o controle do homem, tornando-se
devastador.

5- Formas de transmissão do calor.

Um aspecto importante do fogo é a sua propagação. O calor é uma espécie de

energia e, por isso, se transmite passando de um corpo a outro. Essa
passagem pode ocorrer de três maneiras:

5.1- Condução.

É o processo pelo qual o calor se transmite de um corpo a outro por contato

direto. A quantidade de calor transmitida por condução depende se o material é
ou não bom condutor de calor.

162
 5.2- Radiação.

É a transmissão do calor por meio de ondas. Todo corpo quente emite radiação
em todas as direções, que vão atingir corpos frios. O calor do sol é transmitido
por esse processo.

5.3- Convecção.
É a transmissão do calor por meio de correntes circulatórias originadas da fonte. É a
forma característica de transmissão de calor nos líquidos e gases, pelo aquecimento, nas
partes quentes tendem a subir (correntes ascendentes) e as
partes frias tendem a descer (correntes descendentes). Isso
ocorre, por exemplo, quando, num incêndio localizado
nos andares abaixo de um edifício, os gases aquecidos
sobem pelas aberturas verticais (elevadores, tubulação
de ar) e, atingindo combustíveis nos locais elevados do
prédio, provocam outros focos de incêndio.

6- Formas de prevenção de incêndio.

Para se obter resultados na prevenção de incêndio, é preciso, antes de tudo, ter

mentalidade prevencionista e colaboração. A melhor medida para prevenir
incêndios é evitar que se forme o triângulo do fogo.

A proteção contra incêndio começa na medida que a empresa e todos que nela
trabalham tomam para evitar o aparecimento do fogo.

A experiência dos que combatem o foco já demonstrou uma verdade que deve
ser conhecida por todos: a grande maioria dos incêndios pode ser evitada e
controlada no seu início. As pessoas treinadas, tomando providências no

163
momento certo, evitam e impedem que o princípio de incêndio se transforme
em destruição completa. Pode-se concluir que a palavra de ordem é prevenir e,
sendo assim, combater o fogo com rapidez e eficiência. Para tal, é necessário à
criação de uma brigada de incêndio nas empresas que, além da prevenção,
devem preparar pessoas para saber como e quando utilizar os equipamentos
de combate a incêndio para dominar e eliminar o fogo.

Existem algumas maneiras básicas de prevenir o surgimento do fogo:

6.1- Armazenamento de material.

Nas empresas, é comum usar e movimentar material inflamável. Como exemplo

citamos a seção de pintura, seção de corte e oxi-corte, trabalhos com
solventes, depósito de papel, madeira, produtos químicos, etc. A falta de
conhecimento e o uso inadequado desses produtos, são as principais causas
de focos de incêndios.

6.1.1- Prevenção e providências.

a) Manter sempre a substância inflamável longe do calor e do comburente,

como no caso de operações de solda e oxi-corte. A operação de solda e a
fábrica estarão mais seguras se os tubos de acetileno estiverem separados
e isolados dos tubos de oxigênio. O armazenamento em locais separador
contribui muito para aumentar a segurança.

b) Manter sempre, no local de trabalho, a mínima quantidade de inflamável,

apenas para uso, como no caso, por exemplo, de operações de pintura e
nas quais o solvente armazenado deve ser apenas o suficiente para um dia
de trabalho.

c) Possuir depósito fechado, devidamente sinalizado e com boa ventilação

para o armazenamento de inflamáveis e o mais longe possível de área de
trabalho.

d) Proibir que se fume os se execute trabalhos que provoquem centelhas nas

áreas onde existam combustíveis ou inflamáveis. Não se deve esquecer
que um fumante é um incendiário em potencial (ele conduz um dos
elementos essenciais no triângulo do fogo : o calor).

6.1.2- Ordem e limpeza.

164
Os corredores com papeis, estopas sujas de óleo e graxa pelo chão são lugares
onde o fogo pode começar a se propagar rapidamente, seno mais difícil a sua
extinção. Isto é especialmente importante no caso de escadas, face às
conseqüências serem mais graves.

As decorações, os móveis e os equipamentos de escritório devem merecer

muita atenção, porque podem estar sendo muito aumentado o volume de
material combustível representados por madeira, carpetes, forros falsos,
cortinas, etc. Todo esse combustível pode, em certas circunstâncias, transforma
área de trabalho em uma gigantesca fogueira.

6.1.3- Instalação de Pára-raios.

Os incêndios causados pelos raios durante as tempestades são muito comuns.

Todas as edificações devem possuir proteção adequada do pára-raios. Esse
serviço deve ser feito por especialistas devido a sua complexibilidade.

6.1.4- Manutenção adequada.

Além da preocupação com o combustível e o comburente, é preciso que o

empregado saiba como se pode evitar a presença do terceiro elemento
essencial do fogo: o calor. Abaixo estão descritas algumas formas de prevenção
e providências para evitar a ação do calor.

a) Instalações elétricas apropriadas.

Fios expostos ou descascados devem ser evitados, pois podem ocasionar

curtos-circuitos, que darão origem a focos de incêndios se encontrarem
condições favoráveis à formação de chamas.

b) Instalações elétricas bem projetadas.

Instalações elétricas mal projetadas podem provocar aquecimento nos fios e

originar incêndios. Exemplos trágicos podem ser citados em são Paulo: os
edifícios Andraus, Joelma e CESP. A carga excessiva de circuitos elétricos pode
e deve ser evitada

c) Manutenção de equipamentos.

165
 Os equipamentos devem sofrer manutenção e lubrificação periódica, visando
evitar aquecimento por atrito em partes móveis, criando perigosa fonte de calor.

7- Combate a Incêndios.

Mesmo que as medidas prevencionistas sejam adequadas, pode ocorrer algum

acidente que provoque algum tipo de incêndio. Portanto, além se saber prevenir
o fogo, é, também, importante saber combatê-lo.

E preciso identificar bem a classe de incêndio que se vai combater, para

escolher o equipamento correto. Um erro na escolha de um extintor pode tornar
inútil o esforço de combater as chamas ou pode piorar a situação, aumentando-
as, espalhando-as ou criando novas formas de fogo.

A depender da origem do incêndio, deve-se combatê-lo rompendo o Triângulo

do Fogo. Conhecido o Triângulo do Fogo, concluímos que, para a correta
extinção do fogo, basta eliminar um dos elementos essenciais à sua existência.

7.1- Métodos de Extinção.

a) Resfriamento (retirada do calor)

Consiste na retirada de calor do material incendiado, até que ele fique abaixo do seu
ponto de ignição. O agente mais usado é a água, que existe com maior facilidade e é o
mais econômico, além de ser o elemento com maior capacidade de absorver o calor.

Exemplo: apagar uma fogueira

b) Abafamento (retirada do comburente)

166
 Consiste na retirada do oxigênio do processo de queima.
É o que ocorre quando colocamos um copo vazio sobre
uma chama de uma vela. Com o confinamento da queima
e a conseqüente queima do oxigênio, a chama se apaga.

O oxigênio encontra-se no ar atmosférico, na proporção de 21%. De 21% a 31%, ainda

teremos oxigênio para provocar chamas e brasas; de 13% a 8%, o oxigênio é suficiente
apenas para a formação de brasas; e abaixo de 8%, não há oxigênio suficiente para a
combustão.

c) Isolamento ou Remoção do Material (retirada do combustível).

Consiste na retirada do combustível, diminuindo assim as possibilidades de propagação

do fogo por contato ou condução. Como exemplo, podemos citar o fechamento de uma
válvula em um botijão de gás.

8- Classificação de Incêndios.

É de suma importância que, no combate ao fogo, o empregado saiba identificar

a que classe de incêndio pertence o que tem a sua frente. Somente com o
conhecimento da natureza do material, que está se queimando, poderá
descobrir o melhor método a ser utilizado para uma extinção rápida e segura.

Os incêndios são classificados em: A, B, C e D

8.1- Incêndio Classe A

167
a) Definição.

Fogo em materiais de fácil combustão, com propriedade de queima em sua

superfície e profundidade.

b) Materiais combustíveis.

- Tecidos
- madeiras,
- papéis
- fibras,
- etc.

c) Medidas de controle.

Resfriamento. A retirada de calor, isto é, a redução da temperatura para que

esta fique abaixo da temperatura de ignição.

d) Extintores.

- Água;
- Espuma;

 Observação.

Em seu início, poderão ser usados pó químico seco ou gás carbônicos

8.2- Incêndio Classe B

a) Definição.

Fogo em produtos que queimam somente em superfície, não deixando

resíduos

b) Materiais combustíveis.

- Graxa

168
- Vernizes
- Gasolina
- Etc.

c) Medidas de controle.

Abafamento. Retirada do comburente (oxigênio). Neste tipo de fogo, não há

formação de brasa e, portanto, deve-se fazer o abafamento da superfície.

d) Extintores.

- Gás carbônico;
- Pó químico;
- Espuma (geralmente usada para incêndios em grandes tanques).

8.3- Incêndio Classe C

a) Definição.

Fogo em equipamentos elétricos energizados.

b) Materiais combustíveis.

- Motores;
- Transformadores;
- Quadro de distribuição;
- Fios sob tensão
- Etc.

c) Medidas de controle.

Abafamento. Utilizar agente extintor que não conduz eletricidade

d) Extintores.

- Gás carbônico;
- Pó químico seco;

169
  Observação.
Com a corrente desligada, este incêndio passa a ser combatido como
se fosse classe A ou B.

8.4- Incêndio Classe D

a) Definição.

Fogos em elementos pirofóricos.

b) Materiais combustíveis.

- Magnésio;
- Zircônio;
- Titânio;
- Etc.

c) Medidas de controle.

Resfriamento. Retirada do comburente pelo uso de pós especiais que formam

camadas protetoras, impedindo continuação das chamas. A limalha de ferro
fundido presta ao combate desse tipo de fogo.

d) Extintores.

- Pó químico especial.

CLASSE TIPO DE COMBUSTÍVEL DESCRIÇÃO DO INCÊNDIO

A Incêndios envolvendo
materiais que queimam em
superfície e profundidade e
deixam resíduos.
Exs. Madeira, papel,
papelão, tecidos, etc.

170
 B Incêndios envolvendo
materiais que queimam em
superfície e não deixam
resíduos.
Exs. Gasolina, éter,
nafta, álcool, etc.
C Incêndios envolvendo
toda a linha de materiais
energizados.

Exs. Motores, equipamentos

elétricos, etc.
D Incêndios envolvendo
materiais pirofóricos ( metais
que queimam)
Exs. Magnésio, zircônio,
titânio, etc.

9- Tipos de agentes extintores.

Como vimos, para os diferentes tipos de incêndios, utilizam-se diferentes

agentes extintores. Dentre eles, os principais são: Sistema Hidráulicos e
Extintores.

9.1- Sistema Hidráulico.

A água, usada sob pressão, age no material incendiado.

a) Hidrantes.

São dispositivos existentes em redes hidráulicas, que facilitam o combate ao fogo. São
facilmente identificáveis pela porta vermelha com um visor, localizados normalmente
perto de escadas e elevadores.
Basicamente, compreendem:

171
- Reservatório que pode ser elevado ou subterrâneo;
- Canalização;
- Mangueiras;
- Esguichos;
- Abrigos.

Modo de usar:

9.2- Sistema “ Sprinkler ” (chuveiros automáticos)

Consiste em uma série de encanamentos e ramificações que diminuem de

diâmetro à medida que se afastam do encanamento central, onde estão
instaladas as válvulas de controle de fechamento, alarme, dreno e outras que
cobrem uma determinada área. É acionado quando um aquecimento suficiente
romper a ampola do bico, evitando assim a propagação do fogo.

172
As empresas que têm instalações “ sprinkler” são obrigadas a manter relatórios
diários, ou semanais, que demonstrem a situação de todo esse equipamento de
proteção.

São obrigatórias também inspeções trimestrais, feitas pelo inspetor da empresa

responsável pelas instalações dos sistemas “ sprinkler”.

9.3- Extintores.

São aparelhos que servem para extinguir instantaneamente os princípios de

incêndio. De modo geral, são constituídos de um recipiente de metal contendo o
agente extintor. A seguir apresentamos a relação dos extintores em uso nas
empresas:

a) Extintor de água pressurizada;

b) Extintor de água de pressão injetada;
c) Extintor de espuma química;
d) Extintor de espuma mecânica-pressurizada;
e) Extintor de espuma mecânica de pressão injetada;
f) Extintor de gás carbônico;
g) Extintor de pó-químico seco, pressurizado.
h) Extintor de pó-químico, pressão injetada.
i) Extintor a Halon.

Maiores explicações sobre o uso destes equipamentos poderão ser obtidas junto ao
SESMET da empresa, no rótulo dos próprios extintores ou em manuais específicos.

Todo extintor deve possuir o selo da ABNT ( Associação Brasileira de Normas Técnicas)
que registra a data de vencimento do teste hidrostático e da recarga do equipamento.

173
 Os selos são fornecidos nas cores:

- Azul – Usado para extintores novos;

- Amarelo – Para extintores vistoriados;
- Verde – Para controle da data de recarga dos extintores de espuma química.

 Observação: Os extintores que não possuírem este selo deverão ser

encaminhados para este teste.

10- Brigada Contra Incêndio

Toda empresa deverá ter a sua Brigada contra incêndio, e, sempre que
possível, os membros da CIPA (Comissão Interna de Prevenção de Acidentes)
devem pertencer ao grupo de combate ao fogo.

Seus integrantes têm como função prioritária eliminar princípios de incêndio,

bem como verificar condições de riscos de incêndio ou explosão. Deve haver,
esquematizado, um sistema de controle que proporcione rápida comunicação e
correspondente tomada de providência (Plano de Contingência).

O grupo deverá ser constituído de elementos de diversos setores,

particularmente da área de manutenção e de supervisão.

Os membros da CIPA deverão se preocupar em solicitar um treinamento

específico e contínuo que será dado a toda a Brigada, por instrutores
capacitados, ensinando-a:

a) Saber localizar, de imediato, o equipamento de combate ao fogo;

b) Usar um extintor;
c) Engatar mangueiras e acionar o sistema de hidrantes;
d) Controlar o sistema de “sprinkler” (chuveiros automáticos contra fogo);
e) Conhecer as saídas de emergência par abandono da área.

11- Providências a serem tomadas em caso de incêndio.

- Toda área deve ser evacuada. Os curiosos e as pessoas de boa vontade só

atrapalham
- A Brigada deve intervir, orientada pelo chefe, isolar a área e dar combate ao
fogo.

174
 - A brigada não tem todos os recursos e não domina todas as técnicas de
combate ao fogo. Portanto, deve ser chamado imediatamente o Corpo de
Bombeiros.
- Antes de se dar combate ao incêndio, deve ser desligada a entrada de
força e ligada a emergência
- Quando o Corpo de Bombeiros chegar, é preciso explicar qual o tipo de
fogo (Classes A, B, C ou D) e orientar os soldados do fogo sobre a área do
incêndio.
- Em qualquer caso, deve-se manter a calma e atuar com serenidade, e
ninguém deve tentar ser herói.
- Os equipamentos elétricos que não puderem ser desligados, mesmo em
caso de incêndio, deverão possuir circuito elétrico independente e placa
indicadora próxima aos seus dispositivos de combate.

12- Treinamento de todos os empregados da empresa.

Como foi visto, é de fundamental importância que toda empresa possua uma
Brigada de Combate a incêndio. Entretanto, todos os empregados devem estar
preparados para atuar em caso de princípio de incêndio. Desta forma, um
treinamento periódico deverá ser dado a todo elemento da empresa, objetivando
uma atuação adequada do grupo, em caso de sinistro.

_________________________________________________________________

Módulo IX- Primeiros socorros.

1- Conceito de Primeiros Socorros.

É o conjunto de medidas prestado, por pessoa leiga a um acidentado ou alguém

acometido de mal súbito, antes da chegada do médico.

Numa situação de emergência, muitas vezes, procedimentos corretos podem

salvar a vida de uma pessoa.

1.1- Socorrista.

É a pessoa que presta Primeiros Socorros. A ação deve ser imediatamente à

ocorrência de um acidente, visando promover maior conforto à vítima e evitando o
agravamento das lesões.

175
1.2- Remoção da vítima.

A vítima só deve ser retirada do local do acidente, se isto for absolutamente

necessário para livrá-la de um perigo maior, como: risco de explosão,
desabamento, etc., ou quando a única maneira de salvar-lhe a vida for levá-la
imediatamente ao serviço médico.

Neste caso, siga criteriosamente as instruções relativas a transporte de

acidentados.

1.3- Cuidados a serem seguidos ao se prestar os Primeiros Socorros:

 Manter a vítima deitada, em posição confortável;

 Verificar os sinais vitais do acidentado: pulso, respiração e pupilas;
 Investigar a existência de hemorragia, envenenamento, parada
cardiorespiratória, ferimentos, queimaduras e fraturas;
 Dar prioridade ao atendimento dos casos de hemorragia abundante,
inconsciência, parada cardiorespiratória, estado de choque e
envenenamento, pois exigem socorro imediato;
 Verificar o uso de prótese dentária ou corpo estranho na boca da vítima
e removê-lo, mantendo as vias e área desobstruída;
 Verificar se há lesão na cabeça, quando o acidentado estiver
inconsciente ou semiconsciente. Se houver hemorragia por um ou por
ambos os ouvidos, ou pelo nariz, suspeite de fratura no crânio. Nesses
casos, remova a vítima imediatamente para o pronto socorro ou hospital
mais próximo;
 Não dar líquidos às pessoas as pessoas inconscientes, pois os líquidos
poderão sufocá-las;
 Afrouxar roupas, cintos, gravatas ou qualquer outra coisa que possa
prejudicar a circulação;
 Recolher, em caso de amputação, à parte seccionada, envolvendo-a
em um pano limpo para entrega imediata ao médico;
 Agir com calma e segurança, evitando o pânico;
 Afastar os curiosos ou pessoas que demonstrem medo ou ansiedade.

Quando socorremos uma pessoa, esta está apavorada. Por isso, o socorro
deve ser também acompanhado de um apoio psicológico. Para tanto, o
socorrista deve estar preparado para transmitir ao acidentado calma e
segurança. O nervosismo só atrapalha em situações de emergência.

176
 Nunca medicar a vítima, sem prescrição médica, pois uma medicação incorreta
poderá causar danos desastrosos, pois muitos medicamentos têm efeitos
“tóxicos”.

2- Caixa de Primeiros Socorros.

Para que se consiga agir adequadamente, é necessário que se tenha ao alcance uma
caixa de primeiros socorros.

A caixa de primeiros socorros deve estar sempre presente nas empresas, no lar e em
locais de fácil acesso. É conveniente que não seja trancada, a fim de que seja
facilitado o seu manuseio.

2.1- Conteúdo de uma caixa de primeiros socorros.

a) Instrumentos.

- Termômetro
- Tesoura
- Pinça

b) Material para curativo

- Algodão
- Gaze
- Atadura
- Caixa de curativo adesivo
- Esparadrapo
- Água oxigenada

c) Anti-sépticos

- Solução de álcool iodado

- Álcool
- Água boricada

d) Medicamentos

Analgésicos em gotas e em comprimidos

177
Antiespamódicos em gotas e em comprimidos
Colírio neutro
Soro fisiológico

e) Outros.

- Saco de borracha para gelo

- Conta-gotas
- Copos de papel
- Bolsa de água quente
- Luvas de borracha
- Garrote ( pelo menos dois)
- Seringa
- Agulha para seringa
- Material para aplicação de soro venoso.

3- Parada Cardíaca – Massagem Cardíaca.

3.1- Conceito.

Parada cardíaca é uma interrupção do funcionamento do coração. Ela pode ser

constatada quando não se percebem os batimentos do coração, através da pulsação,
e há dilatação das pupilas diante de um estímulo luminoso.

Nos ambientes de trabalho onde se encontram trabalhadores expostos a

determinados agentes químicos, como: monóxido de carbono, defensivos agrícolas,
etc, há o perigo de ocorrer parada cardíaca.

Ela também pode estar presentes no enfarte do coração, em choques elétricos,

intoxicações medicamentosas, acidentes graves e afogamentos.

3.2- Procedimentos para ação durante uma parada cardíaca.

178
a) Colocar a vítima deitada de costas em uma superfície rígida;

b) Apoiar a metade inferior da palma da mão no terço inferior do osso esterno e colocar a
outra mão por cima da primeira – os dedos e o restante da palma não devem encostar-se ao
tórax da vítima;

c) Esticar os braços e comprimir verticalmente o tórax do acidentado;

d) Fazer regulamente compressões curtas e fortes ( cerca de 60 / minuto)

e) Intercalar, com a massagem cardíaca, a respiração artificial (ver item 4), seguindo um ritmo
de 5 compressões para cada respiração aplicada.

Atenção!

O que não se deve fazer:

a) Massagem com força insuficiente;

b) Massagem com força demasiada, levando a fratura de ossos como o esterno ou
as costelas;
c) Massagem cardíaca em superfície inadequada.

4- Parada Respiratória.

179
Vários são os acidentes que provocam uma parada da respiração, asfixia,
afogamento, intoxicação por medicamentos e por monóxido de carbono, sufocamento
e choque elétrico.

Assim sendo, a manutenção da oxigenação dos tecidos à custa da respiração artificial

tem possibilidade de recuperação de muitas pessoas.

Essa conduta será mais eficiente quanto mais precocemente dor instituída.

Deve a respiração artificial ser feita imediatamente após a parada respiratória, pois o
tecido nervoso resiste apenas quatro minutos sem oxigênio.

A respiração artificial deve ser iniciada e mantida pelos métodos manuais ou pelo
método boca-a-boca, até que possa ser substituída por aparelhos apropriados.

A parada respiratória pode ser constatada pela coloração azulada dos lábios e
extremidades das mãos e dos pés, pela ausência de expansão do tórax. Através de
um espelho ou metal polido, colocando próximo ao nariz, nota-se o não-
embaçamento que normalmente ocorreria.

4.1- Procedimento para realização da respiração boca-a-boca.

a) Agir com rapidez, deitando a vítima sobre uma superfície dura;

b) Afrouxar as roupas da vítima;

c) Retirar da boca da vítima dentadura, pontes móveis, restos de alimentos e corpos

estranhos, limpando a boca com lenço ou pano limpo;

d) Levantar a nuca da vítima com uma das mãos e com a outra inclinar a cabeça para traz,
ficando a ponta do queixo voltada para cima; manter a vítima nesta posição durante toda a
respiração artificial, visando facilitar a penetração do ar nos pulmões.

180
e) Tampar as narinas da vítima com o polegar e o indicador e abrir completamente a boca da
vítima;

f) Encher bem os pulmões e colocar a boca sobre a da vítima, sem deixar nenhuma abertura,
assoprando com força até perceber que o tórax da vítima está se elevando;

g) Afastar a boca e destampar as narinas da vítima, deixando que os pulmões se esvaziem

naturalmente e enquanto isso inspirar novamente;

h) Iniciar novamente a operação, repetindo de 12 a 20 vezes por minuto, uniformemente e sem

interrupção;

i) Levar a vítima a um Ambulatório Médico ou Pronto Socorro, mas manter a respiração

artificial durante todo o percurso;

j) Se não houver pulsação, intercalar com massagem cardíaca. No caso de haver um único
socorrista, fazer 15 compressões cardíacas e, com rapidez, aplicar duas respirações
artificiais;

k) Se houver dois socorristas, um fará a respiração artificial alternadamente com a outra

pessoa, que fará a massagem cardíaca.

181
5- Ferimentos.

5.1- Ferida.

É a ruptura da pele, com ou sem comprometimento dos tecidos subjacentes.

5.2- Procedimento para atendimento em uma ferida.

a) Lavar as mãos com água e sabão antes de fazer o curativo;

b) Lavar a parte atingida com água e sabão, removendo do local eventuais corpos
estranhos, como: terra, graxa, fragmentos de vidro, etc.;
c) Colocar sobre o ferimento água oxigenada;
d) Passar um anti-séptico (éter, álcool), existente na caixa de primeiros socorros;
e) Cobrir o local com gaze esterilizada e esparadrapo, não deixando o ferimento
aberto;
f) Procurar um serviço médico.

5.3- Ferimento com hemorragia.

5.3.1- Conceito de hemorragia.

Considera-se hemorragia a saída de sangue dos vasos sangüíneos para o exterior,

tecidos vizinhos ou cavidades do nosso corpo, quando há rompimento desses vasos
sangüíneos (artérias e veias).

As hemorragias podem ser externas e internas. Se o sangue sair para o exterior, tem-
se uma hemorragia externa; se fluir para o interior de uma cavidade do corpo, será
uma hemorragia interna.

O sangramento abundante consiste de uma situação que exige ação rápida do

socorrista.

A hemorragia externa deve ser estancada imediatamente, com os meios de que o

socorrista dispuser no momento.

182
5.3.2- Como proceder para estancar uma hemorragia externa.

a) Manter o membro atingido em elevação e comprimir o local com gaze

esterilizada ou pano limpo até parar a hemorragia;

Nota.

Se a compressa não for suficiente para estancar a

hemorragia, aplicar um torniquete, conforme
ilustrado na figura ao lado.

- Passar uma faixa de algodão; a seguir, uma faixa de pano sobre a de

algodão e dá meio nó; colocar um pedaço de madeira e dá outro nó com as
pontas do pano; girar o pedaço de madeira vagarosamente, comprimindo o
suficiente, até parar o sangramento; afrouxar o torniquete a cada dez
minutos. É importante marcar no relógio o início da compressão.

Atenção!

Observar se as extremidades dos dedos estão arroxeadas ou frias. Isto

ocorrendo, eliminar o torniquete.

b) Lavar as mãos com água e sabão (neutro) antes de fazer o curativo;

c) Lavar a parte atingida com água e sabão, removendo do local eventuais corpos
estranhos, como: terra, graxa, fragmentos de vidro, etc.;

d) Cobrir o local com gaze esterilizada e esparadrapo, não deixando o ferimento

aberto;

183
 e) Procurar um serviço médico.

5.3.3- Hemorragia nasal.

Obtém-se a parada desse tipo de hemorragia com a reclinação da cabeça para trás e
com uma compressão digital nas asas do nariz, por alguns minutos. Se não parar, fazer
a compressão das narinas com gaze.

5.3.4- Perda de sangue pela boca oriunda do estômago ou dos pulmões.

Deixa-se o paciente em repouso, sem falar ou mexer-se, com uma bolsa de gelo sobre
a região do estômago, até a chegada do médico.

Se a hemorragia for intensa, transportar o acidentado imediatamente ao hospital.

5.3.5- Queda de pressão arterial.

Nas perdas de sangue, pode haver queda de pressão arterial. Para controlar-se o
sangramento, pode-se usar a compressão em pontos que, além de possibilitarem esse
controle, também avaliam a oscilação da pressão (ver figura ao lado). Utilizam-se
pontos do organismo em que é possível sentir a pulsação (80 batimentos por minuto).

184
Colocando-se dois dedos (o indicador e o médio) nesses pontos, pode-se notar quando
o pulso estar fraco (diminuição do volume de sangue e, por conseguinte, redução da
intensidade da pulsação).

6- Estado de choque.

Quando há um mau funcionamento do coração, dos vasos sangüíneos etc, instala-

se um desequilíbrio no organismo. Nesse caso, se está diante de caso de estado
de choque.

Geralmente, surge a queda da pressão, com baixa da irrigação sangüínea e falta

de oxigenação cerebral.

Ocorre anoxia cerebral (falta de oxigênio no sangue) e outras perturbações que

podem levar a morte

O estado de choque pode percorrer como conseqüência de ferimentos graves,

traumatismos generalizados, hemorragia interna, queimaduras extensas,
esmagamentos de membros, choque elétrico, exposição a extremos de calor e
frio, enfartes do coração, envenenamento, grande emoção e intoxicações
alimentares.

Os sinais que caracterizam o estado de choque são:

- Queda de pressão arterial;

- Respiração curta e rápida ou irregular;
- Pulso fraco e rápido;
- Pele fria e pegajosa;
- Suores;
- Face pálida e expressões de ansiedade;
- Sensação de frio;
- Tremores generalizados;
- Náuseas e
- Vômitos.

6.1- Como Proceder numa situação de estado de choque.

185
 - Conservar a vítima deitada;
- Afrouxar a roupa;
- Se houver hemorragia, procurar contê-la;
- Retirar todo corpo estranho que estiver na boca da vítima;
- Manter a respiração;
- Se vomitar, virar a cabeça para o lado;
- Agasalhar a vítima.

7- Fratura.

É o rompimento total ou parcial de qualquer osso.

Os ossos dos membros superiores e inferiores são os que mais estão sujeitos a
fraturas, principalmente em crianças e adolescentes.

Um indivíduo que sofre traumatismo apresenta os seguintes sintomas:

- Dor;
- Deformidade no local;
- Movimento anormal ou falta de movimento;
- Impotência funcional em algum membro ou extremidade;

7.1- Tipos de Fraturas.

a) Fratura Fechada – Há fratura com integridade da pele.

b) Aberta – Há lesão exposta.

7.2- Como proceder no caso de fraturas.

- Colocar a vítima em posição confortável;

- Imobilizar a região da fratura, impedindo o movimento das duas articulações
eqüidistantes da fratura;

186
7.3- Imobilização.

Este tratamento de urgência aplica-se, de um modo geral, a qualquer tipo de

fratura.

Deve-se, antes de tudo, colocar o membro ou segmento do membro afetado o

mais próximo possível da posição normal, impedindo o deslocamento das partes
quebradas. Se houver grande hemorragia ou choque, estes deverão ser
previamente tratados. Imobilizar a vítima conforme ilustração ao lado.

7.4- Fratura da coluna vertebral.

Tem como sintomas à dor local ao forte traumatismo, dormência dos membros e
paralisia.

7.4.1- Como proceder numa situação de fratura na coluna.

- Mantenha a vítima em repouso absoluto;

- Utilize uma superfície plana e dura para transporte do acidentado (maca,
taboa, porta, etc).
- Solicite ajuda de, pelo menos, 5 pessoas para transferir o acidentado do local
em que foi encontrado, para a maca;
- Movimente o acidentado como um bloco, isto é, desloque todo o corpo ao
mesmo tempo, evitando mexer separadamente a cabeça, o pescoço, o tronco,
os braços e as pernas (veja ilustrações abaixo).

187
8- Choque Elétrico.

188
 Dependendo das condições orgânicas da vítima e das características da corrente
elétrica o acidentado pode apresentar:

- Sensação de formigamento;
- Contrações musculares fracas, que poderão tornar-se violentas e dolorosas;
- Inconsciência;
- Dificuldade ou parada respiratória;
- Alterações do ritmo cardíaco ou parada do coração;
- Queimaduras
- Traumatismos (fraturas, ruptura dos órgãos internos etc.).

Nos acidentes elétricos, a vítima pode ficar presa ao condutor elétrico ou ser
violentamente projetada a distância.

8.1- Como proceder numa situação de choque elétrico.

- Afaste imediatamente a vítima do contato com a corrente elétrica, utilizando-se de um

dos seguintes recursos.

a) Desligue o interruptor ou chave elétrica, se possível.

b) Remova o fio ou condutor elétrico com o auxílio de material bem seco: cabo de vassoura,
jornal dobrado, pano grosso dobrado, tapete de borracha, corda ou material isolante;
c) Puxe a vítima pelo pé ou pela mão, sem lhe tocar a pele, usando para tanto um pano
dobrado, uma corda ou outro material isolante disponível.

9- Intoxicação e Envenenamentos.

São muito freqüentes na indústria e consistem na penetração de substâncias

tóxicas nocivas ao organismo, de modo agudo ou crônico.

189
A intoxicação pelas substâncias químicas pode-se dar por via oral, via respiratória
e pele.

A via oral é importante, devido, por exemplo, ao hábito de fumar com as mãos
sujas e fazer refeições sem lavá-las, ou em ambientes contaminados, levando ao
acidente pela falta de higiene.

A via respiratória também é de grande importância, principalmente nos ambientes

de trabalho onde exista grande quantidade de pó.

A intoxicação pela pele verifica-se no depósito de elementos químicos, levando à

absorção destes e, por conseguinte, ao envenenamento.

9.1- Cuidados no socorro ao acidentado.

a) Conhecer todas as substâncias químicas que são utilizadas na empresa;

b) Conhecer o antídoto para essas substâncias;
c) Manter o estoque, na caixa de primeiros socorros, os antídotos recomendados
para a substância química;
d) Verificar o prazo de validade desses medicamentos;

9.2- Intoxicação por via oral (Substância ácida).

Como proceder:

- Retirar o intoxicado do local de trabalho;

- Se estiver consciente, dar de beber água em pequena quantidade, leite de
magnésia ou leite comum;

- Se estiver inconsciente, retirar todos os elementos estranhos que estiver

dentro da boca da vítima;

- Cuidar para que o intoxicado não tenha parada cardiorespiratória;

9.3- Intoxicação por via oral (Substância Alcalina – Soda, Potassa).

190
Como Proceder:

- Retirar o intoxicado do local de trabalho;

- Se estiver consciente, dar de beber pequenos goles de água gelada.
- Após a ingestão da água, deve-se tomar, também, leite ou clara de ovo batida
ou azeite;
- Se estiver inconsciente, retirar todos os corpos estranhos da boca;
- Prevenir quanto à parada cardiorespiratória;
- Encaminhar ao serviço médico imediatamente.

9.4- Intoxicação por via respiratória.

Como proceder:

- Retirar o acidentado do local de trabalho;

- Verificar a respiração da pessoa intoxicada;
- Se ocorrer parada respiratória, iniciar imediatamente a respiração artificial.
- Se for recomendado, dar antídoto adequado; Dar de beber água fresca.

9.5- Intoxicação por pele.

Como proceder:

- Retirar o acidentado do ambiente de trabalho, levando-o a um lugar fresco e

arejado;
- Retirar toda a roupa do acidentado;
- Lavar o corpo com bastante água;
- Dar, por via oral, o antídoto recomendado.

10- Desmaio

É a perda momentânea da consciência.

Nervosismo, emoções súbitas, fadiga, local mal ventilado, visão de hemorragia ou

de ferimentos e jejum prolongado são as causas mais freqüentes.

Como se manifesta:

191
- Palidez;
- Transpiração abundante;
- Perturbação visual;
- Tonteira;
- Pulso fraco;

 Como proceder:

- Remova a vítima para ambiente arejado;

- Afrouxar a roupa;
- Coloque a vítima deitada de costas, pernas elevadas e cabeça baixa;
- Procure atendimento médico se o desmaio perdurar por mais de dois minutos.

Sendo você a vítima e sentindo que vai desmaiar, ao ver uma hemorragia ou
ferimento, baixe imediatamente a cabeça ou sente-se em uma cadeira, incline o
corpo para frente, coloque o corpo entre as pernas de modo a ficar mais baixa que
os joelhos e respire profundamente.

11- Queimaduras

Toda lesão na pele provocada por calor, em qualquer uma das modalidades
(física, química ou térmica), denomina-se queimadura.

11.1- Fontes de queimaduras:

192
- Metais incandescentes;
- Fogo;
- Vapores quentes ou líquidos ferventes;
- Substâncias químicas, como: ácidos em geral, soda cáustica, potassa cáustica
etc.;
- Eletricidade;
- Radiação infravermelha e ultravioleta emanadas por raios solares, por
aparelhos de laboratório e pelas proximidades de fornos industriais.

11.2- Classificação das queimaduras:

a) Quanto à extensão.

Quanto maior for a extensão, maior é o risco que corre o acidentado. Uma
queimadura superficial, porém extensa, será considerada grave.

b) Quanto à profundidade.

- 1º grau – quando a lesão é superficial, aparecerá alguma vermelhidão na pele;

- 2º grau – quando a ação do calor é mais intensa, além da vermelhidão,
aparecerá bolha;
- 3º grau - Além da formação de bolhas, há destruição da pele, atingindo
gordura, músculos e até ossos. Não é dolorosa, em face da destruição das
terminações nervosas.

 Como proceder para socorrer um queimado:

- Retirar a roupa do acidentado. Se necessário, usar uma tesoura para realizar o

corte;
- Lavar a área queimada com água fria ou soro fisiológico, do centro para fora,
com cuidado para não perfurar as bolhas;
- Dar um analgésico fraco para combater a dor;
- Dar água, se a vítima estiver consciente;
- Cobrir, sem tocar com as mãos, a região com gaze esterilizada, umedecida
com soro fisiológico ou outro material que não seja aderente à pele;

13- Acidentes com animais peçonhentos.

193
- Mantenha a vítima em repouso absoluto; os movimentos facilitam a absorção
do veneno;
- Ofereça água para que a vítima não desidrate;
- Não faça torniquete. O garrote impede a circulação sangüínea e pode produzir
gangrena;
- Não perca tempo fazendo curativo ou qualquer tratamento caseiro;
- Leve o acidentado o mais rápido possível para o atendimento médico mais
próximo. Apenas o soro específico pode curar;
- Leve, se possível, o animal para ser identificado, o que facilitará a escolha do
tratamento.

No transporte, procure movimentar a vítima o menos possível, evitando assim a

ativação da circulação do sangue.

14- Engasgamento.

O engasgamento é ocasionado pela intromissão de corpos sólidos (comidas, objetos

engolidos por crianças, espinhas de peixe ou ossos) que podem se localizar na laringe,
impedindo total ou parcial passagem do ar.

 Como proceder:

- Curve a vítima sobre o espaldar de uma cadeira. Coloque uma das mãos debaixo do seu
corpo firmando a barriga como na figura a seguir e dê-lhe palmadas entre as omoplatas,
com a outra mão. Se o objeto não sair e a vítima estiver respirando, não faça mais nada.
Leve-a imediatamente a um, pronto socorro.

- No transporte, mantenha a vítima calma.

194
- Se a obstrução for total e a vítima perdeu a capacidade de
respirar, coloque os dedos indicador e médio em sua
garganta, como na figura a seguir, e tente retirar o objeto;

- Nunca faça respiração boca-a-boca nesses casos, pois você poderá empurrar o objeto
ainda mais para a traquéia;

Nunca dê água ao asfixiado na esperança de fazê-lo engolir o corpo estranho.

__________________________________________________________________

Módulo X- Meio ambiente

1- O Meio Ambiente numa visão Global.

A vida de todo o planeta está ameaçada pelo homem, face à falta de

conscientização, principalmente nos países menos desenvolvidos, como
também pela ganância da produtividade, normalmente observada no passado
pelas atuais grandes potências, em detrimento da preservação dos recursos
naturais, que, em alguns setores, já se apresentam escassos.

195
Enormes problemas ambientais ultrapassam as fronteiras nacionais e são
tratados de forma global, pois afeta a vida de todo o planeta. Daí se explica por
que os países mais desenvolvidos colocam hoje barreiras à importação de
produtos resultantes de processos prejudiciais ao meio ambiente.

A atividade industrial, principalmente, é responsável por expressiva parcela dos

problemas globais do meio ambiente. Neste trabalho, você vai obter
informações sobre quais são essas ameaças com as quais a humanidade se
defronta.

Tendo em vista aos riscos eminentes de devastação do planeta com a provável

e temível escassez de recursos naturais essenciais aos seres vivos, veremos,
também, o esforço das Nações Unidas (ONU) em reverter o processo acelerado
de degradação dos recursos naturais no mundo, que também tem como causas
a explosão demográfica e as precárias condições de vida de grande parte da
população.

2- Principais questões ambientais globais.

2.1- O aumento da temperatura da terra.

Devido à maior concentração de gases na atmosfera, principalmente o dióxido

de carbono ( CO2 ), a temperatura média da terra está aumentando, originada
das seguintes atividades humanas:

- Queima dos derivados de petróleo, carvão mineral e vegetal;

- Emanação de gases na atmosfera proveniente das indústrias;
- Desmatamento e, conseqüentes, queimadas das florestas e campos;
- Transformação dos solos férteis pela ação dos produtos agrícolas; e
- Emprego de fertilizantes em solos agricultáveis.

2.2- Redução das quantidades de espécies vivas.

Também conhecida como perda da biodiversidade, é o desaparecimento de

espécies vivas e de ecossistemas, um sério e irreversível problema global. De
acordo com dados estatísticos conservadores, existem aproximadamente 7,5
milhões de organismos no planeta; no entanto, estudiosos no assunto estimam
quantidades superiores a 25 milhões. Pouco mais de 1,5 milhão foram
catalogados pelos biólogos.

196
Cerca de 80% das espécies habitam em florestas tropicais úmidas como as da
África Central e Norte do Brasil. Aproximadamente 30% das espécies estarão
extintas até o final do século, motivadas pela destruição das florestas e dos
santuários ecológicos existentes nas ilhas oceânicas e fluviais.

Com a extinção das espécies e dos ecossistemas ocorre um desequilíbrio na

natureza, dificultando o processo de exploração de recursos naturais em
proveito do homem, nos aspectos de alimentação e medicamentos.

2.3- Extinção da camada de ozônio.

Os gases chamados Cloro-fluor-carbonos (CFCs) e outros gases muito ativos,

além de contribuir para o aquecimento da Terra, também reagem quimicamente
devastando as moléculas de ozônio que se reúnem n espaço, mais
especificamente na estratosfera. O ozônio absorve grande parte dos raios
ultravioletas do Sol, funcionando como um escudo protetor da superfície da
Terra.

A penetração na superfície da Terra dos raios ultravioletas devido ao

rompimento da camada de ozônio eleva a ocorrência de cânceres de pele e das
cataratas oculares, além de outros prejuízos menos conhecidos para o sistema
de defesa imunológica da saúde humana. Há também um efeito danoso sobre
as algas e animais marinhos microscópicos que fornecem alimentação para a
população pesqueira.

2.4- Situação dos oceanos.

No mundo inteiro, águas poluídas, rejeitos tóxicos vindos dos continentes vêm
aumentando assustadoramente poluindo os mares. Aliado ao excesso da
pesca, muitas delas predatória, está levando a extinção boa parte das zonas
pesqueira regionais.

Estima-se em 500 mil toneladas anuais o acúmulo de petróleo nos oceanos. Em

meados de 1960 até 1980 há registros de que, aproximadamente 90 mil
toneladas de resíduos radioativos foram lançadas no mar pelos países
industrializados. Atualmente leis internacionais proíbem este tipo de crime
ambiental, fato que “oficialmente” não se tem novos registros.

2.5- A escassez de água doce no mundo.

197
A escassez, mau uso e poluição das águas, caso não sejam combatidos, pode
inviabilizar sociedades e mesmo nações inteiras. A água em quantidade e
qualidade é fator de saúde pública, evitando-se 80% das doenças humanas.
97% da água existente no planeta estão nos oceanos e, apenas 3% localizam-
se em reservatórios não-oceânicos. Destes, Apenas 0,6 % de água no mundo é
água doce disponível, naturalmente.

2.6- A superpopulação mundial.

A maior preocupação é que o crescimento da população mundial comprometa a

disponibilidade de recursos naturais.

A cada 24 horas nascem 270 mil pessoas no mundo. Nesse mesmo dia morrem
143 mil. A população aumenta 127 mil diariamente. No final de um ano são mais
de 46 milhões de pessoas acrescidas no planeta.

2.7- Baixa qualidade de vida da população.

Embora todo ser humano deva ter direito a uma vida saudável e produtiva, em
harmonia com a natureza, mais de um bilhão dos habitantes da terra não têm
acesso à habitação segura e serviços básicos. Essas pessoas desprovidas de
quase tudo vivem particularmente em países em desenvolvimento como, como
o Brasil.

A falta de saneamento básico, de abastecimento de água e de coleta de lixo,

além de altos riscos para a saúde, são fatores de degradação do meio
ambiente. O que ocorre especialmente nos cinturões de miséria das grandes
cidades, onde se aglomeram multidões em espaços mínimos, de precária
higiene.

Estudos do Banco Mundial estimam que o ambiente doméstico inadequado é

responsável por, aproximadamente, 30% da ocorrência de doenças nos países
em desenvolvimento.

2.8- Degradação dos solos agricultáveis.

198
 O solo agricultável é essencial para assegurar o sustento da população
mundial. É preciso conservá-lo e manejar melhor os insumos (adubos,
inseticidas), de modo a garantir a produção de alimentos no futuro.

A produção agrícola deve ser melhorada com a intensificação do uso das terras
já cultivadas, evitando-se sua expansão para as terras marginais e a invasão
de ecossistemas frágeis.

Para isso, torna-se imprescindível às substituições das técnicas de manejo que

tanto tem provocado a degradação, acidificação, erosão e salinização dos
solos. É preciso ter em mente que um solo agrícola demora mais de 500 anos
para se formar, e manejado inadequadamente pode acabar em apenas um
mês. As queimadas, o uso indiscriminado de agrotóxicos e o descaso com o
preparo adequado da terra são exemplos indiscutíveis de técnicas nocivas ao
meio ambiente.

2.9- Destino dos resíduos (lixo).

Para a produção de bens de consumo, alimentos, vestuário, habitação, Etc, são

utilizados matéria prima extraída da natureza, além do consumo de energia
para manufaturá-las.

Conforme descrito anteriormente, é crescente a população mundial. Cada novo

habitante na terra passa a ser um consumidor em potencial. Grande parte dos
recursos naturais não é renovável, como é o caso do ferro, petróleo, alumínio,
dentre outros. A exploração crescente e descontrolada desses recursos
certamente levará a sua escassez em pouco tempo.

Nos países desenvolvidos é crescente o sentimento de reciclagem das “sobras”

de consumo. Vidro, metais, madeira, plásticos e papeis são exemplos de
resíduos que podem ser reciclados. Cada tonelada de papel reciclada
corresponde a centenas de árvores preservadas, o mesmo acontece com o
plástico que, além de poupar o consumo de petróleo, alivia a poluição
atmosférica. Atualmente, é comum se encontrar nas grandes cidades,
empresários bem sucedidos que fazem do “lixo” reciclável uma fonte de renda
geradora de centenas de empregos.

3- As Nações Unidas e o Meio Ambiente.

199
A organização das nações Unidas (ONU) é formada por quase todos os países
do mundo. Seus representantes reúnem-se para discutir os temas mais
importantes para a humanidade. Um desses assuntos é o meio ambiente.

As reuniões da ONU são chamadas de conferências e batizadas com o nome

da cidade onde se realizam. Dois desses eventos foram de importância
fundamental para o balizamento da questão ambiental no mundo: a
conferência de Estocolmo (1972) e a conferência do Rio (1992)

Como resultados práticos, as conferências estabelecem princípios a serem

adotados para resolver as questões, bem como compromissos assumidos em
convenções. Embora haja um bom caminho a ser percorrido entre as intenções
e a prática, conhecer e valorizar o esforço das Nações Unidas é um grande
passo para as mudanças necessárias.

3.1- Conferência de Estocolmo.

A primeira conferência da ONU sobre meio ambiente ocorreu em Estocolmo,

em 1972. A mesma tratou das relações entre o homem e o meio ambiente.
Teve como objetivo conscientizar os países sobre a importância de se
promover à limpeza do ar nos grandes centros urbanos, a limpeza dos
rios nas bacias hidrográficas mais povoadas e o combate à poluição
marinha. Poluição foi à palavra chave em Estocolmo.

Preocupavam as condições alarmantes, em alguns casos, de higiene e

saneamento em áreas de grande concentração populacional, situadas,
sobretudo, em regiões muito desenvolvidas. Na ocasião, a preservação dos
recursos naturais foi formalmente aceita pelos países participantes e a
conferência, na Suécia, culminou com a Declaração de Estocolmo sobre o meio
ambiente.

3.1.1- Criação do Programa das Nações Unidas Para o Meio Ambiente

(PNUMA).

A partir da Declaração de Estocolmo a questão ambiental tornou-se a

preocupação verdadeiramente global e passou – de forma definitiva – a fazer
parte das negociações internacionais. O primeiro reflexo foi à criação de um
mecanismo institucional para tratar de questões ambientais no âmbito das
Nações Unidas. Em 1972, surge o Programa das Nações Unidas para o Meio
Ambiente (PNUMA), com sede em Nairóbi, Kenya.

200
Os cientistas preocuparam-se, na Conferência de Estocolmo, com o
crescimento populacional, o aumento dos níveis de poluição e o esgotamento
dos recursos naturais (petróleo cobre, etc.).

Já em 1982, quando por iniciativa da ONU foram comemorados, em Nayróbi, os

dez anos da Conferência de Estocolmo, estava em cena uma nova e mais
preocupante constatação: o agravamento das questões ambientais globais
indicava que o nível das atividades humanas (a economia global) já excedia,
em algumas áreas, a capacidade de assimilação da natureza.

Portanto, a ameaça do esgotamento das fontes de recursos naturais somou-se

a preocupação com os limites de absorção dos resíduos das atividades
humanas, de controle muito mais difícil e complicado.

3.1.2- Preocupação com o desenvolvimento do planeta.

A questão passou a ser tratada pela Comissão Mundial sobre Meio Ambiente e
Desenvolvimento, criada pela ONU, no final de 1993, por iniciativa do PNUMA.
Com o apoio de consultores internacionais e a realização de audiências
públicas em todos os continentes, a Comissão levantou aspectos importantes
do problema, tais como:

a) O crescimento populacional: as projeções indicam que a população mundial

poderá estabilizar-se por volta de 2010, dentro da seguinte escala: 14
bilhões de habitantes (projeção máxima), 10,5 bilhões (média) e 8 bilhões
(mínima). O maior problema é que mais de 90% do acréscimo populacional,
até a estabilização, ocorrerá nos países mais pobres;

b) As graves crises urbanas, que já atinge os países em desenvolvimento,

será ainda mais intensa no futuro próximo, em decorrência do aumento
populacional;

c) O crescimento da pobreza reduzirá a possibilidade de uso racional dos

recursos naturais, excedendo maior pressão sobre o meio ambiente;

d) A grande disparidade entre os níveis de consumo de recursos nos países

industrializados e naqueles em desenvolvimento: 25% da população mundial
consomem 75% da energia primária, 75% dos metais e 60% dos alimentos
produzidos no mundo; e

201
e) A crescente redução na disponibilidade de água para as atividades humanas,
um dos mais graves problemas ambientais previsíveis no início do próximo
século.

3.1.3- Proposta apresentada ao final da Conferência de Estocolmo.

O desenvolvimento sustentável. Definido como sendo aquele que atenda às

necessidades do presente sem comprometer a possibilidades das gerações
futuras atenderem às suas próprias necessidades.

A proposta apresentada pela Comissão Mundial sobre Meio Ambiente constou

da elaboração do relatório “Nosso Futuro Comum”, importantíssimo na busca
do equilíbrio entre o desenvolvimento e a preservação dos recursos naturais.
Nele destacou-se o conceito de desenvolvimento sustentável.

3.1.3.1- Desenvolvimento sustentável.

O desenvolvimento sustentável é uma questão de puro bom senso, não há

como discordar do conceito. Porém sua aplicação no dia-a-dia exigirá
mudanças na produção e no consumo, em nossa forma de pensar e de viver,
em síntese.

a) Questionamentos.

- Como vamos produzir a quantidade de alimentos necessária para

atender ao crescimento da população, se a base de recursos está
decrescendo rapidamente (erosão e acidificação dos solos,
desertificação e degradação dos recursos hídricos) ?

- Se 90% da energia gerada hoje contribui para o aquecimento global,

como fornecer energia necessária ao funcionamento da economia
mundial, que por volta de 2050 poderá ser cinco vezes maior?

b) Propostas para obtenção do desenvolvimento sustentável mundial.

- Estabilização a curto prazo da população mundial;

- Redução da pobreza;

202
 - Novo estilo de vida, poupador de energia e de recursos naturais,
principalmente por parte dos países desenvolvidos, maiores
responsáveis pela degradação ambiental do planeta, até agora;

- Ritmo mais acelerado no desenvolvimento de tecnologias que

alimentem ainda mais a eficiência da utilização da energia e de
consumo de recursos naturais nas atividades econômicas;

- Ação educacional em todos os níveis nos países em desenvolvimento

com vistas à redução do crescimento populacional e sensibilização das
classes dirigentes no sentido de adoção de medidas de longo prazo,
indispensáveis ao início do processo de transição em direção ao
desenvolvimento sustentável.

- Inclusão das preocupações ambientais e econômicas em todos os

níveis de tomadas de decisões;

- Redução dos gastos militares, com o fortalecimento do multilateralismo,

isto, é, das Nações Unidas.

3.2- Conferência do Rio de janeiro.

Após a divulgação do relatório “Nosso Futuro Comum”, as Nações Unidas

convocaram para junho de 1992, no Rio de janeiro, a Conferência das Nações
Unidas sobre o Meio Ambiente e Desenvolvimento (CNUMAD).

O objetivo foi discutir conclusões e propostas do relatório que introduziu o

conceito de desenvolvimento sustentável e ainda comemorar os 20 anos da
Conferência de Estocolmo. A Conferência do Rio de Janeiro dividiu-se em dois
principais eventos:

a) A Conferência das Nações Unidas (governamental), com a presença de 178

países e a participação de 112 Chefes de Estados. Este foi o maior evento
desse tipo já realizado, razão pela qual as Nações Unidas passaram a
denominá-la Conferência de Cúpula da Terra.
b) Fórum Global, uma conferência paralela reunindo os setores independentes
da sociedade, tais como as Organizações Não-Governamentais (ONG’S) e
outras entidades representativas, entre as quais, da indústria, de povos
tradicionais, das mulheres, etc.

203
Participaram desse evento mais de 30 mil pessoas, no acontecimento
considerado um marco na história da humanidade, pela contribuição dada às
mudanças no estilo de nosso desenvolvimento, tendo em vista as gerações
futuras.

3.2-1- Resultados da Conferência do Rio de janeiro.

- Declaração do Rio de Janeiro sobre Meio Ambiente e Desenvolvimento,

ou Carta da Terra. Constituída por 27 princípios básicos, busca uma
nova e justa parceria global, mediante a criação de novos níveis de
cooperação entre os Estados, envolvendo também os setores mais
importantes da sociedade e a população. Assim como a Declaração de
Estocolmo, não possui força legal;

- Declaração sobre florestas;

- Convenção sobre Diversidade Biológica, cujos objetivos são a

conservação da diversidade biológica, o uso sustentável de seus
componentes e a divisão justa e eqüitativa dos benefícios alcançados
pela obtenção de recursos genéricos;

- Convenção Quadro sobre Mudanças Climáticas, com a proposta de

estabilizar os níveis de concentração dos “gases estufa”, de forma a
prevenir as perigosas interferências humanas nos sistemas climáticos; e

- Agenda 21, um amplo programa de ação com a finalidade de dar efeito

prático aos princípios aprovados na Declaração do Rio.

4- O Homem e o Meio Ambiente.

O ambiente como um todo é formado por componentes abióticos (ausência de

vida) que são o ar, a água, o solo e a radiação solar, e por componentes
bióticos, os seres vivos.

O ambiente do homem resulta em condições naturais e artificiais, pois, além

das necessidades básicas de sobrevivência ele tem também necessidades
sociais e culturais. Para satisfazê-las, o homem cria situações especiais,
modificando contentemente o meio que o cerca. Como as modificações
ocorrem numa velocidade muito grande, as conseqüências são freqüentemente
desastrosas para o ambiente.

204
 A degradação ambiental resulta alterações introduzidas no ambiente pela
atividade humana. Há algumas dezenas de anos, essas modificações eram
limitadas de áreas mais densamente povoadas, mas atualmente atingem toda a
biosfera (conjunto de todos os ecossistemas da terra).

Um dos principais responsáveis pela degradação ambiental é o acúmulo de

resíduos. A necessidade cada vez maior de consumir obriga o homem a
produzir cada vez mais novos bens. Isso leva a um processo crescente de
industrialização em todo o mundo e, em conseqüência a um aumento das obras
e detritos.

Outro fator que contribui para deterioração ambiental é a explosão demográfica.

O crescimento exagerado da população exige cada vez mais áreas
urbanizadas, industrializadas e modificadas em função das necessidades
humanas. A exigência por alimentos, por exemplo, torna-se cada vez maior,
mas as áreas cultivadas são limitadas. Ocorre então, uma intensificação da
agricultura na área de cultivo. As práticas e técnicas aumentam a produção e
geralmente agridem e degradam o ambiente.

São vários os sintomas da degradação ambiental: o esgotamento dos recursos

naturais e as alterações da biosfera a médios e longos prazos.

5- O Ambiente e a Qualidade de Vida.

O homem é o principal agente da degradação do ambiente e, também, sua

principal vítima. Os recursos naturais esgotam-se rapidamente, principalmente os
não renováveis, e os poluentes acumulam-se no ar, na água e no solo,
comprometendo a biosfera.

A qualidade de vida pode ser bastante afetada, sobretudo nos países

subdesenvolvidos e em desenvolvimento. Esses países enfrentam não somente
problemas econômicos, mas também sócio-culturais. Dentre os fatores mais
comuns no rebaixamento da qualidade de vida podem ser citado a fome, a
esterilidade do solo, a seca, as intoxicações pelos poluentes, as pragas e as
epidemias.

5.1- A Fome.

A fome é um dos piores problemas que assolam o mundo. Calcula-se que,

atualmente mais de 600 milhões de pessoas são subnutridas. As populações mais

205
carentes são as dos países subdesenvolvidos e em desenvolvimento. A fome
resulta da falta de alimentos quanto a sua distribuição desigual.

5.2- O Solo.

O solo pode tornar-se estéril pelas queimadas, culturas intensivas e mal

programadas e utilização exagerada de adubos e agrotóxicos.

5.3- A seca.

As secas prolongadas ocorrem com maior freqüência em áreas desmatadas, pois

a vegetação contribui para a retenção da umidade e influi no regime de chuvas.

5.4- Intoxicações pelos Poluentes.

As populações das regiões mais urbanizadas e industrializadas do plante são as

mais sujeitas às intoxicações pelos poluentes. O contato das pessoas com
poluentes se faz principalmente pelas vias respiratória e digestiva. Além dos
problemas que acarretam nos órgãos respiratórios e digestivos, esse contato
prolongado com os poluentes podem prejudicar outros órgãos, provocar
alterações graves e até a morte.

5.5- As Pragas.

As pragas só aparecem em regiões degradada em que a natureza está

profundamente alterada e desequilibrada. São bastante conhecidas as nuvens de
gafanhotos, que arrasam plantações inteiras.

5.6- As Epidemias.

As epidemias também são manifestações de desequilíbrio ambiental. Elas

ocorrem quando parasitas proliferam anormalmente devido à alteração das
condições ambientais. Em conseqüência, muitas pessoas ficam doentes em pouco
tempo. Em condições normais, as populações de parasitas e hospedeiros
mantêm-se dentro de certos limites.

6- Principais tipos de Poluição.

206
6.1- Poluição do solo.

As poluições do ar, da água e do solo estão intimamente relacionadas. Os

mesmos fatores podem acarretar a poluição de todo meio ambiente. Os resíduos
industriais carregados pelo ar ou pelas águas podem poluir o solo. E mesmo
águas já usadas, dejetos e o lixo sem tratamento adequado podem permanecer
sobre o solo, contaminando-º Se a chuva carregar esses resíduos para os rios,
podem afetar a qualidade da água.

Esse ciclo de contaminação pode continuar atingindo os vegetais através dos

resíduos do solo ou da água. Em contato com este solo ou ingerindo estes
alimentos, o homem pode adquirir uma série de doenças, como: micose e
verminose.

Também os inseticidas usados no combate as pragas da lavoura são altamente

tóxicos, prejudicando animais e plantas. Eles podem se acumular no solo,
impregnando-o, permanecendo por tempo indeterminado nas entranhas da terra.

A partir dessa situação, forma-se uma cadeia que dispersa esse veneno: os
insetos intoxicados são ingeridos pelos pássaros, os quais também são alimentos
de outras espécies. O mesmo acontece com o gado que se alimenta do pasto
contaminado e as substâncias tóxicas passam a compor a carne e o leite que são
alimentos consumidos pelo homem.

A derrubada das árvores e as queimadas de grandes áreas florestais constituem-

se como agravante de exposição do solo aos agentes contaminadores,
contribuindo, também, para a ação da erosão.

6.2- Poluição das águas.

O lançamento nas águas de matéria orgânica proveniente das indústrias ou

esgotos residenciais aumenta a concentração de microorganismos
decompositores. Esses microorganismos respiram, consumindo todo o oxigênio
desenvolvido na água. Os peixes que nela habitam acabam morrendo, não por
envenenamento, mas por asfixia. Ou seja, pela ausência de oxigênio.

A poluição das águas também é causada pelos dejetos humanos, quando,

indevidamente, são transportados aos reservatórios. O excesso de matéria

207
orgânica com, por exemplo, as fezes, acumulam-se na superfície das águas dos
reservatórios impedindo a penetração dos raios solares. As algas existentes no
fundo não realizam a fotossíntese, tendo como conseqüência à não produção de
oxigênio.

Com o tempo, essas algas e pequenos organismos que delas se alimentam são
eliminados, levando consigo todos os demais componentes da cadeia, como os
peixes, moluscos, minhocas, etc. Assim, sobrevivem as bactérias anaeróbicas,
capazes de se desenvolver na ausência de oxigênio, que são nocivas ao homem e
ao meio ambiente.

Outra forma de se poluir as águas são os derrames de óleo, muitas vezes

intencional, realizados pelas tripulações de navios petroleiros nos oceanos.
Grandes manchas de hidrocarbonetos são transportadas pelas correntes marinhas
até a costa, contaminando praias, mangues, santuários ecológicos que, na maioria
dos casos levarão dezenas de anos para se recuperarem.

6.3- Poluição do ar.

Dizemos que o ar está poluído quando contém impurezas em suspensão como

fumaça, vapor com inseticidas, poeira tóxica, etc. Essas substâncias são
chamadas de poluentes.

Esses poluentes alteram a composição do ar, prejudicando a todos os seres vivos

dependentes do ar para sobreviver.

Nos grandes centros urbanos a contaminação é mais acentuada tendo em vista ao

grande tráfego de veículos, concentração de indústrias. A emanação dos gases
tóxicos como, monóxido e dióxido de carbono provocado pelas chaminés das
fábricas e escapamentos dos automóveis prejudicam a qualidade do ar, agredindo
a saúde dos seres vivos e do meio ambiente.

O monóxido de carbono tem ação tóxica. Uma vez inalado reage com a
hemoglobina do sangue e a impede de transportar o oxigênio. Dependendo do
grau de concentração e o tempo de exposição a esse gás, o indivíduo pode
apresentar desde a dor de cabeça até irritabilidade, confusão mental, tonturas,
distúrbios visuais, náuseas e vômitos.

208
Após exposição prolongada e/ou exposição em alta concentração, podem advir:
coma, convulsões, insuficiência respiratória e morte. Esses efeitos são observados
não só como em todos os animais vertebrados.

O dióxido de carbono é um dos principais responsáveis pelo efeito estufa e

elevação da temperatura na atmosfera, além dos efeitos sobre o clima, trás
conseqüências para os seres vivos. Os principais problemas são desidratação e
distúrbios circulatórios.

O dióxido de enxofre e os óxidos de nitrogênio produzem irritação e lesão das

mucosas das vias respiratórias nos casos mais graves, provocam edema
pulmonar e hemorragia. Produzem também esses mesmos efeitos nos mamíferos
em geral. Igualmente são prejudiciais as plantas, pois bloqueiam a fotossíntese e
impedem o crescimento.

7- Reciclagem de materiais.

Toda reação química ocorre em uma velocidade determinada que lhe é própria. A
reação ocorre com tamanha rapidez que se torna explosiva, como a combustão da
pólvora. Outras são tão lentas que mal percebemos sua ocorrência. É o caso da
oxidação do ferro, formando a ferrugem.

A decomposição natural das substâncias envolve várias reações químicas, com

produtos feitos pelo homem. Mas o desenvolvimento da química permite a criação
de materiais extremamente resistentes à decomposição natural. Tal é o caso de
certas ligas metálicas como a do alumínio, do vidro e do plástico.

Se por um lado, essas invenções significam um grande progresso – pois as coisas

podiam durar mais – por outro lado, trouxeram novos e graves problemas. Esses
novos materiais passaram a ser descartado da mesma maneira que os produtos
facilmente decompostos (alimentos, madeira, papel). Entretanto, não
desaparecem tão rapidamente. E assim, os lixões e os aterros sanitários – locais
para onde se destina a maior parte do lixo – começaram a ficar lotado. A
humanidade se viu ameaçada de se “afogarem”. O plástico, material mais
produzido e duradouro, cuja decomposição natural pode demorar centenas ou até
milhões de anos para ser absorvido pela natureza.

Descartar esses materiais é uma insensatez! Sua produção polui o meio ambiente,
e gasta energia e recursos naturais não renováveis. Isso significa que seu
reaproveitamento pode redundar em grande economia.

209
O vidro, por exemplo, pode ser totalmente reaproveitado, bastando fundi-lo
novamente. Nesse processo, se gasta um terço da energia empregada na
produção de vidro a partir da matéria prima original: areia, soda calcinada e
calcário. A matéria prima do alumínio (minério de bauxita) é até barata, mas a
fabricação do alumínio novo exige uma grande quantidade de energia elétrica.

As alternativas mais viáveis para enfrentar esses problemas são o

reaproveitamento e a reciclagem. O reaproveitamento consiste em dar novos usos
a utensílios que poderiam ir para o lixo. Sacos plásticos de compras podem servir
como sacos de lixo ou ser levados para carregar novas compras. Vidros e potes
de produtos alimentícios podem ser levados para guardar pequenos objetos.

A reciclagem envolve a reutilização de certos componentes do lixo como matéria –

prima na indústria. Exige a prévia separação dos materiais do lixo em pelo menos
quatro categorias: papel, vidro, metal e plásticos. As latinhas de alumínio podem
ser derretidas para gerar novas latinhas. O papel pode ser dissolvido em água
para produzir papel-jornal ou papelão. Recipientes plásticos ser pulverizados e
transformados em sacos e estofamentos.

7.1- Metal.

Os metais têm sido utilizados pelo homem desde a idade do ferro, na confecção
de armas e ferramentas. Hoje, com a tecnologia avançada, o homem utiliza
diversos tipos de metais, como folha-de-flandres (obtida de uma liga de ferro
+estanho), aço e alumínio para fabricar embalagem, conservando alimentos.

O Brasil é o segundo maior produtor de minério de ferro, o sexto maior produtor de

aço, reciclando 27% da produção. As reservas de ferro no planeta podem suprir o
consumo por mais um século, mas existe um enorme potencial para reciclagem de
sucatas, já que o Brasil carece desse tipo de material para suprir suas
necessidades internas. O Brasil gasta anualmente com importação de sucata,
cerca de 400 mil dólares.

O aço é obtido do minério de ferro misturado a outros metais. Atualmente o Brasil

consome 650 mil toneladas de aço laminado, sendo 25% de embalagens usadas
em alimentos, são a famosas latinhas de aço. Antes de serem recicladas, as
sucatas são separadas conforme o material predominante, ou por sua composição
química, limpa de qualquer impureza, para depois serem beneficiadas pela
indústria siderúrgica. A reciclagem do aço possibilita 74% de economia de energia
necessária para sua produção.

210
As latas de alumínio (refrigerantes e cervejas), foram implantadas recentemente
no Brasil, trouxeram consigo toda a tecnologia de sua reciclagem. Obtido da
bauxita, o alumínio é considerado um produto nobre por ser maleável e facilmente
reciclável. Cada tonelada de alumínio reciclado representa 5 toneladas de bauxita
que deixam de ser retiradas do meio natural.

Sua economia em termos de energia, chega a 95%. O Brasil poupa anualmente

com reciclagem do alumínio, o equivalente ao consumo energético da região
metropolitana de Belo Horizonte.

7.2- Papel.

O papel foi inventado na China, por volta do século II a. C., mas apenas no século
XI chegou na Europa. O papel logo conquistou mercado, pois, era feito de trapos
de roupas de linho e seu preço era seis vezes inferior ao do pergaminho, feito
geralmente de pele de carneiro, curtida e polida.

Hoje, o papel é fabricado a partir de celulose, extraída das árvores. No Brasil o

eucalipto é usado em larga escala para essa finalidade.
Para a produção de papel, esta quantidade de água diminui sensivelmente
utilizando-se apenas 2 mil litros para cada tonelada de papel. Além disso, ao se
reciclar uma tonelada de papel, deixam de ser cortadas de 10 a 20 árvores
adultas, e a energia gasta é de 7% menor do que a produção de papel virgem.

Para fabricação de celulose (pasta básica para produção de papel), os cavacos

(pequenos pedaços de madeira) passam por um processo de cozimento que polui
a água e o ar. Na reciclagem isso não acontece, pois o papel novo é feito a partir
de papel velho.

Muitas são as atitudes que o ser humano pode contribuir para economizar papel
no seu dia-a-dia. Reduzir a quantidade de papel diariamente no escritório, por
exemplo, reaproveitando sobras de impressão de computadores em blocos de
rascunho, obter fotocópias (frente e verso), quando em documentos coletivos, etc.

7.3- Plástico.

O plástico é um produto relativamente novo, começando a ser comercializado no

início deste século. Obtido de fontes naturais como o petróleo, gás natural, carvão

211
mineral e vegetal, teve larga aceitação no mercado devido sua durabilidade e
praticidade nos mais diferentes usos.

Calcula-se que cada cidadão brasileiro descarta, anualmente em seu lixo, uma
média de 10 kg de plásticos. Os produtos levam mais de 200 anos para se
degradarem, sendo que muitos jamais se degradarão. São mais de quarenta tipos
diferentes, o que dificulta sua reciclagem sendo necessário separá-los por tipos,
não podendo, na maioria das vezes, serem misturados.

O plástico pode ser reciclado na própria indústria que fabrica. As peças

defeituosas ou aparadas são trituradas, derretidas e novamente colocadas na
linha de produção, isto evita a sua classificação e a mistura com a matéria prima
virgem.

Existe ainda o reaproveitamento de embalagens usadas que firmas beneficiadoras

de plásticos na forma granular (geralmente PVC). A este material granulado
acrescenta-se à resina líquida (matéria prima virgem), que é derretida e finalmente
prensada nos moldes, chegando ao produto final. Na reciclagem do plástico a
economia de energia é de 90%.

Alguns países reutilizam o plástico como combustível. Ele é queimado em grandes

incineradores (a energia obtida com a incineração do plástico é superior a do
carvão), porém sua combustão tem que ser completa. Um sistema de filtros
especiais é usado para minimizar a poluição do ar.

7.4- Vidro.

O vidro foi manufaturado por volta de 400 anos a.C. É composto de matéria prima
natural como areia, barrilha, feldspato, dolomita e alumina, retiradas de jazidas
brasileiras. Apesar de sua matéria prima ser abundante na natureza, algumas
jazidas estão se esgotando. O vidro não se degrada no meio ambiente, além disto,
a extração de suas matérias primas consiste em uma agressão ao meio ambiente.

Na produção primária gastam-se 1200 kg de matéria prima para cada 1000 kg de

vidro. Já na reciclagem são necessários 1000 kg de vidros triturado para se
produzir 1000 kg de vidro novo. Isto significa um aproveitamento de 100%. Para
se aumentar à qualidade, os pedaços são separador por cores, visando melhor
aproveitar a sua coloração, transparência e resistência.

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Alguns tipos de vidro, como o plano (usados nas janelas e portas), possuem
fórmulas específicas, devendo ser reciclados na própria indústria produtora, ou
sendo utilizados na fabricação de telhas, blocos de vidro, podendo ser ainda
convertidos em pequenos grãos que são misturados à tinta para pintura de asfalto.

Outra forma de reaproveitamento bastante usada encontra-se na indústria de

refrigerantes e cervejas. As garrafas podem ser usadas em média 30 vezes, o
que representa uma vida útil de 10 anos economizando. Para cada tonelada
reutilizada, 290 kg de petróleo são também economizados em novas fundições..

8- Extinção dos recursos naturais.

São considerados recursos naturais os materiais e organismos produzidos pela

natureza. Eles dividem-se em recursos renováveis, como os gases da atmosfera,
o solo, as plantas e os animais; recursos não renováveis como: petróleo, carvão
de pedra e os minerais. Os primeiros são repostos desde que haja tempo
suficiente, e os últimos não têm recomposição. Os gases da atmosfera, tais como:
oxigênio, gás carbônico e nitrogênio são continuamente utilizados pelos seres
vivos e devolvidos ao meio ambiente.

O homem é parte da natureza e sua sobrevivência depende dela. O

desenvolvimento científico e a tecnologia devem ser encarados como meios que
podem ajudar o homem a viver melhor. Se a ciência e a tecnologia sempre ajudam
a alcançar esse objetivo é porque ambas se desenvolvem dentro das sociedades
humanas, sendo controladas para servir principalmente a interesses econômicos e
políticos.

O desenvolvimento de uma consciência ecológica, com a conseqüente mudança

de hábitos, é o caminho para impedir a degradação ambiental e o rebaixamento
da qualidade de vida. É preciso que se aprenda a respeitar a biosfera deixando-se
de considerar a natureza como uma fonte inesgotável de bens.

Medidas de preservação e cuidados com o meio ambiente podem ser tomadas

pelos governos, pela sociedade e pelas pessoas individualmente. Em cada um
desses níveis, três regras podem ser observadas: economizar, reciclar e respeitar.

Economizar significa não somente reduzir e poupar dinheiro, mas também

preservar os bens, diminuir o consumo de energia e buscar alternativas menos
poluentes. Pode-se aprender a poupar água e evitar desperdícios de alimentos. A
água deve ser poupada mesmo em tempos de abundância, pois dela depende
toda a biosfera. A energia pode ser economizada tomando-se pequenos cuidados,

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como não deixar lâmpadas acesas ou televisor ligado quando não há ninguém no
local, substituição de luminárias por semelhantes e mais econômica, utilização de
espelhos para reflexão de luminosidade, telhas de vidro, etc.

Reciclar é sinônimo de reaproveitar ou reutilizar objetos e coisas. Materiais como

papel, papelão, vidro, lata e plásticos são exemplos de materiais recicláveis. A
reciclagem representa enorme economia de energia e de matéria prima além de
contribuir para minimizar a quantidade de lixo despejada na natureza.

Respeitar significa não agredir e não interferir em lugares, seres e ocorrências

naturais. Toda agressão e interferência que desequilibrem a natureza causam
degradação ambiental. Como conseqüência a qualidade de vida do

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